Está en la página 1de 308

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y ELABORACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO


PREVENTIVO PARA EL REA DE PRODUCCIN DE LA
EMPRESA CARLI SNACKS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO


MECNICO

CRDOVA DELGADO BERNARDO XAVIER


cordovaxb@yahoo.com
MALDONADO CANDO ANDRS FERNANDO
afmc_4@hotmail.com

DIRECTOR: Ing. Fernando Jcome


luisfernando.jacome@epn.edu.ec

Quito, Junio 2011

DECLARACIN
Nosotros, Bernardo Xavier Crdova Delgado y Andrs Fernando Maldonado
Cando, declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra
autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional; y que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen
en este documento.
A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

___________________

__________________

Xavier Crdova Delgado

Andrs Maldonado Cando

II

CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Bernardo Xavier Crdova
Delgado y Andrs Fernando Maldonado Cando, bajo mi supervisin.

____________________
Ing. Fernando Jcome
DIRECTOR DEL PROYECTO

III

AGRADECIMIENTO

A Dios por darnos la salud fsica y mental y permitirnos terminar una etapa ms
de nuestras vidas con xito, dndonos fuerzas para continuar cuando el camino
se volva complejo y lleno de obstculos.
A nuestros padres por apoyarnos incondicionalmente, ya que gracias a su
esfuerzo, cario y sacrificio nosotros podemos volver este sueo una realidad.
A nuestros hermanos por brindarnos su apoyo y cario, por haber compartido
hermosos momentos y sobretodo darnos la voluntad para seguir adelante.
A nuestros maestros que nos han impartido sus conocimientos, y sus vivencias, a
fin de que seamos unas excelentes personas y unos excelentes profesionales.
A nuestros compaeros con quienes hemos compartido buenos y malos
momentos.
A la empresa CARLI SNACKS por permitirnos realizar el presente proyecto, en
especial al Seor Nelson Aragn Vicepresidente, quien nos facilit el ingreso a la
empresa, los manuales y otras informaciones necesarias para el desenvolvimiento
de este proyecto.
Al Ing. Fernando Jcome por su acertada gua y direccin en el desarrollo del
proyecto.
En general a todas las personas que directa o indirectamente se han cruzado en
este largo camino recorrido y nos han brindado su apoyo.

IV

DEDICATORIA
A mis padres Cesar y Livia, quienes con su apoyo incondicional, cario y ejemplo
me ayudaron a que me forme correctamente tanto como una persona, como un
profesional.
A mis Hermanos Emilia y Jaime por su apoyo en los momentos difciles.
BERNARDO XAVIER CRDOVA DELGADO
A mis padres Marcelo y Rosario, quienes me han sabido guiar con su ejemplo por
el camino del bien y me han enseado lo importante que es la humildad en una
persona, y han sido mi apoyo incondicional en los tiempos de tristeza y alegra, a
mi hermano Freddy, quien ha sido un ejemplo de superacin para m, a mi
hermano Alejandro, quien se ha convertido en el motor que me impulsa a seguir
adelante y sobretodo me ha brindado su cario y confianza.
A mis abuelitos, tos y primos que aunque no han estado a mi lado directamente,
han sido una parte importante en el logro de esta meta.
A todos mis amigos Santiago, Carlos, Pablo, Darwin, Omar, Esteban, Xavier, Luis,
Daniel, Mauricio, con quienes hemos compartido momentos llenos de alegra y
me han apoyado en los momentos difciles que se han presentado.
ANDRS FERNANDO MALDONADO CANDO

CONTENIDO
DECLARACIN ...................................................................................................... I
CERTIFICACIN ................................................................................................... II
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. III
DEDICATORIA ...................................................................................................... IV
CONTENIDO .......................................................................................................... V
INDICE ................................................................................................................... V
RESUMEN ........................................................................................................ XXIII
PRESENTACIN ............................................................................................. XXIV

INDICE
CAPITULO 1 .......................................................................................................... 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 1
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................... 1
1.1.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 1
1.1.2 RESEA HISTRICA ............................................................................. 1
1.1.3 VISIN ACTUAL..................................................................................... 2
1.1.4 MISIN ACTUAL .................................................................................... 2
1.1.5 VALORES: .............................................................................................. 2
1.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA ............................................... 2
1.2.1 UBICACIN DE LA PLANTA ................................................................. 2
1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA............................................................. 3

VI

1.2.3 DESCRIPCIN DE LA PLANTA ............................................................. 3


1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ..................................................... 4
1.4 PRODUCTOS ........................................................................................ 6
1.4.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 6
1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI
SNACKS .................................................................................................. 6
1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA .................................................................. 8
1.5 PROCESOS DE PRODUCCIN ........................................................... 9
1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIN DE PANCHITOS Y ROSQUITA. ........... 9
1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y
CANGUIL............................................................................................... 11
1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIN DE PAPAS .......................................... 13
1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIN DE CHICHARRN ............................. 16
CAPITULO 2 ........................................................................................................ 18
TEORIA DEL MANTENIMIENTO ......................................................................... 18
2.1 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO ................................................ 18
2.2 CONCEPTOS BSICOS DE MANTENIMIENTO ................................ 19
2.2.1 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO .................................................... 19
2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................... 20
2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................... 20
2.2.3.1 Mxima produccin......................................................................... 20
2.2.3.2 Mnimo costo .................................................................................. 20
2.2.3.3 Calidad requerida ........................................................................... 20

VII

2.2.3.4 Conservacin de la energa ............................................................ 20


2.2.3.5 Conservacin del medio ambiente ................................................. 21
2.2.3.6 Higiene y seguridad ........................................................................ 21
2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 21
2.2.4.1 Funciones primarias ....................................................................... 21
2.2.4.2 Funciones secundarias ................................................................... 22
2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 22
2.2.5.1 Confiabilidad ................................................................................... 22
2.2.5.2 Disponibilidad ................................................................................. 22
2.2.5.3 Mantenibilidad ................................................................................ 22
2.2.5.4 Seguridad ....................................................................................... 23
2.2.5.5 Detectabilidad ................................................................................. 23
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................. 23
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ....................................................... 23
2.3.1.1 Caractersticas del mantenimiento correctivo ................................. 24
2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo ........................................... 24
2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo ..................................... 24
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................ 25
2.3.2.1 Caractersticas del mantenimiento preventivo ................................ 25
2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo .......................................... 26
2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo .................................... 26
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ......................................................... 27

VIII

2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ........................................... 27


2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo ..................................... 28
2.3.3.3 Tcnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo ........................ 28
2.3.3.3.1 Anlisis de vibraciones ............................................................. 29
2.3.3.3.2 Anlisis de lubricantes .............................................................. 29
2.3.3.3.3 Anlisis por ultrasonido ............................................................ 31
2.3.3.3.4 Termografa. ............................................................................. 31
2.3.3.3.5 Radiografa industrial ............................................................... 32
2.3.3.4 Aplicacin de las tcnicas de mantenimiento predictivo ................. 32
2.3.3.5 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo.............. 34
2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL) ................................ 34
2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO .......................................................... 35
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo ............................................ 35
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo ..................................... 36
2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)................................ 36
2.3.6.1 Caractersticas del mantenimiento productivo total ........................ 36
2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total .................................. 37
2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total ............................ 37
2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) ............. 38
2.3.7.1 Caractersticas del mantenimiento centrado en confiabilidad ......... 39
2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ................... 39
2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ............. 40

IX

2.4 ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO ....................................... 40


2.4.1 GESTIN DEL MANTENIMIENTO ....................................................... 40
2.4.2 PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO ........................................... 42
2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIN DEL
MANTENIMIENTO ................................................................................ 43
2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO ........... 43
2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento ..................................... 44
2.5.2 ANLISIS DE LOS PROBLEMAS ........................................................ 44
2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIN.......................................................... 44
2.5.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN PRIORITARIA ........................... 45
2.5.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE
MANTENIMIENTO. ............................................................................... 46
2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIN DE DATOS ............................................. 47
2.6 FALLAS ............................................................................................... 47
2.6.1 DEFINICIN ......................................................................................... 47
2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS .................................................................... 47
2.6.3 CLASIFICACIN DE LAS FALLAS ...................................................... 48
2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo .......................................................... 50
2.7 IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE FALLAS ....................................... 52
2.7.1 ANLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIN (MATRIZ DE
PRIORIZACIN) ................................................................................... 52
2.7.1.1 Influencia sobre la produccin ........................................................ 52
2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento. ............................................. 54

2.7.1.3 Importancia sobre la calidad ........................................................... 54


2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente .................................................. 54
2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad ...................................................... 55
2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO ..................................................................... 55
2.7.2.1 Caractersticas del diagrama de Pareto ......................................... 55
2.7.2.2 Elaboracin del diagrama de Pareto .............................................. 56
2.7.3 ANLISIS DE CAUSA RAZ ................................................................. 59
2.7.3.1 Pasos del anlisis de causa raz (RCA)......................................... 59
2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO .............................................................. 61
2.7.4.1 Caractersticas del diagrama causa efecto ..................................... 61
2.7.4.2 Pasos para la elaboracin del diagrama causa efecto ................... 62
2.7.5 ANLISIS DEL RBOL DE FALLOS .................................................... 64
2.7.5.1 Pasos para realizar un anlisis por rbol de fallas ......................... 66
2.7.6 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) .............................. 69
2.7.6.1 Objetivos del AMFE ........................................................................ 69
2.7.6.2 Tipos de AMFE ............................................................................... 69
2.7.6.3 Caractersticas del anlisis modal de falla y efecto ........................ 70
2.7.6.4 Pasos para realizar un anlisis modal de falla y efecto .................. 70
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO ......................................................... 74
2.8.1 DIVISIN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO ........................... 74
2.8.1.1 Costos fijos ..................................................................................... 75
2.8.1.2 Costos variables ............................................................................. 75

XI

2.8.1.3 Costos financieros .......................................................................... 75


2.8.1.4 Costos por falla ............................................................................... 75
2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF) ..................................... 76
2.8.3 COSTO PTIMO O DE EQUILIBRIO ................................................... 77
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................... 77
2.9.1 FIABILIDAD .......................................................................................... 79
2.9.2 DISPONIBILIDAD ................................................................................. 79
2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES) ........................................ 79
2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR) ........................................................ 79
2.9.5 CALIDAD .............................................................................................. 79
2.9.6 EFICIENCIA .......................................................................................... 80
2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIN......................... 80
2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) .............................. 80
2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS) ........................... 80
CAPITULO 3 ........................................................................................................ 82
DIAGNSTICO ACTUAL DE LA PLANTA ........................................................... 82
3.1 INTRODUCCIN ................................................................................. 82
3.2 ANLISIS DEL ESTADO ACTUAL ...................................................... 82
3.2.1 ORGANIZACIN .................................................................................. 82
3.2.2 MAQUINARIA ....................................................................................... 83
3.2.3 SEGURIDAD ........................................................................................ 84
3.2.4 MANO DE OBRA .................................................................................. 84

XII

3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO ....................................................... 84


3.2.6 JORNADA DE TRABAJO ..................................................................... 84
3.2.7 PRESUPUESTO ................................................................................... 85
3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS .............................. 85
3.3 EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA
EMPRESA ............................................................................................. 85
3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI
SNACKS ................................................................................................ 85
3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo............................................. 85
3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO .................................................. 86
3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO ............................... 86
3.3.4 CODIFICACIN DE ACTIVOS DE PRODUCCIN .............................. 86
3.4 DIAGNSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO.............................. 86
3.5 SELECCIN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA LA
EMPRESA CARLI SNACKS .................................................................. 87
CAPITULO 4 ........................................................................................................ 90
ELABORACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ................................. 90
4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO .......... 90
4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MQUINAS Y/O
EQUIPOS .............................................................................................. 90
4.3 CODIFICACIN DE MQUINAS Y EQUIPOS .................................... 92
4.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN REQUERIDA PARA LA
ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. ........................... 95
4.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO. ....... 96

XIII

4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITCORA ............................................... 96


4.6 LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS ................................................ 98
4.7 PRIORIZACIN DE MAQUINARIA DE LA LNEA DE PRODUCCIN
DE PAPAS FRITAS ............................................................................. 100
4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIN .......................................... 101
4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo....................................... 101
4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalacin alternativa ......................... 103
4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta ............................................ 103
4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO ................................. 104
4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD ................................................... 105
4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE ................................ 106
4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD ............................................. 107
4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS .................................................... 110
4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO ............................................... 110
4.8.1 SELECCIN DE LAS MQUINAS Y EQUIPOS ................................. 110
4.8.2 IDENTIFICACIN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS ........................ 110
4.8.3 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO ......................................... 110
4.8.4 DESCRIPCIN DEL MTODO .......................................................... 111
4.8.4.1 Nombre del producto y componente ............................................. 111
4.8.4.2 Operacin o funcin ..................................................................... 111
4.8.4.3 Modo de fallo ................................................................................ 111
4.8.4.4 Efecto(s) del fallo .......................................................................... 112
4.8.4.5 Causas del modo de fallo ............................................................. 112

XIV

4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS ........................... 113


4.8.5.1 Gravedad del fallo (ndice de Gravedad o Severidad S) .............. 113
4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (ndice de Frecuencia O) ................... 114
4.8.5.3 Probabilidad de no Deteccin (ndice de Detectabilidad D) .......... 116
4.8.5.4 Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)......................................... 117
4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES ............................................................... 118
4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS ............................................................... 118
4.8.8 NUEVO NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO............................... 118
4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA ............................................... 119
4.9.1 MAQUINA EMPACADORA ................................................................. 119
4.9.1.1 Especificaciones tcnicas ............................................................. 120
4.9.1.2 Funcionamiento y Operacin ........................................................ 120
4.9.1.3 Sistemas y Componentes ............................................................. 122
4.9.1.3.1 Subsistema Mecnico ............................................................ 122
4.9.1.3.2 Subsistema Elctrico .............................................................. 122
4.9.1.3.3 Subsistema Neumtico .......................................................... 122
4.9.1.4 Sistema Electromotriz .................................................................. 122
4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa ........................................................ 123
4.9.1.6 Sistema Tablero de Control .......................................................... 124
4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza .................................................... 126
4.9.1.8 Sistema Porta Rollo ...................................................................... 127
4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora ..................................... 128

XV

4.9.2 CODIFICACIN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y


COMPONENTES DE LA MQUINA EMPACADORA ......................... 129
4.9.3 DEFINICIN DE TAREAS Y RESPONSABLES................................. 133
4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIN DE FALLOS .............................................. 133
4.9.5 FUNCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA
MQUINA EMPACADORA ................................................................. 135
4.9.5.1 Diagrama de Ishikawa para la mquina empacadora ...................... 142
4.9.5.2 Diagrama de rbol de fallas para la mquina empacadora .............. 143
4.9.6 TABLAS AMFE ................................................................................... 144
4.9.6.1 Sistema electromotriz ................................................................... 144
4.9.6.1.1 Subsistema mecnico ............................................................ 144
4.9.6.1.2 Subsistema elctrico .............................................................. 146
4.9.6.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 147
4.9.6.2.1 Subsistema mecnico ............................................................ 147
4.9.6.2.2 Subsistema neumtico ........................................................... 150
4.9.6.3 Tablero de control ......................................................................... 154
4.9.6.3.1 Subsistema elctrico .............................................................. 154
4.9.6.3.2 Subsistema neumtico ........................................................... 163
4.9.6.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 166
4.9.6.4.1 Subsistema mecnico ............................................................ 166
4.9.6.4.2 Subsistema elctrico .............................................................. 171
4.9.6.4.3 Subsistema neumtico ........................................................... 172
4.9.6.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 174

XVI

4.9.6.5.1 Subsistema mecnico ............................................................ 174


4.9.6.5.2 Subsistema elctrico .............................................................. 176
4.9.6.5.3 Subsistema neumtico ........................................................... 177
4.9.6.6 Otras partes .................................................................................. 179
4.9.6.6.1 Subsistema elctrico .............................................................. 179
4.9.6.6.2 Subsistema neumtico ........................................................... 180
4.9.7 TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS ............................................ 181
4.9.7.1 Sistema electromotriz ................................................................... 181
4.9.7.1.1 Subsistema mecnico ............................................................ 181
4.9.7.1.2 Subsistema elctrico .............................................................. 182
4.9.7.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 183
4.9.7.2.1 Subsistema mecnico ............................................................ 183
4.9.7.2.2 Subsistema neumtico ........................................................... 184
4.9.7.3 Sistema tablero de control ............................................................ 188
4.9.7.3.1 Subsistema elctrico .............................................................. 188
4.9.7.3.2 Subsistema neumtico ........................................................... 190
4.9.7.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 191
4.9.7.4.1 Subsistema mecnico ............................................................ 191
4.9.7.4.2 Subsistema neumtico ........................................................... 192
4.9.7.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 194
4.9.7.5.1 Subsistema mecnico ............................................................ 194
4.9.7.5.2 Subsistema neumtico ........................................................... 194

XVII

4.9.7.6 Otras partes .................................................................................. 196


4.9.7.6. 1 Subsistema elctrico ............................................................. 196
4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................. 197
CAPITULO 5 ...................................................................................................... 209
DISEO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS................... 209
5.1 OBJETIVO ......................................................................................... 209
5.2 DISEO DE LA BASE DE DATOS .................................................... 209
5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIN ................................................... 209
5.2.2 MEN PRINCIPAL ............................................................................. 210
5.2.3 MEN DE REAS Y EQUIPOS ......................................................... 210
5.2.4 MEN ORDEN DE TRABAJO ............................................................ 213
5.2.5 MEN ACTIVIDADES ........................................................................ 215
5.2.6 MEN BITCORA .............................................................................. 216
5.2.7 MEN FALLAS ................................................................................... 218
CAPTULO 6 ...................................................................................................... 220
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 220
6.1 CONCLUSIONES .............................................................................. 220
6.2 RECOMENDACIONES: ..................................................................... 222
BIBLIOGRAFA .................................................................................................. 223
ANEXOS ............................................................................................................ 224
ANEXO 1 ............................................................................................................ 225
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA DE PRODUCCIN DE CARLI SNACKS ....... 225

XVIII

ANEXO 2 ............................................................................................................ 226


PROCESOS DE PRODUCCIN DE LA EMPRESA CARLI SNACKS ............... 226
ANEXO 3 ............................................................................................................ 236
LAY OUT DE LA LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS FRITAS ..................... 236
ANEXO 4 ............................................................................................................ 237
PLANOS DE MONTAJE DE LA MQUINA PELADORA DE PAPAS ................ 237
ANEXO 5 ............................................................................................................ 238
TABLAS AMFE PARA LA MQUINA PELADORA DE PAPAS.......................... 238
ANEXO 6 ............................................................................................................ 275
HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO REALIZADA POR UNA
PERSONA DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 275
ANEXO 7 ............................................................................................................ 277
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y MANTENIMIENTO DE LA
MQUINA EMPACADORA ................................................................................ 277
ANEXO 8 ............................................................................................................ 279
TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MQUINA EMPACADORA .................... 279
ANEXO 9 ............................................................................................................ 281
SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIN DE LA MQUINA FREIDORA ....... 281

XIX

INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicacin de la planta CARLI SNACKS ................................................ 3
Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS ............................................ 5
Figura 1.3 Productos extruidos de maz producidos por CARLI SNACKS ............. 7
Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLISNACKS .................. 8
Figura 1.5 Flujograma del proceso de produccin de extruidos de maz ............. 12
Figura 1.6 Flujograma del proceso de produccin de papas fritas ....................... 15
Figura 1.7 Flujograma del proceso de produccin de chicharrn ......................... 17
Figura 2.1 Evolucin del mantenimiento .............................................................. 19
Figura 2.2 Espectro de vibraciones ...................................................................... 29
Figura 2.3 Anlisis por ultrasonido ....................................................................... 31
Figura 2.4 Termografa ......................................................................................... 32
Figura 2.5 Radiografa Industrial .......................................................................... 32
Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de la baera ......................... 51
Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto .......................................................... 58
Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa ............................... 64
Figura 2.9 Representacin grfica del rbol de fallos .......................................... 68
Figura 2.10 Distribucin de los costos de mantenimiento .................................... 77
Figura 4.1 Formato de codificacin para la empresa CARLI SNACKS ................ 92
Figura 4.2 Formato de hoja de libro de registro de actividades diarias ................ 97
Figura 4.3 Vista general de la mquina empacadora ......................................... 120
Figura 4.4 Flujograma de operacin de la mquina empacadora ...................... 121
Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz ............................................. 123

XX

Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa .................................... 124


Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control ................................... 126
Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza ....................................... 127
Figura 4.9 Sistema Porta Rollo........................................................................... 128
Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesin ............................................................... 209
Figura 5.2 Pantalla de Men Principal ................................................................ 210
Figura 5.3 Pantalla de reas y equipos .............................................................. 211
Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva rea .................................................... 212
Figura 5.5 Pantalla de consulta de reas ........................................................... 212
Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos ....................................................... 213
Figura 5.7 Men de rdenes de trabajo ............................................................. 213
Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo .......................................... 214
Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo ............................................ 214
Figura 5.10 Pantalla de men de actividades..................................................... 215
Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades ................................................ 215
Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades .................................................. 216
Figura 5.13 Pantalla de men de bitcora .......................................................... 216
Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitcora ..................................................... 217
Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitcora ....................................................... 217
Figura 5.16 Pantalla de men de fallas .............................................................. 218
Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas ........................................................... 219
Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE ............................................................. 219

XXI

INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Pruebas del anlisis de aceite .............................................................. 30
Tabla 2.2 Aplicaciones de las tcnicas del mantenimiento preventivo ................. 33
Tabla 2.3 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo ................... 34
Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos......................................................... 53
Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalacin alternativa
............................................................................................................................. 53
Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta......................... 53
Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad ................................................................. 54
Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente................................................... 54
Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad ............................................................ 55
Tabla 3.1 Priorizacin del tipo de mantenimiento ................................................. 89
Tabla 4.1 Inventario de las mquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS.. 91
Tabla 4.2 Formato de codificacin de acuerdo al rea ......................................... 92
Tabla 4.3 Lista de equipos y mquinas existentes en CARLI SANACKS ............ 94
Tabla 4.4 Nmero de horas de uso por semana ................................................ 102
Tabla 4.5 Determinacin del nmero de horas y la influencia de cada una de las
mquinas o equipos del sistema de fredo de papas ......................................... 102
Tabla 4.6 Determinacin de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo
duplicado o una instalacin alternativa ............................................................... 103
Tabla 4.7 Influencia de las mquina y equipos de la lnea de produccin de papas
sobre el resto de componentes de la planta. ...................................................... 104
Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento .................................. 104

XXII

Tabla 4.9 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de


papas sobre el mantenimiento ........................................................................... 105
Tabla 4.10 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de
papas sobre la calidad ....................................................................................... 106
Tabla 4.11 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de
papas sobre el medio ambiente ......................................................................... 107
Tabla 4.12 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de
papas sobre la seguridad ................................................................................... 108
Tabla 4.13 Suma de pesos para cada componente de la lnea de produccin de
papas ................................................................................................................. 109
Tabla 4.14 Clasificacin de la gravedad del modo de fallo ................................ 114
Tabla 4.15 Clasificacin de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo ..... 115
Tabla 4.16 Clasificacin de la detectabilidad en el modo de fallo ...................... 117
Tabla 4.17 Especificaciones tcnicas de la maquina Empacadora ................... 120
Tabla 4.18 Sistemas de la mquina empacadora .............................................. 130
Tabla 4.19 Sub sistemas de la mquina empacadora ........................................ 130
Tabla 4.20 Listado de componentes de la mquina empacadora ...................... 133
Tabla 4.21 Codificacin de fallas........................................................................ 134

XXIII

RESUMEN
En el presente proyecto se elabora un plan de mantenimiento preventivo para la
empresa CARLI SNACKS, ste se desarrolla en 6 captulos que se detallan a
continuacin.
En el captulo 1 se muestra las Generalidades de la empresa CARLI SNACKS;
su misin, visin objetivos, infraestructura, ubicacin, entre otros, adems
menciona a los productos elaborados y comercializados por la empresa CARLI
SNACKS, as como a los procesos de fabricacin de los mismos.
El captulo 2 contiene el marco terico en el cual se basa el desarrollo del
proyecto, aqu se muestran los fundamentos tericos del mantenimiento. Adems
se estudian las herramientas de diagnstico de fallos y herramientas estadsticas
para la correcta elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo, as como
los ndices ms usados para la verificacin de la mejora del departamento de
mantenimiento.
El captulo 3 muestra una idea general sobre el estado actual del mantenimiento
de las mquinas y/o equipos que posee la empresa CARLI SNACKS y se realiza
una evaluacin del mismo, adems se analiza el tipo de mantenimiento que es
factible de implementarse en la empresa.
En el captulo 4, se realiza el plan de mantenimiento preventivo para la empresa
CARLI SNACKS y se realiza la planificacin de las actividades de mantenimiento.
En el captulo 5, se realiza un breve anlisis del software elaborado para el
manejo de informacin del departamento de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS.
En el captulo 6 se detallan conclusiones y recomendaciones del proyecto, para
que sean acogidas dentro del rea de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS.

XXIV

PRESENTACIN
Actualmente en nuestro pas existe un gran nmero de empresas dedicadas a la
produccin de snacks, cada una de ellas tiene un gran objetivo bien definido, el
mismo que es el de mantener un prestigio tanto a nivel nacional como
internacional en lo referente a calidad de producto y tiempos de entrega del
mismo.

La Empresa CARLI SNACKS se ha dedicado por muchos aos a la fabricacin


de dichos productos, utilizando para este fin una amplia infraestructura, personal
capacitado, ptima materia prima y mquinas de excelentes caractersticas, que
cumplen con los requerimientos de la empresa.

Las mquinas y/o equipos son de gran importancia para la produccin de ste tipo
de producto, es por eso que la empresa ve la necesidad de disear un plan de
mantenimiento con

la finalidad de mejorar la vida til de las mquinas y/o

equipos.

El siguiente proyecto busca mejorar el plan de mantenimiento actual de las


mquinas y/o equipos de la empresa CARLI SNACKS, buscando el cambio de un
plan de mantenimiento correctivo por un plan de mantenimiento preventivo.

A fin de que la empresa se mantenga en estado competitivo el presente trabajo


propone una metodologa de mantenimiento preventivo programado a los equipos
crticos, para disminuir las prdidas de produccin y ventas causadas por el mal
funcionamiento de los mismos, esto nos permite elevar la produccin, por la
disminucin de la los paros no programados.

CAPITULO 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1
1.1.1 INTRODUCCIN
En la actualidad en nuestro pas existen un gran nmero de empresas tanto
nacionales como internacionales dedicadas a la produccin de snacks.
CARLI SNACKS es una empresa productora y comercializadora de estos
productos, ganndose un prestigio a nivel nacional, logrando adems la
exportacin de sus productos a Colombia.
1.1.2 RESEA HISTRICA
CARLI SNACKS inici sus actividades el 2 de Agosto de 1999, con un capital de
30000 dlares, sus tres socios Rodrigo Laso, Carlos Forero y Nelson Aragn,
decidieron compartir sus ideales y ambiciones, conocimientos y experiencias e
identificaron la forma ms adecuada de cmo encaminar el funcionamiento y
desarrollo de la organizacin.
Es as como nace CARLI SNACKS con una produccin de 5000 pacas mensuales
de extruidos de maz, en una sola presentacin con el nombre de PANCHITOS,
hasta en la actualidad obtener una produccin de 100000 pacas mensuales,
actualmente es una industria dedicada a la fabricacin, venta y distribucin a nivel
nacional de los productos: Panchitos, Pa Fritas, Q Chifles, Frutitas, Rosquitas,
Bolitas de Queso, Chicharrn Americano; en presentaciones: individual, familiar y
gigante.
En la actualidad la empresa cuenta con distribuidoras a nivel nacional, llegando a
un total aproximado de 2500, ubicadas en las principales provincias de nuestro
pas, lo cual demuestra la gran demanda de los productos que produce la planta.

MARTNEZ E, 2007, Estrategias de marketing para la comercializacin de los productos de Carli Snacks Ca. Ltda.
Dentro de La ciudad de Quito, EPN, Quito, Pg. 1-2

1.1.3 VISIN ACTUAL


Llegar a ser los primeros en nuestro campo, que la marca CARLI SNACKS sea
reconocida y tener la potencialidad de seguir adelante junto con las nuevas
expectativas de los consumidores, lo que nos significar desarrollo empresarial
(Empresa en marcha).
1.1.4 MISIN ACTUAL
Somos una empresa alimenticia que se dedica a la fabricacin, venta y
distribucin a nivel nacional de pasa bocas; orientada al mercado ecuatoriano
con productos de calidad, al menor costo posible.
1.1.5 VALORES:
1. Respeto por el cliente. Respetar las creencias y derechos de los
ciudadanos, de sus clientes y colaboradores en todos sus niveles.
2. Calidad. Calidad como norma de vida corporativa y obligacin permanente
de todos los miembros de la institucin.
3. Servicio. Es una responsabilidad de todos los miembros de la organizacin,
debe darse en la relacin humana, gestin administrativa y todos los
procesos.
4. Responsabilidad Social. Debe asumir los compromisos que le compete con
todos los miembros de la organizacin, de la sociedad, de sus familias.

1.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA


1.2.1 UBICACIN DE LA PLANTA
La planta se encuentra ubicada en la provincia de Pichincha, en la parte norte del
distrito metropolitano de Quito, a una cuadra del complejo industrial conocido
como PARQUENOR,

en las calles Fernando de Vera y Sebastin Moreno

(Panamericana Norte Km. 5 y ). Ver figura 1.1

CARLI SNACKS

Figura 1.1 Ubicacin de la planta CARLI SNACKS


1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA
La planta de produccin cuenta con dos galpones perfectamente diferenciados,
cuya rea total es de 2100 m2 y 300 m2 respectivamente.
1.2.3 DESCRIPCIN DE LA PLANTA
La planta se encuentra dividida en ocho reas, las cuales se detallan a
continuacin:

rea de Frutitas, en esta rea se produce y se empaca las bolitas de dulce,


conocidas como Frutitas

rea de extrusin de maz, en la cual se fabrican los productos Panchitos,


Rosquitas, Boliqueso.

rea de Frituras, en esta rea se fabrican los productos P Fritas, Q Chifles


y Chicharrn.

rea de Empacado, aqu se empacan la mayor parte de productos que


salen del rea de extruidos.

rea de mantenimiento, aqu se realiza el mantenimiento de las mquinas.

rea de servicios, la cual se halla conformada por todos los equipos


requeridos para el funcionamiento de cada una de las reas de produccin,
desde aqu se distribuye lo que es aire comprimido, agua, as como otros
servicios.

rea administrativa, desde la cual se toma las decisiones tanto de


personal, mquinas y equipos y materia prima.

rea de almacenamiento de materia prima

rea de almacenamiento de producto terminado.

1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 2


Entre el personal de planta y administrativo suman 155 individuos, entre personal
administrativo, de planta y ventas.
Adems se da trabajo a aproximadamente 80 personas que estn indirectamente
ligadas, distribuyendo el producto y permitiendo que ste llegue a los
consumidores, a cada una de las zonas donde este es comercializado.
El organigrama funcional se encuentra en la figura 1.2

MARTNEZ E, 2007, Estrategias de marketing para la comercializacin de los productos de Carli Snacks Ca. Ltda.
Dentro de La ciudad de Quito, EPN, Quito. Pg. 38

Contabilidad de
Costos

Recursos
Himanos

FUENTE: CARLI SNACKS

Contabilidad
General

Contabilidad

Facturacin

Cobranzas

Gerente General

Producto
Terminado

Control de Calidad

Proceso

Departamento
Produccin

Materia Prima

Elctrica y
Electrnica

Mantenimiento

Mecnica

Departamento
Ventas

Vicepresidente

Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS

Sistemas

Departamento
Administracin

Presidente

Junta de Accinistas

1.4 PRODUCTOS
1.4.1 INTRODUCCIN 3
Los alimentos tipo snack siempre han tenido una parte importante en la vida y
dieta de todas las personas. Un sin nmero de alimentos pueden ser utilizados
como snacks siendo los ms populares; las papas fritas, frituras de maz, pretzels,
nueces y snacks extrudidos.
Los snacks son un tipo de alimento que generalmente se utiliza para satisfacer el
hambre temporalmente, proporcionar una mnima cantidad de energa para el
cuerpo, o simplemente por placer.
Estos alimentos estn hechos para ser menos perecederos y ms apetecibles que
los alimentos naturales. Contienen a menudo cantidades importantes de
edulcorantes, conservantes, saborizantes, sal.
La empresa ha trabajado fuertemente en innovar sus productos con el objetivo de
impactar de mejor manera al consumidor
1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI SNACKS
Desde que la empresa se inici hasta hoy los productos han tenido varios e
importantes cambios que han otorgado ms calidad a los mismos sta ha
trabajado fuertemente en innovar a sus productos con el objetivo de impactar de
mejor manera al consumidor, para esto se han aplicado cambios como por
ejemplo:

Diversidad de modelos de extruidos de maz, se los ha presentado en


formas de rosca, de bolita, algo alargado, de varios colores, entre otras.

Luego se estudi la posibilidad de ofrecer cantidades diferentes que


satisfagan deseos o necesidades diferentes, hoy por hoy se tiene las
presentaciones pequea, mediana y grande.

Los materiales de empaque tambin se estn cambiando, hoy en da se


empaca con polipropileno, que otorga mejor presentacin y mayor

http://es.wikipedia.org/wiki/Snack

seguridad al producto, ya que cuando CARLI SNACKS empez la


comercializacin de sus productos se utilizaba un material transparente
que a opinin de sus fabricantes haca que el producto sea percibido como
de menor calidad
En el mercado ecuatoriano, CARLI SNACKS, produce los productos de extruidos
de maz y frituras de diverso tipo.
Dentro de los productos de extruidos de maz, CARLI SNACKS produce
productos como Panchitos, Frutitas, Rosquitas y Bolitas. Figura 1.3

Figura 1.3 Productos extruidos de maz producidos por CARLI SNACKS


CARLI SNACKS produce frituras como P Fritas, Q Chifles, Palomitas y
Chicharrn. Figura 1.4

Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLI SNACKS


1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA
El rea de produccin, si bien cuenta con una infraestructura adecuada para las
actividades mismas del negocio, no cuenta con materiales de gran tecnologa. Se
cuenta con personal antiguo y de experiencia en la elaboracin de este tipo de
productos, ya que anteriormente han trabajado en la misma lnea de produccin
(ECUDAL), a los mismos que se le dan capacitaciones continuas dependiendo
campos de trabajo y necesidades.
Las mquinas nunca se detienen, trabajan las 24 horas del da con 3 turnos de
trabajo, este esfuerzo es necesario para lograr entregar las cantidades requeridas
de producto a nivel nacional y abrir campo a nivel internacional.
Las cantidades aproximadas de materia prima por mes que se necesitan para ser
transformadas en cada uno de los procesos son:

De

Maz: Se necesitan 62900 kg / mes.

Papas: Se necesitan 12500 kg / mes.

Chicharrn: Se requieren 1300 kg /mes, se compra 15000 kg una vez/ao.

Chifles: Se necesitan 6800 kg mensual, se compran 3 veces por mes.

