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Asignatura

Introduccin al Mantenimiento

Tema de Investigacin
Tcnicas de Calidad

Docente
IMI Ivn Tirado Flores

Nombre del alumno


Tania Viviana Izaguirre Gallegos

TSU en Mantenimiento rea Petrleo


Grupo 105 A

Fecha
18 de Septiembre 2015
1

ndice

Introduccin....pg. 3
1. Tcnicas de Calidad
1.1 Mtodo Kaizen
1.1.1 Definicin...pg. 4
1.1.2 Implementacin y Metodologa..........pg 4
1.2 Poka Yoke
1.2.1 Definicin...pg. 9
1.2.2 Descripcin de la tcnica........pg 9
1.3 Andon (Sistema de Control)
1.3.1 Definicin..pg 12
1.3.2 Descripcin del Sistema Andon...pg. 13
1.4 Tcnica 5S
1.4.1 Definicin..pg 15
1.4.2 Etapas del Proceso de 5S...pg. 17
1.5 SMED
1.5.1 Definicin.pg. 23
1.5.2 Fases del Metodo SMED..pg. 24
Conclusin y Bibliografa....pg. 26

Introduccin

La calidad se ha convertido desde hace algunos aos en una de las estrategias ms


importantes para las empresas, a fin de seguir siendo competitivas en el mercado. La
siguiente investigacin tiene como objetivo analizar las tcnicas de calidad, las cuales
son herramientas que nos ayudan en la gestin de la calidad. Utilizadas para controlar
un proceso, de buscar fallas, de mejorar los sistemas, de analizar riesgos, buscan la
participacin de todo el personal, con el fin de mejorar la produccin, reducir los
tiempos muertos, mejorar el servicio al cliente y los estndares de calidad.
Durante el siglo pasado, en la dcada de los 50 se comenzaron a aplicar en Japn las
herramientas de Control de Calidad. El resultado es que en este pas existen un gran
nmero de empresas de las ms reconocidas a nivel mundial. Es por eso que en la
actualidad las empresas lderes se preocupan por su posicionamiento ante la creciente
globalizacin, estn preocupados por implementar procedimientos para mejorar la
calidad en cada uno de si procesos; por consiguiente estas herramientas o tcnicas son
importantes para satisfacer no solo a sus clientes, sino tambin a sus propios objetivos
y expectativas.

1. Tcnicas de Calidad
1.1 Mtodo de Kaizen

1.1.1 Definicin
El mtodo Kaizen es una herramienta de calidad proveniente de la filosofa japonesa que busca una
mejora continua de todos aspectos de la organizacin, incluyendo a las personas que forman parte
de ella. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor
agregado, mediante una mejora continua y sistemtica de la calidad, los costes, los tiempos de
respuestas, la variedad, y mayores niveles de satisfaccin. El Mtodo Kaizen fue desarrollado en
Japn, tras la Segunda Guerra Mundial, ante la necesidad del pas de alcanzar a las potencias
occidentales y estar en condiciones de competir econmicamente con ellas.
Si atendemos a la traduccin literal del trmino, Kai () significa cambio, y Zen () mejora.

Ilustracin 1 Significado de la palabra Kaizen.

El uso comn de su traduccin al castellano es mejora continua.


Se trata de una metodologa o sistema de gestin orientado a la mejora continua de procesos.

Se basa en un enfoque caracterizado por los siguientes rasgos distintivos:

Mejora en pequeos pasos

Mejora sin grandes inversiones

Mejora con la participacin de todos los miembros de la organizacin

Mejorar actuando, implantando rpidamente las mejoras

El Mtodo Kaizen es, por tanto, lo opuesto a la conformidad, y su principal objetivo es erradicar todos
aquellos desperdicios, despilfarros o ineficiencias que se puedan dar en los sistemas productivos, y
que se pueden incluir en alguno de los grupos de categoras siguientes:

Excesos de produccin

Defectos

Inventarios

Transportes

Demoras

Procesos innecesarios

Su filosofa es que no debe pasar un solo da sin que se haya hecho alguna clase de mejora.
Un reto continuo para la mejora de los estndares.

