Mantenimiento

Correctivo
MANTENIMIENTO CORRECTIVO: ES EL CONJUNTO DE TAREAS
DESTINADAS A CORREGIR LOS DEFECTOS QUE SE VAN
PRESENTANDO EN LOS DISTINTOS EQUIPOS Y QUE SON
COMUNICADOS AL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO POR LOS
USUARIOS DE LOS MISMOS.

Mantenimiento Preventivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: ES EL MANTENIMIENTO QUE TIENE
POR MISIN MANTENER UN NIVEL DE SERVICIO DETERMINADO EN
LOS EQUIPOS, PROGRAMANDO LAS INTERVENCIONS DE SUS
PUNTOS VULNERABLES EN EL MOMENTO MS OPORTUNO. SUELE
TENER UN CARCTER SISTEMTICO, ES DECIR, SE INTERVIENE
AUNQUE EL EQUIPO NO HAYA DADO NINGN SNTOMA DE TENER
UN PROBLEMA.

Mantenimiento
Predictivo
MANTENIMIENTO PREDICTIVO: ES EL QUE PERSIGUE CONOCER E INFORMAR
PERMANENTEMENTE DEL ESTADO Y OPERATIVIDAD DE LAS INSTALACIONES MEDIANTE EL
CONOCIMIENTO DE LOS VALORES DE DETERMINADAS VARIABLES, REPRESENTATIVAS DE
TAL ESTADO Y OPERATIVIDAD. PARA APLICAR ESTE MANTENIMIENTO, ES NECESARIO
IDENTIFICAR VARIABLES FSICAS (TEMPERATURA, VIBRACIN, CONSUMO DE ENERGA,
ETC.) CUYA VARIACIN SEA INDICATIVA DE PROBLEMAS QUE PUEDAN ESTAR
APARECIENDO EN EL EQUIPO. ES EL TIPO DE MANTENIMIENTO MS TECNOLGICO, PUES
REQUIERE DE MEDIOS TCNICOS AVANZADOS, Y EN OCASIONES, DE FUERTES
CONOCIMIENTOS MATEMTICOS, FSICOS Y/O TCNICOS.

MODELOS DE
MANTENIMIENTO

CADA UNO DE LOS MODELOS QUE SE EXPONEN A CONTINUACIN INCLUYEN

VARIOS DE LOS TIPOS ANTERIORES DE MANTENIMIENTO, EN LA PROPORCIN QUE
SE INDICA. ADEMS, TODOS ELLOS INCLUYEN DOS ACTIVIDADES: INSPECCIONES
VISUALES Y LUBRICACIN. ESTO ES AS PORQUE EST DEMOSTRADO QUE LA
REALIZACIN DE ESTAS DOS TAREAS EN CUALQUIER EQUIPO ES RENTABLE.
INCLUSO EN EL MODELO MS SENCILLO (MODELO CORRECTIVO), EN EL QUE
PRCTICAMENTE ABANDONAMOS EL EQUIPO A SU SUERTE Y NO NOS OCUPAMOS
DE L HASTA QUE NOS SE PRODUCE UNA AVERA, ES CONVENIENTE OBSERVARLO
AL MENOS UNA VEZ AL MES, Y LUBRICARLO CON PRODUCTOS ADECUADOS A SUS
CARACTERSTICAS. LAS INSPECCIONES VISUALES PRCTICAMENTE NO CUESTAN
DINERO (ESTAS INSPECCIONES ESTARN INCLUIDAS EN UNAS GAMAS EN LAS QUE
TENDREMOS QUE OBSERVAR OTROS EQUIPOS CERCANOS, POR LO QUE NO
SIGNIFICAR QUE TENGAMOS QUE DESTINAR RECURSOS EXPRESAMENTE PARA
ESA FUNCIN). ESTA INSPECCIN NOS PERMITIR DETECTAR AVERAS DE MANERA