Condimentos: Se lo adquiere aprox. 3 veces por semana.


acuerdo

al

tipo

de

producto

se

tienen

los

siguientes

aproximadamente:
a) Los productos medianos se hacen de 48 a 50 fundas por minuto

tiempos

b) Las familiares o gigantes trabajan a 38 fundas por minuto

1.5 PROCESOS DE PRODUCCIN


En la elaboracin del producto hay un error en cantidades por cada funda de
aproximadamente 2 gr.
Existe la aplicacin de eficacia en cada proceso de transformacin, pero hay un
porcentaje de producto que no termina su proceso satisfactoriamente, por ejemplo
cuando las papas se queman en el momento de la fritura.
Los productos que no pasan las normas de calidad son desperdicios que sern
vendidos a personas que los utilizan para otros fines como por ejemplo
alimentacin de animales.
Los grficos de los procesos de produccin se encuentran en el anexo 2
1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.
Recepcin y control de materias primas
Para la elaboracin de los extruidos de maz, se utiliza como materia prima gritz
de maz

(maz molido), en la recepcin de los gritz se toma en cuenta la

granulometra y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados


en un lugar seco y ventilado.
Mezclado y pesaje de ingredientes
Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la
frmula del producto y se procede a la colocacin de sta en el mezclador de
gritz, el cual permite obtener una mezcla homognea, para la realizacin de la
siguiente etapa del proceso.
Proceso de extrusin
Esta es la tcnica preferida para la elaboracin de este tipo de snacks. Cuando la
mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el cilindro donde
es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el objeto de
transformar su estructura granular en una masa viscosa y plstica que
posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de

10

presin y provoca la expansin del producto. La temperaturas de trabajan llegan


hasta los 200 oC y presiones de 60 atmsferas

, el producto posteriormente se

corta con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo
obtenerse gran variedad de formas.
Horneo o secado
Una vez realizada la extrusin, el producto pasa a los hornos, donde se hace uso
del aire caliente para modificar las caractersticas del alimento hacindose
crujientes.
Los hornos empleados para este propsito son los de tnel. stos son grandes
cmaras a travs de las cuales se transportan los extruidos mediante una banda
mvil.
El calentamiento produce la evaporacin del agua desde la superficie del
alimento.
Saborizacin del producto
Una vez horneados cada uno de los productos, pasan a los tombles, donde se les
da el sabor, se coloca sal, para posteriormente ser transportados y almacenados.
Transporte y almacenamiento del producto terminado
Una vez dado el sabor al producto, este es recolectado en fundas plsticas y
transportado a la zona de empaque.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas
adecuadas y se almacena, para su posterior comercializacin. Los empaques no
permiten el paso de humedad, evitando la prdida de textura y forma del
producto. Los empaques para este tipo de snacks son laminados con hojas de
aluminio para mantener un largo tiempo de vida.
El flujograma de proceso de produccin de extruidos de maz se encuentra en la
figura 1.5

11

1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL


Recepcin y control de materias primas
Para la elaboracin de los extruidos de maz, se utiliza como materia prima gritz
de maz

(maz molido), en la recepcin de los gritz se toma en cuenta la

granulometra y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados


en un lugar seco y ventilado.
Mezclado y pesaje de ingredientes
Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la
frmula del producto y se procede a la colocacin de sta en el mezclador de
gritz, el cual permite obtener una mezcla homognea, para la realizacin de la
siguiente etapa del proceso.
Proceso de extrusin
Cuando la mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el
cilindro donde es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el
objeto de transformar su estructura granular en una masa viscosa y plstica que
posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de
presin y provoca la expansin del producto. La temperaturas de trabajan llegan
hasta los 200 oC y presiones de 60 atmsfera, el producto posteriormente se corta
con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo obtenerse
gran variedad de formas, y el producto es recolectado dependiendo de su forma y
color.
Saborizado del producto
En este proceso, se colocan las bolitas extruidas en unos bombos especiales,
donde se les aplica el sabor y el color caracterstico de cada uno de los productos
mencionados.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas
laminadas de aluminio y se almacena, para su posterior comercializacin.

No, se devuelve

Se acepta el
producto?

Si
Se realiz bien la
mezcla?

Si

Extrusin

No, se desecha

El producto tiene
la forma, tamao
y humedad
optima para
continuar con el
proceso?

Recoleccin
por forma o
por colores

Si

No, falta saborizar

Recoleccin

Saborizado
en Bombos,
Boliqueso

Saborizado
en Bombos,
Canguil

Saborizado
en Bombos,
Frutita

Recoleccin

Escoger

No, en exceso.
Se desecha

El producto rene Si
la calidad para ser
envasado?

No, se desecha

El producto rene Si
la calidad para ser
envasado?

ELABORACIN DE CANGUIL, FRUTITA Y BOLIQUESO

Saborizado
en Tambles

No, se escoge

No, abrir envase

Envasado

Se encuentra bien
sellado,
codificacin y con
su peso neto?

Figura 1.5 Flujograma del proceso de produccin de extruidos de maz

No

Mezcla

FUENTE: Crdova - Maldonado

Inicio

Recepcin y
Control de
Materias Primas

Horneo

No, falta horneo

ELABORACIN DE PANCHITOS Y ROSQUITAS

Si

Empacado

Almacn 1

Si
Almacn 2

Hay stock para


despacho

Despacho

NO

12

13

1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIN DE PAPAS


Almacenamiento y control de la materia prima
Al llegar las papas a la fbrica, se comprueba que estas cumplan con los
requisitos impuestos por CARLI SNACKS, procediendo a la realizacin de una
inspeccin, la misma que sirve para verificar que stas no presenten defectos
internos y externos. Una vez pasada la inspeccin se procede a almacenar la
materia prima.
Pre lavado
Los papas son transportadas hacia una banda transportadora por un trabajador,
una vez colocadas, dicha banda las transporta hacia unos tanques de agua,
donde se remueve la tierra.
Pelado
Una vez realizado el prelavado, se procede al transporte de las papas hacia una
mquina peladora, entre los principales mtodos para realizar este proceso se
tienen los siguientes:

Pelado por abrasin: Consiste en someter al producto a la accin de


rodillos de carborundo.

Pelado al vapor: el alimento se introduce en un recipiente que se mueve a


una velocidad de 4 a 6 rpm y a presiones de 0.7 a 0.9 MPa por perodos
de 50 a 80 segundos, se alimenta vapor, el cual calienta superficialmente
al producto, facilitando la eliminacin de la cscara,

Pelado custico: Se introduce el alimento en sosa diluida, de manera que


la piel se ablanda y luego se elimina por baos.

Proceso de seleccin
En este proceso, las papas son transportadas por medio de una banda
transportadora, donde una persona se encarga de cortar y verificar que las papas
no se encuentren en mal estado o no tengan gran tamao para el posterior
proceso.

14

Proceso de corte o rebanado


Una vez seleccionada la papa, sta es llevada por una banda transportadora a un
proceso intermedio de lavado, para posteriormente transportarla a la mquina
cortadora rotativa, donde la papa es cortada en rodajas de 1/15 a 1/25 de
pulgada, en este proceso, la papa es lavada nuevamente para retirar el exceso de
almidn, evitando que las rodajas se adhieran entre s durante la fritura y para
impedir el rpido deterioro del aceite de fritura.
Proceso de fredo.
Las rodajas son transportadas por medio de bandas transportadoras a la freidora,
el mtodo utilizado es el de inmersin, el tiempo de friura vara entre 2 y 3 minutos
y la temperatura entre 140 y 180 o C la freidora est constituida por una cinta sin
fin de malla de acero inoxidable, la cual transporta las papas a travs del aceite.
Saborizado y seleccin
Una vez terminado los procesos anteriores se procede a enfriar a las papas, y se
esparcen los saborizantes para dar cada uno de los sabores que Carli Snacks
posee en esta lnea, en este mismo punto, el personal selecciona las papas
quemadas o partidas y las retira.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca y se
almacena cada uno de los productos, para su posterior comercializacin.
El diagrama de proceso de produccin de papas fritas se encuentra en la figura
1.6

Rodajas de:
1/15"
1/25"

Rebanado
de las papas

Lavado de
las papas
rebanadas

Si

Enfriado

Almacena
la materia
prima

Esparcimiento
de
sazonadores

Transportar
las Papas
hacia las
bandas
Transporta
doras

Seleccionar
las papas

Pelado
Papas

No, se
desecha

El producto tiene la
forma, tamao optima
para continuar con el
proceso?

Las Papas son


transportadas hacia
tanques llenos de
agua

Pre lavado
de las
Papas

Empacado

Si

Lavado de las
papas
peladas

Fin

Cortar las Papas

Si

No, se desecha

Cortar
las
Papas

No

El producto tiene la forma,


tamao optima para
continuar con el proceso?

Se encuentra bien
sellado,
codificacin y con
su peso neto?

No, abrir envase

Envasado

Seleccin
de las
papas

Figura 1.6 Flujograma del proceso de produccin de papas fritas

Mtodo de Inmersin
0
T140 180 C
t 2-3 min

Fritura

No
Se devuelve

Se acepta el
producto?

FUENTE: Crdova - Maldonado

Inicio

Recepcin y
Control de
Materias
Primas

15

16

1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIN DE CHICHARRN


Este tipo de snacks se obtiene a partir de la piel de cerdo cocinada, deshidratada
y frita (pellets de cerdo).
Los pellets son fredos en un bao de grasa a una temperatura de 204 a 218 oC,
por

un tiempo aproximado de un minuto, hasta obtener un producto con

expansin perfecta. Los chicharrones presentan formas con enrollamientos


irregulares
El flujograma del proceso de produccin de chicharrones se encuentra en la figura
1.7

No
Se devuelve

Se acepta el
producto?

Si

FUENTE: Crdova - Maldonado

Inicio

Recepcin y
Control de
Materias
Primas
Fritura

Bao de Grasa
T204 218 0C
t 1 min

Transportadas
por el
operador
hacia la
freidora
Retiro de los
Pellets

No

El producto tiene la
forma, tamao optima
para continuar con el
proceso?

Si
Almacenadas

Figura 1.7 Flujograma del proceso de produccin de chicharrn

Almacena
la materia
prima

Se encuentra bien
sellado,
codificacin y con
su peso neto?

No, abrir envase

Envasado

Empacado

Fin

17

18

CAPITULO 2
TEORIA DEL MANTENIMIENTO
2.1 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO 4
El mantenimiento industrial es un pilar importante en la ejecucin de los diferentes
procesos de produccin existentes en una empresa y de su correcta aplicacin
depende tanto el funcionamiento ptimo de las instalaciones, as como el control
del ciclo de vida de las mismas.
La ingeniera de mantenimiento conjuntamente con el vertiginoso cambio
cientfico y tecnolgico, ha sufrido una constante evolucin y cambio. En su
evolucin, se consideran cuatro diferentes generaciones, las mismas que se
detallan a continuacin:

PRIMERA GENERACIN (1914-1945): Esta se desarrolla desde la primera


hasta la segunda guerra mundial, se encuentra caracterizada por la
utilizacin del mantenimiento reactivo y correctivo, es decir que se
esperaba a que la falla se produzca para corregirla, va apareciendo el
concepto de fiabilidad y los departamentos de mantenimiento no solo
buscan solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino que
actan para prevenirlas.

SEGUNDA GENERACIN (1945-1980): Dura hasta finales de los aos


setenta e inicio de los ochenta, se caracteriz por el uso de la estrategia de
mantenimiento preventivo. En esta generacin se supone una nueva figura
en los departamentos de mantenimiento: personal cuya funcin es estudiar
qu tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.

El personal indirecto, que no est involucrado directamente en la realizacin de


las tareas, aumenta, y con l, los costos de mantenimiento.

TERCERA GENERACIN (1980-1990): Aparecen el mantenimiento


predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestin del mantenimiento

DAZ Juan, 2004, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa. Pg. 3

19

asistido por ordenador, el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM),


en esta generacin se empieza a monitorear los parmetros, en funcin de
los cuales se realizan las tareas.

CUARTA GENERACIN (1990-): Se implementan sistemas de mejora


continua de los planes de mantenimiento preventivo y en s de la
organizacin y ejecucin del mantenimiento. Adems se establecen grupos
de mejora y seguimiento en las acciones.

La figura 2.1 representa la evolucin del mantenimiento.


CUARTA GENERCIN

SEGUNDA GENERCIN

PRIMERA GENERACIN

REPARAR AVERA

RELACIN ENTRE PROBABILIDAD


DE FALLO Y EDAD

TERCERA GENERACIN

PROCESO DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CONDICIONAL

CALIDAD TOTAL

ANLISIS CAUSA EFECTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PARTICIPACIN DE PRODUCCIN

MANTENIMIENTO BASADO EN EL
RIESGO

1980-1990

1990+

SISTEMAS DE PLANIFICACIN

HASTA 1945

COMPROMISO DE TODOS LOS


DEPARTAMENTO

1945-1980

Figura 2.1 Evolucin del mantenimiento


FUENTE: DAZ J, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa

2.2 CONCEPTOS BSICOS DE MANTENIMIENTO


2.2.1 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO
Se entiende por mantenimiento a las actividades que tienen por objetivo controlar
el estado de las instalaciones de todo tipo, tanto productivas como auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de
acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que
permita garantizar su funcionamiento a un costo mnimo.

20

2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO


Debido a la alta competitividad a nivel industrial, en nuestro medio se hace
indispensable una disminucin en los tiempos de entrega y una mejora en los
niveles de calidad, de ah que la finalidad del mantenimiento sea:
Conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y de servicios, con la menor contaminacin del medio ambiente y la
mayor seguridad al menor costo posible
2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO 5
Los objetivos del mantenimiento deben ser especficos y estar presentes en las
acciones que realiza dicha rea.
Los objetivos del mantenimiento son los mencionados a continuacin:
2.2.3.1 Mxima produccin
Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,
instalaciones, mquinas y equipos, realizando para esto la reparacin en el menor
tiempo posible.
2.2.3.2 Mnimo costo
Reducir al mximo las fallas, aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones
y manejar de manera ptima el stock, a fin de que la inversin en mantenimiento
se maneje dentro de los costos anuales.
2.2.3.3 Calidad requerida
Mantener el funcionamiento regular de los equipos y eliminar las averas que
afectan la calidad del producto.
2.2.3.4 Conservacin de la energa
Controlar el rendimiento de los equipos, as como eliminar los paros y las puestas
en marcha continuos y mantener en buen estado las instalaciones auxiliares.

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 23

21

2.2.3.5 Conservacin del medio ambiente


Mantener en ptimas condiciones los equipos que pueden producir fugas
contaminantes y evitar avera en equipos que producen poluciones.
2.2.3.6 Higiene y seguridad
Mantener las protecciones de seguridad en los equipos y adiestrar al personal en
las normas para evitar los accidentes.
2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

Las funciones del mantenimiento son de muy amplias, y stas dependen del
tamao de la empresa, de la actividad que sta realiza y de las polticas de
manejo que se tengan en la misma, por lo que resulta complejo definir las
funciones del departamento de mantenimiento, pero se puede generalizar y
dividirlas en dos grandes grupos, las funciones primarias y las funciones
secundarias.
2.2.4.1 Funciones primarias
Son las que comprenden la justificacin del sistema de mantenimiento
implementado en la empresa, y son de vital importancia en el manejo del mismo,
son las siguientes:

Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo programado.

Conservar, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

Generacin y distribucin de los servicios elctricos, vapor, agua, gas,


entre otros.

Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

Seleccin y entrenamiento del personal del rea de mantenimiento.

PRANDO Ral, 1996, Manual de Gestin de Mantenimiento a la Medida, Editorial Piedra Santa, Guatemala. Pg. 7-8

22

2.2.4.2 Funciones secundarias


Se encuentran vinculadas estrechamente con las actividades del mantenimiento,
estn definidas con precisin y consignadas por escrito, a fin de que se cumplan
totalmente, son las siguientes:

Asesorar la compra de nuevos equipos.

Hacer el pedido de herramientas, repuestos y suministros.

Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

Mantener los equipos de seguridad y dems sistemas de proteccin.

Llevar de manera clara la contabilidad e inventario de los equipos.

Cualquier otro servicio delegado por la administracin.

2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO 7


Las variables que repercuten en el desempeo de los sistemas de mantenimiento
son: confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, calidad, seguridad.
2.2.5.1 Confiabilidad
Es la probabilidad de que los equipos, mquinas o instalaciones se desempeen
sin fallar en un tiempo determinado, bajo condiciones especficas.
2.2.5.2 Disponibilidad
Proporcin del tiempo durante la cual un equipo, mquina o instalacin estuvo en
condiciones de ser usado.
2.2.5.3 Mantenibilidad
Probabilidad de que una mquina, equipo o instalacin pueda ser reparada a una
condicin especificada en un perodo de tiempo dado.

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 19-21

23

2.2.5.4 Seguridad
Est referida al personal, instalaciones, equipos y mquinas, no debe ser dejada
de lado, a fin de cumplir las demandas pactadas.
2.2.5.5 Detectabilidad
Capacidad de detectar una falla, antes de que sta se produzca, se relaciona
ntimamente con los controles de deteccin actuales y la causa que produce la
falla.
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
El tipo de mantenimiento que una determinada empresa posea se relaciona
directamente a la actividad productiva que sta desempee, pudiendo en algunos
casos utilizar los diferentes tipos de mantenimiento, pero dosificados de acuerdo a
la disponibilidad de recursos.
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Conocido tambin como mantenimiento reactivo o de emergencia, consiste en ir


reparando las averas a medida que se van produciendo, es decir una vez
producida la falla, se realizan las debidas reparaciones.
Una vez solucionada la falla, no se realizan chequeos peridicos, sino hasta que
se presente una nueva anomala.
Dentro de este tipo de mantenimiento, se puede contemplar dos tipos de
enfoques:

No programado: Supone la reparacin de la falla inmediatamente despus


de presentarse.

Programado: Supone la correccin de la falla cuando se cuenta con el


tiempo, personal, herramientas, informacin y materiales necesarios y ste
debe adaptarse a las necesidades de produccin.

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg.123-124

24

2.3.1.1 Caractersticas del mantenimiento correctivo

Est basado en la intervencin rpida, despus de ocurrida la avera.

Conlleva discontinuidad en los flujos de produccin y logsticos.

Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por produccin


no efectuada.

Tiene un bajo nivel de organizacin.

2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo


Debido a las actualizaciones que se han venido llevando a cabo en la industria, se
puede aseverar que este tipo de mantenimiento casi no posee ventajas, pero
puede hallarse las siguientes:

Si el equipo de mantenimiento est preparado, la intervencin en el fallo es


rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo
tiempo.

Se necesita una infraestructura bsica, con un grupo de operarios de


mantenimiento competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano
de obra ser mnimo.

No requiere de un programa de mantenimiento para ser ejecutado.

Es rentable en equipos y mano de obra, cuando la solucin es sencilla,


donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico.

2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo

El costos de tiempo de parada, cuando se presentan daos complejos


pueden ser extremadamente altos.

La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una


demanda no planificada de acciones operativas

25

Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a


equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de
reacondicionamiento son complejas.

Incertidumbre sobre cundo se producir la falla, que puede ser en el


momento ms inconveniente.

Origina una depreciacin excesiva en los equipos afectados, ya que el


arreglo se centra slo en el elemento afectado.

Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de


mantenimiento ms que en tcnicas precisas.

La accin se centra bsicamente en el efecto y no en su origen o causa.

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se dise con la idea de prever y anticiparse a los


fallos de las mquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.
En este tipo de mantenimiento, se ejecutan inspecciones peridicas, cclicas y
programadas, por lo cual se disea un programa con frecuencias calendario o uso
del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, a fin de permitir un mayor
tiempo de operacin en forma continua.
2.3.2.1 Caractersticas del mantenimiento preventivo 10

Se realiza en un momento en que no se est produciendo, por lo que se


aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se


detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener
las herramientas y repuestos necesarios a la mano.

http://www.mantenimientoplanificado.com/j Guadalupe articulos/MANTENIMIENTO PREVENTIVO parte 1.pdf

10

http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento

26

Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de


terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente.


Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.

2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems


brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.

Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de


equipos e instalaciones).

Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

Mejora la utilizacin de los recursos.

Reduce los niveles del inventario.

Se acta sobre el origen de la falla.

2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo

Se requiere de experiencia y capacidad tcnica del personal de


mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el
programa de mantenimiento a los equipos.

No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciacin de las


piezas de los equipos.

La infraestructura representa una inversin inicial considerable.

La mano de obra utilizada en este tipo de mantenimiento debe ser


calificada, por ende, aumenta su costo.

Se sacrifica la vida til de algunos componentes, para evitar mltiples


paradas.

27

Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio


de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar
elevado.

2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO 11


Este tipo de mantenimiento se basa en predecir el fallo antes de que este se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse al fallo o al momento en que el
equipo deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se
diagnostica basndose en el anlisis de parmetros (vibracin, radiacin
infrarroja, tensiones y corrientes de alimentacin), que emiten las maquinas sin
que estas dejen de producir.
En general, el mantenimiento predictivo, determina el perodo de tiempo en el
que el fallo va a tomar una relevante importancia, para poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, para que el fallo nunca tenga consecuencias
graves.
El mantenimiento predictivo consiste en:

Anlisis. Determinar el nmero de equipos objetivo, estudiar sus


caractersticas fundamentales y sus modos potenciales de fallo.

Normalizacin. Traducir los modos de fallo a parmetros predictivos de


supervisin

asignarles

los

lmites

de

aceptacin

alarmas

correspondientes.

Sistematizacin. Establecer las pautas de comportamiento de la


organizacin en la eventualidad de que un parmetro supere su valor de
alarma: confirmacin del diagnstico, evaluacin, accin.

2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo

12

Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que rgano es el


que falla

11
12

http://www.apvibraciones.com/pages/index/26-el-mantenimiento-predictivo?lang=es
TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 137-138

28

Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.

Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.

Requiere una plantilla de mantenimiento ms reducida.

La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma


peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histrico del comportamiento mecnico y operacional muy til en estos
casos.

Permite conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no


implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

Permite tomar decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en


momentos crticos.

Garantiza la confeccin de formas internas de funcionamientos o compras


de nuevos equipos.

2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo

La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial


importante, los equipos

de deteccin de fallas,

analizadores de

vibraciones y otros tienen un costo elevado.

Se debe destinar un personal calificado para realizar la lectura peridica de


datos en los equipos a utilizar en ste tipo de mantenimiento.

Se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos


ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen
grandes costos.

2.3.3.3 Tcnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo


Entre las tcnicas de monitoreo ms utilizadas para la deteccin de fallas en el
mantenimiento predictivo tenemos las siguientes:

29

2.3.3.3.1 Anlisis de vibraciones


El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la
mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo. La figura 2.2 representa un
espectro de vibraciones.

Figura 2.2 Espectro de vibraciones


2.3.3.3.2 Anlisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operacin.
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminacin entre otros. La tabla 2.1 indica las pruebas realizadas a los aceites.
Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo y/o lubricante, segn:

Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

30

Anlisis de Aceite

Objetivo

Resultado esperado

Viscosidad

Salud del lubricante

Estable

Nmero de Neutralizacin (AN y BN)

Degradacin del lubricante

Tendencia decreciente lenta

Punto de inflamacin

Contaminacin

Estable

Degradacin de aditivos

Decremento suave

Contaminacin

Negativo

Metales de Desgaste

Negativo Tendencia suave

Degradacin de aditivos

Decremento suave

Contaminacin

Negativo

Conteo de partculas

Contaminacin y/o desgaste

Estable en la meta establecida

Anlisis de humedad

Contaminacin

Negativo

Densidad ferrosa o partculas ferrosas

Desgaste

Decremento o Estable

Ferrografa analtica

Localizacin del tipo de


desgaste presente

Identificacin del tipo de desgaste, procedencia


y causa

Resistencia a la oxidacin RPVOT

Salud del lubricante

Estable

Salud del lubricante

Conservacin de aditivos

Contaminacin

Negativo

Desgaste

Negativo Estable

Anlisis de elementos por emisin


atmica

FTIR Anlisis infrarrojo

Pruebas de membrana y gota

Tabla 2.1 Pruebas del anlisis de aceite


FUENTE: http://www.mantenimientoplanificado.com
Los equipos utilizados en este mtodo son los siguientes:

Bombas de extraccin

Envases para muestras

Etiquetas de identificacin

Formatos

Este mtodo asegura que tendremos:

Mxima reduccin de los costos operativos.

Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.

31

Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mnima generacin de efluentes.

2.3.3.3.3 Anlisis por ultrasonido


Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el odo humano. Figura 2.3
El Ultrasonido permite:

Deteccin de friccin en mquinas rotativas.

Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.

Deteccin de fugas de fluidos.

Prdidas de vaco.

Deteccin de "arco elctrico".

Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.

Figura 2.3 Anlisis por ultrasonido


FUENTE: http://www.jupesa.com.ec/web/ensayos-no-destructivos.php
2.3.3.3.4 Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Figura 2.4

32

Figura 2.4 Termografa


FUENTE: http://www.leonardo-energy.org/espanol/01/webinar-en-espanol
2.3.3.3.5 Radiografa industrial
Esta tcnica permite la evaluacin volumtrica de los componentes, es una
imagen impresa en una pelcula magntica que previamente ha sido expuesta a
una fuente de alta energa. Figura 2.5

Figura 2.5 Radiografa Industrial


FUENTE: http://radiologia.foroes.net/

2.3.3.4 Aplicacin de las tcnicas de mantenimiento predictivo


En la tabla 2.2 se muestra las aplicaciones de las tcnicas aplicadas en el
mantenimiento Predictivo, y se determina cules son las fallas que detecta cada
una de las tcnicas.

33

Tcnicas

Aplicable a

Amplio rango de mquinas rotativas


,cojinetes, rodamientos, bombas,
Anlisis de
vibracin

Anlisis de
vibracin de
modulado o stress
waves

Ultrasonido

Anlisis de aceite

Termografas

Estroboscopio

Ventiladores engranajes, reductores,


poleas y correas, cadenas ,ejes
,acoplamientos

Deteccin temprana de fallas y


problemas de lubricacin en
rodamientos a rodillos y engranajes en
mquinas rotativas. Puede ser usado
en bajas velocidades

Fallas detectables
Fallas de elementos de
rodamientos (pista, rodillos, jaula)
problemas de lubricacin en
cojinetes.
Engranajes daados o gastados,
Ejes, problemas de lubricacin en
reductores.
Desbalanceo en ventiladores,
bombas.
Problemas de alineacin por
acoplamientos daados o gastados

Fallas de elementos de
rodamientos (pista, rodillos, jaula)
problemas de lubricacin en
cojinetes.
Engranajes daados o gastados

Sistemas presurizados o de vaco tales


como intercambiadores de calor
,enfriadores, compresores de aire,
vlvulas, trampas de vapor,
Cojinetes en mquinas rotativas
Interruptores elctricos

Prdidas, sellos y juntas falladas,


operacin de vlvulas defectuosas
cavitacin
Problemas de lubricacin,
descargas elctricas,
Rajaduras, medicin de espesores,
corrosin

Reductores industriales, motores de


combustin interna compresores,
sistemas hidrulicos , transformadores
Aceites minerales y sintticos-grasas

Condiciones fsico qumicas del


aceite o grasa, contaminacin del
lubricante
Anlisis de desgastes de
componentes (engranajes etc.)

Sistemas de distribucin elctricos


transformadores, CCMs, sistemas de
bajo voltaje,
Mquinas y sistemas rotativos de alta y
bajas revoluciones, poleas, motores,
bombas
Tanques, intercambiadores, calderas,
chimeneas

Fallas en contactores, rels e


interruptores fusibles, conexiones
flojas, sobrecargas, prdidas de
aislacin, etc.

Inspeccin de mquinas rotativas en


general, incluyendo poleas, correas,
cadenas y piones, ejes de mando,
engranajes, acoplamientos

Fallas en paleteros de ventilador,


acoplamientos gastados , correas y
poleas daadas o gastadas,
cadenas y piones ,
Condicin de escobillas en motores
de corriente continua

Tabla 2.2 Aplicaciones de las tcnicas del mantenimiento preventivo

34

2.3.3.5 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo


La tabla 2.3 muestra las desventajas de las tcnicas aplicables al mantenimiento
predictivo.
Tcnicas

Desventajas

Anlisis de vibracin
De modulado o stress waves

Este mtodo no detectar condiciones


de falla como: problemas de alineacin,
desbalance,
Muy poco probado por debajo de 50 rpm

Anlisis de vibracin estndar

Mquinas reciprocantes, (por ejemplo


motores de combustin interna) ,maquinaria
trabajando por debajo de 200 rpm,
maquinaria cclica o intermitente, fallas
elctricas pueden ser difciles de diagnosticar

Anlisis de aceite

Si no es usado rutinariamente en grasas o


aceites de transformadores

Termografas

Detectar problemas en un estado avanzado


de deterioro sobre equipos mecnicos

Estroboscopio

Ineficaz a bajas velocidades

Tabla 2.3 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo


2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)

13

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos


programados bien definidos antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
13

http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento

35

2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO 14


El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que
generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas
continen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo,
se vern reducidos.
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento
deben conocer la problemtica del mantenimiento. Cada individuo desde su cargo
o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo
un rol en las operaciones de mantenimiento. El mantenimiento proactivo implica
contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan
Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar
indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,
los logros, aciertos, y tambin errores.
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo

Identifica y corrige las causas que originan las fallas en equipos,


componentes e instalaciones industriales

Utiliza tcnicas especializadas para monitorear la condicin de los equipos


basndose fundamentalmente en el anlisis de aceite para establecer el
control de los parmetros de causa de falla

Despus de un periodo de tiempo los problemas de la mquina se


eliminaran.

14

La vida til de la mquina se incrementa significativamente.

Reduce el tiempo de parada de la mquina.

http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento

36

2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo

Altos costos por desarme e inspecciones innecesarias.

Implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar


incluida en el Plan Estratgico de la organizacin.

2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) 15


El mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenaince) es una
estrategia originaria de Japn que se desarroll a partir del concepto de
mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.
Se define como la actividad cuyo objetivo es mantener la eficiencia de las
instalaciones y las mquinas en el tiempo, para mejorar la productividad a travs
del involucramiento activo de todo el personal.
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenaince) define al TPM como un sistema
orientado a lograr:

Cero accidentes

Cero defectos

Cero prdidas

2.3.6.1 Caractersticas del mantenimiento productivo total


Las caractersticas ms relevantes de este tipo de mantenimiento son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de un


equipo.

Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un


sistema para mantener equipos.

Est orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en


lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando.

15

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 177-179

37

Mantiene una participacin significativa del personal involucrado en la


operacin y produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y
recursos fsicos.

Los procesos de mantenimiento se fundamentan en la utilizacin profunda


del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total

Mejora la calidad del ambiente de trabajo

Mejora el control de las operaciones

Previene y elimina las causas potenciales de accidentes

Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.

Crea un ambiente de aprendizaje permanente.

Ayuda al dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.

Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.

Mejora la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.

Reduce los costos de mantenimiento.

Mejora la calidad del producto final.

Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total

Exige tiempo para capacitacin, reuniones peridicas, en resumen, implica


un costo extra para la entidad productiva.

Debe ser evidente el compromiso de la Gerencia, para la implementacin


de este sistema, caso contario los promotores terminan desacreditados y
hasta fuera de sus empleos.

Requiere

de

programado.

evaluaciones

constantes,

para

observar

el

cambio

38

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este


cambio,

no

puede

ser

introducido

por

imposicin,

requiere

el

convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de


que es un beneficio para todos.

El proceso de implementacin requiere de varios aos

2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) 16


El mantenimiento centrado en Confiabilidad, ha sido desarrollado para la industria
de la aviacin civil durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas
a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y
manejar las consecuencias de sus fallas.
El proceso se aplica a todo tipo de activos fsicos (equipos, sistemas), y ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo. Desde empresas petroqumicas
de primer nivel hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos.
Las opciones de la poltica del manejo de fallas incluyen:

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento preventivo

Bsqueda de fallas

Cambio del diseo o configuracin del sistema

Cambio de la forma en que es operado el sistema

Operarlo para que falle

El proceso de anlisis global del RCM se resume como sigue:


a. Anlisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en
un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.

16

http://www.rcm-mantenimiento.appspot.com/

39

b. Seleccin de tems crticos. Determina y analiza que componentes,


sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.
c. Decisin lgica del RCM. Incluye el anlisis de los tems funcionalmente
significativos, para determinar la consecuencia del fallo.
d. Anlisis de inspeccin. La inspeccin determina qu datos son necesarios
para el apoyo del anlisis RCM.
e. Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupacin de
los requisitos ptimos del nivel de mantenimiento que se practica.
2.3.7.1 Caractersticas del mantenimiento centrado en confiabilidad 17

Integra una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de


aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.

Mantiene la atencin en las actividades de mantenimiento que ms


incidencia tienen en el desempeo o funcionamiento de las instalaciones.
Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde
ms beneficio va a generar.

2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad

Si el mantenimiento centrado en confiabilidad se aplicara a un sistema de


mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la
cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

Al aplicarlo para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo


en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea
mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos
convencionales.

17

http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/

40

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los


empleados vinculados al proceso, permitiendo al personal involucrado en
las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y
quien debe hacer qu, para conseguirlo.

2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad

El mayor problema del uso de mtodos estadsticos de RCM es que en la


mayora de plantas industriales la informacin histrica de falla no es muy
confiable y completa, de tal manera que los resultados estadsticos
extrados de esta informacin pueden ser imprecisos y pueden carecer de
confianza estadstica.

Los algoritmos de anlisis tambin dependen de aspectos contables tales


como costos de los mantenimientos preventivos, reparaciones y efectos de
falla. Todas estas entradas estn sujetas a las inconsistencias de los
sistemas contables existentes.

2.4 ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO 18


La administracin es un proceso que incluye un conjunto de funciones bsicas,
cuyo cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe
llevar hasta la consecucin de las metas trazadas, por medio del establecimiento
de planes, de la organizacin de los recursos, la ejecucin de tales planes y el
control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos previamente trazados.
2.4.1 GESTIN DEL MANTENIMIENTO
La gestin del mantenimiento son las actividades humanas efectivas y eficientes
que utilizan los recursos materiales, econmicos y de tiempo para alcanzar los
objetivos de la cadena de mantenimiento, los cuales son confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, para de esta manera generar productos de
calidad.
La figura 2.5 representa las partes que conforman la gestin del mantenimiento
18

http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.PDF

41

GESTIN DE RECURSOS
HUM A NOS

NIVEL DE INSTRUCCIN
FORMACIN
CLIMA LABORAL
SEGURIDAD

ESTADO
ORGANIZATIVO

GESTIN DE ACTIVIDADES
GESTIN DE EQUIPOS
MATERIALES

GESTIN
STIN DEL
MANTENIMIENTO

Figura 2.5 Esquema de la gestin del mantenimiento


FUENTE: DAZ J, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa
El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la reparacin
de las instalaciones, sino tambin debe pilotear los costos de mantenimiento,
recursos humanos y almacenes, a fin de desarrollar una ptima gestin de
mantenimiento.
La gestin pretende revolucionar los mtodos antiguos de administracin de
mantenimiento, para lo cual requiere de la intervencin de otros equipos
gerenciales, que busquen alcanzar la culminacin de las metas propuestas, parta
satisfacer las necesidades del mercado.
Para definir el alcance de la gestin de mantenimiento, se debe tomar en cuenta
la existencia de ciertas variables propias de la entidad productiva, como son: el
tipo de instalacin, el proceso productivo, el grado de tecnificacin y
automatizacin, la capacidad del personal, el estado de las mquinas, los
recursos disponibles, entre otras.

42

2.4.2 PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO


La planificacin del mantenimiento es la descomposicin de un objetivo general
(alta confiabilidad en mquinas y equipos) en objetivos parciales y metas, para
precisar las actividades y tares que se deben realizar, con el fin de lograr los
propsitos y fines planteados.
En la actualidad, la planificacin puede ser definida como un conjunto de
actividades mutuamente relacionadas, o que interactan, las cuales transforman a
los elementos de entrada en resultados, criterio que es conocido como proceso de
planificacin del mantenimiento.
Para realizar la planificacin del mantenimiento, es conveniente aplicar el mtodo
por fases denominado PDCA o ciclo Deming, que se basa en la aplicacin de un
proceso de accin cclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas
en la figura 2.6.

Figura 2.6 Esquema del ciclo Deming


Este proceso consta de las siguientes etapas:

19

Planificar: En base a la situacin actual y los recursos disponibles, se debe


definir los objetivos que se desea cumplir con la gestin de mantenimiento
y realizar el plan de mantenimiento, cuanto ms concreto sea el objetivo,
ser ms fcil alcanzarlo.

19

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 223-224

43

Ejecutar el plan: Una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que
se quiere llegar, debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos.

Verificar: Es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos


marcados, el control de los resultados se realizar en comparacin con las
metas prefijadas.

Actuar: Si existen desviaciones o mejoras a realizar entre el modelo


prefijado y los resultados, se debe proceder a corregir actuando sobre la
planificacin y la ejecucin, estableciendo as la retroalimentacin del
sistema.

2.5 HERRAMIENTAS
MANTENIMIENTO

PARA

LA

ADMINISTRACIN

DEL

Para ejecutar satisfactoriamente la administracin del mantenimiento y obtener


resultados que ayuden a tomar decisiones, se necesita de ciertos instrumentos o
herramientas que faciliten el trabajo, las mismas que ayudan al cumplimiento de
las distintas etapas del ciclo Deming.
2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 20
En este punto, se toma en cuenta la actitud de los operarios para realizar las
tareas de mantenimiento, sin que estas ocasionen descontento o incluso un
ambiente laboral hostil. Es imprescindible conocer estrategias de manejo de
personal y adems empaparse de ciertas herramientas jurdicas legales como
son:

20

Cdigo de trabajo

Reglamento de higiene, seguridad y medio ambiente del trabajo

Reglamentacin interna

Organigrama estructural

Organigrama funcional

DAZ Juan, 2004, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa. Pg. 5-7

44

2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento


En trminos generales las funciones del personal de mantenimiento son:

Asegurar la mxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.

Registrar el resultado de su actividad para, mediante su anlisis, permitir la


mejora

continua

(mejora

de

la

fiabilidad,

de

la

mantenibilidad,

productividad).
Estas funciones genricas habr que traducirlas en tareas concretas a realizar
por cada uno de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.
2.5.2 ANLISIS DE LOS PROBLEMAS 21
Busca minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta
herramienta puede combinarse con otros mtodos para obtener un anlisis ms
profundo y exacto de la situacin. Algunas herramientas complementarias son:
lluvias de ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto.
2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIN 22
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el
inventario de equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un
listado de activos fsicos de naturaleza muy diversa y que depender del tipo de
industria.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido segn
una lgica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.
Por pequea que sea la instalacin, sta debe disponer de:
a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,
codificado y localizado.
b. Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos

21
22

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/arias_s_ll/capitulo2.pdf
DAZ Juan, 2004, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa. Pg. 5-7

45

por familias, plantas, instalaciones, etc.


c. Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d. La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los distintos
equipos as como de sus funciones, cuando sea preciso.
La prctica del mantenimiento sugiere fijar las mquinas a las que se puede
elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La informacin recolectada a
travs del inventario es de gran utilidad para:

Conocer la cantidad, tipo, caractersticas tcnicas y localizacin de los


equipos.

