Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
RCM Lavadora
RCM Lavadora
Yo, JOHN JAIRO LEDESMA, mayor de edad, vecino de Bucaramanga, identificado con
la Cdula de Ciudadana No. 7.716.294 de NEIVA, actuando en nombre propio, en mi
calidad de coautor del trabajo de grado, denominada(o):
IMPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIEMIENTO EN SAP BASADO EN
LA METODOLGA DE RCM PARA UNA MQUINA LAVADORA DE BOTELLAS.
hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital o
electrnico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para
que en los trminos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisin Andina 351
de 1993, Decreto 460 de 1995 y dems normas generales sobre la materia, utilice y use en
todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproduccin, comunicacin pblica,
transformacin y distribucin (alquiler, prstamo pblico e importacin) que me corresponden
como creador de la obra objeto del presente documento. PARGRAFO: La presente
autorizacin se hace extensiva no slo a las facultades y derechos de uso sobre la obra en
formato o soporte material, sino tambin para formato virtual, electrnico, digital, ptico, uso
en red, Internet, extranet, intranet, etc., y en general para cualquier formato conocido o por
conocer.
EL AUTOR ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorizacin es
original y la realiz sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra es
de su exclusiva autora y detenta la titularidad sobre la misma. PARGRAFO: En caso de
presentarse cualquier reclamacin o accin por parte de un tercero en cuanto a los derechos
de autor sobre la obra en cuestin, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumir toda la
responsabilidad, y saldr en defensa de los derechos aqu autorizados; para todos los efectos
la Universidad acta como un tercero de buena fe.
Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo valor y
tenor, en Bucaramanga, a los 3 das del mes de NOVIEMBRE de Dos Mil NUEVE 2009.
AGRADECIMIENTOS
Como hace una persona para agradecer? Cuando hay tantas personas a las que hay
que decirles GRACIAS, Obviamente, esta monografa est dedicada a nuestros padres,
que son el modelo ms poderoso de apoyo incondicional a nuestro crecimiento personal y
profesional.
Tambin queremos hacer extensivo este sentido de agradecimiento a todos los docentes
presentes a lo largo de nuestro postgrado y a todas aquellas personas que hicieron parte
de la logstica de nuestras clases, facilitndonos los medios para el aprendizaje.
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCION
1.
1.1
HISTORIA.. 2
1.2
PROCESO DE ENVASADO... 3
ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO 19
CONDICIONES ACTUALES.. 27
1.5
CLCULO OME 41
2.
2.1
2.1.1
2.2
2.2.1
2.3
3.
ANALISIS DE INFORMACION...64
3.1
3.1.1
3.2
ANALISIS DE FALLAS... 76
3.4
4.
4.1
5.
6.
ANALISIS DE RESULTADOS...101
7.
CONCLUSIONES ...103
BIBLIOGRAFIA
LISTA DE FIGURAS
Pg.
LISTA DE TABLAS
Pg.
RESUMEN
* Implementacin de un programa de mantenimiento en SAP basado en la metodologa de RCM para una mquina
lavadora de botellas.
**Facultad de Ingenieras Fsico-mecnicas. Especializacin en Gerencia de Mantenimiento.
Director William Ricardo Laiton, Ing.
SUMMARY
* Implementation of a maintenance program based on SAP and RCM methodology for a bottle washing machine
**School of Mechanical Engienering. Maintenance Management Specialization
Director: William Ricardo Laiton, Ing.
GLOSARIO
Hl: Hectolitros.
ADT: Activo desplegable de negocio.
EETQ: Sistemas de extraccin de etiqueta.
MABO: Sistema de manejo de botellas.
DSLA: Sistema de descarga de botellas.
RCA: Anlisis de causa raiz.
OME: Eficiencia global de mantenimiento.
PM: Modulo de administracin de mantenimiento.
INTRODUCCION
1.1
HISTORIA
El grupo empresarial Ardilla Lulle duea de RCN Radio y Televisin y Postobn entre
otras compaas, construy a Cervecera Leona como contrapeso en el mercado de las
cervezas al Grupo Santo Domingo que con su empresa Bavaria acapara todo el mercado
en Colombia.
Cervecera Leona introdujo el concepto de envases Twist off o destapa fcil en sus
productos como innovacin en Colombia, pero en el ao 2000 fue vendida en su totalidad
a Bavaria S.A. Debido a que los resultados no fueron los esperados; en este ao se inicio
a producir los productos Bavaria en esta planta.
El saln de envasado cuenta cinco lneas de produccin; cuatro de las cuales son de
botellas y una de latas.
Marca
Tamao
Tipo de envase
Lnea 1
Krones
110.000 Bot/ h
Lnea 2
KHS
54.000 Bot/h
Lnea 3
Krones
120.000 Bot/ h
Lnea 4
Krones
120.000 Bot/ h
Lnea 5
Simonazzi
90.000 Lat/h
Latas
Fuente: Autores.
1.2
PROCESO DE ENVASADO
Proceso de elaboracin
El siguiente proceso slo se lleva a cabo con las materias primas seleccionadas y
analizadas:
1. Molienda de la malta de cebada: Busca dar el tamao de partcula adecuado para el
mejor desempeo de los procesos posteriores.
2. Maceracin: Tiene como objetivo bsico extraer las sustancias solubles de la malta y
los adjuntos de Cervecera, los cuales se solubilizan por la accin enzimtica. Las
enzimas son aportadas naturalmente por la malta.
Figura. 2 Flujograma proceso cervecero
MOLIENDA
ADJUNTO
MALTA MOLIDA
MACERACION
obtener
un
mosto
con
FILTRACION
las
AFRECHO
MOSTO
LUPULO
EBULLICION
5. Sedimentacin:
Una
vez
finalizada
la
SEDIMENTACION
hervido.