Plan de
Mantenimiento
PARA UN MAYOR CONTROL DE LOS EQUIPOS A LOS QUE SE LES DAR UN MANTENIMIENTO
PREVENTIVO, SE GENERA UNA DIVISIN DE LA PLANTA PRODUCTIVA EN TRES GRUPOS:
PRODUCCIN:TODOS LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN DIRECTAMENTE EN LA PRODUCCIN YA
SEAN MECNICOS, ELCTRICOS, NEUMTICOS, ELECTRNICOS, ETC.
SERVICIOS: SON EQUIPOS QUE SUMINISTRAN SERVICIOS COMO AGUA, LUZ, AIRE, ETC. QUE NO
INTERVIENEN DIRECTAMENTE EN LA PLANTA PRODUCTIVA PERO QUE SON NECESARIOS PARA
LA PRODUCCIN.
EDIFICIOS: SE REFIERE A LAS INSTALACIONES COMPUESTAS DE INSTALACIONES ELCTRICAS,
RED DE DRENAGE, AGUA, ESTRUCTURAS COMO OFICINAS, BODEGAS, ALMACENES, ETC.LAS
CUALES REQUIEREN DE MANTENIMIENTO DE OBRA CIVIL PRINCIPALMENTE.
EL MANTENIMIENTO QUE LE APLICAREMOS A ESTOS GRUPOS DE EQUIPOS LO
DESGLOSAREMOS EN TRES CAMPOS DE ACCIN

PLAN DE MANTENIMIENTO PROPIAMENTE QUE CONTIENE LOS

FORMATOS DE OPERACIN POR EQUIPO O MQUINA.
EL CALENDARIO DE ACTIVIDADES QUE NOS INDICA LA
FRECUENCIA EN QUE SE REALIZAN LOS TRABAJOS.
LA LISTA DE REVISIN (CHECK LIST), REVISIONES DIARIAS AL
INICIAR Y FINALIZAR OPERACIONES.
1. PLAN DE MANTENIMIENTO. FORMATOS

TPM
(Mantenimiento
Productivo Total)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM) ES UNA FILOSOFA ORIGINARIA DE JAPN, EL

CUAL SE ENFOCA EN LA ELIMINACIN DE PRDIDAS ASOCIADAS CON PAROS, CALIDAD Y
COSTES EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIN INDUSTRIAL. LAS SIGLAS TPM FUERON
REGISTRADAS POR EL JIPM ("INSTITUTO JAPONS DE MANTENIMIENTO DE PLANTA").
LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS, QUE DURANTE MUCHAS DCADAS HAN CONCENTRADO SUS
ESFUERZOS EN EL AUMENTO DE SU CAPACIDAD DE PRODUCCIN, ESTN
EVOLUCIONANDO CADA VEZ MS HACIA LA MEJORA DE SU EFICIENCIA, QUE LLEVA A LOS
MISMOS A LA PRODUCCIN NECESARIA EN CADA MOMENTO CON EL MNIMO EMPLEO DE
RECURSOS, LOS CUALES SERN, PUES, UTILIZADOS DE FORMA EFICIENTE, ES DECIR, SIN
DESPILFARRO.
TODO ELLO HA CONLLEVADO LA SUCESIVA APARICIN DE NUEVOS SISTEMAS DE GESTIN
QUE CON SUS TCNICAS HAN PERMITIDO UNA EFICIENCIA PROGRESIVA DE LOS SISTEMAS
PRODUCTIVOS, Y QUE HAN CULMINADO PRECISAMENTE CON LA INCORPORACIN DE LA
GESTIN DE LOS EQUIPOS Y MEDIOS DE PRODUCCIN ORIENTADA A LA OBTENCIN DE LA
MXIMA EFICIENCIA, A TRAVS DEL TPM O MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Para que sirve el TPM?

