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CD 0374
CD 0374
INTRODUCCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LA
PLANTA DE GAS.
1.1 INTRODUCCIN.
En la Industria Petrolera existen problemas, tales como la falta de regularidad,
confiabilidad y eficiencia que impiden el normal funcionamiento de los procesos
de obtencin de derivados.
Es importante para la Carrera de Ingeniera Mecnica de la Escuela Politcnica
Nacional participar en los procedimientos de solucin necesarios y de esta
manera contribuir a solucionar problemas y dificultades tcnicas, favoreciendo al
enriquecimiento industrial del Pas.
El Complejo Industrial Shushufindi est ubicado en la Provincia de Sucumbos, del
cual forma parte la Planta de Gas del mismo nombre, la Planta de gas tiene
capacidad para procesar 500 toneladas mtricas diarias de gas domstico; su
operacin se inici en febrero de 1984.
Es en la Planta de Gas donde se inicia el enfoque de este documento,
especficamente, en un intercambiador de calor gas-liquido, el cual opera en la
obtencin de GLP con un rgimen de trabajo del 100% a altas presiones y bajas
temperaturas; por lo cual se ha decidido hacer una investigacin que abarque
materiales, anlisis trmico, anlisis mecnico y procesos de fabricacin.
El intercambiador de calor es un intercambiador de placas y aletas o tambin
llamado intercambiador compacto. Este est construido de aluminio y aleaciones
en base de aluminio, en el presente documento se indica las aleaciones y
especificaciones con las que se puede construir estos intercambiadores, para que
cumpla con los requerimientos de normas internacionales.
Adems, se hace el anlisis trmico y mecnico de las partes que conforman el
intercambiador, con este anlisis se consigue obtener dimensiones para poder
2
escoger los procedimientos adecuados de construccin y ensamblaje para la
realizacin de los procesos de fabricacin.
En la Planta de gas es necesario tener un documento en el que se encuentre
informacin del funcionamiento y armado de los intercambiadores compactos. Se
ha desarrollado este documento de acuerdo al cdigo ASME, Seccin VIII(1) y
norma ALPEMA(2), y tomando como referencia intercambiadores existentes en el
Complejo Industrial Shushufindi.
4
Una clase especial e importante de intercambiadores de calor son los
intercambiadores de calor compactos y de los que se hablara detalladamente a
continuacin.
1.2.2 INTERCAMBIADOR DE CALOR COMPACTO.
Los intercambiadores de calor compactos (ver figura 1.3) son intercambiadores
que estn funcionando cerca de un siglo, este tipo de intercambiadores se
emplean principalmente en el procesamiento de gas natural y tienen gran
aplicacin cuando los fluidos estn a temperaturas por debajo de -45 C. Estos
dispositivos tienen complejos arreglos de tubos con aletas o placas con aletas y
se usa normalmente cuando uno de los fluidos es un gas o tienen un coeficiente
de conveccin pequeo. El modo de intercambio de calor depende de la altura de
las aletas, nmero de pasos y longitud y ancho de las placas separadoras de
aletas.
5
1.2.5 GAS NATURAL.
Es una mezcla de hidrocarburos, generalmente gaseosos presentes en forma
natural en estructuras subterrneas. El gas natural consiste principalmente de
metano (80%) y proporciones significativas de etano, propano y butano. Existir
siempre alguna cantidad de condensado y/o aceite asociado con el gas. (15)
1.2.6 GAS LICUADO DE PETRLEO (GLP).
El GLP est compuesto de propano, butano, o una mezcla de los dos, la cual
puede ser total o parcialmente licuada bajo presin con objeto de facilitar su
transporte y almacenamiento. El GLP puede utilizarse para cocinar, para
calefaccin o como combustible automotriz. (15)
1.2.7 PROPANO.
Es un hidrocarburo familia de los alcanos, se encuentra en pequeas cantidades
en el gas natural, consistente de tres tomos de carbono y ocho de
hidrgeno (C3H8); gaseoso en condiciones normales. A presin atmosfrica el
propano se lica a -42C.
(16)
1.2.8 BUTANO.
Un hidrocarburo que consiste de cuatro tomos de carbono y diez tomos de
hidrgeno (C4H10). Normalmente se encuentra en estado gaseoso pero se lica
fcilmente para transportarlo y almacenarlo. (16)
1.2.9 RECIPIENTES A PRESIN
Un recipiente a presin es aquel que contiene fluidos a presiones internas
superiores a la presin atmosfrica, tambin se consideran recipientes a presin
si su presin de funcionamiento es cercana al vaci o esta sometida a presiones
externas.
1.3 FUNCIONAMIENTO
DE
LA
PLANTA
DE
GAS
INTERCAMBIADOR GAS-LQUIDO
1.3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE OBTENCIN DEL GLP. (5)
Para hacer una descripcin del proceso de obtencin de GLP en la planta de gas
del Complejo Industrial Shushufindi se pueden distinguir las siguientes etapas:
separacin, deshidratacin, refrigeracin de gas y lquidos de entrada secos y
destilacin. El proceso esta calculado para obtener la mayor cantidad de propano,
isobutano y butanos normales.
El proceso de obtencin de GLP en la planta se describe a continuacin y puede
ser observado y comprendido de mejor manera empleando el diagrama de flujo
en el Anexo N 4.
El proceso inicia con la recoleccin del gas natural que llega de los pozos a un
separador de entrada, en el cual se separan gas, hidrocarburos lquidos (que
sern llamados nicamente lquidos) y agua. El agua es enviado al pozo de
quemado; el gas y los hidrocarburos lquidos son inicialmente deshidratados y
despus enfriados por intercambio de calor con: gas residual fro proveniente de
la parte alta del separador fro, liquido del separador fro y propano refrigerante en
un enfriador de gas. El lquido condensado durante el enfriamiento del gas de
entrada es extrado y enviado al desetanizador. El gas restante es enviado al
sistema de gas residual.
El caudal de diseo de gas de entrada es: 708.000 Nm3/d (25.000 MSCF/D), a
38,6 Kg/cm2 (550 psig) de presin, y 49C (120F) de temperatu ra, con un peso
molecular de 30,05. El caudal de lquido es: 191 l/min. (50,5 gpm.) con un peso
especifico de 0,56.
1.3.2 SEPARACIN
Existen tres lneas de entrada de gas y tres lneas de entrada de lquido
condensado, estas se juntan y entran en el separador de gas de entrada a una
presin de 38,6 Kg./cm2 (550 psig), y una temperatura de 49 C (120 F). L uego
7
de la separacin, el agua es enviada al pozo de quemado, los hidrocarburos
lquidos son bombeados a los deshidratadores de lquidos y el gas pasa a travs
de un filtro separador y es enviado a los deshidratadores de gas.
1.3.3 DESHIDRATACIN.
Existen dos equipos de deshidratacin para los gases y dos para los lquidos. La
deshidratacin de gas y lquido se basan en el mismo principio, mientras el un
equipo esta deshidratando el gas o liquido de entrada el otro se regenera (ver
Figura 1.4).
Cada deshidratador tiene un tamiz, el cual retiene el agua contenida en las
corrientes de entrada. La regeneracin del tamiz se efecta haciendo circular gas
seco del sistema residual a travs del deshidratador en sentido contrario al
seguido para el secado, la temperatura del gas de regeneracin es controlada por
un calentador y la eleva a 260 C (500 F). Una vez que el deshidratador es
secado se debe esperar un tiempo para que puede entrar en funcionamiento
nuevamente, esto es gobernado por un contador de tiempo.
El agua extrada del deshidratador es arrastrada por el gas de regeneracin
caliente y enviada a un enfriador que hace que la temperatura de la corriente de
gas de regeneracin disminuya a 49 C (120 F), tem peratura a la cual el agua se
condensa y es separada; el gas de regeneracin es devuelto a la corriente de gas
residual.
Se ha fijado un ciclo de seis horas como periodo de deshidratacin para el gas de
entrada, que es el tiempo en que se hace la regeneracin de los tamices. El gas
deshidratado antes de entrar en los intercambiadores pasa por un filtro de polvo
para eliminar cualquier partcula procedente de los tamices.
Se ha fijado un ciclo de 24 horas como periodo de deshidratacin para los lquidos
de entrada.
Un calentador de gas natural tipo bao de sal proporciona el calor necesario a las
dos corrientes de gas de regeneracin.
8
La deshidratacin del gas y lquidos de entrada se realizan a una presin de 38,6
Kg./cm2 (550 psig), y la regeneracin a 29,5 Kg./cm2 (420 psig). El gas de
regeneracin debe estar lo mas seco posible y contener la menor cantidad de
hidrocarburos pesados, por esta razn el gas de regeneracin se toma de la
corriente de gas residual.
9
intercambiador gas-liquido. La temperatura de la corriente desciende de 49 C
(120 C) a -30 C (-22 F) mientras que la temperat ura del lquido que alimenta al
desetanizador aumenta de -40 C (-40 F) a 38 C (1 00 F). Por tanto el
intercambiador gas-liquido acta como precalentador de la alimentacin del
desetanizador.
Las dos corrientes gas-liquido se combinan y pasan a travs del enfriador de gas
de entrada. La temperatura de la corriente gas-liquido desciende de -30 C (-22
F) a -40 C (-40 F) por la refrigeracin con prop ano en el enfriador de gas.
Seguidamente la corriente gas-liquido circula a travs del separador fro, donde se
separan gases y lquidos. El separador ha sido diseado para trabajar a 37,6
Kg./cm2 (535 psig) de presin y -40 C (-40 F) de tempera tura. La corriente de
gas correspondiente a la parte alta del separador fro, con un caudal de 257 967
Nm3/d (9.109 MSCF/D), y peso molecular de 22,30 y el gas perteneciente a la
parte alta del acumulador de reflujo del desetanizador, con un caudal de 252 529
Nm3/d (8 917 MSCF/D) y peso molecular de 25,86, se juntan y entran al
intercambiador gas-gas para efectuar el intercambio calorfico con la corriente
gas-liquido. La corriente combinada de gases, pertenecientes al separador fro y
al acumulador de reflujo del desetanizador, forma la corriente de gas residual de
la planta. La temperatura de gas residual pasa de -38 C (-37 F) a 38 C (100 F)
en el intercambiador de gas-gas.
La corriente de gas residual proporciona a la planta un caudal de gas combustible
de 37 297 Nm3/d (1 317 MSCF/D) con peso molcular de 24,12.
Parte del gas residual pasa a travs de los deshidratadores de gas y liquido como
gas de regeneracin y luego es enviado fuera de la planta a las estaciones central
y sur.
1.3.5 DESTILACIN FRACCIONADA.
El lquido proveniente del separador fro pasa a presin a travs del
intercambiador gas-liquido y entra al desetanizador con un caudal de 1.000 l/min.
(265,7 gpm) con un peso especifico de 0,5018, la temperatura del liquido se
10
incrementa de -40 C (-40 F) a 38 C (100 F) a su
calor.
Los gases de cabeza del desetanizador a una presin de 32 Kg./cm2 (455 psig) y
una temperatura de -19 C (-2 F), son condensados parcialmente mediante
refrigeracin con propano en el condensador del desetanizador y enviados al
acumulador de reflujo del desetanizador. Los gases del acumulador de reflujo van
al sistema de gas residual y el lquido es bombeado como reflujo nuevamente al
desetanizador con un caudal de 592,4 l/min. (156,5 gpm) y un peso especifico de
0,427. La corriente de lquidos de la parte baja del desetanizador es extrada y
enviada al rehervidor y luego enviada debutanizador.
Los gases de cabeza del debutanizador son totalmente condensados en un
intercambiador de aire fro y enviados al acumulador de reflujo. Una parte del
lquido del acumulador es devuelto al debutanizador como reflujo y el resto es
bombeado por un regulador de presin al almacenaje de GLP, a travs del
enfriador de aire de producto. El caudal de diseo para el producto propanobutano es de 445 l/min. (117,6 gpm) con un peso especifico de 0,532.
Las colas del debutanizador son enviadas al rehervidor, y luego pasan a traves de
un enfriador y van al depsito de gasolina natural. Su valor de diseo es 116
l/min. (30,61 gpm) con un peso especifico de 0,648. Las condiciones de diseo
para la base del debutanizador son: presin de 14 Kg./cm2 (200 psig) y
temperatura de 149 C (301 F).
Los rehervidores del desetanizador y del debutanizador son calentados por un
sistema de aceite caliente. Es un circuito cerrado que consta de bombas, un
calentador de gas natural y un tanque de expansin.
11
fue sustituido al poco tiempo de funcionamiento debido a una rotura en el capa
protectora.
El
intercambiador
de
calor
gas-liquido
es
del
tipo
compacto,
estos
Flujo B
Fluidos
Gas natural
GLP
Fluido total
64955 lb./h
66553 lb./h
Vapor
54521 lb./h
Lquido
10434 lb./h
66553 lb./h
33570 lb./h
31746 lb./h
Gravedad especfica
0,507
0,501
Capacidad calorfica
0,372 Btu/lb.F
0,330 Btu/lb. F
Temperatura de entrada
49 C
-40 C
Temperatura de salida
-30 C
38 C
Presin de operacin.
550 psi
535 psi
12
CAPITULO 2.
2
13
TABLA 2.1 Materiales empleados en la fabricacin de intercambiadores de calor
compactos (2)
Componente
Aletas
Cabezales
Boquillas
Bridas
Soportes
Especificacin/Aleacin
SB-209
3003
3004
SB-209
3003
3004
SB-221
3003
SB-209
3003
SB-209
3003
SB-209, 241
3003
5052
5083
5454
6061
SB-209, 241
3003
5052
5083
5086
5454
6061
6063
SB-247
5083
6061
SB-209
5052
5083
6061
6063
14
composiciones qumicas, propiedades mecnicas y temples de las aleaciones
recomendadas.
2.1.1 ALUMINIO.
El aluminio es un metal ligero, blando pero resistente, de aspecto gris plateado.
Su densidad es de 2,70 g/cm3, aproximadamente un tercio de la del acero. Es
muy maleable y dctil y es apto para el mecanizado y la fundicin. En este
material se forma rpidamente al aire una fina capa superficial de xido de
aluminio (Almina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de
oxidacin, proporcionndole resistencia a la corrosin y durabilidad. (6)
2.1.2 ALEACIONES DE ALUMINIO
El aluminio puro es blando y frgil, pero sus aleaciones con pequeas cantidades
de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos, que dependiendo de la
proporcin de estos aleantes, la aleacin puede ser hasta treinta veces ms
resistentes que el aluminio puro, adems, su relacin resistencia-peso es
excelente.(6)
2.1.2.1 Clasificacin de las aleaciones de aluminio.
Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grupos de acuerdo con el
mtodo de fabricacin que son aleaciones para forja y aleaciones para fundicin.
Las aleaciones para forja, que se forman mediante deformacin plstica, tienen
composiciones y microestructuras muy diferentes de las aleaciones para
fundicin, lo cual refleja las diferentes condiciones del proceso de manufactura,
dentro de cada grupo principal las aleaciones se dividen en dos subgrupos:
aleaciones tratadas trmicamente y aleaciones no tratadas trmicamente. Las
primeras son endurecidas por envejecimiento, mientras que las segundas se
endurecen por deformacin, solucin slida o por dispersin.
Las aleaciones de aluminio se designan mediante el sistema de enumeracin de
la Tabla 2.2. El primer nmero especifica los principales elementos de aleacin y
los nmeros restantes se refieren a la composicin especfica de la aleacin.
15
TABLA 2.2 Sistema de designacin para las aleaciones de aluminio.(6)
Aleaciones para forja
Designacin
1xxx Alum comercialmente puro (> 99 % AL)
2xxx Al-Cu
3xxx Al-Mo
4xxx Al-Si y Al-Mg-Si
5xxx Al-Mg
6xxx Al-Mg-Si
7xxx Al-Mg-Zn
Aleaciones fundidas
Designacin
1xx.x Alum comercialmente puro
2xx.x Al-Cu
3xx.x Al-Si-Cu o Al-Mg-Si
4xx.x Al-Si
5xx.x Al-Mg
7xx.x Al-Mg-Zn
8xx.x Al-Sn
16
-H1: Endurecido por deformacin solamente. El segundo digito designa la
cantidad de trabajo fro realizado, cuyo nmero 8 representa la condicin de
dureza total, una dureza media es -H14, una dureza de un cuarto es -H12, etc.
Los temples extraduros se designan con el 9. Un tercer digito se emplea a
menudo para indicar el grado de control del temple o para identificar un conjunto
de propiedades mecnicas especficas.
-H2: Endurecido por deformacin y luego recocido parcialmente. Se aplica a
productos trabajados en fro para obtener un temple mas duro, la resistencia
deseada se obtiene mediante recocido parcial. La cantidad residual de trabajo en
fro se designa mediante el mismo mtodo que los de la serie -H1.
-H3:
-T3:
-T4:
17
-T5:
-T7:
forma artificial.
-T9:
trabajo en fro.
-T10: Envejecida artificialmente y luego trabajado en fro, lo mismo que en -T5
pero seguida por trabajo en fro a fin de mejorar la resistencia.
-W:
18
2.1.2.3.1 SB-209: Especificacin para placas y platos de Aluminio y aleaciones de
Aluminio.
Esta especificacin se indica los requerimientos mnimos que deben tener el
aluminio y aleaciones de aluminio en la fabricacin de lminas planas, lminas
roladas y platos, en esta parte se detalla el control de calidad, composiciones
qumicas, propiedades mecnicas y temples.
Los documentos de referencia que se dan en esta especificacin para la
realizacin de pruebas en aluminio y aleaciones de aluminio son basados en los
ensayos indicados en las normas ASTM y ANSI.
La composicin qumica de las lminas y placas deben ser conforme a los lmites
mostrados en la Tabla N 1 del Anexo N 1. El fabricante ha de analizar el
producto tomando muestras en el momento de la fundicin de los lingotes, o
tomara muestras de productos terminados o semi-terminados.
La determinacin de la composicin qumica debe ser hecha de acuerdo con un
mtodo espectroqumico conveniente (mtodos de prueba ASTM E 101, E 227, E
607, E 1251) o qumico (E 34)
Una de las propiedades mecnicas a ser utilizadas en el diseo es el esfuerzo de
tensin, el mismo que se detalla en la Tabla N 2 del Anexo N 1.
2.1.2.3.2 SB-241: Especificacin para tubera sin costura y tubos extruidos sin costura de
Aluminio y aleaciones de Aluminio.
Esta especificacin cubre las propiedades de tubera sin costura y tubos extruidos
sin costura de Aluminio y aleaciones de Aluminio para aplicaciones a presiones.
En esta especificacin se indican los documentos de referencia para la realizacin
de ensayos del aluminio y sus aleaciones, estos ensayos son en base a las
normas ASTM y ANSI.
La composicin qumica y las propiedades mecnicas para las aleaciones que
comprenden esta especificacin estn dadas en la Tabla N 3 y Tabla N 4 del
Anexo N 1 respectivamente.
19
2.1.2.3.3 SB-247: Especificacin para forjar Aluminio y aleaciones de Aluminio.
Esta especificacin cubre las aleaciones, temples, propiedades mecnicas de las
aleaciones
forjadas
manualmente
con
matrices.
Al
igual
que
las
1. Placa separadora
2. Aletas
3. Distribuidor
4. Barras laterales
5. Placas protectoras
6. Cabezales
7. Boquillas
8. Compacto
L. Longitud
W. Ancho
H. Alto
20
cabezales y las boquillas que estn a la entrada del distribuidor estn unidos por
soldadura de arco elctrico. En la Figura 2.1 se indica un esquema del
intercambiador con sus respectivas partes.
2.2.2 DISEO TRMICO Y CADAS DE PRESIN
2.2.2.1 Diseo trmico
El diseo trmico del intercambiador es realizado con referencia a las normas
ALPEMA
(2)
21
2.2.2.1.2 Propiedades fsicas de los fluidos y materiales.
Es importante conocer las propiedades fsicas de los fluidos a las que estn
expuestas el momento del intercambio de calor, es decir, tener en cuenta sus
propiedades a las presiones y temperaturas de funcionamiento, las propiedades
fsicas que intervienen son: la capacidad calorfica (CP), viscosidad(), densidad
() y la conductividad trmica (k) de los fluidos y materiales.
2.2.2.1.3 Caractersticas dinmicas de los fluidos.
Las caractersticas dinmicas a tener en
velocidad.
2.2.2.1.4 Dimensiones.
Tambin se debe considerar el espacio disponible dado por el cliente para colocar
el aparato. La eficiencia del arreglo de aletas interviene directamente en el largo,
ancho y altura del intercambiador.
2.2.2.1.5 Procedimiento de clculo.
A continuacin se describen los pasos que se deben seguir para el clculo de la
energa total transferida y el rea mnima del arreglo de aletas requerida para
transferir esa cantidad de calor entre los flujos.
2.2.2.1.6 Clculo del coeficiente efectivo de transferencia de calor para cada flujo.
El coeficiente de transferencia de calor para cada flujo puede ser estimado de
acuerdo a la norma ALPEMA (2) con la ecuacin 2.1.
h=
jGm C p
Pr
( 2.1)
j = S t Pr
2/3
( 2.2)
22
El nmero de Stanton es obtenido de:
St =
Nu
Pr Re
( 2.3)
Cp
( 2.4)
K gas
Re =
G m Dh
N aletas
( 2.5)
m
m
G=
=
A ff A fr
A ff
A fr
( 2.6)
( 2.7)
A fr = W .H
( 2.8)
A ff = N c lW
( 2.9)
( 2.10)
Donde:
Y:
Cpi:
(J/KgK)
h:
(W/m2K)
Gm:
Flujo de masa
(Kg/m2s)
j:
23
Nc:
Nmero de canales
L:
(m)
(W/mK)
m:
(Kg/s)
Viscosidad dinamica
(Kg/m s)
CpT:
(J/KgK)
Pr:
Nmero de Prandtl
St:
Nmero de Stanton
Re:
Nmero de Reynolds
Aff:
Afr:
(m2)
(m2)
( 2.11)
Donde
r:
Factor de impureza
(m2/WK)
h:
(W/m2K)
ho:
(W/m2K)
tanh(m / 2)
m/2
( 2.12)
24
2 * hO
m = l *
K *t
( 2.13)
Donde
l:
Altura de la aleta
(m)
K:
(W/mK)
t:
Espesor de la aleta
(m)
Eficiencia de la aleta
A = A1 + A2
( 2.14)
A1 = (W ( N aletas t )) L
( 2.15)
A2 = N aletas 2h / 2 L
( 2.16)
Donde:
A:
(m2)
A1:
(m2)
A2:
(m2)
W:
(m)
L:
(m)
h:
Altura de la aleta
(m)
1
=
UAd
1
1
+
(h0 A) w (h0 A) c
( 2.17)
25
Donde:
U:
(W/m2K)
Ad:
(m2)
T2 T1
T
ln 2
( 2.18)
T1 = Th,i Tc ,o
T2 = Th ,o Tc ,i
Donde:
MTD: Diferencia de temperatura media logartmica
(K)
Th,i:
(K)
Th,o:
(K)
Tc,i:
(K)
Tc,o:
(K)
( 2.19)
U:
(W/m2K)
Q:
Calor transferido
(W)
Se puede obtener una cifra aproximada del volumen del compacto del
intercambiador de calor de acuerdo con una frmula dada en la norma
ALPEMA(2):
26
V =
Q / MTD
C
( 2.20)
Donde:
V:
Q:
(W)
(K)
(W/m3K)
27
V12
P2 V22
+
+ z Hr = +
+ z2
2g 1
2g
( 2.21)
P1 A1V1 = P2 A2V2
( 2.22)
P1
Las prdidas de presiones por friccin en los pasajes aleteados y prdidas por
cambio de direccin se basan en la siguiente ecuacin.
lp
P = 4 f
dh
Gm 2
G 2
+ K m
( 2.23)
28
Donde:
f:
Factor de friccin
lp:
(m)
dh:
(m)
Gm:
Flujo msico
(Kg/m2s)
(Kg./m3)
P:
(Pa)
Hr:
Soldaduras
29
para soportar las condiciones de operacin y cada uno se considerara que esta
sometido a presiones externas.