Conocer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.

Implementar un programa de mantenimiento

2.5.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN PRIORITARIA


Se debe recopilar la mayor cantidad de informacin que la entidad productiva
posea y que sirva de inters para mantenimiento.
La informacin requerida es la siguiente:

Catlogos de mquinas y/o equipos

Planos de la planta en general

Manual de operacin de mquinas y/o equipos

Catlogos de piezas y partes de mquinas y/o equipos

Manuales tcnicos

Diagramas operaciones de las mquinas y/o equipos

Documentos tcnicos

Reportes estadsticos

46

Una vez obtenida la informacin, se proceder a codificar y guardar. Es muy


posible que la entidad productiva no posea gran parte de esta informacin, para
lo cual la experiencia ha determinado ciertas iniciativas, que ayudarn a
conseguirlas.
2.5.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE MANTENIMIENTO.23
El libro de registro diario de mantenimiento, es conocido mejor como el libro de
bitcora, en donde se almacenan los informes del personal a cargo de
mantenimiento, con la intencin de controlar lo ejecutado. Esta informacin va a
permitir responder a las siguientes preguntas:

Qu tipo de trabajos realizan los colaboradores de mantenimiento?

Qu tipo de equipos son los que operan?

Qu tiempo se emple en los trabajos de mantenimiento?

Cmo se redactan los informes?

Das en los que existe mayor actividad de mantenimiento?

En sntesis, la informacin obtenida abrir el camino hacia la meta propuesta,


mostrando las siguientes caractersticas de los colaboradores del mantenimiento,
que al fin y al cabo, son los reales responsables del buen funcionamiento de la
programacin, algunas de estas son:

23

Categorizar al Colaborador

Actitud y aptitud de los colaboradores de mantenimiento

Calidad del trabajo

Carga de trabajo

Mquinas que ocupan ms tiempo en ser reparadas

Horas improductivas de los equipos

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 295

47

2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIN DE DATOS 24


Estos documentos son formatos llenados por los operarios del mantenimiento;
cuya elaboracin es de responsabilidad de la gerencia de mantenimiento. Esta
informacin se utilizar para la evaluacin y posterior planificacin del
mantenimiento en la entidad productiva.

2.6 FALLAS
2.6.1 DEFINICIN 25
Es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no
permiten su normal funcionamiento.
2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS
El origen de las fallas puede ser el siguiente:
a) Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en
los que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que
trabajar un determinado equipo o mquina, realiza un diseo no adecuado
de las mismas.
b) Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la
fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los
procesos de fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e
instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la
pieza defectuosa.
c) Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de
los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de
operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron
diseadas.
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y
al trabajo cotidiano, las instalaciones. Mquinas o equipos alcanzan niveles
de desgaste, de abrasin, de corrosin, entre otros.
24
25

TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 297
TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 24-25

48

e) Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas


pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o
equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas
de la produccin.
2.6.3 CLASIFICACIN DE LAS FALLAS

26

1. Clasificacin atendiendo los fenmenos que producen la degradacin y


falla, las fallas pueden ser:

Fallas catastrficas, que contemplan las fallas repentinas y


completas, tales como la ruptura de un componente mecnico o un
corto circuito en un sistema elctrico. Es difcil observar la
degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos
preventivos.

Fallas por cambios en parmetros, fenmenos tales como:

Desgaste mecnico,

Friccin,

Aumentos en la resistencia de componentes electrnicos; la


degradacin es gradual y puede ser observada directa o
indirectamente.

2. En el contexto de la recoleccin de datos de falla podemos distinguir:

Fallas primarias

Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando sta ocurre en


condiciones de operacin dentro del rango nominal.

Fallas secundarias

Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de


operacin. Podra no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el
26

PASCUAL Rodrigo, 2002, Gestin Moderna del Mantenimiento, Chile, Pg. 23

49

rango de diseo del componente.


Condiciones

que

causan

fallas

secundarias:

temperaturas

anormales,

sobrepresin, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminacin,


corrosin.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva a que ocurra una falla
secundaria.
Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categoras:
Fallas con causa comn
En este caso la falla secundaria induce fallas en ms de un componente. (Las
catstrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones,
huracanes, explosiones, fuego). Mal funcionamiento de otros sistemas o
componentes tambin pueden inducir fallas en varios componentes.
Fallas propagadas
En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del
primer componente induce fallas en ms de un componente puede ser
considerada como falla con causa comn.
Fallas por error humano
Si las fallas son causadas errores humanos en la operacin, mantencin,
inspeccin. Los errores humanos en la etapa de diseo, construccin e
instalacin del equipo, son considerados como fallas por error humano y no
deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de
varios componentes, tambin se puede hablar de fallas con causa comn.
3. Atendiendo los aspectos que una actividad productiva implica sera: 27

27

Fallas que afectan a la produccin.

Fallas que afectan a la calidad del producto.

PASCUAL Rodrigo, 2002, Gestin Moderna del Mantenimiento, Chile, Pg. 24

50

Fallas que comprometen la seguridad de las personas.

Fallas que degradan el ambiente.

4. En funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin:

Averas totales: Son aquellas que pones fuera de servicio a todo el


equipo

Fallas parciales: Este tipo de fallas ponen fuera de servicio a slo


una parte del equipo.

5. En funcin de la forma que aparece la falla:

Fallas repentinas: Este tipo de falla aparece sin mediar un evento


que pudiera anunciar la aparicin de una falla, estn asociadas a
roturas de piezas o componentes de la instalacin antes de lo
previsto o a una suma de circunstancias que no se pueden
predecir.

Fallas progresivas: Tienen generalmente su origen en el desgaste


paulatino de algn elemento, en la abrasin, en la falta de ajustes.
Este tipo de falla da muchas seales, porque antes de producirse,
avisan la proximidad de una avera, y con un seguimiento se puede
determinar con mucha exactitud el momento en que se produce el
desperfecto.

2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo


Para poder determinar las etapas de vida de un equipo, se utiliza el anlisis de
WEIBULL. La distribucin de fallos de Weibull es una herramienta importante
para mejorar la fiabilidad. La figura 2.6 representa la curva de la baera.
Esta distribucin modela la distribucin de fallos (en sistemas) cuando la tasa de
fallos es proporcional a una potencia del tiempo:

Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.

Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.

51

Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.

De acuerdo a la distribucin de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en las


siguientes etapas, las cuales se representan en un grfico denominado curva de
la baera: 28

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores


rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.

Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de la baera


FUENTE: http://maintenancela.blogspot.com/2010/05/desde-la-implementaciondel-primer.html
28

http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Curva_de_la_ba%C3%B1era.png

52

2.7 IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE FALLAS

29

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su anlisis y ben base
a esto solucionar los problemas, no siempre es fcil realizar esta tarea, por lo que
se han desarrollado numerosas tcnicas para identificar y analizar las fallas. Ests
tcnicas no slo son usadas en mantenimiento, sino que tienen utilidad en
diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo.
2.7.1 ANLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIN (MATRIZ DE
PRIORIZACIN) 30
Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar la
prioridad que ser requerida por cada mquina, es conveniente estudiar cada
equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa.
Este anlisis es conveniente realizarlo segn los siguientes factores:

Produccin

Calidad

Mantenimiento

Medio ambiente

Seguridad

2.7.1.1 Influencia sobre la produccin


Este aspecto se fundamenta en los puntos detallados a continuacin, los mismos
que poseen una ponderacin que se adaptan al tipo de planta en la que se realice
el estudio. Tabla 2.4

29
30

Porcentaje de tiempo de uso del equipo

Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la produccin con otro equipo.

http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm
TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 28-30

53

Influencia sobre los otros elementos productivos.

Porcentaje de uso
Ponderacin

Porcentaje de Uso

80 %

Entre 50 y 80 %

50 %

Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos


Instalacin alternativa
Ponderacin

Alternativa

Sin posibilidad

Recurso externo

Recurso en stock

Equipo duplicado

Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalacin alternativa


Influencia en el resto de la planta
Ponderacin

Influencia

Sobre toda la planta

Importante (Para la lnea de produccin)

Relativa (Retarda la produccin)

Slo el equipo

Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta

54

2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento.


Se relaciona directamente con los puntos detallados a continuacin:

Frecuencia o costo de las averas

Nmero de horas paradas por mes

Grado de especializacin del equipo y personal para atenderlo

Los valores referentes a la importancia de la reparacin de un equipo en lo


referente al mantenimiento dependen del tipo de maquinara de la planta
2.7.1.3 Importancia sobre la calidad
En lo referente a la calidad, se pondera los siguientes puntos (Tabla 2.7):

Prdidas por no cumplir los requisitos de calidad.

Influencia del equipo en la calidad final del producto


Ponderacin

Importancia

Decisiva

Importante

Relativa dentro de la tolerancia

Nula
Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad

2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente


Ponderacin

Importancia

Grave

Relativa

Nula

Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente

55

2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad


Ponderacin

Importancia

Riesgo de desastre

Riesgo del operario

Relativo

Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad


Con la suma da cada una de las ponderaciones, se establecen grupos de
equipos, a fin de disear el sistema de mantenimiento y la planificacin, las
prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos.
2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO 31
El Diagrama de Pareto es una forma especial de grfico de barras verticales que
separa los problemas muy importantes de los menos importantes, estableciendo
un orden de prioridades. Fue creado sobre la base del principio de Pareto, segn
el cual, el 80% de los problemas son provenientes de apenas el 20% de las
causas.
El objetivo de esta comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos
categoras: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su
contribucin) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella)
2.7.2.1 Caractersticas del diagrama de Pareto 32
Las caractersticas del diagrama de Pareto son las detalladas a continuacin:
Simplicidad
El diagrama de Pareto no requiere ni clculos complejos, ni tcnicas sofisticadas
de representacin grfica.

31
32

http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm

http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf

56

Impacto visual
El diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un "vistazo", el
resultado del anlisis de comparacin y priorizacin.
2.7.2.2 Elaboracin del diagrama de Pareto
Paso 1 Preparacin de los datos
Consiste en recoger los datos correctos o asegurarse de que los existentes lo
son.
Para la construccin de un Diagrama de Pareto son necesarios:

Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes,


tiempo, nmero de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc.).

Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto


(tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas,
productos, servicios, etc.)

Paso 2: Clculo de las contribuciones parciales y totales. Ordenamiento de los


elementos o factores incluidos en el anlisis
Para cada elemento contribuyente sobre el efecto, anotar su magnitud. Ordenar
dichos elementos de mayor a menor, segn la magnitud de su contribucin.
Calcular la magnitud total del efecto como suma de las magnitudes parciales de
cada uno de los elementos contribuyentes.
Paso 3: Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado, para cada elemento de
la lista ordenada
El porcentaje de la contribucin de cada elemento se calcula:
% = (magnitud de la contribucin /magnitud del efecto total) x 100
El porcentaje acumulado para cada elemento de la lista ordenada se calcula:

57

Por suma de contribuciones de cada uno de los elementos anteriores en la


tabla, ms el elemento en cuestin como magnitud de la contribucin, y
aplicando la frmula anterior.

Por suma de porcentajes de contribucin de cada uno de los elementos


anteriores ms el porcentaje del elemento en cuestin. En este caso habr
que tener en cuenta el que estos porcentajes, en general, han sido
redondeados

Paso 4: Trazar y rotular los ejes del Diagrama


El eje vertical izquierdo representa la magnitud del efecto estudiado, debe ser
rotulado con el efecto, la unidad de medida y la escala.
El eje horizontal contiene los distintos elementos o factores que contribuyen al
efecto. Se lo divide en tantas partes como factores existan y rotular su
identificacin de izquierda a derecha segn el orden establecido en la Tabla de
Pareto.
El eje vertical derecho representa la magnitud de los porcentajes acumulados del
efecto estudiado.
Paso 5: Dibujar un Grfico de Barras que representa el efecto de cada uno de los
elementos contribuyentes
La altura de cada barra es igual a la contribucin de cada elemento tanto medida
en magnitud por medio del eje vertical izquierdo, como en porcentaje por medio
del eje vertical derecho.
Paso 6: Trazar un Grfico Lineal cuyos puntos representan el porcentaje
acumulado de la Tabla de Pareto
Marcar los puntos del grfico en la interseccin de la prolongacin del lmite
derecho de cada barra con la magnitud del porcentaje acumulado correspondiente
al elemento representado en dicha barra.

58

Paso 7: Sealar los elementos "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales"


Trazar una lnea vertical que separa el Diagrama en dos partes y sirve para
visualizar la frontera entre los "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales",
basndonos en el cambio de inclinacin entre los segmentos lineales
correspondientes a cada elemento. Rotular las dos secciones del Diagrama.
Rotular el porcentaje acumulado del efecto correspondiente al ltimo elemento
incluido en la seccin "Pocos Vitales".
Paso 8: Rotular el ttulo del Diagrama de Pareto
La figura 2.7 representa un ejemplo del Diagrama de Pareto

Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto


FUENTE: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

59

2.7.3 ANLISIS DE CAUSA RAZ 33


Es una metodologa disciplinada que permite identificar las causas fsicas,
humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias
veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos del
ciclo de vida til del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.
Existen tres tipos de causas que se deben tomar en cuenta para el RCA, las
cuales son:

Causa raz fsica: Es la causa tangible del porque estn ocurriendo las
fallas. Siempre proviene de una raz humana o latente. Son las ms fciles
de usar y siempre requieren verificacin.

Causa raz humana: Es producto de errores humanos por sus inapropiadas


intervenciones. Nacen por ausencia de decisiones acertadas que pueden
ser por omisin o conviccin.

Causa raz latente: Son producto de la deficiencia de los sistemas de


informacin. Proviene de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan
ms que el problema que se est estudiando, ya que pueden generar
circunstancias que ocasionan nuevas fallas

2.7.3.1 Pasos del anlisis de causa raz (RCA)


Pas 1 Enfoque:
Los problemas o eventos no deseables pueden ser definidos con precisin como
desviaciones de la norma de rendimiento. Lo primero cosa que se debe hacer es
identificar los problemas especficos que darn el mejor retorno en la
inversin. Para hacer esto es importante entender que hay dos tipos de
problemas, espordicos y crnicos.

Los problemas o eventos espordicos son aquellos que causan una


cantidad

33

considerable

http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm

de

caos

cuando

aparecen,

tienen

ciertas

60

caractersticas por ejemplo, por la naturaleza del problema capturan la


atencin de todos.

Los problemas o eventos crnicos por otro lado, ocurren una y otra vez, y
por las mismas razones aparentes. Ocurren tan frecuentemente que son
aceptados simplemente como el costo de hacer negocios. El estado normal
se mantiene a pesar de su existencia continua. A diferencia de sus
contrapartes espordicas, los problemas crnicos tienen una alta
frecuencia de ocurrencia y generalmente no llevan mucho tiempo para ser
corregidos.

Paso 2 Preservacin de la informacin del evento:


Este es el punto en el que se comienza a analizar un problema o evento
especfico.

La recoleccin de Datos en una parte integral del Anlisis de Causa

Raz. Sin los datos, es virtualmente imposible descubrir las causas raz.
Paso 3 Ordenamiento del anlisis del evento:
La forma convencional de formar un equipo de anlisis es mediante la asignacin
de un grupo de personas, que son expertos y tienen conocimiento relacionado
directamente al evento que se est analizando. Una vez que el equipo ha sido
formado, se organiza un torbellino de ideas para poder deducir cmo ocurri el
evento y poder desarrollar recomendaciones para prevenir que el mismo vuelva a
ocurrir. Los equipos creados para resolver los problemas generalmente se forman
utilizando gente tcnica que est muy familiarizada con el evento.
Paso 4 Anlisis del evento:
Para analizar un evento o un problema hasta sus causas raz ms profundas es
necesario utilizar una metodologa disciplinada, ya que al no poseer la misma, se
descubren las causas races incorrectas y por lo tanto se implementa soluciones
incorrectas

lo

que

en

realidad

est

causando

el

problema.

Paso 5 Comunicacin de lo encontrado y emisin de las recomendaciones:


Cuando el anlisis ha sido completado y se han determinado las soluciones a las
races fsicas, humanas y latentes identificadas, es necesario comunicar

los

61

hallazgos y hacer recomendaciones a la administracin sobre las causas


identificadas
Paso 6 Totalizacin de los resultados de las recomendaciones tomadas:
El anlisis de causa raz es una actividad sin valor agregado si no se acta sobre
las recomendaciones y las soluciones no son implementadas en el tiempo
establecido.
2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO 34
Un diagrama de Causa y Efecto es la representacin de varios elementos de un
sistema (causas) que pueden contribuir a un problema (efecto). Muestra la
relacin cualitativa e hipottica de los diversos factores que pueden contribuir a un
efecto o fenmeno determinado.
Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Tambin es
conocido como Diagrama Ishikawa o Espina de Pescado por su parecido con el
espinazo de un pez. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y
situaciones, y para desarrollar un plan de recoleccin de datos. Figura 2.8
2.7.4.1 Caractersticas del diagrama causa efecto 35
El diagrama causa efecto se caracteriza por lo siguiente:
Impacto visual
Muestra las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de forma
ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.
Capacidad de comunicacin
Muestra las posibles interrelaciones causa-efecto permitiendo una mejor
comprensin del fenmeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.

34
35

http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf

http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_causa_efecto.p
df

62

2.7.4.2 Pasos para la elaboracin del diagrama causa efecto


Paso 1 Definir, sencilla y brevemente, el efecto o fenmeno cuyas causas han de
ser identificadas
El efecto debe ser:
Especfico
Para que no sea interpretado de diferente forma por los miembros del grupo de
trabajo, y para que las aportaciones se concentren sobre el autntico efecto a
estudiar.
No sesgado
Para no excluir posibles lneas de estudio sobre el efecto objeto del anlisis.
Es conveniente definirlo por escrito especificando que es lo que incluye y lo que
excluye.
Paso 2 Colocar el efecto dentro de un rectngulo a la derecha de la superficie de
escritura y dibujar una flecha, que corresponder al eje central del diagrama, de
izquierda a derecha, apuntando hacia el efecto.
Paso 3 Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenmeno de
estudio.
Atendiendo a las caractersticas y particularidades del grupo de trabajo y a las del
problema analizado, se decidir cul de los dos enfoques existentes para
desarrollar este paso es el ms adecuado:

Tormenta de Ideas

Proceso lgico paso a paso

En el caso de utilizar la Tormenta de Ideas la lista resultado de la sesin ser la


fuente primaria a utilizar en los siguientes pasos de construccin del diagrama.

63

En el caso de utilizar un proceso lgico paso a paso, la fuente primaria sern los
propios componentes del grupo, aportando sus ideas segn se va construyendo el
diagrama.
Paso 4 Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama.
a) En primer lugar se identificarn las causas o clases de causas ms
generales en la contribucin al efecto. Esta clasificacin ser tal que
cualquier idea de los miembros del grupo podr ser asociada a alguna de
dichas causas.
b) En segundo lugar se escriben en un recuadro y se conectan con la lnea
central
Paso 5 Aadir causas para cada rama principal.
En este paso se rellenan cada una de las ramas principales con sus causas del
efecto enunciado, es decir con causas de las causas principales. Para incluir
estas en el diagrama se escriben al final de unas lneas, paralelas a la de la flecha
central, conectadas con la lnea principal correspondiente.
Paso 6: Aadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas.
Cada una de estas causas se coloca al final de una lnea que se traza para
conectar con la lnea asociada al elemento al que afecta y paralela a la lnea
principal o flecha central.
Este proceso contina hasta que cada rama alcanza una causa raz. Causa raz
es aquella que:

Es causa del efecto que estamos analizando.

Es controlable directamente.

Paso 7: Comprobar la validez lgica de cada cadena causal


Para cada causa raz "leer" el diagrama en direccin al efecto analizado,
asegurndose de que cada cadena causal tiene sentido lgico y operativo.
Paso 8: Comprobar la integracin del diagrama

64

Finalmente debemos comprobar, en una visin de conjunto del Diagrama la


existencia de ramas principales que contengan las siguientes caractersticas:

Tienen menos de 3 causas.

Tienen, apreciablemente, ms o menos causas que las dems.

Tienen menos niveles de causas subsidiarias que las dems.

La existencia de alguna de estas circunstancias no significa un defecto en el


diagrama pero sugiere una comprobacin a fondo del proceso.
Paso 9: Conclusin y resultado

Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa


FUENTE: http://www.fundibeq.org
2.7.5 ANLISIS DEL RBOL DE FALLOS

36

El mtodo de anlisis del rbol de Fallos (FTA: Fault Tree Analysis) se trata de
un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un suceso
no deseado o evento que se pretende evitar, sea ste un accidente de gran
36

AGUINAGA lvaro, 2008, Ingeniera de Mantenimiento, EPN, Quito.

65

magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.), o sea un suceso de menor importancia


(fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orgenes
de los mismos.
El resultado de la utilizacin de esta herramienta es un diagrama ordenado de
posibles causas (teoras) que contribuyen a un efecto.
Seguidamente de manera sistemtica y lgica se representan las combinaciones
de las situaciones que pueden dar lugar a la produccin del evento a evitar,
conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso est generado a
partir de sucesos de nivel inferior, siendo el nexo de unin entre niveles de
existencia de operadores o puertas lgicas. El rbol se desarrolla en sus
distintas ramas hasta alcanzar una serie de sucesos bsicos, denominados as
porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. Tambin
alguna rama puede terminar por alcanzar un suceso no desarrollado en otros,
sea por falta de informacin o por la poca utilidad de analizar las causas que los
producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los sucesos bsicos o no desarrollados
deben estar claramente identificados. Estos sucesos bsicos o no desarrollados
que se encuentran en la parte inferior se caracterizan por los siguientes aspectos:

Son independientes entre ellos.

Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.

Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su vez
conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se
precisa, se debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de
seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la
reflexin conjunta que el mtodo propicia. Figura 2.9
Se usan smbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:
Puerta Y: Representa una condicin en la cual, todos los eventos mostrados
debajo de la puerta (puerta de entrada) tienen que estar presentes para que

66

ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Esto significa que el


evento de resultado ocurrir solamente si todos los eventos de entrada existen
simultneamente.
Puerta O: Establece una situacin en la cual, cualquiera de los eventos
mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarn al evento mostrado
arriba de la puerta (evento de resultado). El evento ocurrir si solamente uno o
cualquier combinacin de los eventos de entrada ocurren.
Hay cinco tipos de smbolos para eventos:
Rectngulo: Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del
rbol y puede localizarse por todo el rbol para indicar otros eventos que pueden
dividirse ms.
Crculo: Un crculo representa un evento base en el rbol. Estos se encuentran
en los niveles inferiores del rbol y no requieren ms desarrollo o divisiones. No
hay puertas o eventos debajo del evento base.
Diamante: El diamante identifica un evento terminal sin desarrollar.
valo: Un smbolo de oval representa una situacin especial que puede ocurrir
solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del smbolo
del ovalo.
Tringulo: El tringulo significa una transferencia de una rama del rbol de fallas
a otro lugar del rbol. Donde se conecta un tringulo al rbol con una f echa, todo
que est mostrado debajo del punto de conexin se pasa a otra rea del rbol.
2.7.5.1 Pasos para realizar un anlisis por rbol de fallas 37
Para la realizacin de un rbol de fallos, se deben realizar los siguientes pasos:
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el rbol.
37

http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf

67

4. Validar el rbol.
5. Evaluar el rbol.
6. Considerar cambios constructivos.
7. Considerar alternativas y recomiende medidas.
Paso 1 Definicin del evento superior.
Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a
investigar. Esto podra ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal
como el volcarse un montacargas.
Paso 2 Determinacin de todos los eventos no deseados en la operacin de un
sistema.
Se debe separar esta lista en grupos con caractersticas comunes. Varios FTA tal
vez sean necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un
evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo.
Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.
Paso 3 Conocimiento del sistema.
Se debe estudiar toda la informacin disponible sobre el sistema y su ambiente.
Puede ser de ayuda un anlisis de trabajo para determinar la informacin
necesaria.
Paso 4 Construir el rbol de fallas.
Este paso tal vez sea el ms fcil porque se usan solamente pocos de los
smbolos y la construccin prctica es muy sencilla.
Paso 5 Validacin del rbol.
Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el
rbol est completo y exacto.
Paso 6 Evaluacin del rbol de fallas.

68

El rbol ahora necesita examinarse para las reas donde pueden hacerse
mejoras en el anlisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos
o materiales alternativos para disminuir el peligro.
Paso 7 Estudio de cambios constructivos.
En este paso, cualquier mtodo alternativo que se implementen deben evaluarse
ms. Esto permite que los asesores vean cualquier problema que est
relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo.
Paso 8 Consideracin de alternativas y recomendacin de pasos.
Este es el ltimo paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas
o medidas alternativas.

Figura 2.9 Representacin grfica del rbol de fallos

69

2.7.6 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) 38


El AMFE o Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo dirigido a lograr el
Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un
proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se
calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las
cuales habr que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.
2.7.6.1 Objetivos del AMFE
Con la realizacin del anlisis modal de falla y efecto, se busca conseguir lo
siguiente:

Satisfacer al cliente

Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes


respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman


las causas de fallo del producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el


proceso

2.7.6.2 Tipos de AMFE


Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del
proceso donde se inscriba:
1. AMFE de producto. Sirve como herramienta de optimizacin para su
diseo.

38

http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf

70

2. AMFE de proceso. Sirve como herramienta de optimizacin antes de su


traspaso a operaciones.
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lgica,
durante el proceso global de planificacin.

Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondr de manifiesto


el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel.
Esto ser el punto de partida para el anlisis del proceso mediante un
nuevo AMFE (AMFE de proceso).

A veces no se puede modificar el producto/servicio ya que nos viene


impuesto. En este caso, nuestro proceso de planificacin slo requerira un
AMFE del proceso productivo o de prestacin.

2.7.6.3 Caractersticas del anlisis modal de falla y efecto 39


Carcter preventivo
El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carcter preventivo ante los posibles problemas.
Sistematizacin
El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura,
prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
Participacin
La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en
comn de los conocimientos de todas las reas afectadas.
2.7.6.4 Pasos para realizar un anlisis modal de falla y efecto
Paso 1 Seleccin del grupo de trabajo

39

http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/amfe.pdf

71

El grupo de trabajo est compuesto por personas que dispongan de amplia


experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del
AMFE. Se designa un coordinador para el grupo que, adems de encargarse de
la organizacin de las reuniones, domine la tcnica del AMFE y, por tanto, sea
capaz de guiar al equipo en su realizacin.
Paso 2 Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y lmites
Se definir de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el
proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicacin del
AMFE.
El objeto del estudio no debera ser excesivamente amplio, recomendando su
subdivisin y la realizacin de varios AMFE en caso contrario.
Paso 3 Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado
Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de
estudio para identificar los Modos de Fallo Potenciales, o bien tener una
experiencia previa de productos o procesos semejantes.
Se expresarn todas y cada una de forma clara y concisa y por escrito.
Paso 4 Determinar los Modos Potenciales de Fallo
Para cada funcin definida en el paso anterior, hay que identificar todos los
posibles Modos de Fallo.
Esta identificacin es un paso crtico y por ello se utilizarn todos los datos que
puedan ayudar en la tarea:

AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos


similares.

Estudios de fiabilidad.

Datos y anlisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como


externos.

72

Los conocimientos de los expertos mediante la realizacin de Tormentas


de Ideas o procesos lgicos de deduccin.

Paso 5 Determinar los Efectos Potenciales de Fallo


Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarn todas las posibles
consecuencias que stos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente, nos
referimos tanto al cliente externo como al interno.
Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.
Paso 6 Determinar las Causas Potenciales de Fallo
Para cada Modo de Fallo se identificarn todas las posibles Causas ya sean estas
directas o indirectas.
Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilizacin de los Diagramas
Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de anlisis
de relaciones de causalidad.
Paso 7 Identificar sistemas de control actuales
En este paso se buscarn los controles diseados para prevenir las posibles
Causas del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar el
Modo de Fallo resultante.
Esta informacin se obtiene del anlisis de sistemas y procesos de control de
productos/servicios o procesos, similares al objeto de estudio.
Paso 8: Determinar los ndices de evaluacin para cada Modo de Fallo
Existen tres ndices de evaluacin:

ndice de Gravedad (G)

ndice de Ocurrencia (O)

ndice de Deteccin (D)

73

ndice de Gravedad (G)


Evala la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un
determinado Fallo para el cliente.
Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se
evala con el mismo ndice de Gravedad. En el caso en que una misma causa
pueda contribuir a varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le
asignar el ndice de Gravedad mayor.
ndice de Ocurrencia (O)
Evala la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por cada una de las
Causas Potenciales. Para su evaluacin, se tendrn en cuenta todos los controles
actuales utilizados para prevenir que se produzca la Causa Potencial del Fallo.
ndice de Deteccin (D)
Evala, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha Causa y el Modo de
Fallo resultante antes de llegar al cliente. Para determinar el ndice D se supondr
que la Causa de Fallo ha ocurrido y se evaluar la capacidad de los controles
actuales para detectar la misma o el Modo de Fallo resultante.
Los tres ndices anteriormente mencionados son independientes y para garantizar
la homogeneidad de su evaluacin, stas sern realizadas por el mismo grupo de
anlisis.
Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Nmeros de Prioridad de
Riesgo (NPR)
Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se
calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo multiplicando los ndices de Gravedad
(G), de Ocurrencia (O) y de Deteccin (D) correspondientes.
NPR = GOD
El valor resultante podr oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el
mayor Potencial de Riesgo.

74

El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo
Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podran contribuir a su
aparicin clasificados por unos ndices que evalan su impacto en el cliente.
Paso 10: Proponer Acciones de Mejora
Cuando se obtengan Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, debern
establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarn, asimismo, los
responsables y la fecha lmite para la implantacin de dichas acciones.
Con carcter general, se seguir el principio de prevencin para eliminar las
causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se
propondrn medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones
Contingentes).
Finalmente, se registrarn las medidas efectivamente introducidas y la fecha en
que se hayan adoptado.
Paso 11: Revisar el AMFE
El AMFE se revisar peridicamente, en la fecha que se haya establecido
previamente, evaluando nuevamente los ndices de Gravedad, Ocurrencia y
Deteccin y recalculando los Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR), para
determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.

2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO 40


El conseguir un costo bajo en mantenimiento es de gran importancia, ya que el
costo de mantenimiento en las reparaciones es un componente del precio del
producto, independientemente de la gestin del mantenimiento. Los costos de
mantenimiento se sitan entre el 5 y el 12 por ciento del costo total.
2.8.1 DIVISIN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento se agrupan en cuatro bloques:

40

Costos fijos CFJ

TORRES L, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, 2005, Argentina

75

Costos variable CV

Costos financieros CFN

Costos por falta CFA

2.8.1.1 Costos fijos


Se caracterizan porque no dependen del volumen de la produccin y de las
ventas, dentro de estos costos se puede destacar el personal administrativo, el de
limpieza, la mano de obra indirecta, los alquileres y el propio del mantenimiento.
Los costos fijos de mantenimiento estn compuestos principalmente por la mano
de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.
La disminucin del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la
cantidad del mantenimiento preventivo aunque en un primer momento supone un
ahorro a la empresa, esto implica un menor ndice de fiabilidad en el estado de las
mquinas, equipos, instalaciones y sistemas.
2.8.1.2 Costos variables
Estos costos son proporcionales a la produccin realizada, es decir que son
costos que varan conforme a la produccin.
Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materia prima, energa,
entre otros y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de
obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo.
2.8.1.3 Costos financieros.
Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del
valor de los repuestos como tambin las amortizaciones de las mquinas que se
encuentran en reserva para asegurar la produccin.
2.8.1.4 Costos por falla
El costo por falla se refiere al costo o prdida de beneficio que la empresa tiene
por causas relacionadas directamente con mantenimiento.

76

Estos dependen directamente del tipo de empresa que sea, pudiendo ser
empresas productoras o de servicios.
Empresas productoras
En las empresas productoras, los costos por falla se deben fundamentalmente a
lo siguiente:

Prdidas de materia prima

Descenso de la productividad de la mano de obra causada por la


realizacin de reparaciones por parte de mantenimiento.

Prdidas de energa por malas reparaciones o por no realizarlas

Rechazos de productos por falta de calidad adecuada.

Produccin perdida durante la reparacin no programada.

Contaminacin del medio ambiente debido a reparaciones realizadas


defectuosamente o no realizadas.

Averas que pongan en riesgo a las personas o las instalaciones.

A estos costos, se debe adicionar el importe de las reparaciones para volver a la


normalidad.
Empresas de servicios
En este tipo de empresas es difcil cuantificar el costo de la falla, aunque pueden
tomarse indicadores como el tiempo necesario para realizar las reparaciones y el
tipo de avera.
2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF)
El costo total de mantenimiento est determinado por la suma de los cuatro
costos, fijos, variables, financieros y los producidos por fallas, este costo refleja
una idea global de la gestin de mantenimiento.
CTF= CFJ+ CV + CFN+ CFA

77

2.8.3 COSTO PTIMO O DE EQUILIBRIO


La gestin de mantenimiento debe realizar un control integral de los costos que
contemple los aspectos relacionados con la empresa, no es suficiente conseguir
disponibilidades bajas o costos bajos, este control debe estar dirigido a todos los
aspectos que de una u otra manera afectan el desarrollo der la empresa y a la
obtencin del mximo beneficio posible.
Debido a lo mencionado anteriormente, es necesario establecer un equilibrio en
los costos para llegar a un costo ptimo. La gestin propia de mantenimiento debe
buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicacin de los distintos tipos de
mantenimiento para mantenerse en un punto. Figura 2.10.

Figura 2.10 Distribucin de los costos de mantenimiento


FUENTE: http://confiabilidad.net/articulos/modelo-mixto-de-confiabilidad/

2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO 41


La tecnologa utilizada en la produccin se ha convertido en un factor de alto nivel
y confiabilidad. Esta lleva implcito un alto costo, el cual debe evitarse que alcance
niveles an mayores, y esto se logra cuando el costo de mantenimiento, como
parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuye sin dejar de
41

http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf

78

garantizar la disponibilidad de los activos productivos. Para ello se hace necesario


un mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado que garantice, a un costo
competitivo, la disponibilidad de sus activos productivos. Toda empresa que
desee mantenerse competitiva tiene, indispensablemente, que dirigir y prestarle
una especial atencin al mantenimiento de su equipamiento.
En la actualidad el mantenimiento est destinado a ser el pilar fundamental de
toda empresa que se respete y que considere ser competitiva.
Es por ello que el mantenimiento desarrolla tcnicas y mtodos para la deteccin,
control y ejecucin de actividades que garanticen el buen desempeo de la
maquinaria.
Debido a estos cambios y a fin de poder tener una medicin de la mejora obtenida
del desarrollo de las nuevas tcnicas de mantenimiento, se hace indispensable el
uso de indicadores que faciliten la informacin sobre un factor crtico identificado
en la organizacin, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas
o percepcin de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos y adems para
para hacer benchmarking con otras empresas.
Los indicadores usados en mantenimiento son los siguientes: 42

42

Fiabilidad

Disponibilidad

MTBF (Tiempo medio entre fallos)

MTTR (Tiempo medio entre reparaciones)

Calidad

Eficiencia

Costo de mantenimiento por facturacin

OEE (Eficiencia global de la planta)

OLE (Eficiencia global de la lubricacin)

http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf

79

2.9.1 FIABILIDAD
La fiabilidad es la media de los tiempos buenos de funcionamiento de un equipo,
puede ser evaluada en horas, kilmetros, piezas producidas.
Aumentando este parmetro lograremos reducir el nmero de averas del equipo,
tanto en nmero como en severidad.
2.9.2 DISPONIBILIDAD
La disponibilidad permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para
la cual fue destinado.


  

   

2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES)

Indica el tiempo medio entre fallos, cuanto mayor es este parmetro mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.





   


2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR)

Tiempo medio en reparaciones, nos proporciona una estimacin del tiempo que
tarda en repararse el equipo, al lograr un MTTR menor se reducen los tiempos
muertos del equipo.

2.9.5 CALIDAD




Refirindose a produccin se define como el porcentaje de productos ptimos


obtenidos sin tener que pasar por operaciones no previstas.

80

2.9.6 EFICIENCIA

  


Mide las prdidas de rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo.



2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIN

Este ndice indica cual es el porcentaje de dinero que invierte la organizacin en


mantenimiento respecto al total facturado, principalmente sirve para demostrar
que el equipo de mantenimiento dispone de pocos recursos si tenemos en cuenta
la relevancia e importancia de su trabajo.




2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)


Para definir este parmetro se emplea dos definiciones:

Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos medidas en


tiempo, posiblemente es el ms importante para conocer el grado de
competitividad de una planta industrial, cabe recalcar que estos indicadores
se manejan de forma diaria.