ES UN SISTEMA QUE PERMITE OPTIMIZAR LOS PROCESOS DE PRODUCCIN DE UNA
ORGANIZACIN, MEJORANDO SU CAPACIDAD COMPETITIVA CON LA PARTICIPACIN DE
TODOS SUS MIEMBROS, DESDE LA ALTA GERENCIA HASTA EL OPERARIO DE PRIMERA
LNEA.

TPM (Pilares)
MEJORA FOCALIZADA
OBJETIVO:ELIMINAR SISTEMTICAMENTE LAS GRANDES PRDIDAS OCASIONADAS
CON EL PROCESO PRODUCTIVO
MANTENIMIENTO AUTNOMO
OBJETIVO:CONSERVAR Y MEJORAR EL EQUIPO CON LA PARTICIPACIN DEL USUARIO U
OPERADOR
MANTENIMIENTO PLANEADO
OBJETIVO:LOGRAR MANTENER EL EQUIPO Y EL PROCESO EN CONDICIONES PTIMAS

CAPACITACIN
OBJETIVO:AUMENTAR LAS CAPACIDADES Y HABILIDADES DE LOS EMPLEADOS.
CONTROL INICIAL
OBJETIVO: REDUCIR EL DETERIORO DE LOS EQUIPOS ACTUALES Y MEJORAR LOS COSTOS DE
SU MANTENIMIENTO.
MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
OBJETIVO:TOMAR ACCIONES PREVENTIVAS PARA OBTENER UN PROCESO Y EQUIPO CERO
DEFECTOS.

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO

OBJETIVO:ELIMINAR LAS PRDIDAS EN LOS PROCESOS ADMINISTRATIVOS Y
AUMENTAR LA EFICIENCIA.
SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
OBJETIVO:CREAR Y MANTENER UN SISTEMA QUE GARANTICE UN AMBIENTE
LABORAL SIN ACCIDENTES Y SIN CONTAMINACIN.

Las Seis Grandes Prdidas

Fallas en los equipos principales.
Cambios y ajustes no programados.
Ocio y paradas menores.
Reduccin de Velocidad.
Defectos en el proceso.
Prdidas deArranque

Organizacin del Mantenimiento

Con lo ocurrido en la primera

Guerra
mundial
y
la
implantacin de la produccin
en serie, se establecieron
programas mnimos, con la
necesidad de crear equipos
que
pudiesen
efectuar
reparaciones.

Direccin Industrial

Operaciones

Mantenimiento

En funcin de la segunda Guerra Mundial y la necesidad

de aumentar la rapidez de produccin, la administracin
industrial paso a preocuparse, no solo de corregir fallas,
sino evitarlas.

Direccin Industrial

Operacin

Funciones Administrativa
y/o Operativa

Ejecucin

Ing. Mantenimiento

Ubicacin del rea de mantenimiento

en la organizacin general
Director
general
Staff
Gerencial

Gerente de
RRHH.

Asesores

Gerente de
finanzas
Gerente de
Mantenimient
o

Gerente de
produccin

Gerente de
calidad

Participantes en el desarrollo del

TPM Direccin(como promotor del proyecto)

Produccin(como parte activa y responsable de la fiabilidad de

los equipos)

Ingeniera(como responsable de la estandarizacin)

Mantenimiento(en sus tareas adicionales de formar al personal

y ser formado para adquirir nuevas competencias)

ETAPAS DEL TPM EN PROCESO DE

IMPLANTACION.

Asuncin de responsabilidad del operario

sobre la disponibilidad de sus equipos.

Formacin del personal para las actividades de

automantenimiento, inspeccin y mantenimiento correctivo
limitado. El operario asume la responsabilidad sobre la
disponibilidad de sus equipos.

TPM (Mantenimiento
Productivo Total)
Surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las seis grandes
prdidas de los equipos, a los
efectos de poder hacer factible
la produccin Just in Time, la
cual
tiene
cmo
objetivos
primordiales
la
eliminacin
sistemtica de desperdicios.