En el primer caso (el empresarial o de negocios), el Mtodo Kaizen se caracteriza, tambin, por
utilizar una filosofa de involucracin global de toda la empresa, incluyendo, por tanto, a todos sus
miembros; as como a todas las fases del proceso productivo.
Pero siempre desde un enfoque bsico, sin pretender grandes cambios, sino de forma gradual,
ordenada y paulatina, pero que al aplicarse o implicar a todos los miembros de una organizacin y a
todas las fases de un proceso productivo, desemboca necesariamente en un incremento global de la
productividad.
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Ilustracin 2 Proceso del Mtodo de Kaizen.

Beneficios de su Implementacin
La prctica ha puesto de relieve que la aplicacin del Kaizen aporta una serie de valiosos beneficios
para las organizaciones. Entre otros:

Incrementos considerables en los niveles de productividad

Reduccin de costes

Mejoras en los estndares de calidad

Mejora en el servicio al cliente

Reduccin del tiempo de ejecucin de procesos

Bajos niveles de inventarios de insumos

1.1.2 Implementacin y Metodologa

El Mtodo Kaizen se basa en siete sistemas, siendo los siguientes:

Sistema Produccin Justo a Tiempo (Just in time o Sistema de Produccin Toyota), que se
basa en la bsqueda y eliminacin de los diversos tipos de sobrecostes (stock que no se usa,
material que caduca por no poder venderlo), con el objetivo de producir en la medida y
momento justos, y en las condiciones requeridas por los clientes. As se evitan costes
financieros por acumulacin de insumos y productos terminados. De tal forma se logran altos
niveles de rotacin de inventarios, y consecuentemente mayores niveles de rentabilidad.

TQM (Gestin de Calidad Total), tiene por objetivo lograr la calidad total e integral de todos
los productos / servicios y procesos de la empresa.

TPM (Mantenimiento Productivo Total / SMED), contribuye a la disponibilidad de las mquinas


e instalaciones en su mxima capacidad de produccin, cumplimentando los objetivos en
materia de calidad, al menor coste y con el mayor grado de seguridad para el personal que
opera las mismas. En tanto que el SMED persigue como objetivo el reducir el tiempo de
preparacin o de cambio de herramientas, evitando con ello la produccin en series largas,
logrando de tal forma disminuir los inventarios y haciendo ms fluido el traspaso de los
insumos y productos en proceso.

Actividades de grupos pequeos como los Crculos de Control de Calidad, permiten la


participacin del personal en la resolucin de problemas o bien en la bsqueda de soluciones
para el logro de los objetivos.

Sistema de Sugerencias. Destinado no slo a motivar al personal, sino adems a utilizar sus
conocimientos y experiencias. Constituye una puerta de ingreso a las ideas de los
trabajadores.

Despliegue de polticas, tendiente a la plena participacin de todos los niveles y reas de la


empresa en las actividades de planificacin como en las de control y evaluacin.

Sistema de Costos Japons, basado en la utilizacin del Anlisis de Funciones, Coste


Objetivo y Tabla de Costes, persigue como objetivo la reduccin sistemtica de los costes,
para lo cual se analizan de forma pormenorizada y metdica los niveles de fallas, desperdicios
(mudas en japons), componentes y funciones, tanto de los procesos y actividades, como de
los productos y servicios generados.

Ilustracin 3 Caracterizando a los siete Sistemas del Mtodo de Kaizen.

1.2 Poka Yoke

1.2.1 Definicin
Un poka-yoke (en japons , literalmente a prueba de errores) es una tcnica de calidad que
se aplica con el fin de evitar errores en la operacin de un sistema. Lo que se busca con esta forma
de disear los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de mbito humano o
automatizado. Este sistema se puede implantar tambin para facilitar la deteccin de errores.
El sistema Poka-Yoke puede disearse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
1- Funcin de control:
En este caso se disea un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilizacin de formas
o colores que diferencien cmo deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.
2- Funcin de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseamos un dispositivo que
reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo. Por ejemplo,
esto se puede realizar instalando barreras fotoelctricas, sensores de presin, alarmas, etc.

