MICROFUSIÓN A LA CERA PERDIDA

La Microfusión a la cera perdida es una técnica de fundición que permite realizar todo tipo
de piezas sin casi limitaciones con una calidad y precisión que es un reto en el sector de la
fundición.

Sus únicas limitaciones son:

- El peso máximo es de 25 Kilos y en algunos casos hasta 50 Kilos.
- Dimensiones variables en función de la forma de la pieza.

Con el sistema de Microfusión a la cera perdida, además de realizar piezas de muy diversos y
complicados diseños, se consigue una mayor precisión en tolerancias y un acabado
superficial de mucha mejor calidad que en otros procesos de fundición, hasta el punto que
reduce (en muchos casos elimina) los posteriores costes de mecanizado.

Los metales y sus aleaciones que se usan en la Microfusión ofrecen altas propiedades mecánicas
y abarcan una amplia gama: Aceros al carbono, Aceros Aleados, Aceros Inoxidables,
Latón, aleaciones de bronce, aleaciones de aluminio...etc.

El mercado al que va destinada la técnica de Microfusión, son los sectores industriales y

fabricantes de muy diversa índole.

- Sector de la Automoción.
- Sector Alimenticion.
- Sector Químico.
- Sector Hidráulico.
- Sector defensa.
- Interiorismo, decoración.
- Fabricantes de máquinaria en general.
-......etc.
PROCESO DE PRODUCCIÓN

El primer paso una vez se tienen todos los datos (dibujos, tolerancias, material...), se realiza un estudio
de la pieza para posteriormente poder construir el molde que se fabricará de un bloque de aleación de
aluminio (1).

Una vez hecho el molde, se procede a la inyección de la cera, y se van obteniendo replicas en cera de
la pieza a realizar (2).

Después, cada una de las piezas de cera obtenidas de la inyección, se unen a un tronco central de cera
una a una formando un racimo (3).

(4) Con los racimos se procede a sumerjirlos

en 7 diferentes baños de cerámica refractaria,
con procesos de secado de cada capa y que a
continuación se dejará en reposo hasta su
endurecimiento, la totalidad del proceso dura
unas 50 horas.

Cuando la cerámica ya esta seca se inicia el

vaciado de la cera con procesos de vapor de
agua a alta temperatura.

Allí donde estaba la cera en el interior del

racimo de cerámica queda hueco a la espera
del material fundido.
 Los racimos de cerámica o cáscara se
introducen en el horno para alcanzar la
temperatura de 1100 grados centígrados,
mientras que se funde la colada en los hornos
de inducción. (5)

La colada a una temperatura de unos 1.500

grados, se introduce en la cascara por
gravedad y el material corre por el interior de la
cáscara de cerámica. (6)

Una vez enfriado el racimo, se rompe la cerámica con procesos de vibración y ya solo queda cortar
cada una de las piezas del tronco central. (7)

El producto de fundición ya esta listo para ser comprobado con controles tridimensionales, proyectores
de perfiles, durómetros y análisis químico, con el fin de ofrecer al cliente un producto con todas las
garantías. (8)

DATOS TÉCNICOS

La Microfusión al igual que otros tipos de fundición, tiene sus tolerancias y limitaciones a la hora de
realizar ciertas operaciones. Es cierto que las tolerancias de que hablamos en la microfusión no tienen
nada que ver con las tolerancias de otros tipos de fundición, pero como toda técnica tiene sus
limitaciones y sus aplicaciones.

Para que conozcan con mas detalle las posibilidades que les puede ofrecer la Microfusión a la hora de
realizar una pieza, a continuación les facilitamos unas tablas de equivalencias, dónde podrá consultar
parámetros técnicos de la Microfusión así como las tolerancias, los grosores, el aplanado, la alineación
y la concentricidad.
Estos datos son a modo genérico pues son relativos y pueden variar en función de otros parámetros.

TOLERANCIAS GENERALES ABREVIADAS:

 ALINEACIÓN :

GROSORES:

TOLERANCIAS GENERALES SEGÚN NORMA ISO 2768

APLANADO:

CONCENTRICIDAD: