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Diseño de elementos de maquinas - Faires

Diseño de elementos de maquinas - Faires

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V. M.

FAIRES

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UJ

DISENO

DE ELEMENTOS DE

\

RECONOCIMIENTO

PRIMERA EDICloN

... a Mr. T. M. Durkan, de Gleason Works, par ... sugerencias ... sabre engranajes conicos: a Mr. M. D. Hersey ... par la lectura del capitulo sabre cojinetes simples 0 chumaceras ... ; a Mr. A. M. Wahl, de la Westinghouse Electric ... par la revision del capitulo sabre muelles; a Mr. D. T. Hamilton, de la Fellows Gear Shaper Company, par la lectura del capitulo sabre engranajes cilindricos, y a Mr. D. F. Windenburg, de la United States Experimental Model Basin, por su material inedito sabre cascos delgados sometidos a presion externa; al Profesor Earle Buckingham par su reiterada y valiosa ayuda durante la preparacion de los capitulos sobre engranajes y par su material inedito.

EDICloN REVISADA

a los Profesores R. M. Wingren y J. G. H. Thompson, Profesores A. H. Burr y M. L. Price ... , al Profesor Earle Buckingham ... , a Mr. S. J. Needs ... sabre cojinetes simples 0 chumaceras.

TERCERA EDICloN

... a los Profesores R. L. Acres, de Texas A. & M. College; C. T. Grace, de la Universidad de New Mexico; Boynton M. Green, de la Stanford University; Fred Hirsch, de la Universidad de California; L. C. Price, del Michigan State College, y D. K. Wright, del Case Institute of Technology . ... entre otros ... ; W. W. Austin, del North Carolina State College; A. M. Wahl, R. E. Peterson y John Boyd, de la Westinghouse Electric Co.; W. Coleman, de Gleason Works; H. G. Taylor, de la Diamond Chain Co.; R. D. Knight, de American Steel & Wire; E. N. Swanson de Brown & Sharpe Manufacturing Co.; E. Siroky, de la Wagner Electric Corp.;

XII

RECONOCIMIENTO

F. A. Votta, Jr., de la Hunter Spring Co.; W. S. Worley, de la Gates Rubber Co.; S. J. Needs, Kingsbury Machine Works ... ; al Profesor P. B. Leonard, de North Carolina State College, por sus cuidadosos trabajos sobre los dibujos lineales ...

CUARTA EDICloN

Expreso mi agradecimiento a varias personas por su interes en ayudarme: John Boyd, por las soluciones de las ecuaciones de cojinetes simples 0 chumaceras; F. A. Votta y W. R. Johnson, por la informaci6n sobre muelles; O. W. Blodgett, por el material sobre el disefio de soldaduras; T. E. Winter y W. D. Cram. en 10 que respecta a engranajes; R. M. Wingren, por las muchas observaciones y comentarios valiosos en general. Son numerosas las personas a quienes estoy agradecido por su especial ayuda, incluyendo las ilustraciones del texto. Y tambien doy las gracias a mi esposa, Lucila, por su paciencia, comprensi6n y valiosa ayuda durante la preparaci6n del manuscrito.

V. M. F.

StMBOLOS

Los simbolos empleados en el texto original norteamerica no de esta edicion espanola, concuerdan en general con las recomendaciones de la American Standards Association (Asociaci6n Americana de Norrnalizacion), si bien se han estirnado convenientes algunas excepciones. En los engranajes, para los que todavia no han sido establecidoslos simbolos, se han seguido las recomendaciones de la American Gears Manufacturers Association (Asociacion Americana de Fabricantes de Engranajes). En general, en esta traduccion se emplean los mismos simbolos, que son los

siguientes:
a
A
b
B
c
C
C" C2, etc.
D
e
F:
f
F
g
G aceleracion lineal; una dimension; velocidad del sonido area; margen 0 tolerancia

anchura; una dimension

vida 0 duraci6n de los cojinetes de rodamiento

distancia desde el eje neutro hasta la fibra cuya tensi6n se calcula; usualmente la fibra mas alejada 0 extrema; juego de cojinetes

distancia entre centros; indice de muelle 0 de fiexibilidad;

un numero; una constante. constantes

diarnetro: Do. diametro exterior; D; diametro interior; etc. excentricidad de carga; error efectivo en los perfiles de los

dientes de engranaje; rendimiento modulo de elasticidad en traccion coeficiente de fricci6n 0 rozamiento

una fuerza; carga total; F I' fuerza inicial 0 fuerza en 1; Fm. fuerza media; FA. fuerza aplicada en el punto A; etc. aceleracion local debida a la gravedad; go. aceleraci6n normalo estandar de la gravedad (se utiliza 9,81 m/seg" o 32,2 Ips")

modulo de elasticidad en cizalladura 0 torsi6n

XIV
h
h
hp
i
I
J
k
K
K,
K,. Km
KG. K"" K,
KE
L
m
m",
M
n
N
N,. N« etc.
p
P
q
Q
r
R SiMBoLOS

altura; una dimension; h-, minimo espesor de pelicula en chumaceras

coeficiente de transmision de calor (transmitancia) horsepower (caballo de vapor ingles) (c.V. = caballo de va-

por internacional)

apriete de metal en ajustes

momento rectangular 0 polar de inercia

momento polar de inercia; factor geometrico, engranajes conicos

radio de giro. (IIA)'/ 0 (1Im)"'; constante elastica, desviacion por unidad de carga; conductividad

factor de Wahl para proyecto; K; factor para efecto de curvatura en mue11es y vigas curvadas; K.. factor para esfuerzo cortante en muelles

factor teorico de concentracion de esfuerzo: K,. factor de reduccion de resistencia a la fatiga

facto res de disefio de ejes segun codigo ASME

factores de desgaste, engranajes rectos. engranajes de torni-

110s sin fin. le vas energia cinetica longitud; una dimension

masa en kilogramosge (0 bien en slugs) (Wig) relacion de velocidad; velocidad angular

momento de una fuerza; momenta flector; M •. componente vertical del momento; Mm. valor medio del momento, etc. velocidad angular; revoluciones por minuto; n., revoluciones o ciclos por segundo; tam bien nco numero de ciclos de carga por fatiga

factor de calculo 0 factor de seguridad; algunas veces, carga normal para una superficie

Neon subindice indica la cantidad de algo, como numero de dientes 0 numero de hilos de rosca, numero de espiras, etc.

presion en kg/ern" (0 bien en libras por pulgada cuadrada) paso de muelles en espiral, dientes de engranaje, roscas, etc.; Pd. paso diametral; P" paso circunferencial

cantidad de fluido; indice de sensibilidad a las ranuras 0

muescas

cantidad de calor; algunas veces una fuerza, una constante radio

reaccion 0 fuerza resultante; radio de la mayor de dos ruedas; relaci6n 0 raz6n aritmetica; rugosidad; R, •. componente vertical de RI; RIO. componente horizontal de RI; etcetera

Rc s

s

T

u

v

v

w

W Y Z Z'

'J. (alfa)

f3 (beta)

y (gamma)

o (delta)

€ (epsilon) 11 (eta)

SIMBOLOS

XV

dureza Rockwell C; R«, dureza Rockwell B. etc.

tension 0 esfuerzo; Sa. componente alterna del esfuerzo total: ss; componente alterna en cizalladura; Se. esfuerzo de compresion; ss, esfuerzo de proyecto, calculo 0 disefio:

Se. esfuerzo equivalente; Sw esfuerzo cortante equivalente; 5,. esfuerzo de flexion 0 flector; Sm. esfuerzo medio; s.; .. esfuerzo medio en cizalladura; 5' a, limite de duracion 0 fatiga; 5., resistencia a la fatiga; Sao, resistencia a la fatiga en torsion, carga desde cero hasta el maximo; Sa .. resistencia a la fatiga en cizalladura, carga invertida 0 alternada; 5" esfuerzo cortante; s., esfuerzo de traccion; Su, resistencia maxima; s; .. resistencia maxima en cizalladura; Sue, resistencia maxima en compresion; SY' resistencia de fluencia en traccion: Sus. resistencia de fluencia en cizalladura 0 torsion; 51' esfuerzo inicial 0 una parte de un esfuerzo total; 5 .• , esfuerzo en un punto A; vease tambien o: y T

numero de Sommerfeld; fuerza centrifuga: fuerza de separacion: distancia de desplazamiento de un cuerpo, desplazamiento; escala

espesor; temperatura corrientemente en grados centigrados (0 bien, en grados Fahrenheit)

momento de torsion; par; tolerancia; T m, valor medio; T'; componente alterna

trabajo, V,. trabajo de fricci6n 0 rozamiento; V .. trabajo elastico 0 de mue11e

velocidad; v.. velocidad en m/s (0 bien en fps); Vm, velocidad en m/rnin (0 bien en fpm)

volumen; fuerza cortante en seccion de viga

carga por unidad de distancia; peso por unidad de distan-

cia; masa; peso

peso 0 carga total; fuerza factor de Lewis en engranajes

modulo de seccion, lie; viscosidad absoluta en centipoises modulo de seccion basado en el momento polar de iner-

cia, Jle

coeficiente de dilatacion terrnica lineal; un angulo; aceleracion angular

angulo de friccion limite; un angulo: angulo de leva angulo de paso en los engranajes c6nicos; deformacion uni-

taria por cizalladura

alargamiento total; flecha total de una viga deformacion unitaria normal; relacion de excentricidad eficiencia de juntas roblonadas 0 soldadas

XVI

() (theta)

,\ (lambda) ,U. (mu)

v (nu) ;r (pi) p (rho)

o: (sigma)

2: (sigma)

r (tau)

¢ (fi)

tf; (psi)

w (omega)

SiMBOLOS

un cingula

cingula de avance de roscas helicoidales 0 de tornillo relacion de Poisson; viscosidad absoluta en kg-seg/rn" (0

, bien en lb-seg par pulgada cuadrada = reyns) viscosidad cinernatica (v = ,ILl p)

5,1416 ...

densidad: algunas veces radio variable

esfuerzo normal resultante en esfuerzos combinadas; desviacion normal 0 estandar.

angulo de eje, engranajes conicos y helicoidales cruzados; signo de suma

esfuerzo cortante resultante en esfuerzos combinadas; tiempo; representa unidad de tiempo

angulo de torsion: angulo de presi6n en engranajes y levas: frecuencia en ciclos por segundo 0 minuto

angulo de helice en engranajes helicoidales: angulo de espiral

velocidad angular en radianes par unidad de tiempo

AFBMA AGMA AISC AISI ALBA ASA ASLE ASM ASME ASTM AWS BHN

CC

ABREVIACIONES

Anti-Friction Bearing Manufacturers Association American Gear Manufacturers Association American Institute of Steel Construction American Iron and Steel Institute

American Leather Belting Association

American Standards Association

American Society of Lubrication Engineers American Society for Metals

American Society of Mechanical Engineers American Society for Testing Materials American Welding Society

numero de dureza Brinell

en sentido contrario al de las manecillas del reloj

cfrn pies cubicos por minuto

c.g. centro de gravedad

CI. hierro colado

CL en sentido de las agujas del reloj

cp centipoises

cpm ciclos por minuto

cps ciclos por segundo

fpm pies por minuto

fps pies por segundo

Ips" pies por segundo-segundo

gpm galones por minuto

hp caballos de vapor

ID diametro interior

ips pulgadas por segundo

ips" pulgadas por segundo-segundo

ksi kips por pulgada cuadrada

mph millas par hora

mr millones de revoluciones

XVIII

OD OQT psi psf QT rpm rps SAE SCF SESA WQT YP YS fAin.

ABREVIACIONES

SIMBOLOS

diametro exterior

templado y recocido al aceite Iibras por pulgada cuadrada libras por pie cuadrado templado y recocido revoluciones por minuto revoluciones por segundo

Society of Automotive Engineers coeficiente de concentracion de esfuerzos Society for Experimental Stress Analysis templado y recocido al agua

rendimiento

intensidad del rendimiento micropulgada = 10-6 pulg.

SiMBOLOS QUiMICOS MAS USUALES
Al aluminio Fe hierro Sb antirnonio
B boro Mg magnesio Se selenio
Bi bismuto Mn manganeso Si silicio
Be berilio Mo molibdeno Sn estaiio
Cb columbio Ni niquel Ta tantalo
Cd cadmio 0 oxigeno Ti titanio
Co cobalto P f6sforo V vanadio
Cr cromo Pb plomo W tungsteno
Cu cobre S azufre Zn zinc XIX

iNDICE DE MATERIAS

Prologo . Reconocimiento . Simbolos.

Cap. 1 ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES

1, Introduccion, 2, Responsabilidad del proyectista de maquinas. 3, La logica del proyecto. 4, Teoria y practica. 5, Objeto de este libra. 6, E1 proyecto de maquinas incumbe al ingeniero. 7, Esfuerzo. 8, Resistencia a la traccion y resistencia de ftuencia. 9, Modulo de elasticidad. 10, Flexion. 11, Relaciones maternaticas para las vigas. Centro de cortadura. 12. Determinacion del momenta de inercia. 13, Torsion. 14, Par de torsion. 15, Resistencia de materiales. 16, Coeficiente de seguridad. Coeficiente de calculo. 17, Variabilidad de la r esistencia de los materiales y e l esfuerzo de calculo. 18, Consideraciones relativas al coeficiente de seguridad y al esfuerzo de calculo. 19, Ejemplo. Calculo de torsion. 20. Esfuerzo de seguridad en compresion. 21, Ejemplo. Analisis de esfuerzo. 22, Dimensiones preferidas (fracciones normalizadas 0 estandar). 23. Correccion en el modo de presentacion de los calculos, 24. Pa ndeo de un ala de viga. 25. Recipientes de pared delgada sometJdos a presion. 26, Ejemplo. Recipiente de acero al titanio. 27, Esfuerzos de contacto. 28, Problemas estaticarnente indeterminados. 29, Esfuerzos terrnicos, 0 sea debidos a cambios de temperatura. 30, Nota para el estudiante.

\

Cap. 2 LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES

I, Introduccion, 2, Definiciones. 3, Terrninos de tratamiento terrnico. 4, Dureza. 5, Numeros de especificacion AISI y SAE. 6, Aceros aleados. 7, Templabilidad. 8, Endurecimiento superficial. 9, Endurecimiento en el trabajo. 10, Hierro dulce 0 forjado. II, Fundicicin o hierro colado. 12, Fundicicin maleable. 13, Fundicion modular. 14, Acero fundido. 15, Acero inoxidable. 16, Aleaciones de cobre. 17, Aleaciones de aluminio. 18, Aleaciones de magnesio. 19, Titanio. 20, Plorno, estario y aleaciones diversas. 21, Servicio a ternperaturas elevadas. 22, Propiedades a baja temperatura. 23, Plasticos, 24, Sugerencias para proyectar. 25, Materiales y procedimientos diversos. 26, Conclusicin.

Pag

VII XI XIII

53

XXII

INDICE DE MATERIAs

Pig.

Cap. 3 TOLERANCIAS Y JUEGOS . 101

I, Introduccion, 2, Tolerancia. 3, Juego. 4, Ajustes. 5, Ejemplo.

6, Intercambiabilidad. 7, Ajustes forzados y por contraccion. 8, Esfuerzos debidos al apriete 0 interferencia del metal. 9, Dispersion natural de las dimensiones. 10, Ejemplo. Analisis de una produccion

real. 11, Desviacion tipo y area debajo de la curva normal. 12, Distribuciones estadisticas de los ajustes. 13, Tolerancias en la localiza-

cion de agujeros. 14, Tolerancia y acabado superficial. 15, Conclusion.

Cap. 4 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ES-

FUERZOS . 12';

I, Introduccion. 2, Mecanisrno de la fatiga. 3, Limites de fatiga 0 endurancia, resistencia a la fatiga. 4, Grafico de la resistencia a la

fatiga. 5, Variacion de los esfuerzos. 6, Representacion de la resis-

ten cia a la fatiga bajo un esfuerzo alternativo. 7, Calculos de resis-

tencia a la fatiga. 8, Concentradores de esfuerzo. 9, Coeficientes teoricos de concentracion de esfuerzos. 10, Sensibilidad en la entalla.

11, Efecto del estado de la superficie sobre la resistencia a la fatiga.

13, Ecuacion del esfuerzo variable con Kf• 14, Ejemplo. Vastago de embole. 15, Ejemplo. Momento de torsion variable. 16, Resistencia

a la fatiga para duracion lirnitada. (Vida finita.) 17, Ejemplo. Du-

racion limitada. 18, Ejernplo. 19, Esfuerzo equivalente. 20, Coeficien-

tes de calculo para carga variable. 21, Resumen de las considera-

ciones de calculo para esfuerzos variables. 22, Concentradores de esfuerzo acumulados. 23, Esfuerzos 0 tensiones residuales. 24, Placa

con agujero eiiptico. 25, Viga con agujeros, 26, Corrosion. 27, Corrosion por ludirniento. 28, Granallado y apisonado superficial.

29, Tratarnientos termicos para aumentar la resistencia a la fatiga.

30, Efectos de superficie diversos. 31, Mitigacion de las concentra-

ciones de esfuerzo. 32, Efectos de temperatura. 33, Consideraciones relativas a la resistencia a la fatiga. 34, Impacto. 35, Energia elas-

tica. 36, Barra car gada axialrnente. 37, Ejemplo. 38, Carga repentinamente aplicada. Velocidad nula de irnpacto. 39, Elemento en traccion con dos 0 mas secciones transversales. 40, Proyecto para

cargas de impacto. 41, Barra de maza no despreciable. 42, Impacto

por un cuerpo que se desplaza horizontalrnente. 43, Impacto elastico

sobre vigas. 44, Efecto de masa de la viga. 45, Observaciones gene-

rales sobre el impacto. 46, Conclusion.

Cap. 5 UNIONES CON TORNILLOS Y REMACHES 201

1, Introduccion. 2, Clases de rosca. 3, Definiciones. 4, Roscas normalizadas, 5, Ajustes para roscas. 6, Proyecto de pernos. Traccion

inicial desconocida. 7, Traccion inicial y par de apriete. 8, Materiales

y resistencia de los elementos roscados. 9, Analisis elastico de pernos

para juntas. 10, Constantes elasticas y empaquetaduras para piezas

I

J,

iNDICE DE MATER lAS

XXIII

Pig.

unidas. 11, Ejernplo. Esparragos para culata de compresor. 12, Ejernp.lo. Junta rigida. 13, Tipos de pernos y tornillos. 14, Tornillos prisioneros. 15, Profundidad del agujero roscado y espacio libre alrededor de la cabeza de un perno y de la tuerca. 16, Pernos y tornillos sometidos a esfuerzo cortante. 17, Dispositivos de fijacion para asegurar elementos roscados. 18, Perno-roblon Dardelet. 19, Rernaches, 20, Conclusion.

Cap. 6 RESORTES 235

1, Introduccion. 2, Esfuerzos en resortes helicoidales de alambre redondo. 3, Esfuerzos de calculo y esfuerzos del resorte considerado cerrado. 4, Constante de un resorte. 5, Deformacion de resortes helicoidales de alarnbre redondo. 6, Calculo para esfuerzos variables.

7, Energia absorbida por un resorte. 8, Altura de cierre y longitud

libre. 9, Calculo de resortes helicoidales. 10, Ejemplo. Servicio medio.

11, Ejemplo. Servicio indefinido. 12, Materiales empleados para re-

sortes helicoidales. 13, Factores que afectan a la resistencia a la fati-

ga de los resortes helicoidales. 14, Relajacion de los materiales de resorte. 15, Diagrama de Goodman. 16, Tolerancias, 17, Oscilaciones

en los resortes. 18, Pandeo de los resortes de cornpresion. 19, Re-

sortes helicoidales concentricos. 20, Resortes helicoidales de alambre rectangular en compresion, 21, Resortes en extension 0 traccion.

22, Resortes de torsion. 23, Otras clases de resortes. 24, Resortes pianos. 25, Resortes de hojas 0 muelles de ballesta. 26, Fatiga de los resortes de hoja. 27, Observaciones generales sobre los resortes de

hojas. 28, Conclusion.

Cap. 7 COLUMNAS PARA CARGAS CENTRADAS 273

I, Introduccion, 2, Formula de Euler. 3, Longitud efectiva 0 libre.

4, Columnas cortas. 5, Formulas lineales. 6, Punto de transicion

entre columnas largas e intermedias. 7, Radio de giro 0 de inercia.

8, Formula de la secante. 9, Calculo de columnas. 10, Ejemplo ,

11, Esfuerzo equivalente en las columnas. 12, Otras formulas para calculo de columnas. 13, Conclusion.

Cap. 8 ESFUERZOS COMBINADOS. 285

1, Introduccion, 2, Esfuerzos uniformes y de flexion. 3, Ejernplo. Proyecto de columna con carga excentrica. 4, Carga excentrica sobre

una seccion asirnetrica. 5, Esfuerzos cortantes coplanarios en mas

de una direccion. 6, Esfuerzos normales y cortantes combinados.

7, Esfuerzos principales. 8, Esfuerzo cortante maximo. 9, Elemento sometido ados esfuerzos normales y uno cortante. 10, Circulo de

Mohr. 11, Ejemplo. Esfuerzos de traccion y cortante combinados.

12, Teorias de. la rotura. 13, Ecuacion de calculo para las teorias

de esfuerzo cortante maximo y de esfuerzo cortante octaedrico.

14, Ejemplo. Flexion, compresion y torsion combinadas. 15, Com-

XXIV

iNDICE DE MATERIAs

Pig.

binacion de esfuerzos variables. 16, Ejemplo. Esfuerzos variables de flexion y torsion combinados. 17, Consideraciones cornplementarias acerca de la fatiga. 18, Tornillos de transmision de potencia. 19, Paso y avance. 20, Par necesario para girar un tornillo. 21, Coeficiente de rozamiento en los tornillos de potencia. 22, Rendimiento de un tornillo de rosca cuadrada. 23, Condiciones para un tornillo irreversible. 24, Calculo de tornillos. 25, Vigas curvas. 16, Cilindros de pared gruesa. 27, Ajustes forzados y por contraccion. 28, Conclusion.

Cap. 9 CALCULO DE ARBOLES Y EJES 337

1, Introduccion. 2, Fuerzas de flexion producidas por correas y ca-

denas. 3, Proyecto de ejes en cuanto a resistencia. 4, Ejernplo.

5, Diarnetros y materiales de los arboles. 6, Ejes huecos de secciones redonda y cuadrada. 7, Esfuerzo cortante vertical. 8, Deforrnacion torsional. 9, Deformaciones transversales. 10, Integracion grafica.

II, Ejemplo. Detorrnacion 0 flecha de ejes. 12, Vibracion y veloci-

dades criticas de los arboles. 13, Proyecto de ejes mediante el co-

digo ASME. 14, Conclusion.

Cap. 10 CHAVETAS Y ACOPLAMIENTOS.

I, Introduccion. 2, Disefio de chavetas planas y cuadradas. 3, Ejernplo. Proyecto de una chaveta plana. 4, Concentracion de estuerzos en chaveteros. 5, Otros tipos de chavetas. 6, Ejes ranurados. 7, Ranuras de evolvente. 8, Pasadores 0 clavijas de cortadura. 9, Acoplamientos rigidos, 10, Ejemplo. Acoplamiento de platos. II, Acoplamientos flexibles. 12, Juntas universales. 13, Embrague de rueda libre, 14, Conclusion.

365

Cap. 11 COJINETES DE DESLIZAMIENTO

I, Introduccion. 2, Tipos de cojinetes de deslizamiento. 3, Lubricacion por pelicula gruesa. 4, Viscosidad, 5, Ecuacion de Petroff. 6, Lubricacion hidrodinarnica, 7, Relaciones geornetricas para cojinetes con juego. 8, Capacidad de carga y rozamiento para cojinetes simples de deslizamiento. 9, Cojinetes hidrodinamicos optimos. 10, Ejemplo. Cojinete completo. 11, Ejemplo. Cojinete optimo. 12, Flujo de lubricante a traves del cojinete. 13, Aumento de energia del aceite. 14, Minimo valor adrnisible del espesor de la pelicula lubricante. 15, Ejemplo. Cojinete de apoyo parcial, con aumento de temperatura. 16, Relacion de fuego. 17, Relacion longitud/diametro. 18, Calor disipado por un cojinete. 19, Ejemplo. Temperatura de regimen estacionario. 20, Temperaturas de funcionamiento. 21, Flujo de aceite con alimentacion a presion. 22, Perdida por rozamiento en la tapa superior de un cojinete, 23, Significado de Znlp . 24, Lubricacion de pelicula delgada. 25, Construccion y lubricacion. 26, Materiales para cojinetes. 27, Cojinetes semilubricados y no lubricados.

389

INDICE DE MATER lAS

xxv

Pag.

28, Lubricantes. 29, Cojinetes de empuje. 30, Lubricacion hidrostatica. 31, Cojinetes lubricados por gas. 32, Carga dinarnica, 33, Conclusion.

Cap. 12 RODAMIENTOS DE BOLAS Y DE RODILLOS . 437

1, Introduccion. 2, Esfuerzos durante el contacto de rodadura. 3, Naturaleza estadistica de la duracion de un rodamiento. 4, Capacidad

de carga estatica. 5, Capacidad de carga dinamica, 6, Carga dina-

mica equivalente. 7, Seleccion de los rodamientos utilizando las

tallas. 8, Ejemplo. 9, Eleccion de rodamientos cuando la probabi-

lidad de supervivencia es diferente del 90 flo. 10, Ejemplos. Probabilidades y vidas utiles de los rodamientos giratorios. 11, Carga variable. 12, Materiales y acabados. 13, Dimensiones de los rodamientos. 14, Rozamiento en los rodamientos de rodadura. 15, Tipos

de rodamientos de rodadura. 16, Rodamientos axiales. 17, Soportes

para rodamientos y lubricacion. 18, Otros dispositivos de rodarnien-

tos de bolas. 19, Cornparacion entre los cojinetes lisos y los rodamientos. 20, Conclusion.

Cap. 13 ENGRANAJES CILiNDRICOS RECfOS .

I, Introduccion, 2, Definiciones. 3, Circunferencia-base y angulo de presion. 4, Paso. 5, Longitud de accion y relacion de contacto. 6, Ley de engrane y accion de los dientes. 7, Interferencia entre dientes con perfil de evolvente. 8, Sistemas de engranajes de evolvente intercambiables. 9, Resistencia de losdientes de engranaje. 10, Concentracion de esfuerzos. 11, Esfuerzos de calculo. 12, Anchura de la cara. 13, Carga transmitida. 14, Car gas dinarnicas sobre los dientes de engranajes, 15, Carga dina mica en funcion de Ia velocidad unicamente. Dientes metalicos, 16, Ejemplo. Engranajes cilindricos rectos, servicio interrnitente. 17, Carga dina mica media de Buckingham para dientes metalicos, 18, Coeficientes de servicio. 19, Errores admisibles y probables. 20, Ejemplo. Ecuacion de Buckingham para carga dinamica. 21, Carga limite respecto al desgaste. 22, Ejemplo. Desgaste de dientes de hierro fundido. 23, Desgaste de los dientes de engranajes. 24, Materiales empleados para engranajes. 25, Ejempio. Proyecto de engranajes de acero para servicio continuo. 26, Consideraciones acerca del calculo de dientes de engranaje. 27, Calculo de dientes de engranajes no metalicos, 28, Ejernplo. Dientes de engranaje en material fenolico laminado. 29, Calculo de dientes de fundicion. 30, Dientes de cornpensacion. 31, Cubos. Engranajes metaiicos. 32, Brazos y almas centrales. 33, Llanta y refuerzo. 34, Dientes de addendum y dedendum desiguales. 35, Engranajes interiores. 36, Trenes de engranajes. 37, Rendimiento de los engranajes y capacidad termica. 38, Lubricacion de los dientes de engranaje. 39, Conclusion.

465

XXVI

iNDICE DE MATER lAS

Pig.

Cap. 14 ENGRANAJES HELICOIDALES 521

I, Introduccion, 2, Angulo de la helice. 3, Pasos. 4, Angulos de presion. 5, Carga dinarnica. Engranajes helicoidales. 6, Resistencia

de los dientes helicoidales. 7, Carga limite de desgaste. 8, Engranajes helicoidales dobles. 9, Engranajes helicoidales cruzados. 10, Conclusion.

Cap. 15 ENGRANAJES CoNICOS .

I, Introduccion. 2, Nomenclatura de los engranajes conicos. 3, Resistencia de los dientes de los engranajes conicos rectos. 4, Proporciones del diente en engranajes conicos. 5, Factor de forma. 6, Carga dinamica para engranajes conicos generados. 7, Resistencia nominal de los engranajes conicos. 8, Carga nominal de desgaste para engranajes conicos, 9, Ejemplo. Potencia para engranajes conicos. 10, Engranajes conicos coniflex y zero!. II, Engranajes conicos en espiral. 12, Engranajes hipoides. 13, Otros tipos de engranajes conicos. 14, Fuerzas actuantes sabre un engranaje conico, 15, Detalles del disetio. 16, Materiales empleados para engranajes conicos, 17, Conclusion.

533

Cap. 16 ENGRANAJES DE TORNILLO SINFIN 557

I, Introduccion, 2, Paso y avance. 3, Resistencia de los dientes de la

rueda de tornillo sinfin. 4, Carga dinarnica de los engranajes de tornillo sinfin. 5, Carga de desgaste para engranajes de tornillo sinfin,

6, Capacidad termica. 7, Relacion entre los angulos de presion normal y diametral. 8, Rendimiento del engranaje de tornillo sinfin.

9, Coeficiente de rozarniento, engranajes de tornillo sinfin. 10, Fuer-

za de separacion entre el tornillo sinfin y la rueda dentada. II, Proporciones para los engranajes de tornillo sinfin. 12, Observaciones generales acerca del diserio de los engranajes de tornillo sinfin.

13, Procedimiento de calculo. 14, Materiales para engranajes de tor-

nillo sinfin. IS, Conclusion.

Cap. 17 ELEMENTOS FLEXIBLES DE TRANSMISION DE PO-

TENCIA. 575

I, Introduccion, 2, Fuerza tangencial neta y variacion de esfuerzo

en las correas. 3, Capacidad de una correa plana. 4, Espesor y an-

chura de la correa. 5, Coeficiente de rozamiento, 6, Resistencia del

cuero. 7, Longitud de las correas. 8, Angulo de contacto. 9, Velo-

cidad de la correa. 10, Traccion inicial. II, Capacidad nominal de

las correas de cuero. 12, Ejemplo. Correa plana de cuero. 13, Mantenimiento de la traccion inicial. 14, Analisis de la transmision de

motor pivotado. 15, Correas de caucho. 16, Transmisiones con correa

plana para ejes no paralelos. 17, Correas trapezoidales. 18, Transmisiones polea V-polea plana y otras. 19, Transmisiones de velocidad variable. 20, Correas dentadas, 21, Transmisiones par cadenas de

iNDICE DE MATERIAS

XXVII

rodillos. 22, Ejemplo. Transmision con cadena de rodillos. 23, Cadenas de dientes invertidos. 24, Cables de alambre 0 metalicos, 25, Consideraciones de proyecto para cables metalicos, 26, Ejemplo. Cable metalico para cabrestantes de minas. 27, Transmisiones por traccion. 28, Accesorios para cables metalicos. 29, Poleas planas y poleas con gargantas. 30, Transmision arrnonica. 31, Conclusion.

Cap. 18 FRENOS Y EMBRAGUES .

1, Introduccion. 2, Trabajo de friccion y potencia. 3, Calculo de la energia que debe ser absorbida. 4, Absorci6n admisible de energia y otros datos de calculo. 5, Ejemplo. Temperatura de tambor y fCY. 6, Freno de zapatas, Zapatas pequefias. 7, Fuerzas actuantes para el caso de zapatas largas. 8, Zapata interior. 9, Frenos de cinta. 10, Par de rozarniento de un disco. 11, Observaciones generales sobre los embragues de disco. 12, Embrague conico. 13, Materiales de freno. 14, Coeficiente de rozarniento. 15, Otros tipos de frenos y embragues. 16, Conclusion.

631

Cap. 19 CALCULO DE UNIONES SOLDADAS. 659

1, Introduccion. 2, Union a tope. 3, Soldaduras de fi1ete 0 en angulo ,

4, Soldaduras en angulo con carga excentrica. 5, Ejemplo. Soldadura

con filete cargada excentricamente. 6, Soldadura anular en angulo trabajando a flexion. 7, Esfuerzos de calculo, 8, Calculo por resis-

tencia a la fatiga. 9, Otros tipos de soldaduras. 10, Dimensiones minimas de la soldadura en angulo. 11, Tipos de procesos de soldadura. 12, Ensayo de uniones soldadas. 13, Otros metodos de unir metales. 14, Conclusion.

Cap. 20 PROBLEMAS DIVERSOS 681

1, Introduccion, 2, Tubos cilindricos delgados sometidos a presion exterior. 3, Tubos de acero sometidos a presion exterior. 4, Placas planas. 5, Levas. 6, Volantes. 7, Ejemplo. Llanta de volante 'para

prensa punzonadora. 8, Esfuerzos en las llantas de volante. 9, Discos giratorios. 10, Conclusion.

REFERENCIAS.

713

APENDICE.

723

CAPiTULO 1

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES

1.1 INTRODUCCloN. El motivo por el que se crea una nuevarnaquina es laexistencia, de su necesidad presente 0 previsible, El proceso de creacion se inicia con la concepcion de un dispositive. que sirva para una determinada finalidad. A la idea concebida sigue el estudio de la disposicion de las diversas partes y de la posicion y longitud de las conexiones, asi como de los movimientos relativos 0 cinernatica de estas ultimas y de la colocacion de engranajes, pernos, resortes. levas y demas componentes de la rnaquina. Por modificaciones y perfeccionamientos sucesivos de las ideas, 10 probable es que se llegue a varias soluciones, de las cuales se adoptara la que parezca preferible.

L'!__Q_ractica_[~aLd~p_(Qy~c!9_~_fl§iste_en._la_aplicaci6IL de una. cornbinacion de principios cientificos y de conocimientos adquiridos por experiencia. Rara vez un problema de disefio tiene una sola solucion correcta y esto suele poner en situacion incornoda al proyectista de maquinas prin_cipiante. Aunque el arte del proyecto de maquinas 5610 sepue_ci~aQrend~L con muc!lOsanos -de- praciica:--muchos de los problemas que plantea - buena parte de ellos, i~cluidos en la obra Problems on the Design of Machine Elements *, a la que despues nos referiremos en este texto denorninandola abreviadamente Problemas - requieren to mar decisiones elementales por parte del estudiante. '{_qdaderamente es, para.el.una CQILtra.: riedad tener que to mar algunas-de_cisiol1!;!ssin poseer al principio todos los c-Clnocimientos necesarios,_pero concentrando su atenci6n en ellas adelantarapauTailriamente de modo consid;;i:able en elestudio. Tarnbien es cierto

• Un gran nurnero de problemas practices estan reunidos por los uutores Faires y Wingren en este libro complementario (publicado en ingles por Macmillan y en version espanola por Montaner y Simon), que incluye, para cornodidad del lector, tcdas las tablas y abacos del Apendice de la presente obra.

2

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

que incluso los ingenieros tienen que adoptar frecuentemente decisiones sin un conocimiento completo de la materia, pero no es 10 mismo decidir cuando se poseen todos los conocimientos existentes ace rca de I;;:-cuestion que hacerlo cuando se ignoran.

Los trabajos de ingenieria requieren usual mente la adopcion de soluciones conciliatorias, de compromiso. La cornpetencia puedeobligar a una decision que no sea la que se considere mas correctacpor.el..mgeniero: dificultades de produccion pueden imponer una modificacion del proyecto, etcetera. El Iamoso mecanismo de movimiento rectilineo de Watt.tue.resultado de una de estas soluciones de compromise impuesta por.Ia.Incapaci-j dad de los talleres de aquella epoca para producir de modo-economico superficies planas. Aunque no producia un movimiento verdaderamente rectilineo, el mecanismo de Watt guiaba el extrema del vastagQ__dei-~-;:;-bolo de modo suficientemente rectilineo para los fines practices de.eIltQ;:ces y podia ser fabricado econornicamente.

En terrninos generales es proyectista quien proyecte algo: un asiento plegable. un bastidor de coche, un modelo de piezas de vajilla de loza 0 de plata. una pluma estilografica, una decoracion teatral, 0 vestidos de mujer. En 10 que concierne a este libro, como su titulo indica, nos limitaremos a tratar las cuestiones mas importantes para el ingeniero mecanico cuya actividad de proyectisra suele estar dedicada a las maquinas y sistemas de rnaquinas.

1.2 RESPONSABILIDAD DEL PROYECTISTA DE MAQUINAS. Un buen proyectista debe poseer muchas aptitudes. por ejemplo:

(a) Conocer bien la teo ria de resistencia de materiales a fin de que sus analisis de esfuerzos sean irreprochabies. Las diversas partes y piezas de la maquina deben tener resistencia y rigidez adecuadas, asi como las dernas caracteristicas que sean necesarias.

(b) Arnplios conocimientos de las propiedades de los materiales empleados en las maquinas, para 10 cual ha de estar al corriente de los progresos realizados en los ultimos aries sobre esta cuestion.

(c) Estar familiarizado con las caracter isticas principales. incluso econornicas, de los diversos procesos de fabricacion, ya que las piezas que constituyen la maquina deben ser producidas a coste competitivo. Ocurre a veces que un proyecto que es econornico para una planta industrial puede no serlo para otra, Por ejemplo, en una fabrica con una seccion de soldadura bien dotada pero que no tenga fundici6n. la soldadura puede ser el procedimiento mas econornico de produccion en determinadas circunstancias; mientras otra Iabrica que se enfrente con el mismo problema puede optar por las piezas fundidas debido a que tenga fundici6n (aunque tenga tam bien secci6n de soldadura).

§ 2] LA RESPONSABILlDAD DEL PROYECTISTA DE MAQUINAS

3

(d) Conocimientos especializados sobre diversas circunstancias, tales como los de las propiedades de los materiales en atrnosferas corrosivas, a muy bajas temperaturas (criogenicas), 0 a temperaturas relativamente elevadas.

(e) Preparacion para poder decidir acertadamente: (i) si, haciendo uso de catalogos de fabricantes, debe comprar articulos en existencia 0 relativamcntc asequibles. y cuando es necesario que sean de proyecto particular, (ii) si esta justificado el proyecto empirico, (iii) si el disefio debe ser probado en funcionamiento de ensayo antes de comenzar su fabricaci6n, (iv) si deben ser tomadas medidas especiales para controlar las vibraciones y sonidos posiblemente resultantes.

(f) Algunas dotes de sentido estetico. ya que el producto ha de

«atraer» al comprador para que sea vendible.

(g) Conocimientos de economia y costes comparatives, ya que la razon de ser de los ingenieros en ultima instancia es ahorrar dinero a quienes les emplean. Todo 10 que suponga un aumento del coste debe quedar justificado por una mejora del funcionamiento. adici6n de alguna peculiaridad favorable, aumento de vida util, etc.

(h) Inventiva e intuicion creadora, que es la mas importante para la maxima eticacia. La facultad creadora surge en una mente imaginativa que esta insatisfecha de algo en su estado actual y quiere actuar para mejorarIo~

Naturalmente, hay otras muchas consideraciones y multitud de detalles. c;Sera segura el funcionamiento de una maquina? i. Trabajara el operario debidamente protegido contra sus propios errores 0 falta de atenci6n? i,Sera demasiado ruidosa la maquina? i,Podran ser pertubadoras las vibraciones? i,Es relativamente sencillo el conjunto de las diversas partes? c;Sera fagl el entretenimiento y reparacion de la maqutna?

Lo probable es que ningun ingeniero tenga los suficientes conocimientos y experiencia concernientes a la totalidad de las mencionadas aptitudes y cualidades para adoptar las optimas decisiones en todas las cuestiones. Las grandes organizaciones tend ran especialistas destinados a ejercer ciertas funciones, y las pequefias pueden recurrir al servicio de asesores. Sin embargo. cuantos mas conocimientos tenga el ingeniero sobre todas las fases del proyecto, tanto mejor. La proiesion de proyectista es de responsabilidad por la exactitud que implica, pero es altamente fascinadora mando se practica con una amplia base de conocimieruos. Ingenieria es pro-

yectar j

1.3 LA LOGICA DEL PROYECTO. El concepto general que se tiene de un inventor, es que pone en juego su imaginaci6n y crea un nuevo disefio, En realidad, aun en el caso de que cree una maquina antes jamas

4

ANALlSIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. I

concebida, hace uso de ideas ya conocidas desde largo tiernpo, en mayor o menor grade, y sac a provecho de las experiencias de una 0 varias industrias.

La mayo ria de los proyectos se atienen a una pauta establecida y tipica de una industria; un nuevo modele de rnaquina de coser es generalmente muy parecido a otro anterior, y un nuevo modelo de autom6vil es analogo en muchos aspectos al precedente. Las modificaciones (basadas en la experiencia obtenida con el modelo antiguo) se introducen ya sea con el fin de rnejorar la rnaquina 0 bien para alcanzar una ventaja econ6mica 0 cornpetitiva en el mercado.

El proceso 16gico para !legar a un determinado proyecto, depende en parte de la c1ase de industria 0 de la c1ase de maquina, Una factoria quimica, que constituye en definitiva una gran rnaquina cornplicada, puede ser objeto de un prop6sito aislado, y entonces resulta que de su tipo se ha de proyectar y construir una sola planta 0 instalaci6n. Si el proyecto no es del todo satisfactorio, se pueden corregir los desaciertos hasta que la instalaci6n funcione como se pretende, y aunque este procedimiento resuite caro, curnplira su finalidad. Los puntos de vista del proyectista para la fabricaci6n de un solo producto son rnuy diferentes de los que tiene el proyectista para la construcci6n de aviones 0 autom6viles, por ejemplo.

En la industria aeronautica son de importancia capital la liviandad 0 poco peso y la seguridad. Los imperativos 16gicos a que ha de atenerse el proyectista de un avi6n Ie conducen a disefios de relativamente alta precision (y alto coste) y los resultados valen mucho dinero. Frecuentemente el producto diseriado es fabricado y probado en condiciones reales o sirnuladas, quiza reiteradamente, antes de que el proyecto sea considerado como aceptable. En la industria del autom6vil, el proyectista tiene que asegurarse de que su disefio es adecuado para la produccion en masa. EI disefio de un subconjunto, tal como la caja de cambios, que servira para la fabricaci6n en cantidades de centenares, millares 0 acaso millones de unidades iguales, debera ser ensayado en condiciones reales de funcionarniento, puesto que es necesario eliminar toda deficiencia antes de que comience la producci6n en serie 0 masiva.

En las industrias pesadas, tales como fabricaci6n de grandes recipientes sometidos a presion, el proyectista no tiene que pensar en la precision que es indispensable en el motor de avion, ni tiene que desenvolverse dentro de estrictas limitaciones de peso. Por otra parte, tampoco en este caso la producci6n en masa es como la del autom6vil.

:Los problemas de proyecto tienen mas de una solucion. Dado el enunciado general del problema, tal como. por ejemplo, disefio de una lavadora dornestica autornatica, existiran muchas maneras diferentes de resolverlo, como demuestra el gran numero de estas rnaquinas existente en el mercado.

Estas breves observaciones no tienen por objeto definir el proceso logico de disefio en cada una de las industrias mencionadas, sino advertir

§ 4] TEORIA Y PRACTICA

5

que existen maneras muy distintas de abordarlo. y recomendar al proyectista que en cad a campo de aplicacion siga la mas apropiada a la naturaleza del trabajo que sea objeto de su labor.

1.4 TEO RiA Y PRACTICA. Si la teo ria y la practica no concuerdan, es que una u otra es err6nea. Los metodos de proyecto estan sometidos a evoluci6n, de la misma manera que una maquina evoluciona perfeccionandose invariablemente. Diariamente se hacen nuevos descubrimientos, pero a causa de que algunas nuevas hipotesis son 0 !legan a ser inadecuadas, nunca se sabe con certeza cuando debera ser descartada la aceptada hasta entoces.

En una primera deduccion, admitimos ciertos supuestos a fin de simplificar el trabajo y obtener una formula que a primera vista satisfaga nuestros requisitos, pero luego nos damos cuenta de que la formula falla. Este fallo da lugar a un nuevo estudio y habitualmente ha!lamos que uno o mas de los supuestos admitidos no estaban justificados. Entonces buscamos una nueva formula con nuevas variables, que tengan en cuenta nuevas condiciones. Con respecto al uso de la teo ria, en modo alguno es siempre econ6mico proyectar basandose unicarnente en un analisis exhaustivo teorico y experimental, y el criterio adoptado debe responder en ingenieria a la cuesti6n de si en una decision de disefio queda justificado gastar 1000-2000 pesetas 0 bien 500 000-1 000 000 pesetas. Esto significa que el proyectista tiene que profundizar cada vez mas su conocimiento de la teo ria, a fin de desempeiiar su misi6n acertadamente con mas elementos de juicio. Cuando es dificil incorporar los resultados de la experiencia a una ecuaci6n teo rica, recurrimos frecuentemente a la experiencia adquirida, modificando las constantes hasta resolver la dificultad. De aqui que si la experiencia aconseja adoptar ciertas disposiciones en un disefio, puede servirnos de guia hasta que se alcance un estado mas satisfactorio del conocimiento teorico. Si la maquina es casi completamente nueva y diferente de las existentes, como 10 fue el motor de propulsion a chorro hace algunos afios, habra que servirse de la experiencia en cuestiones analogas. Hay todavia mucha informacion que no esta coordinada, queda aun mucho por saber, y el estudiante, particularmente en 10 que concierne al trabajo de proyectista, debe adoptar una actitud precavida en espera de una ulterior investigacion.

1.5 OBJETO DE ESTE LIBRO. Por las consideraciones anteriores vemos que el proyecto de rnaquinas es un tern a demasiado am plio para ser abarcado en un libro que no sea excesivamente superficial. Las materias que exponemos en este estan seleccionadas de entre una copiosisima literatura tecnica, y muchas de las cuestiones aqui tratadas representan campos de actividad a los que a veces un ingeniero dedica toda una vida de estudio y trabajo.

6

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

Al mismo tiempo que el conocimiento «practice» corriente. nuestro proposito principal es ensefiar a aplicar la teoria fundamental de la resistencia de materiales y otras teorias pertinentes al proyecto real de la mayo ria de los elementos mas comunes de las maquinas, tales como conexiones, engranajes, ejes, muelles 0 resortes, etc .. especialmente en 10 que son afectados por la variacion de carga, (Por la propia naturaleza de la mayoria de las maquinas, las cargas varian.) Recomendamos procedimientos de proyecto de los que son de esperar buenos resultados, pero si la consideracion mas importante es obtener el rninimo peso. y quiza por otras razones, habra que buscar en otras obras teorias mas avanzadas y resultados de ensayos especiales. que no siempre se incluyen aqui. EI lector debera tener presente que los criterios especializados con respecto a los diversos elementos de maquinas dependen de muchos detalles. De todos, no habra que olvidar los requisitos del § 1.2 y otros que se iran indicando en el curso de la obra.

1.6 EL PROYECTO DE MAQUINAS INCUMBE AL INGENIERO. Teniendo alguna idea de la disposicion de los elementos de la maquina, podemos comenzar los calculos. Por datos tales como el trabajo efectuado o la potencia consumida, podemos calcular las fuerzas actuantes en cada parte para una sucesion de posiciones del cicio de trabajo de la maquina, aplicando los principios de la rnecanica. Luego disefiaremos cad a elemento de modo que realice indefectiblemente la funcion que tiene asignada.

Forzosamente tendremos que hacer uso de la teoria de resistencia de materiales, pero este curso no constituye una exposicion de principios, sino su aplicacion a los problemas de ingenieria, con la finalidad de hallar las dimensiones adecuadas de los elementos de maquinas. En el curso de su trabajo el proyectista hace un analisis de tensiones para determinar cuales son los puntos de las diversas piezas que estan sometidos a condiciones de maximo esfuerzo (y la c1ase de este), Aun cuando solo intervengan las ecuaciones de esfuerzo simple, F = sA, M = sl]c Y T = sl]c, estan imp licadas las consecuencias, como despues veremos.

Como pocas veces es posible utilizar una ecuaci6n te6rica para determinar una dimensi6n y adoptar el resultado sin mas consideracion, el requisito importante en esta fase del proyecto es el propio juicio 0 criterio. Los resultados calculados 5610 proporcionan la base para adoptar decisiones eventuales. Hay implicadas otras consideraciones. Lo que pretendemos en este Capitulo es que sirva de guia desde el punto de vista del proyectista para el analisis de tensiones e incidentalmente para el repaso de algunos de los principios fundamentales.

1.7 ESFUERZO. EI terrnino «esfuerzo» empleado en este libro significa siempre el esiuerro unitario medio s, medido en unidades compatibles metricas 0 inglesas, kilogramos por centimetro cuadrado (kg/ern"), 0 bien

,

1

§ 6] EL PROYECTO DE MAQUINAS INCUMBE AL INGENIERO

7

libras (pounds) 0 kips por pulgada cuadrada (psi 0 ksi), respectivamente *. Un kip son 1000 lb. (kip = contraccion de kilo-pounds, 0 sea de kilolibras).

Recordemos que el esfuerzo normal de tracci6n s, y de cornpresion s, (figura 1.1) Y la correspondiente ecuaci6n del esfuerzo para una parte con carga axial (sin esfuerzo cortante) es:

F

F

(Ll)

Sc =

A [FIG. l.l b]

St =

A [FIG. 1.1 a]

y

donde A es el area en ern" (0 bien pulg") que presenta resistencia a la tracci6n 0 compresi6n de la carga F en kg (0 bien, en libras 0 kips), y en la que se observa que el esfuerzo es un valor medio que no revela

~

~

YI

(a)

(b)

(e)

Fig. 1.1 Esfuerzos de traccion y cornpresion. La seccion transversal puede ser de otra forma distinta a la circular, pero la linea de acci6n de la fuerza F debe coincidir con el eje del centro de gravedad del cuerpo para que no haya flexion

(parrafo 8.2).

nada acerca de como puede variar, debido a las diversas desviaciones o discrepancias respecto al ideal. EI ideal consiste en una pieza recta de material hornogeneo exento de tensiones residuales, con seccion transversal de dimensiones uniformes y en que la superficie de area A no esta proxima al punta de aplicaci6n de la carga, estatica y perfectamente central. Como este ideal nunca existe, la distribuci6n real de tensiones no sera uniforme, sino que tendra una caracteristica irregular, tal como la representada en la figura 1.1. c.

Fig. 1.2

• Aconsejarnos al lector que trabaje con unidades inglesas, que practique el uso de los kips, por la comodidad que supone el empleo de mirneros mas pequeiios.

8

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

La carga F (fig. 1.2) produce un esfuerzo de traccron en las partes B pero tiende a cortar transversal mente el pasador en las secciones MM y M'M'. EI area de estas secciones se dice que esta sometida a cortadura, y al esfuerzo se Ie denornina esiuerzo de corte a cizaliadura .1',; su valor rnedio es

s, = ~ kg/ern- (0 bien psi 0 ksi)

donde, en este caso particular, A es igual al doble del area de la seccion transversal del pasador, porque ambas areas de las secciones MM y M'M' presentan resistencia a la accion cortante de la carga, es decir, .1"., = F/(2;;D"/4) en figura 1.2. Se dice que el pasador esta en condiciones de doble cizalladura. Tarnbien cste pasador esta sometido a esfuerzo de flexion y de cornpresion, Vease el anal isis del pasador en el ejemplo del § 1.21. El esfuerzo cortante puro s610 se puede obtener por torsion (~ 113).

1.8 RESISTENCIA A LA TRACCloN Y RESISTENCIA DE FLUENCIA. Cuando una pieza esta sometida a la acci6n de una fuerza, se

! \ 000 -

[0000-

1000-

A_.10·'·l rAiargam.18<>/ ..

I

Aleacicn

4000-

1000-

1000-

Deformacion

Fig. 1.3 Cornparacion de diagramas esfuerzo-deforrnacion, (La escala del esfuerzo desde el punto es 10 veces mayor que hast a este.) Las lineas de m6dulo (v ease figura 1.4) han sido trazadas a la rnisrna escala e indican valores relativos: la parte restante de las curvas debe ser considerada como cualitativa, aunque tipica de ciertos metales. Algunas aleaciones blandas de cobre se alargan mas que el acero suave. Vease metal del almirantazgo, tabla AT 3. Cuando el contenido de carbono aumenta desde un valor bajo, el punto de fluencia superior y el inferior se confunden (curva de resistencia de fluencia casi horizontal), y luego desaparece con el aumento de du-

reza del acero. Vease fig. 1.4.

§ 8] RESISTENCIA A LA TRACCION Y RESISTENCIA DE FLUENCIA

9

deforma, por pequefia que sea la fuerza. Una probeta 0 muestra de ensayo sometida a un esfuerzo creciente, experimentara una deforrnacion ereciente. Haciendo referencia a la figura 1.3, recordemos algunas de las earacteristicas de las curvas esfuerzo-deformaei6n. Por deiormacion (de traccion 0 de eompresi6n), entendemos la deformaci6n unitaria, 0 sea por unidad de longitud de rnedicion, ern por ern (0 bien pulgada por pulgada). Es, pues, un aumento (0 disminucion) porcentual de longitud. Si la detormaci6n es 0,004 ern en una longitud de 2 em (0 bien 0,004 pulg en una longitud de 2 pulg), la deforrnacion unitaria es 0,002 em/ern, 0 0,002 pulg/pulg, 0 sea 0,2 %.

El estuerzo maximo s, 0 resistencia 0 carga de roiura a la iraccion, que eorresponde al punto mas alto de la curva esfuerzo-deformacion (fig. 1.3), es la carga maxima dividida por el area original antes de producirse la deformacion. El esfuerzo a que una barra de acero con contenido medio 0 bajo de carbona experimenta un acusado alargamiento, sin aumento eorrespondiente de la carga, se llama punio de f luencia Y P (cyield point») (fig. 1.3).

Los aceros con contenido mas alto de carbone no tienen generalmente punta de jluencia caracteristico. Para ellos se define una resistencia de fluencia, que es el esfuerzo correspondiente a una deforrnacion perrnanente especificada desde la parte recta en la eurva deformaci6n-esfuerzo. La resistencia de fluencia se determina trazando una recta inclinada (figufa 1.4) a partir de una cierta deformaci6n permanente A y paralela a la parte recta de la curva S-IO, marcando donde corta a la curva esfuerzodeforrnacion. 0 sea el punto B. La ordenada de B es la resistencia de fluencia Sy (emplearemos el simbolo .1'", tanto si el material tiene punta de fluencia caracteristico, como si no 10 tiene). La magnitud de la deformacion permanente suele ser 0,2 % (0,002 ern/ern, 0 bien pulg/pulg, de deforrnaci6n) para el acero, aluminio y aleaciones de rnagnesio. Algunas veces la resistencia de fluencia se especifica para una extension total (deformaci6n o alargamiento, fig. 1.4); por ejemplo, una deformaci6n de tracci6n de 0,5 0/0 usualmente para aleaciones a base de cobre (vease tabla AT 3) *.

1.9 MODULO DE ELASTICIDAD. El limite elastico es el maximo esfuerzo a que puede ser sometida una pro beta 0 muestra de ensayo normalizada, sin que quede deformacion permanente. La probeta recobra su longitud original si es sometida a un esfuerzo inferior al limite elastico. El limite de proporcionalidad en las aplicaciones practicas de ingenieria coincide con el limite elastico, pero se define con precision como el esfuerzo en el cual la grafica esfuerzo-deformaci6n se des via con respecto a la linea recta. Esta indicada aproximadamente por el punto P en la figura 1.4. Recordemos que en algunos materiales, por ejemplo, en la fundi-

• Vease Apendice,

10

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

4500-
60 yp
4000-
) 500- 50

0
ii
~ ) 000-
0
"
2500 - .,
~
~ c,
~ )0
~ 2000 -
c,
0 :;;
" _.
;;
1 1 500 -
:;; 20
"
[ 000 -
[0
500 -
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 Porcentaje de atargamiento en 2 pulgadas (50,8 mm )

Fig. 1.4 Resistencia de fluencia. Con deforrnacion perrnanente de 0,2 ;6, e = 0,002; etcetera. La resistencia de fluencia con dicha deformacion permanente de 0,2 % se halla trazando la recta A B desde el valor de 0,2 en A, para lela a la parte recta de la curva 5 - s, llamada linea de modulo; la intersecci6n de AB con la curva s - e en B. se toma como resistencia de fluencia. En este caso particular, la resistencia de fluencia can deformaci6n perrnanente de 0,2;s y deforrnacion de traccion de 0,4 %, es la misrna. La resistencia de fluencia de las aleaciones no ferrosas se especifica algunas veces en porcentajes de deformacion de traccion, El llamado estuerro de prueba esta en la interseccion de una linea de deforrnacion permanente muy pequena y la curva 5 - s, ordinariamente una deforrnacion permanente de 0,01 %, como en C. El esfuerzo de prueba se aproxirna mas al limite de elasticidad P que la resistencia de fluencia. Como hay diferentes mod os de determinar la resistencia de fluencia, los valores declarados de esta deben ir acornpariados de su base de determinaci6n. Sin embargo, esto no siernpre se aclara

en la literatura tecnica,

ci6n de hierro (fig. 1.3), la curva de esfuerzo-deformaci6n no tiene parte recta alguna, 0 si la tiene es muy pequeiia.

Por debajo del limite de proporcionalidad, el esfuerzo S es proporcional a la deformaci6n e y la constante de proporcionalidad en tracci6n se llama modulo de elasticidad E, y es la pendiente (s/£) de la parte recta de la curva esfuerzo-detormacon (fig. 1.4):

(1.2A) (l.2A')

s = Ee kg/ern"

s = Ee psi 0 ksi

§ 9] MODULO DE ELASTICIDAD

11

Como la deformaci6n € es adimensional (ern/ern, 0 bien pulg/pulg) las unidades de E son los mismas que las de s. En terrninos de deforrnacion total 8, donde 8 = €L, el esfuerzo normal en tracci6n 0 compresi6n simples es

E8 k /' F E8 , FL
( 1.2B) s = -- o Cffl " 0 ---- 0 0=--'
L "' A L AE
E8 P E8 FL
( 1.2B') s = --psi 0 ---- 0 8=--,
L A L AE en que L es la longitud total que experimenta una deformaci6n total de '8:

EI m6dulo de elasticidad del acero ordinario suele tener un valor comprendido entre 2038 X 10' a 2179 X 103 kg/ern" (0 bien 28 a 31 miHones de libras por pulgada cuadrada, psi), y la mayo ria de los proyectistas emplean 2038 X 10" 0 mejor 2100 X lO" kg/em" (0 bien '29 X 10" o mejor 30 X 106 psi = 29 000 0 mejor 30 000 ksi). Vease tabla AT 7. Como algunas aleaciones de acero tienen valores de E inferiores a '2 100 000 kilograrnos/cm" (0 bien 30 X 106 psi), puede ser conveniente hallar valores mas exactos de E cuando esto sea irnportante en el proyecto.

El m6dulo de elasticidad es una medida de la rigidez. Para valores particulares del esfuerzo s y de E, por la ecuacion (1.2) vemos que resulta una cierta deforrnacion unitaria y, por consiguiente, una cierta deforrnacion total de la pieza real. Es interesante observar que, como todos los tipos de acero tienen aproximadamente el mismo valor de E, habra poca o ninguna reduccion de la deformaci6n si un acero de alta resistencia se sustituye por un acero al carbono de baja resistencia. Desde otro punto de vista, la deformaci6n unitaria solo se puede reducir mediante la reduccion del esfuerzo, 0 eligiendo un material con un valor mas elevado de E.

La rigidez (0 minima deforrnacion) es un criterio importante en muchos proyectos, tales como los de maquinas herramientas para trabajos de precision (tornos, fresadoras, etc.), ejes de rotor en rnotores, generadores y turbinas, etc.

Para la mayoria de los metales se suele tornar el mismo m6dulo de elasticidad en compresi6n que en tracci6n. Entre los metales no ferrosos hay algunas excepciones.

1.10 FLEXIoN. (a) La flexi6n produce dos c1ases de esfuerzos normales, tracci6n a un lado del plano neutro y compresi6n en el otro. Por la resistencia de materiales, tenemos

(1.3)

Mc Sf = =r:

y

Me; k! '

s, = -[- g cm-

[POR ENCIMA DE x-x, FIG. 1.51

lvlc, s, = -[-

[POR DEBAJO DE x-x, FIG. l.51

donde s, (0 sc) es el esfuerzo normal en cualquier punto de la viga tMc]l es maxima en la fibra mas alejada del plano neutro, con c maxima, como en figura 1.5); c esta expresada en em (0 bien pulg); M en kg-ern (0 bien

12

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

en pulg-Ib 0 pulg-kips) es el momenta flector en la seccion de la viga que contiene a dicho punto; c, es la distancia desde el plano neutro al punto estudiado en el lado de traccion, y c. esta medida hasta un punto situado en el lado de com presion (si fa seccion es simetrica, la distancia de las [ibras exteriores en ambas direcciones es c = c. = c,.); i en em" (0 bien pulg') es el momenta centro ida I de inercia (a sea I, con respectc al eje neutro, fig. 1.5) de la seccion transversal de la viga que contiene a: dichos puntas; el material es hornogeneo; la viga es recta en direccion longitudinal (cuando no esta cargada) y los ejes neutro y centroidal 0 del c.d.g. coinciden; dicho punto no esta situado en la proximidad del punto de

T= EI M

C

R,

I Eje neutro

D R,

fa)

(c)

(d)

(b)

Fig. 1.5 Esfuerzos de flexion. La figura (b) muestra la distribucion de los esfuerzos norrnales de traccion y cornpresion en una seccion AB de (a), calculados por Me/I. En una seccion tal como CD, que no sea la de maximo momento fleeter, y en un punto P que no este en una fibra externa , el esfuerzo nominal 0 calculado es 5 = Me/I, donde M = R,« en esta figura, { es el momento centroidal de inercia de la seccion CD con respecto al eje neutro, aproximadamente X-X, y c es la distancia desde el eje neutro al punto P. La distribucion del esfuerzo cortante vertical (y horizontal) esta indicado por (c) y la ecuacion (1.5). En (d), I debe ser

mucho menor que r.

aplicacion de una fuerza 0 de una discantinuidad de la seccion (como en B y P, fig. 1.5); la carga es estatica 0 gradual mente aplicada: no hay tensiones residuales (de 10 contrario, s, = Mc/I es el cambio de esfuerzo debido a M unicamente): la viga no esta retorcida; las alas (si las hay, como en una viga en H) no estan pandeadas (§ 1.24); el esfuerzo cortante (cizalladura vertical), fig. 1.S c, es despreciable comparado con el esfuerzo de flexion; no hay componente longitudinal de las fuerzas sobre la viga, y el esiuerzo permanece proporcional a fa deiormacion (ley de Hooke - Sl < limite de proporcionalidad).