Muestra la diferencia entre la produccin lograda y la que se obtendra si


los medios de produccin hubiesen estado fabricando piezas buenas
durante todo el tiempo de trabajo, sin ningn tipo de interrupcin y a la
mxima velocidad de proceso.

2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS)

El OLE proporciona una visin global e instantnea del sistema actual de gestin
de la lubricacin que se lleva a cabo en la empresa analizada, este es un
parmetro poco conocido, pero su importancia es vital para lograr llegar a los
niveles de mantenimiento de clase mundial.

81

 

% PM lubricacin = % cumplimiento de tareas de lubricacin.

% Control de contaminacin = % de mquinas dentro de las metas de control de


contaminacin (Mantener el lubricante limpio, seco y fro).
% Salud del lubricante = % de mquinas dentro de las metas de salud del
lubricante. (Conservar el lubricante en condiciones ptimas).

82

CAPITULO 3
DIAGNSTICO ACTUAL DE LA PLANTA
3.1 INTRODUCCIN
Es de gran importancia conocer la realidad del rea de mantenimiento de la
empresa CARLI SNACKS, ya que al realizar un anlisis de los problemas y
debilidades de la misma, se puede realizar una correcta gestin de
mantenimiento, lo cual ayuda de gran manera a solucionar los mismos.
Es vital que todas las personas que se relacionan directa o indirectamente con la
empresa participen activamente, a fin de que ste alcance sus objetivos
deseados.
En la empresa CARLI SNACKS no existe un plan de mantenimiento, por ello se
presenta la posibilidad de realizar un plan de mantenimiento, el cual pueda ser
implementado en un futuro inmediato.

3.2 ANLISIS DEL ESTADO ACTUAL


Para conocer la situacin actual del rea de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS, se realiz un anlisis de las causas que producen los problemas, los
mismos que dificultan la operacin normal de las mquinas y/o equipos, adems
se verific la existencia de informacin, tal como catlogos, manuales, que
ayuden a la resolucin de los fallos producidos de cada una de las mquinas y/o
equipos.
Se verific el desempeo del personal que interviene en el departamento de
mantenimiento, as como los factores que influyen en la realizacin de las tareas
por parte de los mismos.
3.2.1 ORGANIZACIN
Debido a que el departamento de mantenimiento no presenta una estructura bien
definida, se presentan varios problemas que afectan tanto al departamento como
a la produccin de la empresa en s, los cuales se detallan a continuacin:

83

No existe un organigrama claramente definido en el departamento, lo que


dificulta la distribucin de cada una de las tareas a realizarse por el
departamento de mantenimiento.

No hay un registro claro de las actividades que se realizan diariamente por


el personal de mantenimiento.

No se realiza una correcta planificacin para cada uno de los trabajos que
se van a realizar.

A causa de todos estos problemas, casi no existen datos histricos de


mantenimientos realizados a cada una de las mquinas que ayuden al
departamento a la realizacin de un plan eficiente.
3.2.2 MAQUINARIA
Debido a que no ha existido un manejo correcto de la informacin, la mayora de
mquinas no cuentan con catlogos o manuales, por lo cual se presentan las
siguientes dificultades:

No existe informacin de repuestos, as como da datos que interesan al


personal para realizar una determinada tarea de la mejor manera,
reduciendo de esta manera tiempos, ya que al poseer una informacin
clara de los repuestos necesarios, se optimiza el tiempo de compra de los
mismos

En algunos casos, se realiza el mantenimiento de determinada mquinas,


sin poseer ningn tipo de informacin previa.

No existe una codificacin clara de cada una de las mquinas, lo que


dificulta la identificacin de las mismas por parte de una persona que no
forme parte de la empresa.

No hay un inventario de la cantidad de mquinas que estn presentes en


cada uno de los procesos productivos de la empresa, as como un
inventario del total de mquinas que conforma la planta.

84

3.2.3 SEGURIDAD
En forma general, la empresa no cuenta con un plan de seguridad, al cual este
regido todo el personal que participa directa o indirectamente en la empresa, por
lo que se presentan los problemas que a continuacin se describen:

Sealizacin de seguridad deficiente.

Falta de orden en el lugar de trabajo

Falta de implementos de seguridad.

3.2.4 MANO DE OBRA


Debido a que no existe un organigrama bien definido, as como una distribucin
correcta de las tareas encomendadas a cada una de las personas inmersas en el
departamento, se tienes los siguientes problemas

Desconocimiento de tcnicas de mantenimiento

Falta de organizacin sobre responsabilidades y tareas.

Falta de capacitacin para realizar las diversas tareas de mantenimiento,


pues existe una persona con completo conocimiento en lo referente a los
sistemas mecnicos de cada una de las mquinas.

3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO


Se han reducido espacios por la necesidad de produccin, incrementando
personal y mquinas. Adems, hay que tomar en cuenta la actitud del personal,
ya que estn sometidos a largas jornadas de trabajo, lo que puede ocasionar
cansancio fsico, mental, problemas sociales, entre otros.
3.2.6 JORNADA DE TRABAJO
Los horarios de trabajo pudieran intervenir en el desarrollo normal de las
mquinas, pues, stas operan las veinte y cuatro horas del da, necesitando un
mantenimiento eficiente.

85

3.2.7 PRESUPUESTO
Muchas veces la falta de recursos para la obtencin de repuestos necesarios,
personal, capacitacin, entre otros dificultan el llevar un mantenimiento adecuado
y a tiempo.
3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS
Por la falta de un historial de mantenimiento claro, es difcil mantener un listado de
materiales y repuestos necesarios para la realizacin de las tareas de
mantenimiento, adems es complicado mantener un stock de los mismos, por
esta causa, no existe un control eficiente de repuestos y materiales.
A causa del libre ingreso del personal de produccin de la planta al rea de
mantenimiento y al libre acceso a las herramientas, es difcil llevar un control de la
herramienta que se posee en el departamento, por lo que no existe la herramienta
necesaria para la realizacin de las actividades, debiendo llevar su propia
herramienta cada una de las personas del departamento.

3.3 EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA


EMPRESA
3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI
SNACKS
En la actualidad, el tipo de mantenimiento que se realiza en la empresa es
netamente correctivo, por lo que se dificulta tener un control de fallas en cada una
de las mquinas inmersas en el proceso productivo.
3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo
Este proceso tiene como punto de origen a la Jefatura de Produccin, pues es
desde aqu donde se solicita el mantenimiento de las mquinas y/o equipos que
han sufrido una para inesperada. El Jefe de mantenimiento se encarga
distribuir a las personas que van a realizar dichas tareas, quienes revisan la
mquina, dan su diagnstico y solicitan los repuestos, si no existe dicho
repuesto, es informado el jefe de planta, quien lo entrega al personal de
mantenimiento o de no existir, realiza las acciones necesarias para la compra del
mismo. Con la llegada del repuesto se repara la mquina y se toma nota de las

86

piezas y repuestos que se cambiaron


3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Al no poseer un plan de mantenimiento claro, el mantener un registro de la
frecuencia del mantenimiento de cada una de las mquinas es sumamente
complicado, ya que se realiza el mantenimiento cuando se para la mquina, o en
algunas ocasiones se realizan mantenimiento de fin de semana a determinadas
mquinas. Esto adems dificulta la elaboracin de un cronograma claro de
actividades, que permita obtener una frecuencia en el mantenimiento de cada una
de las mquinas.
3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO
Al no poseer un plan de mantenimiento, la empresa no cuenta con un manual de
procesos para el rea de mantenimiento que facilite la realizacin de las tareas
realizadas por cada una de las personas que forman parte del departamento de
mantenimiento.
3.3.4 CODIFICACIN DE ACTIVOS DE PRODUCCIN
En la empresa CARLI SNACKS, no se presenta una codificacin de los equipos,
que facilite su identificacin de manera inmediata, adems no se lleva un registro
de los activos que conforman el rea de produccin de la misma, dificultando ms
la codificacin de cada una de las mquinas.

3.4 DIAGNSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO


Tomando como base el anlisis de la situacin actual de la empresa, se
determin que:

La

empresa

CARLI

SNACKS

no

cuenta

con

un

programa

de

mantenimiento claro, adems se evidencia una completa desorganizacin,


lo que trae consecuencias que se reflejan en costos para la empresa.

No

existe

una

planificacin

bien

definida

para

los

trabajos

de

mantenimiento, cualquier tarea se la realiza cuando la mquina ya dej de


funcionar o se procede a realizar mantenimientos de fin de semana en
algunas de las mquinas.

87

Es muy complicado realizar un buen mantenimiento de las mquinas, ya


que en muchos de los casos, stas no cuentan con el manual de
operaciones o el manual de mantenimiento, por lo que solo se puede
confiar en la experiencia y conocimientos del personal de mantenimiento.

Los trabajos realizados por el personal de mantenimiento son inadecuados,


ya que no cuentan con los equipos de proteccin bsica pudiendo
provocarse diversos tipos de lesiones y enfermedades.

El desorden en el rea de trabajo y la falta de limpieza pueden ocasionar


un accidente de trabajo llegando a veces a consecuencias fatales.

El recurso humano en la empresa es eficiente, pero se podra aprovechar


todo el potencial con cursos de capacitacin, charlas de motivacin etc.

En cualquier empresa el tiempo es dinero, por lo que se debe tomar en


cuenta que al averiarse una mquina vital en el proceso de produccin y
no existir el repuesto o material necesario en stock, perjudicara a la
economa de la empresa.

Es necesario e indispensable un ente coordinador, organizador, y regulador


del rea de mantenimiento, que tenga conocimientos slidos, en gestin e
implementacin de programas de mantenimiento

3.5 SELECCIN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO


PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS
Existen mltiples tendencias para establecer los sistemas de mantenimiento y
generalmente se seleccionan atendiendo a la poltica de la empresa y los
requerimientos de calidad, seguridad y mercado, adems de las caractersticas
del proceso productivo.
En principio un sistema de mantenimiento bien diseado debe adecuarse a las
caractersticas de cada mquina logrndose un sistema de mantenimiento alterno,
tanto a nivel de fbrica como a nivel de mquina.

88

Diferenciacin de las mquinas.


La finalidad que busca esta diferenciacin, es obtener una adecuada relacin
entre productividad y costo de mantenimiento a nivel de mquina, y para este
logro se establecen tres categoras de equipos.
Categora A:
Objetivo: Lograr la mxima productividad del equipo.
Estrategias:

Mxima utilizacin del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con


equipos y personal para ello.

Amplia utilizacin del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente


para reducir posibilidad de fallo.

Uso del mantenimiento Correctivo como va para reducir el tiempo medio


de rotura.

Categora B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una
catstrofe.
Estrategias:

Poca utilizacin del mantenimiento Predictivo.

Empleo

de

clculos

tcnicos

estadsticos

para

el

mantenimiento

Preventivo.

Empleo del mantenimiento Correctivo slo en la ocurrencia aleatoria de


fallos.

Categora C:
Objetivo: Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.
Estrategias:

89

Mantenimiento Predictivo anulado.

Mantenimiento Preventivo slo el que indique el fabricante.

Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.

Debido a que en la empresa CARLI SNACKS se busca lograr la mxima


productividad del equipo, as como la reduccin de los costos de mantenimiento,
sus exigencias recaen en las categoras A y B, donde el mantenimiento preventivo
y predictivo son la base para la mejora de estos dos puntos.
Debido a esto, se hace indispensable la priorizacin del sistema de
mantenimiento a implantarse, mediante la tabla 3.1:

FACTOR
CRTICO

Costos De
Mantenimiento
Tiempo de
Reparacin
Capacitacin
del Personal
Presupuesto de
la Empresa
Facilidad de
Programacin
Incidencia en la
Programacin
TOTAL

CBM

RCM

PREVENTIVO

PREDICTIVO

TPM

PESO
C

0.11

0.44

0.33

0.33

0.11

0.33

0.28

0.56

0.56

0.84

1.12

0.84

0.19

0.57

0.38

0.57

0.57

0.57

0.11

0.44

0.33

0.22

0.11

0.22

0.03

0.12

0.09

0.09

0.09

0.03

0.28

0.28

0.28

1.12

0.84

1.12

2.41

1.97

3.17

2.84

3.11

Tabla 3.1 Priorizacin del tipo de mantenimiento


Al realizar la tabla de priorizacin del tipo de mantenimiento, se observa que la
mejor estrategia para aplicar en la empresa CARLI SNACKS es el mantenimiento
preventivo, con una simple aclaracin, que en la empresa se realiza
mantenimientos los fines de semana, por lo que el tipo de mantenimiento
seleccionado es MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO FIJO

90

CAPITULO 4
ELABORACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
En la empresa CARLI SNACKS, no existe un organigrama funcional del
departamento de mantenimiento, ste se encuentra conformado por ocho
personas, dos de las cuales asumen el papel de jefes del departamento, quienes
tienen a su cargo seis personas con las cuales se realizan las diferentes tareas de
mantenimiento que durante el da se presentan en el rea de produccin.

4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MQUINAS Y/O


EQUIPOS
Al no mantener un inventario claro del nmero de mquinas que posee la
empresa, primero se procede a la realizacin del mismo, dividiendo a las
mquinas y equipos en cada una de las reas que conforman CARLI SANCKS,
dando como resultado un total de 90 unidades entre mquinas y equipos. El
inventario de mquinas y equipos se encuentra en la tabla 4.1.
REA DE EXTRUIDOS DE MAZ
MQUINAS Y/O EQUIPOS

TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS

Extruder

Hornos

Saborizador

Blower

Mezclador

1
REA DE FRUTITAS

MQUINAS Y/O EQUIPOS

TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS

Bombos

18

Extruder

Mezclador

Empacadora

1
REA DE FRITURAS

MQUINAS Y/O EQUIPOS

TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS

Empacadora

Cortadora

91

Peladora

Bandas de Transporte

Blower

Freidora

Saborizador

1
REA DE EMPAQUE

MQUINAS Y/O EQUIPOS

TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS

Empacadora

13

Tablero de Control

Balanza

Estantera de Empaques

1
REA DE SERVICIOS

MQUINAS Y/O EQUIPOS

TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS

Ventilador

Compresor de Pistn

Calefn

Compresor de Tornillo

Generador Elctrico

Almacenador de Aire Comprimido

Tanque de Diesel

Motobomba

Tablero de Control

Tanques de Presurizacin

REA DE MANTENIMIENTO
MQUINAS Y/O EQUIPOS

TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS

Torno

Torno de precisin

Taladro radial

Fresadora

Esmeril

Soldadora SMAW

Soldadora TIG

Tanque de Argn

Tanque de Gas

Tanque de Oxigeno

Suelda oxicorte

Taladro Manual

Amoladora

Herramienta menor
TOTAL

90

Tabla 4.1 Inventario de las mquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS

92

4.3 CODIFICACIN DE MQUINAS Y EQUIPOS


Para realizar un correcto inventario lo primordial es la codificacin de las
mquinas y/o equipos, designndose una identificacin, con el fin de ubicar a las
mquinas y/o equipos dentro del proceso productivo.
Como se anot anteriormente, el formato de codificacin en CARLI SNACK no se
encuentra definido, razn por la cual se procede a realizar un formato adecuado y
fcil de manejar, con el fin de codificar a las maquinas actuales, y preestablecer
un formato para las nuevas adquisiciones.
El formato de codificacin sugerido a la empresa guarda relacin con el rea y
nombre abreviado de cada una de las mquinas y/o equipos, el formato para la
codificacin del rea se muestra en la tabla 4.2.
REA
rea de extrusin de
maz
rea de Frutitas
rea de Frituras
rea de Empacado
rea de servicios
rea de
mantenimiento

CODIFICACIN
AEM
AF
AFP
AE
AS
AM

Tabla 4.2 Formato de codificacin de acuerdo al rea


El formato de codificacin se encuentra en la figura 4.1

Cdigo de
rea

Abreviacin
de la
mquina

Nmero de la
mquina

Figura 4.1 Formato de codificacin para la empresa CARLI SNACKS

93

Mquinas y/o
Equipos
Extrusoras
Hornos
Saborizador
Blower
Mezclador

Mquinas y/o
Equipos
Bombos
Extrusoras
Mezclador
Empacadora

Mquinas y/o
Equipos
Empacadora
Cortadora
Peladora
Bandas de
Transporte
Blower
Horno
Saborizador
Intercambiador de
Calor

Mquinas y/o
Equipos

Empacadora
Tablero de Control
Balanza
Estantera de
Empaques

rea de extruidos de maz


Nombre
abreviado
Total de
Cdigo del rea
de
Mquinas
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AEM
E
03
AEM
H
03
AEM
S
03
AEM
B
03
AEM
M
01
rea de Frutitas
Nombre
abreviado
Total de
Mquinas
Cdigo del rea
de
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AF
BB
18
AF
E
01
AF
M
01
AF
EM
01
rea de Frituras
Nombre
abreviado
Total de
Cdigo del rea
de
Mquinas
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AFP
EM
01
AFP
C
01
AFP
P
01

Cdigo Final

AEM E 01-03
AEM H 01-03
AEM S 01-03
AEM B 01-03
AEM M 01-03

Cdigo Final
AF BB 01-18
AF E 01
AF M 01
AF EM 01

Cdigo Final

AFP EM 01
AFP C 01
AFP P 01

AFP

04

AFP T 01-04

AFP
AFP
AFP

B
H
S

02
01
01

AFP B 01-02
AFP H 01
AFP S 01

AFP

IC

01

AFP IC 01

rea de Empaque
Nombre
Total de
abreviado
Cdigo del rea
Cdigo Final
Mquinas
de
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AE
EM
13
AE EM 01-13
AE
TC
01
AE TC 01
AE
BL
01
AE BL 01
AE

EE

01

AE EE 01

94

rea de servicios
Nombre
abreviado
Total de
Mquinas y/o
Cdigo del rea
de
Mquinas
Equipos
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
Ventilador
AS
V
01
Compresor de Pistn
AS
CP
03
Calefn
AS
CA
01
Compresor de
AS
CT
01
Tornillo
Generador Elctrico
AS
GE
01
Almacenador de Aire
AS
AA
01
Comprimido
Tanque de Diesel
AS
TD
01
Motobomba
AS
MB
02
Tablero de Control
AS
TC
01
Tanques de
AS
TP
02
Presurizacin
rea de mantenimiento
Nombre
Mquinas y/o
Total de
abreviado
Cdigo del rea
Equipos
de
Mquinas
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
Torno
AM
TO
01
Torno de precisin
AM
TDP
01
Taladro radial
AM
TR
01
Fresadora
AM
F
01
Esmeril
AM
ES
02
Soldadora SMAW
AM
SS
01
Soldadora TIG
AM
ST
01
Tanque de Argn
AM
TA
01
Tanque de Gas
AM
TG
01
Tanque de Oxigeno
AM
TO
01
Suelda oxicorte
AM
SO
01
Taladro Manual
AM
TM
01
Amoladora
AM
AM
01
Herramienta menor
AM
HM

Cdigo Final
AS V 01
AS CP 01-03
AS CA 01
AS CT 01
AS GE 01
AS AA 01
AS TD 01
AS MB 01-02
AS TC 01
AS TP 01-02

Cdigo Final

AM TO 01
AM TDR 01
AM TR 01
AM F 01
AM ES 01-02
AM SS 01
AM ST 01
AM TA 01
AM TG 01
AM TO 01
AM SO 01
AM TM 01
AM AM 01
AM HM

Tabla 4.3 Lista de equipos y mquinas existentes en CARLI SANACKS

95

4.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN REQUERIDA PARA LA


ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Para la planificacin del mantenimiento, se debe realizar una recopilacin de la
Informacin que la empresa posea, y que sea de inters para el mantenimiento, a
pesar que en el captulo 3, se menciona que la empresa CARLI SNACKS posee
muy poca, se recolecta la mayor cantidad de informacin existente.
La informacin requerida es la siguiente:

Catlogos de mquinas y/o equipos

Planos de la planta en general

Manual de operacin de mquinas y/o equipos

Catlogos de piezas y partes de mquinas y/o equipos

Manuales tcnicos

Diagramas operaciones de las mquinas y/o equipos

Documentos tcnicos

Reportes estadsticos

Cualquier informacin tcnica de inters

La informacin que se obtuvo de la empresa CARLI SNACKS es la siguiente:

Catlogos de ciertas mquinas y/o equipos

Planos de la planta en general

Catlogos de piezas y partes de ciertas mquinas y/o equipos

Hojas de registro diario de mantenimiento.

A fin de obtener la informacin que no posee la empresa, se realiz la peticin al


fabricante, a travs del servicio en lnea que presta en su direccin web, o a
travs de contacto telefnico.

96

4.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO.


Tambin denominado libro de bitcora, son informes diarios de las actividades
realizadas por el personal de mantenimiento en las mquinas y/o equipos, este
libro lleva un registro de las averas de cada una de las mquinas y/o equipos, lo
cual facilita el control de los perodos de servicio, optimizndolos y reduciendo
costos, ya que evita mantenimiento innecesario y reduce los tiempos muertos por
falla. El libro de bitcora adems permite priorizar las responsabilidades del
personal inmerso en las tareas de mantenimiento.
El libro de registro de actividades diarias de mantenimiento, permite conocer las
mquinas y/o equipos que ms han dado problemas en un determinado intervalo
de tiempo, para posteriormente enfocar todos los esfuerzos en eliminar dichas
fallas.
4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITCORA
En el libro de actividades diarias consta informacin de gran importancia para el
encargado de mantenimiento, el formato implementado en CARLI SNACKS
consta de la siguiente informacin. Figura 4.2

Mquina a la que se realiza el trabajo

Fecha

Hora de inicio del trabajo

Hora de final del trabajo

Procedimiento de deteccin de la falla

Procedimiento de solucin

Repuestos requeridos para el trabajo

Observaciones

OBSERVACIONES:

REVISADO POR:

SOLUCION

FALLA

MAQUINA O EQUIPO
INICIO

HORA

FIRMA:

FIRMA:

FECHA
FIN

Figura 4.2 Formato de hoja de libro de registro de actividades diarias

NOMBRE:

PERSONAL DE MTTO:
NOMBRE:

REPUESTOS Y MATERIALES:

HERRAMIENTAS:

PROCEDIMIENTO DE SOLUCIN:

PROCEDIMIENTO DE DETECCIN:

DIAGNSTICO:

TIPO:

CDIGO

HORA

FECHA

97

98

Por peticin del Jefe de Produccin de la empresa CARLI SNACKS, se procede a


realizar el diseo y elaboracin del plan de mantenimiento preventivo de la lnea
de papas, para lo cual se realiza un estudio de cada uno de los componentes que
pertenecen a la misma.

4.6 LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS


La freidora Heat and Control est diseada para para cocinar botanas en aceite a
una temperatura controlada, durante un perodo controlado, para obtener un
producto cocido en forma pareja y de calidad consistentemente alta.
La freidora es el equipo principal del sistema y consiste en un recipiente de
coccin de acero inoxidable o acero al carbn en cuyo interior se encuentra un
bastidor de transportador. La superestructura del transportador sostiene, un
transportador de inmersin y otros transportadores de drenaje. Sobre estas piezas
se encuentra una cubierta para contener y dirigir el humo, los vapores y el aire
caliente de la coccin a la atmsfera, con un malacate motorizado integral para
izar el equipo y la cubierta a fin de acceder al interior para limpiarlo. El tambor de
remojo, las paletas, el transportador de inmersin y los transportadores de drenaje
de la freidora son impulsados por transmisiones de corriente alterna de frecuencia
variable. El aceite de coccin se calienta en un intercambiador de calor
independiente y se hace circular por la freidora y el sistema de tubera mediante la
bomba principal de aceite (BPA).
El producto se deja caer en el aceite caliente por la entrada de la freidora y es
transportado por el flujo del aceite de coccin a lo largo de la freidora, desde el
extremo de entrada hasta el de salida. El producto se distribuye a lo ancho de la
freidora mediante un transportador de inmersin. El tambor de remojo tambin
permite la inmersin inicial del producto en el aceite para lograr una coccin ms
uniforme del producto a travs de la primera seccin y para controlar su tiempo de
coccin.
A medida que el producto sale de la seccin de las paletas de la freidora, pasa a
un rea de coccin que se encuentra debajo de la correa de inmersin. Esta
correa mantiene el producto flotante inmerso en el aceite para completar su
coccin, mientras lo transporta a travs de la freidora antes de alimentarlo a los

99

transportadores de drenaje para sacarlo del aceite. Las velocidades de estos


transportadores se regulan para que se disponga de un tiempo adecuado para el
drenaje del aceite.
Los sistemas que conforman la lnea de produccin de papas fritas tipo hojuelas
son los siguientes:
1. Sistema de pelado, lavado y rebanado de papas:
Estos equipos tienen como funcin principal el procesamiento de la materia prima
para su posterior coccin en el sistema de fredo, las mquinas y equipos son los
siguientes:

Transportador alimentador a peladora

Peladora tipo Batch BP-26

Mesa de inspeccin

Transportador alimentador a rebanadora

Lavador de hojuelas de papa modelo slicer washer under water

Sistema escurridor por aire

2. Sistema de fredo
En este sistema, se realiza por medio de diversos equipos la coccin de las papas
previamente seleccionadas y procesadas. Los equipos que conforman este
sistema son los siguientes:

Freidor modelo PC-6.6

Intercambiador de calor Vertical modelo CTHX-3.0

Bomba principal de recirculacin de aceite

Caja retenedora de finos

Tablero de control

100

3. Equipos complementarios
Estos equipos complementan el proceso de produccin de papas tipo hojuelas, ya
que en estos, se verifica el producto terminado, adems se da el sabor al mismo,
los equipos complementarios son:

Transportador de inspeccin fastback

Sistema de sazonado Greer

Bombas de transferencia

4. Sistema de empaque
Aqu es donde se termina el proceso de produccin de papas fritas tipo hojuelas,
los equipos del sistema de empacado son los siguientes:

Transportador alimentador a la mquina empacadora.

Mquina empacadora INNA V-220

El Lay Out de la lnea de produccin de papas se encuentra en el anexo 3

4.7 PRIORIZACIN DE MAQUINARIA DE LA LNEA DE


PRODUCCIN DE PAPAS FRITAS
Para la realizacin de la priorizacin de las mquinas y/o equipos existentes en
la lnea de produccin de papas fritas tipo hojuelas, se ha visto necesario,
analizar ciertos factores o ndices que estn relacionados
stas y

con el estado de

la afectacin directa o indirecta a los siguientes factores:

Produccin

Calidad

Mantenimiento

Medio ambiente

Seguridad

Un factor muy importante que se debe considerar, es la experiencia del personal

101

encargado de mantenimiento, quines proporcionan informacin valiosa acerca


del desempeo y funcionamiento de la maquinaria, esto, conjuntamente con los
factores anteriores, permite encaminar la investigacin hacia una aproximada
priorizacin de la maquinaria.
Como se puede observar hay varios factores que estn

relacionados

directamente e indirectamente con el funcionamiento adecuado de las


mquinas y/o equipos. La priorizacin se hace empleando Anlisis de la prioridad
de la reparacin presentado en el captulo 2.
4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIN
4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo

Para realizar este anlisis, se debe realizar un estimado del nmero de horas de
operacin de cada una de las mquinas y equipos que conforman la lnea de
produccin de papas fritas, el tiempo estimado es variable, ste puede ser diario,
semanal o mensual, debiendo ser nico para todos los equipos. Tabla 4.4
Papa la realizacin de la priorizacin respecto al nmero de horas, se tom el
tiempo de operacin de cada mquina en un perodo de una semana laborable
(cinco das), debido a que se trabaja 24 horas al da, a la semana se tiene un total
de 120 horas semanales. Tabla 4.5
MQUINA O EQUIPO

HORAS DE USO POR SEMANA

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a peladora

30

Peladora tipo Batch BP-26

60

Mesa de inspeccin

50

Transportador alimentador a rebanadora

40

Lavador de hojuelas de papa

50

Sistema escurridor por aire

50

SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS


Freidor modelo PC-6.6

60

Intercambiador de calor Vertical

50

Bomba principal de recirculacin de aceite

50

Caja retenedora de finos

30

102

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspeccin

20

Sistema de sazonado

10

Bombas de transferencia

40

SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a mquina

50

empacadora
Mquina empacadora

90

Tabla 4.4 Nmero de horas de uso por semana


MQUINA O EQUIPO

PORCENTAJE DE USO

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a peladora
Peladora tipo Batch BP-26
Mesa de inspeccin

25,00
50
41,67

Transportador alimentador a rebanadora


Lavador de hojuelas de papa

33,33
41,67

Sistema escurridor por aire

41,67
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS

Freidor modelo PC-6.6

50,00

Intercambiador de calor Vertical


Bomba principal de recirculacin de aceite

41,67
41,67

Caja retenedora de finos

25,00
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS

Transportador de inspeccin
Sistema de sazonado

16,67
8,33

Bombas de transferencia

33,33
SISTEMA DE EMPAQUE

Transportador alimentador a mquina


empacadora
Mquina empacadora

1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1

41,67
75,00

Tabla 4.5 Determinacin del nmero de horas y la influencia de cada una de las
mquinas o equipos del sistema de fredo de papas

103

4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalacin alternativa


MQUINA O EQUIPO

ALTERNATIVA

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a peladora
Peladora tipo Batch BP-26
Mesa de inspeccin

Equipo duplicado
Sin posibilidad
Recurso en stock

Transportador alimentador a rebanadora


Lavador de hojuelas de papa

Equipo duplicado
Sin posibilidad

Sistema escurridor por aire

Sin posibilidad
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS

Freidor modelo PC-6.6

Sin posibilidad

Intercambiador de calor Vertical

Equipo duplicado

Bomba principal de recirculacin de aceite

Sin posibilidad
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS

Transportador de inspeccin
Sistema de sazonado

Equipo en stock
Equipo en stock

Bombas de transferencia

Equipo en stock
SISTEMA DE EMPAQUE

Transportador alimentador a mquina

1
5
2
1
5
5
5
1
5
2
2
2
2

Equipo en stock

empacadora
Mquina empacadora

Recurso en stock

Tabla 4.6 Determinacin de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo


duplicado o una instalacin alternativa
4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta
MQUINA O EQUIPO

INFLUENCIA

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a peladora
Peladora tipo Batch BP-26
Mesa de inspeccin
Transportador alimentador a rebanadora
Lavador de hojuelas de papa

Slo el equipo
Importante
Relativa
Slo el equipos
Relativa

Sistema escurridor por aire

Relativa
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS

Freidor modelo PC-6.6

Importante

1
4
2
1
2
2
4

104

Intercambiador de calor Vertical

Relativa

Bomba principal de recirculacin de aceite

Importante
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS

Transportador de inspeccin

Slo el equipo

Sistema de sazonado

Slo el equipo

Bombas de transferencia

Relativa
SISTEMA DE EMPAQUE

Transportador alimentador a mquina

2
4
1
1
2
2

Relativa

empacadora
Mquina empacadora

Importante

Tabla 4.7 Influencia de las mquina y equipos de la lnea de produccin de papas


sobre el resto de componentes de la planta.
4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO
Para la priorizacin de las mquinas, respecto a la importancia sobre el
mantenimiento, se utiliza la tabla 4.8 que indica las ponderaciones:
Peso

Horas de parada

Mayor a 4 horas

Entre 2 a 4 horas

Entre 1 a 2 horas

Menor a 1 hora

Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento


MQUINA O EQUIPO

HORAS DE PARADA

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a peladora
Peladora tipo Batch BP-26
Mesa de inspeccin
Transportador alimentador a rebanadora
Lavador de hojuelas de papa

0.5
2.5
0.5
0.5
1.2

Sistema escurridor por aire

0.5
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS

Freidor modelo PC-6.6


Intercambiador de calor Vertical
Bomba principal de recirculacin de aceite

2.5
5.2
1.5

1
4
1
1
2
1
4
4
2

105

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspeccin

0.5

Sistema de sazonado

0.5

Bombas de transferencia

0.5
SISTEMA DE EMPAQUE

Transportador alimentador a mquina

1
0.5

empacadora
Mquina empacadora

2.2

Tabla 4.9 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de


papas sobre el mantenimiento
4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD
MQUINA O EQUIPO

IMPORTANCIA

JUSTIFICACIN

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a
peladora

No Afecta la calidad del


Nula

No Afecta la calidad del

Peladora tipo Batch BP-26

Nula

Mesa de inspeccin

Nula

producto final
No Afecta la calidad del

Transportador alimentador a
rebanadora

producto final

producto final
No Afecta la calidad del

Nula

producto final
No Afecta la calidad del

Lavador de hojuelas de papa

Nula

Sistema escurridor por aire

Nula

producto final
No Afecta la calidad del
producto final

1
1
1
1
1
1

SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS


Freidor modelo PC-6.6

Una mala calibracin, puede


Decisiva

Intercambiador de calor
Vertical

No Afecta la calidad del


Nula

Bomba principal de
recirculacin de aceite

producir producto quemado


producto final
No Afecta la calidad del

Nula

producto final

5
1
1

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
No Afecta la calidad del

Transportador de inspeccin

Nula

Sistema de sazonado

Importante

producto final
Afecta al sabor del producto
terminado

1
4

106

No Afecta la calidad del

Bombas de transferencia

Nula

producto final

SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a

No Afecta la calidad del


Nula

mquina empacadora

producto final

Afecta la calidad del producto,


Mquina empacadora

Importante

ya que un fallo en el proceso

deteriora el mismo

Tabla 4.10 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de


papas sobre la calidad
4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE
MQUINA O EQUIPO

IMPORTANCIA

JUSTIFICACIN

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a
peladora

La falla del equipo no afecta al medio


Nula

La falla del equipo no afecta al medio

Peladora tipo Batch BP-26

Nula

Mesa de inspeccin

Nula

Sistema escurridor por aire

ambiente
La falla del equipo no afecta al medio

Nula

Lavador de hojuelas de
papa

ambiente
La falla del equipo no afecta al medio

Transportador alimentador a
rebanadora

ambiente

Considerable

ambiente
Contaminacin de aguas
La falla del equipo no afecta al medio

Nula

ambiente

1
1
1
1
2
1

SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS


Freidor modelo PC-6.6

La falla del equipo no afecta al medio


Nula

Intercambiador de calor
Vertical

Emisiones de gases productos de la


Grave

Bomba principal de
recirculacin de aceite

ambiente
combustin
La falla del equipo no afecta al medio

Nula

ambiente

1
5
1

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de
inspeccin
Sistema de sazonado

La falla del equipo no afecta al medio


Nula

ambiente
La falla del equipo no afecta al medio

Nula

ambiente

1
1

107

Bombas de transferencia

La falla del equipo no afecta al medio


Nula

ambiente

SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a
mquina empacadora
Mquina empacadora

La falla del equipo no afecta al medio


Nula

ambiente
La falla del equipo no afecta al medio

Nula

ambiente

Tabla 4.11 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de


papas sobre el medio ambiente
4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD
MQUINA O EQUIPO

IMPORTANCIA

JUSTIFICACIN

PESO

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS


Transportador alimentador a

Relativo

peladora

consideracin
Una falla en el equipo puede provocar

Peladora tipo Batch BP-26

Riesgo al operario

Mesa de inspeccin

Relativo

Sistema escurridor por aire

consideracin
No representa riesgos de

Relativo

Lavador de hojuelas de
papa

lesiones al operario
No representa riesgos de

Transportador alimentador a
rebanadora

No representa riesgos de

consideracin
No representa riesgos de

Relativo

consideracin
No representa riesgos de

Relativo

consideracin

1
2
1
1
1
1

SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS


Debido al manejo de altas
Freidor modelo PC-6.6

Riesgo al operario

temperaturas, una falla puede

provocar riesgos para el operario


Intercambiador de calor
Vertical

Una explosin, puede provocar


Riesgo de desastre

Bomba principal de
recirculacin de aceite

grandes desastres
No representa riesgos de

Relativo

consideracin

5
1

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de
inspeccin
Sistema de sazonado

No representa riesgos de
Relativo

consideracin
No representa riesgos de

Relativo

consideracin

1
1

108

Bombas de transferencia

No representa riesgos de
Relativo

consideracin

SISTEMA DE EMPACADO
Transportador alimentador a
mquina empacadora
Mquina empacadora

No representa riesgos de
Relativo

consideracin
Una falla puede provocar lesiones al

Riesgo al operario

operario

1
2

Tabla 4.12 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de


papas sobre la seguridad
La tabla 4.13 posee el resumen global de todos las ponderaciones obtenidas.