Just In
Time

Producir
los
elemento
s que se
necesitan
, en las
cantidad
es que se

TPM (Mantenimiento
Productivo
Total)
Estas seis grandes prdidas se
hallan directa o indirectamente
relacionadas con los equipos dando
lugar a reducciones en la eficiencia
del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del
sistema productivo.
Funcionamiento
a
velocidad
inferior a la capacidad de los
equipos.
Productos
defectuosos
o
malfuncionamiento
de
las

6GP

La
mejora
de la
efectivid
ad se
obtiene
eliminand
o las
Seis
Grandes

TPM Qu es? Y para

que sirve?
TPM

Es un sistema que permite

optimizar los procesos de
produccin
de
una
organizacin, mejorando su
capacidad competitiva con la
participacin de todos sus
miembros, desde la alta
gerencia hasta el operario de
primera lnea.

Esta
estrategia
gerencial
de origen
oriental
permite la
eliminacin
rigurosa y
sistemtica
de las
prdidas, el
logro de
cero

TPM (Pilares)
Mejora Focalizada
Objetivo:Eliminar
sistemticamente
las
grandes prdidas ocasionadas con el proceso
productivo
Mantenimiento autnomo
Objetivo:Conservar y mejorar el equipo con la
participacin del usuario u operador
Mantenimiento planeado
Objetivo:Lograr mantener el equipo y el
proceso en condiciones ptimas

TPM (Pilares)
Capacitacin
Objetivo:Aumentar
las
capacidades
habilidades de los empleados.

Control inicial
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos
actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento.
Mejoramiento para la calidad
Objetivo:Tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos.

TPM (Pilares)
TPM en los departamentos de apoyo
Objetivo:Eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia.
Seguridad Higiene y medio ambiente
Objetivo:Crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y
sin contaminacin.

Las Seis Grandes

Fallas en losPrdidas
equipos principales.
Cambios y ajustes no programados.
Ocio y paradas menores.
Reduccin de Velocidad.
Defectos en el proceso.
Prdidas deArranque.

La meta es:
Las metas del TPM: son el desarrollo de las
condiciones ptimas en el taller como sistema
hombre-mquina y mejorar la calidad general
del lugar de trabajo.

Anlisis de la Causas
con operadores lgicos
AND

Diagrama
de Ishikawa
(Esqueleto de
Pescado)

Diagrama de
Ishikawa
El diagrama de causa - efecto
por su forma recibe el
nombre de Esqueleto de
pescado, en el cual la espina
dorsal es el camino que
conduce a la cabeza del
pescado que es el producto,
servicio, no conformidad o
problema
que
se
desea
analizar; las espinas o flechas
que la rodean, indican los
factores principales y sub-

RCA
El
Diagrama
de CausaEfecto es
utilizado
para
identificar
las
posibles
causas de

Diagrama de
Ishikawa
Qu es? Y para que
sirve?

Ishikawa Qu es? Y
para que sirve?

Es una representacin de varios elementos

(causas) de un sistema que pueden contribuir
a un problema (efecto).

Ishikawa Qu es? Y
para que sirve?
El Diagrama de Causa-Efecto es utilizado para
identificar las posibles causas de un problema
especfico.
Cuando existen ideas sobre las causas que
originaron el problema.
Cuando el problema est bien definido.

Objetivo de Diagrama
Ishikawa
Expresar en forma grfica el conjunto de
factores causales que intervienen para que
se produzca un producto o servicio no
conforme (problema) y comprender la
forma en que aquellos se interrelacionan.

Objetivo de Diagrama
Ishikawa
Identificar, clasificar y poner de manifiesto
posibles causas, tanto de problemas
especficos como de caractersticas de
calidad.
Ilustrar
grficamente
las
relaciones
existentes entre un resultado dado
(efectos) y los factores (causas) que
influyen en ese resultado.

Como se Utiliza?
1. Identificar el problema (efecto), y
registrarlo en la parte extrema derecha
enmarcado en un recuadro que en ocasiones
se define como la cabeza de pescado y dejar
espacio para el resto del diagrama hacia la
izquierda.
2. Dibujar las espinas principales; stas
representan las entradas al proceso, recursos
o factores causales.

Como se Utiliza?
3. Anotar todas las posibles causas (lluvia de
ideas). Una forma comn, es identificar los
factores causales de acuerdo a la categora a
la que pertenecen:

Cmara Trmica
Una cmara trmica o cmara infrarroja es un dispositivo que, a partir de las
emisiones de infrarrojos medios del espectro electromagntico de los cuerpos
detectados, forma imgenes luminosas visibles por el ojo humano.
Estas cmaras operan, ms concretamente, con longitudes de onda en la zona del
infrarrojo trmico, que se considera entre 3 m y 14 m.

Funcionamiento
Todos los cuerpos emiten cierta cantidad de radiacin de
cuerpo negro (en forma infrarroja) en funcin de su
temperatura. Generalmente, los objetos con mayor
temperatura emiten ms radiacin infrarroja que los que
poseen menor temperatura.
Las imgenes visualizan en una pantalla, y tienden a ser
monocromticas, porque se utiliza un slo tipo de sensor
que percibe una particular longitud de onda infrarroja.
Muestran las reas ms calientes de un cuerpo en blanco
y las menos en negro, y con matices grises los grados de
temperatura intermedios entre los lmites trmicos.
Sin embargo, existen otras cmaras infrarrojas que se
usan exclusivamente para medir temperaturas y
procesan las imgenes para que se muestren coloreadas,
porque son ms fciles de interpretar con la vista. Pero
esos colores no corresponden a la radiacin infrarroja
percibida, sino que la cmara los asigna arbitrariamente,

Tipos
*Refrigeradas
Emplean semiconductores exticos, que se
encuentran al vaco y refrigerados, lo que
incrementa su sensibilidad. Los materiales
ms comunes son el telururo de cadmio y
mercurio (CdHgTe o CMT -siglas en ingls-) y el
antimoniuro de indio (InSb). Tambin se
pueden realizar detectores sensibles al
infrarrojo con elementos del tipo pozo
cuntico.
Se emplean enfriando a temperaturas del
rango de 4 K hasta 110 K, siendo 80K el ms
comn; sin esta refrigeracin el propio ruido
trmico del sensor es superior a la seal
detectada

No refrigeradas

Funcionan a temperatura ambiente; se sacrifican

prestaciones para obtener equipos ms baratos y
de menor consumo. Los materiales ms usados
son silicio amorfo y xidos de vanadio.

Clasificacin
EN FUNCIN DEL TIPO DE DETECTOR:
*CMARAS INFRARROJAS CON DETECTORES CRIOGENIZADOS
*CMARAS INFRARROJAS CON DETECTORES AL AMBIENTE
EN FUNCIN DEL ORIGEN DE LA RADIACIN:
*CMARAS INFRARROJAS ACTIVAS
*CMARAS INFRARROJAS PASIVAS

Aplicaciones de las cmaras trmicas

ORIGINALMENTE FUERON DESARROLLADAS PARA USO MILITAR EN LA GUERRA DE COREA. LAS CMARAS FUERON
MIGRANDO DE FORMA PAULATINA A OTROS CAMPOS TALES COMO MEDICINA O ARQUEOLOGA. MS RECIENTEMENTE,
AVANCES PTICOS Y EL EMPLEO DE SOFISTICADOS INTERFACES DE SOFTWARE HAN MEJORADO LA VERSATILIDAD DE
ESTE TIPO DE CMARAS, POR EJEMPLO, PUEDE CONOCERSE LA TEMPERATURA CORPORAL AL INSTANTE, LA CMARA
PUEDE VERIFICAR SI LA TEMPERATURA ES SUPERIOR A LA NORMAL Y SE DISPARA UNA ALARMA SONORA PARA QUE SE
IDENTIFIQUE A LA PERSONA.
LAS APLICACIONES INCLUYEN:
MILITARES Y POLICIALES PARA DETECCIN DE OBJETIVOS Y ADQUISICIN DE DATOS;
SEGURIDAD Y ANTITERRORISMO;
MANTENIMIENTO PREDICTIVO (DETECCIN TEMPRANA DE FALLOS TANTO MECNICOS COMO ELCTRICOS);
TEST DE CALIDAD EN ENTORNOS DE PRODUCCIN;
DETECCIN DE POLUCIN;
DETECCIN DE TEMPERATURA CORPORAL, POR EJEMPLO, PARA LA DETECCIN DE GRIPE A.
OBSERVACIN DE ANIMALES EN SU MEDIO NATURAL DURANTE LA NOCHE, PARA ESTUDIOS DE CONDUCTA.

SMED Qu es? Y
para
que
sirve?
Dentro de este periodo, las operaciones que se
realizan con la mquina parada se denominan
internas y aquellas que se realizan mientras la
mquina produce piezas buenas se denominan
externas. Ser ms fcil recordarlo en trminos
de la siguiente ecuacin:

Metas del SMED

Crear la posibilidad de producir mediante
lotes mas pequeos.
Reducir la cantidad de inventario.
Mejorar la calidad del producto.
Reducir desperdicios (tiempo,
movimientos y material).
Incrementar la flexibilidad en la
produccin.
Reducir en el tiempo de entrega del
producto.
Reducir costos.
Incrementar la competitividad.

FMEA Qu es? Y
para que sirve?

FMEA Qu es? Y
Etapas
de AMEF
para
que
sirve?
S-AMEF

D-AMEF

P-AMEF

Planeacion de
proyecto y
definicin.

Diseo del
proceso y
Desarrollo.

Diseo del
proceso y
Desarrollo.

Asegura la
compatibilidad de los
componentes del
sistema

Se usa para analizar

componentes de
diseo, Se enfoca
hacia los modos de
falla asociados con la
funcionalidad de un
componente u
operacion.

Se usa para analizar

los procesos de
instalacin, fabricacin
y ensamble. Se enfoca
a la incapacidad para
producir el
requerimiento que se
pretende, un defecto.
Los Modas de Falla
pueden derivar de
causas identificadas
en el AMEF de Diseo.

RCM Qu es? Y para

que sirve?

El objetivo fundamental de la implantacin de

un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o
RCM en una planta industrial es aumentar la
disponibilidad
y
disminuir
costes
de
mantenimiento.

RCM Qu es? Y para

que
sirve?
Mejora la comprensin del funcionamiento
de los equipos y sistemas.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un
sistema y desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos
personales.
Determina una serie de acciones que
permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.

RCM Fases del

Las acciones de tipo
preventivo que evitan fallos
Proceso
y que por tanto incrementan la disponibilidad de
la planta:
->Tareas de mantto, que agrupadas forman el
Plan de Mantto. de una planta industrial o una
instalacin
-> Procedimientos operativos, tanto de
Produccin como de Mantenimiento.
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definicin de una serie de acciones formativas
realmente tiles y rentables para la empresa.
-> Determinacin del stock de repuesto que es
deseable que permanezca en Planta.

LAS

GRANDES PERDIDAS

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las

Seis Grandes Prdidas que interfieren con la operacin,
a saber:
1.Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo
inesperadas.
2.Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen
prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa
de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar
de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3.Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por
la operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las
vas, etc.
4.Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de
tiempo al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5.Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al
tener que rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o
completar actividades no terminadas.
6.Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un
proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

MCM (MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL)

La Manufactura de Clase Mundial no slo supone un mejoramiento
de la calidad de los productos, sino, adems, una completa
reestructuracin de la organizacin, de las relaciones entre
empleados y gerentes, y de los procesos de produccin.
Para obtener un estatus mundial, las compaas deben lograr
relaciones ms productivas con sus proveedores, compradores,
productores y clientes, mediante la adopcin de nuevos
procedimientos y conceptos.
La excelencia de la manufactura
depende de:
1. Conocer el cliente.
2. Negociar eficientemente con los
proveedores.
3. Reducir los errores en la produccin.
4. Saber automatizar los procesos.

Comparacin TPM vs ISO 9001

ENFOQUE AL CLIENTE (ISO9001) VS MEJORAS ENFOCADAS

(TPM)
EL ENFOQUE AL CLIENTE SE PARECE MUCHO A LAS MEJORAS ENFOCADAS POR QUE: POR
UNA PARTE EL ISO SE ENCARGA DE DAR UN MEJOR SERVICIO AL CLIENTE, MEJORAR SUS
EXPECTATIVAS DE LA EMPRESA Y GRACIAS A ELLO AUMENTAN LAS VENTAS Y LAS CUOTAS DE
MERCADO, MIENTRAS QUE LAS MEJORAS ENFOCADAS SE DEDICAN A IDENTIFICAR EL FACTOR
A MEJORAR GRAN VARIEDAD DE ELEMENTOS COMO POR EJEMPLO: UN PROCEDIMIENTO, UN
EQUIPO O COMPONENTES ESPECFICOS DE ALGN EQUIPO.

POR LA TANTO DECIMOS QUE: LOS DOS SON MUY PARECIDOS, SOLO QUE EL ISO SE ENCARGA
DE AS EXPECTATIVAS DEL CLIENTE, MIENTRAS EL TPM SE ENCARGAR DE LOS PROCESOS O
EQUIPOS DENTRO DE LA EMPRESA

Liderazgo (iso) vs Mantenimiento autnomo (tpm)

ISO: COMO PRINCIPIO DOS, SE ENCARGA DE LOS LIDERES, PUES SON ELLOS QUIENES
ESTABLECEN EL PROPSITO Y DIRECCIN DE LA ORGANIZACIN. ELLOS DEBERAN DE CREAR
Y DE MANTENER EL AMBIENTE INTERNO EN QUE LAS PERSONAS PUEDAN PARTICIPAR
PLENAMENTE EN LA CONSECUCIN DE LOS OBJETOS DE LA ORGANIZACIN.
TPM: EST ENFOCADO AL OPERARIO YA QUE ES EL QUE MS INTERACTA CON EL EQUIPO,
PROPONE ALARGAR LA VIDA TIL DE LA MAQUINA O LNEA DE PRODUCCIN.

POR LO TANTO DECIMOS QUE: ESTOS DOS PRINCIPIOS SE PARECEN MUCHO POR QUE EL ISO
SE ENCARGA DEL DEBER DEL LDER, PUES SIN EL LA EMPRESA NO SERIA NADA. Y EN EL TPM
EL OPERARIO FUNGIRA COMO LDER, PUES ES EL QUE INTERACTA CON EL EQUIPO.

Entrenamiento (tpm) vs mejora continua

(iso)
TPM: EL OBJETIVO PRINCIPAL EN ESTE PILAR ES AUMENTAR LAS CAPACIDADES Y HABILIDADES
DE TODO EL PERSONAL, DANDO INSTRUCCIONES DE LAS DIFERENTES ACTIVIDADES DE LA
EMPRESA Y COMO SE HACEN.
ISO: LA MEJOR CONTINUA DE RENDIMIENTO DE LA ORGANIZACIN EN GENERAL DEBE SER
UN OBJETIVO PERMANENTE DE LA ORGANIZACIN.

POR LO TANTO DECIMOS QUE: ESTAS DOS SE PARECEN POR QUE AMBAS HABLAN DEL
PERSONAL Y DE LO IMPORTANTE QUE SON DENTRO DE LA EMPRESA, PUES SIN ELLOS LA
EMPRESA NO LLEGARA A FUNCIONAR.