La relacion lie. se llama modulo de sec cion Z (Z = Ilc) y es de uso muy cornodo para secciones simetricas. Las expresiones de i y Z para algunas secciones que cornunmente se emplean en el proyecto de rnaquinas, se dan en la tabla AT 1 *. Si la seccion no es simetrica, debe

• Todos los numeros de tab las y figuras precedidas de A, correspond en a las que sc encuentran en el Apendice al final del libro, reunidas para mayor comodidad de consulta.

§ 10] FLEXION

13

ser determinado el centro de graved ad de la seccion y habra que calcular c, y c, mediante la ecuacion (1.4).

Cuando el metal 0 material de la viga es ductil, los esfuerzos de calculo en traccion y com presion se suelen to mar iguales, cualquiera que sea la forma de la seccion. Cuando el material tiene una resistencia a la com presion considerablemente mayor que a la traccion, como por ejemplo el hierro fundido (tabla AT 6), hay dos casos:

1. Secciones simetricas. Se usa el esfuerzo de flexion maximo (modulo de flexion o modulo de rotura a la flexion), como criterio para deducir el esfuerzo de calculo (vease hierro fundido en tabla AT 6).

2. Secciones asirnetricas. Se usan diferentes esfuerzos de calculo en traccion s.. y cornpresion s.: y las ecuaciones (1J). Para hierro- fundido el procedimiento usual es proyectar a base del esfuerzo de calculo de traccion y luego comprobar el esfuerzo de com presion.

Recordemos que en resistencia de materiales el radio de curvatura r despues de flexada la viga recta, esta relacionado con el momenta flee-

tor por

(1.4)

Ai EI

Ec

[Fig. 1.5 d]

s

o

s =

cE

r

r

r

donde las dos ultimas formulas se obtienen empleando M = sl]c. Ambas ecuaciones (1.3) Y (1.4) son virtual mente verdaderas en vigas rectas si el esfuerzo maximo no excede el limite de proporcionalidad, y para (1 A), r debe ser grande en cornparacion can c.

(b) El esfuerzo cortante en una viga, distribuido como representa la figura I.S c para el caso de seccion rectangular, se calcula mediante

VQ ts '

donde V en kg (0 bien lb 0 kips), es la fuerza cortante (leida en el diagrama de fuerzas cortantes del parrafo l.ll) en la secci6n que se estudia, b en ern (0 bien pulg) esta indicado en la figura 1.6, I es el momento centroidal de inercia tal como los hemos definido antes (/" en figura 1.6) Y Q = J y d A' = yA' es el momenta estatico 0 de primer orden, siendo A' en ern" (0 bien pulg") el area «exterior» al punto cuyo esfuerzo cortante 'se quiere determinar, 0 sea el area de la parte de la seccion transversal de la viga comprendida entre el plano sobre el que se origina el esfuerzo cortante horizontal de dicho punto, y la cara exterior de la viga, 0 sea para nuestro caso el area parcialmente sombreada en la figura 1.6. Asi la ecuacion (1.5), con las mismas restricciones que las enunciadas para (1.3), da el esfuerzo cortante medio aproximado a 10 largo de una linea tal como BB (figura 1.6). Para la seccion rectangular de la figura 1.6 a. Q = gb(h - ;)/2. En el caso (b), se divide el area A' en dos partes

( 1.5)

14

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

rectangulares A I Y A 2 Y se suman los momentos de estas partes para calcular Q. Es importante observar que si la seccion es simetrica, el esfuerzo de flexion es nulo cuando el esfuerzo cortante vertical pasa por un maximo, y en cualquier caso el esiuerro cortante es nulo cuando los es[uerzos de flexion son ma xirnos (fibras externas). Por otra parte, una viga

(.)

(b)

Fig. 1.6 Distribucion de esfuerzo cortante acompafiado de flexion. La ecuacion (1.5) es menos exacta cuando aumenta la anchura con respecto a la profundidad 0 grueso; por esto no se puede confiar en la distribucion de 5, para el area A, de la figurilla (b). Rccuerdese que el esfuerzo constante en la parte

inferior exterior del ala de la viga (en H) es nulo.

metalica tiene que ser excepcionalmente corta para que el esfuerzo cortante vertical sea importante, pero habra que considerar vigas cortas (y vigas de madera) y en ciertas ocasiones debera ser comprobada 0 verificada la cornbinacion (capitulo 8) de los esfuerzos cortante y normal de flexion en algun punto interior de la viga. Puede ser importante tener en cuenta que en un elemento sometido a torsion y flexion, el maximo es-

Y _ill.__ B:. __ 13.t1

~ c2:j-s,2' -a==__j_~

d~s,...,

_j

(a) (b) (e)

Fig. 1.7 Flexion plastica.

fuerzo cortante vertical en el plano neutro se suma vectorialmente al esfuerzo de torsion, es decir, de la fibra anterior 0 posterior. El esfuerzo cortante afecta tam bien a la magnitud de la desviacion 0 deforrnacion de una viga, pero nuevamente este efecto solo es importante en vigas cortas.

(e) En las vigas en que solo se aplica la maxima carga pocas veces durante su vida de servicio previsible, es admisible proyectarlas para alguna condicion de trabajo inelastico. Si el material tiene un punto de fluencia bien definido (fig. 1.3), tal como el acero estructural con bajo contenido de carbono, las fibras que alcanzan este esfuerzo Su permaneceran al principio sometidas a esfuerzo mas 0 menos constante, y, cuando

§ 11] RELACIONES MATEMATICAS

15

la carga aumenta, seran sometidas al maximo esfuerzo s, otras fibras (fig. 1.7 b). En el caso de esta figura, la viga es sometida a esfuerzo hasta el punto de fluencia en una profundidad ab (y dc), con accion elastica desde b hasta c, y la viga podra ser proyectada para esta distribucion de esfuerzos. Sin embargo, cuando se proyecta a base de la accion plastica, segun 10 que se llama proyecto basado en la carga limite, se supone generalmente que la carga es tal que en el plano neutro el material esta sometido precisamente a un esfuerzo SU' como en la figura 1.7 c. En este caso, las fuerzas actuantes en cad a mitad de una seccion transversal rectangular son suAj2, 10 que produce un momenta resistente de (syA/2)(hj2); y con un momento apJicado M igual al momento resistente, tenemos

(1.6)

bh h bh2

M = Sy-- = Sy--,

2 2 4

en lugar de M = 5Z = sbh"j6 para el caso de que todos los esfuerzos sean elasticos (fig. 1.5), donde Z = bh" /6 que corresponde a una seccion rectangular. En este supuesto, la viga puede tolerar un momento flector maximo de valor un 50 % mayor que para eI caso de que toda la accion sea elastica. Sin embargo, las piezas de maquinas estan construidas generalmente con aceros de alta resistencia que no presentan un verdadero punto de fluencia (auseneia de esfuerzo constante con incremento de carga), pudiendo ser sometidas cornunrnente a car gas variables durante un tiempo indefinido, en cuyo caso. el supuesto de accion pldstica como base de calculo es mlly arriesgado. Para mas detalles acerca del proyecto basado en la carga limite, veanse obras dedicadas a calculo estructural y resistencia de materiales [1.4.1.5] *.

1.11 RELACIONES MATEMATICAS PARA LAS VIGAS. CENTRO DE CORTADURA. Designemos por y la flecha de una viga recta; entonees para pequefias flee has elasticas (las pendientes 0 inclinaciones correspondientes son pequerias, tg B = B), tenemos

(1.7)

dy Pendiente e = - radianes dx

(1.8)

de d2y

Momento M = EI- = EI-d 2;

dx x

(1.9)

dM d3v

Fuerza cortante V = - = EI-" ;

dx dx3

• Los numero volados entre corchetes designan las referencias en la lista de estas, inc!uida al final del libro; indican ya sea que la referencia correspondiente da mas detalles 0 que la informacion presente procede de ella, 0 ambas casas.

16

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

dV d2M d4y

L Carga = - = -- = El-.

dx dx» dx"

Asi, .si se puede expresar la carga (0 la fuerza cortante 0 el momento) en funci6n de .r: por integraciones sucesivas se podra obtener la flecha y. Es necesario aplicar a estas ecuaciones un convenio racional de signo: la [uerza cortante en una seccion es positiva si la parte situada a la izquierda de la seccion tiende a desplazarse «hacia arriba» (viga horizontal) can respecto a la partesituada a fa derecha; e/ momenta ilector y la curvatura son positivos cuando fa parte superior de fa viga estd sometida a compresion. En el capitulo 9 se amplia la informacion para obtener las flee has en vigas sometidas a varias cargas (integracion grafica). Para los problemas mas elementales que se nos plantearan al principia, las flechas de algunos tipos corrientes de vigas vienen dadas por las formulas de la tabla AT ")

(1.10)

w kg/em (0 bien Ib/ft.) F

Fig. 1.8 Diagrarnas de fuerza cortante y momento fleeter. En A. M = R1x1. En B. M = R1x, - Fe. Aunque se acostumbra a tomar el sentido positivo hacia la derecha, suele ser conveniente medir desde la derecha y hacia la izquierda; asi, en C. I'v1 =

= R,x - wx'/2.

R.

I R.

~""

M-O~

Momenta fleeter

Reeordaremos ahora que el momenta flector en cualquier seeei6n de una viga es la suma algebraica de los momentos, tomados can relacion al eje horizontal de esta seccion que pasa a traves de su centro de gravedad, de todas las fuerzas actuantes a la derecha (0 a la izquierda) de la seccion en que se desea hallar el momenta. El maximo momento fiector en una viga se determina aplicando el principio de que dieho momenta maximo tendra lugar donde el diagrama de fuerza cortante corta al eje cero. El procedimiento consiste en dibujar previamente el diagram a de fuerzas cortantes. En muchos problemas, cuando no la mayo ria, este diagrama se puede dibujar a mana alzada con los valores reales de fa [uerza cortante. La [uerza cortante en cualquier seccion, para sistemas coplanarios de fuerzas, es la suma algebraica de todas las fuerzas perpendiculares al eje neutro a uno II otro lado de la seccion, Luego se calcula M en cada seccion en que el diagrama de fuerzas cortantes pasa por cero. En una de tales secciones, el momenta sera maximo. El proyeetista debe consi-

§ 11] RELACIONES MATEMATICAS PARA LAS VIGAS

17

derar la seccion de maximo momenta calculandola para que resista sin fallo, pero a causa de posibles aumentos del esfuerzo y por otras razones, puede ser tam bien neeesario hacer uso de momentos en otras secciones. Dada la carga como indica la figura 1.8, se hace uso de los principios de mecanica analitica [161 y se calculan las reacciones R, y Rz• Se puede

Fig. 1.9 Centro de cortadura, La longitud de la viga es perpendicular al papel.

(a)

(b)

hacer entonces el croquis del diagram a de fuerzas cortantes, pero para determinar la posicion exacta de la secci6n C del maximo momenta en este caso, se establece la ecuacion para la fuerza cortante medida desde el extrema de la derecha (V = R2 - wx), se iguala a cero y. se despoja X. Vease la observaci6n hecha en la explicaci6n de la figura l.8 como recordatorio del proeeso de calculo de momentos. En el capitulo 9 se dan mas diagramas de fuerzas cortantes y momentos.

Si la secci6n de la viga es asimetrica con respecto al plano de las cargas, como en la viga de seccion transversal en U car gada como indica la figura l.9 a, es necesario asegurarse de que las lineas de acci6n de las cargas estan correctamente situadas a fin de evitar torsiones en dicha viga. En resumen, para ello dichas lineas de acci6n deben pasar por el centro de cortadura (tam bien denominado centro de fuerza cortante 0 centro de torsi6n), el cual se define mediante un analisis de fuerzas internas [1.71, y esta siempre sobre cualquier linea existente de simetria. Para una seccion angular (fig. 1.9 b), el centro de cortadura esta en la intersecci6n de las lineas centrales de la alas. Para la seeci6n en U 0 en canal, con las dimensiones indieadas, el centro de cortadura S se localiza mediante

(a)

3g

e=-----

6 + kh!(gt)

1.12 DETERMINACIoN DEL MOMENTO DE INERCIA. Los momentos centroidales de inercia y los m6dulos de seccion se pueden encontrar en los manu ales (yen libros que tratan de mecanica analitica) para las secciones mas corrientes, algunas de las cuales vienen dadas en la tabla AT 1. Para ahorrar tiempo conviene aprenderse de memoria los correspondientes a circulos y rectangulos.' No obstante, para areas com-

18

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

puestas, es decir, areas constituidas por dos a mas areas fundamentales, tales como secciones en T (dos rectangulos) y secciones en H (tres rectangulos), es mejor hallar el momento de inercia haciendo uso del teorema de los ejes paralelos, que tener que copiar la f6rmula de una tabla. EI proceso es el siguiente:

(a) Localizar el centro de gravedad de la secci6n (llamado por algunos centroide por traducci6n del Ingles centroid). Si esta es simetrica con respecto a un eje, el centro de gravedad esta sabre dicho eje. Si la secci6n es simetrica con respecto ados ejes, dicho centro esta en la intersecci6n de ambos ejes. Si la seccion es asimetrica, se la divide en rectangulos y triangulos de los que se conocen los centros de gravedad, y designamos por AI, A, Y A3, etc., las areas que resultan de dicha division y por A el area total cuyo centro de gravedad se desea hallar. Entonces

(b) A.t = A IXI + A2X, + A3X3 + .

donde A = A I + A2 + A3 +

siendo Xl la distancia desde el centro de gravedad de A 1 a un eje de momentos conveniente cualquiera, X2 la distancia desde el centro de gravedad de A2 al mismo eje de momentos, etc., y X la distancia desde el eje de momentos elegido al centro de gravedad del area compuesta. Se sustituyen valores y se despeja el valor de x.

(b) Conociendo la posici6n del centro de gravedad de la secci6n cornpuesta, se hall a el momenta de inercia de cada area «fundamental» escogida (A l' A" A3, etc.) can respecto al eje centroidal de la secci6n compuesta, utilizando el teorema de los ejes paralelos.

(e)

donde 11 es el momento de inercia del area A I con respecto al eje del centro de gravedad del area compuesta, [1' el momento de inercia del area A 1 con respecto a su propio eje eentroidal paralelo al cit ado del area compuesta y dies la distancia desde el eje centroidal de A I hasta el eje centroidal paralelo del area compuesta. Se aplica la ecuaci6n (e) a cada area «fundamental» y entonces hallamos

(d)

I = II + 12 + 13 + ..

donde I es el momento centroidal de inercia de la secci6n total, es decir, el valor de t correspondiente a 5 = Me/I. (Tam bien se ha obtenido el valor de L para la secci6n H mediante las ecuaciones (5) de la tabla AT 1.)

§ 13] TORSI6N

19

1.13 TORSIoN. (a) La unica forma de secci6n para la cual es estrictamente aplicable la ecuaci6n de torsi6n simple

( 1.11)

5.J

T= - = 5sZ', C

es la circular (hueca 0 Ilena); T en kg-em (0 bien en pulg-lb 0 pulg kips de acuerdo con las unidades de 5,) es el par apJicado 0 momento torsional, s, en kg/em' (0 bien psi 0 ksi) es el esfuerzo cortante (de torsi6n), que en el proyecto es un esfuerzo de calculo; J en crrr', 0 bien pulg' (= rrD4/32 si el area- es circular, tabla AT 1) es el momento de inercia polar de la secci6n; e en em (0 bien pulg) es la distancia desde el eje neutro hasta el punto en que se desea hallar e1 esfuerzo 5, (ordinariamente el maximo esfuerzo en la fibra mas alejada), y Z' = Ilc en crrr', 0 bien pulg" (= rrD' /16 para area circular - punto de la circunferencia) es el modulo resistente polar. Las condiciones dadas para la ecuaci6n (1.3) son tambien aplicables ala (1.11), salvo que el elemento no esta sometido a torsi6n sino a flexi6n. La ecuaci6n (1.11) para un punto exterior (situado en la periferia) en un elemento de secci6n circular llena, es pues,

(e)

16T

55 = -- psi 0 ksi. rrD3

(b) Como las secciones transversales rectas no permanecen planas en la torsi6n de las piezas de secci6n no circular, la ecuaci6n (1.11) no es exacta para ellas [1.,,1.71. Sin embargo, un analisis mas preciso indica que el uso de valores particulares de Z'. tales como los dados para las secciones rectangulares y elipticas en la tabla AT!, dan una aproximaci6n razonable. La Z' para la secci6n rectangular varia con la relaci6n 0 cociente hlb [1.7l; el valor de la tabla AT 1 es conveniente para h/b"", 2.2.

(a)

(b)

Fig. 1.10

EI maximo esfuerzo de torsi6n tiene lugar en el punto medio de los lados largos. Para tubos de pared delgada (fig. 1.10 a), la ecuaci6n (1.11) es mas dificil de calcular. La analogia con la membrana (pelicula de jab6n) [0 suponiendo t ~ r en (1.11)] da por resultado las ecuaciones aproximadas [1.7)

20

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

(f)

y

T ()=--G(21Tf3t) ,

dor de r = radio medio de la pared del tubo, t = espesor de la pared del tu bo, G es el m6dulo de elasticidad transversal 0 m6dulo de elasticidad al esfuerzo cortante (vease mas adelante) y e = angulo de torsi6n (figura 1.12). La ecuaci6n (f) no indica nada acerca del pandeolocal de la pared del gada antes de que sean excedidos los esfuerzos elasticos, 10 cual es un tipo de fallo que requiere ser comprobado cuando se aplica un par importante. Lo sorprendente ocurre cuando el tubo de pared delgada se agrieta en toda su longitud, figura 1.l0 b, y su perdida de capacidad de torsi6n comparada con el tubo macizo esta expresada por (1. 7 J :

3T 3T

(g) s. = -- y 1 () = ---

21Tft2 G(271'rt3) ,

por donde la resistencia es equivalente a la de una secci6n rectangular larga y estrecha y los simbolos significan 10 mismo que antes.

(c) Recuerdese que los esfuerzos cortantes en un elernenro aparecen como indica la figura 1.11. Can respecto a la base ad la parte superior del elemento se deforma una magnitud 0,. La deformaci6n unitaria es

L.- < _j s,

I QJ I__"

,b

I

L

d

S, -

I'C --
I t
'1/
I
I
I
I
I I a_ s,

Fig. 1.11 Deforrnacion por esfuerzo cortante.

8,/L = tg'1; pero como el angulo '1 es muy pequefio, se toma '1 = o,/L. Dentro del lirriite de proporcionalidad la deformaci6n es proporcional al esfuerzo,

ss

Y=C;'

donde la constante de proporcionalidad G se llama modulo de elasticidad al esfuerzo cortanie (y tam bien modulo de rigide; y modulo de elasticidad transversal) (fig. 1.12).

(d) En muchos casos, el proyecto de una pieza esta definido por las deformaciones admisibles y no por los esfuerzos de calculo. El angulo de torsi6n e de un eje entre dos secciones M y H (fig. 1.12) viene dado por TL

() = - radianes JG

( 1.12)

5s = Gy

o

( l.13)

que se obtiene partiendo del arco AlA, = (D/2)8 = L'1, utilizando las ecuaciones (1.11) Y (1.12). Observese que para un eje con un momenta

§ 13] TORSI6N

21

dado de torsi6n actuando sobre el, e, que una seccion M gira con respecto a otra secci6n H, depende de la distancia L en cm (0 bien pulg) entre las citadas secciones; ] en crrr' (0 bien pulg') es el momenta polar de inercia; T = FD en kg-ern (0 bien in-lb 0 in-kips) (fig. 1.12); para el acero, G se suele tomar corrientemente igual a 800.000 kg/ern" (0 bien 11,5 X 106 psi 0 II 500 ksi) y algunas veces 840000 kg/ern" (0 bien 12 X 106 psi). La ecuaci6n (1.13) se aplica por ejes huecos 0 de secci6n llena [pero para ejes huecos de paredes delgadas, vease ecuaci6n (f)]. Las

Fig. 1.12 Barra sornetida a torsion. Momento o par de torsion = T = FD.

poleas y ruedas dentadas 0 engranajes (y los chaveteros) de los ejes influyen en el angulo de torsi6n e, pero comunrnente en la practica se prescinde de estos efectos, tomando la longitud L entre dos ruedas dentadas, por ejemplo, como distancia entre centros. Naturalmente, cuando hay a que calcular con exactitud las deforrnaciones, no se puede prescindir de estos efectos. Si un elemento esta sometido a diferentes pares, pero el par es constante -entre las secciones en que son aplicadas las cargas que producen torsi6n, entre dichas secciones se aplica la ecuaci6n (1.13). Si la pieza cambia de diametro, se aplica (1.13) s610 para longitudes del mismo diametro.

(e) La relaci6n te6rica entre los m6dulos de elasticidad de tracci6n y de esfuerzo cortante 0 transversal (E y G) viene dada (cuando puede

admitirse que angulo de deformaci6n tangente del angulo) por

( 1.14)

E

G=---

2(1 + p.)'

donde p. es el coeficiente de Poisson. Para sus valores, veanse tab las AT 3, AT 6 y AT 7; para el acero se suele tomar p. = 0,3, adernas de los valores mas corrientemente empleados de E= 2,1 X 106 kg/ern" y G = 8 X 105 kg/ern" (0 bien E = 30 X 106 psi Y G = 11,5 X 106 psi).

22

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP.

1.14 PAR DE TORSIoN. La ecuacion de calculo de la potencia en caballos de vapor se emplea con tanta frecuencia, que conviene repasar brevemente su deducci6n. Supongamos una fuerza F en kg (0 bien lb) (fig. 1.13) actuando en la circunferencia de radio r en cm (0 bien pulgadas). (Las especificaciones de tarnafio de las poleas, engranajes, etc., se da siempre por el diarnetro en em 0 pulgadas.) El trabajo efectuado par est a

fuerza en su recorrido de Ia circunferencia completa es F(2;:-r/l00) kgm [0 bien F(2;;r/12) ft-lb], Si Ia fuerza recorre la circunferencia n veces, el trabajo total es F(2;;-r/lOO)n kgm [0 bien F(2;:-r/12)n ft-lb]; si n representa eI numero de revoluciones por minuto, estas ultimas formulas indican trabajo par minuto, en kgm/rnin (a bien ft-lb/rnin, respectivamente).

Pero 4500 kgrn/min equivalen a un C.V. (caballo de vapor rnetrico = 75 kgm/seg), por 10 que la potencia en C.V. viene dada por:

C.V. = 2 X 3,14 FrnilOO X 4500 = Frn/71 700 = = Tn/71 700, en C.V. (r en em, T en kgm)

siendo 71 700 aproximadamente igual a 100 X 4500/2 X 3,14.

En unidades inglesas tenemos que 33.000 ft-lb/rnin son equivalentes a un horsepower (hp) (caballo de vapor ingles); por tanto,

( 1.15)

( US')

(F)(2;:-r)(n) Frn Tn

hp=-----

(12)(33.000) - 63.000 - 63.000'

[r in.]

donde 63000 es aproximadamente igual a 12 X 33000/2;;.

En la figura 1.13, Fr es el par de giro a par de torsion T. en kgm (a bien en pulg-lb).

Se obtiene otra forma util de la ecuaci6n de potencia, haciendo v., = = (2.,r/l00)n, en unidades metricas (a bien (2;:-r/12)n en inglesas), en la ecuaci6n (1.15) (0 bien en la 1.15'), donde v, es la velocidad lineal de un punta de la circunferencia en metros por minuto, m/rnin (0 bien en pies par minuto, fpm). Entonces, en unidades rnetricas

( l.15A)

C.V. = Fv .. ./4500 = FvJ75, en C.V.

siendo v s la velocidad lineal en metros par segundo.

§ 15] RESISTENCIA DE MATERIALES

23

En unidades inglesas, tendremos

FVm r»,

hp = 33 000 = 550

( USN)

siendo v. la velocidad lineal en pies por segundo, fps.

Si utilizamos T ft-lb en lugar de T in-lb. hp = Tn/33 000. presado en pulg-kips, hp = Tn/63; etc.

Para T ex-

1.15 RESISTENCIA DE MATERIALES. La resistencia de un mate, rial es su capacidad para resistir la accion de fuerzas aplicadas. Desafortunadamente, la resistencia de un material no se puede representar por un solo numero porque su aptitud para resistir la acci6n de las cargas y fuerzas depende de la naturaleza de estas, de las clases de esfuerzos inducidos y de otras circunstancias.

Si un elemento tiene que ser sometido a un esfuerzo que exceda de su limite elastico, la detorrnacion permanente que recibe puede inutilizarlo para el servicio ulterior. Asi, el limite elastico es un criterio importante en Ia resistencia de materiales. En lugar de limite elastico utilizamos invariablemente la resistencia de ftuencia, la cual representa un esfuerzo que generalmente no se diferencia mucho del limite elastico y es mucho mas facil de determinar experimental mente (§ I.S Y fig. 1.4).

Tarnbien el esfuerzo maximo es un criterio importante en la resistencia de rnateriales, porque un elernento pierde ciertamente su utilidad cuando no esta indemne. Existen otros criterios de los que trataremos mas adelante; por ejemplo, aptitud de un material para absorber energia sin rotura, resistencia a la fatiga, resistencia al pandeo. resistencia al escurrimien to plastico y flecha excesiva.

Todos los criterios de resistencia se modifican algo a fin de obtener un criterio de calculo. En su forma mas sencilla, el criteria de calculo es un estuerzo de cdlculo 0 un esiuerzo de trabaio, que puede ser denominado tam bien esiuerio de seguridad 0 esiuer:o admisible.

El esfuerzo utilizado en el calculo debe garantizar que no se produzcan fallos y entonces se dice que es admisible.

1.16 COEFICIENTE DE SEGURIDAD. COEFICIENTE DE CALCULO. Ordinariamente el coeficienle de seguridad es el coficiente que se aplica al criteria de resistencia a fin de obtener un criterio de calculo, Segun el significado literal de las palabras, coeficiente de seguridad indicaria el grado de seguridad de calculo, pero realmente no es asi. Para evitar la confusion a que puede dar lugar el que el significado literal no coincida con la realidad, es preferible !lamar a este numero coeficienle de cdlculo ", Aqui haremos uso del coeficiente de calculo N a coeficiente

* Nosotros optarnos por coejiciente de calculo y esiuerzo de calculo, pero 10 que mas cornunmente se usa es coejiciente de seguridad y esfuerzo de trabaio .

24

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 16] COEFICIENTE DE SEGURIDAD. COEFICIENTE DE cALCULO

25

de seguridad para definir un esfuerzo de calculo S,t; asi, para los criterios de esfuerzo maximo Su y esfuerzo de ftuencia Suo tenemos

(h)

y

SlI sa =-.

N

Cuando se investiga 0 declara un coeficiente de seguridad N, hay que declarar tam bien su base, poniendo «coeficiente de seguridad basado en la resistencia de fluencia» 0 «basado en la resistencia maxima».

Probablmente la definicion mas fundamental del coeficiente de seguridad es

Puesto que el esfuerzo utilizado en el proyecto es la cantidad mas importante y a causa de que en un procedimiento de calculo particular el mejor esfuerzo de calculo corresponde a un numero determinado, los valores de N en las ecuaciones anteriores deben ser diferentes. El coeficiente 0 factor de calculo depende del criterio utilizado en el proyecto. Supongamos s, = 5600 kg/ern" (0 bien 80 ksi), s, = 3500 kg/em" (0 bien 50 ksi) y que un buen valor de S,t es 1400 kg/ern" (0 bien 20 ksi). Entonces

CLASE DE CARGA

HIERRO FUNDIDO. METALES ________ , QUEBRADIZOS I

ACERO.

METALES DUCTILES

MADERA DE CONSTRUCCION

C fici d id d carga que podria onginar la rotura oe ciente e segun a = -....::.-.:.__:,'--".,.--:-_..:::-...,--:----

carga real aplicada en el elemento

al menos si solo interviene una carga. Tambien se emplea esta definicion cuando el esfuerzo no varia lineal mente con la fuerza, como en algunas formulas de columnas (capitulo 7).

La tabla 1.1 da los valores practices que pueden servir de guia. En alios recientes se manifiesta una tendencia al uso de la resistencia de ftuencia como criterio preferible para obtener un esfuerzo de. calculo, muy conveniente para cargas permanentes. Esta practica esta basada en el supuesto logico de que la rotura se produce cuando una pieza deja de realizar su funcion asignada y la mayo ria de los elementos de las maquinas no la realizaran correctamente despues de haber recibido una deforrnacion permanente. Sin embargo, esta practica es impugnable en el proyecto de rnaquinas sometidas a cargas variables, debido a que la resistencia a la fatiga de los aceros es casi proporcional. Si las cargas varian de una manera definible, se deben seguir los metodos de calculo explicados en el capitulo 4. Par otra parte, con cargas variables es mejor utilizar s; = su/N con un coeficiente de calculo adecuado. Un grado de seguridad innecesariamente grande implica una coste innecesariamente elevado. Un esfuerzo calculado por la ecuacion de esfuerzos, tal como s = F/A 0 s = Mcll, se denomina apropiadamente esfuerzo calculado 0 nominal.

( 1.16)

N - 5600 _ 80 ._ ,

u - 1400 - 20 - 4, sera el coeficiente de calculo basado en el es-

fuerzo maximo y

TABLA 1.1 COEFICIENTES DE SEGURIDAD (COEFICIENTES DE CALCULO)

Los coeficientes de seguridad seiialados con * estan destinados principalmente al lI.'SO de principtantes, aunque son valores lradicionales. No se deberan utilizar cuando se haga un analisis detallado de las cargas variables, concentraciones de esfuerzos, etc., Capitulo .t. Son aceprables para utilizarlos con resisrencias tipicas.

Carga permanente, N = Repetida, una direccion, gradual (choque suave)', N = Repetida, invertida, gradual (cheque suave) *, N = Choque ", N =

5-6

7

1.17 VARIABlLIDAD DE LA RESISTENCIA DE LOS MATERIALES Y EL ESFUERZO DE CALCULO. Cualquiera que sea el criterio de calculo adoptado, debemos aceptar el hecho de que no nos proporciona un numero simple preciso. Aunque las propiedades de los materiales resefiados en las tablas AT 3-A T II parecen inftexiblemente fijas, dichos valores son sirnplernente caracteristicos 0 minimos, tal como podrian hallarse en las especificaciones. Par ejemplo, la figura 1.14 indica la variacion de la resistencia maxima de 10 11 muestras de ensayo de acero laminado en caliente, SAE 1020, tomadas de perfiles estructurales. La variabilidad de las muestras de ensayo tomadas de una misma colada seria menor que la variabilidad de las muestras tomadas entre varias coladas y distintos homos.

El conocimiento de la variabilidad de la resistencia infiuye en la elecci6n del coeficiente de calculo por el proyectista. Si se utiliza la resistencia minima probable para determinar el esfuerzo de calculo, se puede utilizar logicamente un coeficiente de calculo menor (coeficiente de seguridad) que

Basada 1 Basado , ~n fa . I en fa. , resistencia I' resistencia .,'

___ ~ i maxima de ffuencia i _

3-4 I 1,5-2 I

Basado en fa resistencia mdxima

6

7-8

10

8 4

10-15 5-7

10-12 15-20

15 20

N - 3500 _ 50 _ ?

u - 1400 - 20 - _,5, el coeficiente de calculo basado en la resis-

tencia de fiuencia.

26

ANALISIS DETENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 17] YARIABILlDAD DE LA RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

27

(-----3<1 3<1---,----1

!---2<1----1

64 l4499)

68 !4780)

B

I Improbable

Comparada con la maxima resistencia probable, el coeficiente de seguridad es 71,5/12,74 = 5026/895 = 5,61. La diferencia entre los valores maximo y minimo es 28 % de 4,38, que es el valor minimo.

La variabilidad del acero tratado termicarnente en procesos normalmente controlados sera sustancialmente menor que en el ejemplo anterior. Los valores de resistencia para otro grupo de rnuestras tomadas de entre varias coladas, pero todas producidas con el mismo tratamiento termico, variaron el 13 % respecto a la resistencia minima, en cornparacion con el 28 % del ejemplo anterior. La variabilidad podria haber sido menor del 13 % si la temperatura de recocido (tratamiento terrnico) hubiese variado de una colada a otra de acuerdo con las caracteristicas particulares de cada colada.

Ordinariamente el coeficiente de calculo es el conveniente para prever esta variabilidad, si se emplean valores de resistencia medios 0 tipicos. Cuando la especificacion de un material incluye el minimo esfuerzo de traccion, el fabricante suele controlar su proceso para que exista poca probabilidad de rnenor resistencia a la traccion. No garantizaria una resistencia mas alta que la correspondiente a A en el caso representado en la tigura 1.14. Esta situacion sucede cuando las propiedades mecanicas tipicas y medias sean mejores que las especificaciones. Las propiedades resefiadas en las tablas AT 3-A T 11 no son propiedades minimas, salvo indicacion en contrario, Cuando pueden estar justificados los aumentos de coste, el comprador puede obtener limites mas estrechos que los habituales en las especificaciones normalizadas.

T odas las propiedades mecanicas de un acero determinado varian de forma analoga al histograma reproducido en la figura 1.14; resistencia de fluencia, resistencia a la fatiga. dureza, alargamiento, etc. Si el proyectista desea prever esta variabilidad, debe estimar prudentemente las resistencias minimas (suo Sy, sn) de los metales que se suponen afines, pero que proceden de «universos» no ensayados, 0 de diferentes «universes» como en la figura 1.14, en un 10 % aproximadamente menores que los valores «tipicos» 0 medios, y la resistencia minima de los procedentes de procesos controlados cuidadosamente, como en procesos de tratamiento terrnico, en un 5 % aproximadamente menor que el valor medio. La referencia (2.1) muestra la distribucion de algunas propiedades mecanicas de varios metales. La cornposicion varia tam bien estadisticamente de manera analoga: porcentajes de carbono, azufre, silicio y otros componentes de aleaci6n. Por otra parte, a cad a material son aplicables las mismas generalidades concernientes a la variabilidad.

Los materiales cuyas propiedades estan resefiadas en las tablas AT 3- AT II Y en los graficos de las figuras AF 1, AF 2 Y AF 3 del Apendice, han sido cuidadosamente seleccionadas para presentar una informacion variada, por 10 que las tablas merecen algun estudio, especialmente a titulo de cornparacion. Sin embargo, como las fuentes de estos datos son diver-

~ I
" IS-t 1;0
3.
u I '
~ ~
0
~ [0+
,1 -a
i z
i
~ F
4
,
r- ,
I .... Promedic 63,7 ksi

1.4478 Kg/cma j -_,

72 (_5062)

Resistencia a la traccion. I 000 psi (0 bien: Kilcm2)

Fig. 1.I4 Resistencia del acero estructural SAE 1020. Las muestras de ensayo tomadas del producto laminado acabado, tienen I 1;2 pulgadas (38,1 mm) de ancho y 9 pulgadas (228,6 mm) de longitud y espesores variables desde 1/4 pulgada (6,3 mm) hasta 1/2 pulgada (12,7 mm). El diagrama de rectangulos se denomina histograma. La altura de cada rectangulo representa el numero de piezas (0 porcentaje del total) ensayadas dentro del intervale en particular; por ejemplo, 108 piezas (10,7 /~) dieron una resistencia maxima cornprendida entre 61 y 62 ksi (4288 y 4359 kg/em', respectivamente), paso 0 escalon C. La curva de trazos, llamada curva normal, es una distribucion ideal de las maxirnas resistencias obtenidas por estos datos. Es la curva que debiera ser obtenida con un numero infinito de ensayos representados en pasos 0 escalones infinitesimales, habiendo sido producidas las muestras en unas condiciones constantes (si varia algun factor, 10 hace de modo «constante»). En terrninos estadisticos, todas las muestras se toman del mismo universo, La significacion de los limites 30" (tres sigma), A y B de la curva normal es que sera muy improbable que haya valores que caigan fuera de estos Iimites, los cuales son 55,8 y 71,5 ksi (3923 y 5026 kg/em.', respectivamente), calculados por rnetodos estadisticos. Algunos de los productos ensayados caen por encirna del limite mas alto 30" en B, 10 que hace pensar que ha ocurrido algo durante la fabricacion que tiende a aurnentar la resistencia del material. (Posiblemente los operarios «quisieron asegurarse: de que el material tuviese una deterrninada resistencia rnaxirna.) La variabilidad de la resistencia de pierus tratadas termicamente podrfa ser mucho menor que en la figura, ajustando la temperatura

de recocido de una a otra calda.

si se utilizase la resistencia media para obtener el mismo esfuerzo de calculo. Con un coeficiente de seguridad de 5, el esfuerzo de calculo deducido de la media aproximada en la figura 1.14 seria 63,7/5 =4478/5 = = 12,74 ksi (895 kg/ern"). Este esfuerzo de calculo corresponde a un coeficiente de seguridad de 55,8/12,74 = 3923/895 = 4,38, comparada con la minima resistencia probable de 55,8 ksi (3923 kg/em") de la figura 1.14.

28

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 18] CONSIDERACIONES RELATIVAS AL COEFICIENTE DE SEGURIDAD Y de 6,3 mm (1/4 pulg) de diametro para resistencia a la fatiga. Sin embargo, como se sabe, el fallo de elementos grandes se produce con esfuerzos calculados (FIA, Mcll , Tell) mas bajos que en piezas pequefias. Veanse tablas AT 8 y AT 9. Para cargas permanentes, la perdida no es importante hasta una dimensi6n de unos 50 mm (2 pulgadas) (como, por ejernplo, espesor de un ala, no interviniendo la anchura de esta), pero un eje de 250 mm (aproximadamente 10 pulgadas) requiere un coeficiente de seguridad mas elevado, 0 bien debe ser obtenida una informaci6n experimental, que resulta onerosa para elementos grandes. En el capitulo 4 comenzaremos a establecer margenes 0 tolerancias para el efecto de tamario a partir de 12,7 mm (1/2 pulg).

(c) Carga, La decisi6n exacta de las cargas de servicio para una maquina suele ser practicamente imposible (caso de un autom6vil que marche sobre rutas mal pavimentadas). Pero es esencial alguna clase de estimaci6n de calculo y, en algunos casos, los resultados se aproximan razonablemente a los verdaderos y se pueden enunciar como cornprendidos entre ciertos limites con alto grado de probabilidad de ser ciertos. Para muchos elementos en que es asequible la informaci6n experimental, el proyecto se basa unicarnente en la experiencia. Cuando la naturaleza de la carga es conocida con cierto detalle y se la tiene en cuenta en el proyecto, conviene adoptar un coeficiente de calculo mas bajo que el adoptado en los casos correspondientes a una mayor ignorancia (tales como los de la tabla 1.1). Para cargas estaticas y materiales ductiles, es preferible el criterio de resistencia de fluencia si una deformaci6n permanente importante puede invalidar la utilidad del elemento (resistencia maxima si la inutilizaci6n puede ser causada unicamente por rotura). Para cargas variables, el mejor criterio es el de resistencia a la fatiga.

(d) Esfuerzo calculado, El esfuerzo medio calculado para un elementa sometido a tracci6n simple, se puede considerar con bastante confianza. Sin embargo, la incertidumbre aumenta sustancialmente para piezas de formas complicadas. En algunos casos de esfuerzos no uniforrnes, son utilizables buenas ecuaciones teoricas, quiza con constantes practicas variables; en otros casos es imposible obtener ecuaciones te6ricas adecuadas. Las determinaciones experirnentales de esfuerzos con una pieza acabada dan una informaci6n que no existe cuando el proyecto comienza y pondran de manifiesto si el calculo es aceptable 0 no (fig. 4.12). Otra complicaci6n frecuente son las tensiones residuales que quedan en la pieza no sometida a carga, debido a algunos procesos de fabricaci6n (por ejernplo, tratamiento termico), que pueden 0 no ser beneficiosos en condiciones de funcionamiento. El diagram a de tensiones residuales puede no ser permanente y las propiedades pueden cambiar en servicio.

(e) Medio ambiente. Algunos ambientes de trabajo introducen una considerable incertidumbre. Por ejemplo, el agua del mar, una atm6sfera corrosiva, etc., pueden originar no s610 el agrietamiento del material so-

29

sas y numerosas, habra que tener prudencia para deducir conclusiones definitivas. Los materiales elegidos para la presentaci6n de dichas tablas y graficos no es de esperar que sean de mejores ni peores valores, como promedio, que los de muchos otros analogos no mencionados aqui. No se deben indicar los materiales por los numeros de especificaci6n dados sin mencionar la procedencia de esta. Frecuentemente se encuentran clasificaciones con un numero de especificaci6n ASTM, por ejemplo. Para mas informaci6n acerca de un material en particular, consultense obras especializadas y las especificaciones normalizadas. Veanse referencias (2.1- 2.21) al final del libro.

1.18 CONSIDERACIONES RELATIVAS AL COEFICIENTE DE SEGURIDAD Y AL ESFUERZO DE CALCULO. En general, cuanto rnayores sean las incertidumbres, mayor debe ser el coeficiente de calculo y menor el esfuerzo de calculo, Por esta razon, al coeficiente de seguridad se le ha Ilarnado tambien «factor 0 coeficiente de ignorancia». Cuando las cargas y sus modos de variaci6n son conocidos con exactitud, cuando las propiedades de los materiales estan cuidadosamente controladas dentro de limites estrechos conocidos, cuando puede ser calculado el maximo esfuerzo con confianza, y cuando se adopta el criterio adecuado (resistencia de fiuencia, resistencia a la fatiga, etc.), el coeficiente de calculo 0 de seguridad puede ser relativamente bajo (acaso tanto como 1.2). Las incertidumbres y otros faetores que afectan a la magnitud del esfuerzo de calculo, son las siguientes.

(a) Material. Vease § 1.17. En 10 que concierne a la resistencia, 10 mejor seria elegir esfuerzos de calculo con el conocimiento de la variabilidad como indica la figura 1.14, pero generalmente no se dispone de una informaci6n tan completa. La ignorancia de los limites de las propiedades conduce a adoptar esfuerzos de calculo moderados. La posibilidad de irnperfecciones internas y mas probablemente procedimientos de colada inadecuadamente controlados, sugieren la adopci6n de valores altos de N. Ha side tradicional utilizar un coeficiente de calculo mas alto para metal fundido (especialmente hierro fundido, que es mas quebradizo) que para metales forjados, pero si los procesos estan bien controlados y se tienen en cuenta las concentraciones de tensiones (capitulo 4), incluso para cargas permanentes, no hay que estableeer grandes diferencias. Sin embargo, los materiales quebradizos son deeididamente menos adecuados para cargas de impulsos 0 choques que los materiales ductiles, Si el material responde a las especificaciones y esta adecuadamente inspeccionado, sus propiedades se pueden considerar conocidas con confianza.

(b) Efecto de tamaiio. Las tablas que especifican los valores de resistencia estan basad as generalmente en pro betas 0 muestras de dimensiones «norrnalizadas», cornunmente de 12,7 mm (l/2 pulg) de diametro y algunas veces 25,4 mm (una pulgada) para el esfuerzo maximo de tracci6n

30

ANALISIS DE "TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 18] CONSIDERACIONES RELATlYAS AL COEFICIENTE DE SEGURIDAD

31

metido a esfuerzo, sino tam bien la destruccion del material de la superficie, por corrosion, con la consiguiente reduccion de resistencia a la fatiga. El bornbardeo nuclear hace que cambien las propiedades de los materiales, y en algunos de manera desconocida. A temperaturas muy bajas (§ 2.22) Y a temperaturas muy altas (§ 2.21) las propiedades de los metales cambian considerablemente.

(0 Inspecclon, Una inspeccion concienzuda y el rigor de las especificaciones, son facto res de decision en cuanto a la magnitud del coeficiente de calculo, Si se utiliza un procedimiento estadistico racional que garantice el conocimiento ex acto del producto final, se elimina alguna incertidumbre y se puede adoptar un coeficiente de calculo mas bajo.

(g) Riesgo de carga accidental. Una pieza debe ser suficientemente fuerte para soportar un golpe accidental que puede ocurrir, por ejemplo, al trasladar la maquina. Esta debe ser capaz de soportar, sin serio deterioro, cuaiquier sobrecarga que provenga de causas inesperadas.

(h) Peligro de daiios personales 0 materiales. Se deben adoptar coeficientes mas altos de seguridad si puede haber peligro para la vida de las personas 0 de dafios materiales apreciables en casos de rotura. El factor de seguridad de una chaveta que fija una polea en un eje sera menor que el adoptado para el eje, a causa de que su rotura podria evitar la de piezas mas costosas de Ia rnaquina.

(i) Clasificacidn de precios remunerativos de venta de la maquina.

A veces las maquinas mas baratas tienen un coeficiente de seguridad mas bajo, a fin de reducir el coste de los materiales y de la fabricacion.

En el anal isis final, fa eleccion del coeiiciente de calculo N compete ai proyectista, y el criterio de este depende de su experiencia. En muchos casos el procedimiento de calculo tiene que ser forzosamente experimental, debido a que se tienen pocos datos de las cargas maxim as reales. Se ensaya una pieza de unas ciertas dimensiones y un determinado material. Si no falla, puede ser reemplazada por otra mas pequefia 0 construida con material mas barato. Si falla, se ensaya una pieza mas grande, 0 de material mas resistente, 0 bien que tenga una forma distinta. Finalmente, el coeficiente de seguridad a utilizar en este caso particular puede ser determinado por experiencia. Al proseguir este estudio, el lector observara que frecuentemente se sugiere el metoda de determinar el esfuerzo de calculo para unos determinados elementos de maquinas, pero debera tener siempre presente que los esfuerzos de calculo estan basados en la experiencia y estan sometidos a las revisiones que esta pueda justificar *.

~----a----~~----a----~

Fig. 1.15 Par de torsion sobre un elemento circular.

eiente un eoefieiente de calculo de 4 basado en la resisteneia de fiuencia (para prever la perdida de resistencia causada por el meeanizado del cha vetero, ademas).

(a) Determinar el diarnetro del eje D. (b) Si el angulo de torsion por unidad de longitud ha de estar limitado a 0,65"!m de longitud, i,eual sera el diarnetro adecuado? (c) i,Cua! es el esfuerzo de torsion en un punto distante 12 mm del eje geornetrico del arbol determinado en (a)?

Solucion, (a) Primero hallamos el esfuerzo de calculo. Por la tabla AT 8 para C1030 laminado, hallarnos s, = 3586 kg/em" en traccion, La tabla AT 7 sugiere el uso de j~", = 0,65" = 0,6 X 3586 = 2151 kg/ern". Con un coeficiente de calculo de 4, el esfuerzo de calculo es

2151 _

5, = -- = )37 kg/em" 4

EI par de torsion aplicado es T = W(2a) = 45 X 2 X 50 = 4500 em/kg. Haeiendo uso de Ja ecuacion (e) para la condicion de esfuerzo maximo, hallamos

D" = _16T = 16 X 4500

_== __ = 42,6,

S, . ;;- 537· ;;-

D = 3,49 em

Usar 35 mm

En la tabla AT 8 se observa que hay una pequeria disminucion en Ja resistencia de fiueneia de una seccion de este diametro, en cornparacion con la de una muestra 0 probeta de 12,7 mm.

(b) Para l = ;;-D4/32 = ;;-(3,5)<;32 = 14,72 em' y L = 1 m = 100 em, de la ecuacion (1.13),

1.19 EJEMPLO. CALCULO DE TORSION. Sea el eje de la figura 1.15 sornetido a un momenta de torsion por car gas W = 45 kg, aetuando en a = 50 em a cada Jado. E1 material es C1030, laminado, y debe ser sufi-

TL 4500 X 100

D - - = 0,0382 radianes,

v - fG - 14,72 X 800000

Y siendo I radian = 57Y, 13 = 0,0382 X 57,3 = 2,18°/rr.

que eomparado can el valor admisible de 0,65" /m indica que el eje debe ser mas grueso si e1 eriterio dominante es Ja rigidez, [D se despeja de (1.13) con 13 = 0,65/57,3.]

(c) Para el eje de (a) con c = 12 rnrn,

Tc 4500 X 1,2 "

5, = -f- = -:-:-::::-- = 367. kg/em" 14,72

• Podria decirse despreocupadamente que el mejor esfuerzo de calculo es el que da la respuesta correcta, pero esta tiene que ser probada satisfactoriamente por la experiencia,

32

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 20] ESFUERZO DE SEGURIDAD EN COMPRESION

33

Resolucion en unidades inglesas, Hay que haeer previamente las siguientes sustituciones: en el enuneiado, W = 100 Ib; a = 20 pulgadas; (a) angulo de torsion limite, O,2°/pie de longitud; (e) 1/2 pulgada.

Y resulta:

(a) Segun tabla AT 8', Sy = 51 ksi : Sy, = 0,6 X 51 = 30,6 ksi

30,6

s, = -4- = 7,65 ksi.

y siendo T = W X 2a = 100 X 2 X 20 = 4000 in-Ib,

16T (16)(4000)

D3 = S,rr = 7650,. = 2,67,

D = 1,39 in. Use Ii in.

(b) Para J = "D"/32 = ,,(1,375)"/32 = 0,358 pulg ' Y L = 1 ft = 12 pulg,

IJ = TL = (4000)(57,3)(12) _ 0

fG (11,5 x 106)(0,358) - 0.668 ,

asimismo superior al valor admisible de 0,2' Itt. [Resuelvase para D en la ecuacion (1.l3), con 9 = 0.2/57,3.]

(c) Con c = 0,5 pulg.

esfuerzo de calculo a la cornpresion. En la figura 1.16 las fibras de la superjicie del agujero y las de la supericie del remache estan prensadas juntas, pero el esfuerzo de com presion debido a F no penetra en el rob Ion ni se extiende a las planchas. Si el esfuerzo de com presion existe principalmente sobre la superiicie de un cuerpo, se puede utilizar un esfuerzo

Fig. 1.17 Conexion de barra y horquilla.

Tc (4000)(0,5) _ .

s. = J = 0,358 = )600 pSI.

1.20 ESFUERZO DE SEGURIDAD EN COMPRESloN. Para materiales altamente ductiles es imposible determinar un esfuerzo maximo de cornpresion definido, es decir, una tension por encima de la cual la pieza se rornpe, porque estos materiales se apiastan sirnplemente bajo una carua de com presion, sin presentar fractura. Para tomar una decision respecto a los esf~erzos de calculo, el esfuerzo maximo de com presion de este tipo de matenal se toma igual a la maxima resistencia a la traccion, Cuando s~n ensayados en cornpresion, los materiales ductiles suelen poner de rnanifiesto aproxzmadamente las mismas caracteristicas hasta la resistencia de fluencia que cuando son ensayados a traccion,

F

Fig. 1.16 Esfuerzo de cornpresion en su perficies cilindricas. Cargado como se representa, el remache esta tam bien sometido

a cizalladura y flexion.

de calculo mayor que cuando el esfuerzo de compresion penetra en todo el cuerpo, como en la figura 1.1 b. Este tipo superficial de esfuerzo de compresion se llama tam bien esiuerzo de aplastamiento. El proyectista debe decidir el valor mas alto de esfuerzo de calculo admisible. Por ejemplo, el Codigo ASME para juntas remachadas permite que el esfuerzo de calculo correspondiente a la cornpresion en la superficie, sea aproximadamente un 60 % mas alto que el esfuerzo de calculo en tracci6n (donde N = 5 sobre su). Si se sigue esta pauta, hay que cerciorarse de que se utiliza un porcentaje de aumento menor del 60 % si N < 5 sobre el esfuerzo maximo, y en cualquier caso hay que aplicarlosolo a los materiales ductiles. Por otra parte, el esfuerzo resultante de calculo en aplastamiento debe ser generalmente un valor de seguridad, por debajo de la resistencia de fluencia.

Recuerdese que para calcular el esfuerzo de compresi6n en la superficie se utiliza el area proyectada t D en la figura 1.16, siendo el valor nominal So = F/A = F/(tD) kg/ern" (0 bien psi).

El. cas~ en que ~n la superficie existe el maximo esfuerzo y disminuye en el. intenor a medida que aumenta la distancia a la superficie, constituye un ejernplo de una situaci6n en que la experiencia sugiere incrementar el

1.21 EJEMPLO. ANALISIS DE ESFUERZO. La diversidad de areas sometidas a diferentes c1ases de esfuerzos constituye la principal dificultad para el principiante, pues impliea reconocer cada uno de los esfuerzos de flexion, cizalladura, traccion 0 cornpresion y las areas sobre las que actua n, euando

34

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

estas estan en la pieza objeto del proyecto, EI proceso de razonamiento implicado en este trabajo se llama analisis de esfuerzos 0 tensiones, que explicaremos por medio de un ejemplc:

Proyectar una conexion 0 articulacion de horquilia analoga a la representada en la figura 1.17, para sorportar una carga de F = 1360 kg, repetitiva en una direccion, si el material es AISI C1022, laminado.

Soluci6n. La primera etapa en un problema de proyecto es adoptar los esfuerzos de calculo, Como la carga es repetitiva, se elige un coeficiente de calculo para utilizarlo con esfuerzos mdximos. De la tabla 1.1 tomamos N = 6 para material ductil, Los diversos esfuerzos rnaximos se encuentran en la tabla AT 7 para el 1022, laminado (vease dicha tabla). Los esfuerzos de calculo eorrespondientes son;

5062 5062 3797,

s, = -6- = 843 kg/ern", Sc = -6- = 843 kg/em", s, = -6- = 632 kg/cm-

El esfuerzo mas importante es la traccion en Ia seccion circular A-A (figura 1.17). De F = sA. deducimos

:td" 1360 = 843-

4

d __ [ 1360 X 4 ] l'·

= 1,43 em

843 X "

Normal, 15 mm

Para cada dimension se podra elegir una fraccion normalizada 0 «standard» (§ 1.22).

Fig. 1.18 Cizalladura de perno.

La determinacion de las dimensiones a, b, C, e y m no es tan sencilla. Lo mejor que se puede hacer en la mayo ria de los casos en que intervienen varias ecuaciones de calculo, es establecer primero todas las ecuaciones de resistencia que representan los diversos modos posibles de fallo, que deben ser estudiados. Seguiremos este plan, cerciorandonos de que las areas se dan en funcion de las dimensiones indicadas en la figura 1.1 7.

El perno 0 gorron puede fallar por cizalladura en la seccion B (fig. 1.18).

El area de la seccion transversal del perno es :ta"/4 y el area resistente total es el doble de esta, Asi

(i)

§ 21] EJEMPLO. ANALISIS DE ESFUERZO

35

El maximo esfuerzo cortante calculado como esfuerzo vertical en una viga (§ 1.10 b) sera un 33 % mayor que el esfuerzo medio dado por (i). Por consiguiente, si el esfuerzo cortante del pasador determina su diametro, habra que considerar esta diferencia. El esjuer:o de compresion Sc entre el perno y la barra puede ser excesivo. Para un area proyectada ae (fig. 1.19), tenemos

en

F = sA = sc(ae).

Fig. 1.19 Com presion entre el perno y la barra, y traccion transversal diametral en Cojinete entre

la seccion del agu jero de la barra. pasador y barra

Trace ion diametral en agujero

Fig. 1.20 Cornpresion entre el perno y la horquilla, y traccion transversal diametral en la seccion del agujero.

El esfuerzo de com preston entre el perno y la horquilla puede ser excesiva. Para un brazo de la horquilla, el area proyectada es ba (fig. 1.20) Y para los dos brazos es 2ba. Esto da

(k)

F = sA = sc(2ba).

La barra 0 la horquilia pueden faliar por la traeci6n aplicada a traves de la seccion transversal en que se encuentra el agujero del perno, que es la seccion de area minima (figs. 1.19 y 1.20). Tenemos

(I)

F = sA = s,(m - a)e = stem - a)2b.

[BARRA] [HORQUILLA]

El perno no solo esta sometido a cizalladura en la seccion B (1.18) sino tambien a flexion. Se podrian establecer varias hipotesis, algunas de las cuales estan representadas en la figura 1.21. La decision ace rca de la que conviene adoptar para fines de proyecto, es un ejemplo elemental de las que el proyectista tiene que adoptar continuamente. El epigrafe de la figura 1.21 sugiere

36

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

F-rJr'I:

(a)

(b)

c. (e)

(d)

(e)

Fig. 1.21 Perno actuando como viga. (a) Ajustes con holgura en los brazos de la horquilla, suponiendo que el perno ftexa 10 suficiente para que apoye en M, en el borde interior de los agujeros de la horquilla : carga uniforme; M maximo = Fe/8. (b) Ajustes con holgura en la horquilla, pero suponiendo que el perno esta apoyado en el punto medic de b: carga uniforme; M maximo = F(b + eli8, que es mayor que en (a) y por consiguiente mas previsor. (c) Ajustes apretados en todas las piezas: casi una viga con extremo empotrado y carga uniforme, tv! = Fe/12; 0 una viga cantilever 0 mensula uniformemente cargada, tv! = Fbi2 (que es mayor que Fel12 para proporciones normales), (d) Cargas no uniforrnemente distribuidas, tv! = FC/4.

(e) Cargas no uniformemente distribuidas, M = F(b + c)/4.

algunas ideas posibles. La mejor solucion se encontrara comparando los resultados calculados de uno 0 mas modelos ideales con las mediciones experimentales. A base de esto, para ajustes de trabajo (capitulo 3), la hipotesis de la figura 1.21 e concuerda mejor con las mediciones reales [18], excepto para car gas relativamente grandes, cuando los puntos de apoyo se mueven aproxirnandose mutuarnente (fig. 1.21 d). Por otra parte, la explicacion representada en la figura 1.21 e da lugar al maximo momento flector y por consi-

Fig. 1.22 Cizalladura 0 corte de! extrerno de la barra por el perno.

~-+ 3-)

guiente es el caso mas previsor de los representados, y per ella quizas es el que se elije normalmente cuando no hay verificacion experimental. Asi, para el perno trabajando en flexion,

(m)

M = F(b + e) = s;;a;

4 32

o

Otro tipo de fallo que podria ser comprobado seria el corte del extremo de la barra 0 de la horquilla por el perno, como representa la figura 1.22. Hay cizalladura en la longitud e y en una prof'undidad e en los dos lados del perno:

(n)

F = sA = s,(2ee) = s,(2)(2bel_

[BARRA]

[HORQUILLA]

§ 21] EJEMPLO. ANALISIS DE ESFUERZO

37

Por cornparacion de las ecuaciones (j) y (k), vemos que si 2b = c, la horquilla sera segura si la barra 10 es; por tanto, tomaremos e = 2b en todos los calculos, Todavia hay que tornar varias decisiones. Una podria ser suponer una relacion de ale, por ejemplo, resolver las diversas ecuaciones y utilizar los valores mas grandes de aye obtenidos. Podriamos razonar a base de un calculo mas optimo y lIegar a proporciones que hiciesen al perno igualmente fuerte en cornpresion y en flexion 0 igualmente fuerte en cizalladura y en flexi6n. La igualdad a la cornpresion y a la flexi6n se prueba igualando las correspondientes F de las ecuaciones (j) y (m).

(0)

Sf7TQ3 F = S,Qe = 8(b + e)

o

a = 1.955c

para b + c = 1,5e, Sc = sf. (NOTA. Para una conexion fija sin movimiento relativo, se podria admitir con seguridad que el estuerzo cortante Sc"= 1,6s, de acuerdo con el § 1.20, pero las proporciones resultantes sedan aun peores ; naturalmente, esto no se sabe al principio.) Sustituyendo este ultimo valor hallado de a en la ecuacion (j) y despejando e, tenemos

(p)

F = s; X 1,955e"

[ F ] 11"

C - -

s, X 1,955

o

[ 1360 ] 1/2

= = 0 908 em

843 X 1,955 '

Esta dimension es menor que d = 15 mm encontrada anteriormente, y aunque darla proporeiones 6ptimas en 10 que concierne al aprovecharniento de las capacidades de resistencia del material, en casi todas estas conexiones c 7"" d. (V ease abajo el calculo para el caso de existencia de movirniento relativo.) Supongamos, pues, que e = 16 rnm, 10 que significa que el estuerzo de compresion sera inferior al valor de calculo. Para b + c = 1,5e = 24 mrn, la ecuacion (m) da

(q)

a = [ 8(b + c}F J 11" =

S,rr

[ 8 X 2,4 X 1360 J I/O

= = 2,14 em

843:c

Empleese a = 22 mm

Para la cornprobacion del perno en cizalladura, la ecuacion (i) da

(r)

( 2F ) 1/2

a= -Ss:t .

[ 2 X 1360 ] 1/2

= 1,17 ern 632rr

menor que el requerido para flexion, 10 que significa que el perno resiste la cizalladura. [NOTA IMPORTANTE. Si la carga fuese permanente, el calculo en cizalladura seria el decisivo, a causa de que una consideracion de la rotura real sugiere que esta no podria ocurrir hasta que el perno quedase realmente cortado. Sin embargo, para carga alternativa 0 repetitiva, puede producirse el fallo por fatiga en flexion (capitulo 4) y, por tanto, no se la puede ignorar en este problema cuando la carga es repetitiva.]

38

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

Ahora se puede calcular la dimension m por (I):

(s)

F 1360

m = -- + a = ----- + 2,2 = 3,2 cm

s,c 843 X 1,6

El proyectista se desenvuelve con dificultad debido al pequerio margen alrededor del agujero 0 taladro '; y utiliza m = 38 mm.

EI valor calculado de e segun (n) es, para c = 1,6 ern,

(t)

F 1360

e = -2s-,c = -2-X-6-3-2-X-I-,-6 = 0,67 ern

que, siendo menor que el radio del agujero, es injustificadamente pequerio : es decir, este es un caso en que el area necesaria es demasiado pequefia para que sea fisicarnente posible.

Adernas, la suposicion de que tal esfuerzo eortante se inicia en el diarnetro del agujero 0 taladro es excesivamente optimista. La dimension m y la distancia de margen e son aproximadamente analcgas al diarnetro de un nucleo 0 buje (para engranajes 0 poleas), el eual se elige por 10 general empiricamente (para el acero) de 1,25 D a 1,8 D. siendo D el diarnetro de agujero. Considerando e desde este punto de vista, sea e = ml'I = 19 mm. Resurniendo, tenemos las dimensiones:

d = 15 mm;

b = 8 mm;

a = 22 rnrn : e = 19 rnm;

c = 16 mm; m = 38 mm.

La etapa siguiente consistira en croquizar este diserio a escala, analizando el aspeeto de conjunto y las proporciones. Si es necesario introducir cambios a causa de un aumento de la fuerza, habra que comprobar el esfuerzo en las partes afectadas. Se proveen los achaflanados y curvaturas con la conveniente amplitud en los eambios de seccion, como en B (fig. 1.17), para que las concentraciones de esfuerzos tengan un valor minimo (capitulo 4). Se especifican todas las dernas dimensiones. Las instrucciones acerca de las tolerancias y rnargenes, asi como del acabado de las superficies, se dan en el capitulo 3.

Resolucion en unidades inglesas. Deben hacerse previamente las siguien-

tes sustituciones:

En el enunciado, F = 3000 lb.

En la figura 1.17, F1=3000 lb : 12 mm=1/2 pulg; 2 mm=1/16 pulg. Y resulta:

72

St= - = 12 ksi, 6

54

s = - = 9 ksi

s 6

72

s, = 6' = 12 ksi,

3000 = (12 000) ( ... :" )

(3000)(4) 1'12 _ _

12000... - 0,56) in.;

9 . normal 16 m.

• EI efecto de concentracion de esfuerzos en el agujero puede ser sorprendentemente grande; vease fig. AF 6 y ref. (4.62).

§ 21] EJEMPLO. ANALISIS DE ESFUERZO

39

(p')

3 ] 1/2 .

C = [(12)(1,955) = 0.358m.

F = Sol,955c'

o

9 . dimension menor que d := 16 in.g.

5 15 . I .. ( ) d

Suponiendo c = 8' in. y para b + c = 1,5c = 16 10, a ecuacion m a

(q')

a =

[8(b + elF] 1/3 = [(8)(0,9375)(3)] 1/3 = 0,842:

~. 12rr

Usaf tin.

(r)

a = (2F)1/2

S. TT

[(~~3)r2 = 0,461 in.,

(i)

F

m =- +a s.c

3 + 0,875

(12)(0,625)

1,275.

1 .

Se emplea m = 1 2 m.g.

5

Para e = - in. g, 8

(n

e = _F_ = __ 3 __ = 0,266 in ..

2s ,C (2)(9)(0,62.5)

3 .

Valor asimismo demasiado pequefio, tornandose e = ml2 = 4' in. g.

En resumen, se tienen las dimensiones

d = -iIr in., a = tin., e = i in., b = -& in., e = i in., m

It In,

z-e

-

F2 1360 kg

Fig. 1.17 (Repetida).

40

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 21] EJEMPLO. ANALlSIS DE ESFUERZO

41

Todas las dernas explicaciones, como en el ejempio analogo anterior en unidades metricas,

de donde e = [ F J 1,0 =

1,13 X s;

La operacion siguiente es naturalmente determinar la flecha admisible. Estos valores para los ejes se expresan en ftecha por centimetro (0 pulgada) de longitud entre los puntos de apoyo, y/(b + e) en este problema. Un valor de 0,0167 crn/rn (0 bien 0,002 pulg/ft), 0 sea 0,000167 ern/ern (0 bien 0,000167 pulgadas/pulgadas), es relativamente riguroso. Debe compararse el valor 0,000322/3,2 = 0,0001005 ern/ern para nuestro perno. Por consiguiente, incluso sin una previa experiencia, en este caso particular no es arriesgado admitir que la flecha no es excesiva.

A modo de resumen, el plan general para abordar el problema es establecer las ecuaciones de resistencia aplicables a las diversas areas de la pieza, representando por letras las dimensiones y luego estudiar las ecuaciones para obtener la solucion por un metodo logico, sin dejar de buscar las proporciones optimas (el proyecto ideal, 10 mismo que en las antiguas calesas de un caballo, es aquel en que todas las piezas sucumben simultaneamente, pero no hasta despues de que la maquina ha cumplido su mision). Luego se calculan las dimensiones y se las estudia en cuanto a su posibilidad de reaiizacion practica. Tarnbien se comprueban las areas sometidas a esfuerzos dudosos. Luego el procedimiento a seguir a partir de aqui depende del fin a que este destinada la pieza y debe incluir la construccion y prueba de esta, quiza mas de una vez.

Resolucion en unidades inglesas, para el caso de movimiento relativo .

Adoptando el valor de calculo So = 4000 psi = 4 ksi, se deduce de la ecuacion (0):

Solucion para movimiento relativo, Si los extremos estan redondeados con un diarnetro m (fig. 1.17) es posible un desplazamiento relativo apreciable. Si tiene lugar este desplazamiento relative, los esfuerzos de cornpresion admisibles deben ser mucho menores que antes, a fin de evitar un desgaste excesivo de las superficies. Si el movimiento es pequerio, 10 que implica que el calentamiento debido a rozamientos no implica dificultades, el estuerzo admisible puede ser, por ejernplo, de 70 a 280 kg/em- (0 bien 1000 a 4000 psi) 0 mas. En una cierta maquina particular es necesario definir el valor correcto. El coeficiente 0 velocidad de desgaste, que es tarnbien Iuncion de la dureza de 1:1 superficie y que no ha sido en este caso especificado, aumenta con la presion y afecta eonsiderablemente a la vida util previsible de la pieza. Adoptaremos para valor de calcuio s; = 280 kg/ern- (0 bien 4000 psi = 4 ksi) y presentarernos la solucion siguiente para la forma representada en la figura, pero sin la discusion que la justifiea. De la ecuacion (0),

843"a·1

.I ae = 280ae = --- de donde a = 1,13e

c 12c '

a = [

F = s.ac

o

r 3 11/2

C = l (4)(1.13) = 0.814;

Usar H in.

= [_-:-1_3_60-:-:_ J 1/' = 2,07 1,13 X 280

8(b + e)F

em

Utilicese e = 21 mm

o

a = 1.13e

[ 8 X 1,5 X 2,1 X 1360 ] 1/.1 = 2,34 em 843"

Utilicese a = 23 mm

= [8(b + C)F]1/3 = [(8)(1.5 X 0.8125)(3)]1/3 =0.918; Usar i in.

a Sf''' 121T

F 1360

m = -- + a = + 2,3 = 3,06 em

StC 843 X 2,1

F

m =- +a StC

3 + 0.875

(12)(0.8125)

1.183 in.

Lo mismo que antes, utilizamos m = 38 mm; e esta ya prevista en el extrema redondeado. No es neeesario repetir los calculos del esfuerzo de corte del perno. Las otras consideraeiones son las mismas que antes. En resumen.

1 Como anteriormente, se emplea m = 1 '2 pulg.

Resumiendo,

d = 15 mm; a = 23 mm; e = 21 mm; b = II mm; m = 38 mm

La flecha maxima del segundo perno para el caso de carga supuesto en la figura 1.2 e es, por la formula saeada de la tabla AT 2,

d =,\ in.,

T •

a = ,m.,

_ 13'

C - IT In.,

b = 1; in.,

m = It in.

Flecha maxima del perno para el easo de carga de la figura 1.21 e, utilizando la tabla correspondiente de la tabla AT 2,

FV 1360 X (3,2)3 X 64 = 322 X 10-4 ern

y = 48E[ = 48 X 2.1 X 106 X rt X (2,3)4 ,

F£3 (3)(1.25)3(64)

y = 48EI = (48)(3 x 1O')(1T)(0.875)4

1.42 x 10-4 in.,

donde L = b + c = 1,1 + 2,1 = 3,2 cm; [= "a4/64; E = 2,1 X 106 kg/ern",

42

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

§ 23] CORRECCION EN EL MOOO DE PRESENTACION DE LOS CALCULOS

43

Dimensianes metricas Dimensiones inglesas
0,5 mm entre 0,5 y 1 mm 1;64 entre 1;64 y 1/32
1 mm entre 1 y 6 mm 1/32 entre 1/32 y 3/16
2 mm entre 6 y 28 mm 1/16 entre 3/16 y 7/8
4 mm entre 28 y 96 mm 1;8 entre 7/8 y 3
8 mm entre 96 y 192 mm li4 entre 3 y 6
16 mm para mas de 192 mm 1/2 para mas de 6 (b) Escribir las ecuaciones con simbolos definidos, por ejernplo, F = s,;-;-' /2. Cuando sea necesario, los simbolos se deben definir por medio de un croquis. Ser generoso con los croquis: prodigarJos. Conviene identificar las ecuaciones reproducidas de un libro, indicando el nurnero de la pagina y el numero de la ecuacion (si 10 tiene). Si conviene, indicar las hipotesis en que se basa la ecuacion (como el caso anterior del perno sometido a flexion).

(c) Sustituir las letras 0 simbolos por sus valores numericos, en el mismo orden en que aparecen en la ecuacion,

(d) Simplificar la ecuacion y despejar las incognitas. Una buena norma didactica es resefiar en los calculos definitivos todas las etapas hasta llegar a la solucion, excepto aquellas que puedan ser recordadas facilmente.

(e) Escribir los resultados obtenidos con la regla de calculo can las unidades correspondientes. Utilizar hojas borrador auxiliares para los calculos con la regia e intermedios.

(f) Destacar las soluciones 0 resultados, subrayandolas, colocandolas en columna marginalmente, etc.

(g) Cuando se calcula una dimension (especialmente si es en unidades inglesas), no dejarla en forma decimal; elegir en todo 10 posible una dimension 0 pieza normalizada.

(h) Enunciar las concIusiones pertinentes, si las hay, deducidas de los calculos.

(i) Refiexionar sobre los calculos, y cerciorarse de que se ha pensado en las contingencias y alternativas. Comparadas con las otras partes del problema, i.parece razonable fa solucion? (,se han localizado los puntos de maximo esfuerzo?, (,se ha tenido en cuenta el hecho de que una solucion calculada puede ser mala en la practica? Poner anotaciones en los calculos explicando las razones que justifican la manera de proceder en el proyecto.

(j) En general, se debe evitar hacer uso de letras y subindices pequefios y la aglomeracion en las expresiones. Procurar llegar al resultado por una sucesion de ecuaciones fundamentales en vez de sustituir valores en una ecuacion derivada mas complicada, excepto si se trata de calculos repetidos.

(k) Separar los diversos calculos con claridad, trazando una recta horizontal a 10 ancho de la pagina,

La flecha calculada da un valor unitario de 0,000142/1,25 = 0,00013 pulgadas/pulgadas inferior al admisible para este caso de 0,000167 pulg/pulg, Todas las dernas explicaciones, como en el ejemplo ana logo anterior en unidades rnetricas.

1.22 DIMENSIONES PREFERIDAS (FRACCIONES NORMALIZADAS 0 STANDARD). Existen tarnafios normalizados para muchos elementos de maquinas tales como tornillos, chavetas, vigas en 1, por 10 que tales tamafios son mas facilrnente disponibles en el mercado y tam bien mas baratos. EI proyectista emplea siempre elementos y proporciones normalizadas a no ser que considere conveniente proyectar a base de piezas construidas sobre demanda. Oportunamente daremos informacion relativa a Normas. Si no hay tales tamafios 0 dimensiones norrnalizadas, sera preferible que las dimensiones varien como sigue [3.13J.

Al elegir una dimension normalizada expresada en numero decimal. se debe evitar el empleo de una menor si la diferencia es mayor de 4-5 %; entonces se toma la dimensi6n siguiente. Tarnbien habra que tener en cuenta que una dimension mayor puede ser causa de debilitamiento, por ejemplo, en una viga mas larga. si se trata de la longitud.

1.23 CORRECCloN EN EL MODO DE PRESENTACloN DE LOS CALCULOS. Antes de continuar, recomendamos al lector que presente sus trabajos de proyecto en forma agradable y facilmente comprensible para quienes hayan de estar relacionados con este trabajo. Es necesario presentar pulcramente los calculos completos, ya sea en el aula 0 en la oficina de ingenieria. En ambos casos 10 probable es que los calculos de proyecto hayan de ser comprobados por otra persona. EI tiempo empleado por el proyectista en dejar su trabajo legible y completo en todos los detalles, sera seguramente menor que el tiempo que invierta el revisor (0 el propio jefe) en descifrar eI significado de signos y numeros poco legibles. Sin embargo, no se trata solo de administrar economicamente el tiempo, sino tam bien de una norma de cortesia y de atencion a las otras personas. Deberan seguirse las siguientes recomendaciones en cuanto a la forma de presentar los calculos, salvo cuando se reciban indicaciones concretas del instructor 0 del supervisor.

(a) Designar los calculos con un epigrafe 0 encabezamiento, por ejemplo, Diametro del perno sometido a esiuerzo cortante.

1.24 PANDEO DE UN ALA DE VIGA. Algunas formas 0 perfiles estructurales, vigas en I. etc., se designan segun las normas norteamericanas por su altura nominal en pulgadas y el peso en libras por unidad de longitud (un pie). Por ejemplo, Ia 14WF34 es una viga de ala ancha (wide-flange) con una altura d = 14 pulgadas (35,5 em) y un peso de 34 libras por pie de longitud (50,6 kg por metro). Si la luz L (fig. 1.23)

44

ANALlSIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

es dernasiado grande, el ala que esta sornetida a cornpresion puede pandearse, incluso con un valor del esfuerzo de suficiente seguridad. Esta contingencia se solventa mediante codigos de construccion para estruc-

/&

1"

d

F===!ZZ=i:2!z:zz:c===:jj_ ~b~

I_ ......... --L-R

Fig. 1.23

turas; por ejemplo, la AISC da el esfuerzo admisible de compresion en las alas (so = Me/I) por la formula [l.lj

( 1.17) 1582 kg/em' [15 < ~ < 40 J
So = 1 + (L/b)'/1800
( 1.17') 22.5 ksi [15 < ~ < 40 ]
s -
c - I + (L!W/1800 siendo (figura 1.23) b = anchura del ala y el valor maximo admisible Llb = 40. Para Lib < 15, la So admisible es de 1400 kg/ern" (0 bien 20 ksi),

1.25 RECIPIENTES DE PARED DELGADA SOMETIDOS A PRESIoN. Se considera que un recipiente es de pared delgada cuando el espesor de la pared es pequerio comparado con el diarnetro del recipiente. La presion p (fig. 1.24) actua en el radialmente. Sumando las componentes verticales Jp d A sen iJ, hallam os la fuerza total que tiende a romper el recipiente en un plano diarnetral, es decir, en la seccion AA. segun p(DiL), o sea la presion por el area proyeetada. Suponiendo que el esfuerzo es uniforme en todo el espesor t y siendo A = 2tL. tenemos

(u)

y

o

Fig. 1.24 Separacion del cuerpo cilindrico a 10 largo de la seccion longitudinal.

A-

§ 25] RECIPIENTES DE PARED DELGADA SOMETIDOS A PRESION

45

Cuando estos recipientes estan construidos con uniones soldadas 0 remachadas (capitulo 19) como ocurre usualmente, se tiene en cuenta la debilidad de la union en cornparacion con el resto de pared, mediante un coeficiente de eficacia de junta '), definido por

(v)

Minima resistencia de la junta 11=

Resistencia de la chapa enteriza

que seria preferible denominar resistencia relativa. Introduciendo 11, hallamos el espesor necesario de la pared del cuerpo cilindrico por la ecuacion:

( 1.18)

Fig. 1.25 Esfuerzos en un plano diametral.

EI esfuerzo en la secci6n transversal diametral es diferente. La fuerza es F = prrD//4 y el area (fig. 1.25) es aproximadamente A = "Dit; sustituyendo en F = sA, tenemos

(w)

o

p D,

Se=-,

4t

que, comparada con la ecuacion (u), indica que el esfuerzo nominal en la secci6n transversal es igual a la mitad del existente en una seccion longitudinal. Estos dos esfuerzos son principales (capitulo 8); el de la seccion longitudinal es el maximo principal y se toma como base de proyecto. En la mayo ria de los casos, cuando no en todos, es necesario en Estados Unidos que los recipientes de presion para instalaciones de tierra esten proyectados de modo que satisfagan las especificaciones del Codigo A.S.M.E.[1.9·L10.LllJ, en que el coeficiente de seguridad para la resistencia del material especificado se toma igual a 5. Para recipientes de pared gruesa, vease § 8.26.

1.26 EJEMPLO. REOPIENTE DE ACERO AL TITANIO. El helio se emplea para suministrar presion en el combustible y el oxigeno Jiquido en los motores de reaccion. Supongamos que el helio este almaeenado en un recipiente eilindrico de 50 X 60 em (el primer nurnero es siempre el diarnetro

46

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

interior, y el segundo la longitud), a 280 kg/em'. Se supone que las juntas soldadas tienen una efieaeia del 85 % (capitulo 19) y eon el fin de econornizar peso, el reeipiente esta eonstruido de aleacion de titanio recocido, Ti 6 AI 4 V. A temperatura normal, i,que espesor de chapa es neeesario eon un eoefieiente de calculo de 1,4, basado en la resisteneia de flueneia?

Solucion, En la tabla AT 3, eneontramos Sy = 9140 kg/em' (a temperaturas bajas, la resisteneia de flueneia es mas alta, § 2.22). De la ecuacion (l.l8),

pDt 280 X 50

/ = -2s-,-'1 = -2-X-9-14-0-/-1,-4-X-O-,8-5- = 1,25 em,

y utilizamos 13 mm. NOTA. EI bajo coefieiente de seguridad resulta aqui satisfactorio a causa de que los reeipientes son debidamente probados y minueiosamente inspeeeionados. Si el fallo impliea peligro para la vida humana, el coeficiente de seguridad puede ser eleva do a 2. Se supone que el soporte o fijacion de los accesorios no da lugar a un aumento importante del esfuerzoo EI peso es un faetor demasiado importante en este caso para que el proyectista adopte libremente el grado de seguridad y no aplique los Codigos. Vease § 2.19.

Resolucion en unidades inglesas. En el enunciado, deben eonsiderarse los siguientes valores: dimensiones del reeipiente, 20 X 24 pulgadas : presion 4000 psia.

En la tabla AT 3', eneontramos Sy = 130 ksi. Sustituyendo valores en la ecuacion (1.18),

/ = pD. = (4)(20) 0 -07 .

2s,ry (2)(130/1.4)(0.85) =.) 10_,

empleamos chapa de 1/2 pulgada.

Todas las dernas explieaeiones, como en el ejemplo anterior analogo en unidades metricas.

1.27 ESFUERZOS DE CONTACTO. Unas ecuaciones de esfuerzos que son generalmente omitidas en los cursos preparatorios de resistencia de materiales debido a su complicaci6n y al tiempo que requiere hallar las soluciones, son las de los llamados esfuerzos de contacto. Los casos que mas frecuentemente se plantean en ingenieria son los equivalentes a dos cilindros en contacto a 10 largo de una generatriz (fig. 1.26) y a una esfera en una ranura esferica (cojinete de bolas). El caso de los cilindros es relativamente poco complicado y servira para nuestro proposito, pudiendo ser aplicado a los dientes de engranaje, levas y sus rodillos seguidores, rodamientos de rodillos, transmisiones por cadenas impulsoras y otros elementos. Te6ricamente, dos cilindros perfectos con ejes paralelos hacen contacto a 10 largo de una generatriz, pero cuando se aplica una carga F se produce la deformaci6n y la linea de contacto se convierte en un area finita, es decir, w por b, como indica la figura 1.26 d. Los pri-

§ 27] ESFUERZOS DE CONTACTO

47

meros estudios analiticos fueron hechos por H. Hertz (por 10 que al esfuerzo correspondiente se Ie denomina esfuerzo de Hertz), basandose en la hipotesis de que la distribuci6n de esfuerzos normal a la superficie de contacto es eliptica (figs. 1.26 b y d). Esta ecuaci6n es (1.19)

F(l/r[ + l/r,)

So 2 = --:--:-:--___:"~:---.:..,....:::._-.,,.....,-::::-:-

;;b(O- 1).[')/£1 + (1 -,u/)/EJ

F(l/r[ + 1/r2)

( 1.19)

(kg/ern")"

( 1.19')

(psi)" 0 (ksi)"

;;b[(I-/I.,')/E[ + (I-/).,')/E,]

donde s, es el esfuerzo maximo principal; r [ = radio del cilindro mas pequefio, en centimetros (0 bien en pulgadas); r, = radio del cilindro mayor en centimetros (0 bien en pulgadas [r, es negativo cuando contiene al

j2

r,= "" (b). Area despues

de cargado s, = 0

-!-~~ (c)

T f-- b ---1 ~T

Distribucion de esfuerzos

(d)

(a)

Fig. 1.26 Contacto de cuerpos cilindricos. El area de contacto wb esta algo exagerada.

cilindro menor como en la figura 1.26 c)]; b = longitud de la generatriz de contacto en centimetros (0 bien pulgadas), E1, E, [en las unidades correspondientes, 0 sea kg/ern" en (1.19) y psi 0 ksi en (1.19'), si F viene dada en kg, psi 0 ksi, respectivamente] son los m6dulos de elasticidad de los materiales y /1.1' /I.. son los coeficientes de Poisson. Usual mente se admite una acci6n elastica y materiales hornogeneos e isotr6picos. EI coeficiente de Poisson no varia apreciablemente €On diferentes materiales (no obstante, veanse valores dados en las tablas AT 3 y AT 7) Y no siempre es conocido con precision. Admitiendo un valor unico de ,/). = 0,3, las ecuaciones (1.19) y (1.19') anteriores se reducen, respectivamente, a las siguientes:

(x) [ 0,35F(I/r1 + 1/r2) ] 1/2 kg/ern"
Scmax == b(I/E1 + 1/E2)
Scm ax = [ 0,35F(1/r1 + l/r,) r'
(x') b(I/E[ + I/E2) psi 0 ksi 48

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. I

§ 28] PROBLEMAS ESTATICAMENTE INDETERMINAOOS

49

( 1.20)

S,,, ta x = 0.3s'·lHax, Y estando situado a una distancia z = 0,786w

aplicada a las diversas partes no se puede hallar solo por los principios de estatica (~F ~ O. ~M = 0). Por ejemplo, si una viga con cargas paralelas tiene dos apoyos, las reacciones en estes se pueden determinar por estatica, pero si hay tres puntos de apoyo, se introduce otra incognita mas y hay que hallar una condicion adicional. Cuando el problema se puede resolver por metodos racionales. las condiciones adicionales suelen estar relacionadas con las deformaciones (flechas). Hay una amplia variedad de estos problemas, pero general mente se \lega a una solucion con alguna idealizacion, 0 sea refiriendose a un caso ideal.

Como el esfuerzo es de cornpresion, se suele to mar el signa negativo en la extraccion de la raiz cuadrada. EI maximo esfuerzo cortante es una consecuencia de los tres esfuerzos principales, todos de com presion, siendo su valor

por debajo de la superficie de contacto. donde

2scmax (l-fL12 I-fL22).

W = 1/rt + 1/'2 E1 + £2

EI maximo esfuerzo cortante se suele tamar como esfuerzo principal. a cau.sa de que se considera que este esfuerzo es el que produce el descascar:llado de la superficie por desprendimiento de las particulas rnetalicas (evidencia visible de fatiga superficial).

Una esfera en contacto con otra tiene te6ricamente un punto de contacto y, por consiguiente, para una determinada fuerza, el maximo esfuerzo es mucho mayor que en los cilindros. Aunque las ecuaciones correspondientes ados esferas en contacto son de empleo Iacil, este caso no es frecuente en ingenieria. Para los detalles correspondientes a varias esferas en contacto, vease Seely [l. 7 1. donde se encontraran abacos de soluciones expeditivas.

Cuando existe desplazamiento relative, especial mente deslizamiento, la situacion de los esfuerzos es mas complicada [1.71, y si el coeficiente de friccion es grande (fuerza de friccion grande), los esfuerzos rnaximos son ,considerablemente mayo res que los que dan las ecuaciones anteriores. En cualquier caso parece que existe una buena correlacion entre el desgaste de un par de superficies lubricadas (rodadura 0 deslizamiento, 0 am bas, de una a otra superficie) y el esfuerzo maximo. Cuando este supera al valor correspondiente al esfuerzo del limite de fatiga de la superficie, un a.umento del esfuerzo acorta considerablemente la vida de la pieza. Buckingham [14 .. 1]. experimentando con dos rodillos superficialmente endurecidos, obtuvo ~na duracion de vida de 10' ciclos para una carga de 906 kg/ern" (12,89 kips) (SclHax caIculada = 25 450 kg/em: = 362 ksi) y de 108 ciclos para una carga de 581 kg/ern" (8,:27 kips) (Scm ax caIculada = 20740 kg/ern" = 295 ksi), variando la duracion por un factor de 100 cuando la carga disminuyo una tercera parte. Sin embargo, es un hecho comprobado que se puede admitir un esfuerzo mucho mas alto en el caso de esfuerzo de contacto que en el de esfuerzo debido a tension, flexion. etc., con una razonable duracion de vida util,

Fig. 1.27

(y)

Por ejernplo, supongamos una palanca A (fig. 1.27) que soporta una carga W y que a su vez esta soportada por las piezas esbeltas 1 y :2 asi como por el perno B. Si A presenta una rigidez suficientemente grande contra la flexion en el plano del pape!. las deformaciones de I y :2 se pueden coosiderar como las unicas existentes. La flecha de los pernos se puede considerar tam bien relativamente despreciable. Esto simplifica considerablemente el problema. Considerando a A como cuerpo libre, vemos que, conociendo W y todas las dimensiones. hay tres incognitas, F:. F 2 Y R. pero en un sistema de fuerzas paralelas s610 hay dos condiciones independientes. Primero tomemos los mementos respecto a B;

(z) IM,,=We-F1a-F2b=0,

en que F, y F2 son las incognitas. Si A es rigido, la flecha de los elementos 1 y 2 son proporcionales a sus distancias a y b al pivote B. Podemos expresar esta proporcionalidad haciendo usa de 8 = el.; £ = sl L Y F = sA [veanse ecuaciones (1.1), (1.2) y (1.3)] para hallar

o

S2 =

A2L1Ezb

Fz = A2s2 = Sl'

E1Lza

Introducidos estos valores de FlY F 2 en la ecuacion (z) se obtiene

1.28 PROBLEMAS ESTATICAMENTE INDETERMINADOS. Se dice que los problemas estan estaticarnente indeterminados cuando la carga

50

ANALISIS DE TENSIONES. ESFUERZOS SIMPLES [CAP. 1

Si las dimensiones de los elementos I y 2 son conocidas, la unica inc6gnita es S" Se despeja esta; luego F, y por ultimo F2; entonces, otra ecuaci6n de equilibrio estatico dara R y todas las fuerzas quedan conocidas. Si el problema es de calculo de proyecto, primero se determina cual de los elementos I 6 2 tiene el esfuerzo maximo. Si este es s " se Ie puede considerar como esfuerzo de calculo. A veces, por conveniencia de fabricacion, las barras 1 y 2 tienen la misma secci6n transversal, A, = A2 = A; si es asi, se resuelve la ecuaci6n para A. Suponga ellector que A, = A 2 = A, E, = E2 = E, y compruebe que implicaria una economia de material invertir las posiciones de I y 2; es decir, el elemento mas corto debe ser el que este mas cerca de B.

1.29 ESFUERZOS TERMICOS, 0 SEA, DEBIDOS A CAMBIOS DE TEMPERA TURA. Si un elemento de estructura 0 de maquina esta sometido a cam bios de temperatura, se dilata 0 se contrae una magnitud que en condiciones simples esta definida por el coeficiente de dilataci6n terrnica 1.; la deforrnacion lineal total es 0 = «L = l.(6t)L, en centimetros (0 bien pulgadas). Sin embargo, 1. no es constante y, para fines practicos, varia con la temperatura. Los valores dados en las tablas AT 3-A T 6 son para temperaturas ambiente, pero en la literatura tecnica se encuentran otros valores. Si se calienta un cuerpo no sometido a esfuerzo de modo que las temperaturas sean diferentes en sus distintas partes, habra gradientes de esfuerzo terrnico (asi como gradientes de temperatura), que, en muchos casos, han conducido a roturas 0 fallos en servicio. Si se constrine 0 retiene a un cuerpo para que no se deforme, aun cuando su temperatura sea uniforme, estara sometido a un esfuerzo proporcional a la constricci6n (s = Eo dentro del limite elastico), la cual es la diferencia entre la dimensi6n no constrefiida si el cuerpo estuviese libre y la misma dimensi6n constrefiida por estar retenido el cuerpo en cuestion, Las situaciones de tensiones terrnicas son problemas tipicos especiales cuyas soluciones dependen de las circunstancias, del ingenio del proyectista y algunas veces del analisis experimental de esfuerzos. En esta cuestion pronto se lIega a formular una teoria, pero esta solo debe ser aplicada en condiciones apropiadas [1121. En general, un proyectista debe procurar no montar elementos cuyos cam bios de temperatura deban ser contrarrestados con constricciones que tiendan a impedir la variaci6n de dimensiones (mediante el empleo para ella de juntas de expansion, soportes deslizantes, etcetera), porque estos elementos son a menudo tambien activos, y frecuentemente, es imposible evitar las diferencias de temperatura en una determinada parte.

1.30 NOT A PARA EL ESTUDIANTE. No es posible un metodo de ensefianza ideal sin tergiversaciones. Son tantas las cosas que el principiante necesita que Ie expliquen simultaneamente, que muchos enunciados tienen que ser simplificados para que sean inteligibles. Por razones peda-

§ 30] NOTA PARA EL ESTUDIANTE

51

gogicas, en este libro se explican procedimientos seguros de calculo, generalmente con demasiado detalle. Aunque el profesor tenga que proceder en sus explicaciones con una cierta uniformidad siguiendo un plan progresivo, 10 probable es que haya otros puntos de vista correctos. El mismo profesor 0 el jefe de estudios pueden buscar otros. Despues de algunos afios de experiencia, el estudiante conservara su caudal de conocimientos adquiridos, pero siempre tratara de buscar mejores procedimientos de calculo, No hay una unica solucion correcta de un problema de calculo a no ser que el procedimiento este completamente especificado, incluyendo el coeficiente de calculo y el material, por 10 que el instructor esta tan interesado como el alumno en la manera de enfocar un problema y decidir la mejor manera de lIegar al resultado. Por consiguiente, 10 que realmente se puede pretender es una buena solucion, y no la unica correcta.

En cualquier cuesti6n hay que aprender mucha terminologia. Las dificultades que presenta una cuestion nueva suelen derivar de la ignorancia de los terrninos relacionados con ella, par 10 que se debe prestar gran atencion al significado y al uso de nuevas palabras, haciendo un verdadero esfuerzo para dominar la terminologia. De este modo la cuestion resulta mas Iacil. Al estudiar los ejemplos, el alumno debe buscar por S1 mismo los valores mencionados en las tablas 0 referencias. Un estudio previo completo ahorra mucho tiempo en la resoluci6n de un problema. Las tabias del Apendice de interes inmediato pueden ser marcadas con una referencia (un clip para papel, por ejemplo), para su facil localizacion.

Este texto debe ser considerado como un paso de transicion hacia el trabajo real de ingenieria. Conviene habituarse desde el principio a 10 expuesto en Report on Engineering Design * (Informe sobre Calculo en Ingenieria), de donde reproducimos 10 siguiente:

«(1) Buena voluntad para pro ceder ante datos incompletos y frecuentemente contradictories. y conocimiento incompleto del problema.

«(2) Reconocimiento de la necesidad de adquirir y usar un criterio de ingenieria.

«(3) Actitud interrogante ante to do elemento de informacion, y ante cada especificacion, cada rnetodo y cada resultado.

«(4) Reconocimiento de la experimentacion como arbitro decisivo.

«(5) Buena voluntad para asumir la responsabilidad final hasta lograr un resultado util».

La ingenieria es el arte de aplicar las ciencias iisicas a la resolucion de los problemas de la humanidad.

Si despues de terminar el estudio de este libra, usted considera que hay algo dudoso en 10 expuesto, nuestro proposito se habra realizado por 10 menos parcialmente. EI arte nunca es perfecto. Por otra parte, como Ia . duda es 10 que promueve el progreso, solo el ignorante puede sentirse seguro. Como usted vera, el calculo de maquinas es ingenieria pura.

• Journal of Engineering Education, Vol. 51, n.v 8, p. 650.

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CAPiTULO 2

LOS MA TERIALES Y SUS PROPIEDADES

2.1 INTRODUCCI6N. Este capitulo puede servir como referencia expedita y abreviada y debe ser estudiado pensando en esto. Lo probable es que la mayo ria de las cuestiones hayan sido estudiadas anteriormente con mas detalle. Como el numero de materiales disponibles y la cantidad de informacion sobre sus propiedades aumenta progresivamente, hay que procurar adquirir un conocimiento mas completo cuando se proyecta «para condiciones reales». Las referencias dadas seran de utilidad. Hay muchos materiales de interes para el proyectista que no se mencionan, por ejemplo·, vidrio, amianto, madera, horrnigon, corcho y, naturalmente, gran numero de «plasticos».

Al hacer la eleccion del material, la experiencia adquirida es una buena guia, tanto que los ingenieros desestirnan demasiado frecuentemente las posibilidades que les ofrecen los nuevos materiales. EI mejor material es aquel que sirve para la finalidad propuesta con bajo coste para la manufactura y para la conservacion en funcionamiento de la pieza acabada. pero este material no siempre es facil de encontrar. EI hallazgo puede implicar tanteos 0 pruebas y errores. Algunas veces la eleccion del material exige un trabajo de investigacion intenso y costoso, realizado por un grupo de ingenieros y cientificos. Como el resultado de la rnaquina depende frecuentemente del material, es muy importante el acierto en su eleccion, 10 que requiere amplios conocimientos.

2.2 DEFINICIONES. Vease tam bien § 2.3. Para facilidad de las referencias 0 consultas, definiremos brevemente algunos de los terrninos (no definidos en otra parte de este libro) con los cuales debe estar farniliarizado el lector [0.1.2.0.2.8).

Endurecimiento por envejecimiento (cage hardening»). (Endurecimiento por precipitacion.) Se produce en algunos metales, principal mente

54

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

en ciertos aceros inoxidables, aluminio y aleaciones de cobre, a la temperatura ambiente despues del tratamiento terrnico de la solucion, precipitandose un componente de la solucion s61ida. Los resultados son, entre otros, aumento de resistencia y de dureza y disminucion de la ductilidad. El envejecimiento a temperaturas moderadamente elevadas facilita el proceso y se le llama envejecimiento artificial.

Aleacion. Es una sustancia que tiene propiedades rnetalicas y esta compuesta de dos 0 mas elementos, uno de los cuales por 10 rnenos, es un metal.

Elementos de aleacion en el acero, se considera a aquellos elementos metalicos que se afiaden para modificar las propiedades.

Anisotropic. Es la caracteristica de un material de presentar distintas propiedades cuando se ensaya en direcciones diferentes (como resistencia a la tracci6n en el sentido de la fibra 0 transversal mente a ella).

Fragilidad (e brittleness»). Es la tendencia a la fractura sin deferrnacion apreciable. Vease ductilidad .

Prueba de Charpij. En ella se rornpe, por el impacto de un pendulo descendente, una pro beta apoyada en ambos extremos como una viga simple. La energia absorbida en la rotura de la pro beta es una medida de la resistencia al impacto del metal. Vease prueba de lzod.

Fragilidad en frio (scotd shortness») es la fragilidad de metales a temperaturas ordinarias 0 bajas.

Trabajo en frio. Es el proceso en el cual se deforma un metal plasticarnente a temperatura inferior a la de recristalizacion y con la rapidez conveniente para producir el endurecimiento por deforrnacion, EI acero estirado en frio es de uso frecuente porque este proceso aumenta su resistencia y maquinabilidad (facilidad con que se deja trabajar a rnaquina) y mejora el acabado superficial. Reduce su ductibilidad. Las cantidades comerciales del trabajo en frio del acero son del orden del 10-20 %.

Capacidad de amortiquacion (cdamping capacity»). Es la aptitud de un material para absorber 0 amortiguar las vibraciones en un proceso de absorci6n de energia cinetica de la vibraci6n, debido a su histeresis. La energia absorbida eseventualmente disipada como calor en el circumambiente. A un nivel particular de esfuerzo, el hierro fundido es un material mucho mas absorbente que el acero.

Descarburacion, Es una perdida del carbono de la superficie del acero, que tiene lugar durante el laminado en caliente, el forjado y el tratamiento terrnico, cuando el medio ambiente reacciona con el carbo no (combinaci6n del oxigeno y el carbono).

Ductilidad. Es la propiedad que permite la deforrnacion permanente antes de la fractura en tracci6n. No hay una medida absoluta de la duetilidad, pero como indices se emplean el porcentaje de alarqamiento y el porcentaje de reduccion de area; los indices mas altos indican materiales mas ductiles. La ductilidad es la propiedad contraria a la Ira-

'~ ... ' ....

"I

§ 2] DEFINICIONES

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gilidad, pero no hay una linea divisoria precisa entre ellas. A fines de definicion, se admite frecuentemente que

Un material ductil tiene un alargamiento mayor del 5 % en probetas de 50 mm (2 pulgadas) de longitud entre marcas.

Un material [ragil tiene un alargamiento menor del 5 % en probetas de 50 mm (2 pulgadas) de longitud entre marcas.

La ductilidad es frecuentemente una propiedad valiosa, pues en virtud de ella, una pieza puede soportar de modo ocasional, sin romperse, una carga excepcionalmente alta.

Elasticidad. Es la aptitud de un material para deformarse y recuperar despues su forma original. El esfuerzo es proporcional a la defermacion solo dentro de los limites de una deforrnacion elastica (vease limite de proporcionalidad, pag, 9).

Fragilidad caustica (sembnttlement»). Tambien denominada «aquebradizacion», es la perdida de ductilidad debido a un cambio fisico 0 quimico del material.

Carbono libre. Es la porcion del contenido de carbono en el acero o en el hierro que esta en forma de grafito 0 carbono puro.

Estirado solido (<<hard drawn»). Es un revenido producido en un alambre, varilla 0 tubo por estirado en frio. Vease temple y §§ 2.16, 2.17.

Materiales homoqeneos, Son los que tienen la misma estructura en todos los puntos. El acero esta compuesto de crista1es de hierro orientados arbitrariamente y de diferentes tamafios, con otra materia entre ellos, y por consiguiente no es homogeneo.

M ateriales isotropic os. Tienen las mismas propiedades en todas las direcciones. La madera tiene una veta; el acero laminado no es isotropico.

Prueba de I zod. En esta prueba se rompe por e1 imp acto de caida de un pendulo, una pro beta soportada por un extrema como viga mensul a 0 en voladizo (ecantilever»). La energia absorbida en la rotura de la probeta es una medida de la resistencia de impacto. Los valores de impacto consignados en las tablas deben ser considerados mas como cualitativos que como cuantitativos, debido a que la variacion real de las rnuestras del mismo universo es muy amplia (fig. 1-14). Vease prueba de Charpy.

Acero calmado, muerto 0 inerte (ckilled steel»). Es el acero que ha sido desoxidado mediante un fuerte agente desoxidante, tal como silicio o aluminio, para eliminar toda reaccion entre el carbo no y el oxigeno durante la solidificaci6n. Los lingotes de acero ca1mado son sanos, contienen pocos huecos que encierran gas (sopladuras) y son mas homogeneos que el acero no calmado 0 efervescente; estas son caracteristicas favorables para las piezas forjadas y laminadas grandes.

M aquinabilidad 0 trabajabilidad (<<machinability»). Es una propiedad algo indefinida que se asocia con la relativa facilidad con que un

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

material puede ser cortado 0 labrado a maquina, En el caso de los aceros se suele considerar como valor de maquinabilidad de 100 % el acero AISI Bl112 estirado en frio que se corta con herramienta de acero de herramientas de alta velocidad y empleando aceite de corte adecuado. EI laton de facil tall ado 0 labrado es una referencia para las aleaciones de cobre. Los datos de la tabla AT 7 son aproximados y relativos, ya que las condiciones reales de operacion varian ampliamente. Hay variables de producci6n importantes, tales como el filo 0 agudeza y la forma de la herramienta cortante, la naturaleza exacta del material, el lubricante de corte y el uso de herramientas con placas de carburo.

M aleabilidad. Es la susceptibilidad de un material para una extremada deformaci6n en el laminado 0 en el forjado por martillado. Cuanto mas maleable es el metal mas delgadas son las laminas u hojas que se pueden obtener de el (usualmente, en frio). El oro y el aluminio son muy maleables.

Propiedades mecdnicas. Son las relacionadas con el esfuerzo y la deformacion: por ejemplo, la resistencia maxima y el porcentaje de alargamiento. Vease propiedades iisicas.

Porcentaje de alarqamiento, Es el alargamiento en la vecindad a la rotura de una pro beta a la traccion, expresado en porcentaje de la longitud original entre marcas de la pro beta, como, por ejemplo, 20 % en 50 mm (0 2 pulgadas) de longitud entre marcas.

Porcentaje de reduccion de area. Es el area mas pequefia en el punto de rotura de una pro beta de traccion, dividida por el area original.

Propiedades iisicas. En este terrnino no estan incIuidas las propiedades mecanicas y se refiere a otras propiedades fisicas tales como densidad, conductividad, coeficiente de dilataci6n termica. Vease propiedades mecanicas. Las propiedades quimicas incluyen asimismo la resistencia a la corrosi6n.

Plasticidad. Es la aptitud de un material para ser deformado considerablemente sin rotura. En una deformacion plastica, el material no recobra su forma original. Vease elasticidad.

C oeiiciente de Poisson. Es la razon de la deformacion lateral (contracci6n) a la deformaci6n longitudinal (alargamiento), cuando el elemento es sometido a una fuerza de traccion longitudinal.

Tratamiento iermico par precipitacion, Es un termotratamiento que provoca la precipitacion de un componente en una solucion solida supersaturada manteniendo el cuerpo a una temperatura elevada, y se le denomina tam bien envejecimiento artificial. En algunas aleaciones la precipitacion puede tener lugar a temperatura ambiente y entonces al proceso se le llama envejecimiento.

Esfuerzo de prueba (cproof stress»), Es el esfuerzo que produce una deforrnacion permanente especificada en un material, ordinariamente 0,01 % 0 menos. Vease resistencia de iluencia, § 1.8.

§ 2] DEFINICIONES

57

Fragilidad en caliente 0 al rojo (ered shortness»), Es una fragilidad del acero cuando esta calentado al rojo.

Relajacion, Asociada con el fenorneno de fluencia 0 escurrnmento plastico (ccreep»), es la disminucion de esfuerzo con el tiempo a una deforrnacion constante: es importante en metales que han de utilizarse en servicio a alta temperatura.

Tensiones residuales. Son las no debidas a cargas aplicadas 0 gradientes de temperatura. Existen por varias razones, tales como desiguales velocidades 0 regimenes de enfriamiento, trabajo en frio, etc.

Acero eieroescente 0 no calmado. Es un acero no completamente desoxidizado. Los lingotes de este acero tienen una capa superficial exenta de inclusiones de escoria y de bolsas de gases (sopladuras), 10 cual produce la superficie optima en planchas laminadas.

Tratamiento termico por solucion. Consiste este proceso en mantener una aleacion a una temperatura convenientemente alta durante el tiempo suficiente para permitir que uno 0 mas de los componentes puedan pasar a la solucion solida y luego se enfria con la suficiente rapidez para que dichos componentes integren una solucion supersaturada. (Tam bien se puede producir la precipitacion con el tiempo.)

Riqidez (cstiffness»). Es la aptitud para resistir la deformaci6n. Se mide por el m6dulo de elasticidad en el campo elastico: cuanto mas alto es el modulo, mas rigido es el material.

Endurecimiento por deiormacion en frio 0 acritud (e strain hardening»). Es el aumento de dureza y de resistencia por deformaci6n plastica a temperaturas inferiores a la etapa de recristalizacion. (V ease revenido.)

Revenido (ctemper»). Es una condicion producida en un metal no Ierreo por tratamiento mecanico 0 terrnico; por ejemplo, revenido de ablandado 0 suave, revenido duro, revenido flexible 0 temple de resorte. Veanse §§ 2.16 y 2.17.

T enacidad (etoughness»). Es la capacidad de un material para 50- portar una carga de impacto 0 choque sin romperse. La resistencia al impacto (vease pruebas de Charpy e Izod), aunque no es una medida absoluta, sirve para evaluar la tenacidad. Antiguamente se tomaba como medida de tenacidad la energia necesaria para escindir en dos una probeta normalizada sometida a traccion, pero esta cantidad no es representativa a causa del efecto del trabajo en frio de la pro beta durante el ensayo a baja velocidad.

Resistencia transversal. Este terrnino se refiere al resultado de un ensayo a la flexion transversal estando montada la pro beta como viga simple. Se Ie llama tam bien modulo de ruptura. Se aplica frecuentemente a materiales quebradizos, especialmente el hierro fundido.

Endurecimiento en el trabajo (swork hardening»). Es 10 mismo que endurecimiento por deformacion en frio.

58

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

Acero dulce for jado 0 baiido (ewroughr steel»). ha side martillado, laminado 0 estirado en el proceso puede ser acero ordinario al carbono 0 aleado.

Es el acero que de manufactura;

2.3 TERMINOS DE TRATAMIENTO TERMICO [2.3.2.6.2.81. EI tratamien to termico es una operacion 0 cornbinacion de operaciones en que intervienen el calentamiento y enfriamiento de un metal 0 una aleacion en estado solido, que se efectua con el fin de alterar las propiedades del material. Algunos de los terminos mas comunes tienen los significados que damos a continuacion. Vease § 2.8 para los procesos de endurecimiento su perficial.

Envejecimiento (y endurecimiento por envejecimiento) (xaging» y «age hardenin»), Es un cambio producido en un metal, mediante el cual este recupera su estructura desde una condicion inestable 0 metastable que ha sido producida por temple 0 trabajo en frio. Los cambios de la estructura, que se producen en funci6n del tiempo y de la temperatura, consisten en precipitaciones frecuentemente submicrosc6picas. El resultado es un cambia de las propiedades rnecanicas y fisicas, y el proceso puede ser acelerado utilizando una temperatura ligeramente mas alta que la temperatura ambiente.

Recocido (sanneahng»). Es un terrnino general que significa calentamiento y enfriamiento lento de un metal solido, ordinariamente para ablandarlo. Tarnbien se emplea el recocido para alterar las propiedades mecanicas y fisicas, producir una microestructura particular, eliminar las tensiones 0 esfuerzos internos, 0 desgasificar. Vease normalizacion.

lntervalo critico. Significa 10 mismo que intervalo de transiormacion.

Reoenido (edrawing»). Se suele emplear la palabra inglesa «drawing» con el significado de revenido (en ingles, «tempering»), pero esto se presta a confusiones con el significado de estirado de un material a traves de una hilera (§ 2.9), por 10 que debe ser evitado.

Gratitizacion, Con el proceso de recocido se hace que el carbono cornbinado se transforme completa 0 parcialmente en carbono libre 0 grafitico; se aplica al hierro fundido, y algunas veces al acero con alto contenido de carbono.

Endurecimiento (ehardening»). Es el calentamiento de ciertos aceros por encima del intervalo de transformaci6n V a continuacion enfriamien to rapido (temple), con el fin de aumentar su dureza. En el caso general, el endurecimiento es cualquier proceso de aumento de la dureza de un metal. Vease § 2.9.

M aleabilizacion. Es un proceso de recocido con enfriamiento lento mediante el cual el carbona combinado existente en el hierro fundido blanco se transforma total 0 parcial mente en carbona de revenido. Este cs el carbono libre (grafitico) en forma de nodules redondos, forma caracte-

§ 3] TERMINOS DE TRATAMIENTO TERMICO

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ristica de la grafitizaci6n y la maleabilizaci6n. Vease § 2.12 para 10 concerniente al hierro maleable.

LV ormalizacion (e normalizing»). Es el calentamiento de una aleacion a base de hierro hasta una temperatura de unos 38° C (100° F) por encima del intervalo de transformacion (0 sea, por encima de la temperatura del punto critico superior), seguido de un enfriamiento hasta una temperatura inferior a dicho intervale en aire tranquilo y a temperatura ambiente. La finalidad es producir una estructura uniforme.

Esteroidizacion. Consiste en cualquier proceso de calentamiento y enfriamienco del acero para producir una forma redondeada 0 globular de carbono combinado 0 carburo. En su forma tipica el proceso implica un calentamiento prolongado a temperatura ligeramente inferior a la del intervalo de transformaci6n (0 sea, a la temperatura critica inferior), seguido usualmente de enfriamiento lento; 0, para objetos pequefios de acero con alto contenido de carbone, puede ser logrado mas rapidarnente mediante calentamiento prolongado a temperaturas alternativamente comprendidas dentro y ligeramente por debajo del intervalo critico de ternperaturas.

Eliminacion de tensiones iniernas (termica) (<<stress relieving»).

Consiste en el calentamiento de un metal hasta una temperatura adecuada (par 10 general, inmediatamente inferior al intervalo de transtormacion para el acero, 0 sea 593-649° C, 0 bien 1100-1200° F), y manteniendo a esta temperatura durante el tiempo conveniente (1 a 3 horas para el acero) a fin de reducir las tensiones residuales internas. Estas tensiones internas se pueden producir en los procesos de fundici6n, enfriarniento rapido 0 temple, normalizado, mecanizacion, trabajo en frio 0 soldadura de la pieza.

Revenido (stempering»). Es un recalentamiento del acero endurecido, templado 0 normalizado a temperatura inferior al intervalo de transformacion, seguido del regimen de enfriamiento adecuado. El acero ternplado 0 endurecido se so mete a revenido para reducir sus tensiones internas a fin de restablecer en el un cierto grado de ductilidad y mejorar su tenacidad. EI tiempo y la temperatura de revenido se eligen convenientemente para conferir al acero las propiedades que se deseen. Veanse figuras AF 1, AF 2 Y AF 3 del Apendice.

Por ejemplo, si se desea que un acero determinado tenga una resistencia de fiuencia determinada, no se debe especificar la temperatura de revenido. Esta se puede variar ligeramente para producir de modo mas aproximado la propiedad mecanica deseada.

Intervalo de transiormacion: En los metales ferrosos, es el intervalo de temperatura durante el cual se forma austenita durante el calentamiento; tam bien es el intervalo de temperatura durante el cual desaparece la austenita en el enfriarniento. Asi, hay dos interval os, los cuales pueden superponerse en parte, pero nunca coincidir. El margen 0 intervalo de calentarniento es mas alto que el de enfriamiento.

60

LOS MATERIALES Y sus PROPIEDADES [CAP. 2

2.4 DUREZA. La dureza de un material es una medida de su res istencia a la indentaci6n 0 penetraci6n localizada, y constituye una de las propiedades mas importantes a causa de que, correctamente interpretada, da mucha informaci6n acerca de la condici6n 0 estado del metal. Los instrumentos que mas cornunmente se usan para determinar la dureza son los Brinell, Rockwell, Vickers y escleroscopio Shore. Los numeros asignados a los grados de dureza, 0 indice de dureza. aumentan con esta,

El nurnero de dureza Brinell NDB (0 bien BHN en ingles) se determina aplicando una esfera templada de 10 mm de diarnetro sobre la superficie del material que se ensaya a una presi6n conocida normalizada (3000 kg como carga tipica para acero: 500 kg para metales blandos) durante 10 segundos 0 mas.

La carga en kilogramos dividida por el area de la superficie de indentaci6n 0 penetraci6n (superficie real de la huella) en milimetros cuadrados, es el NDB. Este nurnero de dureza esta estrechamente relacionado con el maximo esiuerro 0 resistencia a tracci6n del acero como sigue:

(2.1) (2.1')

su""" 35(NDB) 0 (0,5)(NDB) kg/em'

s, """ (500)(BHN) psi 0 (O.5)(BHN) ksi.

[PARA ACERO CVANOO 200 < NOB < 400]

EI intervalo probable de valores es 33.1 (NDB) < s; < 37.2 (NDB) en kilograrnos/centimetros cuadrados [0 bien 470 (NDB) < s; < 530 (NDB) en psi]. Esta aproximaci6n s610 se debe utilizar cuando no se disponga de datos de ensayos, y adernas no se debe aplicar a ningun otro metal.

El medidor de durezas Rockwell. mas rapido que el Brinell y ampliamente usado comercialmente. utiliza varios 'penetradores diferentes y mide realmente la profundidad de penetraci6n. Cada penetrador se identifica mediante un simbolo, como sigue (especificar siempre la escala Rockwell):

Rockwell B (Ru), bola de 1,587 mm (1/16 pulg), carga de 100 kg, para metales semiblandos, por ejemplo, aleaciones de cobre y acero suave.

Rockwell C (Rd, penetrador de diamante, carga de 150 kg, para metales duros, por ejemplo, acero duro.

Rockwell A (RJ, penetrador de diamante, carga de 60 kg, para me tales extremadamente duros, tales como el carburo de tungsteno.

Rockwell D (RD), penetrador de diarnante, carga de 100 kg. Se emplea algunas veces para metales con endurecimiento superficial.

Rockwell E (RE), bola de 3,175 mm (1/8 pulg), carga de 100 kg, para metales blandos, tales como los metales de cojinetes y magnesio.

Rockwell F, bola de 1,587 mm (1/16 pulg); y Rockwell H, K, L, M. P. R, S, Y, con bolas de diferentes tamaiios. Se emplean todas para rnateriales blandos en sustitucion de la escala E.

Escala G, bola de 1,587 mm (1/16 pulg), para el bronce fosforoso.

EI medidor superficial Rockwell, que es una rnaquina distinta, se emplea con piezas de material demasiado delgado para ensayarlo en el medidor nor-

§ 4] DUREZA

61

mal. Las escalas que se aplican con este medidor son las siguientes: N para materiales de dureza C; T para materiales de dureza B. E1 penetrador de la escala N es de diamante y la carga puede ser de IS, 30 6 45 kg, designandose por 15-N, 30-N y 45-N, respectivamente. EI penetrador de la escala T es una bola de 1,587 mm (1/16 pulg) con las mismas cargas que en el caso precedente y con las denominaciones 15-T, 30-T Y 45-T.

EI medidor Vickers tiene un penetrador de diamante cuya forma es una pirarnide de base cuadrada. EI numero de dureza Vickers es igual a la carga en kilogramos dividida por el area de la impresi6n en milimetros cuadrados.

EI indice de dureza correspondiente al escIeroscopio Shore se obtiene dejando caer libremente un martillo con punta de diamante sobre la pieza que se ensaya y midiendo la altura de rebote. Esta altura es el indice Shore correspondiente; cuanto mayor es la altura de rebote, mayor es la dureza del material. EI medidor Shore se puede emplear para piezas muy grandes y frecuentemente como instrumento de inspecci6n rapida, pero sus resultados son menos precisos que con los otros medidores. Las conversiones de uno a otro indice de dureza se encuentran en la figura AF 4, que da las relaciones aproxirnadas para el acero. El terrnino dureza de lima (file hard) que se encuentra frecuentemente en la literatura tecnica, equivale aproximadamente a un 600 NDB (BHN) Brine!!'

2.5 NuMEROS DE ESPECIFICACloN AISI Y SAE. Existen numerosas especificaciones de materiales normalizadas 0 «standard» [2.2.2.3.2.5]. Algunas grandes organizaciones de consumidores y casi todos los productores tienen sus propias normas. Los organismos militares tienen gran numero de ellas. Sin embargo, las principales organizaciones cuyas especificaciones se usan mas generalmente en Estados Unidos, son: la Sociedad Norteamericana de Ensayo de Materiales (A.S.T.M. = American Society for Testing Materials), la Sociedad de Ingenieros de Automoci6n (S.AE. = Society of Automotive Engineers) y el Instituto Norteamericano del Hierro y del Acero (A.I.S.I. = American Iron and Steel Institute). Los numeros de especificaci6n SAE y AISI son iguales para el acero, excepto en que la AISI utiliza los prefijos B, C, DyE para indicar el metodo de obtenci6n del acero; vease tabla 2.1.

En general y en 10 que se refiere al acero, la primera cifra (0 las dos primeras) del numero representa un tipo de acero, por ejemplo, lXXX es un acero al carbono corriente, 11 XX es un acero al carbono corriente con mayor contenido de azufre para facilidad de corte, 2XXX es un acero al niquel. Las dos ultimas cifras en un numero de especificaci6n de cuatro cifras, se refieren al contenido aproximado 0 promedio de carbono en «puntos» (e points») 0 centesirnas de 1 %. Por ejemplo, un SAE 1030 o un AISI C1030 tiene aproximadamente un 0,30 % de carbono, es decir, 30 puntos de carbono (el intervale nominal de contenido de carbono es

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

0,28-0,34 %). En el 8620, el contenido medio de carbono es aproximadamente 0,20 % (intervalo de 0,18-0,23 %).

TABLA 2.1 SISTEMA DE NUMERACION DE LAS ESPECIFICACIONES AISI Y SAE PARA ACEROS

En el sistema AISI, los prefijos tienen los significados siguientes: B, acero Bessemer acido al carbono: C, acero Siemens-Martin (0 de hogar abierto) basico al carbono; D. acero Siemens-Martin acido al carbono; E, acero de horno electrico (ordinariamente aleado). Las letras B 0 L en medio del numero de la especlficacion indican que han sido afiadidos boro 0 plomo, respectivamente, como 94 B 40 Y 11 L 41 (§ 2.6). Una H al final indica que el material puede ser adquirido con una templabilidad especificada, como 9840H (§ 2.7).

ACERO

SAE

ACERO

Ordinario al carbono. Facil rnecanizacion. Manganeso

Boro.

Niquel :

Niquel-crorno

resistente al calor y a la corrosion

Molibdeno Molibdeno-cromo Molibdeno-cromo-niquel. Molibdeno-niquel

Ii "

il Molibdeno-cromo-niquel.

i: Molibdeno-niquel . . . ,. Cromo.

resistente al calor y a la corrosion

': Cromo-vanadio .

Niquel-cromo-molibdeno. Silicio-manganeso . Niquel-crorno-rnolibdeno

(excepto 92XX) .

.! 9XXX

47XX 48XX 5XXX .514XX 515XX 6XXX

'1 IOXX

I lIXX 13XX 14XX 2XXX 3XXX

nxx

303XX 4XXX

I 41XX " 43XX .1 46XX

Por ejernplo, el examen de la tabla AT 7 indica que en general la resistencia del acero aumenta con su contenido de carbono, mientras la ductilidad disminuye. A continuaci6n sugerimos los usos tipicos del acero dulce al carbono ordinario.

Carbono, 10-20 puntos, grupo 10XX. Utilizado para tuberias, forjados, piezas de acero prensadas, tornillos, remaches 0 roblones y para piezas de superficie endurecida cementada.

Carbono, 10-20 puntos, grupo IIXX. Debido a que tiene mayor contenido de azufre en ciertos tipos, es de corte facil y bueno para utilizarlo en rnaquinas roscadoras autornaticas para la fabricacion de partes diversas, incluyendo tornillos : puede tarnbien cementarse. Para endurecimiento superficial, los aceros de hogar abierto 0 Siemens-Martin identificados por el sirnbolo C en la especificacion AISI, son preferibles. Los aceros de mas alto contenido de carbono del grupo IIXX, como 1141, contienen mas manganeso y se pres tan al tratamiento terrnico para mejorar sus propiedades mecanicas. Vease tabla AT 9. Estos aceros no se sueldan, usualmente.

Carbono, 20-30 puntas. Tipos de aceros para aplicacion en general, utilizados para piezas forjadas y rnecanizadas : tornillos : tam bien para acero estructural y planchas de caldera.

§ 5] NUMEROS DE ESPECIFICACION AISI Y SAE

63

Carbona, 30-55 puntos. Con 0,40-0,50/0 C, utilizados frecuentemente para piezas diversas forjadas y mecanizadas : ejes. A menudo tratados terrnicamente para mejorar sus propiedades mecanicas. Acabados en frio para ejes y piezas analcgas.

Carbona, 60-95 puntas. Pueden ser endurecidos para obtener un buen filo a borde cortante, especialmente para los contenidos mas elevados de carbono ; por consiguiente, se les utiliza para herramientas. Tarnbien para muelles. Alta resistencia y baja ductilidad. Casi siempre son tratados terrnicarnente para que tengan una dureza Brinell de 375 0 mas elevada.

2.6 ACEROS ALEADOS. EI acero dulce de aleacion es una acero que contiene cantidades importantes de metales aleables, siendo los mas comunrnente empleados: aluminio, cromo, cobalto, cobre, manganeso, molibdeno, niquel, fosforo, silicio, titania, tungsteno y vanadio. Se recurre a la aleacion para mejorar las posibilidades de endurecimiento del acero (§ 2.7), para reducir la deformaci6n por tratamiento terrnico, para aumentar la tenacidad, la ductilidad y la resistencia a la traccion y tam bien para mejorar las propiedades a bajas 0 altas temperaturas. Vease las indicaciones sabre aceros aleados que se dan mas adelante, Los aceros de aleacion pueden ser tratados hasta conferirles la dureza que se desee mediante un temple menos brusco y por consiguiente con menos alteracion por deformaci6n y agrietamiento. En piezas pequefias, es necesaria una cantidad relativamente pequefia de elementos de aleacion para que la pieza responda en profundidad al tratamiento terrnico. Las piezas grandes deben tener cantidades mayo res de elementos de aleaci6n para obtener la ternplabilidad adecuada. Los aceros aleados se pueden clasificar como sigue:

(a) Aceros estructurales de aleacion baja (no tratados terrrucarnente).

Estos aceros (Sy::::'" 3515 kg/em", 0 bien 50 ksi, laminados) fueron creados para us os estructurales en los cuales es importante que las piezas sean de poco peso (pero no extremadamente, como en aeronautical tales como en la industria del trans porte, pero son tarnbien utilizados en otras estructuras. EI fosforo (0,03-0,15 %) es un elemento eficaz para lograr un aumento de resistencia, 10 mismo que el niquel (0,5-2/0) y el cobre (0,2-1,25/'0)' EI cobre confiere tarnbien resistencia a la corrosion por agentes atrnosfericos. El carbono entra normalmente en proporcion de 0,15-0,20 %, pero en ocasiones este porcentaje puede ser mayor. Otros metales empleados en estas aleaciones son manganeso, silicio, cromo y molibdeno, pero no necesariarnente a la vez. Se sueldan facilmente y no se templan a l aire.

(b) Aceros aleados con bajo contenido de carbono (0,10-0,25/0 C), aceros AISI, utilizados principalmente para cernentacion.

(c) Aceros aleados de contenido medio de carbono (0,25-0,50 % C), usualmente templados y revenidos para conseguir un grado de dureza Brinell entre 250 y 400.

(d) Aceros aleados de alto contenido de carbono (0,50-0,70/0 Comas), de ordinario tratados termicarnente para lograr una dureza Brinell de 375 a 500, utilizados en muelles 0 resortes, piezas resistentes al desgaste, etc.

64

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

(e) Aceros de alta aleacion, tales como los inoxidables

Algunas breves observaciones acerca de los principales elementos de aleacion sugeriran otras aplicaciones de las aleaciones (simbolos quimicos entre parentesis).

El aluminio (AI) es un desoxidante eficiente; se emplea en aceros aleados para nitruracion (cnitralloys») y favorece la obtencion de grano fino.

EI boro (E) en cantidades muy pequerias (0,00 I ';/0 0 menos) es un agente endurecedor econornico en aceros desoxidados de contenidos medio 0 bajo de carbono. No afecta a la resistencia a la traccion,

EI cromo (Cr) mejora econornicarnente la templabilidad, la resistencia a la corrosion (con otras aleaciones), la resistencia mecanica a altas temperaturas y las propiedades de resistencia al desgaste (alto contenido de carbono).

El cobalto (Co) rnejora la dureza al rojo,

EI columbio (Cb) se utiliza frecuentemente para «estabilizar» el acero inoxidable (es decir, para que prevalezca sobre el carbona y evite la formacion de carburos perjudiciales).

El cobre (Cu) mejora la resistencia del acero a la corrosion atmosferica : en proporciones de hasta 4 10 aumenta la f1uidez de la colada; mejora la resistencia a la traccion y la relacion de fiuencia en estado normalizado. Relac ion de fluencia = I,II". Con mas de 0,75 ~/o de Cu, los aceros pueden ser endurecidos por precipitacion.

EI plomo (Pb) mejora la facilidad de tallado a maquina, pero afecta de distinto modo a diferentes aleaciones.

EI manganese (Mn) mejora la resistencia y aumenta moderadamente la templabilidad, contrarrestando la fragilidad producida por el azufre. Presente en todos los aceros, constituye un elemento de aleacion cuando su proporcion excede de 0,6 ~/o, como en los aceros 13XX. Los aceros al manganeso con contenido medio de carbono son quebradizos a temperaturas superiores a 3160 C, 0 sea 6000 F. EI acero austenitico al manganeso (no el 13XX) contiene tipicamente 1,210 C y 12-1310 Mn y responde mas rapidarnente al endurecimiento por deforrnacion en frio.

EI molibdeno (Mo) aumenta la templabilidad de modo acusado y economico (cuando Mo > Cr) y tiende a disminuir el ablandamiento del revenido, mejorando la resistencia al escurrimento plastico 0 fluencia y la dureza al rojo, mejora la resistencia al desgaste por la forrnacion de particulas resistentes a la abrasion. Es el elemento de aleacion mas eficaz para mejorar la resistencia a altas temperaruras. Las aleaciones de molibdeno - no las de acero al molibdeno - resultan muy eficaces a temperaturas superiores a 816" C, 0 sea 1500° F (vease § 2.21).

EI niquel (Nil confrere mayor resistencia a los aceros no templados y recocidos, da tenacidad al acero (especialmente a bajas temperaturas) y simplifica el tratamiento terrnico por reducir la detorrnacion. Es el elemento mas eficaz para reducir la fragilidad del acero a temperatura muy baja; vease § 2.22. Es uno de los elementos principales de aleacion para el acero inoxidable (§ 2.15).

EI fosforo (P) aumenta la templabilidad, da mayor resistencia a los aceros de bajo contenido de carbono, rnejora la facilidad de trabajo a maquina de los aceros de corte facil y la resistencia a la corrosion.

§ 6] ACEROS ALEADOS

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EI selenio (Se) mejora la facilidad de trabajo a maquina del acero inoxidable; tarnbien se afiade con el mismo fin a aceros a l carbona resulfurizados con plomo.

EI silicio (Si) aumenta la resistencia de los aceros de baja aleacion y mejora la resistencia a la oxidacion a altas temperaturas; es un buen agente desoxidante y promueve la ·finura de grano.

EI tantalo (Ta) es un estabilizador (vease columbio).

EI titanio (Ti) se utiliza para desoxidar y para estabilizar los aceros austeniticos inoxidables (impidiendo la corrosion intergranular y la fragilidad caustica) ; aumenta la dureza y la resistencia del acero de bajo contenido de carbono y mejora la resistencia al escurrimiento plastico.

EI tungsteno 0 volframio (W) aumenta acusadamente la templabilidad en pequefias cantidades y rnejora la dureza y la resistencia a altas temperaturas. Constituye un elernento caro de aleacion y solo se emplea donde se puede obtener una ventaja particular, como en aceros de herramientas de alta velocidad 0 de corte rapido en que forma un carburo duro muy estable y resistente a la abrasion.

EI vanadio (V) proporciona una estructura de grana fino, mejora la relacion entre la resistencia a la fatiga y la resistencia maxima a la traccion de los aceros con contenido medio de carbono (de alrededor de 0,57), aumenta considerablemente la templabilidad cuando esta disuelto y hace que el acero conserve su resistencia y dureza a alta temperatura. Es el elemento mas eficaz para retardar el ablandamiento durante el revenido y por ella se emplea mucho en los aceros de herramientas.

Como todos los aceros aleados son mas caros que los aceros simples al carbono, no deben ser empleados mas que cuando reporten alguna ventaja. Dosificando adecuadamente los contenidos de elementos de aleaci6n y de carbo no, se puede obtener una resistencia determinada con alta duetilidad 0 la ductilidad que se desee con resistencia mas alta que la posible sin elementos de aleaci6n. Como estes mejoran generalmente las propiedades mecanicas, en los aceros aleados que los contienen la reiaci6n «resistencia/peso» es mas elevada y, por consiguiente, hacen po sible reducir las dimensiones de las piezas, 10 que en parte compensa el aumento de coste por unidad de peso. Es importante tener en cuenta que el rnodulo de elasticidad E (y G) es virtualmente el mismo en los aceros aleados que en los aceros al carbono y por consiguiente, si el proyecto ha de hacerse basandose en la rigidez, no reporta ventaja alguna el uso de acero aleado, pues este se deforma la misma magnitud por esfuerzo unitario que el acero al carbono.

Cuando se utiliza un acero aleado, en general debera ser termotratado convenientemente para obtener las propiedades mas adecuadas a su finalidad. Veanse tablas en el Apendice. He aqui ejemplos de los usos de aceros aleados:

AISI 2330: pernos, cha vetas, prisioneros, tubos sometidos a esfuerzos de torsion, tornillos de presion.

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

AISI 2340: ejes templados y revenidos, bielas, pernos sometidos a esfuerzos muy elevados, piezas forjadas.

AISI 2350: ruedas de engranaje de elevada capacidad de trabajo, ejes, piezas de maquina sometidas a servicio pesado.

AISI 3130: ejes, pernos, palancas de la direccion.

AISI 3140: cigueriales de motores de aviacion y camiones, juntas de herramientas para perforacion de pozos petroliferos 0 de gas natural, ejes acanalados 0 ranurados, arboles 0 ejes de giro, equipo de movimiento de tierras.

AISI 3150: partes resistentes al desgaste en rnaquinas excavadoras y agricolas, ruedas de engranaje, piezas forjadas.

AISI 3240: ejes, pasadores y chavetas sometidos a grandes esfuerzos, engranajes.

AISI 3300 (serie): para elementos pesados que requieran profunda penetracion del tratamiento terrnico (templabilidad) y elevada resistencia a la fatiga por unidad de peso.

AISI 4063: resortes 0 muelles de ballesta (hojas) y en espiral.

AISI 4130, 4140: bielas y ejes de autornovil, piezas de aviacion y tubos. AISI 4340: cigueriales, ejes, engranajes, piezas de tren de aterrizaje; pro-

bablemente el mejor acero AISI para aplieaciones generales.

AISI 4640: engranajes, ejes acanalados, herramientas manuales, partes diversas de maquinas para servicio pesado.

AISI 8630: bielas, pernos, perfiles; enducere al aire despues de soldado. AISI 8640, 8740: engranajes, ejes de helices propulsoras, rotulas 0 juntas de charnela, perfiles.

Las aleaciones con 10-20 puntos de carbona (recordemos que un punto equivale a 0,01 jlo de carbono) se emplean mucho cementadas (§ 2.S) en la produccion de pernos, pasadores, dientes de engranajes, ejes (en las superficies de desgaste), excentricas 0 levas y roscas de tornillos sinfin.

2.7 TEMPLABILIDAD. La templabilidad, tambien denominada endurecibilidad (chardenability»), es Ia capacidad del acero para ser endurecido en profundidad cuando se Ie enfria desde una temperatura superior a su intervale de transforrnacion. Se determina mediante una pro beta redonda normaIizada (standard) de 2,5 ern (1 pulg) de diarnetro (fig. 2.l) mediante el ensayo . Ham ado de Jominy, realizado de acuerdo con un procedimiento normalizado. Se aplana Iongitudinalmente la probeta (aproximadamente 0,5 rnm en profundidad) en dos generatrices opuestas (situadas a 180°) y despues se determina el numero de dureza Rockwell C a 10 largo de toda la barra en puntos situados a distancias sucesivas de 1,587 milimetros (l/16 pulg) de intervalo desde el extremo enfriado en agua (temp1ado). La dureza de una superficie templada depende en gran parte del contenido de carbono, mientras que Ia dureza en profundidad 0 templabilidad depende de los contenidos de carbono y de elementos de aleacion y tam bien del tamafio del grano.

Los elementos de aleaci6n mas eficaces para incrementar la ternplabilidad son boro, vanadio, manganeso, cromo. molibdeno, f6sforo, tungs-

§ 7] TEMPLABILIDAD

67

teno (volframio) y en menor grado el niquel y el silicio. Cantidades pequefias de varios elementos aumentan Ia templabilidad con mayor intensidad que una cantidad relativamente grande de un solo elemento de aleaci6n.

Fig. 2.1 Ensayo de templabilidad por temple de un extremo. La pro beta ,'" calienta hasta la temperatura correcta de temple. se coloca en un aparato de enfriamiento como el de esta ilustracion y despues se rocia el extrerno inferior con un chorro de agua. La parte mas endurecida de fa pro beta sera el extremo expuesto al chorro de agua y el temple sera mas energico, La dureza disminuira con til. distan cia wando esta aurnenta desde el extremo rociado,.: debido a que disminuye la rapidez del enfriamiento. La buena templabilidad es especialrnente importante cuando toda la seccion esta sometida a grandes esfuerzos; es rnenos importante cuando los esfuerzos elevados estan localizados en la superficie 0 cerca de ella. (Cortesia

de U.S. Steel Corp. Pittsburgh.)

En la figura 2.2 estan reproducidas las curvas tipicas de templabilidad, en las que se ve que Ia dureza en un cierto punto de la probeta corresponde a la dureza en el centro de una barra de cierto diarnetro. Esta relaci6n se obtiene experimentalmente para cualquier elase de acero y temple particulares. Aunque es Iacil endurecer una pieza de secci6n transversal pequeria en todo su espesor 0 profundidad, el material de una pieza pesada o de secci6n transversal grande debe escogerse previendo la conveniencia de que tenga un grado determinado de dureza en toda Ia profundidad de la pieza (0 casi toda). La dureza en toda la profundidad no siempre conviene. Puede ser preferible un nucleo blando.

Algunos aceros, frecuentemente designados por H como sufijo en el numero de designacion AISI (tabla 2.l), se pueden adquirir a base de templabilidad fijada especificando, por ejemplo,· los limites de dureza de

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

una pro beta Jominy en un cierto punto a 10 largo de su longitud. Supongamos que se desee una dureza de Rc = 40 en una cierta profundidad y que esto corresponda a Rc = 45 a 3492 mm (22/16 pulg) en la pro beta del ensayo Jominy; la banda H de la figura 2.2 indica que el acero AISI 4140 seria satisfactorio en este aspecto.

Dureu eqllin1en[e en el centro- T empiado a.lapa

c

! ~rk--+-~-b--~

~

j )0 H---''t----b.c.....d----f--0.''',;==

Oistancia dade el extreme lemplrodo. en 1116 de pulpda

10 IS 20 2S ]0 JS 40 4S 50

DiUancia dme et extreme templrodo, en mm

Fig. 2.2 Curvas de templabilidad. Los rnateriales aqui representados han sido seleccionados para resaltar las diferencias. Observese que la dureza del AISI 4340 se mantiene bien can la profundidad; que el 4063 de mayor contenido de carbono tiene superficie mas dura; que los aceros al carbono analogos, 4340 y 1340, tienen practicamente la misma dureza superficial (a 1/16 pulgadas de distancia), y que el de bajo contenido de carbo no 4620 (realmente, 0,17 % C) tiene la menor dureza. Las lineas individuales son valores tipicos de ensayos reales. La banda H representada para el material 4140 es la adecuada para cumplir las especificaciones. Las coordenadas superiores estan definidas por este ejemplo: una pieza de 50 rnm (2 pulgadas) de material 4063 templado en aceite tiene una dureza en su centro

de R; = 42. (Cortesia de Bethlehem Steel Co., Pittsburgh.)

2.8 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL. El temple superficial (cease hardening») de las aleaciones a base de hierro es un proceso de endurecimiento mediante el cual la superficie 0 capa superficial (scase», en Ingles) es sustancialmente mas dura que el nucleo (score») 0 metal interior. El endurecimiento de superficie se efectua por cementaci6n, cianuraci6n, nitruraci6n, carbonitruraci6n, calentamiento por corrientes de induccion de alta frecuencia 0 por flameado 0 llama oxiacetilenica [2.1.2.3.2.6.2.81.

La finalidad del endurecimiento superficial es, general mente, lograr una superficie resistente al desgaste con un nucleo de gran tenacidad. Tambien se emplea para aumentar la resistencia a car gas intermitentes 0 alternadas

!

i

I

§ 8] ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

69

(fatiga) de ciertas piezas de maquinas y para otros fines en que conviene que las piezas tengan gran resistencia y superficie dura.

(a) Cementacion (ccarbunzing»). La cementaci6n (tarnbien conocida como carburizacion 0 carburacion) es un proceso de adicion de carbo no en la superficie del acero exponiendola a la acci6n de agentes carbonesos 0 cementantes solidos, liq uidos 0 gaseosos, efectuandose dicho proceso por encima de la temperatura de transforrnacion. Despues de la carburaci6n se somete el material al temple y general mente a un revenido a 149-232° C (300-450° F) para lograr la eliminacion de lastensiones producidas por el temple. Los metodos de carburacion mas corrientes son los de cementacion en caja y cementacion con gas. En la carburacion 'en caja se calienta la pieza en contacto con compuestos carburantes solidos de diversas clases, por ejemplo, carb6n vegetal, huesos quemados o en polvo, cuero tostado 0 carbon de cuero, alquitran, carbonatos de bario, sodio y calcio, especialmente el carbonato de bario y el carbon vegetal. La profundidad de la corteza y la rapidez del proceso dependen en parte de la temperatura del homo durante la operacion, que es del orden de 900-950° C 0650-1750° F).

En la cementacion con gas, que ha sido perfeccionada hasta lograr un proceso econornico y eficiente, especialmente para cantidades grandes de piezas, se calientan las piezas en gases carburantes, tales como metano, etano, propano y CO. Las temperaturas de operacion y el espesor de la corteza obtenidos son casi los mismos que en la carburacion en caja. Despues de cuatro horas a unos 925° C (1700° F), el espesor de la costra es de 1 a 1,27 mm (0 sea 0,04 a 0,05 pulg). En la cemeniacion con liquido se sumerge la pieza en un bafio de sales fundidas que produce una corteza analoga a la obtenida en la carburacion por los procedimientos mencionados anterior mente, pero de menor espesor, que ordinariamente no pasa de 0,64 mm (0 sea 0,025 pulg).

Para servicio pesado 0 severo, como en el caso de dientes de algunos engranajes, puede ser conveniente un espesor de corteza de 1,5 a 2,3 mm (0 sea 0,06 a 0,09 pulg).

Se puede ver que un valor seguro de proyecto de dureza de superficie del acero carburado puede ser 600 NDB (BHN). La dureza esta comprendida generalmente entre los limites

55 < s, < 65 0 560 < NDB < 730

Los aceros para cementar son de bajo contenido de carbono, por ejemplo, de 0,15-0,25 % .

. (b) Cianuraci6n. Lo mismo que en la cernentacion con liquido, la cianuracion se efectua sumergiendo la pieza en un bafio liquido de sales (aproximadamente a 843° C, 0 1550° F), empleandose generalmente en ambos procesos el cianuro de sodio (NaCN). La diferencia entre ambos procesos estriba en el uso de un catalizador en el caso de cementacion

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

con liquido, que produce una penetracion mas rapida del carbona y un contenido relativamente bajo de nitrogeno en la corteza. Por consiguiente, la Hamada corteza cianurada contiene mucho mas nitrogeno, que es tambien un agente endurecedor. Aunque la profundidad de la corteza de las piezas cementadas en liquido puede ser alga mayor de 0,5 milimetros (0 sea 0,02 pulg), el espesor de la corteza cianurada no suele exceder de 0,25 mm (0 sea 0,01 pulg). Los aceros de contenido bajo y medio de carbono se suelen utilizar para cianuracion y la dureza de la capa superficial puede ser del mismo orden que fa obtenida por carburacion.

(c) . Nitruracion. En el endurecimiento de superficie por nitruraci6n, la pieza mecanizada y tratada tetmicamente se coloca en un ambiente nitrogenado, generalmente amoniaco, a temperaturas mucho menores que las empleadas en los procedimientos anteriores, aproximadarnente 5380 C (l000° F) 0 algo menos. Como una pieza nitrurada no tiene que set enfriada rapidamente, este proceso evita las deiormaciones que produce dicho enfriamiento. EI endurecimiento es resultado de una reaccion del nitrogeno, disociado del amoniaco, con los elementos de aleacion del acero para forrnar nitruros. Para obtener una dureza maxima se emplean aceros especiales llamados «nitralloy», que contienen aluminio como elemento de aleacion: sin embargo, otros aceros, en particular el A151 4340, se endurecen frecuentemente por nitruracion, La dureza superficial del AI51 4340, revenido a 552°C (1025 0 F) Y nitrurado a' 5240 C (975° F) durante 40 horas aproximadamente, puede ser de mas de 600 en la escala Vickers (NDB 560) y tener una profundidad de corteza de 0,64 a 0,76 mm (0,025 a 0,030- pulg). En ciertos casos el tiempo de nitruracion puede ser aurnentado hasta 90 horas, 10 que conjuntarnente con las operaciones de control justifica en parte el alto coste de este procedimiento.

El contenido de carbono de los aceros «nitralloy» esta dentro del margen aproximado de 0,20 a 0,40 %. La dureza superficial del Nitralloy N, por ejemplo, nitrurado a 524° C (975° F) durante 48 horas, debe ser mayor de 900 Vickers (equivalente a unos 780 Brinell) 0 mayor que Rc = 67. La profundidad de corteza puede ser de 0,25 a 0,50 mm (0,010 a 0,020 pulgadas). La corteza es suficientemente fuerte para elementos 0 piezas sometidos a traccion 0 flexion, por 10 que las roturas que resultan de esfuerzos repetidos provienen generalmente de la zona de transicion entre la corteza y el nucleo.

(d) Carbonitruraci6n. Es un proceso de endurecimiento superficial del acero por absorcion sirnultanea de carbono y nitrogeno en una atmosfera de gases calientes, seguida de enfriamiento rapido (temple) 0 lento, segun convenga. Se emplea para procesos intermitentes 0 continuos. Con suficiente porcentaje de amoniaco (hasta un 15 %) en el gas carburante, se puede obtener sin temple una dureza de lima, en piezas de acero al carbo no (vease nururacioni. Cantidades muy pequefias de amoniaco (menos dell %) en el gas carburante son suficientes para obtener una dureza

§ 8] ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

71

maxima por medio de temple en aceite. EI uso de pequefias cantidades de amoniaco en combinaci6n con el temple resulta mas econ6mico que utilizar una gran cantidad de amoniaco. En homos de trabajo continuo a temperaturas de 816-843° C (0 sea 1500-1550° F), la profundidad de la corteza endurecida puede variar de 0,076 a 0,254 mm (0,003 0 0,010 pulg) segun el tiempo y la temperatura [211. Este proceso se emplea por razones de economia en sustituci6n del de cianuraci6n y proporciona un producto de buena calidad. Hay informes de que algunas piezas endurecidas superficialmente por este procedimiento han resistido el desgaste durante un tiempo mucho mayor que el que resistieron las piezas del mismo tipo anteriormente empleadas, endurecidas superficialmente por cianuraci6n 0 cementacion,

(e) Endurecimiento por induccion. Este proceso consiste en calentar por encima del intervalo critico 0 de transformaci6n una delgada cap a superficial del metal, con preferencia acero recocido 0 normalizado, mediante un procedimiento electrico de induccion y luego enfriarlo, segun se requiera, en agua, aceite, aire 0 gas. Como de este modo se calienta rapidamente una capa delgada de la superficie, quedando el nucleo relativamente frio, el proceso se emplea extensamente para el endurecimiento superficial de aceros cuyo contenido de carbono sea de 0,35 a 0,55.o/c, con 10 que el acero responde facilmente al tratamiento terrnico. La profundidad de endurecimiento puede ser regulada de modo que, por ejemplo,

Fig. 2.3 Dureza de un diente de engranaje, ternplado por induccion. Observese la dureza cerca de la superficie y cerca de la linea media de la base del diente (donde una menor dureza indica un nucleo tenaz), Las lecturas de dureza son de escala Rockwell C. (Cortesia de Ohio Cranks-

haft, Co., Cleveland.)

la dureza Rockwell sea C50 0 mayor a profundidades de 0,50 a 4,32 mm (0,02 a 0,17 pulg). La dureza de la superficie puede ser del orden de Rc = 50 a 55 0 mas alta (NDB = 500 parece un valor razonable de disefio); la dureza del nucleo es del orden de Rc = 30 a 35. Vease figura 2.3. Despues del endurecimiento por temple de la superficie calentada, conviene revenir la pieza a unos 204-232° C (400-450° F). EI endurecimiento su-

72

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

fig. 2.4 Dientes de engranajes ternplados por inducci6n. Si los dientes de engranaje son ealentados en una rnaquina de temple 0 endurecirniento por induccion, el calor contornea los dientes COr.lO indica esta ilustraciori y la figura 2.3. Las areas mas claras fueron calentadas rapidarnente, despues de 10 eual fue templada la rueda dentada. Adernas de ser ventajoso para el endurecimiento del contomo, como en dientes de engranaje y levas, este proceso se adapta bien a algunos trabajos de endurecimiento selective, como el de las superficies endurecidas de gorrones 0 mufiones sin afectar al resto del eje 0 arbol,

perficial por calentamiento por inducci6n magnetica se emplea tam bien para la fundici6n 0 hierro colado y para hierro maleable. Como el calentamiento por inducci6n se adapta perfectamente al contorno de la pieza calentada, es apropiado para endurecer levas, ruedas dentadas 0 engranajes (figs. 2.3 y 2.4) Y otras superficies de piezas irregulares.

fig. 2.5 Maquina para temple por flameado de dientes de engranaje. Es un ejemplo de rnaquina especial de temple por llama acetilenica para superficies de dientes de engranajes conicos hasta de 610 rnm (24 pulgadas) de diarnetro. La operacion de temple se controla electronicarnente y es autornatica: la maquina es adaptable para engranajes cilindricos, helicoidales, helicoidales dobles 0 en chevron ( «herringbone») y conicos rectos, en espiral y Zero!. En general, el endurecimiento por flameado, especialmente adecuado para el temple de deterrninadas superficies de piezas grandes, puede ser tarnbien controlado manualmente. (Cortesia

de Gleason Works, Rochester, N.Y.)

-"!\

I

§ 8] ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

73

(f) Endurecimiento 0 temple por flameado (cflame hardening»). Lo mismo que el endurecimiento por induccion, el de flameado es un proceso de calentamiento de la superficie de una aleaci6n a base de hierro seguido de temple 0 enfriamiento rapido, para endurecer dicha superficie. Cornunrnente se aplican llamas neutras de acetileno y a continuacion se la enfria con chorro de agua. Aunque el proceso puede ser efectuado manual mente, se obtienen resultados mas consistentes utilizando rnaquinas especial mente proyectadas. Este procedimiento se aplica a los mismos rnateriales que el de induccion (por ejemplo, aceros con 0,45 % de carbono) y aunque se emplea para piezas grandes y pequefias, presenta considerables ventajas en el caso de piezas muy grandes en las que se desea endurecer superficies deterrninadas; por ejemplo, las guias de la bancada de un torno 0 la superficie de los dientes de ruedas de engranaje de gran diametro (fig. 2.5). En un acero de 0,45 % de carbono la dureza superficial resultante es del orden de NDB = 500 Y la deformaci6n puede ser despreciable en condiciones bien controladas.

2.9 ENDURECIMIENTO EN EL TRABAJO (cwork hardening»). Es el endurecimiento resultante en un metal sometido a esfuerzo en un punto de su intervalo plastico, usualmente a temperaturas ordinarias (siempre inferiores a la de recristalizacion); el metal trabajado en frio de esta manera se hace mas resistente y mas quebradizo. La secci6n transversal de un material «acabado en frio» * se reduce apreciablemente por laminado en frio (usualmente empleado para productos pIanos) 0 estirado en frio a traves de una hilera (usualmente empleado- para la producci6n de barras acabadas en frio). Un 10 % de trabajo en frio, por ejernplo, significa que el area de la secci6n transversal se reduce en un 10 % durante el proceso. En el acero la reducci6n de dimensiones por pasada es de 0,80 a 1,60 mm (0 bien 1/32 a 1/16 pulg), con una reducci6n total de 20 a 12 % 0 menos. Una reducci6n de 12 % del acero (cuya s; < 7730 kg/ern", 0 bien 110 ksi) origina un aumento del 20 % aproximadamente de la resistencia maxima (aproximadamente una variaci6n lineal en este punto), un aumento del 70 % aproximadamente en la resistencia de fluencia (los valores en este punto son mayores que los de variaci6n lineal), y una disminuci6n del 35 % aproximadamente en el porcentaje de alargamiento p·lJ. La tenacidad disminuye asimismo y la maquinabilidad aumenta. EI estirado en frio mejora la resistencia del acero al carbono 10 suficiente, para que algunas veces se le utilice en lugar de un tratamiento termico mas caro. Sin embargo, la dispersi6n natural de las propiedades mecanicas es logicarnente mayor que para piezas tratadas termicarnente, por 10 que hay que tener precauci6n en su empleo. Vease figura 2.6. El estirado en frio deja tensiones

• Acabado en frio es un terrnino que se aplica tarnbien a los redondos tomeados

o esrnerilados, pero en nuestro caso el termino se debe ernplear de acuerdo con la definicion dada.

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

residuales de traccion que pueden ser desfavorables para la resistencia a la fatiga; vease § 430.

Tarnbien es estirado el acero a temperaturas elevadas, con mayor aumento de su resistencia (hasra temperaturas de unos 5400 C, a bien 10000 F, durante el estirado) en comparaci6n con el material estirado en

Fig. 2.6 Material AISI 1117 estirado en frio. Dispersion de la resistencia de fiuencia de barras redondas de una pulgada procedentes de 25 coladas y

100 ksi 2 proveedores, Segun referericia (2.1 J.

-,----,------,,-----,,-----,-

6000 6500

70

80

5000

5500

7000 Kg/crna

Resistencia de Iluencia

frio, can eliminacion de tensiones a la misma temperatura. La maxima resistencia de las barras AISI 1144 de 25 mm (0 bien 1 pulg) de diarnetro, se obtiene cuando el material es estirado a unos 3150 C (600 a F) (proceso patentado * Hamada estirado a temperatura elevada, «elevated-temperature drawing». ETD) y entonces no es necesaria la elirninacion de tensiones 1011, pero para mejorar la ductilidad puede ser necesaria una temperatura mas elevada de estirado. Las ventajas que reporta este metoda de acabado pueden hacer innecesarias en algunos casas las operaciones de tratamiento terrnico, principal mente para aceros aleados. A fines de comparacion (veanse tablas AT 7 Y AT 10), algunas de las propiedades del material AISI 114.+ sometido a este proceso son: s; = 9840 kg/em", a 140 ksi minima (10 540 kg/em" a 150 ksi, valor tipico), Slj = 8785 kg/em" (0 bien 125 ksi) rnin., NDB = 280, alargamiento = 10 % y un buen grad a de maquinabilidad, de valor 80.

Otras observaciones concernientes al trabajo en frio de otros metales se encontraran en las paginas siguientes. EI trabajo en frio de superficies (deforrnacion plastica limitada a una delgada capa superficial) par percusion y laminado, se tratan en el capitulo 4.

2.10 HIERRO DULCE 0 FORJADO. El hierro dulce 0 forjado se obtiene oxidando (quemando) el carbono del hierro en estado de fusion y sometiendo despues el producto a operaciones de martilleo y laminado. EI producto contiene aproximadamente 1-3 % de escoria y menos de 0,1 % de carbono. EI material es muy blando y ductil y se suelda facilmente por forja. Se emplea principalmente para remaches 0 roblones, tubos soldados para agua 0 vapor y, en general, para piezas de forja. Sus propiedades

• La Salle Steel Co.

I

I

§ 10] HIERRO DULCE 0 FORJADO

75

mas ventajosas en cornparacion can el acero son su ductilidad y resistencia a la corrosion.

2.11 FUNDICIoN 0 HIERRO COLADO. En su acepcion general, el terrnino hierro colado incluye tam bien el hierro fundido blanco, el hierro maleable y el hierro fundido nodular, pero cuando se dice hierro [undido o fundici6n sin adjetivo calificador, se entiende hierro fundido gris simplemente. En general, el hierro fundido gris contiene tanto carbona (2,6-3,6 % usualmente) que no es maleable a ninguna temperatura. En la fundicion de hierro el exceso de carbona no se combina y por eso su fractura presenta el color gris.

Fig. 2.7 Resistencia a la traccion del hierro colado.

ksi

40

50

'2000

,

4000 Kg/ems

~ 500

3000

3500

Resisrencia a Ia traccion

La ASTM en la especificacion A 48-46 ha c1asificado el hierro fundido gris de acuerdo con la minima resistencia a la traccion [281. Vease tabla AT 6. Asi, un «hierro fundido gris 30» tendra una resistencia de prueba normalizada no menor que 2110 kg/ern" 0 30000 psi (30 ksi). Se aumenta la resistencia reduciendo el contenido de carbona (aproximadamente 3,7 % para la clase 20, 2.8 % para la c1ase 60) y los hierros fundidos de mas alta resistencia contienen elementos tipicos de aleacion [2.1.2.14.2.151.

A veces se so mete al hierro colado a un tratamiento terrnico, pero ordinariamente resulta mas barato aumentar su resistencia y mejorar las otras propiedades mediante la reducci6n del porcentaje de silicio y de carbono 0 de ambos 0 bien aumentando el contenido de elementos de aleacion, en vez de someterlo a tratamiento terrnico, El histograma de la figura 2.7 presenta una distribucion tipica de resistencia a la traccion obtenida como promedio de 60 ensayos. Rigurosamente inspeccionado, este lote podria c1asificarse como clase 35, segun la ya citada especificacion ASTM A 48-46.

EI hierro gris tiene excelentes propiedades de resistencia al desgaste, las cuales se mejoran mediante ciertos elementos de aleaci6n y por tratamiento termico (incluyendo el endurecimiento par flameado 0 por induecion). Por consiguiente, se emplea extensamente para bloques de cilindros

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

de autom6vil, tam bores de freno, engranajes, guias 0 carriles de rnaquinas herramientas y en general cuando se requiere contacto de metal a metal y movimiento relativo. Las variedades de baja resistencia y todas las c1ases de fundici6n gris sometidas a recocido, pueden mecanizarse facilmente. EI hierro fundido gris es mas resistente a muchas c1ases de corrosi6n que los aceros ordinarios 0 de baja aleacion [2.1] Tiene mucha mayor capacidad de amortiguamiento que el acero, por 10 que es recomendable su uso para algunos casos con condiciones de vibracion. Se Ie utiliza satisfactoriamente en la fabricaci6n de cigiiefiales, por ejemplo, para motores de autom6vil. Vease figura 2.14. Como es el metal mas barato, el hierro fundido gris ordinario (de baja resistencia) es el mas profusamente utilizado de todos los metales fundidos. Sus principales inconvenientes son su fragilidad y falta de tenacidad, pero esto a menudo no suele ser muy importante. EI coste aumenta progresivamente con los numeros de especificaci6n, especialmente por encima de la A5TM 35; el coste de metal fundido de buenas piezas fundidas de hierro de c1ase 60, es aproximadamente 2,3 veces mayor que para hierro de c1ase 30 ['11 en el supuesto de producci6n rnasiva, habiendo adernas otras causas de aumento de coste.

EI hierro colado pierde resistencia con el aumento de la dimension minima de seccion, Una barr a de c1ase 20 de 7/8" (22.2 mm) tiene una resistencia a la traccion de 28 ksi (1968 kg/ern"): una de 4 pulg (101,6 mm) tiene s, = II ksi (773 kg/ern"). Para barras de c1ase 60, la de 1 pulg (25,4 mm) tiene s; = 65 ksi (4570 kg/cm'); para una de 4 pulg (101,6 mm, s; = 44 ksi (3093 kg/ern") ['1[. La ley de Hooke s610 es ligeramente aproximada para el hierro colado, por 10 que habra que ser precavido con los valores del modulo de elasticidad E si los esfuerzos de calculo son elevados. Vease figura 1.3. EI valor tipico de E citado correspondera a la pendiente de una linea recta que va desde el origen del diagrama s-€ hasta un punto de la curva correspondiente a su/4.

EI hierro colado blanco 0 fundici6n blanca (su fractura es «blanca») contiene la mayor parte del carbono combinado quimicamente con el hierro y en consecuencia el metal resultante es muy duro. Si la proporci6n de carbona combinado es del orden de 1,5 %, la mecanizacion puede ser dificil 0 imposible. Cuando se desea obtener una superficie extremadamente dura se produce en ella intencionadamente hierro blanco, llamado Tundicion de hierro endurecida en coquilla, colocando una placa de hierro en el molde para producir el enfriamiento rapido de la superficie. Este enfriamiento rapido no permite que el carbona perrnanezca en estado libre. La superficie obtenida puede ser acabada s610 por esmerilado y es adecuada para ruedas de vehiculos, rodillos de laminaci6n, etcetera.

2.12 FUNDICloN MALEABLE. El hierro maleable 0 fundicion maleable es hierro colado blanco tratado termicamente [,.1.2.171. EI hierro fun-

§ 12] FUNDIcrON MALEABLE

77

dido blanco no se obtiene por enfriamiento por coquilla, sino empleando una composici6n apropiada en la fusi6n. EI tratamiento terrnico de la fundici6n de hierro blanca, en la cual sustancialmente todo el carbono esta combinado en forma de carburo de hierro, consiste en un proceso de recocido de grafitizaci6n, llamado maleabiiizacion, durante el cual el hierro blanco se convierte en ferrita y carbono libre 0 carbo no de revenido.

Con el hierro maleable se producen piezas de fundicion resistentes, ductiles, de Iacil mecanizaci6n y de bajo coste cuando se fabrican en grandes cantidades. Los mejores resultados se obtienen con secciones relativarnente delgadas. Vease la figura 2.15. Si la pieza tiene mas de 75 rnilimetros (3 pulg) de grueso, sera dificil producir una pieza de fundici6n de hierro blanca libre de grafito primario sin combinar. Como es necesario que todo el carbono de la pieza fundida original sea carbono combinado para lograr resultados optimos, las piezas de hierro maleable se producen generalmente en secciones de 3 mm a 50 mm (1/8 pulg a 2 pulg) de espesor. Veanse materiales 32510 y 35018 en la tabla AT 6. El endurecirniento por induccion, para dientes de engranaje, por ejemplo, puede producir una dureza superficial de Rc = 55.

Una forma especial, la fundici6n maleable perlitica, difiere de la fundici6n maleable normal en que en el producto acabado queda una cantidad relativamente importante de carbona combinado, la cual se consigue afiadiendo elementos de aleacion, cambiando el tratamiento terrnico, 0 mediante ambos procedimientos a la vez.

2.13 FUNDICloN NODULAR. Este metal, llamado tambien hierro ductil, tiene la fluidez de moldeo (para formas complicadas), rnaquinabilidad y resistencia al desgaste de la fundicion gris, pero su resistencia y ductilidad son mayo res, por 10 que presenta buena tenacidad (resistencia al choque). En lugar de laminillas angulares como en la fundici6n gris, el grafito tiene forma esferica 0 de n6dulos, obtenida por la adici6n de ciertos elementos de aleaci6n. ordinariamente magnesio (algunas centesimas de 1 %) y cerio (algunas milesimas de 1 %), ambos a causa de que sus acciones mutuas se favorecen. Vease tabla AT 6, aunque hay otras especificaciones normalizadas [2.1].

La fundicion nodular se utiliza en una amplia varied ad de elementos

o piezas, incluyendo envolventes 0 cubiertas protectoras, cigiiefiales, cubos

o bujes, rodillos y matrices de embutir. Tiene buena resistencia al impacto termico y su «crecimiento» a altas temperaturas es menor que el de la fundici6n gris. El tipo de la especificaci6n 80-60-03 sin tratamiento terrnico, tabla AT 6, es perlitico y mas duro que el tipo recocido 60-45-10, que es ferritico, y por esta razon el perlitico tiene mejores propiedades de resistencia al desgaste. En general estas buenas propiedades al desgaste de la fundicion nodular son com parables a las de la fundici6n gris de la misma dureza, que son buenas. La fundicion nodular (perlitica) se presta

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LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

bien al endurecimiento por flameado 0 inducci6n, alcanzando quizas Rc> 55, pero antes del tratamiento deben ser eliminadas las tensiones internas residuales de fundici6n para evitar posibles grietas, y despues del tratamiento conviene un alivio de tensiones a temperaturas 148-2040 C (300-400° F).

2.14 ACERO FUNDIDO. En el acero fundido se consigue obtener Ja maxima resistencia y la maxima ductilidad posibles en un metal ferroso fundido PU.161. Cuando las piezas de acero fundido son tratadas terrnicamente, el contenido de carbono es, generalmente. de 0,25 a 0,50 %. Sin embargo, muchas piezas de acero fundido con menos de 0,20 % de carbono se utilizan sin tratamiento terrnico.

El acero fundido puede ser al carbono 0 aleado. Entre las c1ases de acero fundido al carbono reseriadas en Ja tabla AT 6 estan las siguientes (ASTM A27 -58): 60-30, 65-35 Y 70-36, donde el primer numero (60, por ejemplo) representa la resistencia minima a la traccion y el segundo numero (30, por ejemplo) representa la resistencia minima de fluencia con una deforrnacion de 0,2 %, estando expresados ambos valores en kilo libras por pulgada cuadrada (ksi). Los aceros fundidos de alta resistencia (ASTM A 148-58) de la tabla AT 6 se denominan de analogo modo, por ejemplo, 80-35. Para obtener elevada resistencia, el fundidor dosifica los contenidos de carbona y de elementos de aleacion (rnanganeso, silicio y otros) de modo que se obtengan las propiedades mecanicas enunciadas en las especificaciones. Un tratamiento terrnico minimo para estos aceros es el recocido 0 normalizado. Los aceros fundidos aleados responden al tratamiento terrnico de. modo muy parecido que los aceros dulces aleados. No todos los grados 0 clases de acero fundido son adecuados para la soldadura, pero ordinariamente esta operaci6n no presenta dificultades. Es corriente el usa de aleaciones especiales para obtener resistencia a la corrosion, resistencia al calor U otras propiedades particulares.

2.15 ACERO INOXIDABLE. La tabla AT 4 da las propiedades mecanicas de algunas de las especificaciones normalizadas de acero inoxidable. Este es relativamente caro, pero en ambientes muy corrosivos 0 a temperaturas muy altas 0 muy bajas, constituye una solucion econornica de muchos problemas. Hay tres clases: aceros austeniticos (series 200 y 300 que contienen de 3,5 a 22 % de niquel para la estabilizacion de la austenita), aceros martensiticos (ordinariamente sin niquel, aunq ue algunos tipos contienen un maximo de 2,5 %) y aceros ferriticos (sin niquel) que no se endurecen por temple y revenido. Todas las c1ases contienen cromo (4 a 26 %). Los rnetodos de endurecimiento son:

(a) Trabajo en frio, § 2.9, que es la manera usual de endurecer los tipos austeniticos debido a que responden muy bien a este tratamiento. Enfriando rapidamente estos aceros desde unos 10 10° C (1850° F) se evita

§ 15] ACERO INOXIDABLE

79

la transforrnacion de la austenita y queda el acero blando, contrariamente al acero ordinario. Los aceros austeniticos trabajados en frio se c1asifican de acuerdo con e1 revenido en los siguientes grados de dureza: 1/4 duro (con valores rninimos 5" = 8780 kg/ern", 0 sea 125 ksi, 5" = 5273 kg/ern", o sea 75 ksi), 1/2 duro (valores minirnos s" = 10540 kgycm", 0 sea 150 ksi, Sy = 7730 kg/em", 0 sea 110 ksi), 3/4 duro (valores minimos, s, = 12300 kg/em", 0 sea 175 ksi, S'I = 9490 kg/em", 0 sea 135 ksi), plena dureza 0 duro (valores minimos 5" = 13000 kg/em", 0 sea 185 ksi, s, = 9840 kg/em", 0 sea 140 ksi). Los aceros inoxidables austeniticos son los mejores para servicio a temperaturas elevadas; su resistencia a la corrosion es mejor en estado recocido que en el de endurecido en el trabajo. Los usos de algunos de los tipos incluyen: 301, ferreteria, utensilios, elementos estructurales; 302, aplicaciones que requieren gran resistencia a elevadas temperaturas, ser decorativos y anticorrosivos, y se utilizan mucho; 303, facilidad de mecanizaci6n. 18-8; 321, estabilizacion del carbono por titanio, 10 que Ie hace apropiado para soJdadura sin subsiguiente recocido; 347, estabilizados al columbio (Cb) y tantalo (Ta), para soldadura sin recocido.

(b) Endurecimiento por envejecimiento, denominado usualmente endurecimienio por precipitacion cuando se trata de aceros inoxidables, tiene lugar a causa de la precipitacion de uno de los componentes de una soluci6n solida sobresaturada. Generalmente se realiza a temperaturas elevadas para aumentar la velocidad de precipitaci6n. Los aceros inoxidables 302, 303, 304 Y 316 son sometidos a endurecimiento por precipitacion a temperaturas de 426-898° C (800-1650° F). EI 17-7PH (17 % Cr, 7 % Ni), tabla AT 4, que contiene mucho menos carbono, manganeso y silicio que el 301, es endurecido por precipitacion en e1 recocido a 10650 C (1950° F), enfriado en el aire y recalentado a 7600 C (1400° F) durante 90 minutos, enfriado en el aire y. para acelerar la precipitacior, de carburos, recalentado a ~65° C (1050° F) durante 90 minutos. La precipitacion del carburo es una rnigracion del carbona a los contornos de los granos donde se combina con el crorno formando carburo de cromo. El ernpobrecimiento 0 agotamiento del cromo (elemento que hace inoxidable al acero) adyacente a los contornos de los granos. hace que en algunas partes limites del material el porcentaje de cromo descienda por debajo del limite preciso para que continuen siendo inmunes a medios altamente corrosivos. A esta clase de corrosion se Ie llama corrosion intergranular. Cuanto menor es el contenido de carbono, menor es la precipitaci6n de carburos; de aqui que estos tipos especiales de aceros inoxidables se fabriquen con un contenido de carbona menor de 0,08 % (en vez del normal de 0,15-0,25 %), para ser ' empleados, por ejemplo, cuando el material ha de ser soldado sin subsiguiente recocido, como ocurre en el caso de que el material este destinado a ser soldado en obra 0 en el campo 0 a piezas demasiado grandes para que quepan en los homos de recocido.

80

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

Otros grados de aceros inoxidables austeniticos tienen incorporados elementos estabilizadores tales como el columbio y posiblemente tantalo 0 titanio. Estos estabilizadores se combinan con el carbona e impiden que este se combine con el cromo. EI tipo 347 esta estabilizado con columbio, y, adernas, contiene carbono en proporci6n menor del 0,08 %. Otro tratamiento para el endurecimiento por precipitaci6n de los aceros inoxidables incluye el enfriamiento hasta _73° C (-100° F) para transformar la austenita en martensita; el recocido en esta fase origina una resistencia de fluencia muy elevada. Algunos tipos de aceros austeniticos al manganeso son susceptibles de endurecimiento por precipitaci6n, 10 mismo que muchas aleaciones no ferricas.

(c) Temple y revenido. Lo mismo que los aceros usuales, excepto que las transformaciones son tan lentas que el temple se efectua por enfriamiento en el aire para obtener la maxima dureza. Esta es la manera ordinaria de endurecer los tipos martensiticos (aunque responden al trabajo en frio de diversos modos, segun los distintos tipos). El tipo 410 es quizas el mas barato y su respuesta al tratamiento terrnico es menor que la del 431 y algunos otros tipos. EI 403 se utiliza para alabes de turbina forjados; el 410 es un tipo para aplicaciones generales (tornillos, barras, ejes, remaches, em bolos, hojas de cuchillo) y puede ser matrizado en frio satisfactoriamente; el 431 es un inoxidable de alta resistencia.

Los aceros inoxidables ferriticos no se endurecen apreciablemente por tratamiento terrnico y tam poco experimentan excesivamente el endurecimiento en el trabajo. El trabajo en frio de estos aceros aumenta su resistencia de ftuencia en 30 % 0 mas, pero el aumento de la maxima resistencia es mucho menor. EI tipo 430 se utiliza extensamente en estado recocido para accesorios de automovil, equipos de restaurante, cambiadores de calor, equipos quimicos, etc.

2.16 ALEACIONES DE CODRE. Como el cobre es uno de los metales mas antiguamente conocidos, ha sido base de muchas aleaciones, y tam bien se Ie ha utilizado en forma relativamente pura [2.1.2.91. Originalmente, las palabras lat6n y bronce, que se han empleado durante siglos, tuvieron significados bien distintos. EI lat6n era una aleaci6n de cobre y zinc, y el bronce era una aleaci6n de cobre y estafio, Sin embargo, los nombres se han confundido de tal manera que la unica forma de distinguir una aleacion de cobre es por su cornposicion real. Frecuentemente las aleaciones de cobre-zinc contienen algo de estafio y las de cobre-estafio contienen algo de zinc. Por otra parte, con el cobre se emplean muchos otros elementos de aleaci6n, principal mente aluminio, silicio, berilio y cadmio. La tendencia actual es denominar bronce a las modernas aleaciones de cobre, en las cuales puede 0 no haber un poco de estario, tales como el bronce de alumino y el bronce de silicio. EI bronce de manganeso es real mente un laton de alta resistencia cuyas propiedades mecanicas se han

§ 16] ALEACIONES DE COSRE

81

mejorado por !a inclusion de pequefias cantidades de aluminio, hierro, manzaneso y estafio. EI bronce fosforoso es un bronce, pero en el producto acabado puede haber solo una traza 0 residuo del fosforo incorporado originariamente para desoxidar la colada, tratamiento que rnejora las propiedades mecanicas, En la tabla AT 3 estan resefiadas algunas aleaciones de cobre de uso cornun; las composiciones indicadas son solo aproximadas.

EI cobre y sus aleaciones tienen caracteristicas que determinan la con-

veniencia de su uso: entre otras propiedades poseen las de conductibilidad electrica y terrnica, resistencia a la corrosion, maleabiIidad y conformabilidad, ductilidad, resistencia, excelente maquinabilidad 0 faciIidad de tallado (especialmente con adicion de plomo); no son magneticos, son susceptibles de acabado estetico, admiten el revestimiento can otros metales y son moldeables (en moldes de arena, moldes perrnanentes, par coquilla, etc.).

EI temple no endurece las aleaciones de cobre (excepto las de cobre

y berilio), par 10 que la manera usual de aumentar su resistencia y durez~ es el trabajo en frio. Las tiras y laminas son trabajadas en frio par laminado: las varillas, barras y piezas de forma son trabajadas en frio por estirado a traves de una hilera, EI porcentaje de reduccion del area por el trabajo en frio determina el revenido; el grado mas blando corresponde al recocido. Las reducciones para otros revenidos son aproximadamente las siguientes [2.1[:

TlRAS 0 TIRAS 0
REVENIDO CINTAS HILOS REVENIDO CINTAS HILOS
Duro 1/4 10,9 ~~ 20,7 % Duro 37,1 ;~ 60,5 %
20,7 % 37,1 % Extraduro 50 % 75 'I
Duro 1/2 /0
Duro 3/4 29,4 % 50 % Flexible duro 60,5 % 84,4 %
Extraflexible duro 68,7 % 90,2 % Las aleaciones de cobre con alto contenido de zinc (mas de 35 %. por ejemplc, laton para aplicaciones navales) no admiten un trabajo en frio extremado porque se vuelven excesivamente quebradizas. Algunos usos de las aleaciones de cobre son los siguientes:

Metal del Almirantazgo: tubos y placas de condensadores y otros cambiadores de calor.

Bronce de aluminio: piezas resistentes a la corrosion; bombas, arboles 0 ejes y valvulas marinas; piezas en las que es esencial que posean alta resistencia, tenacidad, resistencia al desgaste, bajo coeficiente de friccion y propiedades de amortiguamiento, como cojinetes, engranajes, ruedas dentadas helicoidales, rodillos de leva; usos decorativos como en escultura y en orfebreria.

Las aleaciones de cobre y berilio (llamadas tarnbien bronce de berilio):

piezas en que son ventajosas las propiedades de alta: conformabilidad, elevadas

82

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES ~CAP. 2

resistencia de [luencia, a fa jatiga y escurrimiento plastico y tarnbien buena resistencia a la corrosion; muelles 0 resortes, pernos y tornillos, puntas de descargadores, matrices, instrurnentos quirurgicos, herrarnientas resistentes a la chispa, etc. Esta solucion es recocida a 7880 C (1450° F) durante una hora aproxirnadarnente por cada 25 mm (una pulgada) 0 fraccion de 25 mm (0 de pulgada); enfriamiento rapido (temple) en agua Pll. Es endurecida por precipitacion partiendo de solucion rnetalica recocida y luego (para obtener el grado 1/2 de dureza) calentada durante dos horas a 3160 C (600° F). Las propiedades del bronce de berilio son muy atractivas, pero es unas cinco. veces mas caro que los latones [1."1.

Laton de cartucheria: piezas electricas, nucleos de radiador de autornovil. pasadores, roblones, muelles, tubes, piezas de municion 0 cartucheria.

Bronce de manganeso: discos de embrague, bielas de bomba, ejes, vastagos de valvula, varillas de soidadura.

Laton naval: placas de condensador, ferreteria marina, ejes de helice, vastagos de embole, vastagos de valvula, varilla de soldadura, bolas, tuercas, pernos, remaches.

Bronce fosforoso: Iuelles, diafragrnas, discos de ernbrague, cia vijas hendidas, arandelas de inrnovilizacion, casquilIos, muelles, alambre, varilla de soldadura, accesotios quimicos, cepillos de alambre.

Bronce de silicic: tubos de presion hidraulica, utensilios, pernos, tuercas, remaches, tornilIos, conductos electricos, tubos de cambiadores de calor, varillas soldadoras 0 fundentes.

Laton amarillo: accesorios electricos, plomeria, alarnbres, pasadores, reo maches, tornillos, mueiles, enrejados arquitecturales, nucleos de radiador.

2.17 ALEACIONES DE ALUMINIO. Las aleaciones ligeras de aluminio son especialmente apropiadas para usos en que se desee reducir las fuerzas de inercia de las partes m6viles y en general cuando la reduccion de peso es una ventaja esencial, como en la construcci6n de a viones y en algunas partes de camiones, ferrocarriles y otros vehiculos.

Otras caracteristicas de las aleaciones de aluminio que hacen recornendable su empleo son: alta conductividad electrica y terrnica: resistencia a algunos efectos corrosivos (conferida por una pelicula de 6xido que se forma en la superficie); facilidad de moldeado; de labrado (en caliente y en frio) y de empalme 0 union por la mayoria de los metodos de Iabricacion: ciertas aleaciones tienen tarnbien muy buenas propiedades rnecanicas. Son obtenibles diversas formas 0 perfiles por laminaci6n, incluyendo los perfiles estructurales [~.1.2.10.21:;1.

Las designaciones de revenido han sido normalizadas y se definen brevemente como sigue. El revenido mas blando (recocido), se designa por cera, como 2014-0. EI simbolo F designa ausencia de tratamiento, despues del proceso de fabricaci6n, como 360-F, 3003-F. EI sirnbolo H designa endurecimiento por deformaci6n y va seguido de dos cifras, de las cuales la segunda indica la «cantidad» de trabajo en frio, siendo 8 el maximo revenido practice: H14 es solamente endurecido por deformaci6n,

§ 16] ALEACIONES DE COBRE

83

semiduro (4 es la mitad de 8). EI sirnbolo H2x indica endurecimiento por deformaci6n mas recocido parcial (para reducir algo la dureza); el sirnbolo H3x indica endurecimiento por deformaci6n y luego estabilizaci6n (adoptado cuando esta presente el magnesio, y consiste en calentamiento a baja temperatura para acelerar una transformaci6n que dura mucho mas tiempo a temperatura arnbiente): asi H34 significa semiduro y estabilizado. El simbolo T indica otro tratamiento: T2, productos fundidos recocidos; T3, solucion tratada terrnicarnente, trabajada en frio, tratamiento de envejecimiento natural (a temperatura ambiente) hasta un estado estable; T4, soluci6n tratada terrnicarnente y envejecimiento natural hasta un estado estable; T5, s6lo tratamiento de envejecimiento artificial; T6, soluci6n tratada terrnicamente y sometida luego a envejecimiento artificial (con ligero calentamiento); T7, soluci6n tratada termicarnente y estabilizada: T8, soluci6n tratada terrnicamente, trabajada en frio, envejecimiento artificial; T9, soluci6n tratada terrnicarnente. envejecida artificialmente y luego trabajada en frio. Losusos tipicos de algunas aleaciones de aluminio son los siguientes (la primera cifra se refiere, segun c6digo actual, al elemento p?incipal de la aleacion, indicado entre parentesis despues del nurnero).

3003 (Mn), antiguamente 3S: recipientes, depositos 0 tanques, tubos, utensilios de cocina, eq uipo quimico; en general cuando se desea buena confermabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosion.

2014 (Cu), antiguamente 14S: accesorios de a viacion, bastidores de camiones, piezas forjadas de servicio pesado; en general para alta resistencia, alta dureza, buena conformabilidad y poco peso.

2024 (Cu), antiguamente 24S: estructuras de avion, ruedas de carnien, productos de maquinas de roscar, remaches, quincalleria, estructuras diversas.

6061 (Mg y Si), antiguamente 61S: equipos de aterrizaje de aviones, canoas, menaje, aplicaciones nauticas, tuberias, piezas soldadas, equipos de' transporte : en general, buena resistencia, conformabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosion.

7075 (Zn), antiguamente 75S: aplicaciones estructurales, estructuras de aviones en particular.

360: piezas fundidas de pared delgada y complicadas; tiene excelente rnoldeabilidad y resistencia a la corrosion.

355: cuerpos de bomba de combustible, emboles de cornpresores de aire, culatas de cilindros refrigeradas por circulacion de liquido, cajas 0 carters de ciguefial y diversas; buena rnoldeabilidad, soldabilidad e imperrrieabilidad bajo presion.

El aluminio ad mite una amplia variedad de agradables acabados y colores, incluyendo las superficies anodizadas que adem as protegen el metal base contra la corrosi6n. El aluminio unido al acero (fundiendo una capa de aluminio alrededor de un lingote 0 palanquilla de acero) y subsiguientemente laminados, se presenta como acero con una capa integrada de aluminio, que recibe el nombre de Alclad.

84

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

2.18 ALEACIONES DE MAGNESIO. EI peso de las aleaciones de magnesio es aproximadamente las dos terceras partes del de las de aluminio, 10 cual constituye una de sus propiedades mas importantes. Los pesos relativos del acero, alumino y magnesio estan en el siguiente orden: 1, 0,35, 0,23, respectivamente. Otras caracteristicas del magnesio incluyen: no ser productor de chispas y no magnetico, buena maquinabilidad 0 facilidad de mecanizacion y bajo modulo de elasticidad. Debido a su poco peso, se Ie emplea frecuentemente en dispositivos transportables 0 portatiles, herramientas neurnaticas, maquinas de coser, rnaquinas de escribir; en piezas en que es importante el poco peso, como en aviacion, para aspiradores y ventiladores, piezas de morro en aviones de reaccion, 'alojamientos 0 carters, ruedas, palancas, soportes, etc.; y en piezas sometidas a aceleracion en que se desea reducir las fuerzas de inercia, EI magnesio se funde en rnoldes de arena ["l.2"'I, moldes perrnanentes y moldes de coquilla; es un buen material para extrusion.

EI sistema de designacion de las aleaciones de magnesio se define brevemente como sigue. Las dos prirneras letras indican los elementos principales de la aleaci6n (como AZ = aluminio y zinc); las cifras de la segunda parte indican los porcentajes en numeros redondos de estos elementos (como AZ61 = 6 % Al y 1 % Zn); la tercera parte es una tetra que designa el orden en que las composiciones se han normalizado 0 estandarizado (como AZ6IA, primera normalizada de esta cornposicion principal); la ultima parte indica el revenido, para el cual se aplican los simbolos definidos para el aluminio (como AZ61A-T4, significa que la aleaci6n ha sido tratada terrnicamente en la solucion). Ya existen un buen numero de aleaciones mas 0 menos normalizadas. En las de la tabla AT 3,

AZ6IA: buena para extrusiones y piezas forjadas en prensa (el forjado se hace general mente a baja velocidad),

AZ80A: utilizada tarnbien para piezas forjadas y extrusiones; puede ser tratada terrnicarnente.

Hay que sefialar particularmente dos caracteristicas: las aleaciones de magnesio son altamente sensibles a las entallas 0 resaltes (10 que es importante cuando una parte cambia de seccion y esta sometida a carga variable) y, contrariamente a 10 que ocurre usualmente, la resistencia de ftuencia en com presion de la forma forjada es menor que la resistencia de ftuencia en traccion, considerada cada una de ellas con una deforrnacion permanente del 0,2 %. Las comparaciones siguientes de las relaciones resistencia/rnasa y rigidez/rnasa son interesantes; p es la densidad (kg/dm", 0 bien lb/pulg"). Cuando se comparan unas determinadas aleaciones cualesquiera, se deben tener en cuenta los valores de dicha tabla, para deducir conclusiones.

§ 18] ALEACIONES DE MAGNESIO

85

COMPARACIONES DE RESISTENCIA Y RIGIDEZ

En unidades inglesas "

En unidades rnetricas

MATERIAL

EX 10-" ':

S \' ksi ) --Is., ( kg/em' ')

u P :1"-:: _

'-;;- Ib1pulg' ,( ksi X 10-' )il, P kg/dm'

I lb . .' pulg ' ::

o

( kg/em' X 10-' )

kg/dm'

Magnesio (AZ61 A-F ex-
truido) 693 100 1757 253
Aluminio (2024-T4) 694 108 I 1759 274
Acero CI020, recocido 200 105 il 507 266
Acero 9255, OQT 1000 , 635 105 .1 1610 266
Fundicion de hierro gris,
ASTM 40. 150 61 il 380 155
Acero inoxidable 303, re- !
cocido 314 98 796 248
Bronce de alurninio (B 148, 157
fundido , 290 62 736
Bronce amarillo, 1,2 duro" 200 49 507 124
Titanio (B265, duro) , 1060 94 2686 238 2.19 TITANIO. Como el titanio es caro. solo se usa cuando es importante aprovechar sus propiedades, en particular en condiciones de temperatura extremada en que sea necesaria gran resistencia, especialmente en aplicaciones aeronauticas, Se han encontrado gradualmente otros usos para el; por ejemplo, para tubos en un condensador en que se manipule acido nitrico al 60 %. Donde las piezas de acero Inoxidable tengan que ser reernplazas cada 6-8 meses el titanic se amortiza en el primer afio y puede

Valor medic = 130,7 ksi = 9 190 Kgfcml.

f---=2d I

I r-M rO-l

110

i20

130

140

7 SOO

8000

8 SOO

9000

9 SOO

10000 10 SOO Kg/em'

Resistencia de fluencia

Fig. 2.8

Resistencia de fluencia del material Ti 6 Al 4 V, recocido, Segun referencia (2.1). .

86

LOS MATERIALES Y sus PROPIEDADES [CAP. 2

durar hasta 10 afios, La aleaci6n 6 AI 4 V de la tabla AT 3 tiene alta resistencia a temperaturas superiores a 3160 C (600° F) y se la utiliza para alabes de turbinas de aviaci6n y para discos, arrnazones, chapas metalicas y extrusiones. La figura 2.8 representa una distribuci6n tipica de las resistencias de ftuencia del material Ti 6 Al 4 V recocido con la dispersi6n indicada de ± 20- (vease § 3.9).

2.20 PLOMO, ESTANO Y ALEACIONES DIVERSAS. Hay rnuchas otras aleaciones, pero s610 mencionaremos algunas de elias.

EI metal blanco Babbit B23-46T, clase 8, vease tabla AT 3, tiene una base de plomo y es un material adecuado para cojinetes de servicio ligero y moderado de empleo en maquinas diversas.

EI metal blanco Babbitt al estafio B23-49, clase I, tiene una base de estafio y es adecuado para cojinetes de uso general y se emplea tam bien para piezas fundidas en coquilla. Las aleaciones con base de estafio son particularmente faciles de unir, tienen buenas propiedades anticaptivas y resist en la corrosi6n mejor que el metal Babbitt a base de plomo.

EI metal Hastelloy B es una aleacion cara de niquel, molibdeno y hierro (5 %), muy util en la industria quimica porque resiste perfectamente ciertos ataques de corrosion, por ejernplo, del acido clorhidrico hasta su temperatura de ebullicion, del acido fosf6rico, del acido sulfurico hasta una concentracion de 50 %, del c!oruro cuproso y de otras sustancias corrosivas. Como conserva bien su resistencia a alta temperatura (por ejemplo, 4218 kg/ern" a 8150 C, 0 sea 60 ksi a 1500° F), se la clasifica como «superalloy» 0 superaleaci6n (§ 2.21). Hay otras varias clases de Hastelloy, de las cuales algunas contienen una gran cantidad de cromo.

EI metal Monel es fundamental mente una aleaci6n de niquel y cobre (67 Ni, 30 Cu) y las diferentes «clases» contienen pequefias cantidades de otras elementos de aleaci6n. EI Monel K se empleea cuando sea necesaria una alta resistencia y buena resistencia a la corrosi6n. Tambien se le utiliza para piezas de aviaci6n no magneticas, tales como vastagos de bomba, muelles, vastagos de valvula, ejes, etc. A pesar de la resistencia del Monel a la corrosi6n, su resistencia a la fatiga se reduce acusadamente en ambientes adversos, hasta aproximadamente 1406 kg/ern" (0 sea 20 ksi) en 108 ciclos en agua dulce.

La aleaci6n de zinc de la tabla AT 3, que tiene el nombre comercial Zemak-5, se puede utilizar para fundici6n en coquilla 0 en arena, para articulos tales como piezas de automovil, herrajes de construcci6n, candados, juguetes y bisuteria,

2.21 SERVICIO A TEMPERATURAS ELEV ADAS. Ordinariamente, el acero comienza a perder resistencia (y elasticidad) de modo apreciable a unos 315-370° C (0 sea 600-700° F), que antiguamente se consideraba como condici6n limite aproximada. Sin embargo, las modernas exigencias

§ 21] SERVICIO A TEMPERATURAS ELEVADAS

87

para temperaturas mucho mas elevadas de funcionamiento en refinerias de petroleo, industrias quimicas, centrales terrnicas de energia, turbinas de gas y actualmente motores de propulsi6n a chorro y objetos que se desplazan a velocidades supers6nicas en la atm6sfera, han fomentado el desarrollo de materiales que conservan una importante resistencia a elevados niveles de temperatura (y tam bien buena resistencia a la corrosion). Las aleaciones mas avanzadas en este aspecto se llaman superaleaciones o aleaciones de superresistencia; estas aleaciones consisten en alguna combinaci6n de niquel, cobalto, eromo, hierro, molibdeno, tungsteno, columbio, titanio y aluminio, pero nunca contienen todos estes. Con el advenimien to de la exploracion del espacio, las investigaciones para encontrar y perfeccionar nuevas superaleaciones han sido intensificadas y diariamente se adquieren nuevos conocimientos.