Freidor modelo PC-6.6

Intercambiador de calor Vertical

Bombas de transferencia

Mquina empacadora

mquina empacadora
2

Sobre la
calidad

SISTEMA DE EMPAQUE

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
1
1

SISTEMA DE FREIDO
4

Sobre el
mantenimiento

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS

Sobre el resto de la
planta

Influencia

Sobre el medio
ambiente

Tabla 4.13 Suma de pesos para cada componente de la lnea de produccin de papas

Sistema de sazonado

Transportador alimentador a

Transportador de inspeccin

aceite

Sistema escurridor por aire

Bomba principal de recirculacin de

Lavador de hojuelas de papa

rebanadora

Mesa de inspeccin

Transportador alimentador a

Porcentaje de
tiempo de uso

Peladora tipo Batch BP-26

peladora

Transportador alimentador a

Mquina

Sobre la produccin
Poseer un equipo
duplicado o una
instalacin alternativa

Sobre la
seguridad

109

19

11

15

19

23

12

14

19

Suma

110

4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS


De la suma de los factores del anlisis de prioridad de la reparacin, se concluye
que los equipos ms crticos en la lnea de produccin de papas fritas de la
empresa CARLI SNACKS, son los siguientes:
1. Freidor PC 6.6
2. Mquina empacadora
3. Peladora tipo Batch BP-26
4. Intercambiador de calor vertical

4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO


4.8.1 SELECCIN DE LAS MQUINAS Y EQUIPOS
En el punto 4.7 se indica las mquinas que van a ser sometidas a la estrategia de
mantenimiento, centrndose mayormente en la mquina empacadora, ya que de
sta mquina se posee la mayor cantidad de informacin.
4.8.2 IDENTIFICACIN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS
Una vez identificados los equipos crticos de la lnea de produccin de papas, se
precede a identificar cada uno de los componentes de las mismas.
4.8.3 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO
Un modo de fallo puede estar originado por una o ms causas. stas, pueden ser
independientes entre s, o tambin pueden combinarse entre ellas, es decir, que
el modo de fallo est condicionado a que se presenten ambas,
Y por ltimo, puede que las causas estn encadenadas En este ltimo caso, las
causas pueden ser confundidas con los modos de fallo o los efectos. Por ejemplo,
una vibracin en un elemento mecnico puede provocarle fatiga, y sta a su vez
producir la rotura, que el cliente detectar por un ruido especial.
En este caso la fatiga se puede considerar como una causa secundaria o como
un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del modo
siguiente:

111

Vibracin -> Fatiga -> Rotura -> Ruido


4.8.4 DESCRIPCIN DEL MTODO
A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo
AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos.
4.8.4.1 Nombre del producto y componente
En este paso del AMFE, se escribe el nombre del producto sobre el que se va a
aplicar. Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que
forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseo
del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin.
4.8.4.2 Operacin o funcin
Se completa con distinta informacin segn se est realizando un AMFE de
diseo o proceso.

Para el AMFE de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de
los componentes, adems de las interconexiones existentes entre los
componentes.

Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan


a lo largo del proceso de fabricacin de cada componente incluyendo las
operaciones de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de
almacenado y de transporte.

4.8.4.3 Modo de fallo


En este punto, se recomienda comenzar con una revisin de los informes
realizados en AMFE anteriores, relacionados con el producto o proceso que se
est analizando.
Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona
de acuerdo con la especificacin, o simplemente no se obtiene lo que se espera
de l. El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin. Con
esa definicin, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin
embargo hemos de considerarlo como tal.

112

4.8.4.4 Efecto(s) del fallo


Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en este paso se describirn los
efectos del mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos corresponden a los
sntomas. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del
sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se tendr tambin en cuenta la
repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del
efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegir
el ms grave.
Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes:

Diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.

Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se


puede montar, etc.

Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causaconsecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.
4.8.4.5 Causas del modo de fallo
La causa o causas potenciales del modo de fallo estn en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia es el propio
modo de fallo.
Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas

de fallo

concebibles que puedan asignarse a cada modo de fallo. Las causas debern
relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para que los esfuerzos
de correccin puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente un modo de fallo
puede ser provocado por dos o ms causas encadenadas.
Entre las causas tpicas de fallo podran citarse las siguientes:

En diseo: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga

En proceso: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, amarre.

113

Decir que al igual que en la obtencin de los efectos se haca uso del
diagrama "causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se
hace uso del "rbol de fallos" que permitir obtener las causas origen de
un fallo.
4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS
En muchos AMFE suele introducirse este apartado de anlisis para reflejar las
medidas de control y verificacin

existentes para asegurar la calidad de

respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de


ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los modos
de fallo. Las medidas de control deberan corresponderse para cada una de las
causas de los modos de fallo.
4.8.5.1 Gravedad del fallo (ndice de Gravedad o Severidad G)
Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo. El valor del
ndice crece en funcin de:

La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente


no comprar ms.

La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.

El costo de la reparacin.

El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la


frecuencia y de la deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa
ha de utilizarse una tabla de clasificacin de la severidad de cada efecto de fallo,
de forma que se objetivice la asignacin de valores de S. En la siguiente tabla se
muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con el ndice de
severidad. En cada empresa se debera contar con unas tablas similares
adaptadas al producto, servicio, diseo o proceso concreto para el que se vaya a
utilizar. Tabla 4.14

114

GRAVEDAD

CRITERIO

VALOR

No es razonable esperar que este fallo de


Muy baja
Repercusiones
imperceptibles

pequea importancia origine efecto real alguno


sobre el rendimiento del sistema.

Probablemente, el cliente ni se dar cuenta del


fallo
El tipo de fallo originara un ligero

Baja
Repercusiones irrelevantes
apenas perceptibles

inconveniente al cliente. Probablemente, ste


observar un pequeo deterioro del

2-3

rendimiento del sistema sin importancia. Es


fcilmente subsanable.

Moderada
Defectos de relativa
importancia

El fallo produce cierto disgusto e insatisfaccin


en el cliente. El cliente observar deterioro en

4-6

el rendimiento del sistema.


El fallo puede ser crtico y verse inutilizado el

Alta

sistema. Produce un grado de insatisfaccin

7-8

elevado.
Modalidad de fallo potencial muy crtico que
afecta el funcionamiento de seguridad del
Muy alta

producto o proceso y/o involucra seriamente el


incumplimiento de normas reglamentarias. Si

9-10

tales incumplimientos son graves


corresponden un 10

Tabla 4.14 Clasificacin de la gravedad del modo de fallo


4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (ndice de Frecuencia O)
Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especfica se
produzca y d lugar al modo de fallo. El ndice de la ocurrencia representa ms
bien un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se
dispongan de datos histricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto stos.
En esta columna se pondr un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa
especfica. Tabla 4.15

115

Este ndice de frecuencia est ntimamente relacionado con la causa de fallo, y


consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10.
FRECUENCIA

CRITERIO

Muy baja

Ningn fallo se asocia a procesos


casi idnticos, ni se ha dado nunca

Improbable

VALOR

PROBABILIDAD

1/10000

2-3

1/5000-1/2000

4-6

1/1000-1/200

7-8

1/100-1/50

9-10

1/20-1/10

en el pasado, pero es concebible.


Fallos aislados en procesos
similares o casi idnticos. Es

Baja

razonablemente esperable en la
vida del sistema, aunque es poco
probable que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente
en procesos similares o previos al
actual.

Moderada
Probablemente aparecer algunas
veces en la vida del componente
sistema
El fallo puede ser crtico y verse
Alta

inutilizado el sistema. Produce un


grado de insatisfaccin elevado.
Fallo casi inevitable. Es seguro que

Muy alta

el fallo se producir
frecuentemente.

Tabla 4.15 Clasificacin de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo


Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos
probabilidades:
La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto, deben
evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la
causa de fallo en el elemento designado.
La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el efecto

116

nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del fallo y
de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.
Para reducir el ndice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:

Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa

de fallo pueda producirse.

Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y/o control que impiden


que se produzca la causa de fallo.

El consejo que se da para reducir el ndice de frecuencia de una causa es atacar


directamente la "raz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser
una accin transitoria, para ms tarde buscar alguna solucin que proporcione
una mejora de dicho ndice.
4.8.5.3 Probabilidad de no Deteccin (ndice de Detectabilidad D)
Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo la "no-deteccin",
para que el ndice de prioridad crezca de forma anloga al resto de ndices a
medida que aumenta el riesgo. Este ndice est ntimamente relacionado con los
controles de deteccin actuales y la causa. Tabla 4.16
DETECTABILIDAD

CRITERIO

VALOR

PROBABILIDAD

1/10000

2-3

1/5000-1/2000

4-6

1/1000-1/200

El defecto es obvio, Resulta muy


Muy alta

improbable que no sea detectado


por los controles existentes.
El defecto, aunque es obvio y
fcilmente detectable, podra en

Alta

alguna ocasin escapar a un primer


control, aunque sera detectado con
toda seguridad a posterior.

Mediana

El defecto es detectable y
posiblemente no llegue al cliente.

117

Posiblemente se detecte en los


ltimos estadios de produccin.
El defecto es de tal naturaleza que
Pequea

resulta difcil detectarlo con los


procedimientos establecidos hasta

7-8

1/100-1/50

9-10

1/20-1/10

el momento.
El defecto no puede detectarse.
Improbable

Casi seguro que lo percibir el


cliente final

Tabla 4.16 Clasificacin de la detectabilidad en el modo de fallo


Es necesario no confundir control y deteccin, pues una operacin de control
puede ser eficaz al 100%, pero la deteccin puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente.
Para mejorar este ndice ser necesario mejorar el sistema de control de
deteccin, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento
de costo, que es el ltimo medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad.
4.8.5.4 Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)
El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado
para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa
potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR tambin es
denominado IPR (ndice de prioridad de riesgo).
NPR = GOD
4.8.3 Accin correctora
En este paso se incluye una descripcin breve de la accin correctora
recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto
orden de prioridad en su eleccin. El orden de preferencia en general ser el
siguiente:

Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.

118

Cambio en el proceso de fabricacin.

Incremento del control o de la inspeccin.

Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del ndice de prioridad NPR en
dos casos, suele ser ms econmico el caso que no emplea ningn control de
deteccin. Es en general ms econmico reducir la probabilidad de ocurrencia de
fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la
deteccin de fallos.
Es conveniente considerar aquellos casos cuyo ndice de gravedad sea 10,
aunque la valoracin de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del
valor considerado como lmite.
Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son
independientes entre s, la primera medida correctora puede ser la aplicacin del
Diseo de Experimentos (DDE), que permitir cuantificar objetivamente la
participacin de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy
potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos.
4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES
En este punto, se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas
y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas.
4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS
Aqu se refleja las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos
casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.
4.8.8 NUEVO NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la
probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no
deteccin (D) habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de Prioridad
de Riesgo. Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se
cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario
investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir
que el NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que

119

los NPR de todos los modos de fallo estn por debajo del valor establecido, se da
por concluido el AMFE.

4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA


4.9.1 MAQUINA EMPACADORA
La mquina empacadora tiene como funcin principal el formado, sellado y
finalmente corte de bolsa de los snacks.
La mquina posee un sistema en el cual a partir de una bobina de papel forma la
bolsa para el producto a empacar, luego el mecanismo de brazos oscilantes hala
el material de empaque por medio del movimiento alternativo de subir y bajar, el
puente porta mordazas proporcionado por el moto reductor, bielas y correas del
panel

mecnico;

posteriormente

el

sellado

tanto

transversal

como

longitudinalmente y finalmente la bolsa se corta a longitud programada


obtenindose de esa manera el producto totalmente empacado.
Esta mquina es controlada por un sistema servomotor programado mediante un
mdulo anexo de entradas salidas, el cual es el principal elemento de control de
los distintos mecanismos de la mquina empacadora, adems de este sistema
podemos encontrar otros elementos elctricos y neumticos entre los ms
importantes podemos mencionar. Fotocelda, fuente de voltaje de 24VDC,
electrovlvulas, cilindros, y dems componentes que enumeran a continuacin en
la codificacin del subsistema.
La velocidad de la mquina empacadora se da por medio de un servomotor de 1.5
KW de 3000 a 5000 RPM (60 Hz) y un reductor de relacin de 69.23 a 1, los
cuales son el mecanismo principal de movimiento alternativo de subir y bajar del
puente porta mordazas, para una velocidad promedio de 60 bolsas por minuto.
La velocidad es regulable desde la pantalla principal de la mquina y est
incorporada en cada receta para cada producto.
La figura 4.3 muestra una vista general de la mquina empacadora

120

Figura 4.3 Vista general de la mquina empacadora


4.9.1.1 Especificaciones tcnicas
ESPECIFICACIONES TCNICAS
Equipo

Formadora de bolsa

Cdigo nico

Modelo

V-220

Marca

Voltaje

220 VAC

Frecuencia

60 Hz

Fases

3 fases+ tierra + neutro

Fluido de trabajo

Aire Comprimido

Presin

90 PSI

Caudal

9 CFM* mquina

Dimetro de la manguera de entrada

1/2"

Dimensiones

2030*2100*1900mm

INNA

Tabla 4.17 Especificaciones tcnicas de la maquina Empacadora


4.9.1.2 Funcionamiento y Operacin
Las Operaciones de la mquina empacadora se muestran en la figura 4.4, en
donde se detalla desde el arranque de la mquina hasta el apagado de la misma

PRESIONE START EN
LA PANTALLA
AUTOMATICO INICIAR
PRODUCCIN

PRESIONE START Y
FABRIQUE 2 BOLSAS DE
PRUEBA, LUEGO
PRESIONE STOP

INICIO

ACCIONAR EL
INTERRUPTOR
GENERAL DE LA
MQUINA

TERMINE PRODUCCIN
PRESIONANDO STOP EN
LA PANTALLA
AUTOMATICO

VERIFIQUE EL
CENTRADO DE LA
IMPRESIN

CENTRE LA IMPRESIN
GIRANDO LA PERILLA DEL
RODILLO DE LA BOBINA

ACCIONAR LA
VALVULA DE
CORREDERA AL
LADO DE FRL

APAGUE LA MQUINA
CON EL INTERRUPTOR
GENERAL

VERIFICAR QUE EL SELLO


VERTICAL Y LAS MORDAZAS
SELLEN CORRECTAMENTE

AJUSTE LA TEMPERATURA
POR MEDIO DEL CONTROL
DE TEMPERATURA

AJUSTAR LOS
CONTROLES DE
TEMPERATURA Y
LAS VELOCIDADES
DE TRABAJO

CIERRE EL
SUMINISTRO DE
AIRE COMPRIMIDO

PRESIONE LA
PALABRA HOME

FIN

PONGA EL CONTADOR DE
BOLSAS EN CERO PULSANDO
RESET EN LA PANTALLA DE
EMPAQUE

SELECCIONE LA
RECETA
CORRESPONDIENTE
EN LA PANTALLA
RECETAS

REALICE LIMPIEZA
DE LA MQUINA AL
FINAL DE CADA
JORNADA

SELECCIONE EN LA
PESADORA EL PROGRAMA
A MANEJAR Y MODO
AUTO

MONTE EL ROLLO
DE MATERIAL DE
EMPAQUE Y
ENHEBRE LA
MQUINA

Figura 4.4 Flujograma de operacin de la mquina empacadora

CONTINUE PRODUCCIN
NORMALMENTE
VERIFICANDO CALIDAD EN
LOS SELLOS DE LAS BOLSAS

VERIFIQUE LA
LONGITUD DE LA
BOLSA

DESLICE LA
FOTOCELDA
ADELANTANDOLA O
RETROCEDIENDOLA

VERIFIQUE QUE
ENCIENDA LA
PANTALLA

ABRA EL COFRE
ELCTRICO Y
VERIFIQUE
BREAKERS,
GUARDAMOTORES
Y FUSIBLES

121

122

4.9.1.3 Sistemas y Componentes


La mquina empacadora consta de los siguientes sistemas:

Sistema Electromotriz

Sistema Formador de Bolsa

Sistema Tablero de Control

Sistema Puente Porta Mordaza

Otras Partes de la Mquina Empacadora.

Cada uno de los sistemas est compuesto por los siguientes subsistemas:

Subsistema Mecnico

Subsistema Elctrico

Subsistema Neumtico

4.9.1.3.1 Subsistema Mecnico


Un subsistema mecnico es un conjunto de elemento que permite, transmitir,
regular o modificar movimiento.
4.9.1.3.2 Subsistema Elctrico
Un subsistema elctrico en una serie de elementos o componentes elctricos o
electrnicos, tales como resistencias, inductancias, condensadores, fuentes, y/o
dispositivos electrnicos semiconductores, conectados elctricamente entre s con
el propsito de generar, transportar o modificar seales electrnicas o elctricas.
4.9.1.3.3 Subsistema Neumtico
Un sistema neumtico es un conjunto de elementos que permiten mover y hacer
funcionar mecanismos, para lo cual el fluido de trabajo que utiliza es el aire
comprimido.
4.9.1.4 Sistema Electromotriz
Este sistema est formado por los siguientes subsistemas:

123

Subsistema Mecnico

Subsistema Elctrico

Los elementos del subsistema mecnico y elctrico del sistema electromotriz se


encuentran en la figura 4.5.

Biela Primaria
movimiento
puente
(Subsistema
Mecnico)

Servomotor
(Subsistema
Elctrico)

Sensor de
proximidad
(Subsistema
Elctrico)

Reductor
(Subsistema Mecnico)

Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz


4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa
Este sistema est formado por los siguientes subsistemas:

Subsistema Mecnico

Subsistema Neumtico

Los elementos del subsistema mecnico y neumtico del sistema formador de


bolsa se encuentran en la figura 4.6

124

Soporte para Hurgn


(Subsistema Mecnico)
Actuador neumtico Hurgn
(Subsistema Neumtico)
Cono cada de producto
a formar (Subsistema
Mecnico)

Soporte para Hurgn


(Subsistema Mecnico)

Sello Vertical
(Subsistema Mecnico)

Aire en bolsa
(Subsistema Neumtico)
Formador de bolsa
(Subsistema Mecnico)

Perilla de graduacin
(Subsistema Mecnico)
Vlvula control de flujo de
aire (Subsistema Neumtico)
Prolongacin formador bolsa
(Subsistema Mecnico)

Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa


4.9.1.6 Sistema Tablero de Control
Este sistema est formado por los siguientes subsistemas:

Subsistema Elctrico

Subsistema Neumtico

Los elementos del subsistema neumtico y elctrico del sistema tablero de


control, se encuentran en la figura 4.7.

125

Parte Externa

Pantalla Programable
(Subsistema Elctrico)
Control de Temperatura de
mordaza posterior
(Subsistema Elctrico)
Control de Temperatura
de mordaza frontal
(Subsistema Elctrico)

Control de Temperatura del


sello vertical
(Subsistema Elctrico)

Muletilla de dos
posiciones de mordaza
frontal
(Subsistema Elctrico)

Muletilla de dos posiciones


de mordaza frontal
(Subsistema Elctrico)
Muletilla de dos posiciones
de mordaza posterior
(Subsistema Elctrico)

Pulsador de Emergencia
tipo hongo con retencin
(Subsistema Elctrico)

Parte Interna

Breaker trifsico
(Subsistema Elctrico)

Termostato
(Subsistema Elctrico)

Fuente de voltaje de 24 VDC


(Subsistema Elctrico)

Reactancia
(Subsistema Elctrico)
Breaker monofsico
(Subsistema Elctrico)

Control de movimiento
(Subsistema Elctrico)

Mdulo de expansin
entrada y salida
(Subsistema Elctrico)

Amplificador
(Subsistema Elctrico)

Rel de estado slido


(Subsistema Elctrico)

Rel electromecnico

Regleta de conexin
principal
(Subsistema Elctrico)

(Subsistema Elctrico)

Fusibles
(Subsistema Elctrico)

126

Parte Neumtica

Unidad de
mantenimiento FRL
(Subsistema Neumtico)

Manifold de 4
electrovlvulas
(Subsistema Neumtico)

Regulador de presin
(Subsistema Neumtico)

Aire de bolsa
(Subsistema Neumtico)

Mdulo de unin
(Subsistema Neumtico)

Vlvula corredera
(Subsistema Neumtico)

Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control


4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza
Este sistema est formado por los siguientes subsistemas:

Subsistema Mecnico

Subsistema Elctrico

Subsistema Neumtico

Los elementos del subsistema mecnico, elctrico y neumtico del sistema


puente porta mordaza se encuentra en la figura 4.8

127

Vista Superior
Eje con bielas motrices del
puente
(Subsistema Mecnico)

Eje vertical gua puente


porta mordaza
(Subsistema Mecnico)

Mordaza posterior
(Subsistema Mecnico)

Platina Horizontal cierre y


apertura de mordazas
(Subsistema Mecnico)

Actuador Cilindro neumtico


(Subsistema Neumtico)

Resorte sistema de corte mecnico


(Subsistema Mecnico)

Brazo de accionamiento de
cuchilla (Subsistema
Mecnico)

Actuador cilindro neumtico


para cierre de mordaza
(Subsistema Neumtico)

Electrovlvulas primer y segundo


cierre (Subsistema Neumtico)

Caja de conexin elctrica


del puente
(Subsistema Elctrico)

Vista Inferior

Estructura Base Porta


Mordaza
(Subsistema Mecnico)
Cables de conexin
manifold inyeccin
elctrica puente
(Subsistema Elctrico)
Manifold Elctrico
Mordaza
(Subsistema Elctrico)

Tirantes para abrir y cerrar


mordazas
(Subsistema Mecnico)
Platinas de Ordeo
(Subsistema Mecnico)
Actuador Cilindro
Neumtico
(Subsistema Neumtico)

Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza


4.9.1.8 Sistema Porta Rollo
Este sistema est formado por el siguiente subsistema:
Subsistema Mecnico
Los elementos del sistema porta rollo e encuentran en la figura 4.9

128

Cono de Apriete Rpido


(Subsistema Mecnico)
Sistema Freno Material
de Empaque
(Subsistema Mecnico)
Perilla para centrado de
Bobina
(Subsistema Mecnico)
Eje Porta Rollo
(Subsistema Mecnico)

Bobina Material de
Empaque
(Subsistema Mecnico)

Figura 4.9 Sistema Porta Rollo

4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora


Al igual que en los otros sistemas de la mquina empacadora, las otras partes se
dividen en subsistemas:

Subsistema Mecnico

Subsistema Neumtico

Subsistema Elctrico

Las partes complementarias de la mquina empacadora se encuentran en la


figura 4.10

Levas de retencin de
papel
(Subsistema Mecnico)

129

Sensor de proximidad (fin


de rollo)
(Subsistema Elctrico)

Actuador Freno para el


papel
(Subsistema Neumtico)

Figura 4.10. Otras partes de la mquina empacadora


4.9.2 CODIFICACIN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES
DE LA MQUINA EMPACADORA
Al no tener una codificacin de las mquinas y componentes, se procede a
realizar una codificacin que sea comprensible y fcil de manejar
Sistema

xx xx
Siglas abreviadas del Sistema
Nombre abreviado de Mquinas y/o Equipos
Ejemplo
EM SM
Sistema Electromotriz
Mquina Empacadora

130

Mquina Empacadora

Sistema
Sistema Electromotriz
Sistema Formador de Bolsa
Sistema Tablero de Control
Sistema Puente Porta Mordaza
Sistema Partes de Formadora de Bolsa (otras
partes)

Cdigo
EM SE
EM SF
EM SC
EM SP
EM SFO

Tabla 4.18 Sistemas de la mquina empacadora


Subsistema
Xx Xx
Nombre abreviado de Mquinas y/o
Equipos
Siglas abreviadas del Subsistema
Ejemplo:
EM

SSM
Subsistema Mecnico
Mquina Empacadora

Mquina Empacadora

Subsistema
Subsistema Mecnico
Subsistema Elctrico
Subsistema Neumtico

Cdigo
EM SSM
EM SSE
EM SSN

Tabla 4.19 Sub sistemas de la mquina empacadora


Componentes
Xx Xx xx
Identificacin de la unidad del Componente
Siglas del Componente
Siglas abreviadas del Subsistema
Ejemplo:
SSM BP 01
Componente 01
Biela Primaria movimiento puente
Subsistema Mecnico

131

SISTEMA

SUBSISTEMA
Subsistema
mecnico

SISTEMA ELECTROMOTRIZ

SSM

EM SE
Subsistema
elctrico SSE

COMPONENTE

CDIGO

Reductor

SSM RD 01

Biela primaria movimiento

SSM BP 01

puente
Servomotor

SSE SM 01

Sensor de proximidad

SSE SP 01

Soporte para hurgn

SSM SH 01

Soporte para Sello Vertical

SSM SS01

Cono de cada de producto a

SSM CP 01

formador
Subsistema
mecnico

Sello vertical o longitudinal

SSM SV 01

Formador de bolsa

SSM FB 01

SSM

Perilla de graduacin posicin

SSM PG 01

del sello vertical


SISTEMA FORMADOR DE
BOLSAS
EM SF

Subsistema

Tijeras

SSM TJ01

Actuador neumtico hurgn

SSN AN 01

Electrovlvula para Hurgn

SSN EV 01

Electrovlvula para sello vertical

SSN EV 02

Aire en bolsa

SSN AB 01

neumtico
SSN

SISTEMA TABLERO DE
CONTROL

Subsistema
elctrico SSE

EM SC

Vlvula de control del aire

SSN VA 01

Actuador sello vertical

SSN EV 02

Actuador para Tijeras

SSN AN 03

Electrovlvula para tijeras

SSN EV 03

Breaker trifsico
Breaker monofsico
Mdulo de expansin entradas y
salidas
Rel de estado slido
Regleta de conexin principal
Termostato
Fuente de voltaje de 24 VDC
Reactancia
Control de movimiento

SSE BT 01
SSE BM 01
SSE ME 01
SSE RE 01
SSE RP 01
SSE TE 01
SSE FV 01
SSE RT 01
SSE CM 01

132

Subsistema
neumtico
SSN

Subsistema
mecnico
SSM

SISTEMA PUENTE PORTA


MORDAZA

Amplificador
Rel electromecnico
Fusibles
Pantalla Programable
Control de Temperatura de
Mordaza Frontal
Control de Temperatura de
Mordaza Posterior
Control de Temperatura del
sello vertical
Muletilla de dos posiciones de
Mordaza Frontal
Muletilla de dos posiciones de
Mordaza Posterior
Muletilla de dos posiciones del
sello vertical
Pulsador parada de emergencia
tipo hongo con retencin
Manifold de 4 electrovlvulas
Regulador de presin
Electrovlvulas
Vlvula corredera
Mdulo de unin
Unidad de mantenimiento FRL
Eje con bielas motrices del
puente
Mordaza posterior
Brazo de accionamiento de
cuchilla
Eje vertical gua puente porta
mordaza
Platina Horizontal cierre y
apertura de mordazas
Resorte sistema de corte
mecnico
Estructura Base Porta Mordaza
Platinas de Ordeo
Tirantes para abrir y cerrar
mordazas

SSE AF 01
SSE RE 02
SSE FU 01-07
SSE PP 01

Cuchillas de corte

SSM CU01

Cables de Conexin Manifold


Inyeccin Elctrico Puente

SSE CCM 01

SSE CT 01
SSE CT 02
SSE CT 03
SSE MT 01
SSE MT 02
SSE MT 03
SSE PE 01
SSN MF 01
SSN RP 01
SSN EV 04
SSN VC 01
SSN MU 01
SSN FRL 01
SSM EB 01
SSM MP 01
SSM BA 01
SSM EM 01
SSM PM 01
SSM RM 01
SSM EP 01
SSM PO 01
SSM TT 01

EM SP
Subsistema
elctrico

Caja de conexin elctrica del


puente
Electrovlvulas primer y
segundo cierre

SSN EV 05-06

Subsistema

Manifold Elctrico Mordaza

SSN MF 02

neumtico
SSN

SISTEMA PORTA ROLLO


EM SPR

SSM CC 01

SSE

Subsistema
Mecnico
SSM

Actuador cilindro neumtico


para cierre de mordaza
Cono de Apriete Rpido

SSM CP 01

Perilla para centrado de Bobina

SSM PG 02

Eje Porta Rollo

SSM ER 01

Sistema Freno Material de


Empaque

SSM FE 01

SSN AN 04

133

Levas de retencin de papel


Sensor de proximidad

SSM LR 01

SSE SP 02

(fin de rollo)
Subsistema
Fotocelda

SSE FT 01

Pulsador calibracin Fotocelda

SSE PE 02

Actuador Freno para el papel

SSN AN 06

Electrovlvula de freno de papel

SSN EV 07

Termostato para Ventilador

SSE TE 02

Elctrico SSE

Subsistema
Neumtico
SSN
Subsistema
elctrico
OTRAS PARTES DE LA

SSE

Caja de conexin elctrica del

EM SF

SSE CC02

sello

MQUINA EMPACADORA
Subsistema

Tubera flexible

SSN TF 01

Racores

SSN RA 01-

neumtico
SSN

Tabla 4.20 Listado de componentes de la mquina empacadora


4.9.3 DEFINICIN DE TAREAS Y RESPONSABLES
Debido a que en la empresa CARLI SNACKS todo el personal de mantenimiento
realiza todas las actividades concernientes a este tema, es difcil

determinar

tareas y responsabilidades a cada una de las personas que conforman este


departamento.
4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIN DE FALLOS
La clasificacin de los diferentes tipos de fallos que pueden existir en las
mquinas que conforman el proceso productivo de la empresa CARLI SNACKS,
son los siguientes:

134

TIPO DE FALLO

CODIFICACIN

Avera del elemento

F 01

Desgaste de elementos

F 02

Elementos mal acoplados

F 03

Rotura de elementos interno y/o del mismo

F 04

elemento
Error en las lecturas del elemento

F 05

Dificultad de movimiento

F 06

Velocidad transmitida incorrecta

F 07

Impacto

F 08

Error de posicionamiento

F 09

Corrosin

F 10

Atascamientos del elemento

F 11

Error de regulacin

F 12

Fugas

F 13

Proteccin activada

F 14

Recalentamiento

F 15

Contactos deteriorados

F 16

Seales de entrada y/o salida defectuosas

F 17

Error en la calibracin

F 18

Tabla 4.21 Codificacin de fallas

EM SF

BOLSAS

SISTEMA FORMADOR DE

EM SE

SISTEMA ELECTROMOTRIZ

SISTEMA

terminado en la misma,

colocacin del producto

bolsa de empaque y la

Permitir la formacin de la

mecnicos

los diferentes elementos

Permitir el movimiento de

FUNCIN

SSM

mecnico

Subsistema

elctrico SSE

Subsistema

SSM

mecnico

Subsistema

SUBSISTEMA

SSM SS 01

Soporte para sello vertical

Tijeras

del sello vertical

Perilla de graduacin posicin

Formador de bolsa

Sello vertical o longitudinal

formador

Regular la altura y la
posicin del sello vertical.
Retener el producto por un
instante, mientras se
SSM TJ 01

Sellado de la bolsa en
sentido vertical, con la
aplicacin de temperatura y
presin
Dar la forma a la bolsa de
empaque, as como sus
dimensiones dependiendo
del producto a ser
empacado

Colocacin, dosificacin y
posterior paso del producto
a ser empacado.

Proveer el movimiento al
mecanismo (1.5 KW)
Detectar la posicin de la
biela durante el proceso de
empaque
Mantener fijo el hurgn y el
cilindro neumtico en la
mquina
Mantener fijo el sello vertical
en la mquina empacadora

SSM PG 01

SSM FB 01

SSM SV 01

SSM CP 01

SSM SH 01

Soporte para hurgn

Cono de cada de producto a

SSE SP 01

SSE SM 01

Sensor de proximidad

Servomotor

puente

Transmitir el movimiento del


servomotor a la manivela
(3000 a 5000 rpm)

Reductor

SSM BP 01

Reducir la velocidad de
entrada a la mquina
(Relacin 69.23 a 1))

SSM RD 01

Biela primaria movimiento

FUNCIN ESPECFICA

CDIGO

COMPONENTE

4.9.5 FUNCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA EMPACADORA

135

EM SC

CONTROL

SISTEMA TABLERO DE

conforman el circuito,

componentes que

Alojar a todos los

elctrico SSE

Subsistema

SSN

neumtico

Subsistema

SSN EV 02

SSN AB 01

Electrovlvula para sello vertical

Aire en bolsa

SSE BM 01

Breaker monofsico (20 A)

SSE RE 01

SSE BT 01

Breaker trifsico (20 A)

Rel de estado slido (24 V)

SSN EV 03

Electrovlvula para tijeras

SSE ME 01

SSN AN 03

Actuador para Tijeras

Mdulo de expansin entradas y


salidas

SSN AN 02

Actuador sello vertical

SSN VA 01

SSN EV 01

Electrovlvula para Hurgn

Vlvula de control del aire

SSN AN 01

Actuador neumtico hurgn

acomoda y soltarlo despus


de cerradas las mordazas.
Permitir la salida y la
entrada, del hurgn para
permitir el paso del producto
Controlar el flujo de aire
para el funcionamiento del
3
hurgn (90 ft /min)
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
flexibles, para el control dela
apertura y cierre del sello
3
vertical (90 ft /min)
Dosificar la alimentacin de
aire en la bolsa de empaque
Regular la presin de aire
comprimido en la entrada
3
(90 ft /min)
Contener el aire que permite
la apertura y cierre del sello
vertical.
Contener el aire permite la
realizacin del trabajo de las
tijeras
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
flexibles, para el control dela
apertura y cierre de las
3
tijeras (90 ft /min)
Proteger de sobrecargas
elctricas
Proteger de sobrecargas
elctricas
Ampliar el nmero de
entradas y salidas que
posee el PLC, cuando la
capacidad de ste no
cumple con los
requerimientos de una
aplicacin de automatizacin
Aislar elctricamente el

136

SSE RP 01

SSE TE 01

SSE FV 01

SSE RT 01
SSE CM 01

SSE AF 01

SSE RE 02

SSE FU 01-07

SSE PP 01
SSE CT 01

Regleta de conexin principal

Termostato

Fuente de voltaje de 24 VDC

Reactancia
Controlador de movimiento

Amplificador

Rel electromecnico

Fusibles

Pantalla Programable
Control de Temperatura de
Mordaza Frontal

circuito de entrada o mando


y el circuito de salida
Realizar las conexiones
elctricas, para la proteccin
de los circuitos.
Abrir y cerrar el circuito de
cierre de mordazas en
funcin de la temperatura
aplicada
Suministrar los voltajes y
corrientes necesarios para
alimentar tanto
al PLC como a sus circuitos
auxiliares
Permitir la oposicin al paso
de corriente alterna por
inductores o condensadores
Definir la trayectoria del
motor durante el proceso de
empaque.
Tomar los comandos del
controlador y generan la
corriente requerida para
mover el motor.
Actuar ante alguna variacin
de magnitud fsica o
elctrica, para determinar el
movimiento de otro
dispositivo (abrir o cerrar
circuitos elctricos
independientes).
Interrumpir el paso de
energa elctrica al circuito,
ante algn cortocircuito
dentro del mismo
Permitir la programacin, as
como el control de las
diversas funciones de la
mquina empacadora
Mantener el rango de
temperatura de la mordaza

137

SSN

neumtico

Subsistema

SSN MF 01

SSN RP 01

Manifold de 4 electrovlvulas

Regulador de presin

SSN MU 01

SSE PE 01

Pulsador parada de emergencia


tipo hongo con retencin

Mdulo de unin

SSE MT 03

Muletilla de dos posiciones del


sello vertical

SSN VC 01

SSE MT 02

Muletilla de dos posiciones de


Mordaza Posterior

Vlvula corredera

SSE MT 01

Muletilla de dos posiciones de


Mordaza Frontal

SSN EV 04

SSE CT 03

Control de Temperatura del


sello vertical

Electrovlvulas

SSE CT 02

Control de Temperatura de
Mordaza Posterior

frontal ajustado en el
o
programa (100 y 140 C)
Mantener el rango de
temperatura de la mordaza
posterior ajustado en el
o
programa (100 y 140 C)
Mantener el rango de
temperatura del sello vertical
ajustado en el programa
o
(100 y 140 C)
Comandar los circuitos de
control para la activacin de
la mordaza frontal
Comandar los circuitos de
control para la activacin de
la mordaza posterior
Comandar los circuitos de
control para la activacin del
sello de vertical
Detener el funcionamiento
de la mquina debido a
causas peligrosas o mala
manipulacin.
Centralizar funciones de un
depsito o varios de forma
modular, mejorando la
eficiencia del sistema y
permitiendo un mejor control
del proceso.
Regular la presin de
entrada del aire comprimido
(90 psi)
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
3
flexibles (90 ft /min)
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
3
flexibles (90 ft /min)
Permite realizar una toma de
aire filtrado a alta presin o
de aire no lubricado segn el

138

EM SP

MORDAZA

SISTEMA PUENTE PORTA

empacado

colocado el producto a ser

de empaque una vez

necesarios para el proceso

todos los componentes

Permitir el alojamiento de

SSM

mecnico

Subsistema

SSM MP 01

SSM BA 01

SSM EM 01

Mordaza posterior
Brazo de accionamiento de
cuchilla

Eje vertical gua puente porta


mordaza

SSM RM 01
SSM EP 01
SSM PO 01

SSM TT 01

Resorte sistema de corte


mecnico
Estructura Base Porta Mordaza
Platinas de Ordeo
Tirantes para abrir y cerrar
mordazas

SSM PM 01

SSM EB 01

Eje con bielas motrices del


puente

Platina Horizontal cierre y


apertura de mordazas

SSN FRL 01

Unidad de mantenimiento FRL

Permitir el accionamiento de
la apertura y cierre de las
mordazas

emplazamiento de este
mdulo
Mantener el aire comprimido
que ingresa a la mquina
filtrado regulado y lubricado
Permitir el movimiento del
sistema de mordazas para la
apertura y cierre de las
mismas.
Permitir el sellado de la
bolsa de empaque, con la
aplicacin de calor
Permitir el accionamiento del
mecanismo de la cuchilla de
corte de la bolsa de
empaque
Guiar el puente porta
mordazas en sentido
vertical, para alcanzar la
posicin de la bolsa de
empaque
Mantener la bolsa de
empaque a una distancia en
la que se puedan cerrar y
abrir las mordazas
Permitir el retorno de la
cuchilla de corte, una vez
realizado el mismo
Mantener los elementos del
sistema porta mordazas fijos
en la mquina
Acomodar el producto y
complementar la inyeccin
de aire en la bolsa

139

SISTEMA PORTA ROLLO


EM SPR

Colocar el rollo del material


de empaque y guiarlo al
material formador

Subsistema
Mecnico
SSM

SSN

neumtico

Subsistema

SSE

elctrico

Subsistema

SSM FE 01
SSM LR 01

Sistema Freno Material de


Empaque
Levas de retencin de papel

SSM PG 02

Perilla para centrado de Bobina

SSM ER 01

SSM CP 01

Cono de Apriete Rpido

Eje Porta Rollo

SSN AN 04

SSN MF 02

SSN EV 05-06

Actuador cilindro neumtico


para cierre de mordaza

Manifold Elctrico Mordaza

Electrovlvulas primer y
segundo cierre

puente

SSE CC 01

SSE CCM 01

Cables de Conexin Manifold


Inyeccin Elctrico Puente

Caja de conexin elctrica del

SSM CU 01

Cuchilla de corte

Permite la conexin del


manifold de inyeccin
elctrico del puente al
sistema elctrico de la
mquina
Mantener las conexiones
elctricas del sistema
puente porta mordazas, a fin
de evitar daos en las
mismas
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
flexibles, para el cierre de
3
las mordazas, (90 ft /min)
Centralizar funciones de un
depsito o varios de forma
modular, mejorando la
eficiencia del sistema y
permitiendo un mejor control
del proceso.
Permitir el cierre de las
mordazas, una vez
finalizado el proceso de
empaque
Permitir a colocacin del
rollo, a fin de que este no se
desplace del eje porta rollos
Permite el centrado de la
bobina del material de
empaque
Mantener la bobina de
material de empaque.
Mantener el rollo bien
bobinado y tensionado
Permitir el paso del papel d
empaque hacia el sistema
formador de bolsa

Cortar el material de
empaque una vez terminado
el proceso

140

EM SF

MQUINA EMPACADORA

OTRAS PARTES DE LA

SSN

neumtico

Subsistema

SSE

elctrico

Subsistema

SSN

neumtico

Subsistema

SSE

elctrico

Subsistema

Racores

Tubera flexible

Termostato para Ventilador

Caja de conexin elctrica sello

papel

SSN RA 01

SSN TF 01

SSE TE 02

SSE CC 02

SSN EV 07

SSN AN 06

Actuador Freno para el papel

Electrovlvula de freno para el

SSE PE 02

SSE FT 01

SSE SP 02

Pulsador calibracin Fotocelda

Fotocelda

(fin de rollo)

Sensor de proximidad

Permitir la obtencin de la
longitud correcta de la bolsa
para el posterior corte de la
misma (3 cm mayor)
Calibrar la seal de corte de
la fotocelda una vez
terminado el proceso de
empaque
Contener el aire que permite
la reduccin de la velocidad
del papel
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
flexibles, para la activacin
del actuador del freno de
3
papel (90 ft /min)
Mantener las conexiones
elctricas del sello vertical, a
fin de evitar daos en las
mismas
Cerrar el circuito en caso de
recalentamiento del
ventilador
Almacenar aire comprimido
para posteriormente ser
distribuido a los diferentes
elementos (1/2 pulgada)
Manejar con facilidad las
conexiones entre la tubera
flexible

Detectar la seal del rollo


cuando ste est prximo a
terminarse (2 cm)

141

Materiales

Mala
Calidad

Mano de Obra

Cansancio

No disponen
de plan de
mantenimiento

No se Cumple

Protecciones
inadecuadas

Mquina
Empacadora
Falla

Mecanismos
mal Instalados

Fallo del sub


sistema Neumtico

Mangueras en
mal estado

Mecanismos
defectuosos

Uso de herramientas inadecuadas

Presin de Tiempo

Falta
Capacitacin
Tcnica

Mantenimiento
Pobre

Fallo del sub


sistema Mecnico
Desgaste

Mal diseo

Presiones
inadecuadas

Mal calibrado

Mal montaje

Cables en
mal estado

Mquina

Mala
instalacin

Fallo del sub


sistema Elctrico

No Existe

Insuficiente
Supervisin

No se dispone

Poca
Informacin

Mtodo

4.9.5.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA MQUINA EMPACADORA

142

Daado

Servo motor

No funciona

Servo motor

No
enva
seal

Amplificador

Daado

Cilindro

Mal
programa
do

No cierra

Daado

Vlvula

Baja
presin

Falla

Daado

Fusible

Rota

Suelta

Resistencia

Termocupla

No calienta

Mordaza

4.9.5.2 DIAGRAMA DE RBOL DE FALLAS PARA LA MQUINA EMPACADORA

Suelta

Termocupla

Calienta
demasiado

143

Velocidad

Reductor De

SSM RD 01

COMPONENTE

4.9.6.1.1 Subsistema mecnico

4.9.6.1 Sistema electromotriz

4.9.6 TABLAS AMFE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

(piones)

internos

elementos

Rotura de

mquina

estructura de la

acoplado a la

Elemento mal

internos

elementos

Desgaste de

(5000)

incorrectas

SSM RD F 04

SSM RD F 03

SSM RD F 02

SSM RD F 07

Mecnico

SUBSISTEMA

RPM del pin

Electromotriz

SISTEMA

Giro del pin no es


continuo

La caja no se mantiene fija

Ruido en la caja reductora

Dificultad para mover los


elementos de la mquina

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Desalineacin de los
ejes

Pin interno con


dientes rotos

Pernos de sujecin
flojos

Mal acople de
elementos

Falta de lubricacin

Servomotor no tiene
la velocidad
adecuada

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

108

64

30

63

54

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

Fallo
Potencial

Normal

Normal

Normal

Normal

Fallo
Potencial

ESTADO

HOJA NMERO

144

Mordazas

Puente Porta

Movimiento

Biela Primaria

SSM BP 01

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

dificultad

SSM BP F 06

Mecnico

SUBSISTEMA

Giro con

Electromotriz

SISTEMA

Deterioro del elemento

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

elementos extraos

Pin atascado en

pin deteriorado

Rodamiento del

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

84

126

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

145

Proximidad

Sensor De

Servomotor

SSE SP 01

SSE SM 01

COMPONENTE

4.9.6.1.2 Subsistema elctrico

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

de posicin

Malas lecturas

elemento

SSE SP F 01

SSE SP F 05

SSE SM F 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Avera del

Electromotriz

SISTEMA

No es posible
determinar la posicin
de la biela primaria

Error en la alineacin

Recalentamiento del
motor

Rotura de cojinetes

Motor remordido

EFECTO

AUDITADO POR

FACILITADOR

Falla en la
conexin del
sensor

Sobre voltajes

Ejes desalineados
Falla en la
conexin
Tensiones
anormales en los
bornes
Breaker de motor
daado
El amplificador del
servo no enva la
seal
Influencia de otros
sensores
Distancia mal
calibrada

Mal estado de
rodamientos
Presencia de polvo

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

8
7

5
6

O
8

90

30

147

27

128

72

175

120

108

60

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Fallo
Potencial

Normal

Fallo
Potencial

Normal

Fallo
Potencial

Fallo
Potencial

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

146

Formador

Del Producto A

Cono De Cada

Hurgn

Soporte Para

SSM CP 01

SSM SH 01

COMPONENTE

4.9.6.2.1 Subsistema mecnico

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

la mquina

estructura de

acoplado a la

Elemento mal

Impacto

movimiento

SSM CP F 03

SS SH F 08

SS SH F 06

Mecnico

SUBSISTEMA

Dificultad en el

Formador de bolsa

SISTEMA

4.9.6.2 Sistema formador de bolsa

dificultad

empacado cae con

flojos

Pernos de sujecin

en mal estado

soporte

Producto a ser

Topes de caucho

en los ejes guas

Falta de limpieza

en los ejes guas

Falta de lubricacin

CAUSA

Deformacin del

desplaza

El hurgn no se

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

32

60

60

72

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

147

Sello Vertical

Posicin Del

Graduacin

SSM PG 01

regulacin

Error en la

Atascamiento

Perilla De

Error de

del sello vertical

acoplamiento

posicionamiento

SSM FB 01

SSM SV 01

SSM PF F 12

SSM PF F 11

SSM FB F 09

SSM SV F 03

FALLO

FALLA

Error de

CDIGO DE

MODO DE

Bolsa

Formador De

Sello Vertical

COMPONENTE

Mecnico

bolsa

Formador de

SUBSISTEMA

SISTEMA

de empaque

Desperdicio de material

regulacin

Dificultad para la

incorrecto

Ancho de bolsa

presencia de arrugas

sentido longitudinal o

Mal sellado de bolsa en

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Cambio de material

contacto

en el punto de

Falta de lubricacin

tornillos de sujecin

Desgaste de los

de la mquina

respecto a la base

Mal posicionado

roscado del soporte

Desgaste del eje

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

70

105

72

144

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Potencial

Fallo

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

148

Tijeras

Vertical

Soporte Para Sello

SSM TJ 01

SSM SS 01

COMPONENTE
FALLO

FALLA

elemento

Avera del

Impacto

movimiento

SSM TJ F 01

SSM SS F 08

SSM SS F 06

CDIGO DE

MODO DE

Dificultad en el

Mecnico

bolsa

Formador de

SUBSISTEMA

SISTEMA

el producto

Las tijeras no retienen

soporte

Deformacin del

en los ejes guas

desplaza

las mordazas

sincronizacin con

Falta de

en mal estado

Topes de caucho

en los ejes guas

Falta de limpieza

Falta de lubricacin

CAUSA

El sello vertical no se

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

63

90

72

72

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

149

Hurgn

Electrovlvula Para

(Hurgn)

Actuador Neumtico

SSN EV 01

SSN AN 01

COMPONENTE

4.9.6.2.2 Subsistema neumtico

SSN AN F 11

Atascamiento

Atascamientos

SSN EV F 11

SSN EV F 13

SSN AN F 10

Corrosin

Fugas

FALLO

FALLA

SSN AN F 13

CDIGO DE

MODO DE

Fugas

Neumtico

bolsa

Formador de

SUBSISTEMA

SISTEMA

Fallo en la bobina
solenoide

hurgn con dificultad

Filtro tapado

estado

Racores en mal

deteriorados

Desplazamiento del

Prdidas de presin

Prdidas de presin

muy baja

dificultad

Empaques

Presin de aire

Falta de lubricacin

CAUSA

Desplazamiento con

til

Reduccin de la vida

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

80

45

105

72

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

150

Flujo Del Aire

Control De

Vlvula De

Vertical

Para Sello

Electrovlvula

SSN VA 01

SSN EV 02

COMPONENTE

SSN AB F 13

Fugas

SSN VA F 11

SSN VA F 12

Atascamiento

Desgaste

SSN VA F 13

FALLO

FALLA

Fugas

CDIGO DE

MODO DE

SSN AB F 11

Neumtico

SUBSISTEMA

Atascamientos

Formador de bolsa

SISTEMA

elemento

trabajo muy alta

Frecuencia de

Vida til excedida

muy baja

cambia de posicin

Falta de respuesta del

Presin de aire

estado

Racores en mal

deteriorados

El mecanismo no

Perdida de presin

solenoide

vertical con dificultad

Empaques

Fallo en la bobina

Filtro tapado

CAUSA

Desplazamiento sello

Prdidas de presin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

50

50

90

45

105

120

80

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

151

Sello Vertical

Neumtico

Actuador

Aire En Bolsa

SSN AN 02

SSN AB 01

COMPONENTE

Fugas

Atascamiento

SSN AN F 13

SSN AN F 11

SSN AN F 10

FALLO

FALLA

Corrosin

CDIGO DE

MODO DE

SSN AB F 13

Neumtico

SUBSISTEMA

Fugas

Formador de bolsa

SISTEMA

Prdidas de presin

muy baja

dificultad

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

Presin de aire

Falta de lubricacin

deteriorados

Empaques

CAUSA

Desplazamiento con

til

Reduccin de la vida

Perdida de presin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

45

105

72

45

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

152

Tijeras

Electrovlvula Para

Para Tijeras

Actuador Neumtico

SSN EV 03

SSN AN 03

COMPONENTE

SSN AN F 11

Atascamiento

Atascamientos

SSN EV F 11

SSN EV F 10

SSN AN F 10

Corrosin

Fugas

FALLO

FALLA

SSN AN F 13

CDIGO DE

MODO DE

Fugas

Neumtico

bolsa

Formador de

SUBSISTEMA

SISTEMA

Fallo en la bobina
solenoide

tijeras con dificultad

Filtro tapado

estado

Racores en mal

deteriorados

Desplazamiento las

Prdidas de presin

Prdidas de presin

muy baja

dificultad

Empaques

Presin de aire

Falta de lubricacin

CAUSA

Desplazamiento con

til

Reduccin de la vida

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

80

45

105

72

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

153

Monofsico

Breaker

Trifsico

Breaker

SSE BM 01

SSE BT 01

COMPONENTE

4.9.6.3.1 Subsistema elctrico

4.9.6.3 Tablero de control

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

activada

Proteccin

elemento

SSE BT F 01

SSE BT F 14

SSE BT F 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Avera del

Tablero de control

SISTEMA

Error de conexin

Cortocircuito

Riesgo de sobrecarga
No se cierra el circuito

Error de conexin

Cortocircuito

CAUSA

No se cierra el circuito

Riesgo de sobrecarga

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

128

120

128

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Fallo
Potencial

ESTADO

HOJA NMERO

154

Principal

Conexin

Regleta De

Slido

Rel De Estado

Salidas

Entradas Y

Expansin De

Mdulo De

SSE RP 01

SSE RE 01

SSE ME 01

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

elemento

Avera del

elemento

SSE RP F 01

SSE RE F 01

SSE ME F 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Avera del

Tablero de control

SISTEMA

los cables de conexin

Insuficiente apriete de

entre las terminales

No se realiza el cambio

entrada del PLC

Mala seal a la salida o

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Tiempo de vida

averiado

Mecanismo

bobina insuficiente

Tensin en la

inadecuada

Alimentacin

mdulo

alimentacin al

Retiro de la

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

90

70

60

192

196

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Potencia

Fallo

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

155

Reactancia

24 V DC

Fuente De Voltaje

Termostato

SSE RT 01

SSE FV 01

SSE TE 01

COMPONENTE

elemento

Avera del

elemento

Avera del

del elemento

Recalentamiento

elemento

Avera del

MODO DE FALLA

SUBSISTEMA

SISTEMA

SSE RT F 01

SSE FV F 01

SSE FV F 15

SSE TE F 01

FALLO

CDIGO DE

Elctrico

control

Tablero de

tablero de control

condensadores del

bobinas y

Cortocircuito en

de voltaje

Falla en la regulacin

las mordazas

Falta en la abertura de

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

corriente

Exceso de

Vida til excedida

fuente

ventilador de la

Falla en el

desconectados

en mal estado o

Cables de conexin

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

60

120

80

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Potencial

Fallo

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

156

Amplificador

Movimiento

Controlador De

SSE AF 01

SSE CM 01

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

elemento

lectura del

Falla en la

elemento

SSE AF F 01

SSE CM F 05

SSE CM F 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Avera del

Tablero de control

SISTEMA

Dao del servomotor

codificador de posicin

los cambios en el

El controlador no lee

del eje del servomotor

Falla en la trayectoria

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

7
6

Vida til excedida

60

126

160

108

60

60

NPR

Normal

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Falla de conexin

corriente o voltaje

Exceso de

controlador

conexiones del

Falla en las

Vida til excedida

el controlador

Golpes fuertes en

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

157

Fusibles

Electromecnico

Rel

SSE FU 01

SSE RE 02

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

activada

Proteccin

elemento

Avera del

elemento

SSE FU F 14

SSE FU F 01

SSE RE F 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Avera del

Tablero de control

SISTEMA

No se cierra el circuito

Riesgo de sobrecarga

entre las terminales

No se realiza el cambio

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Error de conexin

Cortocircuito

averiado

Mecanismo

bobina insuficiente

Tensin en la

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

128

70

60

NPR

CONDICIN ACTUAL

Fallo
Potencial

Fallo
Potencial

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

158

Avera del
elemento

(Selector De Dos

Posiciones)

SSE MT 01

Posiciones

Mordaza Frontal

Contactos
deteriorados

Muletilla De Dos

SSE MT F 01

SSE MT F 16

SSE PP F 01

FALLO

FALLA

Avera del

CDIGO DE

MODO DE

elemento

SSE PP 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Programable

Pantalla

COMPONENTE

Tablero de control

SISTEMA

correctamente

se acciona

La mordaza frontal no

mquina empacadora

operacin de la

cambiar parmetros de

Imposibilidad de

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Corriente muy alta

averiado

Mecanismo

del elemento

Error de conexin

del elemento

Mala manipulacin

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

40

80

75

80

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

159

Avera del
elemento

De Dos

Posiciones)

Vertical (Selector

deteriorados

Posiciones Sello

elemento

Avera del

deteriorados

Contactos

SSE MT 03

SSE MT 02

FALLO

FALLA

SSE MT F 01

SSE MT F 16

SSE MT F 01

SSE MT F 16

CDIGO DE

MODO DE

Contactos

Elctrico

SUBSISTEMA

Muletilla De Dos

Posiciones)

(Selector De Dos

Posterior

Mordaza

Posiciones

Muletilla De Dos

COMPONENTE

Tablero de control

SISTEMA

acciona correctamente

El sello vertical no se

correctamente

no se acciona

La mordaza posterior

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Corriente muy alta

averiado

Mecanismo

Corriente muy alta

averiado

Mecanismo

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

40

80

40

80

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

160

Sello Vertical

Temperatura

Control De

Posterior

Mordaza

Temperatura

averiado

Elemento

la temperatura

SSE CT F 19

resistencias

la activacin de

No enva seal para

calientan

demasiado o no

calibracin en

seal

dependiendo de la

no se encienden

Elementos calientan
SSE CT F 18

SSE CT F 17

cambian de estado o

Las resistencias no

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Mala

defectuosa

Frontal

SSE CT 01-03

salida

Mordaza

Control De

entrada y

FALLO

FALLA

Temperatura

CDIGO DE

MODO DE

Seal de

Elctrico

SUBSISTEMA

Control De

COMPONENTE

Tablero de control

SISTEMA

encendido defectuoso

Selector de

temperatura deseada

alcanzan la

Las resistencias no

Dao interno

Interferencia en cable

Termocupla averiada

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

70

120

112

48

140

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

potencial

Fallo

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

161

Tipo Hongo

Emergencia

Parada De

Pulsador

SSE PE 01

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

botn

Rotura del

(Libre)

contactos

Falta de

(Pulsado)

contactos

SSE PE F 04

SSE PE F 16

SSE PE F 16

Elctrico

SUBSISTEMA

Falta de

Tablero de control

SISTEMA

el elemento

Dificultad para usar

pone en marcha

La mquina no se

mquina

No se desactiva la

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Impacto externo
Vida til excedida

Vida til excedida

entre contactos

Vida til excedida


Residuos de polvo

24

50

24

72

24

40

72

NPR

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Contactos soldados

deteriorados

Contactos

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

162

Presin

Regulador De

Electrovlvulas

Manifold De 4

SSN RP 01

SSN MF 01

COMPONENTE

4.9.6.3.2 Subsistema neumtico

SSN MF F 13

Fugas

Fuga

regulacin

Falla de

SSN RP F 13

SSN RP F 12

SSN RP F 01

FALLO

FALLA

Deterioro

CDIGO DE

MODO DE

SSN MF F 11

Neumtico

SUBSISTEMA

Atascamiento

Tablero de control

SISTEMA

Presin muy alta

El elemento no

Perdida de presin

requerida

No se ajusta la presin

correctamente

Dao interno

averiado

Manmetro

Vida til excedida

muy baja

cambia de posicin

responde

Presin de aire

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

CAUSA

El mecanismo no

Perdida de presin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

75

160

48

36

40

45

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

163

Corredera

Vlvula

Electrovlvulas

SSN VC 01

SSN EV 04

COMPONENTE

SSN EV F 13

Fugas

Atascamiento

SSN VC F 11

SSN VC F 13

FALLO

FALLA

Fugas

CDIGO DE

MODO DE

SSN EV F 11

Neumtico

SUBSISTEMA

Atascamiento

Tablero de control

SISTEMA

Presin de aire
muy baja

cambia de posicin

estado

Racores en mal

deteriorados

El mecanismo no

Perdida de presin

muy baja

cambia de posicin

Empaques

Presin de aire

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

CAUSA

El mecanismo no

Perdida de presin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

40

45

105

40

45

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

164

FRL

Mantenimiento

Unidad De

Unin

Mdulo De

SSN FRL 01

SSN MU 01

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

Baja presin

lubricacin

Fallas en la

SSN FRL F 13

SSN FRL F 01

SSN MU F 13

Neumtico

SUBSISTEMA

Fugas

Tablero de control

SISTEMA

de manera incorrecta

neumtico responden

actuadores del sistema

Los elementos

correctamente

presin adecuada

Compresor no da la

cerrada

Vlvula reguladora

Paso restringido

bajo

el sistema neumtico
no son lubricados

Nivel de lubricante

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

CAUSA

Los elementos de todo

Perdida de presin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

84

18

80

48

45

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

165

SSM EB 01

SSM MP 01-02

Eje Con
Bielas
Motrices Del
Puente

Mordazas

COMPONENTE

4.9.6.4.1 Subsistema mecnico

FALLO

FALLA

muelle

Falla en el

Atascamientos

elemento

SSM MP F 01

SSM EB F 11

SSM EB F 02

CDIGO DE

MODO DE

Desgaste del

Mecnico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

4.9.6.4 Sistema puente porta mordazas

Requerimientos de
carga inadecuados

empaque del producto

Falta de lubricacin

ajustados

de eje muy

Pernos de soporte

puente

Contacto con el

Vida til excedida

CAUSA

Problemas en el

movimiento del puente

Dificultad de

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

30

60

60

54

50

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

166

Mordazas

Porta

Gua Puente

Eje Vertical

Brazo De
Accionamiento
De La Cuchilla

SSM EM 01

SSM BA 01

COMPONENTE
FALLO

FALLA

de contacto

la superficie

Corrosin en

Atascamientos

elemento

SSM EM F 10

SSM BA F 11

SSM BA F 02

CDIGO DE

MODO DE

Desgaste del

Mecnico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

vertical

con facilidad en sentido

mordazas no se mueve

El puente porta

ajustados

acciona

Falta de lubricacin

Falta de limpieza

Falta de lubricacin

Pernos demasiado

Vida til excedida

CAUSA

Cuchilla de corte no se

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

84

70

60

60

50

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

167

SSM PM 01

SSM RM 01

Platina
Horizontal
Cierre Y
Apertura De
Mordazas

Resorte
Sistema De
Corte
Mecnico

COMPONENTE
FALLO

FALLA

elemento

Avera del

la platina

incorrecta de

SSM PM F 01

SSM PM F 03

CDIGO DE

MODO DE

Posicin

Mecnico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

normal

regresa a su posicin

Mecanismo de corte no

correctamente

La bolsa no se sella

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Vida til excedida

Uso prolongado

correctamente

estn ajustados

Los pernos no

regulada

Distancia mal

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

40

70

90

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

168

SSM EP 01

SSM PO 01

Estructura
Base Porta
Mordaza

Platinas De
Ordeo

COMPONENTE
FALLO

FALLA

la platina

incorrecta de

Posicin

Atascamiento

tornillos

incorrecto de

SSM PO F 03

SSM EP F 11

SSM EP F 03

CDIGO DE

MODO DE

Ajuste

Mecnico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

producto

acomodamiento del

Problemas en el

mueven con facilidad

correctamente

estn ajustados

Los pernos no

regulada

Distancia mal

Error de montaje

deteriorados

Mordazas no se

Tornillos flojos o

se mantiene fijo

CAUSA

El porta mordazas no

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

60

96

84

60

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

169

SSM TT 01

SSM CU 01

Tirantes Para
Abrir Y Cerrar
Mordazas

Cuchillas De
Corte

COMPONENTE
FALLO

FALLA

Cuchillas flojas

irregular

Desgaste

Atascamiento

tornillos

incorrecto de

SSM CU F 03

SSM CU F 02

SSM TT F 11

SSM TT F 03

CDIGO DE

MODO DE

Ajuste

Mecnico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

bolsa de empaque

Falla en el corte de la

mueven con facilidad

de cuchillas flojos

Tornillos de ajuste

Vida til excedida

Error de montaje

deteriorados

Mordazas no se

Tornillos flojos o

se mantiene fijo

CAUSA

El porta mordazas no

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

84

40

84

60

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

170

SSE CC F 01

aislante

deterioros en el

Cables con

Vida til excedida

CAUSA

Puente

Elctrica Del

elemento

empacado
Vida til excedida

estado

Defectos el producto

empacado

Defectos el producto

EFECTO

Borneras en mal
Avera del

elemento

SSE CCM F 01

FALLO

FALLA

Avera del

CDIGO DE

MODO DE

REVISADO POR

FACILITADOR

Caja De

SSE CC 01

SSE CCM 01

Elctrico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

Conexin

Puente

Elctrico

Inyeccin

Manifold De

Conexin Del

Cables De

COMPONENTE

4.9.6.4.2 Subsistema elctrico

40

96

56

40

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

171

SSN EV 05-06

SSN MF 02

Electrovlvulas
Primer Y
Segundo
Cierre

Manifold
Elctrico
Mordaza

COMPONENTE

4.9.6.4.3 Subsistema neumtico

Atascamiento

SSN MF F 11

SSN MF F 03

SSN EV F 03

Fugas

Fugas

FALLO

FALLA

SSN EV F 11

CDIGO DE

MODO DE

Atascamiento

Neumtico

mordazas

Puente porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

Presin de aire
muy baja

El mecanismo no

estado

Racores en mal

deteriorados

cambia de posicin

Perdida de presin

muy baja

cambia de posicin

Empaques

Presin de aire

estado

Racores en mal

solenoide

Fallo en la bobina

CAUSA

El mecanismo no

Mordazas no cierran

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

72

60

126

72

60

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

172

Mordazas

Para Cierre De

Actuador Neumtico

SSN AN 04

COMPONENTE
FALLO

SSN AN F 10

SSN AN F 11

FALLA

Corrosin

Atascamiento

SSN AN F 13

CDIGO DE

MODO DE

Fugas

Neumtico

Mordazas

Puente Porta

SUBSISTEMA

SISTEMA

Prdidas de presin

en mal estado

Sellado de mordazas

til

Reduccin de la vida

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

muy baja

Presin de aire

Falta de lubricacin

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

60

126

168

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

Potencia

Fallo

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

173

Bobina

Centrado De

Perilla Para

Cono De
Apriete Rpido

SSM PG 02

SSM CP 01

COMPONENTE

4.9.6.5.1 Subsistema mecnico

4.9.6.5 Sistema porta rollo

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

Mala regulacin

Atascamiento

del elemento

Falta de fijacin

elemento

SSM PG F 12

SSM PG F 11

SSM CP F 03

SSM CP F 02

Mecnico

SUBSISTEMA

Desgaste del

Porta Rollo

SISTEMA

Desperdicio de material

regulacin

Dificultad para la

el papel de empaque

Dificultad para montar

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Cambio de material

contacto

en el punto de

Falta de lubricacin

mal ajustado

Tornillo prisionero

rollo

con el eje porta

Contacto directo

Vida til excedida

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

70

105

96

64

40

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

174

Papel

Retencin De

Levas De

Sistema Freno
De Material De
Empaque

SSM LR 01

SSM FE 01

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

sistema

SSM LR F 01

SSM FE F 01

Mecnico

SUBSISTEMA

Avera del

Porta Rollo

SISTEMA

aplicar el freno

material de empaque al

desembobinado del

Retorno y

mal bobinado

Rollo mal tensionado y

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

acoplados

Elementos mal

Falta de limpieza

balancn

de transmisin y

Daos en la correa

y la biela

Daos en la polea

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

75

60

112

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

175

Fotocelda

Sensor De
Proximidad
(Fin De Rollo)

SSE FT 01

SSE SP 02

COMPONENTE

4.9.6.5.2 Subsistema elctrico

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

calibracin

Falla en la

elemento

Avera del

de posicin

SSE FT F 01

SSE FT F 18

SSE SP F 01

SSE SP F 05

Elctrico

SUBSISTEMA

Malas lecturas

Porta Rollo

SISTEMA

incorrecta

Longitud de bolsa

No se puede
determinar la
terminacin de la
bobina de empaque
(Desperdicios de
material)

Error en la alineacin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

conectado

Sensor mal

Sobre voltajes

Error del operario

conectado

Sensor mal

Sobre voltajes

Mala calibracin

Influencia de otros
sensores

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

90

60

90

90

30

147

27

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Fallo
Potencial

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

176

La Fotocelda

Calibracin De

Pulsador De

SSE PE 02

COMPONENTE

4.9.6.5.3 Subsistema neumtico

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

pulsador

Rotura del

contactos

SSE PE F 04

SSE PE F 16

Elctrico

SUBSISTEMA

Falta de

Porta Rollo

SISTEMA

el elemento

Dificultad para usar

fotocelda

y apagado de la

Falla en el encendido

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Impacto externo
Vida til excedida

24

50

24

72

24

40

72

NPR

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Vida til excedida

entre contactos

Residuos de polvo

Vida til excedida

Contactos soldados

deteriorados

Contactos

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

177

Freno de Papel

Electrovlvula Para

Para Freno De Papel

Actuador Neumtico

SSN EV 07

SSN AN 06

COMPONENTE

SSN AN F 10

SSN AN F 11

Corrosin

Atascamiento

Atascamientos

SSN EV F 11

SSN EV F 13

FALLO

FALLA

Fugas

CDIGO DE

MODO DE

SSN AN F 13

Neumtico

SUBSISTEMA

Fugas

Pota rollo

SISTEMA

Fallo en la bobina
solenoide

freno

Filtro tapado

estado

Racores en mal

deteriorados

Mal funcionamiento del

Prdidas de presin

Prdidas de presin

muy baja

mal templado

Empaques

Presin de aire

Falta de lubricacin

CAUSA

Material de empaque

til

Reduccin de la vida

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

80

45

105

72

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

178

FALLO

FALLA

Puente

Elctrica Del
elemento

SSE CC F 01

empacado

Defectos el producto

desconectados

Vida til excedida

estado

Avera del

las mordazas

en mal estado o

Cables de conexin

CAUSA

Conexin

elemento

Falta en la abertura de

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Borneras en mal

SSE CC 02

CDIGO DE

MODO DE

SSE TE F 01

Elctrico

SUBSISTEMA

Avera del

Otras Partes

SISTEMA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

Caja De

Termostato

SSE TE 02

COMPONENTE

4.9.6.6.1 Subsistema elctrico

4.9.6.6 Otras partes

40

96

144

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

179

SSN TF 01

SSN RA 01

Tubera
Flexible

Racores

COMPONENTE

4.9.6.6.2 Subsistema neumtico

SSN TF F 04

Rotura

averiado

Elemento

SSN RA F 01

SSN RA F 13

FALLO

FALLA

Fuga

CDIGO DE

MODO DE

SSN TF F 01

Neumtico

SUBSISTEMA

Deterioro

Otras partes

SISTEMA

Fugas

Perdida de presin

prematura

Prdida de vida til

travs del conducto

Prdida total de aire a

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Impacto externo

Rotura

para la conexin

que el requerido

dimetro menor

Manguera de

Presin excesiva

incorrecto

Material de tubera

Impacto externo

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

24

80

16

48

75

48

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

180

Mordazas

Puente Porta

Movimiento

Biela Primaria

Velocidad

Reductor De

SSM BP 01

SSM RD 01

COMPONENTE

4.9.7.1.1 Subsistema mecnico

4.9.7.1 Sistema electromotriz

SSM BP F 06

SSM RD F 04

SSM RD F17

FALLO

pin deteriorado

Rodamiento del

los ejes

Desalineacin de

adecuada

tiene la velocidad

Servomotor no

CAUSA

Mecnico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Electromotriz

SISTEMA

4.9.7 TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS

126

108

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazarlo

Desmontar el reductor y
volver a alinear los ejes
motrices del mismo

Regular de manera correcta


las velocidades del pin
motriz mediante el sistema
de control del servomotor en
el tablero de control

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Verificar perodo de
recambio y tipo de
rodamiento en el catlogo

Escuchar si el reductor
funciona con ruido excesivo
y verifica cojinetes para
verificar que stos no
sanlos causantes

Verificar en el catlogo la
velocidad ptima de trabajo

COMENTARIOS

HOJA NMERO

181

Proximidad

Sensor De

Servomotor

SSE SP 01

SSE SM 01

COMPONENTE

4.9.7.1.2 Subsistema elctrico

SSE SO F 05

SSE SM F 01

FALLO

Distancia mal
calibrada

Falla en la
conexin

G
6

Tensiones
anormales en los
bornes
El amplificador del
servo no enva la
seal

REVISADO POR

FACILITADOR

147

128

175

120

108

NPR

CONDICIN ACTUAL

Ejes desalineados

CAUSA

Elctrico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Electromotriz

SISTEMA

Utilizar pinza amperimtrica


Revisar antes las
conexiones y el breaker
Utilizar el catlogo del
servomotor para determinar
la distancia adecuada

Verificar el tipo de
informacin que da el driver
del servomotor para corregir
Verificar la distancia correcta
de la biela primaria del
movimiento y corregirlo

Verificar el giro del


servomotor

Verificar tolerancias de
alineacin

COMENTARIOS

HOJA NMERO

Realizar mediciones en los


bornes de voltaje

Desmontar el servomotor y
volver a alinear los ejes
motrices del mismo
Desconectar todas las
conexiones y volver a
realizarlas

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

182

Sello Vertical

Posicin Del

Graduacin

Perilla De

Sello Vertical

SSM PF 01

SSM SV 01

COMPONENTE

4.9.7.2.1 Subsistema mecnico

SSM PF F 11

SSM SV F 03

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

4.9.7.2 Sistema formador de bolsa

punto de contacto

lubricacin en el

Falta de

de la mquina

respecto a la base

Mal posicionado

CAUSA

Mecnico

Bolsa

Formador de

105

144

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

recalentamiento

ambos elementos para evitar

el punto de contacto de

alimenticio en el contacto en

Colocar grasa grado

Verificar el tornillo de
nivelacin del eje vertical y la
distancia de la base hacia la
base del formador (5 mm)

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

diariamente

Realizar esta accin

Verificar el catlogo de
operaciones para mayor
informacin

COMENTARIOS

HOJA NMERO

183

Para Hurgn

Electrovlvula

(Hurgn)

Neumtico

Actuador

SSN EV 01

SSN AN 01

COMPONENTE

4.9.7.2.2 Subsistema neumtico

SSN EV F 11

SSN AN F 13

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

solenoide

Fallo en la bobina

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

Bolsa

Formador de

120

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar el elemento

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

184

De Aire

Control De Flujo

Vlvula De

Vertical

Para El Sello

Electrovlvula

SSN EV 01

SSN EV 02

COMPONENTE

SSN EV F 13

SSN AN F 11

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

deteriorados

Empaques

solenoide

Fallo en la bobina

CAUSA

Neumtico

Bolsa

Formador de

105

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Desmontar la vlvula y
cambiar los empaques

Reemplazar el elemento

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

COMENTARIOS

HOJA NMERO

185

Vertical

Neumtico Sello

Actuador

Aire en Bolsa

SSN AN 02

SSN AB 01

COMPONENTE

SSN AN F 13

SSN AB F 13

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

deteriorados

Empaques

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

Bolsa

Formador de

105

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

186

Para Tijeras

Electrovlvula

Tijeras

Neumtico Para

Actuador

SSN EV 03

SSN AN 03

COMPONENTE

SSN EV F 11

SSN AN F 11

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

solenoide

Fallo en la bobina

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

Bolsa

Formador de

120

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar el elemento

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

187

Salidas

Entradas Y

Expansin De

Mdulo De

Monofsico

y Breaker

Breaker Trifsico

SSE ME 01

SSE BT 01

COMPONENTE

4.9.7.3.1 Subsistema elctrico

SSE ME F 01

SSE BT F 11

SSE BT F 01

FALLO

REVISADO POR

FACILITADOR

inadecuada

Alimentacin

mdulo

192

196

entradas y salidas tiene el


PLC
para poder alimentar al PLC

Verificar que capacidad de

conectores

tenga la suficiente energa

Verificar que el mdulo

expansin

reemplazar cables y

De ser necesario
7

la fuente al mdulo de
4

Verificar las conexiones de


7

Retiro de la

Cuidar que las conexiones

requeridas por la mquina

las especificaciones

alimentacin al

Corregir las conexiones y

Reemplazar el elemento

Verificar que cumpla con

COMENTARIOS

realizadas

120

128

NPR

aparato de medida

se encuentren bien

HOJA NMERO

verificar las mismas con un

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

CONDICIN ACTUAL

Error de conexin

Cortocircuito

CAUSA

Elctrico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Tablero de Control

SISTEMA

4.9.7.3 Sistema tablero de control

188

Reactancia

24 V DC

Fuente De Voltaje

SSE FV F 15

SSE RT F 01

SSE RT 01

FALLO

CDIGO DE

corriente

Exceso de

fuente

ventilador de la

Falla en el

CAUSA

Elctrico

SUBSISTEMA

SSE FV 01

COMPONENTE

Tablero de Control

SISTEMA

120

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar elemento

ventilador a la fuente

reemplazar el ventilador

componentes

perjudicado a otros

corriente no haya

Verificar que el exceso de

correcta las terminales del

Conectar de manera

COMENTARIOS

HOJA NMERO

ventilador hacia la fuente o

Revisar las conexiones del

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

189

Corredera

Vlvula

Electrovlvulas

SSN AN F 11

SSN EV F 13

SSN EV 01

FALLO

CDIGO DE

SSN EV 01

COMPONENTE

SISTEMA

SUBSISTEMA

4.9.7.3.2 Subsistema neumtico

deteriorados

Empaques

solenoide

Fallo en la bobina

CAUSA

Neumtico

Bolsa

Formador de

105

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Desmontar la vlvula y
cambiar los empaques,

Reemplazar el elemento

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

COMENTARIOS

HOJA NMERO

190

Platina Horizontal
Cierre Y Apertura
De Mordazas

SSM PM 01

COMPONENTE

4.9.7.4.1 Subsistema mecnico

SSM PM F 03

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

4.9.7.4 Sistema puente porta mordazas

regulada

Distancia mal

CAUSA

Mecnico

Mordazas

Puente Porta

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

sellado correcto

platina, para obtener un

Regular la distancia de la

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

realice de forma correcta

Verificar que el sellado se

COMENTARIOS

HOJA NMERO

191

Manifold Elctrico
Mordaza

Cierre

Primer y Segundo

Electrovlvulas

SSN MF 02

SSN EV 02

COMPONENTE

SISTEMA

SSN EV F 13

SSN AN F 13

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

4.9.7.4.2 Subsistema neumtico

deteriorados

Empaques

solenoide

Fallo en la bobina

CAUSA

Neumtico

Mordazas

Puente Porta

126

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Desmontar la vlvula y
cambiar los empaques

Reemplazar el elemento

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

COMENTARIOS

HOJA NMERO

192

Mordazas

Cierre de

Neumtico Para

Actuador

SSN AN 06

COMPONENTE

SSN AN F 11

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

muy baja

Presin de aire

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

Mordazas

Puente Porta

168

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Cambiar filtros y limpiar el


actuador

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Verificar que el ensamble


se encuentre bien realizado
antes de montarlo en el
equipo

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

193

Sistema Freno
De Material De
Empaque

Bobina

Centrado de

Perilla Para

SSM FE 01

SSM PF 01

COMPONENTE

4.9.7.5.2 Subsistema neumtico

4.9.7.5.1 Subsistema mecnico

4.9.7.5 Sistema porta rollo

SSM FE F 01

SSM PF F 11

FALLO

balancn

transmisin y

correa de

Daos en la

y la biela

Daos en la polea

punto de contacto

lubricacin en el

Falta de

CAUSA

Mecnico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Porta Rollo

SISTEMA

112

120

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Verificar que se encuentren


perfectamente acoplados

mencionados

diariamente

Realizar esta accin

COMENTARIOS

HOJA NMERO

Reemplazar os elemento

recalentamiento

ambos elementos para evitar

el punto de contacto de

alimenticio en el contacto en

Colocar grasa grado

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

194

Papel

Para Freno de

Electrovlvula

Freno de Papel

Neumtico Para

Actuador

SSN EV 01

SSN AN 01

COMPONENTE

SSN EV F 11

SSN AN F 13

FALLO

solenoide

Fallo en la bobina

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Porta Rollo

SISTEMA

120

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar el elemento

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

195

Termostato

SSE TE 01

COMPONENTE

4.9.7.6. 1 Subsistema elctrico

4.9.7.6 Otras partes

SSE TE F 01

FALLO

desconectados

estado o

conexin en mal

Cables de

CAUSA

Elctrico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Otras Partes

SISTEMA

144

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar elemento

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Verificar las conexiones del


termostato

COMENTARIOS

HOJA NMERO

196

197

4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO


ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Electromotriz

Sistema N. EM SE

Subsistema

Subsistema
N.