SOLIDOSRU
MOSTO HERVIDO
ENFRIAMIENTO
LEVADURA
O2
FERMENTACION
proceso de fermentacin.
CO2
LEVADURA
MADURACION
TIERRA
FILTRACION
CO2
CARBONATACIN
cerveza verde.
1
Fuente: Autores.
Fermentacin
Las levaduras, mohos y bacterias son los microorganismos que causan la fermentacin.
Dependiendo del microorganismo y el sustrato (alimento), se obtienen productos de
fermentacin diferentes.
De superficie:
De fondo:
Etapas de la Fermentacin
AZCARES
SUBPRODUCTOS
MENORES QUE DAN
SABOR Y AROMA A
LA CERVEZA
Maduracin
Filtracin
Una vez la cerveza ha terminado la maduracin presenta una apariencia turbia y adems
normalmente est concentrada por lo que debe ser filtrada, mezclada con agua
desaireada y carbonatada para obtener el producto final.
Los palets son llevados por medio de montacargas a la lnea de produccin y son
alimentados a una mquina automtica (desempacadora) que realiza la operacin de
depaletizacin o colocacin de las botellas en los transportadores de envase.
Lavado de envase
10
Las botellas son sumergidas en una serie de tanques que contienen una solucin de soda
custica y aditivos a diferentes temperaturas con el fin de realizar la limpieza y
esterilizacin del envase.
Una vez las botellas han pasado por los tanques con soda, pasan a otra serie de tanques
con agua potable con el fin de enfriar las botellas y realizar un proceso de enjuague de las
mismas.
Figura 7. Esquema general de la lavadora de botellas
PRERINSE
ENJUAGUE
FINAL
CANASTILLA
PRE- EENJUAGUE
MESA
ACUMULADORA
AGITADORES
TANQUES DE AGUA
TANQUES DE SODA
TIEMPO DE
DRENAJE
Adicionalmente, las botellas son sometidas a una serie de duchas con agua fresca, tanto
interna como externamente.
Figura 8. Etapas de lavado interno de las botellas
Velocidad de la mquina
Inspeccin de envase
12
En esta etapa del proceso se tiene establecido el control de revisin y paso de las botellas
o estndares de prueba.
Llenado de envase
Prueba sensorial
13
Codificado de producto
Segunda lnea:
Dos dgitos que indican el da del mes de vencimiento (01 al 31), tres letras iniciales del
mes de vencimiento y dos dgitos correspondientes al ao de vencimiento.
Inspeccin de llenado
Una vez las botellas han sido llenadas y tapadas, pasan a travs de un inspector
electrnico de llenado con el fin de garantizar que el nivel de llenado de las mismas es el
adecuado.
14
ENTRADA
SALIDA
PRECALENTAMIENT
CALENTAMIEN
ENFRIAMIENTO
VAPOR
AGUA
T
ENTRA
PRECALENTAMIE
T
T
PASTERIZACI
T
ENFRIAMIE
T
SALID
SUPER
L
Fuente: Bavaria S.A
El sometimiento del producto a
15
Etiquetado
8
LA BOTELLA GIRA Y SE PONE EN
POSICIN PARA QUE LOS
CEPILLOS
ALISEN
LOS
EXTREMOS DE LA ETIQUETA.
16
Inspeccin de producto
Las botellas etiquetadas pasan a travs de un nuevo inspector electrnico que revisa el
100% de las botellas y verifica las siguientes variables:
-
Encanastado
17
La planta de agua potable de Bavaria Tocancip cuenta con una capacidad de 250 litros
por segundo distribuida en dos fases (1: 100 lps - 2: 150 lps).
Hoy en da Bavaria Tocancip cuenta con una concesin otorgada por CAM para captar
agua del Ro Bogot hasta de 150 lps.
Sistema de captacin
Transporte de 4 Km de tubera
18
1.3
ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO
19
Asegurar que los hectolitros envasados por marca y empaque estn de acuerdo
con el plan.
Controlar los costos fijos, presupuesto y las prdidas (producto, tiempos, etc.)
disciplina,
administracin,
formacin,
clima
organizacional,
ausentismo, etc.
Asegurar que los principios y prcticas de MCM y del SGI se conviertan en las
prcticas de trabajo estndar para los equipos y as, asegurar la calidad del
producto, la disponibilidad de los activos y la mejora continua
20
Liderar la ejecucin de los principios y prcticas de MCM y del SGI para asegurar
la calidad del producto y la mejora continua
21
Interactuar
con
los
equipos
para
resolver
problemas
relacionados
con
entrenamiento.
Liderar la ejecucin de los principios y prcticas de MCM y del SGI para asegurar
la calidad del producto, la disponibilidad de los activos y la mejora continua
22
Administrar
las
operaciones
de
manufactura
bajo
los
lineamientos
del
23
Coordinador de Mantenimiento
del
desempeo,
disciplina,
administracin,
formacin,
clima
24
Asegurar que los principios y prcticas de MCM y del SGI se conviertan en las
prcticas de trabajo estndar para los equipos y as, asegurar la calidad del
producto y la mejora continua
Lidera el desarrollo de los anlisis de RCM en todos los activos del proceso y es
responsable por su actualizacin.
25
Liderar la ejecucin de los principios y prcticas de MCM y del SGI para asegurar
la calidad del producto, la disponibilidad de los activos y la mejora continua
26
1.4
CONDICIONES ACTUALES
1- Horas (calendario)
2- Horas fbricas pagadas
3- Horas fbricas pagadas ajustadas
4- Horas operando
5- Horas en proceso
27
6- Horas mecnicas
7- Prdidas parada
8- Prdidas velocidad
9- Prdida calidad
10- Estndar de produccin actual a velocidad
Prdida
en
Capacidad
Capacity
losses
Horas Fbrica
Pagadas
Ajustadas Paid
Factory Hours
Adjustments
M&L
ActualAct
ual M&C
Paradas
Permitidas
Service
Stops
28
1.4.10
Horas
Standard
(Produccin
actual a velocidad
lnea).Standard
Hours
(Actual
output at rated)
speed)
1.4.9
1.4.8
1.4.7
Prdidas
Prdidas
paradas
calidad
Prdidas
Velocida
d
Quality
losses
Speed
losses
Downtim
e losses
29
En este caso,
30
Programa Completado
31
Cualquier prueba de DNP tiene que ser acordada con antelacin con la gerencia
de la red de suministro.
Si el producto es vendido (o es parte de la cartera de productos), el tiempo
utilizado en la produccin de la prueba y el tiempo normal para esta produccin
ser contabilizado bajo esta categora.
Si el producto de la prueba no se vende, las horas standard usadas en la prueba
sern excluidas y las horas usadas sern contabilizadas bajo esta categora.
Nota:
DNP
pruebas
de
desarrollo
incluyen
producto,
materiales
equipo/tecnologa.
Paradas planificadas
32
Entrenamiento de bomberos
Recuentos de existencias.
33
Paradas permitidas
34
Ej.: Filtracin
Falta de cerveza
Falta de envase
Envases mezclados.
35
Suministro de servicios.
Pruebas de alarma de incendios.
Prdidas en tiempo intil son paradas no planificadas causado por paradas en las
mquinas que sufren fallos, o como resultado de paros en ellas que necesitan
reparaciones o ajustes debido a faltas inherentes o debido a que estn funcionado ms
bajo de su capacidad clasificada. Todas las paradas deben ser contabilizadas como
tiempo intil.
Avera ms de 10 minutos.
Ej: Todas las lneas operan en el perfil V (llenadora o pasteurizador al fondo de la V). Las
mquinas antes y despus de la llenadora/pasteurizador tienen una velocidad superior a
las de la mquina en la parte baja de la V. El tiempo contabilizado como prdida en
tiempo intil se cuenta cuando los envases paran al entrar (paro de envase activado) en
la mquina (llenadora)
36
Prdidas en la velocidad sern contabilizadas, en ciertos casos son clasificadas como sin
identificacin o no contabilizables si no son asignadas y calculadas como la diferencia
entre tiempo computado de paradas y el tiempo captado.
Variaciones en la velocidad clasificada se manifiestan cuando las mquinas en el perfil
del diseo funcionan por debajo de la velocidad (autorizada) clasificada. Las variaciones
pueden originarse por problemas de calidad, mecnica, en el proceso o en fallos de los
operarios.
37
Prdidas por Calidad son prdidas que ocurren cuando una lnea produce producto de
baja calidad o el producto final est fuera de especificaciones. Por ejemplo:
Rechazos del producto
Producto recirculado
Producto congelado que no puede ser vendido
Paradas causadas por el proceso o por producto que esta fuera de las
especificaciones.
38
1)
2)
Eficiencia Mecnica:
1)
a)
Para Hallar Horas Mquina hay que Hallar las Siguientes Frmulas:
Horas de Proceso=
39
= (.8166) x 100
= 81.66 %
5)
1.5
CLCULO OME
Permite seleccionar los avisos del tipo ZI (Aviso de inspeccin), as como las
40
41
42
2.
2.1
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos
fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la industria
Aeronutica. De stos procesos, el RCM es el ms efectivo.
El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:
43
Los Grupos de Trabajo RCM estn integrados por quienes mejor conocen los equipos:
Personal de operaciones y de mantenimiento.
Ellos definen el contexto operacional, las funciones requeridas de los equipos, sus fallas
funcionales, las causas raz de falla, sus efectos, sus niveles de criticidad y finalmente, la
estrategia ms adecuada para cada caso.
Son conducidos por un Facilitador. El Facilitador RCM es alguien muy bien entrenado en
el uso de la tcnica. Inicialmente nosotros, como consultores, ejercemos esta funcin
dentro los diversos grupos.
En los casos en que la empresa decide la formacin de facilitadores propios,
paralelamente a su participacin en los grupos constituidos, reciben una capacitacin
especial y luego quedan certificados para conducir nuevos grupos.
Figura 17. Diagrama grupo de trabajos RCM
Fuente: www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html
44
Una implementacin efectiva de RCM logra que las estrategias que va recomendando
cada grupo sean activadas semana a semana.
Dado que el anlisis progresa desde las fallas potenciales ms crticas hacia las menos
crticas, los mayores resultados se producen desde el principio, programas de
mantenimiento focalizados en lo ms crtico, efectivo aprovechamiento de recursos,
disminucin de riesgos en la seguridad de personas, medio ambiente y activos fsicos,
proteccin e incremento del "throughput" (velocidad con que la empresa genera dinero a
travs de las ventas)
Eliminacin de tareas cclicas innecesarias o que pueden introducir riesgos mayores
(desestabilizacin de sistemas estables).
2.1.1 El Proceso lgico completo de RCM
La metodologa del RCM completa tiene en cuenta la siguiente secuencia de pasos para
cada equipo:
45
46
La lgica para esta simplificacin es que el equipo sera capaz de identificar los
modos de falla de forma razonablemente probable sin necesidad de conocer las
funciones y los estndares de desempeo.
Sin embargo, puede conducir a la omisin de fallas de calidad, por ejemplo una
vlvula de control que no est controlando de manera precisa es una falla y puede
disminuir la eficiencia, pero sera tpicamente omitida.
47
Busque las causas de falla en las 5M a manera de lluvia de ideas. Podra haber
una gran variedad de factores que causen la falla.
48
MOTOR
QUEMADO
AGUA DENTRO
DE MOTOR
COJINETES
GASTADOS
DAO FISICO
MOTOR
GOLPEADO POR
MONTACARGAS
MOTOR
INCORRECTAME
NTE ARMADO
NO HAY
PROCEDIMIENTO
DE ENSAMBLAJE
NO BARRERA DE
PROTECCION DE
CHOQUE
CONTACTOR
QUEMADO
Causa Raiz
Ref. c:\aaa\wcm\slides\tpm\screen1.xls
LAS 5 Ms & 1 E
Mano de Obra -
Mtodo
Medida
- Estndares, instrumentos
Material
Elementos Ambientales -
49
Para asegurarse de que todas las causas son causas raz y no el efecto de otras
causas. Logramos esto preguntndonos repetidamente el POR QUE de cada causa
de falla. Cuando finalmente no podemos encontrar una respuesta a la pregunta de
POR QUE, probablemente hemos llegado a la causa raz.
Por ejemplo, una causa de falla de una transportadora de botellas podra ser que el marco
se dobl. Preguntando por qu, descubrimos que el montacargas lo golpea porque no
existe una barrera contra choque cerca al transportador, y el montacargas estaba siendo
manejado muy rpido. De modo que si construimos una barrera de choque cerca al
transportador y nos aseguramos de que el montacargas disminuya su velocidad
(modificando mecnicamente el montacargas o educando y entrenando al conductor),
eliminaramos la causa del marco doblado.
En tal caso, para asegurar que no nos olvidemos del tema, la causa raz identificada se
debe registrar en la Lista de brechas.
50
CONSECUENCIA
M s
de
$ 5 ,000
o ms
de
8 H rs
perdidas
M s
de
$ 1 ,000
o ms
de
1 Hr
perdida
Men os
de
$ 1 ,0 0 0
o menos
de
1 Hr
perdida
Ms de una vez
por Mes
9
Alta
6
Alta
3
Med
Ms de una vez
cada trimestre
6
Alta
4
Med
2
Baja
3
Med
2
Low
1
Low
PR
RO
OB
BA
AB
BIIL
LIID
DA
AD
D
P
Guas
CAUSA
Y
EFECTO
RCM
51
SI
NO
NO
SI
EFECTOS DE
SEGURIDAD Tarea(s)
requeridas para asegurar
una operacin segura
SI
NO
EFECTOS SOBRE
PRODUCCION
(ECONOMICO)
Tarea(s) preferible si el
costo es menor que el
costo combinado de
costos de prdida de
produccin y reparacin
EFECTO NO
PRODUCTIVO
(ECONOMICO)
Tarea(s)
preferible si el
costo es menor
que el costo de la
falla funcional
EFECTO DE
SEGURIDAD
Tarea(s)
requerida para
asegurar una
operacin segura
EFECTOS NO
RELACIONADOS CON
SEGURIDAD Tarea(s)
preferible para
asegurar la
disponibilidad
necesaria para evitar
el efecto econmico
de fallas mltiples.
consecuencias operativas
Fallas que puedan afectar la produccin o las operaciones para mejorar la calidad
del producto y el servicio al cliente.
consecuencias no operativas
Fallas que no afecten la seguridad, el medio ambiente o la productividad (Estas
fallas solo comprometen el costo directo de reparacin).
52
53
54
55
Tareas requeridas para asegurar la disponibilidad necesaria para evitar los efectos
econmicos de mltiples fallas.
56
La frecuencia de la tarea
57
Estas tareas son luego agrupadas en grupos similares con base en el estado comn de
frecuencia, oficio y maquinaria.
2.3
58
DESCRIPCION
AVISO
ORDEN MTTO
ZI
ZOT3
ZM
SOLICITUD DE MANTTO
ZT10-ZOT3
ZR
ZOT3-ZT10-ZT11
ZA
ZOT1
ZD
ZT11
Fuente: Autores
59
Orden mantenimiento rutas de inspeccin (ZT12): Orden utilizada para los planes
de mantenimiento a travs de rutas de inspeccin operativa y funcional de los
activos.
60
Este aviso permite documentar con base a un anlisis previo, los problemas ms
recurrentes sucedidos sobre un Equipo o Ubicacin Tcnica.
61
Este anlisis se enfoca en identificar las causas que originan las fallas ms
recurrentes.
Es una propuesta de accin originada por una avera o fallo funcional inesperado.
62
Para visualizar los ciclos de mantenimiento desde la creacin de los avisos registrados
por
63
ANALISIS DE INFORMACION
Prdidas
Q Reclamos
de
y
(fuente: calidad)
potencial.
reprocesos
riesgo
accidente.
de Bajo
riesgo
de
accidente.
prdidas, causar
reclamos
prdidas,
o reclamos
reprocesos
64
reprocesos
despreciable
de
accidente.
Riesgo
Despreciable
potencial
causar
en
prdidas,
reclamos
reprocesos
24 h / da
produccin
(tiempo
de
La
falla
de
8 - 24 h / da
la
mquina
interrumpe
siguiente
el
proceso
productivo
F > 1 falla / 2
meses
MTTR >= 2 h
65
La
falla
de
la
mquina
no
interrumpe
siguiente
8 h / da
el
proceso
productivo,
pero
causa prdidas.
De 1 falla / 2
meses a 1 falla / 6
meses
0,5 < MTTR > 2 h
La
falla
de
mquina
no
interrumpe
siguiente
la
el
proceso
productivo.
F < 1 falla / 6
meses
MTTR < 0,5 h
Maquinas tipo A
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento preventivo
Anlisis de cada una de las fallas y soporte en mantenimiento autnomo.
Enfoque a la reduccin de fallas (equipo de trabajo)
Anlisis de RCM (Reliability Centered Maintenance)
Maquinas tipo B
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento preventivo
Enfoque a la reduccin de fallas (equipo de trabajo)
Anlisis de fallas por el equipo de mantenimiento.
Maquinas tipo c
Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo y predictivo in utility equipment
Monitoreo de fallas por parte del rea de mantenimiento para evitar que se vuelvan
repetitivas.
66
Tiempo perdido
Numero de
total (h)
paradas
178,05
2459,00
133,75
2024,00
61,18
962,00
Etiquetadora 1 (ETQ1)
44,01
657,00
Pasterizador (PAST)
36,40
663,00
Etiquetadora 2 (ETQ2)
34,75
522,00
Llenadora 2 (LLE2)
31,03
341,00
Etiquetadora 3 (ETQ3)
30,07
434,00
Paletizadora (PARE)
29,88
222,00
Llenadora 1 (LLE1)
27,24
413,00
Empacadoras (EMP)
24,99
268,00
22,58
228,00
20,06
233,00
19,27
334,00
18,03
279,00
(TCEN)
15,54
112,00
Desempacadora (DEEM)
11,98
158,00
11,41
175,00
9,95
93,00
7,89
54,00
Depaletizadora (DEPA)
6,18
74,00
Codificadores (CODI)
5,24
69,00
779,480
10774,000
Total general
Fuente: Autores
Con esta informacin se realiza el clculo de los parmetros como son tiempo medio
entre falla (MTBF) y frecuencia de falla. Para el caso del calculo de frecuencia de falla se
toma como parmetro paradas superiores a 10 min., ya que por las condiciones de
67
operacin, la complejidad del flujo del envase con frecuencia en las lneas se presentan
microparadas, o paradas cortas generadas por pequeos problemas (ej. Cada de botella
en la entrada del inspector de envase vaco) los cuales se ven reflejadas en
disminuciones en la velocidad de operacin. Los datos obtenidos se resumen a
continuacin:
Disponibilidad =
Horas
operacin
programadas
mquinas (lnea)
(lnea)
421,5
484,4
87,0%
418,1
484,9
86,2%
365,5
415,2
88,0%
474,4
528,7
89,7%
470,1
527,6
89,1%
437,0
495,6
88,2%
498,6
545,9
91,3%
434,8
475,7
91,4%
346,8
382,9
90,6%
10
475,1
519,8
91,4%
11
387,1
429,5
90,1%
12
410,0
460,7
89,0%
Total
5139,1
5750,8
89,4%
Meses
Fuente: Autores.
68
Disponibilidad de
lnea
2. Con los datos totales de tiempos de mquina se calcula el tiempo medio entre falla
(MTBF) y la frecuencia de falla, para cada equipo. Resumido en la tabla 7.
MTBF =
Frecuancia de Fallas =
1
x 24 horas x 30 Dias (mes)
MTBF
min.
MTBF (horas)
fallas (mes)
LAVA
136
41,74
37,79
19,05
TRBE
86
29,85
59,76
12,05
TREN
46
17,56
111,72
6,44
PARE
45
17,00
114,20
6,30
LLE2
56
15,54
91,77
7,85
INE2
38
12,56
135,24
5,32
TCEN
33
10,19
155,73
4,62
LLE1
33
9,43
155,73
4,62
ETQ1
34
8,57
151,15
4,76
LAVC
25
8,31
205,56
3,50
EMPS
31
8,00
165,78
4,34
ETQ2
27
6,50
190,34
3,78
ETQ3
26
6,38
197,66
3,64
INE1
22
5,69
233,60
3,08
TCBE
18
5,29
285,51
2,52
TCVA
18
5,28
285,51
2,52
Mquinas
69
Frecuencia
PAST
17
4,18
302,30
2,38
DEEM
3,38
642,39
1,12
INBE
10
2,49
513,91
1,40
DEPA
2,32
571,01
1,26
CODI
2,22
642,39
1,12
AMCA
0,82
1284,77
0,56
730
223,30
7,04
102,27
Total
general
Fuente: Autores.
3.
MTTR =
70
fallas > 10
min.
Tiempo
perdido por
fallas > a 10
MTBF (horas)
Frecuencia
MTTR
fallas (mes)
(min.)
min.
LAVA
136
41,74
37,79
19,05
18,41
TRBE
86
29,85
59,76
12,05
20,83
TREN
46
17,56
111,72
6,44
22,90
PARE
45
17,00
114,20
6,30
22,67
LLE2
56
15,54
91,77
7,85
16,65
INE2
38
12,56
135,24
5,32
19,83
TCEN
33
10,19
155,73
4,62
18,53
LLE1
33
9,43
155,73
4,62
17,15
ETQ1
34
8,57
151,15
4,76
15,12
LAVC
25
8,31
205,56
3,50
19,94
EMPS
31
8,00
165,78
4,34
15,48
ETQ2
27
6,50
190,34
3,78
14,44
ETQ3
26
6,38
197,66
3,64
14,72
INE1
22
5,69
233,60
3,08
15,52
TCBE
18
5,29
285,51
2,52
17,63
TCVA
18
5,28
285,51
2,52
17,60
PAST
17
4,18
302,30
2,38
14,75
DEEM
3,38
642,39
1,12
25,35
INBE
10
2,49
513,91
1,40
14,94
DEPA
2,32
571,01
1,26
15,47
CODI
2,22
642,39
1,12
16,65
AMCA
0,82
1284,77
0,56
12,30
730
223,30
7,04
102,27
18,35
Total
general
Fuente: Autores.
71
Fuente: Autores.
Un anlisis simple de la tabla de criticidad nos muestra que los equipos ms importantes o
de clasificacin A son: Etiquetadoras, llenadoras, inspectores de envase vaco,
pasterizador y lavadora. Para determinar cul de los cinco equipos debe ser tomado con
mayor prioridad se analiza su impacto en el proceso tomando como referencia aspectos.
72
Como entrega, frecuencia de falla, tiempo medio entre falla y tiempo medio de reparacin
(ver tabla 10).
Entrega
Frecuencia de
falla (mes)
MTBF (horas)
MTTR (min)
Etiquetadora 1
4,76
151,15
15,12
Etiquetadora 2
3,78
190,34
14,44
Etiquetadora 3
3,64
197,66
14,72
Llenadora 1
4,62
155,73
17,15
Llenadora 2
7,85
91,77
16,65
3,08
233,60
15,52
5,32
135,24
19,83
Pasterizador
2,38
302,30
14,75
Lavadora
19,05
37,79
18,41
Inspector de envase
vacio 1
Inspector de envase
vacio 2
Fuente: Autores.
73
Costos
189.720.445,49
132.981.236,69
64.929.725,91
209.048,00
135.393,00
387.975.849
%
48,90 %
34.28 %
16,74 %
0,05 %
0,03 %
100 %
Fuente: Autores.
Figura 30. Grfica de costo por tipos de orden de mantenimiento lnea 4 ao 2008
Costos
200.000.000,00
180.000.000,00
160.000.000,00
140.000.000,00
120.000.000,00
100.000.000,00
80.000.000,00
Costos
60.000.000,00
40.000.000,00
20.000.000,00
0,00
Z0T5
ZOT3
ZOT1
ZOT2
ZT12
Fuente: Autores.
74
120,00%
$ 495.273.248,49
100,00%
500.000.000,00
100,00%
$ 387.975.849,09
78,34%
400.000.000,00
80,00%
300.000.000,00
60,00%
$ 107.297.399,40
200.000.000,00
Serie2
Serie1
40,00%
21,66%
100.000.000,00
20,00%
0,00
0,00%
Total Materiales
Total Servicios
Total
Fuente: Autores.
Mantenimiento
27
29,26
20,25
26,6
24,88
0,14
11,92
20,46
75
Horas
Fabrica
577,96
575,31
533,6
582,92
521
391,11
542,88
466
%
4,67%
5,09%
3,79%
4,56%
4,78%
0,04%
2,20%
4,39%
Diciembre
Enero
Febrero
Marzo
Total
8,53
36,76
15,05
12,47
233,32
483,75
562
204
348,42
5788,95
1,76%
6,54%
7,38%
3,58%
4,03%
Fuente: Autores.
12,00%
600
10,00%
500
8,00%
400
Tiempo MTTO
6,00%
300
4,00%
200
% Mensual
Meta (%)
Marzo
Febrero
Enero
Diciembre
Noviembre
Octubre
Septiembre
Agosto
Julio
0,00%
Junio
0
Mayo
2,00%
Abril
100
Horas Fabrica
Fuente: Autores.
Con los resultados obtenidos en el anlisis de criticidad se inicia un estudio minucioso del
equipo seleccionado, para determinar la criticidad del los diferentes subconjuntos y
componentes del mismo. Para comenzar se realizar una breve descripcin de la
mquina y sus diferentes subconjuntos.
76
77
78
79
Subconjunto
Numero de
Tiempo de
parada (horas)
71
21.62
31
9.18
16
5.87
2.79
1.23
0.78
0.27
Descarga Lavadora
(DSLA)
Cargue Lavadora
(CALA)
Accionamiento
Principal (APRI)
Sistema Elctrico
(ELEC)
Manejo de botellas
(MABO)
Sistema de bombeo
y Agua (AGUA)
Sistema de
extraccin de
80
etiqueta (EETQ)
TOTAL
136.00
41.74
Fuente: Autores.
Subconjunto
Modos de falla
Perturbacin de sistema de
embrague. Prdida de tiempo de
entrega.
4,93
o deslizaderos de entrega de
botella.
5,64
atascada.
Perturbacin de sistema de
Cargue Lavadora
CALA
7,08
2,1
Accionamiento
Principal (APRI)
cajas reductoras
Sistema Elctrico
(ELEC)
5,87
Fallas en sensores y
perturbaciones por sobrecargas
en motores
2,79
Manejo de botellas
(MABO)
bolsillos defectuosos.
Sistema de bombeo
y Agua (AGUA)
fugas
1,23
0,39
81
los
Perturbaciones en accionamiento
Sistema de
de sistemas de extraccin
extraccin de
etiqueta (EETQ)
0,17
Atascamiento de mallas
extractoras
0,1
Fuente: Autores.
Al conocer los diferentes modos de falla de los subconjuntos los podemos clasificar de
acuerdo a su consecuencia y aplicar sobre los ms crticos la metodologa de anlisis de
falla y poder as determinar la causa raz.
Generar acciones correctivas y preventivas. Las cuales servirn como base para el
anlisis de RCM.
Tabla 15. Acciones preventivas y correctivas para los diferentes modos de falla.
Subconjunto
Modos de falla
Acciones correctivas y
Causas
preventivas
1. Garantizar funcionamiento
Perturbacin de
Descarga
Lavadora
(DSLA)
sistema
de
embrague.
Prdida
de
tiempo
de
de
Botella
dentro
mquina
rota
de
la
de
de
trmico.
2. Realizar revisiones internas
de la mquina peridicamente
verificar
guas y lminas.
82
control
para
entrega.
sistema
desgaste
de
Desgaste
y 1.
Realizar
limpieza
elementos
embrague
evitar
oxidacin
desajuste.
1, Mantenimiento de mesa
de alimentacin cargue para
Botella invertida
de
lminas
botella.
peridicamente
la
para
1, Mantenimiento de mesa
deslizamiento o
de
de
lminas
de
entrega
internas
revisiones
Falla de lminas
deslizaderos de
Realizar
Deformacin
lminas
por 2,
botella
Realizar
botellas
internas
atascadas
peridicamente
cada.
revisiones
de
la
para
Garantizar
funcionamiento de sistema
Fallas
por
botella cada o
atascada.
Vidrio
bolsillos
canasta
botella
en
los
de
la
porta
de control de temperatura
para evitar choque trmico.
2,
Realizar
internas
de
peridicamente
revisiones
la
mquina
para
83
Perturbacin de Desgaste
sistema
de desajuste
embrague.
Cargue
Lavadora
(CALA)
del
embrague
Prdida
de
tiempo
de
entrega.
Botella
mesa cargue.
Realizar
calibracin
para
limpieza
del
evitar
Desgaste
y 1,
Realizar
del para
sistemas
oxidacin
limpieza
del
evitar
sistemas
oxidacin
Desgaste
de 1, Mantenimiento de mesa
internas
de
revisiones
la
mquina
(APRI)
desajuste.
1,
Principal
desajuste.
embrague
cada
1,
para
adems
realizar
verificacin de la elongacin
de la cadena
1, Garantizar frecuencia de
Dao
de lubricacin.
Realizar
internas
de
revisiones
la
mquina
84
Freno
electromecnico
atascado
Dao en acoples
y
sistemas
transmisin
de
de
potencia
Fallas
en
rodamientos
de
cajas reductoras
1,
Realizar
limpieza
calibracin peridicamente
1,
Realizar
inspeccin
Realizar
anlisis
de
vibraciones
1,
Identificar
instaladas
Fallas en
Exceso
Sistema
sensores y
humedad
Elctrico
perturbaciones
proteccin
(ELEC)
por sobrecargas
contaminacin
en motores
1,
referencias
grado
de
sistemas
de
de proteccin
2,
Cables abiertos
Disear
para
Realizar
evitar
rutina
de
verificacin de motores y
cableado
Fallas en
Rotura
de
canasta
Manejo de
canastas
botellas
portabotella y
Rotura
de
(MABO)
bolsillos
botellas
por
defectuosos.
bolsillo
defectuoso
Sistema
de Fallas en flautas
fugas
Dao
1,
Realizar
general
de
inspeccin
canastas
bolsillos peridicamente
1,
Realizar
general
de
inspeccin
canastas
bolsillos peridicamente
de 1, Realizar mantenimiento
empaques
85
general de flautas
Perturbaciones
en
Elongacin
de 1, Realizar verificacin de
accionamiento
cadena
de funcionamiento
de sistemas de accionamiento
Sistema
de
extraccin
de
extraccin
Elongacin
etiqueta
(EETQ)
peridicamente
Atascamiento
de
de
cadena de malla
mallas
extractoras
Exceso
de
suciedad
1, Realizar verificacin de
funcionamiento
peridicamente
1,
Realizar
general
saneamiento
de
mquina
peridicamente.
Fuente: Autores.
3.4 CALCULO DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO CRTICO.
Como parte final del anlisis de las condiciones actuales de la lavadora de botellas se
realizar un clculo de los indicadores de mantenimiento de cada uno de los
subconjuntos, esto para tener una base para poder corroborar el mejoramiento del equipo
en el momento en que se inicie la ejecucin de las tareas planteadas en el anlisis de
RCM.
A continuacin se resumen los resultados de los indicadores.
Tiempo de
paradas >
parada
10 min
(horas)
(DSLA)
71
21,62
18,27
72,38
9,95
Cargue
31
9,18
17,77
165,78
4,34
Subconjunto
MTTR (min)
MTBF
(horas)
Frecuencia
de falla
(mes)
Descarga
Lavadora
86
Lavadora
(CALA)
Accionamiento
Principal (APRI)
16
5,87
22,01
321,19
2,24
2,79
20,90
642,39
1,12
1,23
14,76
1027,82
0,70
0,78
11,70
1284,77
0,56
0,27
16,20
5139,10
0,14
136,00
41,74
18,41
37,79
19,05
Sistema
Elctrico
(ELEC)
Manejo de
botellas (MABO)
Sistema de
bombeo y Agua
(AGUA)
Sistema de
extraccin de
etiqueta (EETQ)
TOTAL
Fuente: Autores.
87
88
sobrecargas)
b. Mesa de alimentacin
a. Sistemas de seguridad para sobrecargas
Accionamiento Principal
(APRI)
c. Reductores
d. Cadena de rodillos portacanastas
a. Sensores de seguridad y sobrecarga
Manejo de botellas
(MABO)
a. Canastas portabotella
Sistema de bombeo y
Agua (AGUA)
Sistema de extraccin de
etiqueta (EETQ)
Fuente: Autores.
Tomando como base la informacin sobre los subconjuntos del equipo y los elementos
significativos de mantenimiento se determinan las siguientes divisiones:
89
Cargue
(CALA)
Descargue
(DSLA)
Accionamiento
principal
(APRI)
Transmisin
Sistema
elctrico y de
control
(ELEC)
Manejo de
botellas
(MABO)
Sistema
bombeo de
agua y flautas
(AGUA)
Sistema
extraccin de
etiqueta
(EETQ)
Conjunto de
lavado
Sistema
neumtico
Cadena
portacanastas
Lubricacin
Sistemas de
seguridad
Sistema
elctrico y
control
Suministros y
servicios
Fuente: Autores.
1. CARGUE
2. EXTRACCIN DE ETIQUETAS
3. CONJUNTO LAVADO
4. TRANSMISION
5. CADENA PORTACANASTAS
6. DESCARGUE
7. SUMINISTROS Y SERVICIOS
8. SISTEMA NEUMATICO
9. SISTEMA ELECTRICO Y CONTROL
10. LUBRICACIN
11. SISTEMA DE SEGURIDAD
90
Cadena
portacanastas
(canastas)
Con los subconjuntos o ensambles principales definidos se inicia la particin de cada uno
de ellos en sub ensambles con sus respectivas partes significativas de mantenimiento. A
continuacin se muestra un ejemplo del formato utilizado.
Con la divisin o particin de la mquina conocida se toma el ltimo nivel, que puede ser
componente o subcomponente, y se realiza una identificacin de modos de falla , se
utiliza como base la tabla 14 realizada con anterioridad donde se mencionan los modos
de falla ms comunes de los principales subconjuntos y sus posibles causas.
91
C O N S EQ U E N C E
O n e H o u r o f D o w n tim e = $ 5 0 0
R C M
C A U S E
A N D
E FFE C T
G U ID E L IN E S
PROBABILITY
x
M o re th a n o n c e
p e r M o n th
M o re th a n o n c e
p e r Q u a r te r
L ess th a n o n c e
p e r year
M ore
th a n
$ 5 ,0 0 0
o r m o re
th a n
8 H rs
D ow n
M ore
th a n
$ 1 ,0 0 0
o r m o re
th a n
1 H r
D ow n
L ess
th a n
$ 1 ,0 0 0
o r le s s
th a n
1 H r
D ow n
H ig h
H ig h
M ed
H ig h
M ed
Low
M ed
Low
Low
92
En el mismo formato se coloca en la ltima casilla que modos de falla deben ser
analizados, a continuacin se muestra un ejemplo de los resultados
Figura 42. Formato de anlisis de modo de falla mostrando decisin sobre que elementos
se deben analizar con el diagrama de decisin.
5. Lgica MSG3
93
ESE = Efecto Evidente de seguridad. Este tipo de efecto de falla sea evidente para el
operador en el curso normal de sus tareas. La
EPE = Efecto evidente sobre la produccin. Este tipo de efecto de falla ser evidente para
el operador en el curso de sus tareas normales. La falla funcional o dao secundario
resultante de la falla tendr un efecto adverso sobre la seguridad de la operacin. El
efecto de la falla tendr un efecto directo sobre la capacidad de operacin.
ENP = Efecto no evidente sobre la produccin. Este tipo de efecto de falla ser evidente
para el operador en el curso de sus tareas normales. La falla funcional o dao secundario
resultante de la falla no tendr un efecto adverso sobre la seguridad de la operacin. El
efecto de la falla no tendr un efecto adverso directo sobre la capacidad de operacin.
HSE = Efecto oculto sobre la seguridad. Este tipo de efecto de falla no ser evidente para
el operador en el curso de sus tareas normales. La combinacin de la falla funcional
oculta y una falla adicional del sistema o backup tendr un efecto adverso directo sobre la
seguridad del operador.
HNS = Efecto oculto sin efecto sobre la seguridad. Este tipo de efecto de falla no ser
evidente para el operador en el curso de sus tareas normales. La combinacin de la falla
funcional oculta y una falla adicional del sistema o sistema de respaldo no tendr un
efecto adverso directo sobre la seguridad del operador. Tareas son deseables para
asegurar la disponibilidad necesaria para evitar los efectos econmicos de fallas mltiples.
94
O/I Describe tareas del operador. La condicin del elemento es mantenida por
observacin del operador. El operador es responsable de atender condiciones eminentes
de falla. (Ejemplo, realizar ajustes bsicos o contactar especialista para realizar
reparaciones).
95
RTF Describe tareas de ir a falla. No existen tareas que sean aplicables o efectivas para
mitigar la falla.
96
Determinar la especialidad
de la actividad
- Mecnica
- Elctrica
Seleccionar tipo de
mantenimiento
- Preventivo
- Predictivo
- Autnomo
Estado de la instalacin
- Parada
- Funcionando
Creacin de plan de
mantenimiento (transaccin
IP42)
Fuente: Autores.
97
Todo el tema de predictivo como est enunciado abajo se cubre con el tipo de orden PM
ZOT4
98
Inspeccin de variables
Anlisis de aceites
Preventivo (Hoja de ruta por frecuencia)
Actividades de descarte y restauracin D/R: Los cambios D/R se harn con el tipo de
orden PM ZOT2. Se crearan de acuerdo a conjuntos de mquina creados en la particin y
sern de tipo:
Mecnicas
Elctricas
Instrumentacin
3. Organizacin de hojas de ruta considerando que cada grupo de hojas de ruta se debe
programar la misma fecha.
99
Descripcin
8269
8470
8850
8258
8400
10274
Fuente: Autores.
Fuente: SAP.
100
6. ANALISIS DE RESULTADOS
101
102
CONCLUSIONES
103
BIBLIOGRAFIA
5. MANTCONFIABILIDAD, www.maconsultora.com
104