Todo material comienza a perder resistencia rapidamente a cierta temperatura; cuando la temperatura aumenta, la deformaci6n deja de ser elastica y es cada vez mas plastica. Cuando intervienen las deformaciones plasticas, el criterio para el proyecto a una temperatura particular de trabajo es la resistencia a la fluencia 0 al escurrimiento plasiico (ecreep strength») en un intervale determinado de tiempo. El escurrimiento plastico origina una deformaci6n permanente y, para un material y esfuerzo dados, esta deformaci6n en un determinado tiempo es mayor con temperatura elevada que con temperatura mas baja. Naturalmente, cuando tengan que ser mantenidas constantes las dimensiones no puede ser tolerado el escurrimiento plastico: pero hay muchos casos en que un pequefio cambio permanente tiene un efecto despreciable. La resistencia al escurrimiento plastico a una temperatura determinada se define de varias maneras, y muchos de los datos son tan nuevos que no siempre se presentan de manera ordenada y coherente. Una definici6n cornun de resistencia al escurrimiento plastico es la del esfuerzo que produce una rapidez de escurrimiento de 0,0001 % por hora. Matematicamente esto es 10 mismo que 1 % en 10 000 horas, pero ello no significa que el material pueda soportar este regimen durante 10000 horas sin rotura, a no ser que haya otros datos de los que se deduzca 10 contrario. Debido al tiempo que es necesario invertir para efectuar un experimento (100000 horas = = 11,5 afios), los datos de ensayo se encuentran mas frecuentemente para 1000 horas y menos. Si hay que proyectar para lO-20 aries, 0 una vida mas larga con un material del que no se dispongan los datos de dicha vida, 10 unico que se puede hacer es extrapolar animosa e intrepidarnente *.

Los peligros de la extrapolaci6n los pone de manifiesto la curva de comportamiento tipico de la figura 2.9 a. En la aplicaci6n de una carga

• No hay Que confundir una ex/rapo/acioll intrepida, Que se hace con mucho eonocirniento de la cuestion (y a no ser que el lector 10 posea, no tendra tiempo de obtenerlo en este curso), y una ex/rapo/acioll temeraria, Que puede conducir a una conclusion insensata por salto en el vacio,

88

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

§ 21] SERVICIO A TEMPERATURAS ELEVADAS

89

a
"> ,
:' ~
~ 0
'" '" que temer por la duraci6n de vida 0 por la conservaci6n de alguna propiedad importante, la base de decisi6n en cuanto al material a utilizar seran las consideraciones econornicas, aunque los costes puedan parecer asombrosos para quien s6lo este acostubrado al uso del acero ordinario; por ejernplo, la superaleaci6n M 252 (Ni, Cr, Co. Mo, Ti, etc.) cuesta unas 170 veces mas que la plancha de acero al carbono. Frecuenternente, entre los facto res que complican el proyecto se incluyen el caracter repetitivo de las cargas. el choque terrnico (rapidos cam bios de temperatura). tensiones terrnicas ciclicas (especialmente perjudiciales para los materiales quebradizos). Como valores recomendables: el C6digo ASME indica un esfuerzo de proyecto, en que el escurrimiento plastico es de 0,01 % por 1000 horas para recipientes de presi6n no sometidos a la acci6n del fuego y de 80 % si tienen que soportar el fuego; los tubos de hogar en la industria del petr6leo tienen que ser proyectados para esfuerzos con 1 % de escurrimiento plastico en 10 000 horas: los motores de propulsi6n a chorro

que produce escurrimiento plastico (este es medible en algunos materiales a ternperaturas ordinarias y bajas, como se puede comprobar haciendo experiencias personales con la cera). Finnie y Heller [2."9J, hallaron primero una deformaci6n inicial (fig. 2,9 a) parcialmente plastica y parcial mente elastica; luego la rapidez inicial de aumento de la deformaci6n es generalmente elevada en un intervalo, despues del cual hay un periodo duran-

I

Fracrura

4S Ni, ISCr, 4Mo,4W, JTI,I AI

PH inox;icUble

(IS Cr, 7 Ni; 2.,25 Mo, 1,15 AI)

(Kgjcml) (ksi)
(2812) 40 ''\ I :2 800
-1 G. Ascoloy , , i
(2 109) )0 .... 1 100
, I ,
.~ \ I 700
....
(I 406) 20 , 1400
\ '~, 1', ~
~10~- 1000
1\ N~Remt" /'~ , \"'- I
D2..J " \" V'''' , ~ .......... \"P.
(703) 10 " /0:1" " ,~ 700
,
(632) 9 ..,~, r- 600 ~
(562) 8
; (492) " s--, "~', " 500 '"
~ -, -, ~" r-, if
~ (421) \ I -, ~ " \ 400 ~
'" , ~
(351) 350
\ , '" , r-, ..... , "
(281) I- 300
\ ' .... \ <, .~\ -, r-, I- 250
(2IO) ..,~ iY"\' -, r, 200
~ I'~ lnooloy \ \. '" Fundic16n, r 150
(140) t---- ~~ \ \~ ........ i\leada .. ~
, I
t---- ~HT 100
'il , \ \
(70) \
1000 1200 1400 1600 1800 2000 'F
500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 -c
Temperatura \ IAlguna I'l:CUpenciOn eliiRica \

....

-----T

I

Deformacion permanence,

~DeformaCi6n pl.hhca inicJal Ce5e1 de Ia cup en A

De(ormaclOn ebi.slIca

Acero de ;ll~ lI.Je.;iOn (j Cr-Mo-V)

! 200 Of

Or-ITOO--'OOr-'300--~~-500r-~'-~7~ ~C

400

(b,

Fig. 2.9 Curva deformacion-tiernpo que indica las caracteristicas generales del escurrimiento plastico y de la disminucion de E con la temperatura. Los aceros mencionados en (b) son para servicio de temperatura elevada; A es una aleacion

con niquel como metal base.

Tiempo

te el cual el escurrmuento continua con rapidez mas 0 menos constante, regi6n llamada de escurrimiento secundario. Si la carga es suficientemente elevada y si el tiempo es suficientemente prolongado, hay un escurrimiento terciario con rapidez de deformaci6n de valor acelerado que conduce eventualmente a la fractura. Asi, una rapidez estacionaria de escurrimiento como entre Bye no es necesariamente una base segura de proyecto. EI tiempo de vida tiene que ser incluido. No solamente disminuye la resistencia, sino que tarnbien disminuye el m6dulo de elasticidad con el aumento de temperatura, como se ve en la figura 2.9 b.

El esfuerzo correcto de proyecto depende usualmente de las circunstancias, La vida de un proyectil puede ser medida en rninutos; asi, el acopio de datos experimentales en este caso no requiere invertir mucho tiempo. Por otra parte, una vida adecuada de una planta terrnica de energia sera aproximadamente 200000 horas, por 10 que habra que hacer alguna extrapolaci6n con los datos. (Naturalrnente, se dispone de algunos datos de tiempo de vida largo.) Cuando la inspecci6n sea relativamente frecuente; puede haber mas probabilidades de exito. Excepto cuando haya

Fig. 2.10 Resistencia al escurrimiento plastico y esfuerzo de rotura. Las curvas continuas dan la resistencia al escurrimiento plastico para una rapidez de 0,1 7~ en 1000 horas a cada temperatura. Las curvas de trazos dan la resistencia de rotura a cada temperatura. La aleacion fundida HT de hierro tiene nominalrnente 35 % Ni y 15% Cr; Incoloy es una aleacion de hierro con 32 ~~ Ni y 20,5;~ Cr, principalrnente; Ni-Resist D2 es hierro fundido ductil con 20 % Ni y 2 % Cr, tratado con Mg para producir el grafito esferoidal; Greek Ascoloy es acero aleado con

13 % Cr, 2 % Ni y 3;~ W. Datos tornados de referencias (2.1, 2.3, 2.31).

90

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

§ 22] PROPIEDADES A BAJA TEMPERATURA

91

belicos para 1000 horas de vida; las instalaciones fijas de turbina de gas, para 100000 horas. Si el esfuerzo de diseiio se toma igual a los dos tercios del correspondiente a I % de escurrimiento plastico en 10000 horas, se puede obtener una duraci6n de vida bastante larga a una determinada temperatura. En la figura 2.10 estan indicados algunos datos tipicos sobre escurrimiento plastico. Como muchas de las superaleaciones estan patentadas, el proyectista tendra que ponerse en su caso en contacto con los fabricantes para la obtenci6n del material mas apropiado y su mejor tratamiento. Un proyecto acertado e inteligente requiere muchos conocimientos especializados en cuanto a las condiciones de disefio, y para ello habra que ampliar este estudio actual.

aleaci6n mas eficaz para incrementar la tenacidad del acero. La percusi6n o martilleo (§ 4.28) rebaja la temperatura de transici6n de los aceros.

EI ensayo de impacto, Charpy 0 Izod, se emplea corrientemente como medida de la adecuaci6n del acero a las bajas temperaturas, pero para el proyecto no hay medio de usar cuantitativamente los datos resultantes.

(Kgm) (fI·lb)

2.22 PROPIEDADES A BAJA TEMPERATURA. La ciencia y la ingenieria moderna realizan actualmente investigaciones en condiciones extremas de temperatura, tanto elevadas como bajas, 10 cual para las ternperaturas muy bajas implica estudios criogenicos, transporte y empleo de gases licuados, etc. Aunque la resistencia a la tracci6n de ensayo normalizada, la dureza y el modulo de elasticidad de los aceros y otros metales aumentan cuando disminuye la temperatura, la ductilidad y la tenacidad disminuyen. Durante muchos afios se mantuvieron en el misterio las causas de fallos por fragilidad 0 aquebradizaci6n de dep6sitos, tanques, puentes y otras estructuras, pero la importancia de las perdidas de tenacidad, medida normalmente mediante un ensayo de Izod 0 Charpy, no lleg6 a ser de conocimiento general en ingenieria hasta que, durante la segunda guerra mundial, se obtuvieron las amargas experiencias de buques partidos en dos. En ocasiones el tiempo era malo, a veces no, pero el fen6meno se producia invariablemente en condiciones de aire frio y agua fria (menos de 40 C 0 40° F). La investigacion demostr6 que el acero de bajo contenido de carbona tenia una temperatura de transicion (10 mismo que los aceros de baja aleaci6n) por debajo de la cual fallaba por rotura fragil (a la traccion) de manera tipicamente completa y repentina, y por encima de la cual la rotura es ductil (rotura tipica por esfuerzo cortante). Ordinariamente, la fractura tiene su origen en un punto de elevado esfuerzo, un punto de concentracion de tensiones (capitulo 4). La fractura par rotura fragil completa del acero, presenta un aspecto de facetas brillantes: la fractura ductil tiene una apariencia fibrosa como de seda. La transicion, excepto para el hierro pur~, no tiene lugar instantaneamente a una temperatura particular, sino en un intervalo de temperatura dentro del cual las roturas son parcialmente quebradizas y parcial mente ductiles (fig. 2.11). En general, es peligroso emplear un material por debajo de su temperatura de transicion a causa de que pierde mucha de su cap acid ad de absorcion de energia sin rotura. Algunos pocos materiales manifiestan un aumento de la resistencia al impacto con la disrninucion de la temperatura, principalmente el niquel, el cobre y el aluminio. El niquel es el elemento de

Hacia 1:;0 ft-lb (16,5 Kgml

Acero O,~ 0.1" C, K

Fundici6n nodular

200 300 'F

-200 -\50 -100 -50

50 100 150

'C

Temperatura

Fig. 2.11 Tenacidad a baja temperatura. El sirnbolo V indica probeta con entalladura en forma de V; el simbolo K, una entalladura en ojo de cerradura, La aleacion 9;~ Ni contiene 0,1 % C aproximadamente, ha sido sometida a doble norrnalizacion y alivio de tensiones: se puede adquirir actual mente en perfiles estructurales laminados. El acero inoxidable 304L (10 mismo que el 304, excepto que tiene 0,03 % C en vez de 0,08 % C) no da recta horizontal con pro beta de entalladura en V. El AISI 347 es estirado en frio, con dureza 1;2. El acero 0,2 % estaba normalizado. El hierro nodular representado, tiene propiedades de energia mejores que otros rnuchos. El hierro gris 0 hierro fundido (C.!.) puede ser calificado apro-

ximadamente como el ASTM 30.

Comparando las dos curvas dadas en la figura 2.11 para el acero con 9 % de Ni se observa que el ensayo de Charpy con entalladura en V puede indicar la transici6n de modo mas preciso que el ensayo de Charpy con entalladura en ojo de cerradura K (skeyhole»). Debe tenerse en cuenta que las energias medidas en una serie de pro betas de ensayo no dan una unica curva como en la figura 2.11, sino que son curvas diversas dentro de una banda. Por consiguiente, estas curvas de la figura son simplemente tipicas y no se pueden utilizar en un proyecto real a no ser que se sepa

92

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

§ 23] PLASTICOS

93

como hay que aplicarlas. EI tratamiento preciso afecta considerablemente a la banda de transicion y a la energia segun ensayo Charpy (diferentes tipos de pro betas no dan datos cuantitativos con correlacion), EI acero aleado al 9 % Ni y el acero inoxidable 304 L que se indican en la figura, han proporcionado resultados satisfactorios para el almacenamiento y el trans porte del N2 liquido (alrededor de -195° Co-320°F); las aleaciones de aluminio y titanio (basta alrededor de -184° Co-300° F) se utilizan para un servicio analogo.

No es infrecuente establecer en las especificaciones una minima resistencia al impacto (como 2,07 kg-m 0 15 ft-ib, ensayo Charpy con ranura en ojo de cerradura) correspondiente a una temperatura deterrninada, pero la experiencia demuestra que esta c1ase de especificacion no elimina de modo segura el fallo por fragilidad. Sin embargo, cuando la magnitud de la energia es apropiada para un material cuyas propiedades son bien conocidas, estos datos pueden ser utiles, La exploracion en la region de temperaturas muy bajas es tan reciente que los ingenieros estan indagando aun maneras sencillas adecuadas para especificar las propiedades deseadas del material. En general, no se utiliza un material mejor que el necesario para el servicio; por ejernplo, el acero 2,5 % Ni es bueno hasta _600 C (-75° F), el acero 3,5 % Ni hasta _1010 C (-150° F), el acero 5 % Ni hasta -128° C (-2000 F) Y el acero 9 % Ni hasta -196° C (-320° F).

En general, las aleaciones con alto contenido de niquel conservan la tenacidad hasta temperaturas muy bajas. Las aleaciones de niquel benefician analogarnente al acero fundido, especialmente si esta templado y revenido. EI acero inoxidable con niquel (como la varied ad 18-8) presenta buenas propiedades a baja temperatura, pero el acero inoxidable sin contenido de niquel no es tan bueno. El cobre y sus aleaciones se utilizan tambien a temperaturas inferiores a -1010 C (150° F).

Los aceros con endurecimiento de trabajo (§ 2.9) se utilizan econornicamente a menudo para bajas temperaturas. Por ejernplo, en los recipientes de acero inoxidable 301 se incrementa su resistencia maxima a la traccion hasta 18280 kg/ern", 0 sea 260 ksi (cornparese con tabla AT 4) estirandolos el 13 % en atmosfera de nitrogeno frio a temperaturas de hasta -184° C (-300° F).

2.23 PLASTICOS. Los plasticos se usan actualmente no solo para piezas decorativas no sometidas a esfuerzos, sino tambien como elementos de carga 0 resistentes [2.19.2.20.2.2'.2.21.2.3°1. Se pueden establecer dos c1ases prin-

cipales de ellos: termorrigidos 0 terrnoestables, que experimentan cam bios quimicos y se endurecen cuando se les calienta, generalmente bajo presion, y terrnoplasticos, que se ablandan cuando aumenta su temperatura y se conservan blandos (en estado plastico) en condiciones de calentamiento. Los termoplasticos pueden ser modificados en su forma por medio del calor, mientras los termoestables no.

Los fenolicos, tabla AT 5, constituyen uno de los grupos mas extensos, mas baratos y mas utiles y existen en formas especiales para moldeo y vaciado y en formas laminares. Los fenolformaldehidos se elaboran con forrnaldehido y materias Ienolicas tales como fenoles (acido carbolico 0 Ienico), cresoles 0 acido cresilico. Los materiales Ienolicos laminares se pueden mecanizar facilrnente. tienen buenas propiedades contra el desgaste y se emplean para engranajes, ernpaquetaduras, juntas, placas para compresores de valvulas, tuberias, cojinetes, aisladores, etc. La clase X tiene base de papel, se fabrica en hojas, tubos y formas moldeadas, empleandose principalmente en aplicaciones mecanicas, La clase XX tiene base de papel. se produce en hojas, tubos, barras y formas moldeadas; posee buena maquinabilidad, mayor resistencia a la humedad que la c1ase X y es adecuada para aplicaciones electricas (aislantes). La clase C tiene base de tela, se produce en hojas, tubos y barras y se emplea para engranajes. La cJase A tiene base de arnianto, se elabora en hojas, tubos y barras: es mas resistente al calor que las anteriores. Hay otros varios grupos de plasticos termoestab!es. inc!uyendo la urea-forrnaldehido, la melamina-forrnaldehido y los plasticos poliesteres.

Los terrnoplasticos tienen su principal aplicacion en piezas no sornetiJas a esfuerzo. tales como mangos, botones de mando, recipientes, enrejados, tapas. etc. EI polietileno 0 politeno es un terrnoplastico relativamente barato y se usa extensarnente para frascos y otros recipientes. EI «nylon» (poliamida) es relativamente caro y puede soportar car gas hast a temperaturas de 90-120° C (200-250° F); tiene bajo coeficiente de rozamiento, 0,05 a 0.20 [".:21 y buena resistencia al desgaste. por 10 que se le utiliza para cojinetes. secos 0 lubricados: puede ser mecanizado 0 moldeado. EI nylon se usa tam bien para ruedas de engranaje (silenciosos) y bolas (valvulas. cojinetes ligeramente cargados y silenciosos). Un nombre comercial de las resinas de nylon para moldeo es Zytel".

El ·tefl6n:8l (politetrafluoretileno *, llarnado tam bien tetrafluoretileno, TFE) tiene analogos usos que los del «nylon», pero es mas caro y por consiguiente se le emp!ea para condiciones mas especiales; no se moldea de la manera habitual, sino como metalurgia en polvo; sirve para cojinetes resistentes con un coeficiente de fricci6n seca de 0,1-02 [2.211. EI teflon, que es un plastico muy pesado, resuelve muchos problemas dificiles de empaquetaduras y cierres herrneticos a causa de su aptitud para tolerar una temperatura continua de 260° C (500° F), incluso mas alta durante periodos cortos, y debido a que conserva alguna flexibilidad a una temperatura tan baja como -184° C (-300° F). Un nuevo producto afin del teflon original, el etileno-propileno fluorado, designado FEP, tiene la notable ventaja de que se Ie puede trabajar de la manera ordinaria. Los

• Segun las normas alemanas VSM. la abreviatura de esta materia plastica, es PTFE. (N. del T.)

94

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

datos de ingenieria de estos teflones se encuentran en las refs. (2.33,' 2.35). EI teflon en peliculas delgadas posee excelente resistencia a la corrosion y constituye una superficie no adherente (para utensilios de cocina y muchos usos industriales). Una de sus aplicaciones recientes es la de aros 0 segmentos de piston en compresores de aire, sin necesidad de aceite lubricante ni el consiguiente peligro de explosion y en algunos casos de la contarninacion del producto por el lubricante.

Hay numerosas clases de go mas 0 elastorneros (buna-S, butilo, neopreno, buna-N, caucho natural) de interes en ingenieria, pero limitaciones de espacio no nos permiten tratar de ellos aqui. Todos los problemas en que intervienen plasticos y gomas pueden ser resueltos con mas informacion de la aqui contenida, porque esta solo esta destinada a dar una informacion general. Cada dia hay que esperar que se pueda disponer de un plastico mejor y mas moderno.

Las propiedades mecanicas de estos materiales no s610 dependen de su fabricacion, sino que tarnbien varian con la temperatura y el contenido de humedad; experimentan cam bios dimensionales con el tiernpo: su rnodulo de elasticidad no es constante; muchos presentan escurrimiento plastico medible bajo carga a temperatura ambiente. Hay que tener en cuenta estas caracteristicas en el proyecto para no exponerse a fallos evitables.

2.24 SUGERENCIAS PARA PROYECTAR. Las dimensiones basicas de una pieza que ha de soportar cargas de valores conocidos se pueden calcular facilmente por el proyectista, pero estas dimensiones y los detalies de algunas otras dependen en cierto modo del metodo de Iabricacion. Por ejernplo, la pieza puede ser mecanizada (partiendo de material ordinario 0 extrusionado), forjada, prensada, fundida, soldada 0 sinterizada.

Si ha de ser forjada [2241, se pueden seguir los siguientes procedimientos: forja de herreria con matrices 0 dados pianos (manual 0 mecanica): forja de martinete (fig. 2.12) en la cual la pieza se forma entre matrices fijadas al yunque 0 chabota y al pison; forja de recalque (fig. 2.13) donde una rnaquina conforma la pieza ernpujandola a presion dentro de las matrices, y forja de prensa, en la que se da forma al metal prensandolo

Fig. 2.12 Ciguefial para motor grande de combustion interna, forjado a martincte, listo para su rnecanizacion. (Cortesi a de Drop Forging Association, Cleveland.)

~I

I

§ 24] SUGERENCIAS PARA PROYEcr~R

95

o cornprimiendolo entre las matrices. La forja de martinete es un proceso de percusion 0 martillado, mientras las de recalque y de prensa se hacen ejerciendo la presion adecuada para producir el flujo plastico del metal y darle la forma requerida. En el caso de piezas forjadas en matriz o estampa se requieren varias fases para producir la forma final; por

Fig. 2.13 Forja recaleada. La barra original esta representada en (a): (b) y (e) son las dos Eases de forja; (1I) es la pieza rnecanizada acabada. (Cortesia de M. H. Harper Co., Morton

Grove, Ill.)

(d)

( b)

(a)

(e)

ejemplo, la forja de una biela para motor Diesel de 1 metro (3 pies) de longitud se efectua en siete fases, incluyendo el paso final de recortado. Para facilitar la extraccion de la pieza forjada de la estampa, Los lados de esta estan inclinados. Esta inclinaci6n se llama despojo 0 despulla (<<draft») y es aproximadamente de T" en superficies exteriores y de 10° en superficies interiores, aunque puede adoptarse una despulla mayor 0 menor. Los nervios y los radios de enlace de las diferentes partes de una pieza forjada deben ser 10 mayores posible (vease capitulo 4) porque los nervios y radios pequerios aumentan la tendencia a que se produzcan defectos de forja, tales como estructura incornpleta, no llena, y adem as aumentan el desgaste de la estampa. Los radios de esquinas 0 aristas de-

Fig. 2.14 (Arriba) Ciguefial de hierro Iundido mecanizado, de 3454 milimetros (II pies 4 pulgadas) de longitud y 973 kg (1750 lb) de peso, para motor Diesel de 2000 CV. Fundido de hierro proeedente de horno electrico, el ciguefial fue recocido a baja temperatura antes de su mecanizado, para obtener la elirninacion de tensiones y evitar la deforrnacion despues del rnecanizado, adernas de la eonsiguiente mejora de las propiedades mecanicas, Las muestras de ensayo de estos ejes indicaron las propiedades siguiente : Su = 4780 kg/em' (68 ksi). E = 1617100 kg/em' (23 000 ksi), G = 646 820 kg/em' (9200 ksi), NDB = 300. Esta empresa funde cigueriales Diesel hasta de 6706 mm (22 pies) de longitud. (Cortesia de

Pacific Car 'and Foundry Co., Renton, Wash.)

96

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

§ 24] SUGERENCIAS PARA PROYECTAR

97

ben ser tarnbien cuanto mayores sea posible. Los salientes deben ser bajos y gruesos debido a la dificultad de torzar el metal plastico hasta el fondo de cavidades angostas y profundas. En una pieza forjada el metal puede distribuirse de manera que se aproveche la «orientaci6n de la fibra» ya que los metales forjados son mas resistentes al impacto en la direcci6n de la fibra (direcci6n dellaminado), que en direcci6n perpendicular. Puede ser necesario considerar este factor en la fase de diserio.

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siguientes tensiones internas debidas a la desigualdad de las velocidades de enfriamiento. El principio general es evitar las concentraciones de rnasas adicionales. Esto se puede conseguir a veces empleando machos 0 noyos. Veanse tam bien figuras 2.19, 2.20, 2.21 Y referencia (2.16) para mas informacion.

Fig. 2.17 (Arriba, it.quierda) Carter de caja de cambios, de acero moldeado. Material ASTM A 27-50, T, clase 70-36. Ejemplo de pieza fundida grande, cornplicada. Peso aproximado 869 kg (1900 lb). (Cortesia de Steel Founder's Society Cleveland.)

Fig: 2. I 8 (Arriba, derechat Carburador Iundido con molde rnetalico. Excelente ejemplo de nucleo y forrnas complicadas obtenidas por fundici6n con molde metalico, Carburador de cuatro surtidores (dos carburadores en uno), cuba 0 taza de zinc. Las aristas vivas, dentro y fuera, deben ser evitadas en las piezas fundidas

con molde rnetalico. (Cortesia de General Motors.)

Fig. 2.15 (Arriba, izquierda) Enganche de eslab6n giratorio, de hierro maleable. Es un ejemplo tipico de muchas piezas pequeiias que se Iabrican adecuadamente con hierro maleable. (Cortesia de Eastern Malleable Iron Co., Wilmington, Del.)

Fig. 2.16 (Arriba, derecha) Enganche de eslabon giratorio, pieza soldada. Comparada con la figura 2.15, esta ilustra sobre diferentes rnaneras posibles de fabricaci6n de una pieza deterrninada. (Cortesia de Eastern Malleable Iron Co.,

Wilmington, Del.)

(a)

(b)

(e)

(d)

Fig. 2.19 Cambios de secci6n en las uniones-piezas fundidas. Cualquiera que sea el metodo de moldeo y siernpre que no sea con un fin de importante utilidad (10 que no es probable), deben evitarse 105 cambios de secci6n con esquinas pronunciadas, como en (a). Un radio como el indicado por las proporciones de (b) es aceptable; las proporciones de (c) son buenas; y el plano de (d) es aun mejor. Ocurre que estos carnbios representados desde (a) hasta (d) son prcgresivamente mejores para una pieza fabricada de una rnanera cualesquiera, cuando la catga es repetida (capitulo 4). Lo mejor para piezas fundidas es no carnbiar el espesor de la seccion (aunque no siernpre es posible atenerse a esto). (Segun Sttel Castings

Handbook [""].)

Si la pieza tiene que ser fundida, existen varios materiales apropiados, algunos de los cuales 10 son mas que otros por la propia naturaleza de la pieza. Entre dichos materiales figuran el hierro fundido (fig. 2.14), el hierro maleable (fig. 2.15), el acero moldeado (fig. 2.17), el hierro nodular y los metales no ferreos: cualquiera de ellos se puede utilizar para moldeo en arena, en molde permanente, en molde metalico 0 matriz (fig. 2.18), moldeos centrifugos 0 moldeos de precisi6n (procedimiento de la cera perdida).

Probablemente, una de las medidas de prudencia mas importantes en el proyecto de piezas de fundici6n sea la de adoptar los mismos espesores para las diversas secciones de la pieza, por 10 menos en todo 10 posible. Asi se reduce la tendencia a que se produzcan puntos calientes y las con-

En una fabrica, y en determinadas circunstancias, una cierta pieza puede ser fabricada por soldadura (fig. 2.16) mientras que en otras circunsrancias 0 en otra fabrica, puede ser mejor soluci6n construir la misma parte 0 pieza por fundici6n (fig. 2.15). En general 10 «rnejorx esta estre-

98

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

Fig. 2.20 Punto caliente en secciones ernpalmadas 0 unidas. EI exceso de masa de metal en la esquina, dimension abo implica enfriamiento mas lento, de 10 que posiblemente resultan cavidades de contraccion 0 agrietamiento. En lugar de la esquina en b. es preferible un radio exterior R tal que el espesor ac correspondiente a la curva de trazos sea algo menor que h (no siempre es esto posible a causa del esfuerzo). EI radio r debe ser igual a h. 0 mayor. Otra solucion puede ser un no yo para agujero cerca del centro de masa en la esquina. (Segun Steel Castings Handbook [,.1'1.)

Fig. 2.21 Pieza de fundici6n de secci6n en cruz. Si las secciones se cruzan como representan las lineas de trazos en A. en la union puede producirse un desfavorable punto caliente. Si una parte de la «cruz» esta desplazada, como en B. el fundidor puede ernplear maselotas externas para impedir que se formen cavidades 0 rechupes. EI minimo desplazamiento recornendado esta indicado por las dirnensiones representadas. EI radio de enlace r debe ser de 12 a 25 mm (1;2 a 1 pulgada), cualesquiera que sean las dimensiones del «cruce», (Se-

gun Steel Castings Handbook [""1.)

(a)

Fig. 2.22 Construccion en forma de onda. EI diseiio (a) puede dar lugar a producci6n de grietas en los rayos 0 radios de la rueda. Los radios curvados como en la vista en planta (b) o en la de perfil (c) se flexaran bajo el efecto de las tensiones de enfriaasi se eliminaran probablemente la detorrnacion y las grietas. (De Fun-

damentals of Steel Casting Design. por G. W. Briggs.)

(b)

(c)

miento y

charnente relacionado con el coste; si se cumplen satisfactoriamente las condiciones de servicio, resulta que 10 mas barato es 10 mejor. El coste por unidad depende mucho de la can tid ad fabricada. Para una cierta cantidad puede resultar mas barato un determinado proceso de fabricacion, mientras otro proceso puede ser mas barato con otra cantidad distinta. Naturalmente, el procedimiento a adoptar depende casi por completo del producto. Por ejemplo, si se trata de una parte complicada tal como un carburador (fig. 2.18) es dificil encontrar un medio de produccion mas barato que el de fusion a presion en molde metalico.

§ 25] MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS DIVERSOS

99

2.25 MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS DIVERSOS. Las formas y piezas complicadas pueden fabricarse con materiales sinterizados (metalurgia del polvo). Sus propiedades dependen en parte de los metales empleados, entre ellos hierro, cobre, plomo, estafio, plata, tungsteno, molibdeno (y, frecuentemente, carbono) en diversas combinaciones. Los metales estan pulverizados y se les mezcla en las proporciones deseadas (como 88 % Cu, 10 % Sn, mas hierro y graflto para cojinetes); la adherencia 0 ligazon de las superficies adyacentes de las particulas pulverulentas se efectua por calentamiento prolongado (sinterizacion) a temperaturas inferiores al punto de fusion. Otro procedimiento adicional que a veces se utiliza, llamado iniiltracion, consiste en fundir una capa de otro metal, tal como plomo 0 cobre, en los poros del material sinterizado. Como la manufactura de estas piezas es de una alta especializacion, habra que consultar a un fabricante. Algunas piezas normalizadas, tales como cojinetes, pueden ser adquiridas en el mercado.

Nunca se sabe cuando sera anunciado un nuevo material de propiedades asombrosas en ingenieria. Un ejemplo es el Pyroceram, grupo de productos de vidrio de la Corning Glass Works, que tienen propiedades rnecanicas excepcionalmente buenas a elevada temperatura. Este material esta ya en uso en gran nurnero de productos de consumo y tiene muchos usos industriales. Una reciente publicacion describe los aceros al niquel Maraging *, que alcanzan resistencias de fluencia tan elevadas como 17577 kg/ern" (250 ksi), sin temple. Son composiciones de 18 % Ni. 20 % Ni, 0 25 % Ni, conjuntamente con otros varios elementos de aleacion, todas con bajo contenido de carbono (0,03 %). El 18 % Ni se trata como sigue: la transforrnacion en martensita ocurre a temperatura inferior a 1540 C (310° F), pero el bajo contenido de carbono hace que el metal sea blando y tenaz; el metal transform ado se mantiene a 4820 C (900° F) durante tres horas (proceso denominado «maraging»); puede ser recocido y trabajado en frio antes del «maraging» para mejorar sus propiedades. Sus caracteristicas principales son: Rc = 50, Sy = 17577 kg/em" = 250 ksi, s, = 18280 kg/ern" = 260 ksi, E = I 898000 kg/ern" = 27 X 103 ksi, E = 11 %, Charpy = 2,21 kgm a -2510 C = 16 ft-lb a --4200 F. Comparese con el acero 17-7 PH. § 2.15 b). Otro nuevo material anunciado par Du Pont, es una aleaci6n de niquel (aproximadamente, 98 % Ni, 2 % oxide de torio) denominada niquel TD. con resistencia al escurrimiento plastico, inusitadamente buena; conserva su resistencia uti! hasta temperaturas superiores a 9820 C (18000 F).

2.26 CONCLUSIoN. Son numerosas las propiedades de los materiales de ingenieria no mencionadas en este capitulo. Algunas de ellas las trataremos mas adelante, particularmente el limite de endurancia 0 resistencia

• International Nickel Co.

100

LOS MATERIALES Y SUS PROPIEDADES [CAP. 2

a la fatiga (capitulo 4). El lector habra observado ya que un material determinado tiene muchas «resistencias» diferentes; esto le servira para asimilar los diversos conceptos de «resistencia» en su interpretacion correcta. Hemos procedido en nuestro estudio suponiendo que no se desestiman los diversos facto res ambientales que comprenden la corrosion, la fragilidad caustica 0 aquebradizacion, etc.; por ejemplo, la fragilidad caustica producida por el hidrogeno 0 por el nitrogeno, las grietas debidas a los sulfuros 0 a la corrosion.

Un proyectista tiene que tomar muchas decisiones, pero quizas las dos mas importantes son la eleccion del material y la elecci6n del esfuerzo o tension de calculo. En esto siempre hay opciones en que interviene el arte de proyector (ingenieria). Despues de tomadas las decisiones, muchas personas (y computadores) seran capaces de seguir las directrices sefialadas empleando las ecuaciones de la resistencia de materiales (ciencia) para llegar a ciertas soluciones. Por consiguiente. recomendamos al lector que al trabajar en los problemas y al estudiar los ejemplos del texto y las explicaciones, piense criticamente en los esfuerzos de calculo, esten 0 no especificados, y en el material, que frecuentemente 10 esta. Como ante todo el ingeniero tiene que ser capaz de resolver el aspecto cientifico del calculo, nuestra principal atencion se concentrara en el analisis de esfuerzos y en los esfuerzos de calculo, con la oportuna discusion de los factores de ingenieria.

CAPITULO 3

TOLERANCIAS Y JUEGOS

3.1 INTRODUCCI6N. Para el proyectista es facil especificar una cierta dimension. 65 mm 0 2 1/2 pulgadas. por ejernpio, pero para el operario 0 para la maquina que fabrica la pieza correspondiente es muy difici1 obtener exactamente dicha dimension, 0 sea 65,0000 mm, 0 bien 2.50000 pulgadas. En general. cuanto mas se aproximan estas dimensiones practicas al valor exacto, que recibe el nombre de medida 0 tamafio nominal, mas costosa sera la Iabricacion (fig. 3.2. pag, 110).

Si el proyectista no sabe nada acerca de la variabi1idad natural de un proceso de fabricacion, es que no esta capacitado para especificar la mejor tolerancia. Ya hemos visto algo de c6mo varia la resistencia de un material de una rnisma especificacion. Analogamente, una pieza de 65 mm sale de la maquina con una dimension mayor 0 menor de 65 mm, pudiendo ser la diferencia menor que una millonesima de milimetro 0 mayor que varias centesimas de milimetro.

i Cuanto puede diferir? Esta pregunta se puede contestar estadisticamente si se dispone de suficiente informacion sobre el proceso. Sin los rnetodos estadisticos no se puede obtener una respuesta satisfactoria. Por esta razon, los proyectistas de elementos de maquinas deben conocer el analisis estadistico aplicado a los procesos de Iabricacion (§§ 3.9-3-13).

3.2 TOLERANCIA. Definamos en primer lugar el termino tolerancia, que es la variacion total admisible del valor de una dimension. Si una dimension en particular tiene que ajustar dentro 0 fuera de otra, como un perno 0 pasador en un agujero, es importante esta variac ion admisible 0 tolerancia. Si no interviene el ajuste, como en el diametro exterior de algunas barras 0 varillas - por ejemplo, dimension d, fig. 1.17 -, seria desacertado, innecesario y antieconomico insistir en que la dimension final se aproxime mucho al valor nominal. Asi, si no hay ajuste, se debe per-

102

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

rnitir una tolerancia liberal del orden de ± 0,25 rum 0 ± 0,04 rnm (c sea ± 0,010 0 ± 1/64 pulgadas, respectivamente) en piezas rnecanizadas. Tales tolerancias se indican frecuentemente con una nota en el dibujo; por ejernplo, «las tolerancias no especificadas son de ± 0,25 mrn». Yeanse § 3.3 y siguientes para informacion acerca de las dimensiones de aiuste. La tolerancia puede ser :

(a) Bilateral, cuando la dimension de una pieza puede ser mayor 0 menor que la dimension dada, 0

(b) Unilateral, cuando la dimension de una pieza puede ser solo mayor, 0 solo menor, que la dimension dada. Por ejemplo,

Medidas metricas

15 ± 0,80,

+ 0,20 25 -0,00

+ 0,00 25 -0,20

25 ± 0,20;

[TOLERANCIAS BILATERALES I

[TOLERANCIAS UNILATERALES I

Medidas inglesas

9 1

16 ± 32'

1,062 + ~::,

1060 + 0,000

, -0,010

1,062 ± 0,010;

[TOLERANCIAS BILATERALES I

[TOLERANCIAS UNILATERALES I

Las tolerancias unilaterales se adoptan generalmente en las dirnensiones implicadas en un ajuste, tal como el de un perno en un agujero (figura 3.1).

3.3 JUEGO. Para dimensiones de ajuste (0 sea cuando el ajuste sea entre piezas correspondientes 0 apareadas), la tolerancia, que depende parcialmente de los requisitos de servicio, debe elegirse con un cierto cone .imiento de la variacion natural de los procesos de fabricacion por los cuales se obtienen las dimensiones apareadas. Si un perno tiene que girar libremente en un agujero, el diametro del perno debe ser algo menor que el del agujero. En la fabricacion de conjuntos intercambiables la diferencia de dimensiones es tenida en cuenta por el juego, el cua!, en ajustes de rotacion libre, es la minima diierencia especijicada entre las dimensiones del pasador 0 perno (pieza macho) y del agujero (pieza hernbra). En general, no es 10 mismo que la diferencia minima real.

Cuando el diarnetro del perno es mayor que el del agujero, el juego es, 10 mismo que antes, la diferencia de dimensiones para el ajuste apretado 0 forzado, una diferencia que se llama tam bien apriete 0 interferencia de metal i (0, juego negativo).

3.4 AJUSTES. Son muchos los sistemas de tolerancia y juegos existentes. Algunas compaiiias adoptan sus propias normas. En Norteamerica,

§ 3] JUEGO

103

la American Standards Association, ASA Standard B 4.1-1955 P.ll, ha clasificado los ajustes de rotacion libre y deslizantes como sigue:

RC I, ajustes deslizantes apretados. Para situacion exacta de piezas que deban montarse sin juego perceptible.

RC 2, ajustes deslizantes. Estes permiten el movirniento y el giro facil de las piezas, pero no tiene por fin que marchen libremente. Con un pequefio cambio de temperatura en las dimensiones mayores el ajuste puede agarrotarse.

RC 3, ajustes de rotacion libre de precision. Para conjuntos de precision que funcionan a baja velocidad, carga ligera y pequefio cambi~ ,de temperatur~.

RC 4, ajustes de rotacion apretada. Para casos de situacion exacta y n;'nimo juego, pero con valores moderados de velocidad superficial, presion sobre rnufion y aumento de temperatura.

RC 5 y RC 6, ajustes de rotacion media 0 semi libre. Adecuados para velocidades de rotacion mas elevadas y mas fuerte presion sobre el rnurion.

RC 7, ajustes de rotacion libre. Adecuados para grandes variaciones de temperatura y cuando sean admisibles amplias tolerancias 0 donde no se precise gran exactitud.

RC 8 Y RC 9, ajustes de rotacion floja, Utilizables con materiales tales como ejes y tubos comerciales larninados en frio.

Fig. 3.1 Metodos de acotado. El rnetodo (b) indica los limites, las dimensiones limite 0 extrernas admisibles. El limite superior de dimension debe ser el que primero alcance el operario: el menor para los agujeros y el mayor

para los ejes,

~ i ®§

L- 0 875 + 0,006 .-l

, -0,000

~ ~

I. 0,875 I

0,881

0,871

I 0,867 I

~

(a) Metodo antiguo

(b) Metodo preferido

La misma norma B 4.1-1955 da tambien tablas de dimensiones limites para juegos u holguras de ajustes de situaci6n, ajustes de tra_nsic.ion (la exactitud de situaci6n es importante, pero puede tolerar pequenas interferencias 0 pequefias holguras), ajustes de interferencia para ~ituar (la .exactitud de la situaci6n es de importancia primordial) y otras inforrnaciones: las referentes a1 proyecto real deberan ser reproduccion de la norma.

Los ajustes ASA estan basados en el sistema de aqujero-basico ; la medida nominal es el minimo diametro del agujero. En este sistema de agujero-basico, la tolerancia en el agujero es siempre positiva (can tolerancia cero negativa), medida con respecto a la medida bdsica, y la tolerancia en el eje es negativa para todos los ajustes de trabajo. El sistema de agujero-basico tiene una ventaja respecto al sistema de eje-basico en cuanto el agujero producido por un escariador normalizado se puede hacer de diametro minimo. Ademas, hay que tener en cuenta la cuesti6n de inspecci6n con calibres pasa y no pasa. Generalmente, l.as partes apar,ea~as no son de igual modo sensibles a Ia holgura, es decir, que una fabnca

104

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

§ 3J JUEGO 105
En unidades metricas (milimetros)
0,00254 0,01524 0,04064 0,15240 0,4064
0,00508 0,02032 0,05080 0,20320 0,5080
0,00762 0,02540 0,06350 0,25400 0,6350
0,01016 0,03048 0,10160 0,30480 0,7620
En unidades inglesas (pulgadas)
0,0001 0,0006 0,0016 0,0060 0,016
0,0002 0,0008 0,0020 0,0080 0,020
0,0003 0,0010 0,0025 0,010 0,025
0,0004 0.0012 0,0040 0,012 0,030 puede adoptar algunas tolerancias preferidas del sistema de agujero-basico, reduciendo con ello el numero de calibres necesarios para la inspecci6n.

En resumen, el ingeniero no debe adoptar mucha diversidad de tolerancias para una medida determinada de agujero, sino que debe procurar atenerse a las normas de la ernpresa, siempre que sea posible. La desviaci6n de dichas normas s610 esta justificada por razones de ingenieria.

La tabla 3.1 (pags. 106-109), de la norma ASA Standard B 4.1-1955, define los detalles de las diversas c1ases de ajustes. Las columnas que !levan el encabezamiento «Agujero» son los limites de tolerancia del agujero; las que !levan eI encabezamiento «Eje» dan los !imites de tolerancia para el eje (por ejemplo, un eje de 0,1 pulgadas de clase RC 1 tiene un diametro maximo de 0,1 - 0,0001 = 0,0999 pulgadas, y un diametro minimo de 0,1 - 0,00025 = 0,09975 pulgadas, 0 sea en unidades metricas: eje de 2,54000 mm *, c1ase RC I, diametro maximo de 2,54000 - 0,00254 = = 2,53746 rnm, diametro minimo de 2,54000 - 0,00635 = 2.53365 mm) EI juego, tal como se ha definido anteriormente. es el menor numero de la columna «Eje» (por ejemplo, el juego para un diametro nominal de 0,1 pulgada, ajuste RC 1, es 0,0001 pulgada). No hay ninguna regia relativa a los valores de la norma que deben ser utilizados, pero la mayoria de los valores prescritos corresponden al acuerdo 0 convenio ABC (Arnericano, Britanico, Canadiense). Hay que considerar siempre a una norma como una buena guia en ingenieria para el tiempo 0 fecha en que fue establecida.

La norma B 4.1- 1955 da una lista de 40 tolerancias y juegos preferidos; cuando sea apropiado, debemos considerar las siguientes como nuestros valores «preteridos en la ernpresa» **:

Las tolerancias «practicas», apropiadas para determinados metodos de Iabricacion y materiales. estan dispersos en la literatura tecnica, que habra que consultar para los detalles res decir, refs. (2.1, 2.14. 2.15, 2.16, 2.17, 2.20, 2.23, 3.1 I, 3.12)]. Vease tarnbien tabla 3.4 y figura 3.9. Muchas piezas de produccion en masa, pernos, tornillos, perfiles laminados en frio, perfiles de acero estructural. tubos, chavetas, poleas. casquillos, ruedas dentadas, etc., tienen especificadas ciertas tolerancias particulares.

3.5 EJEMPLO. En el ejemplo del § 1.21 se ha supuesto un «ajuste de movimiento» para el perno de 7/8 pulgadas (0,875 pulgadas = 22,225 mm) en sus agujeros correspondientes. i,Cuanto debe ser mayor el diametro del aguje[0 que el del perno?

• La pulgada americana equivale, segun su definicion legal, a 1 pulgada = 25,400051 milimetros. Industrialmente, se acepta 1 pulgada = 25,400000 mm. (N. del T.)

•• Aunque, de acuerdo con la orientacion dada a esta traduccion, damos ahora la equivalencia en unidades metricas tanto de estos valores «preferidos» como de los ajustes de las tab las 3.1 y 3.2, seguramente ello no resultara de mucha utilidad practica para el lector que en su taller trabaje con unidades metricas, por no basarse los calibres de que dispone en el mercado en el sistema de tolerancias ASA, sino en el sistema ISA (sigla de International Federation of the National Standardizing Associations) 0 quizas en el DIN.

En el sistema ISA, la unidad de tolerancia i se expresa en milesimas de milimetro (rnicras, f') y varia en funcion de la medida nominal. Las tolerancias fundamentales son unos valores escalonados siguiendo las calidades y se denominan, por ejernplo, para la calidad 9, «tolerancia ISA 9» 0, abreviadamente, «II 9». En la table AE 1 del Apendice de esta traduccion, se encuentran los val ores de II en micras para las distintas calidades y medidas norninales. En la figura AE 2 se resumen los campos de aplicacion principales de las distintas calidades: II 1 a II 4, para la Iabricacion de calibres 0 para piezas con exigencias particulares de precision; II 5 a II II, para los ajustes (II 5 e II 6, par.i trabajos de precision que necesitan el rectificado de superficies; II 7, normal en mecanica fina con acabados por rectificado, alisado, etc.; II 8 requiere el empleo de buenas rnaquinas herramientas y se aconseja no emplearla para acoplamientos estables; II 9 responde a las exigencias de la rnaquina corriente; II lOse emplea para trabajos de mecanica ordinaria; II 11 corresponde a trabajos bastos en maquinas herramientas y se emplea en mecanica ordinaria ouando una gran variacion en el juego no perjudica los requisitos

funcionales del acoplamiento); II 12 a II 16 son tolerancias mas arnplias previstas para trabaios muy bastos (Iarninacion. tufilado, estarnpacion, etc.) y para piezas no destinadas

a acoplamiento alguno con otras. . ,

En el sistema ISA, la posicion de los campos de tolerancia con respecto a. la linea de cero 0 de referencia se designa con letras, mayusculas para los agujeros y minusculas para los ejes, resultando asi dos conjuntos (uno para agujeros y OUG para ejes) de 21 letras cada uno que definen las 21 posiciones de zonas de tolerancias Sill tener en cuenta su amplitud, las cuales se resumen en el cuadrq AE 3 y en la figura AE 4. De modo partioular debe resaltarse que la letra H se reserva para los campos de tolerancia de los agujeros con diferencia inferior cero, a los que corresponde un sistema agujero-base; analogamente, la letra h corresponde a los ejes cuya diferencia superior es cero, slste~a eie-base, cuyo limite superior de la zona de tolerancia coincide con la lin~a de referencia.

La tolerancia de una pieza viene definida, pues, por una letra y un numero, dados en este orden, expresando la primera la diferencia de referencia y el segundo la calidad. Asi, por ejernplo, un h8 indica que se trata de un eje (h minuscula) de calidad II 8 y sistema eje-base (h), 0 sea que si la medida nominal es de 40 mm, la tolerancia que Ie corresponde es de 39 f' (ver tabla AE 1). Analogamente, un agujero 40 E7 indica una tolerancia de 25 " y una diferencia respecto a la linea de referencia de 50 f' (ver tabla AE 5) situada por debajo de la linea de referencia. Para un ajuste deterrninado, las tolerancias cuedan representadas dando primero la del agujero y luego la del eje, por

ejernplo, E7; h8 0 E7-h8. .'

En 10 que se refiere a los sistemas eje-base y agujero-base, exarninando la figura AE 6 se ve que en la figurilla (a) de eje-base, los ajustes A hasta H dan, siernpre juego, mien, tras del J al R resultan indeterminados y del S al Z, pnetos ; y analogamente en la figurilla (b) de agujero-base, del a al h dan ajustes con juego, de la j a la n indeterminados y de la p a la z con apriete. (N. del T.)

106

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

TABLA 3.1 AJUSTES DE

Extractada con permiso de ASME, de la tabla 1. ASA B 4.1-1955. Los numeros por 10-'. Los limites para el agujero y el eje se aplican algebricamente a la mehasta la medida

MEDIDA ! I
I (LASE RC 1 (LASE RC 2 RC 3 RC 4
NOMINAL, I (LASE I (LASE
PULGADAS I
I
Mus de Hasta Agujero Eje Agujero Eje Aguiero Eje I Aguiero Eje
0,04- 0,12 +0,2 -0,1 +0,25 -0,1 +0,25 -0,3 +0,4 -0,3
° -0,25 ° -0,3 ° -0,55 0 -0,7
0,12- 0.24 +0,2 -0,15 +0,3 -0,15 +0,3 -0,4 +0,5 -0,4
0 -0,3 0 -0,35 0 -0) 0 -0,9
0,24- 0,40 +0,25 -0,2 +0,4 -0,2 +0,4 -0,5 +0,6 -0,5
1 0 -0,35 0 -0,45 ° -0,9 0 -1,1
0,40- 0,71 .l +0,3 -0,25 +0,4 -0,25 [ +0,4 -0,6 +0,7 -0,6
0 -0,45 0 -0,551 ° -1,0 0 -1,3
0,71- 1,19 +0,4 -0,3 +0,5 -0,3 I +0,5 -0,8 I +0,8 -0,8
° -0,55 0 -0,7 I ° -1,3 0 -1,6
1,19- 1,97 +0,4 -0,4 +0,6 -0,4 I +0,6 -1,0 +1,0 -1,0
° -0,7 0 -0,8 I 0 -1,6 ° -2,0
1,97- 3,15 I +0,5 -0,4 +0,7 -0,4 I +0,7 -1,2 +1,2 -1,2
° -0,7 ° -0,9 I ° -1,9 0 -2,4
3,15- 4,73 I +0,6 -0,5 +0,9 -0,5 +0,9 -1,4 +1,4 -1,4
° -0,9 0 -1,1 ° -2,3 0 -2,8
,
4,73- 7,09 I +0,7 -0,6 i +1,0 -0,6 +1,0 -1,6 +1,6 -1,6
I
1 ° -1,1 I ° -1,3 0 -2,6 0 -3,2
7,09- 9,85 I +0,8 -0,6 i +1,2 -0,6 +1,2 -2,0 +1,8 -2,0
0 -1,2 i 0 -1,4 0 -3,2 0 -3,8
9,85-12,41 +0,9 -0,8 I +1,2 -0,8 +1,2 -2,5 I +2,0 -2,5
0 -1,4 I 0 -1,7 ° -3,7 i 0 ~,5 Suponiendo que la conexion del § 1.21 no sea una pieza fina de maquinaria que requiera un ajuste preciso, decidimos facilmente que las tolerancias pueden ser amplias, sin que haya inconveniente en ello : es decir, las correspondientes a RC 9. De la tabla 3.1 deducimos: tolerancia del agujero = 0,005 pulgadas (0,1270 mrn), tolerancia del eje = 0,0035 pulgadas (0,0889 mm), juego = 0,007 pulgadas (0,1778 mm). Para demostrar que 10 que sigue se puede hacer, decidimos que no se gana nada con un juego tan grande como 0,007 pulgadas y adoptamos 0,004 pulgadas (0,1016 mm); decidimos tam bien adoptar como valores preferidos «por la empresa» los valores anteriormente reseriados (no empleando ninguno especial en este proyecto) y adoptamos una tolerancia de agujero de 0,006 pulgadas (0,1524 mm) y una tolerancia de eje

ROTACION Y DESLlZANTES

§ 5] EJEMPLO

107

indicados son los limites normalizados en mrlesimas de pulgada; multipliquense dida basica para obtener los limites de medida de las piezas. (La norma lIega de 200 pulgadas.)

(LASE RC 5 1 CLASE RC 6

Agujero

Eje

Agujero

I A •

Eie Aguiero

(LASE RC 7 I CLASE RC 8

Eje

I Agujero i

Eje

CLASE RC 9

Agujero

Eje

+0,4 o

-4,0

-5,6

-0,6

-1,0

+0,6 o

-0,6

-1,2

+1,0 o

-1,0

-1,6

-2,5

-3,5 I

+2,5 o

+0,5 °

-0,8

-l,3

+0,7 o

-0,8

-1,5

+1,2 o

-1,2

-1,9

I +1,8 1 0

-2,8 I

-4,0 !

+3,0 o

-4,5

-6,0

+0,6 °

5,0 -7,2

-1,0

-1,6

+0,9 °

-1,0

-1,9

+1,4 o

-1,6

-2,5

-3,0 I

-4,4 I

+3,5 o

+0,7 o

-1,2

-1,9

+1,0 o

-1,2

-2,2

+1,6 o

-2,0 i

-3,0

+2,8 o

-3,5\1.

-5,1

+4,0 o

-6,0

-8,8

7,0 -10,5

+0,8 °

-1,6

-2,4

+1,2 o

-1,61"

-2,8

+2,0 o

-2,5 11

-3,7

+3,5 o

-4,5 I

-6,5 i

+5,0 o

-8,0

-12,0

+1,0 o

-2,0

-3,0

+1,6 o

-2,0

-3,6

+2,5 o

-3,0

-4,6

+4,0 o

-5,0 I

-7,5

+6,0 o

+1,2 °

-9,0

-13,5

-2,5

-3,7

+1,8 o

-2,5

-4,3

+3,0 o

-4,0

-5,8

+4,5 o

-6,0

-9,0

+7,0 o

+1,4 o

-3,0

-4,4

+2,2 o

-3,0

-5,2

+3,5 o

-5,0 I

-7,2 '

+5,0 o

-70 I

-10,5

+9,0 o

-10,0

-15,0

-12,0

-18,0

+1,6 o

-3,5

-5,1

+2,5 o

-3,5

-6,0

+4,0 o

+6,0 o

-8,0

-12,0

+10,0 o

-15,0

-22,0

+1,8 °

~,Oi -5,8 i

+2,S o

-4,0

-{'j,8

+4,5 o

-7,0 I

-9,8

+7,0 o

-10,0

-14,5

+12,0 o

-18,0

-260

+2,0 o

-5,0 I

-7,0 I

+3,0 o

-5,0

-S,O I

+5,0 o

-8,0 11

-11,0

+8,0 o

-12,0

-17,0/

+12,0 o

de 0,004 pulgadas (0,1016 mm). Entonces las dimensiones son (agujero basico, medida nominal = 0,875 pulgadas = 22,225 mm):

Medidas inglesas

+ 0,006 Agujero, 0,875 _ 0,000

Medidas metricas

. + 0,000

Ele, 0,871 pulgadas

-0,004

+0,1524;. +0,0000 .1'

Agujero, 22,2250 -0,0000 Ele, 22,1234 rrulimetros

-0,1016

108 TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3
TABLA 3.1 BIS EQUIV ALENCIA EN UNIDADES METRICAS
(Los numeros que se indican para las distintas clases de ajustes son los
MEDIDA
:-iOMINAL CLASE RC 1 I CLASE RC 2 CLASE RC 3 CLASE RC 4
mm
Mas de Basta Agujero Eje i Agujero Eje i Agujero Eje ! Agujero Eje
l.02- 3.05 5,08 - 2,54 , -i- 6,35 - 2.54 , 6,35 - 7,62 ,10,16 - 7,62
-r- , ,
0 - 6,35 0 - 7,62 0 -13,97 0 -17,78
3,05- 6.10 r- 5,08 - 3,81 1+ 7,62 - 3,81 7,62 -10,16· ! -t- 12,70 -10,16
0 - 7,62 I 0 - 8,89 0 -17,78 0 -22,86
! i
10,16 6,35 - 5,08 ! +10,16 - 5,08 , +10,16 -12.70 +15,24 -12,70
6.10- + I
0 - 8,89 0 -11.43 ! 0 -22,86 ° -27.94
10,16- 18,03 + 7,62 - 6,35 I + 10,16 - 6.35 +10,16 -15.24 +17,78 -15,24
0 -11,43 0 -13,97 i 0 -25.40 ! 0 -33,02
18,03- 30,23 +10,16 - 7,62 -L 12,70 - 7,62 +12,70 -20,32 +20,32 -20.32
0 -13,97 0 -17.78 0 -33.02 0 -40,64
30.23- 50,04 +10,16 -10,16 ';-15,24 -10,16 +15.24 -25,40 -t- 25,40 -25,40
0 -17.78 0 -20,32 0 -40,64 0 -50.80
50.04- 80.01 -j- 12.70 -10,16 +17.78 -10,16 +17,78 -30,48 +30,48 -30,48
0 -17.78 0 -22,86 0 -48.26 0 --60.96
80.01-120,14 + 15.24 -12,70 +22,86 -12,70 +22,86 -35.56 -r- 35.56 -35,56
0 -22,86 0 -27,94 ! 0 -58,42 0 -71,12
120-14-180,09 -'·17.78 -15,24 , +25,40 -15,24 I +25,40 -40,64 ,40,64 -40,64
0 -27.94 I 0 -33,02 I 0 --66,04 0 -81,28
i I
180,09-250,19 +20,32 -15,24 i +30,48 -15.24 + 30,48 -50,80 +45.72 -50.80
0 -30,48 0 -35,56 0 -81,28 0 -96.52
250,19-315,21 +22.86 -20,32 I + 30,48 -20,32 +30.48 -63,50 +50,80 --63.50
0 -35.56 I 0 -43,18 0 -93.98 0 -114,30 Y. como ejemplo, acotamos el dibujo con las dimensiones en unidades inglesas que aparecen en figura 3.1. Por otra parte, si se sigue la norma, 10 que esta justificado, las dimensiones limite son: agujero, 0,875 a 0,880 pulgadas; perno, 0,868 a 0,8645 puJgadas (en unidades metricas, agujero, 22,2250 a 22,3520 mm : perno, 22,0472 a 21,9583 milimetros).

3,6 INTERCAMBIABILIDAD [3.UI3J. Los juegos y tolerancias son necesarios en la practica cuando tengan que ser producidas muchas partes o piezas apareadas. Si solo se pretendiera hacer una de las conexiones de yugo u horquilla del § 1.21, se obtendrian buenos resultados en una fabrica pequefia describiendo el ajuste al operario y perrnitiendole libertad de accion en 10 restante, 0 sea dejandolo a su juicio. Pero si hay que fabricar muchas piezas, la manufactura intercambiable, que es el factor basico de nuestra tecnica de produccion en masa, es esencial desde el punta de vista economico.

§ 6] INTERCAMBIAB1LIDAD

109

DE LOS V ALORES DE LA TABLA ANTERIOR 3.1

limites normalizados en milesirnas de milimetro: multipliquense par 10-".)

I I
CLASE RC 5 I CLASE RC 6 CLASE RC 7 CLASE RC S CLASE RC 9
I Eie
Agulero Eie Aguiero Eje Agujero Eje : Agujero Eje Agujero
+10,16 - 15,24 . .,-15,24 - 15,24 -t- 25,40 - 25,40 + 40,64 63.50 63,50 101.60
0 - 25,40 0 -- 30,48 0 - 40,64 0 - 88,90 0 -142.24
+12,70 - 20,32 1+17.78 - 20,32 -i- 30,48 - 30,48 + 45,72 71.12 -t- 76,20 114,30
0 - 33,02 , 0 - 38,10 0 - 48,26 i 0 -101,60 0 -152.40
+15,24 - 25,40 ,22,86 - 15,40 + 35,56 - 40,64. + 55,88 - 76.20 -i- 88,90 -127,00
0 - 40,64 0 - 48.26 0 - 63,50 I 0 -111,76 0 -182,88
+17,78 - 30,48 .. 7540 - 30,48 + 40,64 - 50,80 ! + 71,12 - 88.90 +101,60 152,40
0 - 48,26 1'-0' - 55,88 0 - 76,20 i 0 -129,54 0 -223,52
,20,32 - 40,64 ! +30,48 - 40,64 T 50,80 - 63;50 !.,.. 88,90 114,30 .,-127.00 177.80
0 - 60,96 I 0 - 71,12 0 - 93,98 i 0 -165,10 , 0 -266,70
+25,40 - 50,80 I +40,64 - 50,80 T 63,50 - 76.20 • + 101,60 127,00 ; -t-152,40 203.20
0 - 76.20 ! 0 - 91,44. 0 -116,84 0 -190.50 0 -304,80
+30,48 - 63,50 1+45,71 - 63,50 T 76,20 -101.60 i +114,30 -152,40 :+177,80 -228,60
0 - 93,98 I 0 -109,22 0 -147,32 1 0 -228,60 ; 0 -342.90
+35,56 - 76,20 I .,..55,88 - 76,20 ,i T 88,90 -127,00 ' + 127.00 -177,80 1+228,60 254,00
0 -111.76 I () -132.08 ' 0 -182,88 ! 0 -266,70 i 0 -381,00
+40,64 - 88,90 i +63.50 - 88.90 1+ 101,60 -152,40 : + 152,40 -203,20 i +254,00 304,80
0 -129,54 I 0 -152,40 ; 0 -215,90 ! 0 -304,80 I 0 -457,20
+45,72 -101.60 i + 71,12 -101,60 . + 114,30 -177,80 i -,-177,80 254.00 . -t- 304,80 381,00
0 -147,32 I 0 -172.72 i 0 -248,02 ! 0 -368,30 I 0 -558,80
I -127,00 ; + 127,00 7 7 I . 70' 70 -304,801.,..304,80 -457.20
+50,80 -127,00 +76.20 -_03,~0 I -t- - j,_ --660,40
0 -[77.80 0 -203,20 ' 0 -279,40 I 0 -431,80! 0 En un sistema de Iabricacion de piezas completamente intercambiables, el operario que dispone de una caja de horquillas, otra de extremos de varillas y otra de pernos, debe poder acoplar satisfactoriamente un perno cualquiera en cualquier varilla u horquilla. Cuando las condiciones impuestas por ingenieria requieran ajustes de mas precisi6n que los obtenibles econornicamente siguiendo un plan de absoluta intercambiabilidad, se recurre al sistema de intercambiabilidad selectiva. En este caso las piezas fabricadas se clasifican en dos 0 mas grupos de medidas. Entonces, como hay dos grupos, los pernos mayores se ensamblaran en los agujeros mayo res, y los pernos menores en los agujeros menores. Con este sistema se consiguen ajustes mas precisos y mas econornicos que si los mismos ajustes se hubiesen obtenido mediante la adopcion de menores juegos y tolerancias, pero entonces hay que hacer una inspeccion del 100 % de la produccion. La razon es que el coste de la obtenci6n de pequefias tolerancias puede aumentar muy rapidamente (fig. 3.2). Tarnbien sera a veces

110

mas. barato la ~abricaci6n con rechazo de algunas piezas, que adoptar los medios necesarios para la producci6n de todas las piezas dentro de tolerancias (§§ 3.9-3.12).

Si se adopta el sistema de intercambiabilidad selectiva, no debe perderse de vista el problema de que es obligado dar satisfacci6n al usuario

TABLA 3.2 AJUSTES FORZADOS Y POR CONTRACCION

(AJUSTES DE APRIETE 0 INTERFERENCIA)

Extractada con autorizaci6n de ASME de la tabla 5, ASA B 4.1-1955. Los nurneros indicados son los limites normalizados en milesimas de pulgada. Los limites para el agujero y el eje son aplicables algebrteamente a la medida basica para obtener

los limites de medida de las piezas.

TOLERANCIAS Y JlJEGOS [CAP. 3

que necesita piezas de recambio. Lo aclararemos con un ejemplo [3.21. Supongamos que la holgura deseada entre un eje de 25 mm de diarnetro y su cojinete, esta comprendida entre 0,050 mm y 0,125 mm, con una variaci6n aceptable de 0,075 mm. Supongamos que las mejores tolerancias que admiten las maquinas a utilizar (determinadas por experiencia) son:

que suman un total de 0,125 mrn, mientras que la variaci6n deseada es 0,075 mm. Una soluci6n para solventar la dificultad seria fijar los limites del diametro de los cojinetes en 25,000 y 25,075 mm, y c1asificarlos en tres grupos con los limites siguientes:

, ..

g 40 & J ; )

~ 2

S 2

~ 2

I I I I
6 i I
2 I
• I I
4 I I I i I
0
, I i I
,.1 I , ,
, ..l I : I
4 "'l. : : I ,
I 1"- ,
0 0,004 0,011 0,020 0,028 Q,036 0,044 pulgadu 0,102 a,JQ4 0,508 0,711 0,914 1,117

T ok-.rancias (ma. 0 meecs I

en el eje, 0,050 mm;

Fig. 3.2 Coste relativo en funcion de la tolerancia. Esta curva, deducida de multitud de datos, da una idea de la tendencia general de los castes segun aumenten a disminuyan las tolerancias, Los castes pueden no corresponder a la curva y quedar en el lado favorable a causa de algun factor tal como un disefio afortuna do can vista a la fabricacion, la eleccion de una maquina especialmente adecuada, un sistema eficiente de control de calidad, a una produccion masiva can rnaquinas especiales. (De Bolz, R. W., Production Processes. Penton

Publishing Co.)

MEDlDA : 1 i CLASE FN 21 CLASE FN 3 CLASE FN 4 CLASE FN 5
NOMINAL. CLASE FN
PULGADAS I
Mas Hasta Agu- E;e Agu- E;e Agu- E;e Agu- E;e .l ~gu- E;e
de iero jero iero iero iero
0,04- 0.12 1 +0.25 +0,5 : +0,4 +0.85 +0,4 + 0.95 i +0.4 + 1.3
i _0 +0,3 i -0 +0.6 -0 + 0,7 :_0 + 0.9
0,12- 0,24 I +0,3 +0.6 j +0,5 + 1,0 1+0.5 + 1,2 ! +0.5 + 1,7
/-0 +0,4 : _0 +0,7 -0 + 0.9 i-O + 1.2
0,24- 0,40 I :.g,4 +0.75: +0,6 +1,4 i +0.6 + 1.6 ! +0,6 + 2,0
+0,5 i -0 +1.0 1_0 + 1,2 ! -0 + 1,4
0,40- 0.561 +0,4 +0,8 I +0,7 +1.6 I +0,7 T 1,8 i +0,7 + 2.3
I
1_0 +0,5 , _0 +1,2 -0 + 1,4 1-0 + 1.6
0.56- 0.71 I +0,4 +0,9 , +0,7 +1,6 I 1+0,7 + 1.8 i +0,7 2,5
-r t -0 +0,6 _0 + 1.2

1-0 + 1,4 )-0 + 1.8

0,71- 0,95 i +0,5 +1,1 ~ +0,8 +1.9

1-0 +0.7 1 _0 +1.4

3.0
+ 2,2
-;- J.J
+ 2.5 0,95- 1.19 ; =g,5 t6:~ I :.g.8 t::~ ~.8 ~ i:~ I :.g,8 t i:~

, -'-08

I ' • ,-0

1+1•0

.-0

1.19- [.58 i +0.6 +1,3 +1,0 +2,4 -+:1.0+ 2,6, +1,0 + 3.1

1_0 +0,9 _0 +1,8 _0 + 2.0 -0 + 2,5

+ 4.0 -t- 3.0

[.58- 1,97 1+0,6 +1,4 +1,0 +2,4 +1,0 + 2,8 +1,0 + 3,4

i _0 +1.0 _0 +1,8 -0 -r 2,2 _0 -,- 2,8

+1.0 _0

+ 5,0 + 4.0

en el cojinete, 0,075 mm,

1,97- 2,56 1+0,7 +1.2 +2,7 +1,2 + 3.21 +1.2 + 4,2 +1,2 + 6.2

____ -+:_-O....:.... __ ...:....._;__-O __ +_2~,0~--0--+____,_2-'-,5_j.---0~+---'3.-5___T_-O-- -;- 5.0

+1.2 +2,9 +1.2 + 3,7 +1.2 -,- 4.7 i +1.2 -+- 7.2

_0 + 2,2 _0 + 3,0 I _0 + 4.0 i _0 + 6.0

+14+37

+14+ 44 +14 + 591 +14 + 84

(2) 24,950 a 24,975 mm.

- 1-0' +1:8 I _0 3:51_0' .
+2.8 I _0 + + 5.0 _0 + 7.0
3,94- 4,731.=g,9 +2,6 1 +1,4 +3,9 +1,4 + 4,91 +1,4 + 6,9 +1,4 + 9,4
+2,0 _0 +3,0 _0 + 4,0 I _0 + 6,0 _0 + 8,0
4,73- 5.52 +1.0 +2,9 +1.6 +4,5 +1.6 + 6,0 +1.6 + 8,0 +1.6 +11,6
_0 -'-")., _0 +3.5 _0 + 5,0 0--'- 7.0 -0 +10,0
1 _,_
5,52- 6,30 +1.0 +3.2 +1.6 +5.0 + 1.6 + 6.0 i + 1,6 + 8,0 +1.6 +13.6
_0 +2,5 _0 +4.0 _0 + 5.0 _0 + 7.0 _0 +12,0
6.30- 7 .091 ~.o +3,5 +1,6 +5.5 +1.6 + 7,0 +1.6 + 9,0 +1.6 +13.6
+2,8 _0 +4.5 _0 + 6.0 -0 + 8,0 _0 +12,0
7,09- 7.881 +1.2 +3.8 +1,8 +6,2 +1.8 + 8.2 +1.8 +10.2 +1.8 +15,8
1_0 +3,0 _0 +5.0 _0 + 7.0 0- + 9.0 -0 +14,0
7.88- 8,861 ~.2 +4,3 +1.8 +6,2 +1.8 + 7.0 +1.8 +11.2 +1.8 +17,8
+3.5 -0 +5,0 _0 + 8.2 -0 +10,0 -0 +16,0
8.86- 9.85 1 + 1.2 +4,3 +1.8 +7,2 +1.8 + 9,21 +1,8 +13.2 +1.8 + 17.8
1_0 +3.5 _0 +6.0 _0 + 8,0 _0 +12,0 _0 +16.0
9.85-11.03 i + 1,2 +4.9 +2,0 +7.2 +2,0 +10.2 1+2,0 + 13.2 +2,0 +20,0
1_0 +4,0 _0 +6,0 _0 + 9.0 _0 +12,0 _0 +18,0
11,03-12,41 I + 1.2 +4,9 +2,0 +8.2 +2,0 + 10,2 +2,0 +15,2 +2,0 +22,0
, _0 +4,0 _0 +7,0 _0 + 9.0 _0 +14,0 _0 +20,0 (A) 25,000 a 25,025; (B) 25,025 a 25,050; (C) 25,050 a 25,075 mm

Igualmente, estableceriamos para los ejes los limites 24,975 y 24,925 mm y los c1asificariamos en dos grupos con los limites:

(1) 24,925 a 24,950;

Los ejes del grupo (1) se pueden acoplar con los cojinetes de cualquiera de los grupos (A) 0 (B), y los ejes del grupo (2) con cualquiera de los cojinetes (B) 0 (C), con las holguras deseadas en cada caso, 10 cual debe comprobar el lector. (Pero esto no significa que las holguras reales esten al azar tan reunidas como se ha indicado, vease § 3.12.) Siempre que un

112

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

§ 6] INTERCAMBIABILIDAD

113

TABLA 3.2 BIS EQUIV ALENCIA EN UNIDADES METRICAS DE LOS VALORES DE LA TABLA ANTERIOR 3.2

(Los nurneros que se indican para las distintas clases de ajustes son los lirnites normalizados en milesirnas de rnilirnetro: multipliquense par 10-".)

c1iente necesite otro cojinete se Ie enviara un cojinete (B) que ajusta correctamente con cualquier eje. Este plan no resuelve todos los problemas, pero la idea es sugerente.

MEDIDA

3.7 AJUSTES FORZADOS Y POR CONTRACCIoN. Cuando el agujero es de menor diametro que el arbol 0 el perno, es necesario ejercer una fuerza 0 presion para ensamblar las piezas en frio. Entonces se dice que el juego es negativo y que hay apriete 0 interterencia del metal. La norma A5A B 4.1-1955 da detalles para cinco ajustes de apriete, de los cuales se ha hecho exposicion parcial en la tabla 3.2: FN 1, para ajustes semiprietos, de poca fuerza que requieran presiones ligeras de montaje, tales como secciones delgadas, ajustes de larga longitud, piezas exteriores de hierro fundido; FN 2, para ajustes de media fuerza, piezas ordinarias de acero, ajustes forzados 0 por contraccion de secciones ligeras, siendo el ajuste mas prieto aconsejable para piezas exteriores de hierro fundido de alta calidad; FN 3, para ajustes de mucha fuerza en piezas pesadas de acero, y ajustes forzados de secciones medias: FN 4 Y FN 5, ajustes forzados, cuando las piezas pueden soportar altos esfuerzos con seguridad. Los ajustes por contraccion (calentando el buje 0 cubo 0 enfriando el eje, 0 am bas operaciones a la vez), son aplicables cuando es impracticable el ajuste a presion. Las piezas apareadas deben ser c1asificadas en lotes por grupos de dimensiones para que la cantidad de apriete 0 interferencia del metal no vade rnucho, obteniendose una interferencia media seleccionada i del metal.

~OMI~AL CLASE FN I CLASE FN 2 CLASE FN 3 CLASE FN 4 I,' CLASE FN 5

mm

Mas H t Agu- Eie Agu- E' Agll- Eie Agu- E' I' Agu-

de as a 1 jero jero"1e jero jero Ie, jero Eie

1.02- 3.05! + 6.35 ~ 12.70 i - 10.16';" 21.59 i ' "-10.16 -t- 24.1 1-;-10.16 .- 33.0

i-O + 7,62:_(} -'-15.24 j__(} ,17,7j__(} "-22.8

3,05- 6,10 1""- 7,62+ 15.24,cI2.70 25.40 j +12,70 .,- 30,4 i +12,70';" 43,1

-----t' -_0 ~ 10.16 -0 17,78 ! --()_ 22,8 i __() c_ 30,4

6,10- 10,16 -10,16,- 19.051 +1),24 35,56 i +15,24 + 40,6 i +15,24, 50,8

, -0 ,12,70 I __() - 25.40 I -0 + 30,4 i --{) + 35,5

10,16- 14.221 +10.16.,. 20,32: +17,78 -,- 40,64 i ,17,78 + 45,7 ! -,-17,78 + 58,4

____ -+,_-O ,-_12,70' -0 - 30,48 -0 + 35,5 [ -0 -'- 40,6

14,22- 18,()31-'-10,16 -t- 22.86, -'-17,78 40,64 ,-17,78 + 45,71 +17,78, 63.5

1-0 ,15.24, -() + 30,48 -0 + 35.5 I--(} - 45,7

18.D3- 24.13 i -,-12,70 -'- 27,94:, ,20.32 - 48,26 -20,32 ... 53.3 j -,-::'0.32 ~ 76,2

____ -"-,-0 .;.. 17,78!__(} ,,35.56 -0, 4(),o__(} ,55,8

24,13- 30,23 i ~ 12,70 -t- 30,48 i - 20,32.,. 48.26 + 20,32 ~- 53,3 , - 20,32 + 58,4 i -i- 20,32 - 83.8

~___ '-0 -r- 30.32' -i) _ 35.56 -0 .;.. 40,6! -() -+- 45,7 ! -() T 63,5

30,23- 40,13 -;-15.24 + 33,02: -25.40 -t- 60,96 ,..25.40 ~ 66.0 i +25,40 + 78,7 j .,..25.40.,..101,6

__() -'- 22.86, -i) - 45.72 __() - 50,3 ! -0 + 63,5 ! -0 + 76,2

40,13- 50,04! +15,24, 35,561--25,40~ 60,96 -'-25,40 + 7U +25,40 -+- 86,3' -25.40+127,0

,--0 + 25.401__(} + 45.72 -0 c- 55,8 __() + 71,1 ! __() "-101,6

50.04- 65,02 i .,..17.78 + 45,721 +30,48 -r- 68.58 +3048 + 31,2 -'-30.48 +106,6 i -,-30,48 -157,4

____ -+1_-i_) __ ~_33.02 i -0 T' 50,801 __()' -- 63,S __() + 88,9 ! -0 + 127,0

65.02- SO,OI I ~17,78 + 48,261 +30,4~ + 73,66: +30,48 T 93,9,,-30,48 +119,3! +30,48 1-182,8

! __() _,_ 35,561 __() - 55.88! -() + 76.2! -0 + 101,6 i __() c-152,4

30.01-100.07: +22,86 -i- 60,96, +35,56 - 93,981 -;-35.56 +111.7 i +35,56 +149,8 ,35,56 +213,3 _____ ~-~ _,_ 45,72' -0 - 71.121 -() i -- 88,9 ! -0 -,-127,0 __() c'l77,S

100.07-120,14,· +22,86 T 66,041, C 35,56,- 99,06 i + 35,56 + 124,41" + 35,56 Tl75',2 ' + 35,56 ~,- 238,7

-() + 50.801 -4) -- 76,201 -D -,-10I,6! -0 +152.41-0 "-203.2

1:::0,14-140,21 i -25,40 -i- 7],661 +40,64,-114,3 • +40,64 ~ 152,4,: -;-40,64 +203,21 -QO.64 -,: 294,6

, __(),- 55.881 __() T 88,9 '__(} + 127,0 ' __() + 177,8 -0 -'- 254,0

140,21-160,021 +25,40 +- 81,28 +40.64 -'-127,0 -i-40,64 +152,4 i -;-40,64 -,-203,2! +40.64 -,-345',4

! __() + 63,50 --{) -'-101,6 -() .,.127,0' -0 +177,8 i __() +304,8

160,02-180.081 --25.40 ~ 88,90 +40,64.,.139,7 i HO,64 -'-177,8, -:-40,64 +228,6 1+40,64 +345,4

,~~ -+I_--(} +_~~~-O +152,4 i __() +203,21__(} ,304,8

180.08-200.15! +30,48 -t- 96.52: +45,72,157,4 ' +45,72 +208,2 : +45,72 +259,1 I -+-45,72 +401,3 _____ j_~_76,2~I--(} -127,0 -0 +177,8 • -0 +228,6 i -0 +355,6 200.15-225,04 +30,48 +109,2 ! • 45.72 ~-157.4 +45,72 +208,2 j +45,72 +284,5 +45,72 +452,1

-0 + 88.9 ',-0 +127,0 -0 +177,8 -0 +254,0 -0 +406,4

3.8 ESFUERZOS DEBIDOS AL APRIETE 0 INTERFERENCIA DEL METAL. Los ajustes forzados pueden producir grandes presiones de rotura violenta (estallido) en la pieza agujereada, Los esfuerzos en el cubo 0 pieza hembra pueden ser estimados con razonable exactitud mediante las ecuaciones aplicables a un cilindro grueso (§ 8.26, 8.27), Para una comprobacion rapida con respecto a la seguridad, se puede " admitir que el eje es rigido y que todas las deformaciones tienen lugar en el cubo o buje; entonees s = E« = E8/ L. La longitud L es la circunferencia del agujero, L = n I), y 8 es la diferencia siguiente: circunferencia del eje, ;r(D + i) menos la circunferencia del agujero, «D; 0 sea 8 = ni. De aqui, 8/ L = ;ri/(;rD) = i/ D: y el esfuerzo correspondiente es s = E8/ L = Ei / D. Para un cuba de hierro fundido con eje macizo de acero, se debe emplear E = 733210 kg/ern" (0 10 430 ksi) Vease § 8.27.

3.9 DISPERSIoN NATURAL DE LAS DIMENSIONES [3.14.3151. 5i se han de respetar las tolerancias prescritas por el proyectista, el proceso de fabricacion debe ser tal que sean posibles dichas tolerancias, pero el proyectista debe tener la absoluta seguridad de que sus tolerancias son esenciales. En cierto modo, no es el proyectista, sino el material, las ma-

225,04-250,19 +30,48 +109,2 1 +45.72 -;-182.8 -;-45,72 -,-233',6: +45,72 -'-335,3,' +45,72 +452,1

, -0 .,. 88,9 i -0 -;- 152,4 __() T 203.2 : -0 -t-304,8 -O -H06,4

250.19-280,16 -,-30,48 -"-124,4 i +50,80 +182,8 +50,80 +259,1 i +50,80 +335,31 +50,80 +508,0

=:-:-::-=-=-=-:+~_-{)-:-:--,-:-;-_. -:-1O~1,-,6,-t-· _-_0 +_1_5 _ _:_.,,_4-J---O__:_ __ '.::__:_228,6 i -0 -,-304,8 -0 +457,2

280,16-315,21 i +30,481-124,4 i +50,80 -,-208,2 +50,80 +259Ti+'S0,80 +368,1 +50,80 +558,8

'-() +101,6 r __() +177,8 -0 +228,61-0 +355,6 -0 +508,0

114

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

quinas y herramientas, y los operarios, quienes determinan las tolerancias. Para la mejor asimilaci6n de 10 que acabamos de enunciar consideremos brevemente una tecnica del ingeniero de control de calidad: el analisis estadistico. La finalidad del control estadistico de calidad durante la fabricaci6n es primordialmente evitar la producci6n de piezas que deban rechazarse, y dicho control puede constituir una informaci6n util para el proyectista. No basta que este sepa que el tarnafio 0 medida de la pieza varia segun el proceso de fabricaci6n que se utilice, sino que tarnbien necesita saber c6mo varia y cuales son los limites probables de las dimensiones.

Fig. 3.3 Curva normal, llamada tam bien gaussiana. Area total = = 100 %; i = media. Por ejernplo, el area A es 34, 13 ~~ del area total debajo de la curva. El area 2A, entre ± IT es 68,25 %, etc. Estos val ores estan deducidos matematicamente de la curva y son aplicables a todas las curvas 110r-

males.

Un aspecto te6rico de la respuesta a este problema esta incorporado en la curva normal (fig. 3.3), la cual puede ser descrita en funci6n de la des viae ion normal 0 tipo (T. La curva se extiende a mas y a menos infinito, pero el 99,73 % del area comprendida debajo de la curva esta entre ± 3(T. Supongamos que se utiliza una broca de medida nominal igual a 6 mm para hacer un gran nurnero de agujeros en ciertas condiciones constantes (la broca se mantiene con el mismo filo, los ajustes de las distintas partes de la maquina de taladrar no varian, etc.). Todos los agujeros taladrados no tend ran la medida 6 mm. De un gran numero de agujeros hechos habra algunos de tarnafio medio, que corresponden al punto mas alto de la curva normal (fig. 3.3); algunos seran mayores y otros menores que dicho valor medio. Si el numero de taladros es suficientemente grande, la distribuci6n de los diametros de todos los agujeros producidos sera muy parecido a la indicada por la curva normal, como demuestran las pruebas reales de producci6n. La producci6n total es en terminos estadisticos la poblacion 0 universo de que estan tomadas las· muestras. (No todas las mediciones industriales tienen una distribuci6n normal, pero ordinariamente la suposici6n de distribuci6n normal no da

§ 9] DISPERSION NATURAL DE LAS DIMENSIONES

115

lugar a un error apreciable.) EI area comprendida debajo de la curva cuando se ha ajustado a la distriblb6n grafica de una producci6n particular, representa aproximadamente el porcentaje de producci6n entre ciertas dimensiones «extremas». Por ejemplo, entre + (T y - (T, en donde (T se mide desde el valor medio 0 central. hay mas del 68 % del area total; 16gicamente podria presumirse que aproximadamente el 68 % de los productos de un cierto proceso quedarian entre i + (T y x - (T, en donde x es el valor medio 0 central (media) del proceso. (La desviacion tipo (T debe ser determinada basandose en la producci6n obtenida en el proceso; vease figura 3.5) Como s610 queda fuera de los lirnites ± 3(T el 0,27 % del area, es muy poco probable, tres casos en mil, que cualquier parte de la producci6n exceda los limites ± 3(T. Por esta raz6n se suele Hamar a los limites ± 3(T aleanee 0 dispersion natural (en ingles, «natural spread», NS) del proceso, aunque a veces se emplean otros valores tales como ± 2,5(T. El significado de la dispersion natural (llamada tambien tolerancia natural), es que si los limites de tolerancia son mas estrechos que ella, fa fabricaci6n de piezas defectuosas sera inevitable.

Por consiguiente, si el proyectista especifica una tolerancia total de 0,0050 mm correspondiente a EF (fig. 3.3), por ejemplo, y si la dispersi6n natural del proceso es de 0,0150 mm, es presumible que por 10 menos el 32 % de la producci6n no pase la inspecci6n. Por consiguiente, a no ser que exista otra razon imperativa, siempre deben especificarse tolerancias

Toleraneia I Tolerancia I

j' =T '\ '-T

I I Piezas~ II

I defectu~ ~ 1

....... __ --J<...,

Dispersion natur~l Dispersion natural

NS=6rr NS=6rr

I' TOI:;nc~ I' TOI:;nCia "I

I IPiezasLAJ I

I i defectuosa, l I

x x

L-___.t.:___~.u.::.:20..

Dispersion natural Dispersion natural

NS=6rr NS= 6<7'

(a)

(b)

(c)

(d)

Fig. 3.4 Tolerancia y dispersion natural (NS).

(a) T < NS. Es segura la produccion de piezas defectuosas en la fabricacion, siendo minima su can tid ad cuando la dimension media del proceso i corresponde al punto medio de los limites de tolerancia. El porcentaje de piezas Iabricadas fuera

de tolerancia esta representado por el area de las superficies rayadas.

(b) T = NS. No se producen piezas defectuosas en un proeeso controlado de fabricacion, a condicion de que este este centrado con precision; es decir, i eo-

rresponde al punto medio de los limites de tolerancia; vease (c).

(c) T = NS. Es dificil centrar exactarnente un proeeso e irnposible rnantenerlo asi indefinidamente; por esto, cuando T = NS, es easi segura que se producira algo de piezas defectuosas, La eantidad esta representada por el area de la super-

fieie rayada, siendo el area total virtualmente 100 %.

(d) T> NS. Es la relacion correcta. Una buena finalidad es conseguir T = 1,3NS, 10 que permite que el proceso este algo deseentrado sin que se excedan los limites de tolerancia,

116

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

§ 10] EJEMPLO. ANALISIS DE UNA PRODUCCION REAL

117

mayores que la dispersi6n natural, por 10 menos un tercio mayores [331, siempre y cuando no se desee pagar el precio de las piezas defectuosas o a menos que el taller ignore las tolerancias especificadas. Estudiese la figura 3.4.

tanto, estos limites primeramente ca1culados deben considerarse como de tanteo. Pueden volverse a calcular despues de medir unas 100 piezas y ulteriormente otras, Cuanto mayor sea el numero de piezas medidas, mejor sera. la definicion del proceso. La medicion de 300 piezas definira bastante exacramente los limites del proceso controlado. A juzgar por el aspecto de la figura 3.5 a, no seria sorprendente que Ja dispersion natural del proceso fuese algo mayor que el ca1culado (0 sea la curva normal), pero esta conclusion solo podria justificarse por produccion adicional y nuevos calculos de la dispersion natural.

3.10 EJEMPLO. ANALISISDE UNA PRODUCCIoN REAL Los datos con los cuales se trazo la figura 3.5 fueron tornados de una produccion real. EI histograma, dispositivo grafico de tabulacion por clases, muestra el numero de piezas clasificadas en cada casilla. La casilla d en (a), por ejemplo, indica que 18 piezas midieron entre 6,0075 mm y 6,0125 mm. El hecho de que solo una pieza este en la casilla h, otra en la casilla i, y especialmente, ninguna en la casilla g, hace pensar que existia un factor de anormalidad causante de estos agujeros «inusitadamente» grandes. Un analisis estadistico confirma esta observacion, ya que las casillas h e i estan fuera de los limites 30, rnientras que en los calculos se incluyen todas las piezas. El valor de (J empleado para trazar la curva normal de la figura 3.5 b se obtuvo ornitiendo las casillas h e i. Por tanto, los limites 30 de esta curva normal vaticinan la dispersion natural del proceso cuando estan presentessolamente facto res normales. El ingeniero de control de calidad llama «causa asignable» a un factor anormal, ya que un conocirniento completo de los hechos conducentes a que una pieza que de fuera de los limites 30, Ie perrnite especificar su disconformidad con una «causa»

cumt

particular.
TABLA 3.3 FRACCIoN DE AREA DEBAJO DE LA CURV A NOR.c'\1AL
Desde -:Xl basta z medida desde cero basta i
z/rr A z/rr A z/rr A zifT A
0,00 0,5000 ~,8 0,2119 -1,6 0,0548 -2,4 0,0082
~,I 0,4602 ~,9 0,1841 -1,7 0,0446 -2,5 0,0062
~,2 0,4207 -1,0 0,1587 -1,8 0,0359 -2,6 0,0047
~,3 0,3821 -1,1 0,1357 -1,9 0,0287 -2,7 0,0035
~,4 0,3446 -1,2 0,1151 -2,0 0,0028 -2,8 0,0026
~,5 0,3085 -1,3 0,0968 -2,1 0,0179 -2,9 0,0019
~,6 0,2743 -1,4 0,0808 -2,2 0,0139 -3,0 0,00135
-D,7 0,2420 -1,5 0,0668 -2,3 0,Q107 Medidas por casilla, mm (a}

(b)

Fig. 3.5 Distribucion de diarnetros de agujeros escariados de 6 mm. Consultese un texto de control estadistico ['-"] para et metoda de calculo de <T, que ha sido hecho en (b) con los mismos datos que los representados en el histograrna. Observese que la dispersion entre los agujeros mayores y menores es 0,0400 milimetros (6,0350 - 5,9950),_ pero que si se mantiene el control del proceso, la dispersion

probable es 0,0300 mm (6,0250 - 5,9950).

3.11 DESVIACloN TIPO Y AREA DEBAJO DE LA CURV A NORMAL. La desviaci6n tipo de un grupo de mediciones x tomadas de una poblaci6n particular viene dada por [3.151

a = [ 2. (x j; X)2 f'2,

(a)

EI analisis estadistico es el unico medio racional que se puede seguir para decidir con certeza practica si puede 0 no esperarse que piezas fabricadas normalmente corresponden a las casillas h e i. En este caso, nos dice que es improbable que se fabriquen piezas mayo res de 6,0250 mm 0 menores de 5,9950 mm, mientras el proceso quede controlado. Si existen agujeros que quedan fuera de estos limites, es que habra alguna condicion anormal, es decir, alguna causa asignable, tal como descuido 0 inexperiencia del operario, herrarnientas mal afiladas 0 romas, maquinaria en mal estado, etc.

En realidad, 50 medidas como las que aparecen en la figura 3.5 no son suficientes para dar el valor exacto de la dispersion natural del proceso : por

donde x es la media aritmetica (2.x/N) y N es el numero total de mediciones. Existen tablas en manuales y libros de estadistica que dan las areas debajo de las curvas normales. [Observese que (J' es una desviaci6n de raiz cuadrada media (en Ingles «root mean square», rrns), § 3.14.] La tabla 3.3 es una versi6n muy abreviada, adecuada para nuestros propositos. Para el uso de estas tablas con caracter universal, el area total se toma como unidad; el valor de la tabla es la fracci6n del area total medida desde -00 hasta un punto localizado por zlo . siendo z la desviaci6n respecto al valor medio, medida desde cero en x (fig, 3.3). Como la

118

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

curva es simetrica, son suficientes las areas correspondientes a la rnitad de la eurva. Para explicar el uso de la tabla 3.3, supongamos que el limite inferior de tolerancia en el agujero del ejemplo de la figura 3.5 es 6,0000 milimetros. i. Que proporci6n de la produeci6n sera menor de 6000 mm (piezas defeetuosas)? La media .r: = 6,0100; la desviaei6n respecto a la media es Z = x - i = 6,0000-6,0100 = -0,0100; ir = 0,0150/3 = 0,0050; de aqui que z/iT = - 0,0100/0,0050 = - 2; en la tabla 3.3 se lee 0,0228 correspondiente a z/iT = - 2, 10 eua! significa que aproximadamente el 2,28 % de la producei6n sera normalmente menor que 6,0000 mm. Si el limite superior de tolerancia es 6,0200, habra aqui una perdida igual - agujeros demasiado grandes (por simetria)-.

Observese que aunque la practica preferida en el dimensionado es dar las dimensiones limite, los estudios estadisticos estan basados en la dimensi6n media.

3.12 DISTRIBUCIONES ESTADiSTICAS DE LOS AJUSTES. Dada .una producci6n de dos piezas correspondientes 0 apareadas, se pod ria suponer que el juego es realmente el ajuste mas reducido 0 limitado que se obtendra durante el montaje de estas piezas. Efectivamente, algunos proyectistas eligen equivocadamente el juego basandose en este supuesto, pero es muy improbable obtener tal ajuste en condiciones controladas de fabricaci6n y algunas veces es importante para el proyectista saber esto.

Por ejemplo, supongamos que la tolerancia para un eje ha sido establecida en 0,003 em, la tolerancia para el taladro en 0,004 ern y el margen en 0,001 cm, segun representa la figura 3.6 a. Si las tolerancias son mayores de un tercio 0 mas que !a dispersi6n natural de los procesos y si cada proceso esta centrado con respecto a su dimensi6n media especifica-

1.0000

0.0045 I

1.D045

Las tablasdan fracciones de area

r

,

A',,'A

H

G'

de diferencias

natural

natural

~0.002

0.0036

0.003

0.00631 Aiuste mix.

10.0027 Ajuste min.

Tolerancia

Tolerancia

Aguiero = 0,004

Eie= 0.003

(aj

(bj

Fig. 3.6 Distribuci6n de holguras en ajustes, Si los procesos se descentran, como ha de ocurrir, el efecto sobre la curva normal de las difereneias en (b) es 5610 desplazar su valor medio desde 0,0045 em hasta otro valor. Por ejemplo, si 5 se des plaza 0,0005 em a la izquierda de modo que A coincida con A' (linea de trazos y B se desplaza 0,0005 em hacia la derecha para que F eoineida con F', la diferencia media resultara aumentada 0,001 hasta 0,0055 em, el maximo ajuste sera

0,0073 em (punto HI y el minimo ajuste sera 0,0037 ern,

§ 12] DISTRIBUCIONES ESTADisTICAS DE LOS AJUSTES

119

da, la distribuci6n de diametro de los ejes puede representarse por la curva normal S y la distribuci6n de diametro de los agujeros por la curva normal B (fig. 3.6). Si se toma un eje al azar, 10 mas probable es que su diametro sea 1,0000 em, es deck el valor de la ordenada maxima de la curva normal S. Analogamente, el diametro mas probable del agujero sera 1,0045 em, 10 que da el valor de la diferencia u holgura mas probable, 1,0045 - 1,0000 = 0,0045 cm. Esta dimensi6n 0,0045· em es la diferencia mas frecuente y, por tanto, la que corresponde al punto mas alto de la curva normal D, la cual muestra la distribuci6n de las holguras. La teoria estadistica define la desviaci6n tipo iTv de la diferencia (0 suma) de dos variables independientes como la raiz cuadrada de la suma de los cuadrados de las desviaciones tipo, iT, Y o: 2' de las variables; en forma de ecuaci6n

(b)

donde 6iTv es la dispersi6n natural de las diferencias, 6iT l es la dispersi6n natural de los diarnetros de los ejes y 6iT2 la de los diametros de los agujeros. Sustituyendo los valores iTl = 0,002/6 em y iT, = 0,003/6 em en la ecuaci6n (b), obtenemos c» = 0,0006 em con aproximaci6n de cuatro cifras decimales exactas. Sumando 3iTv = 0,0018 em al valor medio conocido de 0,0045 em, obtenemos la holgura probable maxima de 0,0063 cm para las condiciones anteriormente definidas. Analogamente, por sustraccion encontramos la holgura minima probable, 0 sea 0,0027 cm. Estos limites son mucho mayo res que el juego de 0,001 ern.

Aun cuando las curvas S y B estan descentradas entre si sin que salgan de sus campos de tolerancia respectivos, el ajuste minimo probable sera mayor que el juego. Por 10 tanto, desplacemos S hacia la derecha hasta que-el punto C quede en C y a B hacia la izquierda hasta que el punto E quede en E', 0 sea efectuemos un acercamiento total de 0,001 cm entre ambas curvas. La desviaci6n tipo de las diferencias no cambia, pero la diferencia media sera ahora 0,00 1 em menor (0,0045 - 0,001 = 0,0035 centimetros), y la holgura 0 ajuste minima sera 0,0027 - 0,001 = 0,0017 centimetros (en lugar de un juego de 0,001 ern). Vemos, pues, que es posible obtener ajustes de fabricaci6n a base de intercambiabilidad aun cuando el juego sea cero. Hay ocasiones en que el proyectista puede aplicar ventajosamente este caso, disminuyendo el juego e incrementando Ja tolerancia, con ahorro en costos y en piezas defectuosas.

De modo similar, si se ensamblan entre si exteriormente varias piezas, una despues de otra, la desviaci6n tipo de la dimensi6n de las (suma de las) piezas ensambladas viene dada por

(c)

o: = (iT,' + iT,' + iTa' + ... )'12,

siendo iT" c: 2' o: 3' etc., las desviaciones tipode las dimensiones de las

120

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

§ 13] TOLERANCIAS EN LA LOCALIZACI6N DE AGUJEROS

121

piezas respectivas. Por tanto, si las tolerancias son proporcionales a las desviaciones tipo, la tolerancia total es

(d)

3.13 TOLERANCIAS EN LA LOCALIZACloN DE AGUJEROS. Frecuentemente hay que ensamblar dos 0 mas piezas mediante la superposicion de agujeros apareados para pernos 0 tornilIos en donde la precision es importante. Si los agujeros estan proximos a una posicion de apareamiento y son de diarnetro algo menor, las piezas pueden juntarse para el ensamble y escariarse los agujeros hasta darle su diametro correcto. Esto constituye un procedimiento que produce automaticarnente un

y no la suma de las tolerancias individuales, como frecuentemente se suo pone. Aunque las tolerancias no sean proporcionales a las desviaciones tipo, la conclusion obtenida de la ecuacion (d) tiene validez general; el efecto exacto de las dimensiones reales solo puede determinarse por ana-

I 1 I 2 I 3 I

fy, ±30'+', ±3;'+-:C, ±~

Fig. 3.7

Fig. 3.8 Tolerancia en la localizaci6n de agujeros. La separacion de los agujeros es L + T12. La difereneia entre L + T/2 y L - T /2 esta muy exagerada en

esta figura.

30' = 0.009

r--J±O.OO9

lisis estadistico basado en datos adecuados. Para aclarar la idea, supongamos que los procesos que intervienen en la fabricacion de las piezas 1, 2 y 3 de la figura 3.7 estan centrados en el campo de tolerancias y que estas son iguales a la dispersion natural de los procesos (que es la situacion ideal). Supongamos que la tolerancia total deseada es T = 0,018 centimetros = 6fT.

(,Que tolerancias se deben aplicar individualmente a cada pieza? Suo pongamos T, = T; = T3 Y fTl = fT, = fT3. En razonamiento puramente aritmetico, parece logico dividir la tolerancia total por 3 y fabricar cada pieza con una tolerancia de 0,006 0 ± 0,003 ern. Pero las leyes de probabilidad establecen que las tolerancias individuales pueden ser bastante mayores. Haciendo uso de la ecuacion (c) con o: = 0,018/6 = 0,003 y U'j = fT, = fT3' hallamos

o: = 0,003 = v'3fT1 0 fTl = 0,00173 ern

buen apareamiento y que suele ser el mas econornico. Sin embargo, si el ensamble ha de ser intercambiable, deben considerarse las diversas tolerancias correspondientes y estas deben tener val ores practices.

Supongamos que se desea situar dos pares de agujeros, un par en cada una de dos piezas que se van a ensamblar, y que un par tiene la separacion minima L - TI2 y el otro la separacion maxima L + T/2 (fig. 3.8). Considerando 10 antes expuesto sobre los aspectos estadisticos, vemos que es muy poco probable que ocurra esta cornbinacion particular de piezas con separaciones extremas en una operacion de ensamble hecha al azar, tan improbable en un proceso de fabricacion controlado que es casi segura que no ocurrira, Sin embargo, adoptando esta combinacion, nuestras conclusiones estaran en el <dado de la seguridad». Haciendo el apareamiento aun mas improbable, supongamos que existe la peor condicion geometrica, es decir, que las piezas tienen el diametro minimo de agujero y el diametro maximo de perno permitidos por la tolerancia. Recordemos la definicion de juego A como diferencia entre el diametro minimo de agu jero H urin Y el diametro maximo del «eje» 0 pieza entrante Blllax (figura 3.8); es decir,

Esto corresponde a una tolerancia de T', = 6(]'1 = 0,0104 em, que si se emplea en lugar de 0,006 em, puede significar una considerable reduccion del coste. Si, por alguna razon, la tolerancia de una pieza, por ejemplo, la 1, debe ser mayor 0 menor que otra, se adopta una razon de tolerancias, y se reduce el radical en la ecuacion (c) 0 en la (d) a una incognita, resolviendola como se explica.

Antes de abordar los problemas reales de ingenieria conviene adquirir suficientes conocimientos de los procesos estadisticos, puesto que un conocimiento insuficiente de elIos es peligroso. En general, nuestras conclusiones solo son validas cuando los procesos de produccion se efectuan «bajo control».

(e)

Pero tambien vemos en la figura 3.8 que PAl

(f)

T

H unn - B",u = 2'

122

TOLERANCIAS Y lUEGOS [CAP. 3

siendo T la tolerancia para la separaci6n de agujeros L. De (e) y (f) se deduce que

(g)

T

- = A 0 T = 2A;

2

o sea que la tolerancia T para la separaci6n de agujeros debe ser de valor doble que el juego A para agujero y perno.

Un estudio geornetrico analogo [HI demuestra que si hay mas de dos agujeros, la tolerancia para la separaci6n es

(h)

A

T = --=- = 0,7A. .)2

En este caso son necesarias las tolerancias en dos direcciones y es preferible que sean las mismas.

Cuando hay mas de dos agujeros localizados con respecto a otro, debe haber un «agujero principal» (0 superficie de referencia) con respecto al cual se situan los otros. Resulta mas econ6ruico localizar dos agujeros para ± 0,050 mm, por ejemplo, con respecto a otro y los otros agujeros a ± 0,250 mm, que imponer una estrecha tolerancia en todos los agujeros, y ordinariamente los resultados son igualmente satisfactorios. Para la localizaci6n de agujeros son preferibles tolerancias bilaterales, L ± Til.

3.14 TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL. Existe necesariamente una estrecha relacion entre la lisura 0 rugosidad de una superficie y los grados de tolerancia que se pueden adoptar. Seria absurdo especificar una tolerancia de algunas diezmilesimas de centimetro 0 pulgada en una superficie que tiene irregularidades de varias milesimas, Como es natural, cuanto mas uniforme 0 lisa es el acabado, mas costoso resulta generalmente. La norma B 4.1-1955 da las tolerancias normalizadas indicadas en la tabla 3.4 y recomienda los metodos de acabado de super-

ficies apropiados a la calidad indicada en la cabecera de la tabla. .

La valiosa informaci6n dada en la figura 3.9, aunque no concuerda en todos los detalles con las rugosidades tipicas mencionadas en ASA 46.l-1955 [391, merece un detail ado estudio. Como es l6gico, el material en si mismo debe estar casi exento de imperfecciones para obtener superficies uniformes altamente lisas,

La rugosidad esta constituida por irreguJaridades relativamente poco espaciadas de la superficie (fig. 3.10). La ondulacion esta constituida por las irregularidades 0 divergencias de la superficie nominal que tienen mayor separaci6n entre si que la rugosidad. Sesgo 0 sentido de fa rugosidad es la direcci6n del dibujo 0 aspecto predominante de la superficie (figura 3.10) y usualmente esta determinado por el metodo de producci6n,

§ 14] TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL

123

TABLA 3.4 TOLERANCIAS NORMALIZADAS (de ASA B 4.1-1955)

(Esta tabla es solo una parte de la tabulacion de la Norma.) Las tolerancias estan expresadas en milesimas de pulgada, para usarlas con calibres normalizados. Incluyen los valores acordados por ABC (Normas Americanas, Britanicas, Canadienses). A titulo de guia calidades 4 y 5, lapeado y bruiiido; calidades 5, 6 y 7, esmerilado cilindrico, esmerilado de superficie, torneado y taladrado con diamante, brocbado; calidades 6 a 10 inclusive, escariado; calidades 7 a 13, torneado; calidades 8 a 13, taladrado; ealidades 10

a 13, fresado, cepillado, Iimado, taladrado. Vease tarnbien fig. 3.9.

INTERVALO DE ,
DIMENSION CAUDAD
NOMINAL
PULGADAS
Mas de Rasia 4 5 6 7 8 9 10 II I3
0,04- 0,12 0,15 0.4 0,6 1,0 1,6 2,5 4 6
0,12- 0,24 0,15 0,5 0,7 1,2 1,8 3,0 5 7
0,24- 0,40 0,15 0,6 0,9 1,4 2,2 3,5 ! 6 9
0,40- 0,71 0,2 0,7 1,0 1,6 2,8 4,0 i 7 10
0,71- 1,19 0.25 0,8 1,2 2,0 3,5 5,0 8 12
1,19- 1.97 0,3 1,0 1,6 2,5 4,0 6 10 16
1,97- 3,15 0,3 1,2 1,8 3.0 4.5 7 12 18
3,15- 4,73 0,4 1,4 2,2 3,5 5,0 9 14 22
4,73- 7,09 0,5 1,6 2,5 4,0 6 10 16 25
7,09- 9,85 0,6 1,8 2,8 4,5 7 12 18 28
9,85-12,41 0,6 2,0 3,0 5.0 8 12 20 30
12,41-15,75 0,7 2,2 3.5 6 9 14 22 35
15,75-19,69 0,8 2,5 4 6 16 25 40 TABLA 3.4 BIS EQUIVALENCIA EN UNIDADES METRICAS DE LOS VALORES DE LA TABLA 3.4 ANTERIOR

(Las tolerancias siguientes estan expresadas en milesimas de milunetro).

DIMENSION
NOMINAL CALiDAD
mm
Mas de Rasia 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
i , i I i
1,016- 3,048 3,81 i 5,08 6,35: 10,161 15,24 i 25,40 40,64 63,50 i 101,6 152,4
3,048- 6,096 3,81 I 5,08 7,62 12,70117,781 30,48 45,72 76,20 i 127,0 177,8
6,096- 10,160 3,81 I 6,35 10,16 15,24 22,86 I 35,56 55,88 88,90 i 152,4 228,6
10,160- 18,034 5,08 i 7,62 10,16 17,78 . 25,40 I 40,64 71,12 101,6 i 177,8 254,0
18,034- 30,23 6,35 I 10,16 12,70 20,32 I 30,48 50,80 88,90 127,0 i 203,2 304,8
30,23 - 50,04 7,62 10,16 15,24 25,40 [40,64 63,50 101,6 152,4 i 254,0 406,4
50,04 - 80,01 7,62 12,70 17,78 30,48 45,72 I 76,20 114,3 177,8 1304,8 457,2
80,01 -120,14 10,16 15,24 22,86 35,56 I 55,88 I 88,90 127,0 228,6 355,6 558,8
120,14 -180,08 12,7°117,78 25,40 40,64 I 63,50 1 101,6 152,4 254,0 406,4 635,0
180,08 -250,19 15,24 20,32 30,48 45,72 : 71,12 ! 114,3 177,8 304,8 I 457,2 711,2
250,19 -315,21 15,24 22,86 30,48 50,80 i 76,20 1127,0 203,2 304,8 1508,0 762,0
315,21 -400,05 17,78125,40 35.56 55,88 i 88,90 1152,4 228,6 355,6 558,8 889,0
400,05 -500,13 20,32 25,40 40,64 63,50 il01,6 1152,4 254,0 406,4 635,0 1016,0 124

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

§ 14] TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL

125

M.~WnI de corte pot Tomeado buto

como marcas 0 huellas de herramientas. Los numeros que especifican la rugosidad R son algunos de los siguientes:

1. La desviacion aritrnetica media respecto a la linea media, en cuyo caso el area situada por encima de la media (fig. 3.10 b) es la misma que el area inferior. Sin que haya ninguna coordenada y tomada como negativa, la rugosidad es

(mic;%u,mu.)

(micropuipdu, nnl,

R = ~JL ydx.

L 0

La mayo ria de los instrumentos que actualmente se usan dan este valor [3.17]. 2. Valor de la altura media cuadratica, denominada universalmente «rms» (del ingles «root mean square»), para el cual

(i)

(j)

R = [ ~ J: y2 dx t2

Las unidades en que se expresan estos valores son micras (,u.) 0 milesimas de mm (10-1 mm) en el sistema de unidades metricas, mientras que

0,00203 0,00254 0.00508 0,00762 0.01270 0.02032 0,02$<40 0,05080 0.07620 0,12700 0,20320 0.25..00 0.3302 0.4064 0.5080 0,6350 0,8128 1,0160 1,2700 1,6002 1.0320 2,5400 3,175 4._ 5.080 6,350

(b)

Fig. 3.10 Rugosidad y ondulacion, El sesgo 0 sentido de la rugosidad representado en (a) es perpendicular a la recta AB que representaria la superficie nominal.

~ ~ ~ ~ ;; :;; !! ~
(micropuJpdu., nn.) N -
§ ~ ~. ~ o ~. ~ ~ ~ c "
(m~.rmll ~ " :;.
~. si: ;:: :: ,.; ,,' ,; ,; ,; ,,'
Acabldo de supertM:Je en unidades inglesas se expresan en micropulgadas 0 ,upulg, que es una millonesima de pulgada (10-6 pulg). La media aritmetica es teoricamente un II % menor que la altura media cuadratica, «rms», y en la mayo ria de los casos no es suficiente gar anti a cambiar las especificaciones de rugosidad de media cuadratica por los de media aritmetica, En muchas publicaciones tecnicas se emplean los valores de altura cuadratica media «rrns», como en la figura 3.9 y abajo.

EI simbolo representado en la figura 3.11 se emplea en los dibujos para designar la rugosidad superficial maxima deseada [3.91. Los valores preferidos para fines de especificacion son los numeros correspondientes a las abscisas de la figura 3.9 y al resumen que incluimos mas adelante; es decir, se especifica un maximo de 32 0 63 6 125, etc., 0 un intervalo de valores aceptables. Existen superficies norrnalizadas de referencia para estos numeros. Para la marcha ordinaria del trabajo de taller, la prueba de la una resulta suficiente, pero las pruebas visuales son engariosas. Dicha prueba de la una consiste en cornparar la superficie dada con las super-

Fig. 3.9 Acabado superficial con relaci6n al proceso y a la tolerancia. Las tolerancias sefialadas en la parte inferior derecha son 5610 indicativas y no deben ser utilizadas a no ser que se sepa que son aplicables al proceso de fabricaci6n. Para una rugosidad de 1,6 /J. (63 «pulg) la tolerancia puede ser de 0,254 a 0,025 mm (0,010 a 0,001 pulgadas) aproximadamente, dependiendo en parte de las dirnensiones. Cornpruebese si est os valores pertenecen al intervalo correspondiente.

(De R. W., Production Processes, Penton Pub. Co.)

126

TOLERANCIAS Y JUEGOS [CAP. 3

ficies de unas pro betas 0 muestras de rugosidad graduada normalizada [3.5) y se realiza frotando la una de un dedo sobre las superficies y apreciando comparativamente el race 0 sensaci6n al tacto. La ondulaci6n se especifica cuando es importante. Los simbolos empleados para el sesgo son: =, paralelo a la linea limite de la superficie; 1., perpendicular a dicha linea limite; X, inclinada respecto a ambas direcciones; M, multidireccional; C, circular; R, radial. El simbolo de la figura 3.11 b se interpreta como superficie de rugosidad maxima de 63 ,upulg, ondulacion maxima de 0,002 pulg y sesgo perpendicular a la linea limite AB.

ondUI:i6n 1&°,002 Aplicable

R Segun 01 63...l. Q esta

x Sesgo espacio superficie

:'i7iw,77i7,77i7i'77' disponible A! ! B

(a) (b)

Fig. 3.11

Simbolos para especificaciones de las superficies.

Recuerdese que el acabado ideal de superficie debe ser el mas rugosa que resulte satisfactorio en todos los aspectos. Se observara que el acabado de superficie de piezas que han sido Iorjadas, fundidas en moldes permanentes 0 moldes rnetalicos, laminadas, estiradas en frio 0 extruidas, dependeran en mayor 0 menor grado del acabado de superficie de la matriz o molde; por ejemplo, el acero laminado en frio puede tener un acabado que corresponda al intervalo 1,6-6,35 ,IL (63-250 ,upulg); las extrusiones 0,81-3,17 ,u (32-125 ,upulg). El resumen que sigue [3.1.38.310) puede ser de utilidad.

12,7 fl. (500 upulg) rms 0 mayor: cortes pesados y alirnentacion basta; piezas fundidas en arena, acero laminado en caliente.

6,35 fL (250 upulg) rms: presenta rnarcas definidas de herramienta con alirnentacion rapida; piezas forjadas; rectificado muy bas to ; adecuado para superficies mecanizadas exteriores en general; roscas cortadas con peine.

1,60-3,17 fl. (63-125 upulg) rms: mecanizado fino 0 de alta calidad; acabado liso de maquina obtenido por pase de herramienta de corte ligero y buen filo, alirnentacion fina yalta velocidad; es el acabado mas basto a emplear para superficies de cojinetes de carga ligera y baja velocidad ; superficies para empaqaetadura suave; piezas forjadas; piezas fundidas en molde permanente ; piezas fundidas para envolventes; roscas de tornillos cortadas con terraja; superficies de referencia para tolerancias de mas de 0,025 mm (0,00~ pulg); superficie circunferencial exterior de engranajes; superficies apareadas de 50- portes, cubiertas, bases, etc.

0,81-1,60 fl. (32-63 upulg) rms: mecanizado de acabado muy fino obtenido con herramienta de carburo 0 de diamante; acabados de rectificado medio escariado, brochado, brufiido; piezas fundidas a presion; dientes de trinquetes

§ 14] TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL

127

y fiadores; dientes de engranajes para servicio ordinario; superficies de referencia para tolerancias menores de 0,025 mm (0,001 pulg); roscas de tornillos fresadas : piezas ajustadas a presion; chavetas y sus ranuras; superficies brufiidas con rodillo; levas y contralevas 0 seguidores; superficies para empaquetadura de cobre; cojinetes 0 chumaceras ordinarios (mas proximos a 0,81 fl., 0 sea 32 fJ-pulg, rms); superficies deslizantes en contacto; engranajes de tornillo sinfin.

0,40-0,81 fl. (16-32 upulg) rms: se especifica cuando el acabado es de primordial importancia; rectiftcado fino cilindrico; escariado lisa; bruriido 0 lapeado bastos; vastagos de valvula de motor de autornocion ; em bolos 0 pistones; mandrilados cilindricos; roscas de tornillos rectificadas; dientes de engranajes para servicios pesados; cojinetes de precision; empaquetaduras para arboles; superficies deslizantes apareadas de precision; superficies estiradas en frio; eies 0 arboles ranurados; tambores de freno y otras superficies de friccion.

0,20-0,40 fl. (8-16 upulg) rms: se emplea solo cuando los acabados mas bastos que este valor resultan inadecuados; rectificado cilindrico muy fino; rnicrobrunido, bruriido y lapeado; mandrilado de cilindros para motores de automocion; asientos para pistas de cojinetes antifriccion : pernos de ciguerial ; asientos para valvulas : vastagos de valvulas : roscas laminadas (este es un rnetodo de produccion a bajo coste); superficies rodantes de precision; caras de levas.

0,05-0,20 ft (2-8 .ltpulg) rms: producido por bruriido, lapeado, superacabado, rectificado muy fino y lustra do ; generalmente es costoso; pernos de embole 0 piston; cojinetes lubricados a presion; herramientas de precision. 0,025 fl. (1 fl.pulg) rms: calibradores 0 calibres, yunques de micrornetros, espejos.

3.15 CONCLUSIoN. El proyectista debe recordar que la tolerancia es la variaci6n admisible especiiicada de una dimensi6n y que la relaci6n entre esta variaci6n especificada y la variaci6n real coinciden algunas veces, y con frecuencia no es la previsible. Las tolerancias deben ser establecidas can un criterio realista y de acuerdo con la buena practica de ingenieria. El realismo de las tolerancias se deriva del conocimiento de 10 que puede hacer el departamento de fabricaci6n y de 10 que no puede hacer. La «dispersion natural» se llama algunas veces «tolerancia natural», pero este ultimo termino debe evitarse porque la palabra tolerancia tiene un significado 'que causa confusi6n a quienes no estan familiarizados can la idea.

En los ajustes de apriete 0 interferencia de los materiales que quedan sometidos a esfuerzos plasticamente,hay implicadas varias consideraciones especiales. Los datos cuantitativos de algunos plasticos cornunmente utilizados en las maquinas, se encuentran en la referencia (3.18). Las tolerancias concernientes a la falta de redondez u ovalizaci6n, derechura 0 rectitud de agujeros, barras, etc., son importantes, pero rebasan la finalidad de este libro.

CAPiTULO 4

CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS

4.1 INTRODUCCIoN. Se ha dicho que el 80 % de las roturas de piezas de maquina son debidas a fatiga. Cualquiera que sea el porcentaje verdadero, desde luego es grande, por 10 que el proyecto de los elementos de maquinas debe hacerse siempre teniendo presente la posibilidad de un fallo por fatiga. Incluso en los casos en que no sea previsible la curva de variabilidad de carga y sean desconocidas las magnitudes de las fuerzas, que es 10 corriente, deben reconsiderarse los principios de proyecto en 10 que concierne a la fatiga.

Por consiguiente, el proyectista nunca debe desestimar esta contingencia, y, como veremos, tendra que estudiar las posibilidades de esfuerzos eventuales para tratar de definir la carga mas completamente. Este capitulo trata de problemas en que no intervienen combinaciones de diferentes clases de esfuerzos, a fin de que el lector pueda adquirir un conocimiento practice de las actitudes a adoptar en el proyecto y del lenguaje concerniente a la fatiga de metales, antes de abordar el analisis de esfuerzos correspondiente (como en el capitulo 8). Aunque presentaremos un procedimiento bastante sencillo para el proyecto, esta es una cuesti6n de la que todavia se ignora rnucho, puesto que los conocimientos que de ella se tienen son en gran parte empiricos. La literatura tecnica publicada al respecto ha adquirido formidables proporciones en una sola generaci6n, de 10 cual se puede juzgar sobre su importancia. Si el lector llega a practicar el proyecto de ingenieria mecanica, tendra en esta materia un vasto campo de actividad y ulterior estudio.

4.2 MECANISMO DE LA FATIGA. A escala macroscopica, el fallo por fatiga comienza en un punto cualquiera (a causa del esfuerzo repetido que excede la resistencia a la fatiga del material) en forma de una mi-

130 CARGAS VARIABLES Y CON CENTRA ClONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

nuscula grieta que se extiende gradualmente con las repeticiones de un esfuerzo excesivo hasta que el area resistente llega a ser tan pequefia que se produce subitarnente la fractura completa, probablemente sin otro indicio y quizas aun ahora con una pequefia carga aplicada. La fractura en materiales muy ductiles se produce sin accion plastica importante (fig. 4.1); de aqui que a estas fracturas se las denomine ordinariamente trdqiles,

Fig 4.1 Eje despues de rotura debida a fatiga. Las ranuras en la superficie cilindrica son extremos de chaveteros, en donde se inicio la rotura por fatiga, la cua! progreso gradualmente desde ambos chaveteros hacia el centro. La superficie que primero Iallo fue subsiguienternente frotada y machacada hast a quedar casi lisa en carga, La rotura final esta en la franja 0 cresta de grana grueso, segun una linea casi diametral. Cerca de ella se observan lineas casi identicas de fallo progresivo dirigidas desde ambos chaveteros hacia el centro. (Cortesia de Joseph T.

Ryerson & Son, Chicago.)

o roturas iragiles (§ 2.22). La superficie repentinamente fracturada tiene una apariencia cristalina lustrosa, que es caracteristica de toda rotura fragil, Puesto que los fallos por fatiga son tambien consecuencia de la extension de una grieta, se las denomina mas propiamente tracturas proqresioas,

Aunque existen varias descripciones del Ienomeno de fatiga en la literatura tecnica [4.1.410J podemos adoptar aqui la mas breve, que es por ello la mas apropiada en nuestro caso porque el conocimiento de la cuestion es incomplete. Se cree que lao rotura por fatiga comienza en puntos arbitrarios, como deslizamiento sobre los pIanos de cortadura de los cristales cuando estan orientados de manera que esto pueda ocurrir. Las imperfecciones en los cristales del metal u otras, tales como penetracion de oxides en los contornos de los granos de dicha estructura, contribuyen a que se

§ 2] MECANISMO DE LA FATIGA

131

inicien tales fallos, que pronto se convierten en rnicroscopicos. El deslizamien to de los cristales continua con la reiteracion de los esfuerzos hasta que se producen grietas visibles. Aunque la cortadura produzca el deslizamien to cristalino, la grieta se extiende en la direccion de un plano sometido a un esfuerzo de traccion. Almen [464) presenta casos ilustrados de grietas que tienen la misma direccion de un plano en que hay cornpresion debida a una carga externa, pero el agrietamiento se atribuye al esfuerzo residual de traccion (§ 4.23) conocido que existe. A causa de que las grietas estaban sometidas a cornpresion por la carga externa, no se propagaron mas hasta rotura. Por otra parte, una vez que existe una grieta en un plano sometido a traccion, la alta concentracion de esfuerzo en los extremos de la grieta (§ 4.24) favorece su rapida extension. La grieta debida a una carga que produce un esfuerzo cortante primario tiende a seguir el plano de la traccion principal. La grieta debida a fallo por fatiga bajo esfuerzo de compresion repetido sigue aproximadamente la direccion del maximo esfuerzo cortante (de igual modo, el falIo por fatiga debido a com presion solamente es un caso especial). Cornparese brevemente el mecanismo que acabamos de describir con el descrito para la rotura por escurrimiento plastico (§ 2.21), que se deriva de un deterioro y movimiento en los contornos de los granos.

En las piezas reales de rnaquinas el agrietamiento suele comenzar en una disconiinuidad, una superficie concava de enlace 0 transicion, una raya 0 marca de herramienta, una inclusion 0 un agujero en el interior de la pieza, un chavetero 0 ranura de chaveta (fig. 4.1), etc. Las discontinuidades tienen por efecto aumentar localmente el esfuerzo (en la proximidad de la discontinuidad), como se describe despues mas detalladamente. La rotura por fatiga de una pro beta de viga giratoria lisa y pulida sin dejectos internos, comienza en la superficie exterior no solo porque el maximo esfuerzo esta alii sino quiza a causa de que los cristales de la superficie al no estar reforzados por otros cristales en todos los lados, estan mas expuestos estadisticamente a ser los primeros sometidos a deslizamiento 0 cortadura.

4.3 LiMITE DE FATIGA 0 ENDURANCIA, RESISTENCIA A LA FATIGA. En lugar de utilizar el esfuerzo de fiuencia 0 esfuerzo maximo como base para hallar un esfuerzo de proyecto para una pieza sometida a carga variable, emplearemos ahora una especie de resistencia a Ia fatiga. Cuando se habla del esfuerzo maximo, se presume que es para una probeta normalizada de 12,7 mm (0,500 pulg), salvo especificacion en. contrario. Para la resistencia a la fatiga resulta asimismo conveniente reterirse a probetas normalizadas. Utilizaremos los terminos de limite de endurancia y limite de futiga s; para referirnos al esiuerzo maximo invertido que puede ser repetido un numero indeiinido de veces sobre una probeta normalizada pulimentada (diametro nominal 5,08 a 10,16 mm

132 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

(0 sea 0,2 a 0,4 pulg) girando sometida a flexion, sin que se produzca fallo 0 rotura *. Hay otras dimensiones de pro betas «normalizadas» y otras maneras de efectuar ensayos de resistencia a la fatiga (como los de carga de torsion 0 carga axial). No todos los materiales presentan un limite de fatiga, siendo esto particularmente verdad para los metales no ferrosos. Vease la curva correspondiente a la aleacion de aluminio 2017 (fig. 4.3). Utilizaremos los terrninos de resistencia de endurancia y resistencia a La fatiga s, en un sentido general para la resistencia de piezas reales, probetas con muescas, etc., y para materiales sin un limite particular. Asi, a causa de su aplicacion general, s; sera el simbolo que se encontrara en la mayoria de las ecuaciones, y el lector debera aprender a hacer uso del limite de fatiga s; apropiadamente. Para materiales que no tienen un limite, debera ser declarado el numero de ciclos de aplicaci6n de la resistencia dada. Por ejemplo, vease tabla AT 10.

4.4 GRAFICO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA. La determinacion de la resistencia a la fatiga es laboriosa, cara y lenta. La manera mas breve de determinarla es utilizar una maquina tal que en ella pueda ser sometida la pro beta a un momenta fleeter constante mientras se la hace girar. En 3600 de rotacion, un punto de la pro beta esta sometido a un cicio de esfuerzo desde la traccion maxima hasta la compresi6n maxima, y nuevamente a la traccion maxima. Tipicamente, los datos de fatiga se representan en papel logaritmico (log-log) 0 sernilogaritmico, expresando el esfuerzo en funcion del numero de ciclos correspondiente a la rotura 0 fallo. Segun la manera aprobada [4.561, la linea continua de la figura 4.2 a representa la resistencia mediana obtenida en un cierto nurnero de ensayos. La mediana es el valor central de un grupo de mediciones (0 si el tamafio de la pro beta es numero par, es el promedio de los dos valores centrales), que no es necesariamente 10 mismo que la media 0 promedio aritmetico; los valores mediano y medio se suelen aproximar mutuamente cuando el numero de unidades 0 piezas medidas (de la misrna poblacion) aumenta. Asi, la curva mediana represent a el estado de esfuerzo en el cual, 0 por debajo del cual, el 50 % de las muestras falIaron, y el otro 50 % pasaron la prueba; esto se puede designar como nivel de 50 % de supervivencia.

Por ejemplo, si el esfuerzo es 7170 kg/ern", 0 sea 102 ksi, para probetas pulidas (linea superior, fig. 4.2 a), es previsible que el 50 % de ellas sobreviviran (soportaran) mas de 105 ciclos de esfuerzo. Sin embargo, no tenemos certeza de ella y la probabilidad de que el 50 % sea correcto depende del numero de pro betas ensayadas. Si han sido ensayadas 100 pro betas en cada uno de los diversos niveles de esfuerzo, la linea mediana

• Es de advertir que algunas publicaciones de literatura tecnica no se atienen a esta definicion del limite de [atiga, pero no deja de ser conveniente adoptarla como referencia.

§ 4] GRAFICO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA

133

correspondiente se aproximara tanto al valor verdadero que la probabilidad de supervivencia del 50 % en un punto particular sera muy elevada. Por otra parte, si hay 4 piezas ensayadas en cada nivel de esfuerzo, un numero mas probable, estaremos mucho menos seguros de haber hallado el valor mediano verdadero y la probabilidad de que un punto particular

(Ka/~)),{bi) 8437 120 1030 100

4340, OQT 460 -c (860 OF), pU1kt1

(b)

2812 40

2109 30

OQT '" tetnplado 'f re"I'01tido en ac:oite

101 2>eIQII SxlCJII 101' lxl'" 5xI0' UP

I'Ir .. /'oIumOlO de cicJos pan rorun.

(.)

Fig. 4.2 Fajas de resistencia a la fatiga. Ensayos con pro betas de viga giratoria [""1. Las pro betas de (a) tenian un diarnetro nominal de 5,08 mm (0,2 pulg). Los ensayos, representados por los puntos, se hicieron con probetas cuidadosamente fabricadas, 10 eua! justifiea en parte la pequefia dispersion. Con suficientes puntos de ensayo, las fajas son tipicamente estrechas como se representa y sus lineas limites tienden a cortarse en la vecindad de 10' eiclos en Su para acero ductil [""1. En (b) esta representada la distribucion de roturas en funcion de

log nc, eorrespondientes a un eierto nivel de esfuerzo. (Segun Dolan ['" 1.)

represente la verdadera supervivencia del 50 % es menor. Por las mismas razones, existe la correspondiente incertidumbre en la distribucion de tales resistencias a la fatiga a cualquier numero particular de cielos. EI grado de certeza, a este respecto, se llama niveL de confianza, que se define mas facilmente por medio de ejemplos. Ocurre que el nivel de confianza en la figura 4.2 a con 4 pro betas ensayadas en un nivel dado de esfuerzo es el 50 %; esto significa que si tomamos hasta 100 grupos de piezas y para cada grupo decimos: «la mitad de este grupo rornpera con el esfuerzo s al tiempo que se alcance la curva mediana», esto sera correcto la mitad de las veces. Para obtener una mayor probabilidad de no incurrir en error, el numero de pro betas debe ser aumentado. Si dicha cantidad ha sido 10, podria enunciarse la misma asercion con probabilidad de que sea verdadera el 99,9 % de las veces.

No todos los especialistas en esta cuesti6n estan de acuerdo en que la curva normal (fig. 3.3) sea la mejor forma de distribucion que se puede utilizar, pero en la figura 4.2 b se ve que la distribucion del logaritmo del

134 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

numero de cic!os se aproxima razonablemente a una curva normal. De ahi que, con aproximaci6n apropiada, podamos pensar que para la distribucion de los esfuerzos de rotura a cualquier numero de ciclos se puede adoptar la distribuci6n normal con una cierta desviaci6n tipo (T. Como antes hemos seiialado, es presumible que casi toda la poblaci6n (roturas) caera dentro de los !imites que se apartan de la media ± 3(T. En la tabla 3.3 encontramos [84 % de supervivencia: (l - 0,84)/2 = 0,08] para 0,08 que X/CT = 1.4: es decir, el nivel de 84 % en la figura 4.2 representa aproximadamente 1,4(T a contar desde la mediana (estrictamente desde la media), con un nivel de confianza del 50 %. Esto es 10 mismo que decir que la mediana de los grupos futuros del mismo universo deben caer por encima de la linea de supervivencia del 84 % el 50 % de las veces. Si es necesario reducir las singularidades de rotura, la base de proyecto debe ser una linea de supervivencia mas baja (0 bien el factor de proyecto debe cubrir la separaci6n). Si se duplica la distancia, esta seria aproximadamente 2,8(T y no romperian aproximadamente el 99,5 % de las piezas (0,995,,= 1-2 X 0,0026, segun la tabla 3.3). La referencia (456) da detalles de una exposici6n mas completa y practica de los aspectos estadisticos.

Para una vida indefinida no se obtienen facilmente buenas distribuciones para materiales con limite de fatiga, a causa de que son muchas las pro betas en esta proximidad que pasan la prueba sin romper. Por esto se efectuan extrapolaciones. Indudablemente, se debe conocer algo de la dispersi6n de las resistencias a la fatiga como medio de asegurarse de que un proyecto no esta hecho dentro del intervalo de rotura, pero la obtenci6n de estos datos con un alto nivel de confianza resulta muy costoso y el proyectista encuentra pocas veces informaci6n que incluya el analisis estadistico necesario. En el futuro es de esperar que se pueda disponer de informacion adicional por la que puedan guiarse los proyectistas, pero mientras tanto estaremos de acuerdo con la practica habitual y estudiaremos el proyecto desde el punto de vista de las resistencias centrales 0 promediales (Ia literatura tecnica establece pocas veces la distincion). Stulen y otros [4.26, n.» 131, reseiian que las desviaciones tipo (T para resistencias a la fatiga de larga vida del acero AISI 4340, varian desde 4,9 a 7,8 % de s; (considera seguro el 8 %); para titanio 6 Al 4 Y, (T = 0,064s,,; para aluminio 7076-T61, (T = 0,06s,,; para cobre al berilio, (T = 0,075sn; para bronce AI-Ni, 5 Ni-IO AI, (T = 0,094sn• Asi, el limite inferior de resistencia a la fatiga de la mayoria de los metales puede ser estimado en un 3(T = 3 X 8 = 24 % mas bajo que el promedio s.; Los aceros de Iabricaci6n menos esmerada pueden tener mayor dispersion y mayor (T, Tambien se tiene la probabilidad de una mayor dispersion (mayor (T) en la resistencia de la pieza acabada debido a la menor uniforrnidad en geometria y composicion. En el proyecto es, pues, aconsejable asegurarse todo 10 posible de que el esfuerzo de trabajo no excede de (l - 0,24)sn = 0,76sn;

,

~1

.)

§ 4] GRAFICO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA

135

(~icml)(k.si)

1030100~_~

A 4140

6327 90 2808liN

5624 30 ........ 8 1 C JI4Q~ I

....... "'4.d ~ minadoencalienre

.:$921 iO ~Q'~ "'

~--+~;;;~:=---'l'''''~';:'''·'>Qo ..... '

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"03 10 Il",---,..J., -1",---,..lX-I",--IL~--'...!x-t~--_j)x-,~--.L,~--~, X~'tl'::---:-' "':X'::~--::'1l'

1195 11

Numero de e'K;jos nasta rorura ""

!i.T.- Con rraranuenro ternucc

Fig. 4.3 Curvas tipicas sne. Las lineas continuas son las tipicas correspondientes a la probabilidad del 50 % para probetas norrnalizadas pulidas en ensayos de viga giratoria; las curvas de trazos corresponden a pro betas pulidas pero con alguna desviacion; una muestra, en agua y descarburadas, Las partes horizontales de las curvas representan los limites de fatiga 0 de endurancia. Se observa la ausencia de parte horizontal para la aleacion de aluminio 2017-T4, caracteristica tipica de

las aleaciones no Ierrosas,

Se ve que la probeta SAE 1050 con muesca es mas debil que la 1020 laminada y que las partes inclinadas de las curvas de trazos tienden a ser de mayor pendiente que las curvas continuas correspondientes, 0 sea el efecto de los elementos que producen aumento de esfuerzo es menor para duraci6n fin ita (§ 4.16) que para duracion 0 vida indefinida. Curvas A' Y B para SAE 4140, ternplado y revenido en aceite (OQT) para 280 Brinell de dureza; C y D para material 3140 laminado en caliente; E y F para 1050 templado y revenido a 6490 C (1200' F). A pesar de que la capa descarburada correspondiente a la curva B era delgada, la pro beta quedo sustancialmente debilitada. Aqui no esta representado, pero los procesos que dejan un esfuerzo residual de com presion en la superficie, tales como el martillado o el bombardeo con perdigones (§ 4.28) dan lugar a men or pendiente (en cornparacion con las probetas pulidas) para esfuerzos mayores que S'n. Para un material determinado, estas lineas de pendiente tienden a cortarse en un punto definido aproximadamente por 10' a 10' ciclos y 0,9su• para el esfuerzo su maximo a traccion.

136 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

§ 5] VARIACION DE ESFUERZOS

137

es decir. que el factor de seguridad utilizado con resistencias de fatiga promediales cubra esta eventualidad despues de tener en cuenta el efecto de las diversas causas de aumento del esfuerzo que luego se explican.

La figura 4.3 muestra las curvas tipicas de esfuerzo correspondientes a diversos materiales y estados, y debe ser estudiada. Observese que los Iimites de fatiga son bastante inferiores a los de elasticidad.

Un pararnetro que se utiliza para determinar las curvas de la figura 4.5 es una relacion de esjuerzos R definida por

R = Smin.

Sma..I:

4.5 VARIACIoN DE LOS ESFUERZOS. Los esfuerzos pueden variar de una manera muy irregular e imprevisible, como ocurre en la estructura de un avion en condiciones de tormenta (fig. 4.4 a). Una carga de impulso

en que los esfuerzos se emplean algebricarnente: R = - 1 para un esfuerzo completamente invertido (fig. 4.5 a).

'I~

(a) Tiempo

Fig. 4.4 Espectro de la variacion del esfuerzo,

Tiempo

R=O

Sa amplitud

(e) Cornpresion (0 traccion) mas pequeiia

s... •.

,,-,-;:- r-.

I \ I \

- -\--t __ .

, , s ... :.::::. ,_, R=3

(d) Traccion 0 com presion

(b)

(a) Invertido

(b) Reperido

puede establecer una vibracion (fig. 4.4 b) que se amortigua gradualmente; y los esfuerzos de vibracion pueden y suelen actuar segun un espectro algo irregular como en la figura 4.4 a. En algunos casos el proyectista puede calcular el numero de veces que se irnpondra alguna carga maxima en una pieza durante su tiempo de vida. y elegir los esfuerzos de calculo para estas condiciones repetitivas. § 4.16. Cualquiera que sea el grafico de la variacion, con experiencia suficiente (mediciones). se puede construir un modelo idealizado de variacion de carga como base de proyecto. Los modelos mas corrientes son sinusoidales y estan representados en la figura 4.5. Habra un esfuerzo maximo y otro minirno, un esfuerzo promedial 0 medio, s; y una componente variable 0 alterna del esfuerzo, Sa. Si intervienen ambas clases de esfuerzos norrnales, de traccion y de compresion, habra que utilizar signos algebricos, asignando el negativo a la cornpresion. En la figura 4.5 vemos que la componente alterna es en cada caso el esfuerzo que, cuando se suma al esfuerzo medio S,,' (0 se resta de el) da lugar al esfuerzo maximo (0 minimo). EI esfuerzo promedial 0 medio S,. y la componente alterna Sa son

Fig. 4.5 Variaciones sinusoidales del esfuerzo. (a) Representa un esfuerzo com pietamente invertido: viga giratoria con momenta constante; R = - I. (b) Esfuerzo repetido que tiene 0 un esfuerzo minimo de valor nulo como el representado

(R = 0) 0 un esfuerzo maximo de valor nulo (todo compresi6n R = oc).

2

y

Sma-x - Smin

2

4.6 REPRESENTACIoN DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO UN ESFUERZO ALTERNATIVO. El tipo de diagram a de la figura 4.5 se utiliza frecuentemente, can variantes. como medio auxiliar para proyecto. Su construccion esta indicada por los simbolos 5' n. s.; suo etc. Se suelen utilizar rectas tales como HAQ. pero si se conocen los valores de ensayo, se puede construir una curva tal como la HPQ. Las lineas HQ y JQ se consideran como representativas de los esfuerzos limites (maximo y minima) para una vida indefinida (es decir, confianza del 50 %). Para una duracion finita, tal como 105 cielos, se aplicaria una linea como la V Q (can la conveniente linea de apareamiento para un limite mas bajo). Con un factor de seguridad N. los esfuerzos maximo y minimo caeran sobre las lineas dibujadas en trazo grueso. Observese que el esfuerzo maximo esta limitado por la resistencia de fluencia, par 10 que el limite se convierte en XYZ. Ordinariamente se utiliza la resistencia estatica de fluencia debido a que se dispone de sus valores, pero la resistencia de fluencia bajo cargas de corta duracion es mayor que para cargas aplicadas gradualmente.

De 10 dicho se infiere que no hay ninguna teo ria que permita relacionar las componentes del esfuerzo medio y del variable. De am que sea necesario recurrir a una aproxirnacion empirica. Utilizaremos un diagrama (fig. 4.7) en que las ordenadas corresponden al esfuerzo alternative y las

(a)

Sm. =

donde un esiuerzo de compresion es un numero negativo. Para una inversion (cambio de sentido) completa (fig. 4.5 a). s.; = 0; es decir, Smm = = - Smax y Sa = Sill a: r . En cualquier caso,

(b)

5max = SIt, + Sa.

138 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

abscisas al esfuerzo medio. Se traza una recta que pase por el limite de fatiga (0 resistencia) en C y por la resistencia de ftuencia en T. A esta recta se Ie llama linea de Soderberg [4.10.4.13] y se admite que sus puntos

Esfue~o nulo

,om~~

l__ Esfuerao maximo limitadc por resistencia de Iluencia

Fig. 4.6 Diagrarna de Goodman. En el se ve claramente la influencia del esfuerzo medio. Por ejemplo, si este es nulo, la rotura se produce en H con un esfuerzo maximo Iigeramente superior a s'«. Para todo esfuerzo medio Sm en M. por ejemplo, el intervalo limite del esfuerzo es AB. y CD es un intervalo de seguridad. Los intervalos de compresion K definidos por este diagrarna son extremadamente prudentes: es, pues, usual dejar que el intervalo admisible de esfuerzo TW en R = - 1 se mantenga constante cuando is,1 aumenta (pero paraduracion en servicio indefinido, es probablemente mejor para el maximo iscl ~ Sy). Los ensayos dernuestran que el esfuerzo medio .de com presion puede ser sustancialmente aumentado sin disminuir la ampiitud de la componente variable y sin disminucion del factor de seguridad (vease figura 4.8). Para diagramas de Goodman dibujados a escala y correspondientes a numerosos materiales, e incluyendo los de ensayos a torsion, vease referenda (4.65).

representan un estado de esfuerzo que esta del lado de un punto de fallo despues de un numero indefinido de alternancias de Sa. Por ejemplo, en P un esfuerzo variable OV sobre un esfuerzo medio OM es la condici6n limite. Como la mayo ria de los puntos reales de fallo 0 rotura de las probetas de acero pulidas caen fuera de esta linea, como indican los puntos

§ 6] REPRESENTACION DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA

139

representados, la linea de Soderberg es una base de calculo moderada, prudente. Sin embargo, es necesario un factor de seguridad; para obtener los puntos D y C se dividen s, y s. por dicho factor y entonces la linea DC representa un lugar geornetrico de puntos que a su vez representan condiciones de seguridad. La combinaci6n s.; y Sa en B corresponde a un fac-

Linea de Soderberg X

Esfuerzo repetido, R = 0

tor de proyecto de N (tam bien N = OP/OB). La ecuacion para la linea DC se obtiene facilmente estableciendo las proporciones correspondientes para los triangulos semejantes BED y COT; su forma util se obtiene resolviendo la ecuacion para liN:

(c)

Sn Sy

1 Sm Sa

-=-+-.

N Sy Sn

I

1

( 4.1)

Hay otros diversos criterios posibles de proyecto, inc1uyendo la linea de Goodman modificada y la linea de Gerber de la figura 4.8. La curva de trabajo para la linea de Goodman es BD, y por analogia con la ecuacion (4.1), su ecuacion es

( 4.2)

que se suele utilizar para materiales quebradizos 0 fragiles, tales como el hierro fundido. La linea de' Gerber es una parabola con el vertice en C; la curva de fallos correspondiente es

(d)

140 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

§ 6] REPRESENTACION DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA

141

La curva de proyecto se obtiene dividiendo s; y Sn por N con 10 que se obtiene una cuadratica para N. La practica alemana hace uso de esta ecuacion, la cual sigue ciertamente mejor la tendencia de los puntos reales de fallo. Es de seiialar en la figura 4.8 que la diferencia entre la linea de Goodman CA y la linea de Gerber es aproximadamente maxima en OC

Frecuentemente se aplican las mismas ecuaciones cuando el esfuerzo predominante es de cornpresion, pero como indican los puntos situados en el lado de com presion del eje s; de la figura 4.8, los resultados son ultraconservadores. EI esfuerzo de cornpresion inhibe la propagacion de una grieta .

...

x

x

50

~ como laminado ".j

. "':'f.;Mod. Goodman

o " .......... 8t1

50

100

150 8. 200

Fig. 4.9 Criterios de Goodman y Soderberg.

1--------5,---------'

En la resoluci6n de cualquiera de las ecuaciones anteriores, s.; y Sa se calculan como esfuerzos nominales s.; que son los correspondientes a FIA, Mc]l y Tell; es decir (si no hay rotacion),

f---------.<,------------

Fig. 4.8 Cornparacion de los criterios sobre esfuerzo variable. La linea de Goodman se utiliza para materiales fragiles, preferentemente con un factor de proyecto mas elevado que el que se apiicaria para rnateriales ductiles. Algunos proyectistas 10 utilizan tarnbien para materiales ductiles. En esta c1ase de diagrama se hace uso frecuentemente de coordenadas adimensionales dividiendo Sa por Sn y Sm por su (0 Sy). De este modo el valor de los puntos extremos Aye corresponde a la unidad.

(f) Fm Afmc Tmc
S =-- 0 S =-- 0 Sm = --,
m A m I J
(g) Fa. M aC 0 Ta.c
50.=- 0 So. =-- Sa =--
A I J y en la region inferior, donde OC representa un esfuerzo repetido, R = 0 (fig. 4.S). Asi, si CCA da una mayor aproximacion a las condiciones de rotura, puede ser conveniente utilizar (d) .en el proyecto 0 prestar una atencion especial (como hacemos en § 6.6) a situaciones de aproximadamente R = O. Como indica la figura 4.9, la diferencia entre las lineas de Goodman y Soderberg disminuye hasta una magnitud despreciable para aceros de alta resistencia tratados termicamente en que la resistencia de ftuencia se aproxima a la maxima.

Si se desarrollasen las ecuaciones anteriores para un esfuerzo cortante variable (de torsion), se aplican las diversas lineas y la ecuacion analoga a (4.1) involucrando la resistencia de ftuencia, es

Un elemento giratorio requiere un manejo especial de Me] I a causa de que el esfuerzo esta sometido a ciclos aunque el momenta sea constante.

1 Sm. Sa.

-=-+-,

N Sy. Sn.

donde s., es la resistencia a la fatiga por esfuerzo cortante, su. la resistencia de fluencia en cizalladura, Sm. el esfuerzo medio y Sa. el esfuerzo alternado 0 variable en cizalladura.

4.7 CALCULOS DE RESISTENCIAS A LA FATIGA. En las tabias AT 3, AT 4, AT 6 y AT lOse dan valores de limites y resistencias a la fatiga para ensayos de pro beta de viga giratoria. Sin embargo, como las posibles variaciones en la composici6n del material y en los tratamientos terrnicos son innumerables, se han propuesto buen nurnero de formulas ernpiricas [4.241, todaslas cuales son de aplicacion limitada. Para acero forjado dulce en las formas que se encuentran cornunmente en el comercio se suele admitir que el limite promedio a la fatiga para un valor medio s; (SO % de supervivencia) es:

(e)

Unidades metricas

(h) s' n = O,Ssu,

S' n = (2S0)(BHN) psi,

s ; = (17,S7)(NDB) kg/ern"

142 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

U nidades inglesas

(h') S'" "= O,5S.. S'" "= (250)(BHN) psi, s'n"= (0,25)(BHN) ksi,

[ACERO FORlADO. BHN < 400; BUEN~ DUCTlLIDAD I

que estara limitado a un numero de dureza Brinell maximo de 400 aproximadamente. Hay muchas excepciones, en vista de las cuales se debe ser precavido. Cazaud [4.24) prescribe para el acero valores de la relacion Sn/S., Hamada general mente relacion de endurancia a de fatiga, comprendidos entre 0,23 y 0,65. Los valores mas bajos para los aceros ordinaries corresponden a la martensita sin revenir, estructura que se obtiene por enfriamiento rapido del acero can contenido media a alto de carbona,

(Kgf em1) (ksi)
9843 I~~
~ 4063
3 3431 ::, /~=:
-c 7030
I 41~
~ 5624 ;0 I
4218 60
)0 50 70
Rockwell. C Fig. 4.10 El esfuerzo estatico s. continua. aurnentando, pero -5' n dobla hacia abajo.

como en el temple (pero el tratamiento terrnico usual incluye el revenido despues del temple, 10 que da lugar a la obtenci6n de valores mas tipicos de la relacion de endurancia). Si la microestructura es de perlita a austenita, un valor de trabajo de la relacion de endurancia sera mejor 0,4 a menos (confrontense algunos de los valores de los aceros inoxidables austeniticos en la tabla AT 4); per a en los. aceros ordinarios al carbona, estructura de ferrita (par ejemplo, acero dulce y blando, muy ductil), s' Js; puede ser mayor que 0,6. En general, para los aceros tratados terrnicamente la relacion :! n/ s; tiende a disminuir cuando disminu ye la temperatura de revenido, y disminuye apreciablemente cuando el numero de dureza Brinell es mayor que 400, como representa la figura 4.10.

Probablemente un mejor calculo 0 estimaci6n para aplicaciones generales de s' n para el acero aleado de alta resistencia, que se emplea en Alemania, es la propuesta par Lessells [4.J3), que es

(i)

s', = as; + bs;

donde a es una funci6n de Su Y se obtiene por interpolacion rectilinea entre los valores siguientes: a = 0,2 para s./ = 5997 kg/em' (0 sea 85,3 ksi), a = 0,4 para Su = 13 350 kg/em' (0 sea 190 ksi). Analogamente, b es una funcion de s; y su valor se obtiene par interpolacion rectilinea entre b = 0,45 para s; = 5997 kg/ern" (0 sea 85,3 ksi), b = ° para s. = 13990 kg/ern" (0 sea 199 ksi). Cuando la difereneia entre los valores dedueidos

,·"".·.····.·t ~~]i.

Lj-'

!

§ 7] CALCULOS DE RESISTENCIA A LA FATIGA

143

de (h) e (i) para los aceros aleados es importante, probablemente el mejor valor es el de (i),

Para acero fundido es mas seguro utilizar s'" "= O,4s. si no se dispone de valores de ensayo: para hierro fundido se emplea :! n "= 0,35s.; para hierro nodular se utiliza s' n "= O,4s. (y 0,33 para el normalizado). Los metales no ferrosos a no tienen un limite a la variacion de s.ls; para diferentes aleaciones es. tan grande que los valores arbitrarios dan lugar a un error considerable. Las resisteneias a la fatiga de las aleaciones de aluminio en 10' ciclos cambian poco can un gran aumento de la resistencia a la traccion. Las aleaciones de cobre mas adecuadas en 10 que respecta a la fatiga, en orden de resistencia a la fatiga, son: cobre al berilio, bra nee fosforoso D, C y A, plata niquel B y bronce de silicio A [21). Vease referencia (431) para un gran numero de valores numericos de resistencia a la fatiga.

La resistencia a la fatiga de las pro betas de acero sometidas solo a carga axial (sin flexion) no suele ser tan alta en el ensayo como el limite de fatiga. Esto puede ser debido bien a la dificultad de aplicar car gas axiales no excentricas, bien a causa de que el material no es homogeneo y tam bien a que el esfuerzo no esta nunca realmente distribuido uniformemente. Ademas, la presencia del gradiente de esfuerzo en la flexi6n y su ausencia en el esfuerzo axial puro puede ser otro factor; par otra parte, como una carga axial somete al esfuerzo maximo a un volumen mayor de material que para el caso de una carga de flexion, es mayor la probabilidad de que se produzca un esfuerzo elevado en un defecto a de que comience el deslizamiento en un cristal debil. La literatura tecnica revela un intervalo de 0,6 a mas de 1 para la razon de Ia fatiga axial a las resistencias a la fatiga de probeta de viga giratoria. Los valores inferiores son mas tipicos de los aceros ordinarios al carbona, y los mas altos de los aceros aleados. Pero Ia evidencia no es convincente. En ausencia de valores de ensayo, se utiliza

(j) s, rna s: = (0,8)(sn para pro beta normalizada, viga giratoria)

[CARGA AXIAL INVERTIDAI

La razon 0 reIaci6n para el AI 2014-T6, AT 10, es 15/18 = 0,83. Otros ensayos para aleaciones de aluminio [4 .• 2) indican una razon mas elevada (0,82-1,06). En situaciones en que el procedimiento este justificado, procede efectuar ensayos a la fatiga axial simulando el problema particular. Solamente en unos pocos casas es Sy (0,2 % de deforrnacion permanente) < s' .: vease AISI 321 recocido en tabla AT 4. Si esto es asi, seria deseable tener un esfuerzo maximo can una relacion satisfactoria respecto a Sy (fig. 4.6); vease § 4.33.

La teo ria del esfuerzo cortante del octaedro (§ 8.12) predice que la resistencia a la cizalladura es aproximadamente el 58 % de Ia resistencia a Ia traccion (accion elastica). Recordemos que los ensayos estaticos de

144 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

las resistencias de ftuencia y elastica concuerdan bastante con este factor, y los ensayos de fatiga indican analogamente que la resistencia a la fatiga por torsi6n de los aceros varia desde aproximadamente 0,5 hasta 0,6 de s' ", siendo 0,58 un buen valor tipico. En ausencia de valores de ensayo, se debe considerar que la resistencia a La [atiga de una probeta normalizada de acero en torsion invertida es

(k) s"a = 0,65'" = (0,6)(resistencia a la fatiga, viga giratoria)

[TORSION]

Hay que ser precavido. Para hierros fundidos, el intervalo se aproxima mas a 0,85'" <s". <5',,; para el cobre,0,45'n<s ... <0,56s:'n.

4.8 CONCENTRADORES DE ESFUERZO. Cualquier discontinuidad o cambio de secci6n, tal como rayas, agujeros, entallas, curvas, cambios de secci6n 0 ranuras, constituye una causa de aumento de esfuerzo 0 «concentrador de esfuerzo». Dad lugar a una conceniracion de esiuerzo 0 a un esfuerzo localizado, que es mayor que el esfuerzo promedial 0 nominal. En algunas situaciones los valores te6ricos de la concentraci6n de esfuerzo pueden ser calculados por la teoria de elasticidad, 0 bien determinados por diversas tecnicas experimentales. Entre estas tecnicas se cuenta el metoda fotoelastico, en el que se utilizan modelos transparentes de varios plasticos. En un instrumento fotoelastico, una luz monocrornatica

Fig. 4.11 Concentracion de esfuerzo en rincones 0 esquinas entrantes. La distribucion representada es la indicada por el metodo fotoelastico. La aglorneracion de I1neas de franja en los acuerdos 0 cavidades de empalrne, indica una alta concentra cion de esfuerzo, Cuanto mayor es el radio del acuerdo concavidad, menor es la concentracion te6rica. Vease § 4.10. En funcion de las dirnensiones de la figura AF 9, hid = 2,97 y rid = 0,0792 en esta figura '(h no esta representada). Observense las lineas de franja paraielas en la vecindad de la discontinuidad. (Cortesia

de M. M. Leven, Westinghouse Research Laboratories.)

§ 8] CONCENTRADORES DE ESFUERZO

145

que atraviesa un modelo cargado aparece como !ineas negras y blancas, tales como en la figura 4.11. Las lineas oscuras se Ilaman franjas y la magnitud del esfuerzo en cualquier punto es funci6n del numero de franjas. Muchos de los factores te6ricos de concentraci6n de esfuerzo de que se dispone (§ 4.9) se han determinado por anal isis fotoelastico y actual-

Fig. 4.12 Mejora del proyecto mediante estudio fotoelectrico, Especialmente en partes muy irregulares y en estructuras indeterminadas, los estudios Iotoelectricos de rnodelos de elementos de rnaquinas revelan puntos de concentracion de esfuerzo y las correspondientes magnitudes de los esfuerzos, por 10 que son de rnucha utilidad para el proyectista, En esta ilustracion, el esfuerzo maximo teorico existente en A en el disefio original, fue reducido en una tercera parte en B en el proyecto corregido y el peso de la pieza fue reducido 136 kg (300 lb), 10 que implica menos material con mayor resistencia a la fatiga, (Cortesia de Chapman Laboratories,

West Chestar, Pa.)

mente se utiliza de modo corriente este procedimiento como medio auxiliar para el proyecto de piezas cuyo analisis matematico es dificil, como indica la figura 4.12.

Las concentraciones de esfuerzo son importantes en los materiales duetiles solamente cuando las cargas son repetitivas. Como un material ductil sometido a una carga fija 0 estacionaria cede en puntos de alta concentraci6n si el esfuerzo excede de la resistencia de ftuencia, se producira una redistribuci6n de esfuerzos, pero la pieza en conjunto no presentara deterioro perceptible. El escurrimiento es local (confinado a un area muy pequeiia). Sin embargo, si la carga es repetitiva, el esfuerzo en los puntos de concentraci6n puede exceder la resistencia a la fatiga y entonces la pieza rompe eventualmente por fatiga.

Los concentrados de esfuerzo incluyen los agujeros, muescas, entallas, huellas 0 marcas de herramienta, rugosidades de superficie de cualquier

10

146 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

c1ase, tales como las que resulten de la corrosi6n 0 picaduras, chaveteros, soldaduras, apoyos de cubos de ruedas 0 platos de acoplamiento, etc., calados a presi6n (equivalentes a un cambio brusco de secci6n, introduciendo esfuerzos adicionales en la superficie), huellas de arranque 0 apriete, magullamientos 0 abolladuras accidentales, grietas de temple, sopladuras e inclusiones en las piezas fundidas; pequefios radios de curvas de enlace o de acuerdo en lugar de radios grandes, puntos de terrninacion de filetes de rosca [°1.

4.9 COEFICIENTES TE6RICOS DE CONCENTRACloN DE ESFUERZOS. EI grado de concentraci6n de esfuerzo se suele indicar por un factor 0 coeiiciente de concentracion de esfuerzo. Si el coeficiente se obtiene por analisis te6rico 0 por un estudio Iotoelastico (los resultados fotoelasticos se aproximan a los te6ricos), se les llama coeficiente te6rico de concentraci6n de esfuerzos K" que es la razon del esfuerzo local maximo teorico dividido por un esfuerzo nominal calculado s.: Asi, el esfuerzo maximo teorico debido a alguna discontinuidad en la seccion es Sma< = K,s" para un esfuerzo invertido (R = - I), donde Sa representa el esfuerzo nominal calculado por S'1 = F I A, Sa = Me II, 0 s, = Tell:

Como los cam bios de secci6n y las discontinuidades se pueden producir, en general, de maneras muy diversas, no siempre es posible hallar un coeficiente de concentracion de esfuerzo que sea aplieable al caso objeto del proyecto. Asi, es esencial poner en juego las facultades de buen juicio al mismo tiempo que se efectuan los calculos. Tambien suele ser necesario proceder a la experimentaci6n del proyecto, con la determinaci6n experimental de esfuerzos ya sea en el modelo real, 0, por ejemplo, como en la figura 4.12. Las figuras AF 5-AF 14, ambas inclusive, y las tablas AT 12, AT 13 del Apendice, son una buena seleccion de los datos disponibles. Vease tambien tabla AT 18 para vigas curvas y la figura AF 15 para piezas curvas sometidas a torsion. Un excelente compepdio de coeficientes de concentracion de esfuerzo es el proporcionado por Peterson [4.211; en la literatura tecnica se encuentran otros [,.1.4.2.4.9,4.15.4.1S,etc·l. En la elec-

ci6n del valor de K, hay que consignar siempre el metoda de cdlculo del esiuerzo nominal So; un valor particular de K, se refiere a una cierta area resistente, que suele ser la minima. Por ejemplo, en la figura AF 13, lie y lie establecen un margen 0 intervalo para el agujero. Tarnbien hay que observar que K, depende de la clase de carga; no es la misma para torsion que para flexion.

4.10 SENSIBILIDAD EN LA ENT ALLA. El efecto cuantitativo de una discontinuidad particular en el «aumento» del esfuerzo, es diferente para distintos materiales. Algunos son mas sensibles que otros a las entallas. Para tener en cuenta estas diferentes respuestas, se utiliza un indice

::~·l

.~.~.

':;- ...

§ 10] SENSIBILIDAD EN LA ENTALLA

147

de sensibilidad q, Ilarnado sensibilidad a La entalla del material (figura AF 7), definido por

K,-l q = Kt-l'

(4.3)

o

K, = 1 + q(K, - 1),

donde K, = (sm" reai)/s,) es el coeticiente de reduccion de La resisiencia a La ~atiga (0 factor de entalla en la fatiga) *. El subindice f se re~ere a la fatiga, Para acero.s, los ensayos de fatiga en materiales de grana Il_1a.s. grueso 0 basto-(normahzados 0 recocidos) dan valores bajos de sens,lbllIdad a la entalla; los aceros de grana fino (templados y revenidos) tl.enen valores elevados de q. Aunque no existe una linea divisoria precisa entre gran~ basto y fino, si se desea se puede adoptar 200 NOB (~HN) c?mo numero de separacion entre las dos clases (vease 10 que sigue). Lipson y Juvinall [4051 declaran que K, nunca es mayor que 4 v que pocas veces excede de 3. -

Peterso~ discute la sensibilidad a la entalla con alguna extension en la refe,r~ncla (4.1) y obtiene diversas ecuaciones basadas en consideraciones teoncas y de ensayo. Recomienda el uso de

(I)

q = 1 + air'

donde r es el radio de curvatura (fig. AF 7) Y los valores tipicos de a para esfuerzos normales con la correspondiente (su) entre parentesis, son: aceros templados ~ revestidos (Q&T), a = 0,0025 (8577 kg/ern", 0 sea 122 ksi); acero recocido o. -normalizado, a = 0,01 (4429 kg/ern", 0 sea 63 ksi): 10 que da las ecuaciones de las cur vas representadas en la figura AF 7. Para otros valores de su, hallamos para el acero [4.11· s - 6538 k / 2

93 k . ' u - g cm , 0 sea

si, a = 0,005:,su ~ 12655 kg/ern", 0 sea 180 ksi, a = 0,0005; Peterson

deduce una rel~~lOn lineal rectilinea entre s; y log a. Otros valores de a:

barras de aleacion de aluminio "'024-T4 a - 0008 y para la" h

- , - , mmas 0 c a-

pas, a = 0,05; barras de aleacion de aluminio 7075- T6 a = 0003

chapas - 002 (45-1 C h " y para

, a -, . '. omo ay una considerable dispersi6n en los re-

sultados . de los ensayos, puede tomarse con cierta arbitrariedad el grado de exactitud de q; algunos valores indicados para aceros aleados de zrano fino .son «> 1. En vista de la dispersion y de su sensibilidad a la e~talla relativamente elevada, algunos proyectistas utilizan K = K 0 ia= I)

I . . . , "sea q-

para a eaciones de aluminio (n; > 155), magnesio y titanio. La relacion

.* Peterson ["" I define, varios coeficientes K: coeficiente teorico, coeficiente combinado teniendo en cuenta la teorra ~e fallo 0 rotura utilizada, coeficients de esfuerzo cortante ~oefi~ente :e entalla en la fatiga, coeficiente de entalla en la fatiga por esfuerzo cortante'

~s atos isponibles sugieren que el valor de q para el esfuerzo cortante es decir .

m;~ elevado que para el esfuerzo normal. Quienes deseen establecer una d'istincion 'p~~de~ uu izar a para el esfuerzo cortante en la ecuacion (I) como 0.6 veces los val ores d d

para los esfuerzos normales I.': 1; a, = 0.6a. a os

;~

-- .. :'.

- ~.-~

148 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

de fatiga s.js; para pro betas pulidas de aleaci6n de titanio suele ser mayor que 0,55 [4 .• 21.

EI hierro fundido, con sus escamas de grafito, esta real mente saturado de «concentradores de esfuerzo», por 10 que la adici6n de otras discontinuidades parece que tiene poco efecto so bre su resistencia a la fatiga [H2]; es decir, q "'= 0, al menos para dimensiones y radios pequefios. AI igu~1 que el acero, su sensibilidad a la entalla tiende a aumentar cuando el radio de un acuerdo 0 superficie de transici6n redondeada 0 de una ranura aumenta y cuando sus dimensiones aumentan, con K, de valo~ que se aproxima a K, (plena sensibilidad a la entalla). Incluso para piezas .pequefias con pequefios radios, el proyectista puede dese~r ser pre~avldo, utilizando q "'= 0,2. Hay cierta evidencia [2.l) de que el hierro fundido de clase 45 se comporta de modo que cuando ef esiuerzo se calcula para fa seccion neta, un severo concentra-tor de esfuerzo (Kt = 2,25) tiene poco efecto sobre la resistencia estatica a la traccion., y el limite de fatiga solo se reduce un 15 % aproximadamente. (A prop6sito: este hierro fundido tiene casi la misma resistencia a la fatiga hasta unos 4260 C u 8000 F.) Asi, una observaci6n de caracter general ['.1] es que al menos para los hierros fundidos de baja resistencia, es decir, de clase inferior al 45, el hierro fundido no es muy sensible a la entalla. Los proyectistas tienden a prescindir del uso de materiales fragiles para cargas de fatiga, especialmente cuando es posible que sean sometidos a impulsos de carga, pero alzunas veces no existe otra soluci6n alternativa mas economica; por otra parte, la ductilidad en sf misma no es una propiedad demasiado importante para la resistencia a la fatiga [4 .s 41. La mayo ria de l?s .. matenales Iragiles homogeneos, tales como el vidrio, presentan una sensibilidad plena a la entalla bajo cargas estaticas, asi como variables, caso en el cual ,se aplica K, a ambas componentes media y alternativa del es~ue~zo. Recuerdese la tecnica conocida desde hace tiempo de rayar el vidrio para producir la rotura a 10 largo de una cierta linea.

Las explicaciones de que K, sea algunas veces mucho menor que K, son: (l) el escurrimiento 0 fluencia altamente localizado redistribuye el esfuerzo, de modo que no se a1canzan los esfuerzos maximos te6ricos; (2) el gradiente de esfuerzo que aumenta cuando dismin~ye el radio de la entalla, en relacion con el tamafio del grano, esta relacionado con este fen6meno. En general, los radios de las entallas, muescas, acuerdos, redondeamientos c6ncavos, etc., deben ser 10 mayores posible; aunque q se aproxime a la unidad y K,-+ x; «, disminuye cuando el.r,adio au~enta.

En materiales ductiles el factor 0 coeficiente de reduccion de resistencia a la fatiga (FSRF, en ingles, de «fatigue-strength-reducti~n factor») se aplica s610 a la componente variable Sa, por 10 que se considera el esfuerzo maximo como

§ 10] SENSIBILIDAD EN LA ENTALLA

149

Esta Smax del diagrama del tipo Goodman (fig. 4.6) esta representada por EC (como valor de seguridad); asi, graficarnente, la magnitud MD representa K,5a•

4.11 EFECTO DEL ESTADO DE LA SUPERFICIE SOBRE LA RESISTENCIA A LA FATIGA. Los coeficientes correspondientes a algunos tipos de superficies sin pulir los dan las curvas de Karpov [4.4] (figura AF 5, Apendice), las cuales indican que el efecto sobre la resistencia a la fatiga puede ser muy grande. Estas curvas incluyen el efecto de sensibilidad a la entalla y proporcionan asi una evid-ncia visual de que cuando aumentan la resistencia a la tracci6n y la dureza, la resistencia a la fatiga no aumenta proporcionalmente; por ejemplo, una pieza forjada al natural, 0 sea sin tratamiento ulterior de s; = 7734 kg/ern" = 110 ksi, es poco mas resistente que la misma pieza de acero forjado de 3515 kg/ern" (50 ks') cuando varian las cargas. Vease tam bien la figura 4.10. Estos coeficientes pueden ser considerados como de reducci6n de resistencia a la fatiga, escala de la derecha, y utilizados como K,; 0 bien el numero porcentual de la escala de la izquierda puede ser multiplicado por el limite de fatiga para obtener una resistencia a la fatiga corregida (figura AF 5).

Las superficies descarburadas dan por resultado resistencias a la fatiga mas bajas y la reduccion depende del grado de descarburaci6n (veanse tambien §§ 4.23, 4.28).

4.12 INFLUENCIA DEL TAMAN'O SOBRE LA RESISTENCIA A LA FA TIGA. Las pruebas son contradictorias, pero la mayoria indican que la resistencia a la fatiga por unidad de area tiende a disminuir cuando las dimensiones aumentan [4.7 ..... ..,.4.03.4.33]. Por ejemplo, el alambre tiene

una resistencia mas elevada que una pro beta normalizada de 7,62 mm (0,3 pulgadas). Las razones no son completamente conocidas. Existe un aspecto estadistico; con mayor volumen de material sometido a esfuerzo y mas superficie, aumenta la probabilidad de que se origine un punto «debil». Cuanto mayor es la muestra, quizas menos uniformes son las propiedades. El material puede tener diferentes propiedades a causa de diferentes velocidades de enfriamiento, por ejemplo. Pueden existir tensiones residuales desfavorables. Cualesquiera que sean las razons, hallamos los siguientes datos en la literatura tecnica. Un eje de 292 mm (11 7i pulgadas) de SAE 1045, can 5'. = 3867 gk/crn" = 55 ksi, tuvo una resistencia a la fatiga de 773 kg/em" (11 ksi). Un cigiiefial de acero aleado con s; = 8437 kg/em' = 120 ksi, dio las siguientes resistencias a la fatiga en torsion [4.31; 14 mm (0,55 pulg), 2531 kg/ern" = 36 ksi; 30 mm (1,18 pulgadas), 2179 kg/ern" = 31 ksi: 45 mm (1,77 pulgadas), 1863 kg/ern" = = 26,5 ksi. Una viga giratoria de 177,8 mm (7 pulgadas), con 5'. = 2320 kg/ern" = 33 ksi, tuvo una resistencia a la fatiga de 1230 kg/ern" (17,5 ksi). Por otra parte, una viga giratoria de 25,4 mm (l pulgada), con 5'. = 2249

150 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRAClONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

kg/em' = 32 ksi para una pro beta de 6,93 mm (0,273 pulgadas), tuvo s, = 2376 kg/em' = 33,8 ksi. Un eje de 247 mm, 0 sea 9,75 pulgadas (s" = 4359 kg/em' = 62 ksi) con un radio de empalme e6neavo r = 7,74 milimetros (0,305 pulgadas) tuvo una s., torsional de 914 kg/em' = 13 ksi para 8 X 106 ciclos; para r = 38,1 mm (1,5 pulgadas), s., = 1335 kg/ern" = = 19 ksi en 11,5 X 106 eiclos. Las evideneias obtenidas, aunq ue limitadas, sugieren que con carga axial, el efecto de las dimensiones no es importante hasta un diarnetro de 33 mrn. 0 sea 1,3 pulgadas [4331.

Para mejorar el valor, euando la dimensi6n mas importante es mayor que 12,7 mm, 0 sea media pulgada aproximadamente con esfuerzos delicos de flexion 0 de torsi6n, pareee ser que 10 eonveniente es redueir el limite de fatiga en un 15 % aproximadamente para dimensiones de hasta 50 mm, 0 bien 2 pulgadas (punto arbitrario). Asi [4.21,

(m) Para tarnafios entre 12,7 y 50 mm (l/2 y 2 pulgadas),

se toma s; = 0,85 3',,,

[FLEXI6N Y TORSI6N]

a no ser que se disponga de datos de ensayo. Como los ensayos en gran eseala son eostosos, se dispone de pocos datos para tarnarios grandes, por 10 eual es necesario atenerse a un criterio riguroso de ingenieria (el eual estara basado en los mejores eonoeimientos de ingenieria).

En los ensayos estaticos a la traeei6n se ha observado tam bien un efeeto de tarnafio, pero no tan pronuneiado, ver tabla AT 8; de aqui que sea apropiado un ajuste del esfuerzo de fluencia s, a no ser que se tenga la eerteza de que el factor de proyecto N tiene en euenta esta eventualidad.

(a) Material ductil - Soderberg

(b) Hierro fundido - Goodman en region Sm

Fig. 4.13 Diagramas de trabajo para materiales ductiles y hierro fundido. En (a) y (b), s" debe ser ajustado para los diversos coeficientes que infiuyen en la res istencia a la Iatiga. EI coeficiente de superficie debe ser incluido cuando se decide el valor de Sn 0 considerado con Ki. EI diagrarna (b) para hierro fundido (2.1) indica que cuando el esfuerzo medio es negativo, no es necesario disminuir la componente alternativa si disminuye Sm. Hasta cierto punto esto puede ser admisible

para el acero, pero los datos confirmativos no son rnuchos.

. § 13] ECUACION DEL ESFUERZO VARIABLE

151

4.13 ECUACloN DEL ESFUERZO VARIABLE CON K/. Como la presencia de una concentraei6n de esfuerzo deja inalterada la resistencia estatica de los materiales ductiles (basada en la seeei6n minima), no se aplica K, aI esfuerzo medio. Asi, las eeuaciones (4.2) y (e) se convierten en

(4.4)

1 Sm Krsa.

-=-+-JV Sy sn'

[normal]

( 4.5)

1 S ms Krssas

-=-+--

«. SyS sns

[cortante]

donde K, Y K/s se determinan por las ecuaciones (4.3); s; y Sus (sus = = 0,75 --D,8su para los aceros) deben ser sustituidas por s, Y s., cuando se prefiera la linea de Goodman modificada como a criterio base. La ecuacion (4.4) esta representada por la recta CD (fig. 4.13 a). En su apiicacion, la s" utilizada es la que incluye los posibles efectos de debilitamiento 0 de fortalecimiento superficial, de los cuales hemos mencionado algunos y otros seran discutidos mas tarde. La figura 4. 13 b es un grafico de esfuerzo de diserio para hierro fundido.

4.14 EJEMPLO. V ASTAGO DE EMBOLO. Un vastago de embole debe estar sometido a una carga maxima invertida de F, = 14250 kg. Se tiene que construir con material AISI 8742, OQT 1200° F (0 sea, material templado en aceite y revenido a 6490 C), mecanizado con un acabado superficial de rugosidad 1,6 a 3,17 mieras, rms (§ 3.14). i,Cual debe ser su diametro para un factor de calculo de seguridad de N = 1.75 si no hay diseontinuidades concentradoras de esfuerzo ni «accion de columna»?

Solucion, En la tabla AT 9, para AISI 8742, QT 1200° F eneontramos Sa = 9140 kg/em'. Haeemos uso de la aproximacion s',,=0,5su = 0,5 X 9140 = = 4570 kg/em2. Para Su = 9140 kg/em" y en la figura AF 5, hallarnos el coeficiente 0,81 para una superficie meeanizada; puesto que la carga esaxial, aplieamos el coeficiente 0,8 (§ 4.7). La resisteneia corregida a la fatiga es, pues, 4570 X 0,81 X 0,8 ~ 2961 kg/em' = s" en la ecuacion (4.1). Como S,n = 0 para una carga invertida, la ecuacion (4.1) se reduce a t l N = sJsn' 0 bien s,' = s.f N, Para los datos dados tenemos un esfuerzo de calculo de 2961/1,75, y

s = 2961 = Fa = 14250 kg (k em')

" 1,75 A rrD2/4 g/

o D = 3,27 em; empleamos 32 mm. Algunos datos de ensayo disponibles para una dimension de 31.75 mm (1,25 pulg) sugieren que hay poco efeeto de tarnafio en el caso de cargas axiales (§ 4.12). (NOTA. Como es probable que el metodo de fijacidn de los extremos del vastago del ernbolo a este y a la erueeta, introduciran una concentracion de esfuerzo adieional, la solucion obtenida tiene un valor demasiado bajo.)

152 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES' DE ESFUERZOS [CAP, 4

Resolucion en unidades inglesas. Previamente deben haeerse las siguientes sustitueiones en el enuneiado: Fa = 31 416 Ib; meeanizado a 63-125 micropulgadas, rms.

Y resulta:

De tabla AT 9, Su = 130 ksi

5' a = 0,55u = 0,5 X 130 = 65 ksi Sa = 65 X 0,81 X 0,8 = 42,1 ksi

Esfuerzo de calculo de 42,1/1,75:

42,1 Fa 31416 ,

Sa = 1,75 = A = :rD"/4 (kSI),

1

de donde D = 1,29 pulgadas; empleamos 1"'4 pulg (pig, 32).

-4.1S EJEMPLO. MOMENTO DE TORSION VARIABLE. Una barra laminada en caliente de AISI CI035 tiene que ser sometida a un momento de torsion ciclieo variable de T max = + 3600 kg/em a T min = - 1200 kg/em. La manivela esta unida a la barra por un chavetero de patin; sea N = 1,8. i,Cuil debe ser el diarnetro de la barra?

Solucion. En Ia tabla AT 7 para C 1035, de estado lamina do simple, eneontramos s; = 5976 kg/ern" y Su = 3867 kg/ern", No se dispone de datos direetos aeerca de resisteneias al esfuerzo eortante; por tanto tienen que ser estimados. De aeuerdo con una nota de la tabla AT 7,

SUI = 0,6su = 0,6 X 3867 = 2320 kg/em".

El limite de fatiga es s' a '= su/2 = 5976/2 = 2988 kg/ em"; por el § 4.7, para una probeta pulida, Sa. '= 0,6s' n = 0,6 X 2988 = 1792 kg/em". Este valor se reduce ahora por el coefieiente de superficie (60/0 segun la figura AF 5 para Su = 5976 kg/ern") y el efecto de tamano (85 (0), puesto que la dimension requerida es mayor de 12,7 mm (1/2 pulg). Asi, Sna en la ecuacion (4.5), es

Sa, = 1792 X 0,60 X 0,85 = 914 kg/ern".

De la tabla AT 13 deducimos K" = 1,3. Para emplear la ecuacion (4.5) neeesitamos los esfuerzos medio nominal y alternativo, que pueden ser hallados mediante las componentes media T,,, y alterna T; del par. Las ecuaciones (3), § 4.5, aplieadas de modo amplificativo, dan

T = T max + TOlin m

3600 + (- 1200) = 1200 kg/em 2

3600-(-1200) = 2400 kg/em 2

2

T = T max - TOlin a

2

§ '15] EJEMPLO. MOMENTO DE TORSI6N VARIABLE

153

Los esfuerzos nominales eorrespondientes son, pues,

Te 1200 X 16

s = -- = (kg/ern")

m. J :rD"

y

2400 X 16

Sas = --;t-:D=-"C-' - (kg/ern")

donde J [c = Z' = tt DJ /16. Sustituyendo los divers os valores en la ecuacion (4.5):

15m, , Kt,sn s

. 'Y = -- -j- ~",-'

SIjS oJ

I 1,8

1200 X 16 1,3 X 2400 X 16

---.,--- + ------

:rDJ X 2320 ;tD" X 914

de donde D = 3,30 em; utilieese 32 mm.

Resolucion en unidades inglesas . Deben efectuarse previamente las sustitueiones siguientes en el enuncaido: Tmax = + 3000 pulg-Ib : Tmin = - 1000 pulgadas-Iibras,

Y resulta:

En la tabla AT 7, eneontramos, SU ='HS ksi y Su = 55 ksi

SY' = O,6sy = 0,6 X 55 = 33 ksi

Limite de fatiga, s' a '= sui2 = 85/2 = 42,5 kSI

S/ a. = O,6s" = 0,6 X 42,5 = 25,5 ksi

Segun figura AF 5, el eoefieiente de superficie para Su = 85, es de 60/0,

Entonces,

Sa, = 25,S X 0,6 X 0,85 = 13 ksi.

Sustituyendo en las eeuaciones (a), § 4.5, aplicadas de modo arnplificativo, tenemos

T max + T ruin Tm = --::.---

2

3000 + (- 1000) ---2--- = 1000 pulg-Ib

T = Tmax-Tmin a

3000 - (-1000)

2 = 2000 pulg-lb

2

y los estuerzos norninales

Te (1000)(16) , 16 ,

s = -- = pSI = -- kSI

m, J ;tD;] sD'

(2000)(16) :rD"

, 32 ksi

PSI = -- Sl.

D3 it

y

S = as

Sustituyendo en la ecuacion (4,5),

1,8

16 ,(1,3)(32)

-~~-T--~-

(:rD3)(33) (:rD3)(13)

I

de donde D = 1,28 pulgadas; utilieese I - pulg, 4

154 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

4.16 RESISTENCIA A LA FATIGA PARA DURACloN LIMITADA (VIDA FIN ITA). E1 limite de fatiga es el esfuerzo por debajo del cual la probeta tendra una duraci6n 0 vida indefinida. Hemos sefialado (figura 4.3) que no ha sido aun hallado un limite de fatiga para ciertos metales no ferrosos. Para estos materiales, el calculo se puede hacer a base de algunos ciclos estirnados de esfuerzo que tienen lugar durante el periodo de vida asignado a la pieza. Analogamente, hay muchos casos en que el numero de repeticiones del esfuerzo maximo en la vida uti! de las piezas de acero es relativamente pequefio. Por ejernplo, si se supiese que el numero de aplicaciones del esfuerzo maximo habria de ser 2 X 105 y que los otros esfuerzos repetidos serian inferiores al limite de fatiga, podriamos utilizar la resistencia a la fatiga correspondiente a 200000 ciclos obtenida por curvas de resistencia a la fatiga como las de la figura 4.3, a bien por calculo. El uso del limite de fatiga al proyectar para vida finita, aunque cae en el lado de la seguridad, puede no ser pertinente 0 innecesariamente costoso, como ocurre si el peso es importante 0 si tienen que ser fabricadas muchas piezas.

En la figura 4.3 se observa un cierto paralelismo de estas curvas para los aceros sin concentradores de esfuerzo de ninguna clase. (Precaucion: existen aceros en que la pendiente de la cur va sn, es muy diferente de

Superficie esmerilada

Fig. 4.14 Resistencia a la fatiga del acero para duracion finita.

Segun referencia (4.2).

Mecanizada s. --=-=--=--=--=-1 Laminado en caliente s. -___:"'"-<::-~

10'

10'

10'

Ciclos

cualquier valor medio que pudiese ser elegido.) Lipson y Noll [0.2.4.2] encontraron que en un gran porcentaje de casos, la parte inclinada de la linea (con superficies esmeri1adas, mecanizadas, laminadas en caliente, forjadas, etc.) quedaba convenientemente representada de forma muy aproximada, por Iineas rectas en graficos trazados en papel dob1emente logaritmico (log- log) desde una ordenada de 0,9s" para 103 ciclos hasta la de la resistencia a la fatiga para 106 ciclos (fig. 4.14). La ecuacion de una linea de este tipo para una resistencia a la fatiga SnlO" es decir, para 10· ciclos, es

(n)

§ 16] RESISTENCIA A LA FATIGA PARA DURACION LIMITADA

155

la cua!, S1 Sn10' = s, = Su/2, se reduce a

(0)

S. = (2,6 - 0,267 log nc)Sn,

[ALGUNOS ACEROS, SIN CONCENTRADOR DE ESFUERZO]

donde n, < 10· es el numero de ciclos correspondiente a la s, que se desea, log significa logaritmo de base 10 y los otros simbolos tienen los significados usuales. E1 significado del empleo de 10· es que el coda de la curva sn, suele estar en la vecindad de 10· ciclos (fig. 4.3). Los coeficientes para el estado de superficie y otras discontinuidades deben ser ~plicados al resultado de (n) si S"0' se toma como s'. para pro betas puhdas. Esto estaria bien si las ecuaciones (n) y (0) fuesen siempre de plena confianza, pero desafortunadamente el codo no se produce siempre en 10· ciclos v la curva real no siempre corta a la ordenada en 0.9su• Algunos resultados obtenidos hac en pensar que el coda se desplaza hacia la derec~a cuando las dimensiones de la pro beta aumentan; par ejemplo. a 10' ciclos para una dimension de 177,8 mm, a sea 7 pulgadas [4.,"). Otra relaci6n deducida de algunos datos para pro betas de acero pulidas es

'( 106) 0,09

(p) SIt = sn -

no,

y. esta, basada tam bien en el supuesto de que el coda corresponda ala· ciclos, da resultados mas conservadores 0 cautos que (0).

Como ejemplos de req uisitos para casos de vida finita en vez de infinita, J. O. Almen [41"] declara que el nurnero de ciclos 0 carga maxima es de 100 000 para engranajes diferenciales y muelles de suspensi6n de automovil y de 500 000 para muelles de embrague.

Los coeficientes de reduccion de la resistencia a la fatiga son menores para vida finita que para duracion indefinida, debido quiza a que ia fluencia local redistribuye los esfuerzos y a que el trabajo endurece el material reforzandolo localmente. Observese en la figura 4.3 que las pendientes de las curvas son mas pronunciadas con concentradores de esfuerzos. En el caso extrema de una aplicacion gradual de la carga, el concentrador de esfuerzo no tiene efecto importante sobre el esfuerzo maximo; mientras que para duraci6n indefinida su efecto previsible estaria comprendido entre 1 y K,. En realidad, las curvas de un acero 1050 tratado termicamente, con y sin entalla, se cortan en el punto correspondiente a 104 ciclos, en el cual K, = 1; otros de estos pares de curvas se cortan en la proximidad de 10' cielos. Una relacion experimental pero satisfactoria para el acero es [4.'J

(q)

KI

donde Kf! es el coeficiente de reduccion de resistencia para una vida limitada de n < 10· ciclos y los otros simbolos se definen como antes. Vease

156 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

tarnbien Peterson (4.211. A mas de 500000 ciclos el punto estaria cerca 0 dentro del intervale probable del limite de fatiga y podria servir este limite como base de proyecto. Una pieza proyectada para vida 0 duracion limitada puede tener una duraci6n indefinida a causa de la variaci6n de propiedades resultantes en una cierta pieza 0 piezas que funcionen por debajo de sus resistencias individuales a la fatiga; pero el proyecto basado en un esfuerzo de calculo mayor proporciona una ventaja econ6mica. El proyecto para vida limitada presenta cad a vez mas interes y se puede encontrar abundante informaci6n acerca de el en la literatura tecnica (UI,4,'6,U7,-l,.,,'l

4.17 EJEMPLO. DURA CION LlMITADA. Una manivela forjada (fig. 4.15) tiene un espesor constante de 50 mm, una longitud de 635 mm y una anchura de 146 mm en la seccion B-B en que es necesario situar dos agujeros de 6 mm cada uno a distancia de 60 mm desde la linea eje de la pieza. Se preve que no

~--------------,635mm----------------~

Fig. 4.15

estara sometida a mas de 100000 ciclos de esfuerzo durante su vida util y la pieza es de AISI C 1035. i,Cuil es la carga invertida de seguridad F (fig. 4.15) para un coeficiente de seguridad de 1,7 en el proyecto?

Solucion, Como de costumbre, primero se analiza el estado de esfuerzos.

Por la tabla AT 10 para 1035 en aire, tenemos

s'. = 2854 kg/ern", l./s. = 0,46,

o sea s. = 2854/0,46 = 6207 kg/ern", Sy = 4077 kg/ern".

A continuacion calculamos la resistencia a la fatiga para duracion finita. Por las ecuaciones (n) y (p) tenemos

[ 1,8 ,5 ( 0,9 ) ] •

Sn = --1 T - 1-- 2854 = 3767 kg/cm-

0,46 3 0,46

( 106 )0,09

Sn = 2854 - = 3505 kg/ern".

105

Utilizamos 3505 kg/ern", que es el valor mas conservador. Optamos tambien por hacer uso de un coeficiente de superficie para material forjado sin tratamiento ulterior, as! como del coeficiente de reduccion de resisteneia K,

§ 17] EJEMPLO. DURACION LIMIT ADA

157

para el agujero (§ 4.2'1), suponiendo que un concentrador de esfuerzo refuerza al otro. Para Su = 6207 kg/cm2 de la figura AF 5 deducimos un coefieiente de superfieie de 0,45; para el etecto de tarnano, utilizamos 0,85 (§ 4.12); asi , en la ecuacion (4.4), Sn es

Sn = 3505 X 0,45 X 0,85 = 1340 kg/cm''

Para hallar K, utilizamos la figura AF 11; dlb = 6/13 = 0,46; e j d = = 60/6 = 10; de donde K, = 3,41. Luego, de la figura AF 7 deducimos q = 0,92 para r = d/2 = 3 mm y curva A para grano grueso, como acero laminado. De la ecuacion (4.3),

K, = I + q(Kt - 1) = I + 0,92(3,41 - I) = 3,22.

Asignamos una duracion 0 vida .util limitada de n = 10' ciclos por la ecuacion (q);

Para el esfuerzo nominal s; = Me/ l, la figura AF 11 indica que se utiliza f para la seccion neta. Puesto que hay dos agujeros, el momenta de inercia es muy aproximadamente (observese que este no es el valor exacto)

(h - 2d):lt /=---- 12

(14,6 - 2 X 0,6)" X 5 = 1002 crrr' 12

y la distancia al borde superior del agujero (fig. 4.15) es e = 6 -i- 0,3 = 6,3 ern.

EI momenta en la seccion B-B es M = 51F (kg/ern). Adoptando N = 1,7, Sn = 1340 kg/em- y Sm = 0 en (4.4), tenemos

2,18 X 51F X 6,3 1340 X 1002

o sea

1,7

de donde F = 1125 kg, que es una carga invertida segura. La resisteneia a la fatiga de esta pieza puede ser aumentada sustancialmente (duplicada) sin variar las dimensiones nominales mediante ciertos cambios en la superficie, bien eliminando por mecanizacion toda Ia capa descarburada, bien mediante trabajo en frio de los bordes de los agujeros, y tarnbien (mas economicarnente) por graneado 0 granallado de la superficie forjada (§ 4.28).

Resolucion en unidades inglesas . Efectuaremos previamente las siguientes sustituciones. En el enunciado: espesor = 2 pulg ; longitud = 25 pulg; anchura seccion B-B = 6 pulg ; agujeros D = 1/4 pulg a distancia de 21/2 pulg del eje.

En la figura 4.15: 635 mm = 25 pulg; 125 = 5 pulg; 6 mm = 1/4 pulg; 60 = 21/2 pulg; 146 = 6 pulg; 50 = 2 pulg.

Y resulta :

158 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

De la tabla AT 10,

s ; = 40,6 ksi, s J«; = 0,46 0 Su = 40,6/0,46 = 88,3 ksi, slj = 58 ksi,

y entonees

r 1,8 . 5 ( 0,9) ] -

s = -- - I + - 1 - -- 406 = )3 6 ksi,

n 0,46 . 3 0,46 I ' ,

( 10. )0.0.

s = 40 6 -- = 50 ksi

n , 10" .

Utilizamos el valor S" = 50 ksi, mas eonservador. En la figura AF 5, para s" = 88,3 eneontramos un coeficiente de superfieie de 0,45, y utilizamos 0,85 para el efeeto de tarnafio : entonees,

\." = (50)(0,45)(0,85) = 19,1 ksi.

En la figura AF II, para dlb = 0,2510,5 = 0,5 y e i d = 2,5;0,25 = 10, encontramos K, = 3,5, y en figura AF 7, hallamos q = 0,89 para r = d/2 = 1/8 pulg y curva A. De la ecuacion (4.3),'

K, = 1 + q(Kt - 1) = 1 + 0,89(3,5 - 1) = 3,22.

Y por la ecuacion (q) para n = 105 ciclos,

Entcnces,

I (h-2d)3t (6-0,5)3(2)

= = ---- = 28 pulg-

12 12

y siendo la distaneia al borde superior del agujero, de e = 25/8 = 2,625 pulg : el momenta en B-B. M = 20F (pulg-Ib) y Sm = 0, sustituyendo en (4.4), tenemos

«», (2,18)(20F)(2,625)

-=--=--=

(19,1)(28)

N

1,7

de donde F = 2,75 kips, 0 sea 2750 lb.

4.18 EJEMPLO. Supongamos que los datos son los mismos del ejemplo anterior, pero que F varie de F max = + 1350 kg a F min = - 450 kg; hallese el coefieiente de seguridad eorrespondiente.

Solucion, Por aplicacion arnpliiicativa de la ecuacion (a) hallarnos que las fuerzas media y variable son

F 1350 + (-450) 5

= = 4 0 kg'

m 2 '

1350-(-450)

F = = 900 kg'

"2 '

§ 18] EJEMPLO

159

luego, con s = 51Fe/I.

51 X 450 X 6,3

s = = 144 kg/em" "

m 1002

K 2,18 X 51 X 900 X 6,3 630 k .,

flSa = 1002 = g/em- ;

donde los valores de e, I y K,t han sido tornados del ejemplo anterior. Por la ecuacion (4.4), hallamos (Sy = 4077 kg/em")

1 sm. K,sa 144 630 _

- = - 1" -- = -- + -- = 0,)04,

N Sy Sn 4077 1340

o N = 1,98, que es un coeficiente de seguridad mayor que el del ejemplo anterior aunque en este la earga maxima es mayor.

Resolucion en urudades inglesas . Deben efectuarse previamente las sustitueiones siguientes en el enuneiado: F max = + 3000 lb; F nun = - 1000 lb.

Resulta :

F = 3000 + (- 1000) = 1000 lb

m 2 '

F = 3000 - (- 1000) = 2000 Ib

• 2

y con s = 20Fe/I.

(20)(1000)(2,625) 880'

S = = 1 pSI

m 28 '

_ (2,18)(20)(2000)(2,625) _ 8200 .

Kflsa - 28 - pSI,

Siendo Sy = 58 ksi,

~ = Sm + K,sa = ~ + _£ = 0,462

N Sy Sn 58 19,1

o sea N = 2,16, asimismo mayor que el coeficiente de seguridad del ejemplo anterior.

4.19 ESFUERZO EQUIV ALENTE. Suele ser conveniente hacer uso de un esiuerzo equivalente, el cual cuando se divida por Sy (0 s; 0 s' 0) indicara el grado de seguridad. Tambien es util la idea de esfuerzo equivalente cuando se opera con esfuerzos variables combinados. Para obtener dicho esfuerzo, basta multiplicar la ecuaci6n (4.4) por s, Y considerar sulN = s, como esfuerzo equivalente:

se = ~ = Sm + C:)KrSa.

(4.6)

160 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

La ecuaci6n analoga para el esfuerzo cortante es

Ses = ~ = Sms + (~) Kf,sas'

JV sns

Como Sus = (0,5 - 0,6)su y Sns = (0,5 - 0,6)sn, se tiene Sus/Sns = sv/Sn; algunos de estos valores estan dados en la tabla AT 10. Analogamente, multiplicando la ecuaci6n (4.4) por s, se obtiene un esfuerzo equivalente basado en Sn; S, = sn/N = s,,,s,jsu + Kis«. que es distinto del de (4.6).

(r)

4.20 COEFICIENTES DE CALCULO PARA CARGA VARIABLE. Los esfuerzos de calculo basados en la experiencia con coeficientes globales de seguridad, como en el capitulo 1, constituyen un criterio optimo, pero no siempre son los mas econornicos. Cuando estos coeficientes se utilizan con las resistencias maxima 0 de fluencia y cargas moviles, son necesariamente grandes a fin de suplir la carencia de informaci6n. Sin embargo, cuando se ahonda en el estudio de los diversos facto res que afectan a la resistencia y la duraci6n. como en este capitulo. y se hacen las previsiones apropiadas, es permisible adoptar un coeficiente de calculo mucho rnenor, tan bajo como 1,4, aproximadamente. aunque si este esta basado en la resistencia mediana (valor central) a la fatiga y si todas las otras condiciones de funcionamiento han sido bien caIculadas. el coeficiente real de seguridad de la pieza puede ser pr6ximo a la unidad a causa de la dispersion natural de propiedades (§ 4.4). Si las incertidumbres para un proyecto particular son tan grandes que es aconsejable adoptar N > 3,5 a 4 (0 si la experiencia 10 hace aconsejable) procede investigar mas a Iondo, especialmente para proyectos importantes y una gran producci6n. Debe ser adoptado algun coeficiente de seguridad mayor que la unidad a fin de no exponerse a un fracaso 0 fallo durante la vida util requerida, porque es necesario prever no s610 la variaci6n de las propiedades, sino tam bien las variaciones ocurridas en los procesos de fabricaci6n. defermaciones en los carters 0 alojamientos, alabeo por tratamiento termico, etcetera, las imperfecciones de las ecuaciones te6ricas de esfuerzos y las desviaciones imprevisibles con respecto al modele ideal. Hay otros factores adicionales que el proyectista debe considerar, pero previamente vamos a resumir la discusi6n acerca de este punto.

4.21 RESUMEN DE LAS CONSIDERACIONES DE CALCULO PARA ESFUERZOS VARIABLES. Observese que hay dos clases de eoeficientes de reducci6n de resisteneia: los que se emplean para redueir el limite de fatiga hasta una resisteneia a la fatiga practica 0 realista y aquellos (K,) que son multiplicados por un valor Sa nominal para obtener una estimaci6n de calculo de un esfuerzo maximo real. Muchos de los coeficientes de superficie son en cierto modo facto res de concentraci6n de esfuerzo, pero existen varios tratamientos de superficie (descarburaci6n,

.~~ "1

I

§ 21] RESUMEN DE LAS CONSIDERACIONES DE CALCULO 161

percusion 0 granallado) que disminuyen 0 aumentan la resistencia a la fatiga sin intervenci6n de las diseontinuidades coneentradoras de esfuerzo. Para tratar siempre de la misma manera los coeficientes de superficie, los utilizaremos como coeficientes reductores (0 incrementadores) del esfuerzo de fatiga, Esto esta de aeuerdo con el modo de exponer los ejemplos, y los ajustes aeeptados incluyen los correspondientes a la figura AF 5 y a las dimensiones 0 tamario y carga axial. Para acuerdos 0 concavidades de empalme, agujeros, etc., se efectua el ajuste por K, > 1, como se explica.

(a) Materiales Iragiles. Hemos mencionado la evidencia existente (§ 4.10) de que el hierro fundido tiene un bajo indice de sensibilidad a la entalla q. Sin embargo, para materiales quebradizos en general. se utiliza el valor completamente te6rico K, para esfuerzos medios y variables.

(b) MateriaJes ductiles, Para cargas fijas, se preseinde de las concentraciones de esfuerzo. Para cargas m6viles se procede como se detalla en este capitulo. La siguiente lista de comprobaci6n puede servir para recordar los detalles.

(1) i,Cuai es la resistencia basica a la fatiga para la clase de esfuerzo implicado, ca rga de flexion invertida, torsional 0 axial?

(2) i,Tiene que ser considerada la perdida (0 ganancial de resistencia en virtud de las condiciones de superficie? Siempre conviene, para mayor seguridad, incluir un coeficiente de superficie (fig. AF 5), asi como uno de reduccion de resistencia a la fatiga KI, pero vease § 4.22.

(3) i,Se ha desestimado el posible efecto de tarnafio?

(4) i,Existen discontinuidades que requieran el calcuio de la concentracion de esfuerzo mediante K, y el indice de sensibilidad q?

(5) i,Se satisfacen los requisitos con una duracion lirnitada? Esto afecta al valor de s" y K,z.

(6) i,Se ha tenido en cuenta la dispersion natural de las propiedades?

(7) i,Se han considerado la clase y el estado del material? Una pieza fundida puede tener oculto un hueco 0 sopladura inmediatamente debajo de una superficie sometida a esfuerzo. Las propiedades pueden cambiar con el tratamiento termico. Las propiedades direccionales pueden ser importantes, tales como las derivadas de larninado, extrusion. forjado.

(8) i,Es corrosivo el ambiente? Vease el coeficiente de correccion - para ambientes de agua salada en figura AF 5.

(9) i,Son favorables 0 desfavorables las tensiones residuales? Esta cuestion y otras pertinentes se estudian a continuacion.

En el problema que se tenga planteado en cada caso habra que considerar las condiciones mas desfavorables de esfuerzo, superficie, tarnafio, coeficiente de concentracion de esfuerzo y duracion,

4.22 CONCENTRADORES DE ESFUERZO ACUMULADOS. Suele oeurrir que haya un agujero u otra discontinuidad en una superficie mecanizada 0 con otra clase de rugosidad y entonces hay que saber si deben ser aplieados ambos eoeficientes de reduccion. Una serie de ensayos en

11

162 CAR GAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

torsion [4·3-11 indican 10 siguiente para AISI 4140,350 NDB (0 bien B~N): (a) cuando los efectos de concentracion de esfuerzos son de la mls~a magnitud aproximadamente, ambos deben ser incluidos con su valor Illtegro; (b) cuando un efecto es apreciablemente mayor qu.e el otro, la contribucion del menor es pequeria y probablemente despreciable. Otro grupo de ensayos de flexion [U51 en 4340, 410 NOB (0 bien BHN), indicaron tam bien que el efecto neto de dos concentradores de esfuerzo (K, = ~,3~) es aproxirnadamente un 20 % menor que el producto de los valores l~dlviduales para una superficie rugosa mecanizada (K, = 1,52) y un agujero (K, = 1,96). Las generalizaciones no estan justificadas a no ser que colocandose del lado de la seguridad se tengan en cuenta ambos efectos con su pleno valor, pero si ella es importante y un coeficiente es mayor que el otro, puede estar justificado adoptar un valor menor que el producto *.

4.23 ESFUERZOS 0 TENSIONES RESIDUALES. En una pieza no sometida a una carga externa y que se mantenga a temperatura unitorrne, las tensiones internas en ella existentes se Ilaman tensiones 0 esfuerzos residuales. Como evidentemente existe equilibrio estatico, las fuerzas de las tensiones residuales en traccion estan equilibradas por las derivadas de las tensiones residuales en cornpresion: tambien estan en equilibrio las fuerzas cortantes internas. Oichas tensiones existen a consecuencia del proceso 0 procesos a que anteriormente ha sido sometida la pieza (como soldadura, laminado, tratamiento terrnico, granallado, endurecimiento de trabajo, etc.) y pueden ser beneficiosas 0 perjudiciales. Si una pieza sometida a traccion esta cargada hasta un punto que exceda el de fluencia (§ l.8), 10 que realmente ocurre es que el material de la superficie alcanza la resistencia de fluencia s, antes que el nucleo; cuando desaparece la carga, las capas exteriores del material que experimentaron una deformacion permanente quedan con tensiones residuales de cornpresion producidas por las tensiones residuales de traccion del nucleo, tensiones que pueden ser beneficiosas 0 no, segun como trabaje la pieza en su posicion correspondiente. Cualquiera que sea la causa de las tensiones residuales, pueden ser eliminadas total 0 parcialmente por un revenido 0 recocido adecuados, proceso que se llama eliminacion de esfuerzos, el eual debe ser practicado siempre que las tensiones residuales puedan ser perjudiciales. Segun datos comunicados P II, el valor de dichas tensiones residuales es del orden de 2250 kg/ern" (0 sea 32 ksi) para ruedas de hierro fundido sin tratamiento ulterior, pero estos valores tan elevados en este caso no son tipicos de un buen proyecto y una buena practica de ingenieria.

A veces se aumentan inteneionadamente las tensiones residuales en una pieza. EI autozunchado es un proeeso de pretensado, sobreesiorzado 0

• Otro procedimiento es adoptar el valor total K, = Kt,Kt,; luego K, = 1 + + q(Kt - I) [""l.

§ 23] ESFUERZOS 0 TENSIONES RESIDUALES

163

exceso de esfuerzo (en ingles «overstressing») de una pieza cilindrica hueca mas alla del intervalo elastico, mediante presion hidraulica, En las almas de canon se aplica desde hace tiempo el proceso de autozunchado (y actualmente tam bien en cilindros pesados para varios usos). EI esfuerzo tangencial en el interior de un cilindro debido a una presion interna es de traccion, y en este caso se encuentra el punto de esfuerzo maximo normal, como en B (fig. 4.16) (vease § 8.26). Si el cilindro esta sometido a una

Fig. 4.16 Efecto de esfuerzo residual

presion que induce esfuerzos pertenecientes al intervalo plastico en puntos situados a cierta distancia de la superficie, 0 sea en el interior del espesor de la pared, el material interno toma una deformaci6n permanente. Despues de cesar la presion, el material exterior se contrae elasticarnente ejerciendo presion sobre el material sometido a deforrnacion permanente, por 10 cual los esfuerzos tangenciales internos se convierten en esfuerzos de com presion y la distribucion de esfuerzos residuales es como la representada en la linea de trazos EF de la figura 4.16. La deforrnacion puede ser tal que agrande permanentemente el diarnetro interior un 6 % aproximadamente y el diarnetro exterior un 1 % [41"1. Ahora, cuando el cilindro esta sometido a presion, el esfuerzo de cornpresion tangencial en E cornienza por disminuir, se anula, y finalmente se convierte en esfuerzo de traccion, siendo la distribucion final tal como la representada en CD (fig. 4.16) Y el esfuerzo maximo es menor que antes. En su aplicacion a la fabricacion de canones 10 que se pretende es que la presion interna sea la mayor posible sin que se produzca deformaci6n permanente, es decir, sin que el esfuerzo maximo exceda el limite elastico. El trabajo en frio por autozunchado aumenta tam bien el limite elastico del material. En recipientes sometidos a presiones repetidas, el esfuerzo residual de cornpresion en el interior aumenta la resistencia a la fatiga a causa de que los esfuerzos de traccion excesivos son los que producen los perjuicios por fatiga.

164 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRAClONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

Si una pieza tiene un esfuerzo residual de compresi6n en su superficie que esta sometida a esfuerzos de tracci6n repetitivos por una carga externa, su resistencia a la fatiga puede ser mucho mas elevada que cuando la superficie esta exenta de esfuerzos residuales. El unico inconveniente es que no existe medio comercial (economico) alguno de determinar directamente cuales seran estos esfierzos y cual sera su efecto cuantitativo sobre

F

(al

Fig. 4.17 Sobreesforzado, pretensado (diagramas). La parte (a) pod ria representar diagramaticarnente una hoja de ballesta de autornovil; estas ballestas suelen ser pretensadas. La parte (b), bastidor en forma de C, y la parte (e), resorte de torsion, reaccionan como se describe en el texto para (a), pero en estos casos hay un efecto de concentracion de esfuerzos en virtud de la curvatura. El esfuerzo neto para el miembro sornetido a torsion en (d) es la suma algebrica de la distribucion de esfuerzos residuales (linea de trazos) y de la distribucion de esfuerzo (linea continua); esto reduce la rnagnitud del maximo esfuerzo de concentracion en el borde

del agujero.

la resistencia a la fatiga. Sin embargo, si la carga variable de trabajo esta siempre aplicada en el mismo sentido, las piezas con algun concentrador de esfuerzo pueden ser sobreesforzadas en este mismo sentido, y generalmente resulta mejorada su resistencia a la fatiga como indica la figura 4.17. Por ejemplo, en la figura 4.17 a, si F actua siempre hacia abajo, la distribucion de los esfuerzos Me] l esta representada sobre la secci6n AB, en que la recta AB figura el esfuerzo nulo. Si se aplica y luego se suprime una carga suficientemente grande para producir deforrnacion plastica, queda algun tipo de esfuerzos residuales, como indica CD. El esfuerzo neto en un punto particular de una secci6n particular con la carga de trabajo sobre el, es igual al esfuerzo Me] I considerado algebricamente mas el esfuerzo residual (s, negativo). Esto reduce el esfuerzo resultante de tracci6n en la fibra extrema inferior y, por consiguiente, aumenta la resistencia a la fatiga. Esta idea de «overstressing», 0 sea de sobreesfuerzo, se puede utilizar como medida adicional de precauci6n cuando las condiciones de trabajo resultan pr6ximas a la resistencia a la fatiga y cuando la experiencia (por ensayos 0 por el servicio) indica que por este medio se obtiene un aumento de la resistencia apropiado. Si F es una carga de accion invertida (fig. 4.17), el pretensado puede dar lugar at debilitamiento de fa pieza

.~":'

§ 23] ESFUERZOS 0 TENSIONES RESIDUALES

165

debido a que el esfuerzo St residual y el s, = Me]! se surnaran aritmeticamente para una direcci6n de F. Es razonable y logico suponer que si el esfuerzo residual en un punto es tal que sumado al esfuerzo debido a la carga externa se excede la resistencia de fiuencia del material, la deformaci6n plastica dara lugar al relajamiento del esfuerzo residual. De aqui que si una pieza ha sido sobreesforzada con el fin de inducir esfuerzos residuales favorables y luego una carga (quiza accidental mente) induce esfuerzos que suprimen parcial 0 totalmente los esfuerzos residuales favorables, se pierde con ello la mejora de resistencia inicialmente obtenida.

Una consideraci6n que frecuentemente se desestima es que los esfuerzos inducidos en una pieza por la operaci6n de montaje, tienen efectos amilogos a los esfuerzos residuales. Si algunos de tales esfuerzos inducidos son de tracci6n, 10 mas probable es que se produzca el fallo por fatiga.

Los tratamientos terrnicos de temple dejan tensiones residuales. El temple en agua implica un enfriamiento mas energico que el temple en aceite: la pieza se alabea mas y los esfuerzos residuales son mucho mayores. Al entrar en contacto una pieza s61ida con el medio enfriador, primero se enfria la superficie y luego se enfria y contrae la parte interior, quedando en las capas exteriores tensiones residuales de compresi6n (tangenciales y longitudinales). Un tubo hueco enfriado desde el exterior tiene generalmente esfuerzos residuales de compresi6n en el exterior y de tracci6n en el interior. Los aceros con contenido medio de carbono (0 mas) tienen una tension residual mucho mas elevada si son templados en agua que si 10 son en aceite; por ejemplo, una barr a de 50 mm (dos pulgadas) de acero con 0,49 % de contenido de carbono, templada en agua desde 848° C (1560° F) tiene una tensi6n residual tangencial de unos 4920 kg/ern" (0 sea 70 ksi): templada en aceite desde la misma temperatura, aproximadamente 2460 kg/ern" (0 sea 35 ksi) [4.101. Las dimensiones de la pieza afectan naturalmente los resultados nurnericos. La operaci6n de revenido reduce estas tensiones en una magnitud que depende de la temperatura del revenido, del tiempo que se mantenga a esta temperatura y de la velocidad de enfriamiento final. La pieza mencionada enfriada en aire desde una temperatura de revenido de 648° C (1200° F) tiene una tensi6n residual tangencial de unos s, = 420 kg/em- (0 sea 6 ksi).

No 5610 el temple y el revenido tienden a dejar una tensi6n residual favorable s, en la superficie, sino que tam bien mejoran en general las propiedades mecanicas, No obstante, el tratamiento terrnico presenta inconvenientes, especialmente para los aceros de alta resistencia. Si aquel se realiza en atm6sfera oxidante, la superficie se descarbura; este es tam bien uno de los factores de debilitaci6n de las piezas laminadas en caliente y de las simplemente forjadas. La descarburaci6n no s610 debilita el material sino que tam bien origina general mente una tensi6n residual de tracci6n [0.21. EI efecto se descarburaci6n solo, para pro betas lisas de material SAE 2340, esta indicado por los siguientes valores [0.2]: endurecido hasta R; = 28,

166 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

pierde el 47 % de su resistencia a la fatiga (pasa de 5835 a 3093 kg/ern", o sea de 83 a 44 ksi); endurecido hasta R; = 48, pierde el 71 % (pasa de 8577 a 2460 kg/ern", 0 sea de 122 a 35 ksi). Con defectos observables de superficie, el dana es mayor. Parece ser que la profundidad de descarburaci6n no es importante cuando solo afecta a una superficie debil (por cualquier causa) 0 a una superficie con una tracci6n residual que sirva como causa de grietas por fatiga y de reducci6n de la resistencia a la fatiga. La perdida de resistencia a la fatiga para duraci6n limitada, por ejemplo, 105 ciclos, no es tan grander.Ia perdida de resistencia para un cicIo (aplicado gradualmente) es inapreciable. Se toman medidas para combatir la descarburacion, incluyendo el tratamiento terrnico en atm6sfera no oxidante, y para piezas forjadas, etc., en que este control no es practicable se procede a la recarburaci6n, laminado de superficie, granallado y endurecimiento (§§ 4,28, 4.29); Y eliminando la capa descarburada por mecanizado.

4.24 PLACA CON AGUJERO ELiPTICO. Este casu es importante porque arroja alguna luz sobre los esfuerzos y las grietas, las cuales son aproximadamente pequerias elipses muy alargadas. Si la carga es perpendicular al eje mayor de la elipse (fig. 4.18) se produce la peor condici6n de esfuerzo y el esfuerzo maximo tiene lugar en los extremos de! eje mayor, en donde el coeficiente te6rico K, de concentraci6n de esfuerzos es lUll.

2a «, = 1 + b'

siendo a el semieje perpendicular a la carga y b el otro semieje. Cuando la relaci6n alb es muy grande, el valor de K, indica la aparici6n de enormes esfuerzos, pero vease § 4.10. Esto concuerda con la rapida extensi6n

So

='== B

I

='='== C

So

Fig. 4.18

de las grietas que son perpendiculares 0 casi perpendiculares a la carga. Si una grieta como la B (fig. 4.18) tuviese una longitud 100 veces mayor que su anchura, es decir, alb = 100, resulta K, = 201, 10 que indica que una carga repetida relativamente pequefia, pod ria originar la rotura 0 fallo

§ 23] ESFUERZOS 0 TENSIONES RESIDUALES

167

si existe un defecto equivalente a una grieta en el material considerado. La propagaci6n de una grieta puede eliminarse a menudo taladrando pequefios agujeros en cad a extrerno de la misma, como en C (fig. 4.18). Este procedimiento reduce considerablemente el valor de K;

Por otra parte, si la elipse 0 grieta es paralela a la direcci6n del esfuerzo de modo que a < b, el efecto de concentraci6n de esfuerzo puede ser despreciable.

4.25 VIGA CON AGUJEROS. La importancia de la concentraci6n de esfuerzo resultante de la existencia de un agujero en una viga depende de la localizaci6n del agujero. Si este esta en el eje neutro y no es demasiado grande (fig. 4.19 a) no se puede producir reducci6n alguna de la

F

Eje neutro

(a)

(b)

(c)

Fig. 4.19 Esfuerzos en agujeros de vigas,

resistencia a la fatiga de la viga. Por otra parte, si el agujero esta cercano a las fibras exteriores, en que el esfuerzo es naturalmente grande, en el borde del agujero (figs. 4.15 y 4.19) se puede producir un esfuerzo mucho mayor que el Mc]l correspondiente a la fibra externa, Hay que tener un cuidado particular en la localizaci6n de los agujeros en secciones curvas de una viga que ha de estar sometida a carga repetitiva, por ejemplo, en un punto en que el eje esta acodado 0 torcido. EI eje neutro de una viga curva no coincide con el eje geometrico, sino que esta mas cerca de la superficie interior (c6ncava) (vease § 8.25). Los agujeros situados cerca del eje geornetrico de una viga curva pueden dar lugar a fallo progresivo.

4.26 CORROSIoN. IncIuso la atm6sfera normal reduce la resistencia a la fatiga de algunos materiales (en comparacion con la resistencia en el vacio). Si la superficie trabaja en un ambiente corrosivo, la perdida de resistencia a la fatiga es grave (tabla AT 10); el esfuerzo de tracci6n provoca el efecto corrosivo. Algunos materiales son mucho mas resistentes a la corrosi6n que otros, y los revestimientos 0 capas resistentes a la corrosi6n pueden constituir una considerable mejora. En ambientes no corrosivos, los revestimientos a menudo rebajan la resistencia a la fatiga de la pieza, pero en otras circunstancias su efecto es mas favorable que desfa-

168 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

vorable. EI zinc sobre el acero admite la accion galvanica y evita que aparezcan pequefios puntos de corrosion en que pueden iniciarse grietas debidas a fatiga producida por la corrosion. Otros materiales de revestimiento ventajosos, especialmente para el acero, incluyen el galvanizado, el cadmiado y el esmalte.

Las grietas de fatiga por corrosion progresan generalmente en direccion perpendicular al esfuerzo maximo de traccion y [as car gas de corrosion y fatiga combinadas son mas perjudiciales que una de ellas sola. Algunas aleaciones de cobre estan expuestas a fatiga por corrosion, pero otras son mas resistentes. Los aceros inoxidables se deterioran en [0 que a esto respecta en cloruros, particularmente en cloruro de magnesio hirviendo. E[ cromo es mas eficaz que el niquel para aumentar [a resistencia a la fatiga por corrosion, pero todos los tipos de aceros inoxidables estan expuestos al picado en agua del mar. Las tensiones superficiales residuales de com presion se oponen a la iniciacion de las grietas de fatiga por corrosion [U I E[ coeficiente de reduccion de resistencia a la fatiga K, obtenido por la ecuacion (4.3) no es tan grande en presencia de la accion corrosiva a causa del preponderante efecto de corrosion. Todos los materiales destinados a piezas que han de ser utilizadas en ambientes corrosivos deben ser elegidos cuidadosamente. Almen [1.041 cita un casu interesante; una copa de bronce obtenida en una matriz para forjar contiene natural mente tensiones residuales complejas. Colocada en una atmosfera de amoniaco, se rompe en varios trozos sin carga externa en dos horas y media a causa de las tensiones residuales de traccion: una pieza analoga martillada permanecio intacta despues de 100 horas en atmosfera de gas NH,.

4.27 CORROSIoN POR LUDIMIENTO. Cuando dos superficies que se tocan tienen una elevada presion de contacto y cuando estas superficies tienen un movimiento relativo pequefio (como en algunos ajustes forzados [§ 3.8], ensambles empernados y roblonados, hojas de ballesta, guias de cojinete, conexiones hendidas, etc.) ocurre frecuentemente un fen6meno llarnado corrosion de ludimiento (en Ingles «fretting corrosion») 0 simplemente ludimiento. Incluso en las superficies mas lisas, una rozadura rnicroscopica da lugar a que pequerias particulas de metal se desgarren y oxiden. (El ludimiento tam bien tiene lugar en presencia de un gas inerte; Fenner [usI.) En el casu del acero, las particulas oxidadas forman un polvo rojizo oscuro (si estan secas), el cual, una vez iniciado el proceso, actua como abrasivo y acelera el deterioro. La figura 4.20 indica 10 que ocurre en un ajuste de apriete, pero la vibracion de piezas ensarnbladas es una causa cornun de corrosion por ludimiento. El deterioro es mayor con superficies secas, pero ningun lubricante conocido detiene absolutamente esta accion, EI deterioro aumenta con la carga, el deslizamiento y con el numero total de oscilaciones [4081. La magnitud del coeficiente efectivo de reduccion de resistencia a la fatiga no puede ser previsto exactamente, pero

'~ ···1

i

§ 27] CORROSI6N POR LUDIMIENTO

169

el estudio de los trabajos publicados a este respecto puede dar alguna idea; por ejemplo, en un eje simplemente forjado de 177,8 mm (7 pulg), K, = 3; la resistencia a la fatiga de un acero 5AE 1025 se redujo de 2812 a 1406 kg/ern- (0 sea de 40 ksi a 20 ksi) por ludimiento [0.21; una aleacion de aluminio trabajado en frio con resistencia a la fatiga de 1406 kg/ern"

con s(

(a)

(b)

Fig. 4.20 Acci6n de corrosion por ludimiento en ajuste forzado. En (a) el momento de torsion variable hace que vade la magnitud de la torsion. y un elernento AC (no sometido a esfuerzo) puede tornar una posicion BC (muy exagerada) bajo carga. La distancia de A a C para un ajuste dado, en el cual se produce deslizamiento, depende de la magnitud del par. Si este es suficientemente grande y si el eje resiste, el eje girara en el cubo, y el punto C se desplazara hasta C" y mas lejos, pasando per C. En cualquier caso el deslizamiento maximo tiene lugar en un extremo del ajuste, aqui M'N, Si el cuba es menos rigido en este extrerno porque esta cortado, por ejemplo, como indican las lineas de trazos en ,VI y N en la forma MP. entonces el cubo puede desplazarse mas con la torsion del eje, recibiendo por tanto el momenta de torsi6n T con menos rnovimiento relativo y menor ludimiento. Si el miembro tiene aplicado un memento fleeter variable 0 si es un eje en rotacion con un momenta constante, como en (b), entonces un punto situado justarnente en el interior del cuba estara sornetido a esfuerzo variable. 10 que irnplica una deforrnacion variable y este cambio de deforrnacion da lugar a un ligero movimiento relativo y a un posible ludimiento. Las lineas gruesas en la entrada del ajuste representan un area de superficie que debe ser apisonada (mar, till ada) para aumentar su resistencia (§ 4.28). Si el eje esta sometido a momenta fiector 0 a un momenta de torsi6n variable en ambos extremos del ajuste, las superficies de ambos extremos deben estar apisonadas, Tarnbien aumentan la res is-

ten cia a la fatiga las ranuras en el cubo como en Q de (b) [4'''1.

(20 ksi) en 5 X 108 ciclos, tuvo s, ""'" 492 kg/em", 0 sea 7 ksi con ludimiento [4.311. Si existe corrosion por ludimiento, incluso en el acero, no se puede determinar el limite de fatiga. La diferencia entre las resistencias a la fatiga con y sin ludimiento es despreciable si la vida util es poca, por ejemplo, menor de 10· ciclos.

No se puede estar seguro de si es posible suprimir 0 no completamente el ludimienta. Evidentemente, son factores que han de tenerse en cuenta las presiones bajas y la reduccion del movimiento relativo, pero estes factores no se suelen poder modificar de modo apreciable. En superficies propensas al fallo por ludimiento la ayuda mas eficaz la constituye el esfuerzo residual de compresion. Vease § 4.28.

170 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

La rodadura 0 apisonado superficial es un medio que se utiliza frecuentemente para lograr la vida 0 duracion a la fatiga. Los ejes de acero SAE 1045 dieron una resistencia a la fatiga de 984 kg/ern" (14 ksi) aproximadamente con corrosion por ludimiento (40 X 10" ciclos) y aproximadamente 2320 kg/em" (33 ksi) despues del apisonado de superficie [""I, EI magnesio no laminado dio s, = 492 kg/em", 0 sea 7 ksi en 5 X 10" ciclos en vez de 1476 kg/ern", 0 sea 21 ksi cuando fue laminado (1687 kg/ern", 0 sea 24 ksi en estado «regular», sin definici6n de caracteristicas de este) [11"1, Algunos tratamiento terrnicos dejan tensiones residuales favorables. Horger [408 I declara que cuando el material es enfriado lentamente (en homo) desde una temperatura de 627" C (1160° F), la mayoria de las tensiones residuales favorables obtenidas por el temple fueron eliminadas; pera si se efectua un temple en agua desde 627° C (1160° F), las tensiones residuales de cornpresion son suficientemente grandes para aumentar notablemente la resistencia. Citando numeros, tenemos:

(1) Para ejes de aeero de 0,51 ~/o C con diarnetro exterior de 241,3 mm (9,5 pulg), normalizados y revenidos a 627" C (1160° F) y enfriados en homo; 85 X 10· ciclos; s" = 6412 kg/em", 0 sea 91,2 ksi; una resisteneia a la fatiga de 773 kg/em", 0 sea It ksi (en lugar de 5',,=0'./2 = 3206 kg/em", 0 sea 45,6 ksi),

(2) Para el mismo diarnetro, el mismo material y el mismo tratarnieruo terrnico, excepto que el tratamiento final es un temple en agua desde 627" C (1160° F), con tensiones residuales favorables , resisteneia a la fatiga > 1335 kg/em", 0 sea 19 ksi, con aumento del orden de 70 -;';0 "

(3) Para ejes de aeero de 0,51 /0 C de 241,3 mm (9.5 pulg) de diarnetro exterior y 76,2 mm (3 pulg) de diarnetro interior; templados des de 8430 C (1550° F) y revenidos a 5380 C (1000° F); 85 X 106 eiclos; s" = 8788 kg/em". o sea 125 ksi : una resisteneia a la fatiga de 878 kg/em'. 0 sea 12.5 ksi (en vez de s; =< 5./2 = 4394 kg/em", 0 sea 62.5 ksi); tensiones residuales pequerias.

(4) Para las mismas dimensiones, mismo material y mismo tratamiento termico, exeepto que el tratamiento final es un temple al agua desde 5380 C (1000° F). tensiones residuales favorabies (4429 kg/em", 0 sea 63 ksi en el exterior); resisteneia a la Iatiga de 1265 kg/em", 0 sea 18 ksi, con aumento del 44/0,

(5) Para los ejes del apartado (3). excepto que la temperatura de revenido tue 4000 C. 0 sea 7500 F (tension residual s, = 3515 kg/em", 0 sea 50 ksi), s" = 1546 kg/em". 0 sea 22 ksi 0 mas. 10 que pone de manifiesto que una temperatura de revenido de 4000 C (750° F) no elimina las tensiones residuales favorables.

Luego mencionaremos otros medios de obtener tensiones residuales de com presion. Los esfuerzos repetitivos en la proximidad del punto de resistencia a la fatiga, pueden eambiar el grafico de tensiones residuales 0, si la probeta estaba originalmente exenta de esfuerzos, pueden inducir tensiones residuales. La explicacion es que habra fluencia plastica (deformacion plastica local) alii donde se producen los esfuerzos elevados.

§ 27] CORROSION POR LUDIMIENTO

171

Fuchs [4.' J declara que la resisteneia de fluencia para cargas repetidas es inferior al valor estatico. Veanse Rosenthal [UI, Horger (0,2] y'Sigwart(4,2RJ• Ensayos hechos con tres distintos aceros aleados (cornbinaciones varias de vanadio, rnolibdeno, niquel y cromo) realizados por Horger (4.2' J dieron resultados de los que se deduce que dichos aceros no tienen mayor resistencia a la fatiga 0 vida uti! mas larga si existe ludimiento. Por ejemplo, un eje de acero aleado Ni-Cr-Mo como el del apartado (3) anterior, con s; = 8648 kg/em". 0 sea 123 ksi, tuvo s; = 668 kg/ern", 0 sea 9.5 ksi con ludimiento.

Se han obtenido resultados algo satisfactorios mediante revestimiento de las superficies sometidas a ludimiento, principal mente bisulfuro de molibdeno, MoSo• Con acero seco sobre acero seco aparecio el efecto de ludimiento en menos de 100 ciclos: en superficies revestidas con una mezcia de MoS2 y grasa no aparecio el ludimiento hast a despues de 1,5 X 10· ciclos, y si se frota la superficie con una mezcla de McS, y aceite de maiz y luego se la seca en el homo. el ludimiento no se produce hasta despues de 9,8 X 10· ciclos (Ul] EI anodizado de las superficies de aluminio impide el ludimiento.

4.28 GRANALLADO Y APISONADO SUPERFICIAL. Estos des procesos someten a esfuerzo a la superficie en areas muy pequerias sucesivamente, mas alla de la resistencia de fluencia a la tracci6n, produciendo una deformaci6n local permanente. En la recuperacion elastica. las fibras adyacentes situadas inmediatamente debajo que no han experimentado fluencia plastica tienden a recobrar sus dimensiones originales produciendo as! tensiones residuales de compresion en la superficie deformada plasticamente. Ambos procesos son de trabajo en frio y en general mejoran las propiedades mecanicas locales. Asi, cualquier aumento resultante de resistencia a la fatiga puede ser atribuido parcialmente a una s," mas elevada, pero el beneficio principal es consecuencia del esfuerzo residual de compresion.

En la operaci6n de granallado 0 bombardeo con perdigones (en ingles, «shot peening») sobre la superficie del metal se proyecta a gran velocidad un chorro de granalla 0 particulas metalicas esfericas (es decir, perdigones de hierro fundido enfriado), posiblemente en areas elegidas como las de superficies concavas de enlace 0 aeuerdo. La parte deformada plasticamente se extiende hacia dentro en espesores de varias milesimas de rnilimetro a algunas centesimas, y la magnitud del efecto de trabajo en frio depende principalmente del trabajo plastico que realizan los perdigones, 10 cual, a su vez, depende del tarnario y velocidad de estos (mv"/2) y del numero total de impactos. Esto no quiere decir que el mejoramiento aumente con mayor energia de entrada, porque hay un efecto contrariodebido al bombardeo de la superficie. Adernas quedan en esta indentaciones o huellas, que constituyen concentradores de esfuerzo hasta un determi-

172 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

nado grado (rugosidad de la superficie del orden de 3,55 micras, 0 sea de 140 micropulgadas, como valor medio, en realidad variable entre 1,65 y 5,08 micras, 0 sea 65-200 micropulgadas, ver fig. 3.9), los impactos pueden producir grietas en la superficie, una 0 mas de las cuales pueden constituir causa de prematura rotura por fatiga. La mejora total que puede ser obtenida en la resistencia a la fatiga se consigue en un tiempo corto (unos dos rninutos), 0 sea que no es preciso un granallado «profundo» o penetrante a no ser que haya alguna razon para ello, como remediar los efectos de descarburacion de la superficie. Para eada material y cada estado de este, hay una cornbinacion optima (en el estado actual de la tecnica

r'M---!----~

Granallado

Granallado (a)

Ib)

Fig. 4.21 Durante el granallado, la tira se ajusta firmemente en un fuerte apoyo M, indicado por la linea de trazos en (a). Cuando se la suelta de M, la tension residuals, produce la flexion de la tira como en (b).

no siempre se sabe cual es el optima) del tamario de los perdigones y de la velocidad, asi como de la duracion del granallado, por 10 que el ingeniero no puede limitarse a especificar simplernente «superficies granalladas» y confiar en los resultados, a no ser que sepa que el departamento de produccion posee datos concretos acerca de la pieza en particular. Por otra parte, despues del granallado no hay ninguna inspeccion comercial, o sea normalizada, de la pieza real que sea mas econornica que el ensayo de una muestra, para asegurar que el granallado es el correcto. Para ello se somete una cara de una tira delgada y plana de ensayo, de acero, R; = 47, al mismo ehorro de granalla que la pieza, y entonces la tira se curva por los efectos de com presion que sorporta, presentando su convexidad en la cara granallada, y la altura del arco I que se forma (fig. 4.21) es una medida del granallado, Ilamada intensidad Almen. A causa del efecto de recocido, la mejora debida a eualquier c1ase de trabajo en frio comienza a desaparecer cuando el acero se ealienta a mas de 2600 C (5000 F), y para el aluminio a mas de 1210 C (2500 F).

La figura 4.22 muestra las distribuciones tipicas de las tensiones residuales en un acero de elevada resistencia 5AE 5147, Rc = 48. Observese el gran aumento de esfuerzo residual de compresi6n sobre el dejado por el tratamiento terrnico, y el hecho de que el maximo esfuerzo de com presian tiene lugar un poco mas abajo de la superficie. Esto significa que los hoyuelos 0 huellas producidos por el granallado tienen que ser rnecanizados 0 pulidos hasta una profundidad de 0,05 mm, 0 sea 0,002 pulgadas

§ 28] GRANALLADO Y APISONAOO SUPERFICIAL

173

(si el coste 10 merece) [4.Ok], sin que se pierda el efecto reforzador de estos elevados esfuerzos residuales. Evidentemente la penetracion del efecto varia algo con el tamario de los perdigones y esto puede ser importante. 5i la penetracion no es suficiente, el fallo por fatiga puede comenzar en algun punto por debajo de la superficie, como 0, IS mm, 0 sea 0,006 pulg por debajo para la curva B (fig. 4.22). Como el fallo por fatiga es propenso a iniciarse en la superficie 0 cerca de ella (§ 4.2), con un esfuerzo superficial adecuado, no es probable que el fallo comience muy debajo de la super-

I,Kg/ cml)(hi)

281: 4<l r I

1 __ Tratanueruo termico simple /

!- /

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Perdigones B. .narn. / / ,J.J3mm \0.013''') I

/

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/"'----- Perdigones A, diarn.

.. ' 1,6 imm 10,066")

---

-8437 -1:0 L___L--,7--J.__---;'1 0'-· -'---~24-_.

),406 D.610

t mm I

Prorundidad debarc de la superticie

Fig. 4.22 Tensiones residuales per granallado. Acero SAE 5147; R, = 48. (Segun Mattson, R. L. [4'''J.)

~. i

ficiea no ser que hay a presente alguna causa de concentraci6n del esfuerzo (inclusion). Vease nitruraci6n en § 4.29. Si las curvas de la figura 4.22 estan mas profundas, se manifestaria el equilibrio de los esfuerzos de traccion a causa de que las [uerzas internas estan equ.libradas. El proceso de granallado es eficaz puesto que la dureza del acero aurnenta. Granallando una superficie descarburada se consigue un aumento de la resistencia, algunas veces espectacular, pero siempre que el efecto de granallado se extienda a traves de la zona descarburada (que esta limitada de este modo a un espesor de 1 mm, 0 sea 0,04 pulg, aproximadamente) en que el material es mucho mas debit El granallado puede ser preferible al recarburado de la superficie y los ensayos demuestran que es mas eficaz que las piezas forjadas de acabado liso [4.64J. Como el granallado es un medio de bajo coste para aumentar la resistencia a la fatiga, se suele emplear en piezas forjadas, piezas tratadas terrnicamente, muelles 0 resortes y en general en piezas conformadas en caliente, las cuales naturalmente

174 CAR GAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS [CAP. 4

estan sometidas a alguna descarburacion: tam bien se Ie utiliza a veces en lugar del mecanizado 0 esmerilado. como medio de mejorar la resistencia. Cuando el coste esta justificado, las superficies descarburadas son recarburadas y granalladas. Se ha conseguido evitar averias debidas a fallos en servicio incorporando el granallado al proceso regular de produccion. Mattson [4."8J dec1ara que los perdigones utilizados para el acero endurecido no tienen que ser mas duros que el acero: que sabre acero templado el granallado con perdigones pequerios a una determinada intensidad minima producira el reforzamiento optima; que para acero mas blando, los perdigones mas grandes y un tratamiento energico tiende a proporcionar el reforzamiento optima. quiza a causa de la mayor penetracion y mayor respuesta al endurecimiento de trabajo.

equlv ALENCIAS

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(el Defonnaci6n de compre$lOn poe gnnailido

Fig. 4.23 Vease tabla 4.2 (a) pretensado mantenido durante 30 segundos. En (b) y (c). los esfuerzos sc y So producidos par M son elasticos: s- = esfuerzo residual cerca de la superficie que es sometida a traccion por las car gas de trabajo, cara

superior de las ilustraciones.

Mattson y Roberts [U1J dec1aran una interesante serie de ensayos. Las muestras eran de acero para muelles. SAE 5160, mecanizadas a una seccion transversal de 4.87 par 38,1 mm. 0 sea de 0,192 par 1,5 pulgadas, termicarnente tratadas para Rockwell C 48 ± 2. Todas las muestras estaban pretensadas, que es una practica corriente para hojas de muelles en la industria de la autornocion y que consiste en doblar la hoja de ballesta en frio a un deterrninado radio r (fig. 4.23 a) 10 cual hace que las fibras externas queden en las condiciones correspondientes al interval a plastico y par consiguiente adquiere tensiones residuales cuando la pieza no esta cargada (§ 4.23). Todos los ensayos fueron para fiexiones repetidas, R = O. El granallado se realiz6 de manera conveniente para obtener cinco niveles diferentes de esfuerzo residual, adernas del existente en la muestra pretensada. Por ejemplo, si la pieza es sometida a un momenta constante M mientras se esta granallando sabre la superficie en tracci6n (fig. 4.23 b), los esfuerzos residuales de com presion debidos al granallado sobre esta superficie cuando la pieza no esta car gada son aumentados par la recuperacion elastica.

En un experimento la deformacion unitaria en traccion durante el granallado fue + 0,006 (s = eE = 12655 kg/em" = 180 ksi); el esfuerzo re-

§ 28] GRANALLADO Y APISONADO SUPERFICIAL

175

sidual alcanzo - 12303 kg/ern", 0 sea - 175 ksi, aproximadamente, en lugar de - 9000 kg/ern", 0 sea - 128 ksi can el granallado convencional (pieza no cargada). Granallando la cara sometida a esfuerzo de compresian, la recuperacion elastica puede dejar en ella un esfuerzo residual de traccion, como indica la tabla 4.2 (pag. 176). que da un resumen de una serie de ensayos comparativos. EI efecto de los esfuerzos residuales es, pues, tan convincente que se tiene la seguridad de que si existiese una manera facil no destructiva para determinar estas tensiones, se podria encontrar una explicacion facil de muchas perturbaciones inesperadas.

Los autores dec1aran que el mejoramiento de la resistencia a la fatiga es debido casi completamente a las tensiones residuales y no- al endurecimiento de trabajo,

En la literatura tecnica encontramos 10 siguiente. Acero para muelles. 0.77 % C, 0.67 % Mn, 0.28 % Ni, 0.22 % Cr, OQT 400° C (7520 F) [42SJ; con acabado mecanizado original. s, = 2742 kg/ern" = 39 ksi, can superficie pulida para acabado de 0.177 rnicras, a sea 7 micropulgadas: eliminadas irregularidades de 0,063 mm, a bien 0.0025 pulgadas y s; = 3445 kg/ern" = 49 ksi SAE 1020 [""I: laminado simple. s, = 1968 kg/em" = = 28 ksi; pulido, s, = 2460 kg/ern" = 35 ksi; laminado y granallado. s" = 260 I kg/ern" = 37 ksi. Acero Ni-Cr-Mo cementado y tratado term icamente [O.2J; can superficie como se recibe, s, = 4077 kg/em" = 58 ksi; superficie pulida, s, = 4851 kg/ern" = 69 ksi; superficie granallada, Sn = 4991 kg/ern" = 71 ksi: superficie granallada y luego lapeada, Sn = 5202 kg/ern- = 74 ksi. Para piezas de acero sometidas a elevados esfuerzos cuya duracion se preve limitada, se puede esperar que el granaIl ado pro longue apreciablemente su vida util, Par ejemplo, un muelle no granallado fall6 al cabo de 105 000 ciclos con un esfuerzo de ± 7030 kg/em", 0 sea ± 100 ksi: granallado no fallo en 101 cielos. El pulimento de la superficie granallada aumentara aun mas su duraci6n; en 9491 kg/em", o sea 135 ksi, una hoja de ballesta granallada tuvo una duracion de 60 000 cielos, y' granallada y pulida, 106 cielos.

EI apisonado superficial (en ingles, «surface rolling») * es un proceso mediante el cual se trabaja en frio una can tid ad limitada de material. confiriendole asi mayor resistencia y un esfuerzo de cornpresion en la superficie, del mismo orden de magnitud que la que deja el granallado, pero siendo mas profunda el esfuerzo de cornpresion residual. llegando a veces hasta una profundidad de 12,7 mrn, a sea 1/2 pulgada [""J. En general, resulta mas cara que el granallado, pero es conveniente y apropiada para tratamientos locales de piezas redondas, como las empleadas en ajustes de apriete (fig. 4.20), superficies c6ncavas de empalme 0 acuerdo y ranuras. Horger [0"] declara 10 siguiente: para acero SAE 1050 normalizado

• No debe ser confundido con acero lamina do en frio (en ingles, «cold-rolled steel»), el cual generalmente implica un cambio relativamente grande de dirnensiones (eomo en el estirado en frio).

176 CARGAS VARIABLES Y CONCENTRAClONES DE E?FUERZOS [CAP. 4

y revenido, de 241,3 mm, 0 sea 9,5 pulgadas, el esfuerzo de proyecto admisible en flexion en el ajuste es 773 kg/ern", 0 sea 11 ksi sin apisonado y 1546 kg/em' igual a 22 ksi 0 mas elevado con apisonado superficial [02], 10 que supone una mejora del 100 %; en las superficies conca vas de empalme 0 acuerdo el apisonado aumenta la resistencia a la fatiga en un 30 al 68 %.

Como el pulimentado deja una tension residual de cornpresion que puede ser mayor de 1054 kg/em', 0 sea 15 ksi [U'] - mas favorable cuando el pulimentado se efectua en la direccion de la carga - en una pieza pulida que trabaje a traccion no se obtiene mucha ganancia de resistencia mediante el trabajo en frio de la superficie. Aproximadamente, una superficie pulida puede ser un 10 % mas resistente a la fatiga que una pieza exenta de tension.

TABLA ~.2 EFECTO DE LOS ESFUERZOS RESIDUALES [""1

ESTAOO DE LA MUESTRA (ORIGINALMENTE. Ro = 48)

ESFUERZO RESIDUAL SUPERFICIAL APROXIMAOO. s-

RESISTENCIA A LA FATIGA

kg/em" i ksi i kg/em' ksi
• = -0,006 (granallada en la eara de ;
compresion) . +2952 +42 3867 55
< = -0,003 (granailada en la cara de
eompresi6n) . 0 0 5484 78
S610 tratamiento terrruco iRc = 48) 0 i ° 6187 88
S610 pretensada -2109 -30 9000 128
Granallada no estando cargada . -9000 -128 9843 140
s = + 0,003 (granallada en la cara de
traccion) -9843 -140 12373 176
e = + 0,006 (granallada en la cara de !
tracci6n) . i -12303 -175 13632 194 5i el proyectista trabaja para un taller bien informado en estos procesos, puede adrnitir en el proyecto un 25 % de mejora en la resistencia a la fatiga, como resultado de las operaciones de granallado 0 apisonado superficial en circunstancias en que considere dichos procesos beneficiosos.

4.29 TRATAMIENTOS TtRMICOS PARA AUMENTAR LA RESISTENCIA A LA FATIGA. Adernas del temple y el revenido que incrementan la resisteneia, existen varios proeesos de endurecimiento de la superfieie que mejoran considerablemente la resistencia a la fatiga y la resistencia al desgaste. Todos los procesos que a continuacion se describen no solo refuerzan el material de la superficie (s.), sino que dejan en las capas superficiales esfuerzos residuales tangeneiales y de compresi6n longitudinales. Vease § 2.8.

§ 29] TRATAMIENTOS TERMICOS PARA AUMENTAR LA RESISTENCIA

177

(a) Temple 0 endurecimiento por flameado. El endurecimiento por flameado, 0 sea por llama oxiacetilinica, generalmente se emplea mucho para tratamientos terrnicos locales, tales como superficies c6ncavas de enlace 0 acuerdo, superficies de cojinetes y dientes de engranajes. Naturalmente, cuando se calienta Ja superficie, primero se dilata y luego pierde resistencia y se produce en ella la fluencia: las capas calientes se transforman en martensita por efecto del enfriamiento rapido, El natural mente mayor volumen de la martensita desarrolla tensiones residuales de eompresion. (Si el enfriamiento es lento, no se forrnara martensita y las tensiones residuales seran de traccion.) Unas pro betas de acero SAE 1045 de II, I mm, 0 sea 7/16 pulgadas dieron las siguientes resistencias [n.2 J; no tratadas, s" = 1265 kg/em" = 18 ksi; OQT 204° C (400° F), 1898 kg/em' = 27 ksi; superficies conca vas de enlace 0 acuerdo de 0,025 mm, 0 sea de 0,00 1 pulgadas reforzadas por flameado. s; = 2249 kg/ern" = 32 ksi (el fallo no se produce en dicha superficie concava); superficies c6ncavas de enlace 0 acuerdo y toda la seccion reducida reforzadas por flameado, s, = 3586 kg/ern" = 51 ksi. Lessells [4"5J hallo que: en barras de acero aleado de 25.4 mm (I pulg), con ranura en V de 60" de abertura y un radio en el fondo de 7,94 mm (5/16 pulg). la resistencia a la fatiga se duplic6 con el temple por flameado, pasando desde 2812 a 5624 kg/em", o sea de 40 hasta 80 ksi en flexi6n invertida. En un ajuste fijo prensado, un eje de 241,3 mm (9.5 pulg) templado por flameado, presento una resistencia a la fatiga 63 % mayor que cuando estaba normalizado y revenido, pero el apisonado superficial produjo un aumento mayor del 100 0/0 (85 X 10· ciclos). El ludimiento puede comenzar antes en ajustes templados por flameado, pero las grandes tensiones residuales de cornpresion retardan el proceso. Se dispone de pocos datos cuantitativos. Ciertamente la llama no debe ser oxidante.

(b) Temple por induccion, Cuando se realizan correctamente los procesos de temple par flameado 0 por induccion, la calidad y las propiedades despues del tratamiento son muy parecidas. Probablemente, el temple por induccion solo es econornico para produccion en serie, a causa de la necesidad de rnaquinas especiales, siendo muy adecuado para endurecimiento de superficies eilindricas, espeeialmente superficies de cojinetes de cigiiefiales, superficies de leva, dientes de engranajes, etc. Una pro beta cilindrica con un agujero de engrase transversal, tuvo s, = 717 kg/ern" = = 10,2 ksi sin temple por induccion y s, = 541 kg/em" = 7,7 ksi templado por induccion [4.10 J, 10 que destaca el hecho de que algunos procesos refinados no se pueden aplicar arbitrariamente. La tension residual de traccion dentro del agujero, no muy profunda, es perturbadora, y cornbinada con un esfuerzo de traccion aplicado reiteradamente excede la resistencia a la fatiga. Esta misma pieza templada por induccion y granallada tuvo 5" = 766 kg/ern" = 10,9 ksi, 10 que constituye una mejora de considerable importancia.

12

178 CAR GAS VARIABLES Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS LCAP. 4

La profundidad de la capa dura influye en la magnitud de las tensiones residuales y posiblemente en la resistencia a la fatiga. Cuando la profundidad de la capa endurecida aumenta, la tensi6n residual en la superficie aumenta hasta un maximo y luego disminuye. Si luego es revenida la pieza, la resistencia a la fatiga disminuye, por ejemplo, desde 6327 a 5695 kg/ern" (90 a 81 ksi) con una temperatura de revenido de 1490 C (3000 F); de 6327 a 4218 kg/ern" para 2500 C (0 sea de 90 a 60 ksi para 4800 F). En efecto, en algunos aceros esta temperatura de 2500 C (480° F) puede suponer un alivio sustancial de las tensiones, desde 5202 hasta 1335 kg/ern' (74 hasta 19 ksi) en un caso particular [4.10] Asi, si las tensiones residuales son importantes, tarnbien 10 es la temperatura de revenido. Las profundidades de endurecimiento hasta unos 4 mm (0,15 pulg) 0 mas pueden ser ventajosas.

(c) Cementacion 0 carburacion. La absorci6n de carbono por la corteza aumenta su volumen, eL material de la corteza se transforma en martensita y el nucleo se contrae por ultimo al enfriarse, induciendose asi tensiones residuales elevadas de compresi6n en la superficie. Ademas, el incremento de contenido de carbono de la corteza mejora sus propiedades rnecanicas. Parece que hay ciertas dudas en cuanto a cual es el factor mas importante en la mejora de la resistencia a la fatiga. Ello no es cierto cuando la distribuci6n de esfuerzo se efectua en la proximidad de una discontinuidad, y puesto que el estado de esfuerzo es seguramente triaxial, pueden resultar esfuerzos de traccion residuales. Sin embargo, si la concentraci6n de esfuerzo sobre la superficie esta localizada dentro del material carburado, la elevada resistencia del acero con alto contenido de carbono es suficiente para que se produzca un incremento considerable en la resistencia a la fatiga. A los aceros aleados por su mejor templabilidad, se les puede dar suficiente dureza por temple en aceite y por consiguiente se deforman menos que los aceros simples al carbo no (templados al agua), y asi tienden a ser favorecidos por la carburaci6n en los casos en que despues del tratamiento no se someten a ninguna operaci6n de acabado. Algunos ensayos indican un gran aumento de la resistencia: una pro beta de ensayo a la flexion giratoria de acero AISI 2317 de 7,94 mm (5/16 pulg), con corteza de 1,27 mm (0,05 pulg), puso de manifiesto s, = 3374 kg/em" = = 48 ksi normalizada, y s; = 8437 kg/em" = 120 ksi carburada, templada al agua y revenida; otra pro beta igual a la anterior excepto que era de material 2513, dio s, = 3797 kg/em" = 54 ksi y s" = 8648 kg/ern" = = 123 ksi [U5).

Son resultados algo menos optimistas los siguientes: una probeta de ensayo a la flexi6n giratoria, de acero con 0,2 % C, de 7,62 mm (0,3 pulg) de diametro y corteza de 0,76 mm (0,03 pulg), carburada dio un aumento de s, de 2320 a 3163 kg/ern" (33 a 45 ksi) [4.5); barras con un agujero radial, no tratadas, ensayadas a la flexion giratoria, dieron s; = 3374 kg/ern" = 48 ksi, pasando a ser de 4380 kg/ern" (62,3 ksi) despues de la

§ 29] TRATAMIENTOS TERMICOS PARA AUMENTAR LA RESISTENCIA

179

carburaci6n en la superficie y en agujero; las mismas barr as con el mismo tratamiento, presentaron un aumento de la resistencia a la fatiga a la torsi6n invertida de 1195 a 2882 kg/em" (17 a 41 ksi) [4.5]. Escasean los datos comparativos directos; ejes de material 4140 templado total «a coraz6n» fallaron en 105 a 4 X 105 ciclos, mientras ejes de acero 4320 carburados con una corteza de I a 1,27 mm (0,04-0,05 pulg) fallaron en 4 X 105 a 8 X 105 ciclos, con el mismo nivel de esfuerzo [2.1). Un eje con un agujero taladrado despues de la carburaci6n dio s; = 2102 kg/em" = = 29,9 ksi, pero taladrado antes de la carburaci6n el valor de s, fue 4400 kg/ern" (62,6 ksi).

El efecto de la cementaci6n depende en cierto grado del espesor de la corteza. Si esta es muy del gada, el fallo suele iniciarse cerca de la uni6n de la corteza y el nucleo, Algunos ensayos ponen de manifiesto un au mento de duraci6n a la fatiga con espesor de corteza hasta unos 2 mm (0,08 pulg) [U 1); otros ensayos de resistencia a la fatiga en flexi6n de dientes de engranaje pusieron de manifiesto el aumento de resistencia para una profundidad de la corteza de 0,20 mm (0,008 pulg), y luego una disrninucion gradual wando la profundidad de la corteza aumento hasta 1,52 mm (0,06 pulg) [4.28). Considerando la informacion disponible, resalta que no hay datos completos que puedan servir de guia en cuanto a los esfuerzos de proyecto; cada proyecto es un caso especial. Si bien la carburaci6n se utiliza frecuentemente con la principal finalidad de obtener una buena superficie resistente al desgaste, la resistencia de la pieza suele ser secundaria; en muchas de estas situaciones dicha resistencia es excesiva. Las superficies elegidas pueden ser carburadas, aplicando previamente varias capas en las partes que no han de ser carburadas como, por ejemplo, mediante la aplicaci6n de sulfato de cobre con brocha, 0 mediante el revestimiento con cobre.

(d) Nitruracion, Este tratamiento produce resultados analogos a los de la carburaci6n, pero las tensiones residuales son mas elevadas y el porcentaje de aumento de la resistencia es generalmente mayor. Ademas, la nitruraci6n tiene la ventaja de que la deformaci6n se reduce 0 es despreciable a causa de que no requiere temple despues del proceso. Sin embargo, no es eficaz en superficies descarburadas. Una serie de ensayos realizados indican que la nitruraci6n aumenta el limite de fatiga de piezas de 7,62 mm (0,3 pulg) de diametro y corteza de 0,94 mm (0,037 pu!g), en unos 1406 a 1757 kg/ern" (20-25 ksi) [021; otros resultados son los sefialados en la tabla de la pagina 180.

Cuando una pieza se somete a un esfuerzo pr6ximo a la resistencia a la fatiga para una duraci6n 0- vida util indefinida y se produce el fallo, la grieta por fatiga de la pieza nitrurada comienza tipicamente en el nucleo inmediatamente debajo del material de la corteza, en donde el esfuerzo residual es de tracci6n; cuando esta sometida la pieza a un elevado esfuerzo, eI fallo comienza en la superficie exterior [4.10). Los fallos que se

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