En el apndice 13, Vessels of noncircular cross section, del cdigo ASME,
seccin VIII(1), se especifica las reglas y procedimiento de clculo de recipientes
cuadrangulares bajo estas condiciones, en el diseo de recipientes de seccin no
circular especifica que el diseo se basa en los esfuerzos de membrana y
doblado, y estos no deben exceder el esfuerzo de fluencia del material.
2.2.3.1.1 Procedimiento de clculo.
Los pasos para el clculo del espesor de aletas, placas separadoras y barras
laterales de acuerdo al cdigo ASME, seccin VIII(1), son detallados a
continuacin.
2.2.3.1.2 Clculo del espesor de placas separadoras, barras laterales y aletas
30
laterales (punto N). Las frmulas empleadas para este clculo se indican a
continuacin.
2.2.3.1.3 Clculo del esfuerzo de membrana.
a)
Sm =
b)
( 2.24)
c)
Ph 6 + K (11 2 )
3
2t1
3 + 5K
PH
2t 2
( 2.25)
Sm =
Ph 6 + K (11 2 )
2t 3
3 + 5K
( 2.26)
Esfuerzo de doblado
a)
b)
2
2 3 + 5 K
3
2
H
+
h
3 + 5 K
(S b ) N
(S b )Q
Ph 2 c 3 + 5 2 K
=
12 I 1 3 + 5K
Pc
24 I 1
( 2.27)
( 2.28)
(S b ) M
Ph 2 c 3 + K (6 2 )
12 I 2 3 + 5K
( 2.29)
(S b )Q
Ph 2 c 3 + 5 2 K
12 I 2 3 + 5K
( 2.30)
31
2.2.3.1.4 Clculo de los esfuerzos totales.
a)
b)
c)
Ph 6 + K (11 2 ) Pc
2
2 3 + 5 K
+
3
3H + 2h
2t1
3 + 5K
24 I 1
3 + 5K
(S T ) N
(S T )Q
Ph 6 + K (11 2 ) Ph 2 c 3 + 5 2 K
+
=
3
2t1
3 + 5K
12 I 1 3 + 5 K
( 2.31)
( 2.32)
(S T ) M
PH Ph 2 c 3 + K (6 2 )
+
2t 2 12 I 2 3 + 5K
( 2.33)
(S T )Q
PH Ph 2 c 3 + 5 2 K
+
2t 2 12 I 2 3 + 5K
( 2.34)
(S T ) M
Ph 6 + K (11 2 )
2t 3
3 + 5K
( 2.35)
Los esfuerzos totales calculados anteriormente para este tipo de arreglos no debe
exceder el siguiente lmite:
S adm = 1,5.S .E
( 2.36)
Donde:
P:
(Psi)
h:
(pulg)
H:
Alto de aletas
(pulg)
t1:
(pulg)
t2:
(pulg)
t3:
(pulg)
32
K:
(-)
(-)
I1:
(pulg4)
I2:
(pulg4)
c:
(pulg)
(Psi)
S:
(Psi)
E:
Eficiencia de soldadura
33
34
(a)
(b)
(c)
(d)
t=
P1 r
0.85S1 0.6 P1
( 2.37)
Donde:
t:
(pulg)
r:
Radio interior.
(pulg)
S1:
P1:
(Psi)
35
PR
SE 0.6 P
( 2.38)
Donde:
t:
Espesor de pared
(pulg)
P:
Presin de diseo
(Psi)
R:
(pulg)
S:
(Psi)
E:
Eficiencia de la junta
(-)
2.2.3.3.2 Boquillas.
36
cabezales y las bridas en sus extremos, estas enlazan el distribuidor y la tubera
de flujo principal.
Para el diseo o seleccin de las boquillas se debe hacer el anlisis de acuerdo al
cdigo ASME, seccin VIII(1), subseccin A (UG-27) en la que se considera el tubo
como si fuese un recipiente de presin, el espesor de pared de la boquilla se
obtienen de la ecuacin 2.38
En el acople entre la boquilla y el cabezal se deben analizar los momentos y
fuerzas mximas que estn actuando (ver Figura 2.8), estos momentos y fuerzas
no deben sobrepasar las establecidas por las normas. Los pasos para calcular las
fuerzas y momentos resultantes mximos se describen a continuacin.
r0
Rm
= 0.875
Rm
( 2.39)
( 2.40)
37
2.2.3.3.4 Clculo del esfuerzo de presin ()
T
2 P
Rm
2
T
( 2.41)
( 2.42)
M RCM =
Rm ro S y
( 2.43)
Rm ro
(S y )
M RLM =
( 2.44)
Presin de diseo
(Psi)
ro:
(pulg)
Rm:
(pulg)
T:
(pulg)
Sy:
(Psi)
(Psi)
So:
(Psi)
Factor adimensional
(-)
Factor adimensional
(-)
Factor adimensional
(-)
Factor adimensional
(-)
Factor adimensional
(-)
(Lb)
FRF:
(Lb)
(Lb*pulg)
(Lb*pulg)
38
MRM: Momento mximo resultante
(Lb*pulg)
Boquillas
(mm.)
50,8
76,2
101,6
152,4
203,2
254
304,8
355,6
406,4
457,2
508
609,6
Momento Resultante
(N.m)
60
165
330
765
1080
1350
1650
1950
2320
2700
3000
3600
Fuerza Resultante
(N)
405
750
1330
1800
2770
3370
4500
5400
6450
7500
8250
10300
2.2.3.3.6 Bridas.
Las bridas son los accesorios que unen las tuberas principales con las boquillas
del intercambiador, estos accesorios para los recipientes a presin son
seleccionados de acuerdo a normas establecidas(17) en las que se especifica la
geometra y dimensiones adecuadas de acuerdo al material y a las condiciones
de trabajo a las presiones a las que estn expuestas.
Las bridas que se emplearan en este tipo de intercambiador son fabricadas de
aluminio de cuello soldable con caras planas (raised faces) con el fin de minimizar
el nmero de soldaduras a la vez que se contribuye a disminuir la corrosin en la
junta.
En la norma ASME B16-5, no est considerado el aluminio y sus aleaciones en el
grupo de materiales, por esta razn es necesario hacer el dimensionamiento de
las bridas. En el clculo de la brida del tipo cuello soldable (welding neck), el nico
esfuerzo actuante sobre la brida es el esfuerzo tangencial, este esfuerzo debe ser
menor o igual al mximo esfuerzo admisible del material de la brida.
39
ST =
YM 0
Sf
t2B
( 2.45)
YM 0
ST B
( 2.46)
Y=
1
K 2 log K
0,66845 + 5,71690
K 1
K 2 1
( 2.47)
K=
A
B
( 2.48)
t=
De donde:
(C G )
2
( 2.49)
( Am + Ab ) S a
2
( 2.50)
M0 =W
W =
Am1 =
Wm1
Sb
( 2.51)
Wm1 = H + H p
( 2.52)
H = 0,785G 2 P
( 2.53)
Hp = 2 * b * 3,14 * G * m * P
( 2.54)
Am 2 =
Wm 2
Sa
( 2.55)
Wm 2 = 3,14 * b * G * y
( 2.56)
G =B+b
( 2.57)
40
b = 0.5 b0
b0 =
N=
( 2.58)
N
2
( 2.59)
C B dp
( 2.60)
Am
N pernos
( 2.61)
Donde:
A:
(Pulg.)
B:
(Pulg.)
W:
(lb)
Am:
(Pulg2)
Ab:
(Pulg2)
Sa:
(Psi)
m:
Factor de empaque.
H:
(lb)
G:
(pulg)
P:
Presin de diseo
(Psi)
y:
(Psi)
Sb:
(Psi)
Sa:
(Psi)
Ab:
rea de un perno.
(Pulg2)
C:
(Pulg)
dp:
(pulg.)
N:
(pulg.)
S T:
(Psi)
K:
M0:
(lb*pulg)
41
Wm1: Carga mnima requerida en el perno para las condiciones
de operacin.
(lb)
(lb)
Hp:
(lb)
b:
(pulg)
b0:
(pulg)
kl
r
( 2.62)
Las columnas largas y las cortas fallan, en general, por pandeo, por esta razn,
es necesario comprobar que las columnas soporten las cargas crticas. El
esfuerzo crtico en el elemento a compresin esta dado por la frmula 2.63.
crit = Fcrit / A S y
n=
Fcrit
Freal
( 2.63)
( 2.64)
42
A=
(d e d i )
2
( 2.65)
Donde:
:
Relacin de esbeltez
K:
l:
(m)
r:
Radio de giro
(m)
Freal:
(N)
Fcrit:
(N)
n:
Factor de seguridad
de:
(m)
d i:
(m)
Sy:
(Pa)
Las placas base son el apoyo de la estructura y ayuda a soportar la carga total a
la que estn sometidas las columnas. Para obtener el espesor de la placa base se
emplea la frmula 2.66.
t p = 2m
fp
( 2.66)
Fy
Donde:
fp:
(Psi)
Fy:
(psi)
m:
(pulg)
tp:
(pulg)
El intercambiador esta sujeto a una base que tiene la altura para que el
intercambiador empate sus boquillas a las lneas de flujo de la planta, por esta
razn, el dimetro y nmero de los pernos estar dado de acuerdo a este sistema
de anclaje existente en la planta de gas.
43
2.2.3.5 Soldaduras.
Segn el prrafo UW-15 de la ASME VIII, la unin de aberturas, refuerzos y
conexiones en los recipientes de presin, pueden ser unidas por arco elctrico
con electrodo revestido o con proteccin de gas.
Los clculos de resistencia de las soldaduras en las boquillas no son requeridos(1)
cuando se emplea juntas de acuerdo a la figura UW-16.1 esquemas a, b, c, d, e, f1, f-2, f-3, f-4, g(x-1), g(y-1), g(z-1) que son uniones de penetracin completa, tal
como aparece en la tabla N 3 del anexo N 2.
Las tolerancias de los filetes a soldar se determinan en base a lo que se indica en
las figuras: UW-13.1, UW-13.2, UW-13.3, UW-13.4, UW-13.5, UW-16.1 del cdigo
ASME seccin VIII, divisin 1, subseccion B, como se indica en la tabla N 3 del
anexo N 2.
44
CAPITULO 3
3
Fluidos
Numero de canales
Flujo A
Flujo B
Gas natural
GLP
56
57
Altura de aletas
0.008 m
0.008 m
1.8 m
1.8 m
0.6 m
0.6 m
1.130 m
1.130 m
Paso de aletas
0.0035 m
0.004 m
Espesor de aletas
0.0006 m
0.0006 m
8.201 Kg/s
8.403 Kg/s
Flujo msico
Capacidad calorfica
Cp
1557.49 J/KgK
1381.46J/KgK
Viscosidad dinmica
1.2E-6 Kg/m s
1.2E-6 Kg/m s
Presin
710 psi
710 psi
Kgas
0.0138 W/m2K
0.0138 W/m2K
303.91 Kg/m3
269.9 Kg/m3
Conductividad trmica
Densidad
45
3.1.1 CLCULO DEL COEFICIENTE EFECTIVO DE TRANSFERENCIA DE
CALOR PARA CADA FLUJO.
El coeficiente de transferencia de calor para cada flujo se estima de la Frmula
3.1.
h=
jG m C p
Pr
m
Gm =
A fr
Entonces:
Flujo A:
A fr
A ff
N c * h * W 56 * 0,008 * 0,6
=
= 0,396
W *H
0,6 * 1,130
m
8,201
Kg
Gm =
=
= 30,511 2
A fr 0,396 * 0,678
m s
Flujo B:
A fr
A ff
N c * h * W 57 * 0,008 * 0,6
=
= 0,404
W *H
0,6 * 1,130
m
8,403
Kg
Gm =
=
= 30,713 2
A fr 0,404 * 0,678
m s
46
C pT = (0,092 * 0,527) + (0,103 * 0,199) + (0,127 * 0,409) + (0,462 * 0,388) +
(0,06 * 0,342) + (0,11 * 0,390) + (0,021 * 0,382) + (0,024 * 0,386)
C pT = 1.557,49
J
Btu
= 0,372
Kg.K
lb F
Donde:
Y:
Es la fraccin molar de los componentes del gas natural, que fue obtenida
de una cromatografa que se realizo a los fluidos que pasan por el intercambiador,
los resultados de la cromatografa se indican la tabla N 4 del Anexo II.
Cpi:
CpT
Flujo A
(J/Kg.K)
1556,6
Flujo B
(J/Kg.K)
1381,46
Pr =
Cp
K gas
1.557,49J/Kg.K * 0,00000120Kg/ms
= 0,135
0,0138W/mK
Flujo B
Pr =
Cp
K gas
47
Pr =
1.557,49J/Kg.K * 0,00000120Kg/ms
= 0,115
0,0138W/mK
Re =
G m Dh
30,511 * 0,00426
=
= 631,372
N aletas * 171.4 * 0.0000012
N aletas =
W
0 .6
=
= 171.4
p 0.0035
Flujo B
Re =
G m Dh
30,713 * 0,00477
=
= 849,633
N aletas * 150 * 0,00000115
N aletas =
W
0 .6
=
= 150
p 0.004
= S t Pr
2 / 3
St =
Nu
Pr R E
St =
4,79
= 0,056
0,135 * 631,372
48
Para el flujo B
j B = S t Pr
2/3
St =
Nu
Pr R E
St =
4.12
= 0,042
0,115 * 849.633
jG m C p
Pr
2/3
Para el flujo B
h=
jG m C p
Pr
2/3
W / m2 K
Entonces para:
Flujo A
Factor de impureza (3) r = 0,0001 m2/WK
h0 =
1
1
=
= 2106,750 W / m 2 K
(1 / h) + r (1 / 3064,674) + 0,0001
49
Flujo B
Factor de impureza (3) r = 0,0002 m2/WK
h0 =
1
1
=
= 1.319,169 W / m 2 K
(1 / h) + r (1 / 1457,042) + 0,0002
A = A1 + A2
rea primaria de transferencia de calor (A1).- Se obtiene de la siguiente relacin:
A1 = (W ( N aletas *t )) L
50
Para el arreglo del flujo B.
A2 = (0,6 / 0,004) * 2 * 0,008 / 2 * 1,8 = 2,160 m 2
tanh(m / 2)
m/2
2 * hO
m = l *
K *t
Entonces:
Flujo A
2 * 2345,772
2 * hO
m = l *
= 0,684
= 0,008 *
K *t
240 * 0,0006
Flujo B
2 * 1128,258
2 * hO
m = l *
= 0,541
= 0,008 *
K *t
240 * 0,0006
tanh(0,722 / 2)
= 0,869
0,722 / 2
tanh(0,501 / 2)
= 0,913
0,501 / 2
Factor sin perforar ( ): en este caso no se emplea aletas perforadas por lo que:
=1
51
Entonces
Para el flujo A
A = A1 + A2 = 0,895 + (0,869 * 2,469) = 3,039 m 2
Para el flujo B
A = A1 + A2 = 0,918 + (0,913 * 2,960) = 2,889 m 2
3.1.3 CALCULO
DE
LA
SUPERFICIE
EFECTIVA
GLOBAL
DE
TRANSFERENCIA DE CALOR.
La superficie efectiva global de transferencia de calor puede ser calculada de:
1
=
UAd
1
1
+
(h0 A) h (h0 A) c
1
=
UAd
1
1
+
(2345,772 * 3,039) A (1128,258 * 2,889) B
UAd = 2.388,99 W / K
3.1.4 CLCULO
DE
LA
DIFERENCIA
DE
TEMPERATURA
MEDIA
LOGARTMICA (MTD).
Para el clculo del MTD se emplea la ecuacin 2.18. En la figura 3.1 se indica la
distribucin de temperaturas de los fluidos.
MTD =
T2 T1
T
ln 2
52
Entonces:
MTD =
10 11
= 10,5 K
ln 10
11
( )
Q / MTD
C
53
V =
V12
P2 V22
+
+ z Hr = +
+ z2
2g 1
2g
P1
V 2 V 2
P2 P1 = 1 2 H r
2g 2g
H r = K 1 (V1 / 2 g )
2
V 2 V 2
2
P2 P1 = 1 2 K 1 (V1 / 2 g )
2g 2g
54
Entonces del principio de conservacin de la masa se obtiene la velocidad V2.
1 A1V1 = 2 A2V2
1 = 2 =
V2 =
A1 =
A1 =
A1V1
A2
d b 2
4
* 0,193 2
4
= 0,029 m 2
Q1 =
V1 =
Q
A1
V1 =
0,0269
= 0,916 m/s
0,029
8,201
= 0,026 m 3 / s
303,916
A2 = l c * d c
A2 = 1,017 * 0,2603 = 0,264 m 2
0,029 * 0,916
= 0,101 m/s
0,246
K = K 1 (d / D )
2 2
55
Una aproximacin para este clculo es tomar el dimetro D (considerado para una
tubera) como Dimetro hidrulico (Dh).
K = K 1 (d / Dh )
Dh =
2 2
4 Ac 4(1,017 * 0,2603)
=
= 0,414 m
P
2(1,017 + 0,2603)
d / Dh = 0,193/0,414 = 0,467
Entonces:
K:
K = 1,10
Constante para clculo del coeficiente de expansin. (10)
K = K 1 (d / Dh )
2 2
K = 1,10 1 (0,467 )
2 2
= 0,672
2
P2 P1 = 1 2 K 1 (V1 / 2 g )
2g 2g
0,916 2 0,1012
0,916 2
P2 P1 = 303,9
0,672
2 x10
2 x10
2 x10
56
Entonces del Principio de conservacin de la masa se obtiene la velocidad V2.
1 A1V1 = 2 A2V2
1 = 2 =
V1 =
A2 =
A2 =
A2V2
A1
d b 2
4
* 0,09712
4
= 0,0074 m 2
Q1 =
V2 =
Q
A2
V2 =
0,026
= 3,638 m/s
0,0074
8,201
= 0,026 m 3 / s
269,918
A1 = l c * d c
A1 = 1,017 * 0,26035 = 0,264 m 2
3,63 * 0,00741
= 0,1019 m/s
0,264
2
P2 P1 = 1 2 K 1 (V1 / 2 g )
2g 2g
57
0,1019 2 3,638 2
0,1019 2
P2 P1 = 303.91
0,05
2
x
10
2
x
10
2
x
10
Gm 2
G 2
+ K m
Para el flujo A
Flujo B
Pa
Psi
Pa
Psi
458,92
0,066
250,79
0,0363
58
realiza tomando una presin de diseo de 710 Psi. Las medidas que se
analizarn y que fueron obtenidos en el diseo trmico se especifican en la Tabla
3.4 y el grfico de estas dimensiones se indica en la Figura 3.3.
TABLA 3.4 Parmetros considerados en el anlisis mecnico
Parmetro
t1
t2
t3
h (p-t3)
H
mm
10,00
2,00
0,60
2,90
8,00
pulg.
0,39
0,08
0,02
0,114
0,314
I1 =
bt1
12
59
I1 =
1 * 0,39 3
= 6,712E - 10 mm 4 = (0,00509 pulg 4 )
12
I2 =
bt 2
12
I2 =
1 * 0,079 3
= 2,56E - 18 mm 4 = (0,00004 pulg 4 )
12
H 0,314
=
= 2,76
h 0,114
t1 0,39
=
= 0,0015 mm = (0,197 pu lg)
2
2
a)
t 2 0,079
=
= 2,313E - 06 mm = (0,039 pu lg)
2
2
Ph 6 + K (11 2 )
3
2t1
3 + 5K
60
b)
c)
PH
2t 2
Sm =
710 * 0,314
= 9790555,356 Pa = (1420 Psi)
2 * 0,079
Ph 6 + K (11 2 )
Sm =
2t 3
3 + 5K
Sm =
(S b )Q
2
2 3 + 5 K
3
H
+
2
h
3 + 5 K
(S b ) N
Pc1
24 I 1
(S b ) N
710 * 0,197
2
2 3 + 5 * 2,76 * 0,022
3 * 0,314 + 2 * 0,114
24 * 0,00509
3 + (5 * 0,022)
(S b ) N
(S b )Q
Ph 2 c1 3 + 5 2 K
12 I 1 3 + 5K
61
b)
(S b ) M
(S b ) M
Ph 2 c 2
12 I 2
3 + K (6 2 )
3 + 5K
(S b )Q
(S b )Q
Ph 2 c 2
12 I 2
3 + 5 2 K
3 + 5K
b)
c)
(S T ) N
(S T )Q
(S B ) M
(S B )Q
(S T ) = 24484593,2
Pa = (3351,19 Psi)
62
3.3.1.4 Calculo de los esfuerzos mximos.
Los esfuerzos totales calculados anteriormente para este tipo de arreglos no debe
exceder esfuerzo admisible que se calcula empleando la ecuacin 2.36.
Sadm = 1,5 * S * E
Sadm = 1,5 * 14000 * 0,5 = 72394951,6 Pa (10500 Psi)
Donde:
S:
E:
63
PR
SE 0,6 P
t=
710 * 5,125
= 14,224 mm = (0,56 pulg 0,75 pulg)
(11400 * 0,6) (0.6 * 710)
3.3.2.2 Boquillas.
Para el clculo del espesor de las boquillas se emplea la siguiente relacin:
t=
PR
SE 0,6 P
64
Los datos para este diseo son:
R = 3,813 pulg.
S = 11400 Psi; esfuerzo admisible de la Aleacion 5083, temple O.
P = 710 Psi
E = 0,6; eficiencia de la junta
Por lo tanto:
t=
710 * 3,813
= 10,16 mm = (0,4 pu lg 1 / 2 pu lg)
(0,6 * 11400) (0.6 * 710)
r0
Rm
= 0.875
4,31
= 0,68
5,545
= 0.875
Rm
5,545
= 13,20
0,4
0,4
2 * 710
5,545
2
0,4
65
FRRF
Rm 2
(S y )
=
5,545 2
(18000 18037,38) = 127,797 N = (-28,73 lbf)
FRRF =
40
2
M RCM =
Rm r0 S y
M RCM =
M RLM =
Rm ro
(S y )
M RLM =
5,545 2 * 4,3125
(18000 18037,381) = 14 N - m = (-123,915 lbf - pulg)
40
66
3.3.2.3 Bridas.
Para determinar las dimensiones bsicas de las bridas se deben seguir los
requerimientos del cdigo ASME, Seccin VIII(1), Apndice II. La geometra de las
bridas se toma como base las establecidas como estndar. El procedimiento de
clculo se describe a continuacin.
ST =
YM 0
Sf
t2B
t=
YM 0
ST B
De donde:
1
K 2 log K
Y=
0,66845 + 5,71690
K 1
K 2 1
Relacin entre el dimetro exterior e interior
Dimetro exterior de la brida (A).-
A = 15 pulg
B = 7,63 pulg
K=
A
B
K=
15
= 1,97
7,63
Y=
1
1,97 2 log1,97
0,66845 + 5,71690
= 3,03
1,97 1
1,97 2 1
M0 =W
(C G )
2
67
W=
( Am + Ab ) S a
2
Am1 =
Wm1
Sb
Wm1 = H + H p
H = 0,785 * G 2 * P
H = 0,785 * 9,812 * 710 = 53691,88
Hp = 2 * b * 3,14 * G * m * P
Hp = 2 * 0,52 * 3,14 * 9,81 * 6,5 * 710 = 148662,82
Wm1 = 53691,88 + 45742,41 = 202354,70
202354,70
= 8,09
25000
Am 2 =
Wm 2
Sa
Wm 2 = 3,14 * b * G * y
Wm 2 = 3,14 * 0,52 * 9,81 * 6500 = 104692,13
Am 2 =
25770,37
= 4,18
25000
68
Ab: Se obtiene de la siguiente relacin:
Ab =
Am
N pernos
Ab =
3,97
= 0,33
12
Entonces:
W=
( Am + Ab ) S a
2
W=
(3,97 + 0,33)25000
= 109608,79
2
B = 7,63 pulg.
b se obtiene de la siguiente relacin:
b = 0.5 b0
b0 =
N=
N
2
C B dp
2
13 7,63 1
= 2,2 pulg
2
b0 =
2,2
= 1,1
2
69
El valor de M0 es:
M0 =W
(C G )
2
M 0 = 109608,79
(13 9,81)
= 19721,768 N - m = (174552,01 lb/pulg)
2
YM 0
t 2B
3,03 * 174552,01
= 63,5 mm = (2,468 pulg 2.5 pulg)
11400 7,63
kl
r
Entonces:
k = 2; (empotrado en un solo lado)
70
l = 0.482 m.
r=
de + di
16
r=
0,323 2 + 0,304 2
= 0,111 m
16
Por lo tanto:
2 * 0,482
= 8.67
0,111
De esta relacin se obtiene la esbeltez menor que 30, por lo que esta columna
resulta ser un bloque a compresin, esto significa que no es necesario analizar el
pandeo, debido a que la flexin en el cuerpo no es inminente.
crit = Fcrit / A S y
n=
Fcrit
Freal
A=
(d e d i )
2
71
Entonces:
t p = 2m
fp =
fp
Fy
Fcrit
16909
=
= 130530 N/m 2
Abase 0,36 * 0,36
t p = 2 * 0,0180
130530
= 0,0053 m 5.3 mm
124105631
Para que el intercambiador pueda tener la altura para las conexiones de las
bridas, es necesario que la placa base tenga como mnimo un espesor de 12,7
mm.
3.3.3.2.1 Pernos de Anclaje
72
L (mm)
2200
2200
2200
a (mm)
8
600
600
e (mm)
10
2
10
p (mm)
3,5
4,0
27
h (mm)
8
8
10
T (mm)
0,6
0,6
2
73
3.4.2 CABEZALES, BOQUILLAS Y BRIDAS.
3.4.2.1 Cabezales.
Todos los cabezales son de igual tamao, (se indica el esquema de las
dimensiones de los cabezales en la figura 3.6) esto debido a que soportan las
mismas presiones de trabajo. En la Tabla 3.8 se dan las dimensiones obtenidas
de los clculos realizados.
ENTRADA
Dimetro. x Espesor(mm)
279 x 19,1
279 x 19,1
SALIDA
Dimetro. x Espesor (mm)
279 x 19,1
279 x 19,1
3.4.2.2 Boquillas.
En la Tabla 3.9 se indican las dimensiones de las boquillas, as como la longitud
de la boquilla a emplearse en el intercambiador.
74
A-entrada
A-salida
B-entrada
B-salida
C
Dimetro de boquillas
(D)
(Pulg.)
8
4
6
6
1
Espesor de pared
(T)
Pulg.
mm.
0,5
12,7
0,337
8,55
0,432
10,97
0,432
10,97
0,179
4,54
Longitud de la boquilla
(L)
Pulg.
mm.
7,1
181
8,8
223
8,0
203
7,6
193
3,5
90
75
TABLA 3.10
Longitud (l)
mm.
1010
pulg.
39,7
Distancia entre
agujeros (la)
mm.
pulg.
18
0,71
Angulo
(a)
50
Dimetro (t)
mm.
50,8
Pulg
2
Espesor
(t)
mm. pulg.
5,5 0,21
3.4.2.4 Bridas
Las dimensiones de las bridas a utilizar se presentan en la Tabla 3.11, las
dimensiones estn tabuladas en base a la figura 3.9.
O
mm
381
254
318
B
mm
193
97
146
T
mm
12,7
8,6
11
R
mm
270
157
216
Q
mm
67
45
57
L
mm
137
99
119
C
mm
330
200
270
N-H
mm
25
22
22
124
24
4,5
51
30
75
89
19
CONEXIN
DESCRIPCIN
A-ent.
A-sal.
B-ent./sal.
C-entr.
metanol
76
TABLA 3.12
Longitud (l)
mm
Pulg
482
18.97
FIGURA 3.10
Dimetro(d)
mm
Pulg
324
12.75
FIGURA 3.11
TABLA 3.13
Placa A
Placa B
Espesor(e)
mm
pulg.
mm
pulg.
Mm
pulg.
360
432
14,17
17
12,7
12.7
0,5
0.5
22
-
0,88
-
77
CAPITULO 4.
4 ELABORACIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR Y CONTROL DE CALIDAD.
4.1 ELABORACIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Una vez establecidos los materiales y las dimensiones en la parte del diseo, en
este capitulo se dar a conocer una serie de indicaciones y recomendaciones
para realizar el ensamblaje del intercambiador de calor, como se detalla en el
anexo N 3. Se hablar en principio del ensamblaje de cada uno de los
componentes del intercambiador, indicndose de cada uno la preparacin previa
del material, el armado de sus partes y el control de calidad.
Para elaboracin de los procesos de fabricacin se considerar tres subconjuntos
que forman el intercambiador, estos se enumeran a continuacin:
78
4.1.1.1 Trazo y corte de los materiales.
Todos los elementos que conforman el compacto y las placas protectoras se
obtienen de planchas de aluminio de aleacin 3003 TO, por lo que la nica
diferencia de preparar los materiales son las dimensiones de cada uno de ellos.
Luego de la recepcin de los materiales, se realiza el trazo y corte de las placas.
El corte debe ser realizado por medios mecnicos, de tal manera que se obtenga
la cantidad mnima de defectos, y la remocin de aristas vivas sea fcil de
realizar.
4.1.1.2 Ensamblaje del compacto.
El ensamblaje del compacto se lo realiza por soldadura fuerte, ya que los
espesores de las partes que lo forman son pequeos y porque los espacios
reducidos de las aletas impiden la realizacin de otro tipo de unin.
La soldadura fuerte une materiales calentndolos en presencia de un material de
aporte que tienen un cambio a fase lquida por encima de 450 C (840 F), pero
por debajo del cambio a fase slida de los metales bases.
Los tipos de soldadura fuerte se pueden realizar de diferente manera y pueden
ser con soplete, en horno, por induccin, por resistencia y por inmersin.
4.1.1.2.1 Soldadura fuerte con soplete.
Es un mtodo que permite hacer varias juntas al mismo tiempo, las juntas son
colocadas en un horno a temperatura intermedia entre el punto de fusin del
metal base y el del metal de aportacin. Esta soldadura se pueden realizar en
hornos con atmsfera protegida con aire seco o gases inertes o en hornos al
vaci de 1x10-6 Torr.
79
4.1.1.2.3 Soldadura fuerte por induccin.
Las piezas a ser unidas se colocan dentro o cerca de una bobina que transporta
corriente alterna. Esto hace que la temperatura de fusin del material de aporte
sea alcanzada.
4.1.1.2.4 Soldadura fuerte por resistencia.
Se lo realiza mediante el flujo de una corriente elctrica que circula a travs de los
electrodos y de la unin que se va a soldar, las piezas que forman la unin se
convierten en parte del circuito elctrico
4.1.1.2.5 Soldadura fuerte por inmersin.
80
4.1.1.2.6 Materiales de aporte.
(11)
forma de polvo.
4.1.1.2.7 Fundentes
(11)
81
4.1.1.2.9 Juntas para soldadura fuerte
(11)
82
4.1.1.2.11 Limpieza de las piezas.(11)
Una vez que los elementos que conforman el compacto han sido preparados,
estos se deben desengrasar y decapar cuidadosamente siguiendo los siguientes
pasos:
Desengrase: Con solvente o vapor
Bao 1: En hidrxido de sodio al 5% a 60 C, alrededor de 60 segundos
Lavado: Con agua fra
Bao 2: 50 % de cido ntrico, durante 10 segundos
Enjuague: Con agua fra o caliente
Escurrido y Secado.
Luego de realizada la limpieza es importante manipularlas con cuidado las piezas
para no ensuciarlas.
4.1.1.2.12 Ensamblaje.
Para el ensamblaje del compacto se dan a continuacin los pasos a seguir, estos
son ilustrados en el Plano DM-2142-002 en el Anexo N 4.
83
Sobre esta se debe colocar las placas separadoras y se repite los pasos
anteriores, pero en lugar de los nervios se debe colocar las aletas para los
flujos A y B alternadamente hasta completar el nmero de pasajes
establecidos para cada uno.
Una vez ensamblado el compacto, este est listo para ser soldado en el horno, el
horno debe estar lleno del CO2 o de cualquier gas inerte asegurando que no
quede oxigeno en el interior que pudiese causar oxidacin.
Segn el material de aporte seleccionado (BAlSi-4), el rango de temperatura de
soldadura fuerte es de
alcanzada lentamente con el fin de que todos los elementos tengan la misma
temperatura.
Cuando la temperatura de soldadura sea alcanzada, esta tiene que mantenerse el
tiempo necesario para que todas las juntas sean unidas.
El horno junto con el compacto debe enfriarse lentamente, de tal manera que no
se produzca un tratamiento trmico en el material o en las soldaduras.
Finalmente realizar una limpieza en los conductos.
4.1.2 CABEZALES, BOQUILLAS Y BRIDAS.
4.1.2.1 Introduccin.
En esta parte se indicara los requerimientos para la construccin y armado de
estos elementos que en conjunto sern unidos al compacto.
4.1.2.1.1 Cabezales.
Para la construccin de los cabezales se deben seguir los pasos que se indican a
continuacin.
84
Los cabezales se los fabrica de laminas de aluminio de aleacin 5083 TO. Por
tanto es indispensable trazar y cortar los cabezales de acuerdo a las
dimensiones que se indican en los planos.
Los cabezales deben tener aberturas en las que irn conectadas y soldadas
las boquillas, estas aberturas son realizadas por fresado y deben ajustarse al
dise de la junta a emplearse, tal como se indica en el plano DM-2142-002
en el anexo N 4.
Para realizar la unin de estas partes se debe seguir lo estipulado en los planos
de ensamblaje, que se disean en base a recomendaciones de la Norrma ASME
seccin VIII(1).
Los materiales de estos elementos son de aluminio, por lo que las juntas pueden
unirse por soldadura de arco elctrico, la soldadura se puede realizar con
cualquiera de los procesos recomendados en la Subseccion B, Parte UW, Prrafo
UW 27 que podran ser: soldadura con electrodo revestido (SMAW), soldadura
elctrica con proteccin de gas (GMAW) o soldadura con electrodo no consumible
(GTAW), estos deben cumplir con la calificacin tanto del soldador como el
procedimiento de soldadura a usarse de acuerdo al Seccin IX del cdigo ASME.
85
Se recomienda realizar la unin de partes sometidas a altas presiones el proceso
GTAW para el pase de raz y como pases complementarios o de relleno el
proceso GMAW.
Las
juntas
indicadas
en
los
planos
de
ensamblaje,
son
nicamente
4.2
86
4.2.2 RADIOGRAFA
En el prrafo UW 11 del cdigo ASME Seccin VIII, Divisin 1, subseccin B,
indica que en recipientes o intercambiadores por el que pasen substancias letales,
se debe realizar una inspeccin radiogrfica total en las soldaduras.
Las radiografas sern realizadas con equipos y personal calificado de acuerdo a
la Seccin V del cdigo ASME.
4.2.3 TINTAS PENETRANTES
Otro mtodo de evaluar las fallas es el denominado de tintas penetrantes, que
consiste en detectar fallas que no son perceptibles al ojo humano por medio de
colorantes, esta evaluacin se realiza en base al articulo 6 Examinacin por
tintas penetrantes del cdigo ASME seccin V.
4.2.4 PRUEBA DE PRESIN HIDROSTTICA
Los recipientes fabricados deben ser probados hidrostticamente para detectar
fugas y determinar la capacidad de operacin a las condiciones de
funcionamiento. El procedimiento para la realizacin de esta prueba se indica en
el cdigo ASME, seccin VIII, divisin 1, UG 99, en la que estipula que los
recipientes diseados para soportar presiones internas deben someterse a la
prueba hidrosttica, esta presin es igual a 1.3 veces la mxima presin de
trabajo permitida (MAWP) multiplicado por la relacin ms baja de esfuerzos.
P = 1.3 x MAWP x Relacin ms baja de esfuerzos
Donde:
Relacin de esfuerzos =
Sa a temp. de prueba
Sa a temp. de diseo
87
La prueba hidrosttica debe ser realizada a todo el recipiente luego de que, el
recipiente este casi construido por completo, excepto las partes que necesiten de
la prueba hidrosttica para su instalacin o ensamblaje y de que todos los
requerimientos previos a la prueba hidrosttica estn concluidos.
En el caso del intercambiador de calor se tienen cmaras adyacentes que operan
independientemente, para este caso el cdigo recomienda que la prueba
hidrosttica se la realice a cada cmara como un recipiente separado.
La temperatura del metal recomendada durante la prueba hidrosttica debe
mantenerse por lo menos 17C (30F) sobre la mnima temperatura del metal de
diseo, pero no debe exceder los 48C (120F) para minimizar el riesgo de
fractura frgil. La presin de prueba no debe ser aplicada hasta que el recipiente y
su contenido estn a la misma temperatura.
Para la prueba se requiere que de acuerdo a la posicin del aparato en la que se
va a realizar el ensayo, se realicen aberturas en las partes mas altas del equipo,
para que el aire contenido en el interior escape del recipiente mientras este se
llena.
Antes de aplicar la presin, el equipo debe ser examinado y comprobar que todas
las instalaciones estn bien sujetas, se debe verificar que el recipiente a ser
examinado este limpio y que las escalas de los manmetros hayan sido
comprobados por lo menos a 1,5 veces la presin a utilizar.
La presin hidrosttica debe incrementarse gradualmente en el recipiente hasta
que la mitad de la presin de prueba sea alcanzada, luego la presin debe ser
incrementada en pasos de aproximadamente un dcimo de la presin de trabajo
hasta que la presin de la prueba sea alcanzada. La presin se mantendr luego
de cada incremento durante el tiempo suficiente para que el observador realice
las inspecciones, y deber descargarse a cero para determinar si existe algn
esfuerzo permanente luego de los incrementos de presin.
La inspeccin visual debe ser hecha a todas las juntas y conexiones. Esta
inspeccin debe realizarse a una presin no menor a la presin de prueba dividida
88
por 1,3. Durante la inspeccin visual en las juntas soldadas no debe existir
presencia de humedad o goteo.
4.2.5 PRUEBA NEUMTICA
La prueba neumtica puede reemplazar a la prueba hidrosttica a menos que la
prueba neumtica se aplique cuando el recipiente no haya sido diseado para
soportar la fuerza que ejerce al estar lleno de agua, o donde no se pueda realizar
la prueba hidrosttica.
La presin de prueba neumtica (P) deber ser mnimo 1.1 veces MAWP
multiplicada por la relacin ms baja de esfuerzos:
P = 1.1 x MAWP x Relacin ms baja de esfuerzos
Donde:
Relacin de esfuerzos =
Sa a temp. de prueba
Sa a temp. de diseo
89
El
procedimiento
de
construccin
del
intercambiador
de
calor
es
El coeficiente de transferencia de calor es menor para los gases que para los
lquidos, por lo que el paso de las aletas para cada uno de los fluidos es
diferente, es por esto, que se existen mayor nmero de aletas en el pasaje del
gas de entrada a ser condensados.
En este documento los fluidos que pasan a travs de los pasajes estn en
forma laminar, en el caso que existan turbulencias nicamente se debe
obtener los valores que dependen de este tipo de flujo, empleando ecuaciones
especificas para cuando el flujo es turbulento.
90
91
CAPITULO 5.
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES.
92
5.2 RECOMENDACIONES.
93
6 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Construction of Pressure Vessels; USA; 1998.
2. ALPEMA; The Standards of the Brazed Aluminum Plate-fin Heat Exchanger
Manufacturers Association; 2000.
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Mexico; 1999.
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5. Manual de Operacin de la Planta de Gas; Complejo Industrial Shushufindi
6. ASKELAND,D; La Ciencia e Ingeniera de los Materiales; Grupo Editorial
Iberoamerica; Mxico; 1987.
7. AVNER, S; Introduccin a la Metalurgia Fsica; McGraw-Hill; Mxico; 1979.
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10. MARKS; Manual del Ingeniero Mecnico; McGraw-Hill; Mxico; 1981.
11. AWS; Brazing Manual; McGraw-Hill; USA; 1976
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16. CHANG, R.; Qumica; McGraw-Hill; Mxico; 2003
17. ASME B16-5; Pipe Flanges and Flanged Fittings; USA; 1996
94
7 ANEXOS