Mecnico
Elctrico
Componentes

Reductor
Biela Primaria movimiento puente
Servomotor
Sensor de proximidad
PROCESO: Mquina Empacadora
SUBPROCESO: Sistema Electromotriz
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los
Electromotriz
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento

componentes

del

sistema

PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y


actualizar datos
N
DESCRIPCIN
SIMBOLOGA
Tiempo
min
1
Cortar el suministro de
2
energa elctrica
2
Cortar el suministro de aire
5
comprimido
3
Transportar herramientas
5
4
Desmontar
el
sistema
10
electromotriz de la mquina y
almacenar los componentes
en un recipiente
5
Inspeccin visual de los
10
componentes del sistema
electromotriz
Desmontar
componentes
10
6
defectuosos
7
Desarmar componente
10
8
Armar componente
15
9
Armar sistema electromotriz
10
10

SSM
SSE
Componente N.
SSM RD 01
SSM BP 01
SSE SM 01
SSE SP 01
General
89
10

ACTIVIDAD
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO (min)
149
OBSERVACIONES:

Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento
del
sistema
electromotriz, y las operaciones
especificadas en el manual de la
mquina
Utilizar herramientas adecuadas,
como llaves, destornilladores
Determinar
fallas,
posibles
y
condiciones
causas,
encontradas en los componente

Utilizar herramientas adecuadas


Se requiere persona de rea
elctrica y mecnica

Colocar
el
sistema
electromotriz en su lugar
Ensamblar mquina

10

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido

14

Verificar funcionamiento

10

Observar que la biela y el sensor


cumpla su funcin

15

Comentar
equipo

Proceder a llenar el libro de


bitcora

11
12
13

situacin

del

10

Verificar las conexiones y ajuste


de los elementos mecnicos y
elctricos del sistema.
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina

198

16

Firmar y entregar orden de


ejecucin de trabajo

Enviar
informe
de
cumplimiento de trabajo a jefe
de mantenimiento
18 Actualizar datos y trabajos en
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses

17

30
INSUMOS UTILIZADOS
Orden de trabajo,
elementos de limpieza

repuestos,

Entregar
al
jefe
de
mantenimiento, a fin de que se
guarde el registro de las tareas
realizadas
Actualizar la base de datos

Responsable: Jefe del personal


del rea de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS
Informe de trabajo

199

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Formador de Sistema N. EM SF
Bolsa
Subsistema
Subsistema SSM
Mecnico
N.
Elctrico
SSE
Neumtico
SSN
Componentes
Componente N.
Soporte para hurgn
SSM SH 01
Soporte para Sello Vertical
SSM SS 01
Cono de cada de producto a formador
SSM CP 01
Sello vertical o longitudinal
SSM SV 01
Formador de bolsa
SSM FB 01
Tijeras
SSM TJ 01
Perilla de graduacin posicin del sello vertical
SSE PG 01
Actuador neumtico hurgn
SSN AN 01
Electrovlvula para Hurgn
SSN EV 01
Electrovlvula para sello vertical
SSN EV 02
Aire en bolsa
SSN AB 01
Vlvula de control del aire
SSN VA 01
Actuador sello vertical
SSN AN 02
Actuador para Tijeras
SSN AN 03
Electrovlvula para tijeras
SSN EV 03
PROCESO: Mquina Empacadora
ACTIVIDAD
General
SUBPROCESO: Sistema Formador de Bolsa
Operacin
64
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Formador Transporte
5
de Bolsa
Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
Inspeccin
20
Almacena
30
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y miento
actualizar datos
TIEMPO (min)
109
SIMBOLOGA
Tiempo OBSERVACIONES:
min
N
DESCRIPCIN
1
Cortar el suministro de
2
La mquina se encuentra
energa elctrica
apagada razn por la cual se
debe tomar precauciones en el
2
Cortar el suministro de aire
5
suministro elctrico, tomar en
comprimido
cuenta
las
operaciones
3
Transportar herramientas
5
especificadas en el manual de la
mquina
4
Inspeccin visual de los
10
Los componentes se encuentran
componentes del sistema
visibles razn por la cual no hay
formador de bolsa
un proceso de desmontaje del
sistema
5
Desmontar
componentes
15
defectuosos
Utilizar herramientas adecuadas
Desarmar componente
10
Se requiere persona de rea
6
elctrica y mecnica
7
Armar componente
10
8
Colocar el componente en su
10
Verificar las conexiones y ajuste
lugar
de los elementos mecnicos,
elctricos y neumticos del
sistema.

200

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

Comentar
situacin
del
equipo
13 Actualizar datos y trabajos en
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses

10
11

5
10

12

30
INSUMOS UTILIZADOS
Guaipe, repuestos, elementos de
limpieza

Tomar en cuenta normas de


seguridad en el manual de la
mquina
Verificar que no existan fugas y
que cada componente realice su
funcin
Llenar el libro de bitcora
Responsable: Jefe del personal
del rea de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS
informe de trabajo

201

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema
Tablero de Sistema N.EM SC
Control
Subsistema
Subsistema SSE
Elctrico
N.
Neumtico
SSN
Componentes
Componente N.
Breaker trifsico
SSE BT 01
Breaker monofsico
SSE BM 01
Mdulo de expansin entradas y salidas
SSE ME 01
Rel de estado slido
SSE RE 01
Regleta de conexin principal
SSE RP 01
Termostato
SSE TE 01
Fuente de voltaje de 24 VDC
SSE FV 01
Reactancia
SSE RT 01
Control de movimiento
SSE CM 01
Amplificador
SSE AF 01
Rel electromecnico
SSE RE 02
Fusibles
SSE FU 01-07
Pantalla Programable
SSE PP 01
Control de Temperatura de Mordaza Frontal
SSE CT 01
Control de Temperatura de Mordaza Posterior
SSE CT 02
Control de Temperatura del sello vertical
SSE CT 03
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Frontal
SSE MT 01
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Posterior
SSE MT 02
Muletilla de dos posiciones del sello vertical
SSE MT 03
Pulsador parada de emergencia tipo hongo con
SSE PE 01
retencin
Manifold de 4 electrovlvulas
SSN MF 01
Regulador de presin
SSN RP 01
Electrovlvulas
SSN EV 01
Vlvula corredera
SSN VC 01
Mdulo de unin
SSN MU 01
Unidad de mantenimiento FRL
SSN FRL 01
PROCESO: Mquina Empacadora
ACTIVIDAD
General
SUBPROCESO: Sistema Tablero de Control
Operacin
68
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Tablero de Transporte
5
Control
Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
Inspeccin
20
Almacena
30
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y miento
actualizar datos
TIEMPO
123
(min)
SIMBOLOGA
Tiempo OBSERVACIONES:
min
N
DESCRIPCIN
1
Cortar el suministro de
2
Tomar
en
cuenta
el
energa elctrica
funcionamiento
del
sistema
tablero de control, y antes de
2
Cortar el suministro de aire
5
trabajar cortar el suministro de
comprimido
Energa elctrica
3
Transportar herramientas
5
4
Abrir panel de control
2
Utilizar herramientas adecuadas
5
Inspeccin visual de los
10
Los componentes se encuentran
componentes del sistema
visibles razn por la cual no hay
tablero de control
un proceso de desmontaje del
sistema.
Determinar
fallas, posibles

202

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
Colocar el componente en su
lugar

15

10

Cerrar panel de control

11

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

Comentar
equipo

7
8
9

12
13

14

situacin

10
10
10

5
10

del

15

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Semanal

30

causas,
condiciones
encontradas en los componente
Utilizar herramientas adecuadas
Se requiere persona de rea
elctrica y mecnica
Verificar los ajuste de los
elementos
neumticos
y
elctricos del sistema
Observar que no se quede
ninguna herramienta dentro del
mismo
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina
Verificar que no existan fugas en
los componentes neumticos y
que el funcionamiento de los
componentes elctricos sea
correcto.
Proceder a llenar el libro de
bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable: Jefe del personal


de mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

203

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Puente porta Sistema N. EM SP
Mordaza
Subsistema
Subsistema SSM
Mecnico
N.
Elctrico
SSE
Neumtico
SSN
Componentes
Componente N.
Eje con bielas motrices del puente
SSM EB 01
Mordaza posterior
SSM MP 01
Brazo de accionamiento de cuchilla
SSM BA 01
Eje vertical gua puente porta mordaza
SSM EM 01
Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas
SSM PM 01
Resorte sistema de corte mecnico
SSM RM 01
Estructura Base Porta Mordaza
SSM EP 01
Platinas de Ordeo
SSM PO 01
Tirantes para abrir y cerrar
SSM TT 01
Cuchillas de corte
SSM CU 01
Caja de conexin elctrica del puente
SSE CC 01
Manifold Elctrico Mordaza
SSE MF 02
Cables de Conexin Manifold Inyeccin Elctrico
SSE CCM 01
Puente
Actuador Cilindro neumtico
SSN AN 02
SSN EV 03-04
Electrovlvulas primer y segundo cierre
Actuador cilindro neumtico para cierre de mordaza SSN AN 03
PROCESO: Mquina Empacadora
ACTIVIDAD
General
SUBPROCESO: Sistema Puente porta Mordaza
Operacin
64
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Puente Transporte
5
porta Mordaza
Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
Inspeccin
20
Almacena
30
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y miento
actualizar datos
TIEMPO
119
(min)
TIEMPO (min)
277
SIMBOLOGA
Tiempo
min
N
DESCRIPCIN
OBSERVACIONES:
1
Cortar el suministro de
2
Tomar
en
cuenta
el
energa elctrica
funcionamiento de cada uno de
los componentes mencionados,
2
Cortar el suministro de aire
5
y
tomar
en
cuenta
las
comprimido
operaciones especificadas en el
3
Transportar herramientas
5
manual de la mquina
4
Inspeccin visual de los
10
Los componentes se encuentran
componentes del otras partes
visibles razn por la cual no hay
de maquina empacadora
un proceso de desmontaje del
sistema
Determinar
fallas,
posibles
causas,
y
condiciones
encontradas en los componente
5
Desmontar
componentes
15
defectuosos
Utilizar herramientas adecuadas
Desarmar componente
10
Se requiere persona de rea
6
elctrica y mecnica
7
Armar componente
10

204

9
10
11

12

Colocar componentes en su
lugar

10

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

Comentar
equipo

situacin

Verificar las conexiones y ajuste


de los elementos mecnicos y
elctricos del sistema.

5
10

del

13

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses

30
INSUMOS UTILIZADOS
Guaipe, repuestos, elementos de
limpieza

Tomar en cuenta normas de


seguridad en el manual de la
mquina
Verificar que no existan fugas en
los componentes neumticos y
que el funcionamiento del resto
de componentes sea correcto.
Proceder a llenar el libro de
bitcora
Responsable: Jefe del personal
de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS
Informe de trabajo

205

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Porta Rollo

SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSM CP 01
SSM ER 01
SSM FE 01
SSM LR 01

Sensor de proximidad(fin de rollo)

SSE SP 02

Fotocelda
Perilla para centrado de Bobina
Pulsador calibracin Fotocelda

SSE FT 01
SSM PG 02
SSE PE 02

Actuador Freno para el papel

SSN AN 06

Electrovlvula de freno de papel


Cono de Apriete Rpido
PROCESO: Mquina Empacadora
SUBPROCESO: Sistema Porta Rollo
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema porta rollo
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y
actualizar datos
SIMBOLOGA
Tiempo
min
N
DESCRIPCIN
1
Cortar el suministro de
2
energa elctrica
2
Cortar el suministro de aire
5
comprimido
3
Transportar herramientas
5
4
Inspeccin visual de los
10
componentes del sistema
formador de bolsa
5
6
7
8
9
10
11

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente

15

Armar componente
Colocar el componente en su
lugar
Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

10
10

10

2
5
10

SSN EV 07
SSM CP 01
ACTIVIDAD
General
Operacin
64
Transporte
5
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO(min)
119
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento
del
sistema
formador de bolsa y las
operaciones especificadas en el
manual de la mquina
Los componentes se encuentran
visibles razn por la cual no hay
un proceso de desmontaje del
sistema
Utilizar herramientas adecuadas
Se requiere persona de rea
elctrica y mecnica
Verificar las conexiones y ajuste
de los elementos mecnicos y
elctricos del sistema
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina

INSUMOS UTILIZADOS

Verificar que no existan fugas en


los componentes neumticos y
que el funcionamiento del resto
de componentes sea correcto.
Proceder a llenar el libro de
bitcora
Responsable: Jefe del personal
de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

informe de trabajo

12

Comentar
situacin
del
equipo
12 Actualizar datos y trabajos en
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses

Sistema N.EM SPR

Mecnico
Subsistema
Subsistema
Elctrico
N.
Neumtico
Componentes
Cono de Apriete Rpido
Eje Porta Rollo
Sistema Freno Material de Empaque
Levas de retencin de papel

5
30

206

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Otras Partes de la
mquina empacadora
Mecnico
Subsistema
Elctrico
Neumtico
Componentes
Termostato para Ventilador
Caja de conexin elctrica del sello
Tubera flexible

Sistema N.EM SFO

Subsistema
N.

Racores

SSN RA 01-

PROCESO: Mquina Empacadora


SUBPROCESO: Otras partes de mquina empacadora
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y
actualizar datos
TIEMPO (min)
SIMBOLOGA
N
1
2
3
4

5
6
7
8
9
10
11

12

DESCRIPCIN
Cortar el suministro de
energa elctrica
Cortar el suministro de aire
comprimido
Transportar herramientas
Inspeccin visual de los
componentes descritos.

277
Tiempo
min
2
5
5
5

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
Colocar el componente en su
lugar
Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

10

Comentar
equipo

situacin

10
10
10

ACTIVIDAD
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
Almacena
miento
TIEMPO
(min)

5
5

13

Cada 3 meses

10
30
104

OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento de cada uno de
los componentes mencionados

Los componentes se encuentran


visibles razn por la cual no hay
un proceso de desmontaje del
sistema
Utilizar herramientas adecuadas
Se requiere persona de rea
elctrica y mecnica
Verificar las conexiones y ajuste
de los elementos mecnicos y
elctricos del sistema

30

Tomar en cuenta normas de


seguridad en el manual de la
mquina
Verificar que no existan fugas en
los componentes neumticos y
que el funcionamiento de
componentes elctricos sea
correcto
Proceder a llenar el libro de
bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable: Jefe del personal


de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

APLICACIN

General
59
5

del

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
FRECUENCIA DE
REVISION

SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSE TE 02
SSE CC02
SSN TF 01

207

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Maquina Empacadora
Subsistema

Mecnico
Elctrico
Neumtico
Componentes

Sistema N. EM
Subsistema
N.

SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSE FU 01-07
SSE CT 01
SSE CT 02
SSE CT 03

Fusibles
Control de Temperatura de Mordaza Frontal
Control de Temperatura de Mordaza Posterior
Control de Temperatura del sello vertical
Pulsador parada de emergencia tipo hongo con
SSE PE 01
retencin
Unidad de mantenimiento FRL
SSN FRL 01
Sensor de proximidad
SSE SP 01
Sello vertical o longitudinal
SSM SV 01
Cuchillas de corte
SSM CU 01
Cables de Conexin Manifold Inyeccin Elctrico
SSE CCM 01
Puente
Sensor de proximidad(fin de rollo)
SSE SP 02
Fotocelda
SSE FT 01
PROCESO: Mquina Empacadora
ACTIVIDAD
General
Operacin
74
ACTIVIDAD:
Mantenimiento de los componentes de la maquina Transporte
5
empacadora
Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
Inspeccin
10
Almacena
30
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y miento
actualizar datos
TIEMPO
119
(min)
SIMBOLOGA
Tiempo OBSERVACIONES:
min
N
DESCRIPCIN
1
Cortar el suministro de
2
Tomar
en
cuenta
el
energa elctrica
funcionamiento de cada uno de
los componentes mencionados
2
Cortar el suministro de aire
5
comprimido
3
Transportar herramientas
5
4
Inspeccin visual de los
5
Los componentes se encuentran
componentes de la maquina
visibles razn por la cual no hay
empacadora
un proceso de desmontaje del
sistema
5
Desmontar
componentes
10
defectuosos
Utilizar herramientas adecuadas
6
Desarmar componente
5
Se requiere persona de rea
7
Armar componente
10
elctrica y mecnica
8
Colocar el componente en su
10
lugar
Verificar las conexiones y ajuste
de los elementos mecnicos y
elctricos del sistema
9
Verificar ajustes de tornillos,
5
Utilizar herramientas adecuadas,
tuercas, etc.
observar
que
no
existan
elementos ajenos a la mquina
10 Constatar la tensin correcta
5
en cada uno de sus sistemas
de
las
cadenas
de
transmisin
11 Limpiar tablero elctrico
10

208

12
13
14

15

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

Comentar
equipo

situacin

5
5

del

16

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
REVISION
FRECUENCIA
DE
APLICACIN
1
Semanal

30

Tomar en cuenta normas de


seguridad en el manual de la
mquina
Verificar que no existan fugas en
componentes neumticos y que
los
componentes
elctricos
realicen su funcin
Proceder a llenar el libro de
bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable: Jefe del personal


de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

209

CAPITULO 5
DISEO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI
SNACKS
5.1 OBJETIVO
La creacin de la base de datos para el rea de mantenimiento de CARLI
SNACKS, fue realizada con el fin de facilitar el acceso de manera fcil y rpida a
la informacin que dicho departamento maneja, ya que en la actualidad no se
mantienen registros de las tareas de mantenimiento realizadas o son muy
escasos.

5.2 DISEO DE LA BASE DE DATOS


La base de datos fue diseada con el objeto de editar y consultar datos siguiendo
un determinado esquema o modelo que facilite su almacenamiento, recuperacin
y modificacin.
Para el diseo de esta base de datos se utiliz el programa Microsoft Access
2007.
5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIN
El software de mantenimiento preventivo permite el ingreso al sistema a travs de
una ventana de clave que permite ingresar al mismo solo a las personas
autorizadas

Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesin

210

5.2.2 MEN PRINCIPAL


Al ingresar al programa se observa que el mismo est divido en varios grupos los
mismos que detallan a continuacin:

Secciones y Equipos

Ordenes de Trabajo

Actividades

Anlisis de Fallas

Diario de Bitcora

Figura 5.2 Pantalla de Men Principal


5.2.3 MEN DE REAS Y EQUIPOS
En este men se puede ingresar y consultar informacin acerca de los equipos,
sistemas, subsistemas, componentes, el estado de los mismos. Se puede
ingresar las diferentes reas que componen la planta, la nmina de tcnicos que
encargados de mantenimiento.

211

Figura 5.3 Pantalla de reas y equipos


Este men est divido en tres secciones principales las cuales son:

reas,

Equipos y

Tcnicos.

La seccin de equipos est dividido en

Equipos,

Sistemas,

Subsistemas,

Componentes y

Estado.

212

Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva rea

Figura 5.5 Pantalla de consulta de reas

213

Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos


5.2.4 MEN ORDEN DE TRABAJO
Este men est divido en consulta de orden de trabajo e ingreso de orden de
trabajo.

Figura 5.7 Men de rdenes de trabajo

214

Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo

Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo

215

5.2.5 MEN ACTIVIDADES


Este men est divido en dos secciones principales las cuales son:

Actividades y

Trabajos a realizar

Figura 5.10 Pantalla de men de actividades

Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades

216

Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades


5.2.6 MEN BITCORA
Este men est divido en dos secciones principales las cuales son:

Consulta de bitcora e

Ingreso de Bitcora

Figura 5.13 Pantalla de men de bitcora

217

Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitcora

Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitcora

218

5.2.7 MEN FALLAS


Este men est divido en dos secciones principales las cuales son:

Fallas y

Anlisis Modal de Fallas.

El Men de Fallas est divido en:

Tipo de Fallas,

Tipo de Diagnstico,

Procedimiento de Deteccin,

Procedimiento de Solucin.

El Men de Anlisis Modal de Fallas est divido en:

Efecto,

Causa,

Facilitador y

Auditor.

Figura 5.16 Pantalla de men de fallas

219

Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas

Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE

220

CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES

EL programa de mantenimiento desarrollado para la empresa CARLI


SNACKS, es el resultado de un proceso planificado, el cual sigue una
secuencia organizada de pasos que culmina en el establecimiento de
tareas de mantenimiento dirigido a los activos productivos de importancia
para el desenvolvimiento ptimo de la empresa, adems se determina
normas para la ejecucin de las operaciones de mantenimiento, con el
objetivo de aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los activos fsicos
siguiendo procedimientos seguros para el personal del departamento de
mantenimiento.

Es importante no esperar a que un equipo falle, para intervenir y repararlo,


ya que implica prdidas sumamente grandes en varios sentidos, como son
econmicas, productivas y de tiempos.

Es de vital importancia tener en cuenta los fallos ms frecuentes y sobre


todo los de ms incidencia en la economa de la empresa y determinar las
posibles causas de los mismos, a fin de crear tareas de mantenimiento
ms adecuadas.

El AMFE es una tcnica proactiva y multidisciplinaria de anlisis de


confiabilidad, de aseguramiento de calidad, de estimacin de riesgo y
seguridad, que debe ser considerada en toda empresa que requiera una
mejora en la productividad.

Los cuadros generados mediante el anlisis AMFE, deben ser modificados


cada cierto intervalo de tiempo, a fin de obtener un mejoramiento continuo
en todo nivel de la empresa CARLI SNACKS.

El programa de mantenimiento realizado en la empresa CARLI SNACKS es


un conjunto de acciones de sencilla y fcil comprensin, que se cumplen
para garantizar que los servicios prestados por los equipos e instalaciones
se mantengan dentro de los rangos de operacin preestablecidos.

221

La elaboracin de una base de datos para el manejo de la informacin,


facilita de manera amplia la recopilacin de la misma, as como permite
mantener un control adecuado de herramientas, personal y proveedores.
Pero no se garantiza que dicha gestin de la informacin sea eficiente, sino
existe la responsabilidad de ingresar la informacin verdadera y oportuna.

El xito del plan de mantenimiento depender del empeo y honestidad


que ponga el personal de la planta en la realizacin de los trabajos
programadas y en la elaboracin de informes que se ajusten lo ms posible
a las labores desarrolladas.

En la recopilacin de datos, no se pudo captar la informacin de algunas


mquinas y/o equipos; lo cual dificult en un inicio el desarrollo del plan,
por lo que se acudi a la experiencia de las personas a cargo de las
labores de mantenimiento.

La implementacin del programa de mantenimiento descrito en el presente


proyecto queda pendiente y bajo el criterio de las autoridades mximas de
la empresa, por lo que se hace necesario la presentacin a dichas
autoridades de los beneficios que se obtienen cuando se ejecuta un plan
de mantenimiento preventivo diseado especficamente para su empresa.

El

procedimiento

realizado

para

la

determinacin

de

tareas

de

mantenimiento de la Mquina Empacadora, se debe extender a todos los


equipos de la empresa, iniciando por los equipos que se obtienen del
anlisis de priorizacin, y que se establecieron como un problema de vital
importancia para la empresa.

222

6.2 RECOMENDACIONES:

Controlar la evolucin del funcionamiento de cada una de las mquinas,


en lo posible de cada sistema constitutivo de las mismas, para de esta
manera tener informacin en la cual guiarse, a fin de cambiar los
tiempos de intervencin.

Tratar en lo posible de dotar al personal del produccin de implementos


de seguridad industrial, a fin de evitar problemas de salud a largo plazo.

Una vez implementado el programa de mantenimiento, auditar en un


lapso de seis meses, a fin de verificar el mejoramiento del
departamento de mantenimiento y que se cumplan todos los pasos
descritos en el programa.

Cuando se instal un equipo nuevo, se debe actualizar la jerarquizacin


de los equipos, a fin de mantener correctamente el listado de mquinas
que perjudican de manera notable el proceso productivo.

Capacitar continuamente a los involucrados en el mantenimiento, a fin


de resolver problemas que generalmente se suscitan a lo largo del
proceso productivo.

Llevar un correcto y adecuado registro de la informacin de las


mquinas y/o equipos una vez producida la falla a fin de poder
mantener la informacin de todos los parmetros que influyen en la
accin correctiva.

Dar a conocer y concienciar a todo el personal de la planta de los


beneficios que implica la implementacin de un programa de
mantenimiento preventivo.

Guardar toda la informacin recopilada y tener respaldos,

a fin de

mantener los datos de vital importancia de manera ptima y segura.

223

BIBLIOGRAFA
1. JCOME Fernando, Ingeniera de Mantenimiento, Escuela Politcnica
Nacional, Ecuador, 2007.
2. DAZ Juan, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, Editorial Calpe Institute
of Technology , Espaa, 2004.
3. TORRES Leandro, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial
Universitas, Argentina, 2005.
4. PRANDO Ral, Manual de Gestin de Mantenimiento a la Medida, Editorial
Piedra Santa, Guatemala, 1996.
5. MOBLEY Keith, Maintenance Fundamentals, Elsevier, Estados Unidos,
2004.
6. PASCUAL Rodrigo, Gestin Moderna de Mantenimiento, Universidad de
Chile, Chile, 2002.
7. AGUINAGA, lvaro, Ingeniera de Mantenimiento, Escuela Politcnica
Nacional, Ecuador, 2008.
8. http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf
9. http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf
10. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle
ry/methodology/tools/amfe.pdf
11. http://www.mantenimientoplanificado.com/jGuadalupe/MANTENIMIENTO
PREVENTIVO parte 1.pdf
12. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
13. http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento
14. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
15. http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/
16. http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.
PDF
17. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle
ry/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
18. http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto
19. http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm
20. http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf

224

ANEXOS

225

ANEXO 1
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA DE PRODUCCIN DE
CARLI SNACKS

226

ANEXO 2
PROCESOS DE PRODUCCIN DE LA EMPRESA CARLI
SNACKS

227

PROCESO DE PRODUCCIN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.

Recepcin Y

Almacn De Materia Prima

Control De
Materias Primas

Mezclado Y
Pesaje De

Mezclado Del Gritz De Maiz

Ingredientes

Colocar El Gritz De Maz En La


Tolva De La Extrusora

Proceso De
Extrusin

Mquina De Arrastre Y Amasado, Troquelado Y Corte Del


Producto

Cada Del Producto Y Enviado Al


Horno.

228

Horno, Evapora El Agua Del


Producto

Horneo O
Secado
Salida Del Producto Y Pasa Al
Proceso De Enfriado

Saborizacin Del
Producto

Saborizacin Y Envasado Para


Almacenar

229

Transporte Del Producto

Almacenamiento Del Producto


Hasta Su Proceso De
Empaque

Transporte Y
Almacenamiento
Del Producto
Terminado

Transportar Y Colocar El Producto


En Las Tolvas De La Mquina
Empacadora

rea De Mquinas Empacadoras


Envasado Y Empacado Del Producto

Almacenamiento De Los
Snacks

230

PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL

Mezclado Y

Mezclado Del Gritz De


Maz

Pesaje De
Ingredientes

Mquina De Arrastre Y
Amasado, Troquelado
Y Corte Del Producto
Proceso De
Extrusin

Recoleccin De Las Bolitas Y Envasado

Mezcla De Los
Saborizantes Y
Colorantes

231

Saborizacin Del

Colocacin De Los

Producto

Envases De Bolitas En
Los Bombos

Proceso De Mezclado
De Los Saborizantes
Con Las Bolitas De Maz

Almacenado Y Luego
Empacado En El
rea De Mquinas
Empacadoras

232

PROCESO DE PRODUCCIN DE PAPAS FRITAS

Almacenamiento

Almacenamiento De Las Papas

Y Control De La
Materia Prima

Colocar Las Papas En La Banda


Transportadora Para Iniciar El
Proceso

Pre Lavado

Pre Lavado De Las Papas Y


Elevadas Para Su Siguiente Proceso

Mquina Peladora De
Pelado

Papas

233

Proceso De Seleccin Y Corte De Las Papas Grandes

Proceso De
Seleccin

Lavado Y Elevadas Para


Ir Al Proceso De
Rebanado

Proceso De
Corte O

Mquina Rebanadora

Rebanado

Lavado De Las Papas


Rebanadas

234

Proceso De

Mquina Freidora

Fredo

Mquina Saborizadora Y
Mquina Vibratoria (Quita
El Exceso De
Saborizador)

Saborizacin Y
Seleccin
Seleccin De Las Papas
Rebanadas

Colocar Las Papas En


La Tolva Para Su
Envasado

Empacado

Mquina Empacadora

235

PROCESO DE PRODUCCIN DE CHICHARRN

Materia Prima

Colocacin De Los Pellets En La


Freidora

Control Del Producto

Retiro De Los Pellets

Colocacin De Producto Terminado

236

ANEXO 3
LAY OUT DE LA LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS
FRITAS

237

ANEXO 4
PLANOS DE MONTAJE DE LA MQUINA PELADORA DE
PAPAS

238

ANEXO 5
TABLAS AMFE PARA LA MQUINA PELADORA DE
PAPAS

AFP STV

SISTEMA TOLVA

SISTEMA

Permitir la
colocacin y la
alimentacin del
producto a ser
pelado

FUNCIN

Subsistema
Neumtico

Subsistema
elctrico SSE

Subsistema
mecnico SSM

SUBSISTEMA

Electrovlvula

Actuador Neumtico

Caja de Conexin de Cableado del


Sensor

Mdulo Lgico

Sensor de Cabeza

Soporte del Sensor

Conducto de Alimentacin a la Mquina


Peladora

Tornillos de Ajuste de la Tolva

Grasero

Puerta de la tolva

Soporte para el Pivote

Pivote

Marco Soldado

COMPONENTE

SSN VS 01

SSN AN 01

SSE CC 01

SSE ML 01

SSE SC 01

SSM SS 01

SSM CT 01

SSM TA 01

SSM GR 01

SSM PT 01

SSM SP 01

SSM PV 01

SSM MS 01

CDIGO

Controlar el flujo de aire a travs


de las tubera flexibles, para el

Permitir la apertura y cierre de la


puerta de la tolva

Alojar los cables de conexin del


sensor

Permitir la regulacin automtica


de la cantidad de producto a ser
verificado por el sensor de
cabeza

Regular la cantidad de producto


a ser pelado

Alojar el sensor de alimentacin


de la tolva

Permitir el paso del producto al


rea de pelado

Mantener fijos los elementos de


la tolva

Introducir grasa de alta


temperatura al interior del pivote
de la tolva

Permitir la alimentacin de
producto hacia la tolva

Mantener fijo el pivote de la tolva

Permitir el movimiento de la tolva


en diferentes direcciones

Mantener fija la tolva y sus


componentes

FUNCIN ESPECFICA

FUNCIN Y FUNCIONAMIENTO LOS COMPONENTES DE LA MQUINA PELADORA

239

AFP STB

SISTEMA
TAMBOR

Realizar el proceso
de pelado del
producto

Subsistema
neumtico SSN

Subsistema
elctrico SSE

Subsistema
mecnico SSM

SSM RD 01
SSM CL 01
SSM RB 02
SSM SR 01
SSM DC 01

Rodillos
Collarn de lmite para la puerta
Rodamiento de Bolas de accionamiento
del brazo
Soporte de la tubera
Disco de pelado

SSN EV 02

SSN AN 02

Actuador neumtico
Electrovlvula

SSE IT 02

Interruptor de final de carrera

SSE IT 01

SSM SV 01

Soporte de la Electrovlvula

Interruptor del rodillo

SSM RB 01

SSM PD 01

SSM BM 01

SSN TF 01

Rodamiento de bolas de accionamiento


de la puerta

Puerta de Descarga

Brazo de Montaje del Cilindro

Tubera Flexible

Controlar el flujo de aire a travs


de las tubera flexibles, para el
control de la apertura y cierre de

Permitir la apertura y cierre de la


puerta de la tolva

Apaga la mquina una vez


finalizado el proceso de pelado

Controlar el encendido y
apagado del rodillo de
alimentacin

Pelar el producto

Mantener fija la tubera a la


mquina para evitar daos en la
misma

Permitir el giro del eje con


facilidad.

No permitir la apertura de la
puerta ms de lo necesario

Facilitar el paso del producto


hacia el disco de pelado

Asegurar la electrovlvula a la
mquina

Permitir el giro del eje que


acciona la puerta con facilidad.

Permitir el paso del producto de


la tolva hacia el cilindro

Mantener el cilindro fijo a la


estructura de la mquina

Almacenar aire comprimido para


posteriormente ser distribuido a
los diferentes elementos

control de la apertura y cierre de


la puerta de la tolva

240

AFP SCB

SISTEMA
CONJUNTO
BASE

Mantener todos los


sistemas de la
mquina peladora

Subsistema
elctrico SSE

Subsistema
Mecnico SSM

SSM BT 01
SSM EM 01
SSM RB 03
SSM CR 01
SSM PJ 01

Bastidor
Estructura base del motor
Rodamiento de bolas
Correa
Polea del eje del Motor

SSM PJ 02

SSM RB 05
SSM CH 01
SSE MM 01
SSE CC 02

Polea del eje Principal

Rodamiento de bolas en el eje principal


Chaveta
Motor
Caja de conexin del motor

SSM RB 04

SSN PZ 01

Pulverizador

Rodamiento de bolas en el eje del motor

SSN TF 02

Tubera Flexible

Alojar los cables de conexin del


motor

Proveer de movimiento al disco


de corte con una potencia de 3
HP

Mantener en una sola posicin al


pin

Permitir el giro del eje con


facilidad.

Trasmitir el movimiento del eje


del motor, y fijar la velocidad de
acuerdo al requerimiento

Permitir el giro del eje con


facilidad.

Trasmitir el movimiento del eje


del motor, y fijar la velocidad de
acuerdo al requerimiento

Transmitir el movimiento del


motor hacia los otros elementos

Permitir el giro del eje con


facilidad.

Mantener el motor fijo a la


mquina peladora

Sostener los elementos que


conforman la mquina

Permitir la alimentacin de agua


de manera controlada durante el
proceso

Almacenar aire comprimido para


posteriormente ser distribuido a
los diferentes elementos

la puerta de la tolva

241

Pivote

SSM SP 01

SSM PV 01

Pivote

Soporte Para el

SSM MS 01

Marco Soldado

COMPONENTE

SUBSISTEMA MECNICO

FALLO

FALLA

acoplado

Soporte mal

dificultad

la tolva con

Movimiento de

acoplado

Pivote mal

desoldado

SSM SP F 03

SSM PV F 06

SSM PV F 03

SSM MS F 04

CDIGO DE

MODO DE

Marco

Mecnico

Alimentacin

Tolva de

SUBSISTEMA

SISTEMA

SISTEMA TOLVA DE ALIMENTACIN

Falta de estabilidad del


pivote

Dificultad para colocar


el producto a ser
pelado y cortado

Pernos de sujecin
flojos.

Atascamiento del
pivote en la gua

Pernos de sujecin
flojos

Deterioro de las
soldaduras

Prdida de estabilidad
de la tolva de
alimentacin.
La tolva no se mantiene
fija a la estructura

CAUSA

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

TABLAS AMFE

32

60

48

40

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

242

Ajuste de la Tolva

Tornillos de

Peladora

Mquina

Alimentacin a la

Conducto e

Grasero

SSM TA 01

SSM CT 01

SSM GR 01

COMPONENTE
FALLO

SSM GR F 19

FALLA

Taponamiento

rosca

Desgaste de la

Rotura

Taponamiento

SSM TA F 02

SSM TA F 04

SSM CT F 19

SSM GR F 04

CDIGO DE

MODO DE

Rotura

Mecnico

Alimentacin

Tolva de

SUBSISTEMA

SISTEMA

Vida til excedida

Error en el torque de
apriete del tornillo

No permite el paso de
producto hacia el rea
de pelado

No permite el ingreso
de grasa al rodamiento

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Dificultad para
soportar la tolva en
la mquina

Tolva mal ajustada


respecto a la
mquina

Falta de limpieza
del conducto

Impacto con otros


elementos

Vida til excedida

Falta de limpieza
del grasero

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

60

150

140

96

32

150

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Fallo
Potencial

Fallo
Potencial

Normal

Normal

Fallo
Potencial

ESTADO

HOJA NMERO

243

Sensor

Soporte del

Tolva

Puerta de la

SSM SS 01

SSM PT 01

COMPONENTE
FALLO

FALLA

soporte

Rotura del

del soporte

movimiento

Dificultad en el

puerta

apertura de la

de cierre y

los elementos

SSM SS F 04

SSM SS F 06

SSM PT F 02

CDIGO DE

MODO DE

Deterioro de

Mecnico

Alimentacin

Tolva de

SUBSISTEMA

SISTEMA

Dificultad para acoplar


el sensor a la tolva

El sensor se mueve con


dificultad o no se
mueve

Cierre defectuoso de la
puerta y prdidas de
producto

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Golpes externos al
elemento

Falta de
mantenimiento en
el soporte

Falta de
mantenimiento de
los elementos de
sujecin de la
puerta

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

72

84

60

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

244

Sensor

de Cableado del

Caja de Conexin

Mdulo Lgico

Cabeza

Sensor de

SSE CC 01

SSE ML 01

SSE SC 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA ELCTRICO

FALLO

FALLA

elemento

Avera del

elemento

Avera del

ser pelado

de producto a

de la cantidad

SSE CC F 01

SSE ML F 01

SSE SC F 05

CDIGO DE

MODO DE

Mala lectura

Elctrico

Alimentacin

Tolva de

SUBSISTEMA

SISTEMA

Cables de sensor mal


conectados

Mala lectura del sensor


de cabeza

Cantidad excesiva de
producto hacia la zona
de pelado

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Borneras en mal
estado

Error en la
programacin del
mdulo lgico

Falla en la
calibracin del
sensor

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

32

125

160

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Fallo
Potencial

Fallo
Potencial

ESTADO

HOJA NMERO

245

SSN AN 01

SSN EV 01

Actuador Neumtico

Electrovlvula

COMPONENTE

SUBSISTEMA NEUMTICO

SSN AN F 11

Atascamiento

Atascamientos

SSN EV F 11

SSN EV F 13

SSN AN F 10

Corrosin

Fugas

FALLO

FALLA

SSN AN F 13

CDIGO DE

MODO DE

Fugas

Neumtico

Alimentacin

Tolva de

SUBSISTEMA

SISTEMA

dificultad

puerta de la tolva con

Desplazamiento de la

Prdidas de presin

Prdidas de presin

muy baja

dificultad

solenoide

Fallo en la bobina

Filtro tapado

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

Presin de aire

Falta de lubricacin

CAUSA

Desplazamiento con

til

Reduccin de la vida

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

80

45

105

72

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

246

SSN TF 01

SSN RA 01

Tubera
Flexible

Racores

COMPONENTE

averiado

Elemento

SSN RA F 01

SSN RA F 13

SSN TF F 04

Rotura

Fuga

FALLO

FALLA

SSN TF F 01

CDIGO DE

MODO DE

Deterioro

Neumtico

Alimentacin

Tolva de

SUBSISTEMA

SISTEMA

Fugas

Perdida de presin

prematura

Prdida de vida til

travs del conducto

Prdida total de aire a

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Impacto externo

Rotura

para la conexin

que el requerido

dimetro menor

Manguera de

Presin excesiva

incorrecto

Material de tubera

Impacto externo

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

24

80

16

48

75

48

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

247

SSM BM 01

SSM PD 01

Brazo de
Montaje del
Cilindro

Puerta de
Descarga

COMPONENTE

SUBSISTEMA MECNICO

SISTEMA TAMBOR

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

puerta

apertura de la

de cierre y

los elementos

Deterioro de

brazo

Rotura del

mquina

acoplado a la

SSM PT F 02

SSM BM F 04

SSM BM F 03

Mecnico

SUBSISTEMA

Brazo mal

Tambor

SISTEMA

Paso de producto en
exceso hacia el rea de
pelado

mquina

del cilindro a la

Imposibilidad de acople

en la mquina

mantener fijo el cilindro

Dificultad para

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Falta de
mantenimiento de
los elementos de
sujecin de la
puerta

elementos externos

Golpe de

Vida til excedida

flojos

Pernos de sujecin

deteriorados

Pernos

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

63

42

48

60

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

248

SSM RD 01

SSM CL 01

Collarn de
lmite para la
puerta

SSM SS 01

SSM RB 01

Rodillos

Electrovlvula

Soporte de la

Rodamiento de
Bolas de
Accionamiento
de la Puerta

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

Atascamiento

los rodillos

incorrecta de

Posicin

acoplado

Soporte mal

SSM CL F 11

SSM RD F 09

SSM SS F 03

SSM RB F 06

Mecnico

SUBSISTEMA

Atascamiento

Tambor

SISTEMA

Regulacin
incorrecta del
avance de los
rodillos
Falta de lubricacin
del collarn

Dificultad para la
apertura de la puerta
de alimentacin

Pernos de sujecin
flojos.

del elemento

Falta de limpieza

Falta de lubricacin

Vida til excedida

CAUSA

Los rodillos transportan


el producto hacia la
zona de pelado

Falta de estabilidad de
la electrovlvula

Giro con dificultad

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

54

128

72

72

80

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Fallo
Potencial

Normal

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

249

Pelado

Disco de

Flexible

Tubera

Soporte de la

Rodamiento de
Bolas de
Accionamiento
del Brazo

SSM DC 01

SSM ST 01

SSM RB 02

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

desgaste flojo

Disco de

disco

Desgaste del

acoplado

Soporte mal

SSM DC F 03

SSM DC F 02

SSM ST F 03

SSM RB F 06

Mecnico

SUBSISTEMA

Atascamiento

Tambor

SISTEMA

Dificultad para realizar


el pelado del producto

Riesgo de rotura de la
tubera flexible

Giro con dificultad

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Tornillos de ajuste
del disco flojos

Vida til excedida

Falta de limpieza

Pernos de sujecin
flojos.

105

90

72

72

80

120

NPR

Fallo
Potencial

Normal

Normal

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Falta de lubricacin

Vida til excedida

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

250

final de carrera

Interruptor de

Interruptor del
rodillo

SSE IT 02

SSE IT 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA ELCTRICO

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del

deteriorados

Contactos

elemento

Avera del

deteriorados

SSE IT F 01

SSE IT F 16

SSE IT F 01

SSE IT F 16

Elctrico

SUBSISTEMA

Contactos

Tambor

SISTEMA

pelado

el fin del ciclo de

Dificultad para controlar

correctamente

producto no se acciona

alimentacin de

Los rodillos de

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Corriente muy alta

averiado

Mecanismo

Corriente muy alta

averiado

Mecanismo

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

40

80

40

80

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

251

SSN AN 02

SSN EV 02

Actuador Neumtico

Electrovlvula

COMPONENTE

SUSBSISTEMA NEUMTICO

SSN AN F 10

SSN AN F 11

Corrosin

Atascamiento

Atascamientos

SSN EV F 11

SSN EV F 13

FALLO

FALLA

Fugas

CDIGO DE

MODO DE

SSN AN F 13

Neumtico

SUBSISTEMA

Fugas

Tambor

SISTEMA

con dificultad

puerta de alimentacin

Desplazamiento de la

Prdidas de presin

Prdidas de presin

muy baja

dificultad

solenoide

Fallo en la bobina

Filtro tapado

estado

Racores en mal

deteriorados

Empaques

Presin de aire

Falta de lubricacin

CAUSA

Desplazamiento con

til

Reduccin de la vida

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

120

80

45

105

72

96

NPR

CONDICIN ACTUAL

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

252

SSN TF 02

SSN PZ 01

Tubera
Flexible

Pulverizador

COMPONENTE

SSN TF F 04

Rotura

Taponamiento

SSN PZ F 19

SSN PZ F 13

FALLO

FALLA

Fuga

CDIGO DE

MODO DE

SSN TF F 01

Neumtico

SUBSISTEMA

Deterioro

Tambor

SISTEMA

evacuacin del

durante el proceso

agua

orificios de

sedimentos en los

Presencia de

alimentacin

Rotura de
manguera de

24

80

16

48

75

48

NPR

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Presin excesiva

incorrecto

Material de tubera

Impacto externo

CAUSA

alimentacin de agua

Dificultad en la

Perdida de presin

prematura

Prdida de vida til

travs del conducto

Prdida total de aire a

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

253

Base del Motor

Estructura

Bastidor

SSM EM 01

SSM BT 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA MECNICO

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

deformada

motor

Base del

bastidor

acoplado al

Base mal

del bastidor

SSM EM F 04

SSM EM F 03

SSM BT F 20

Mecnico

SUBSISTEMA

Desalineacin

Conjunto Base

SISTEMA

SISTEMA CONJUNTO BASE

El motor se mueve de
manera incontrolable
conforme funciona la
mquina (riesgo de
daos de los elementos
internos del motor)

conforman la mquina

de los sistemas que

Falla en la calibracin

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

Golpes externos en
la base del motor

Pernos de sujecin
flojos

altura ajustable

Falta de pies de

Vibracin

Desnivel del piso

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

72

72

196

128

90

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

Normal

ESTADO

HOJA NMERO

254

SSM RB 03

SSM CR 01

Rodamiento de
Bolas

Correas

COMPONENTE

inadecuada

Tensin

SSM CR F 07

SSM CR F 01

FALLO

FALLA

Fisuras

CDIGO DE

MODO DE

SSM RB F 06

Mecnico

SUBSISTEMA

Atascamiento

Conjunto Base

SISTEMA

regular

movimiento no es

La transmisin de

poleas

correctamente a las

La correa no se acopla

Giro con dificultad

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

mal calibrada

Distancia entre ejes

Falta de limpieza

Vida til excedida

160

128

72

80

120

NPR

Fallo
Potencial

Fallo
Potencial

Normal

Normal

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Falta de lubricacin

Vida til excedida

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

255

SSM PJ 01

SSM RB 03

SSM CH 01

Poleas

Rodamientos
de Bolas

Chaveta

COMPONENTE

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

o el chavetero

de la chaveta

Deformacin

Atascamiento

alineadas

SSM CH F 03

SSM RB F 06

SSM PJ F 02

Mecnico

SUBSISTEMA

Poleas mal

Conjunto Base

SISTEMA

polea

El eje no se fija a la

Giro con dificultad

movimiento.

transmisin del

Dificultad en la

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

y polea

de la ranura del eje

corresponden a las

de la chaveta no
7

Falta de limpieza
Las dimensiones

112

72

80

120

120

NPR

Potencial

Fallo

Normal

Normal

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

CONDICIN ACTUAL

Falta de lubricacin

Vida til excedida

no paralelos

Ejes de las poleas

CAUSA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

256

SSE MM 01

SSE CC 02

Motor

Caja de
conexin del
motor

COMPONENTE

SUBSISTEMA ELCTRICO

CDIGO DE
FALLO

MODO DE
FALLA

elemento

Avera del
SSE CC F 01

Cables de motor mal


conectados o en mal
estado

Borneras
defectuosas

sobrecargado

luego se para

incorrecto

repentinamente.

Motor

alimentacin

Voltaje de

conexiones

Falla en las

CAUSA

La mquina se para

EFECTO

REVISADO POR

FACILITADOR

El motor gira y

inverso

sentido

gira o gira en

SSE MM F 06

Elctrico

SUBSISTEMA

El motor no

Conjunto Base

SISTEMA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

96

112

160

126

NPR

CONDICIN ACTUAL

Normal

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

Potencial

Fallo

ESTADO

HOJA NMERO

257

Tornillos de
Ajuste de la Tolva

Peladora

Mquina

Alimentacin a la

Conducto e

Grasero

SSM TA 01

SSM CT 01

SSM GR 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA MECNICO

SSM TA F 04

SSM CT F 19

SSM GR F 19

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

SISTEMA TOLVA DE ALIMENTACIN

Tolva mal ajustada


respecto a la
mquina

Falta de limpieza
del conducto

Falta de limpieza
del grasero

CAUSA

Mecnico

Alimentacin

Tolva de

150

140

150

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Verificar ajustes de la tolva a


la mquina antes de la
colocacin del producto, a fin
de evitar prdidas del mismo

Realizar la limpieza del


conducto una vez terminada
la jornada de labor, a fin de
evitar problemas en la
alimentacin de producto

Realizar la limpieza del


grasero cada vez que se
realice el engrase de los
rodamientos, chumaceras.

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS

Verificar apriete de pernos


de sujecin

Realizar el montaje y
desmontaje, cuidando loe
elementos de sujecin

Usar grasa recomendada


en el catlogo

COMENTARIOS

HOJA NMERO

258

Mdulo Lgico

Cabeza

Sensor de

SSE ML 01

SSE SC 01

COMPONENTE

SISTEMA

Falla en la
calibracin del
sensor

Error en la
programacin del
mdulo lgico

SSE ML F 01

CAUSA

Elctrico

Alimentacin

Tolva de

SSE SC F 05

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SUBSISTEMA ELCTRICO

125

160

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Revisar especificaciones en
el manual

Verificar la cantidad de
producto a ser colocada

Realizar la programacin de
la cantidad de producto en el
mdulo, antes de realizar la
colocacin del mismo

COMENTARIOS

HOJA NMERO

Calibrar al sensor con la


cantidad de producto
requerido

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

259

Electrovlvula

Neumtico

Actuador

SSN AN F 13

SSN EV F 11

SSN EV 01

FALLO

CDIGO DE

SUBSISTEMA

SISTEMA

SSN AN 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA NEUMTICO

solenoide

Fallo en la bobina

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

Alimentacin

Tolva de

120

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar el elemento

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

260

Rodillos

Rodamiento de
Bolas de
Accionamiento de
la Puerta

Puerta de
Descarga

SSM RD 01

SSM RB 01

SSM PD 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA MECNICO

SISTEMA TAMBOR

Regulacin
incorrecta del
avance de los
rodillos

SSM RD F 09

Vida til excedida

Falta de
mantenimiento de
los elementos de
sujecin de la
puerta

REVISADO POR

FACILITADOR

128

120

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

SSM RB F 06

SSM PT F 02

FALLO

CAUSA

Mecnico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Tambor

SISTEMA

de poner en marcha la
mquina

bandas del rodillo

Verificar la regulacin antes

rodamiento requerido

Verificar el tipo de

Verificar la correcta
colocacin de los
elementos

COMENTARIOS

HOJA NMERO

catlogo la tensin en las

Regular de acuerdo al

Reemplazar el elemento

Reemplazar elementos de
sujecin, a fin de que la
puerta funciones de manera
correcta

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

261

SSM RB 01

SSM DC 01

Rodamiento de
Bolas de

Disco de Pelado

COMPONENTE

REVISADO POR

FACILITADOR

Vida til excedida

Tornillos de ajuste
del disco flojos

SSM DC F 03

105

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

SSM RB F 06

FALLO

CAUSA

Mecnico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Tambor

SISTEMA

en la mquina.

para evitar daos posteriores

Reemplazar los tornillos,

Reemplazar el elemento

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

encuentran en mal estado

especificaciones y no se

tornillos cumplen con las

Verificar que los nuevos

rodamiento requerido

Verificar el tipo de

COMENTARIOS

HOJA NMERO

262

Electrovlvula

Neumtico

Actuador

SSN AN F 13

SSN EV F 11

SSN EV 01

FALLO

solenoide

Fallo en la bobina

deteriorados

Empaques

CAUSA

Neumtico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Tambor

SISTEMA

SSN AN 01

COMPONENTE

SUBSISTEMA NEUMTICO

120

105

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar el elemento

Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

representado en la vlvula.

el sentido de flujo

la parte superior y respetar

colocada con la bobina en

electrovlvula se encuentre

Verificar que la

Mantener en stock los


empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.

COMENTARIOS

HOJA NMERO

263

SSM BT 01

SSM RB 03

SSM CR 01

Bastidor

Rodamiento de
Bolas

Correas

COMPONENTE

SUBSISTEMA MECNICO

ejes mal calibrada

Distancia entre

Vida til excedida

SSM CR F 01

SSM CR F 07

Vida til excedida

altura ajustable

Falta de pies de

Vibracin

SSM RB F 06

SSM BT F 20

FALLO

CAUSA

Mecnico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Conjunto Base

SISTEMA

SISTEMA CONJUNTO BASE

160

128

120

196

128

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Calibrar la distancia entre los


ejes de las poleas

Reemplazar el elemento

Reemplazar el elemento

Colocar pies de altura


ajustable

Colocar pies de altura


ajustable

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Verificar paralelismo

correa

Verificar la tensin de la

rodamiento requerido

Verificar el tipo de

Verificar alineacin

Verificar alineacin

COMENTARIOS

HOJA NMERO

264

SSM PJ 01

SSM RB 03

SSM CH 01

Poleas

Rodamiento de
Bolas

Chaveta

COMPONENTE

SSM CH F 03

SSM RB F 06

SSM PJ F 02

FALLO

del eje y polea

las de la ranura

corresponden a

de la chaveta no

Las dimensiones

Vida til excedida

no paralelos

Ejes de las poleas

CAUSA

Mecnico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Conjunto Base

SISTEMA

112

120

120

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Reemplazar la chaveta por


una que se ajuste
correctamente

Reemplazar el elemento

Corregir la posicin de los


ejes

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Tener pendiente la
posibilidad de cambiar
el material de construccin

rodamiento requerido

Verificar el tipo de

Verificar que se encuentren


paralelos

COMENTARIOS

HOJA NMERO

265

Motor

SSE MM 01

COMPONENTE

SSE MM F 06

FALLO

incorrecto

alimentacin

Voltaje de

conexiones

Falla en las

CAUSA

Elctrico

SUBSISTEMA

CDIGO DE

Conjunto Base

SISTEMA

SUBSISTEMA ELCTRICO

160

126

NPR

CONDICIN ACTUAL

REVISADO POR

FACILITADOR

Verificar el voltaje de entrada


al motor

Corregir las conexiones de


los cables del motor

ACCIN CORRECTIVA

TABLA DE CORRECTIVOS

Verificar conexiones

Verificarlas antes de
encender el motor

COMENTARIOS

HOJA NMERO

266

267

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Tolva
Subsistema
Mecnico
Elctrico

Sistema N. AFP STV


Subsistema
N.

Neumtico
Componentes

Marco Soldado
Pivote
Eje de la tolva, pivote
Espaciador, Montaje Lateral
Placa (Estructura metlica)
Puerta de la tolva
Montaje de Grasa
Soporte
Tubos que se Cruzan
Tornillo de Ajuste
Vertedero de la Tolva
Soporte del Sensor
Sello de Tuerca
Sensor de Cabeza
Mdulo Lgico
Caja de Conexin de Cableado del Sensor
Actuador Neumtico
Electrovlvula
Conducto de Salida
Conducto de Cubierta
Conducto a Prueba de Liquido
PROCESO: Mquina Peladora de Papas

ACTIVIDAD
Operacin

SUBPROCESO: Sistema Tolva


ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tolva
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar,
probar y actualizar datos
N

DESCRIPCIN

Cortar el suministro de
energa elctrica
Cortar el suministro de aire
comprimido
Transportar herramientas
Desmontar la tolva

2
3
4

Inspeccin visual
componentes del
tolva

SIMBOLOGA

de los
sistema

Tiempo
min
2
5
5
10

10

SSM
SSE
SSN
Componente N.

SSM MS 01
SSM PV 01
SSM EP 01
SSM ED 01-02

SSM PC 01
SSM PT 01
SSM MG 01
SSM SP 01
SSM TC 01
SSM TA 01
SSM VT 01
SSM SS 01
SSM ST 01
SSE SC 01
SSE ML 01
SSE CC 01
SSN AN 01
SSN EV 01
SSN CD 01
SSN CD 02
SSN CD 03
General
94

Transporte
5
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO
149
(min)
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento de cada uno de
los
componentes
y
las
operaciones especificadas en el
manual de la mquina
Utilizar herramientas adecuadas
Cuidar de no daar el sensor de
proximidad
Determinar
fallas,
posibles
causas,
condiciones
encontradas.
Tomar nota de lo observado a

268

fin de colocarlo en la base de


datos
6
7
8
9
10
11
12
13
14

15

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
Armar sistema electromotriz

10

Colocar
el
sistema
electromotriz en su lugar
Ensamblar mquina

10

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

Comentar
equipo

situacin

Utilizar herramientas adecuadas


10
15
10

10

5
10

del

16

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses

30

Se requiere de una persona del


rea elctrica y mecnica
Verificar las conexiones y
ajustes de los elementos
mecnicos,
elctricos
y
neumticos del sistema
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina
Observar que el sensor trabaje
de forma correcta una vez
conectados
todos
los
componentes
Proceder a llenar el libro de
bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable:
Jefe
de
mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

269

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Tambor
Subsistema

Sistema N. AFP STB


Subsistema
N.

SSM
SSE
SSN
Componente N.

Brazo Ensamblado al Actuador Neumtico


Puerta de Descarga
Ensamble del vertedero
Protector del Vertedero
Sello o sellador
Rodamiento de Bolas de el accionamiento de
la puerta

SSM BE 01
SSM PD 01
SSM ET 01
SSM PR 01
SSM SL 01-04

Placa (Estructura metlica)

SSM PC 02
SSM MV 01
SSM IT 01
SSM PC 03
SSM CL 01
SSM BL 01
SSM TB 01
SSM CG 01

Mecnico
Elctrico
Neumtico

Componentes

Montaje Vlvula solenoide


Interruptor
Placa del Cilindro(Estructura metlica)
Collar en el eje de la puerta
Biela (palanca de rodillo)
Tubos
Cortina de Goma
Rodamiento de Bolas de el accionamiento del
brazo
Soporte de la tubera
Disco
Tambor
Vlvula solenoide
Actuador neumtico
Electrovlvula
Mangueras
Pulverizador
Protector del pulverizador
PROCESO: Mquina Peladora de Papas
SUBPROCESO: Sistema Tambor
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tambor
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar,
probar y actualizar datos
SIMBOLOGA
Tiempo
min
N
DESCRIPCIN
1
Cortar el suministro de
2
energa elctrica
2
Cortar el suministro de aire
5
comprimido
3
Transportar herramientas
5
4

Inspeccin visual de los


componentes del sistema

10

SSM RB 01

SSM RB 02
SSM SR 01
SSM DC 01
SSM TR 01
SSE VS 01
SSN AN 02
SSN EV 02
SSN MS 01
SSN PZ 01
SSN PP 01

ACTIVIDAD
Operacin

General
10

Transporte
Espera

Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO (min)
119
OBSERVACIONES:

Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento de cada uno de
los
componentes
y
las
recomendaciones
que
se
encuentran especificadas en el
manual de la mquina
Algunos de los componentes se
encuentran visibles razn por la
cual no hay un proceso

270

desensamblar el sistema
5

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente

15

Armar componente
Colocar el componente en su
lugar

10
10

Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

Comentar
situacin
del
equipo
12 Actualizar datos y trabajos en
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses

6
7
8

9
10
11

Utilizar herramientas adecuadas


10

5
10

12

30

Se requiere persona del rea


elctrica y mecnica
Verificar las conexiones y
ajustes de los elementos del
sistema a ser reparado
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina
Observar que cada uno de los
componentes cumplan con su
funcin
Llenar el libro de bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable: Jefe de Personal


de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

271

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema:

Sistema

Conjunto

Sistema N. AFP SCB

Base.
Subsistema

Elctrico
Mecnico

Subsistema
N.

Componentes

SSE
SSM
Componente N.

Bastidor
Cojn
Estructura base del motor
Rodamiento de bolas

SSM BT 01
SSM CJ 01
SSM EM 01
SSM RB 03

Placa en la parte superior de la estructura


SSM PC 04
base (Estructura metlica)
SSM PC 05
Placa en el bastidor (Estructura metlica)
Arandela Plana
Collar
Correa
Polea del eje del Motor
Rodamiento de bolas en el eje del motor
Polea del eje Principal
Rodamiento de bolas en el eje principal
Chaveta
Motor de 3HP
Caja de conexin del motor
PROCESO: Mquina Peladora de Papas
SUBPROCESO: Sistema Conjunto Base.
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Conjunto

Base.
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar,
probar y actualizar datos
SIMBOLOGA
N
1
2
3
4
5

DESCRIPCIN
Cortar el suministro de
energa elctrica
Cortar el suministro de aire
comprimido
Transportar herramientas
Abrir panel de control
Inspeccin visual de los
componentes del Sistema

Tiempo
min
2
5
5
2
10

Conjunto Base.
6
7
8

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente

SSM AP 01
SSM CL 02-03
SSM CR 01
SSM PJ 01
SSM RB 04
SSM PJ 02
SSM RB 05
SSM CH 01
SSE MM 01
SSE CC 02

ACTIVIDAD
Operacin

General
78

Transporte
Espera

15

Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO
143
(min)
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento de cada uno de
los
componentes
y
las
recomendaciones
que
se
encuentran especificadas en el
manual de la mquina
Utilizar herramientas adecuadas
Algunos de los componentes se
encuentran visibles razn por la
cual no hay un proceso de
desmontaje de sistema

15
10
10

Utilizar herramientas adecuadas

272

Colocar el componente en su
lugar

10

Se requiere personal del rea


elctrica y mecnica
Verificar las conexiones
ajustes de los elementos

10
11
12
13

14

Cerrar panel de control


Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido
Verificar funcionamiento

2
2

Comentar
equipo

situacin

5
10

del

15

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Trimestral

30

Tomar en cuenta normas de


seguridad en el manual de la
mquina
Observar que los componentes
del
sistema
realicen
correctamente la funcin
Proceder a llenar el libro de
bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable: Jefe del Personal


del rea de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

273

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Mquina Peladora de
Papas
Mecnico
Subsistema
Elctrico
Neumtico
Componentes

Caja de conexin del motor

SSE CC 02

PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar,


probar y actualizar datos
SIMBOLOGA

2
3
4

5
6
7
8

9
10
11
12
13

Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
Colocar el componente en su
lugar

Verificar ajustes de tornillos,


tuercas, etc.
Constatar la tensin correcta
de la banda de transmisin
Limpiar tablero elctrico
Restablecer el suministro de
energa elctrica
Restablecer el suministro de
aire comprimido

SSM
SSE
SSN
Componente N.

SSM TA 01
SSE CC 01
SSN CD 01
SSN CD 02
SSN CD 03
SSN MS 01
SSM CR 01

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes de la Mquina Peladora


de Papas
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento

DESCRIPCIN
Cortar el suministro de
energa elctrica
Cortar el suministro de aire
comprimido
Transportar herramientas
Inspeccin visual de los
componentes de la mquina
peladora de papas

Subsistema
N.

Tornillo de Ajuste
Caja de Conexin de Cableado del Sensor
Conducto de Salida
Conducto de Cubierta
Conducto a Prueba de Liquido
Mangueras
Correa

PROCESO: Mquina Peladora de Papas

N
1

Sistema N. AFP

Tiempo
min
2
5
5
5

ACTIVIDAD
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
Almacena
miento
TIEMPO
(min)
OBSERVACIONES:

General
74
5
10
30
119

Tomar
en
cuenta
las
operaciones especificadas en el
manual de la mquina

Algunos de los componentes se


encuentran visibles razn por la
cual no hay un proceso
desensamblar el sistema

10
Utilizar herramientas adecuadas
5
10
10

Se requiere personal del rea


elctrica y mecnica

Verificar las conexiones y


ajustes de los elementos del
sistema
Utilizar herramientas adecuadas

5
10
2
5

No sobrepasar los ajustes


recomendados por el fabricante
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina

274

14

Verificar funcionamiento

15

Comentar
equipo

situacin

del

16

Actualizar datos y trabajos en


la computadora
REVISION
FRECUENCIA
DE
APLICACIN
1
Semanal

30

Constatarse que los elementos


cumplan su funcin de forma
correcta
Proceder a llenar el libro de
bitcora

INSUMOS UTILIZADOS

Responsable: Jefe del Personal


de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS

Repuestos, elementos de limpieza

informe de trabajo

275

ANEXO 6
HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO
REALIZADA POR UNA PERSONA DE MANTENIMIENTO

276

277

ANEXO 7
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y
MANTENIMIENTO DE LA MQUINA EMPACADORA

278

SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIN

Las personas deben mantener sus manos y brazos alejados de las


partes en movimiento de la mquina. Esto se aplica especialmente al
conjunto del puente Porta Mordazas.

La mquina est equipada con un sistema de paro de emergencia, el


cual se encuentra en la parte frontal de la mquina. Al presionar este
botn, la mquina se detendr inmediatamente.

No colocar herramientas u otros objetos extraos sobre la mquina, al


momento de realizar el mantenimiento, ya que las herramientas pueden
caerse y provocar lesiones al operario.

Respetar las disposiciones de la empresa respecto al uso de


implementos de seguridad.

Las etiquetas de advertencia son para llamar la atencin de las reas


peligrosas.
SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO

Deben seguirse las reglas especficas de seguridad para el


mantenimiento diario, reemplazo de partes o reparaciones. Antes de
comenzar cualquier servicio, deben desconectarse todas las fuentes
de suministro elctrico y suministro neumtico, para asegurarse de
que no estn funcionando ninguno de los componentes de los
sistemas elctrico y neumtico.

Permitir el suficiente tiempo de enfriamiento, a fin de evitar el riesgo


de quemaduras, cuando se requiere realizar mantenimiento a las
reas que se encuentran sometidas a altas temperaturas.

Antes de restablecer el flujo de energa elctrica o aire, el operador


tiene que asegurarse que todas las partes hayan sido ubicadas
correctamente.

279

ANEXO 8
TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MQUINA
EMPACADORA

280

EQUIPO
Reductor
Cadenas

LUBRICANTE
SHELL OMALA 220
Grasa Multipropsito

Chumaceras y Graseros

Grasa Multipropsito

Rodamientos de
Tensores y Cadenas

Grasa Multipropsito

Puente Porta Mordazas

Grasa Multipropsito

Mecanismos Neumticos

Tabla

PERODO
Cada 6 meses
Cada mes
Cada semana (si es
necesario)
Cada 12 meses
Cada semana (si es
necesario)
Semanalmente 30 gotas

LUBRICANTES RECOMENDADOS PARA LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO


NEUMTICA
FABRICANTE
NFO
CHEVRON
EXXON

MOBIL

TITAN
AMERICAN
32
WOLVERINE
RY0

LUBRICANTE
NFO 10 H/NR
NFO 10 W/NR
AW 10 MACHINE
HANDY OIL-15
TERESSTIC 32
MOBIL DTE LIGTH
DEXRON II ATF
AFT 210 TYPE F
DTE 13 M
ALMO 525
MISTLUBE 24
DTE 24
HYDRAULIC OIL 13
HYDRAULIC OIL AW
TYPE F ATF
DEXRON II ATF
INDUSTRIAL OIL- 32
A- INDUSTRIAL 150

281

ANEXO 9
SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIN DE LA
MQUINA FREIDORA

282

PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD:


Por lo general, un enfoque consciente de la seguridad relacionado con la
operacin y el mantenimiento de los equipos puede resumirse de la siguiente
manera:
1. Nunca opere una mquina a menos que est capacitado para hacerlo de
forma segura.
2. Nunca trate de retirar materias extraas de un equipo conectado o que
pueda arrancar de forma imprevista.
3. Siga siempre los procedimientos de apagado de seguridad antes de hacer
cualquier otra cosa.
4. Mantenga siempre las partes del cuerpo, especialmente los dedos, y la
ropa alejados de las mquinas en funcionamiento.
5. El apagado de cualquier equipo debe estas acompaado de un apagado
simultneo de todos los equipos que alimenten a la mquina, para impedir
que los productos se acumulen y daen.
6. No trate de realizar ningn tipo de reparacin elctrica o mecnica, aun
cuando sepa qu hacer, a menos que est calificado para efectuar dicho
trabajo.
7. Siempre asegure el "cierre" de la alimentacin elctrica antes de comenzar
a trabajar en cualquier mquina.
8. Nunca pase por alto los enclavamientos de seguridad.
9. Nunca ponga en marcha mquina alguna sin haber verificado antes que no
haya personal en su interior, encima o debajo de ella y que la mquina est
completamente ensamblada y en condiciones operativas, con todos los
dispositivos de proteccin instalados.
10. Los operadores y el personal de mantenimiento deben familiarizarse con la
Ubicacin de todos los botones de apagado de emergencia para facilitar su
uso en caso de emergencia.

283

PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE SEGURIDAD


1. Notifique a todos los empleados afectados que se requiere un cierre y la
razn del mismo.
2. Si el equipo est funcionando, apguelo usando los procedimientos
normales de apagado.
3. Accione los interruptores, las vlvulas u otros dispositivos de
aislamiento de energa de manera que las fuentes de energa
(elctricas, mecnicas, hidrulicas, etc.), queden desconectadas o
aisladas del equipo. La energa acumulada, tal como la que se
encuentra en los capacitores, los resortes, las piezas elevadas de una
mquina, los volantes, los sistemas hidrulicos y la presin de aire, gas,
vapor o agua se deben disipar o restringir tambin, usando mtodos
tales como la conexin a tierra, la reubicacin, el bloqueo, la purga, etc.
4. Cierre los dispositivos de aislamiento de energa con una traba
individual asignada.
5. Despus de asegurarse de que no haya personal expuesto y que los
equipos hayan sido desconectados de las fuentes de energa, accione
los controles para tratar de arrancar el equipo. Esto le permitir
asegurarse de que el equipo no funciona. Una vez que esto haya sido
confirmado, ponga los controles de nuevo en la posicin de apagado.
6. El equipo est ahora cerrado.