1.2.2 Descripcin de la tcnica


Los tipos ms comunes de Poka-Yoke son:

Un diseo que slo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al
revs o en un sitio equivocado las piezas no encajarn.

Cdigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de
conexin tiene un color diferente para facilitar su montaje.

Flechas e indicaciones del tipo a-> <-a, b-> <-b para indicar dnde va encajada cada
pieza y cul es su orientacin.
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Ilustracin 4 Ejemplo de la tcnica Poka Yoke.

Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:

Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (produccin en


cadena) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento
o despiste (montaje de ordenadores).

El operario puede centrarse en las operaciones que aadan ms valor, en lugar de dedicar su
esfuerzo a comprobaciones para la prevencin de errores o a la subsanacin de los mismos.

Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del
defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad
posteriores.

Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El concepto de Poka-Yoke tiene como misin apoyar al trabajador en sus actividades rutinarias. En el
caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una mquina, es decir, que sea la
mquina la que realiza las tareas, estaremos hablando de otro concepto similar: jidoka
(automatizacin con un toque humano).

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Estos dispositivos fueron introducidos en la dcada de los 60 por el ingeniero japons Shigeo
Shingo, dentro sistema de produccin de la multinacional Toyota. Aunque ya existan precedentes de
poka yokes, no fue hasta ese momento cuando se consolid este mtodo como una tcnica
preventiva de control de calidad que se ha seguido aplicando con xito hasta la actualidad.

Ejemplos de dispositivos que utilizan esta tcnica:


La geometra caracterstica de una tarjeta SIM de un mvil es un buen ejemplo de poka yoke con
funcin de control, ya que imposibilita que pueda colocarse errneamente en el espacio habilitado
del telfono mvil. Sirva como ejemplo tambin la forma de los diferentes terminales USB que
existen en el mercado, cuya geometra impide que puedan conectarse de forma errnea y produzcan
averas internas en los circuitos.
Los ascensores tambin incluyen muchos de estos poka yokes como el avisador acstico del sensor
de sobrecarga, que en ocasiones tambin funcionan bloqueando el sistema de apertura de puertas.
Del mismo modo encontramos estos dispositivos en los sensores de deteccin de obstculos de las
puertas de apertura automtica, que a la menor deteccin de un obstculo bloquean el proceso de
cierre para evitar el atrapamiento de personas.

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1.3 Andon (Sistema de Control)

1.3.1 Definicin
El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de produccin. Da al
operario o a la mquina automatizada la capacidad de detener la produccin al encontrarse un
defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la seal Andon
pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la
aparicin de un problema de seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma ms simplificada es la de una
columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la produccin
transcurre de forma normal, respetando la cadencia de produccin estndar y sin problemas de
calidad, seguridad. Las otras representan cada una de las categoras de fallo que se quieran
identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categora correspondiente.

Un ejemplo de distribucin de luces puede ser el siguiente:

Blanco.- Produccin normal

Rojo.- Problema de Calidad

mbar.- Falta de material

Azul.- Problema con el utillaje o la mquina

Los sistemas ms evolucionados pueden detallar an ms los tipos de error, comunicar los fallos a
una red informtica y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la lnea de produccin.

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Ilustracin 5 Proceso que ocurre cuando se utiliza la tcnica Andon.

1.3.2 Descripcin del Sistema Andon


Sistemas Andon:

Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones
anormales.

Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situacin, y ms


tiempo que solucionando anormalidades.

Elimina el hbito de la correccin tarda basndose en un reporte, los operadores pueden


divulgar averas inmediatamente y las contramedidas se pueden poner en ejecucin en la
fuente con evidencias aun frescas.

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Forma de proceder ante la seal del Andon:

Resolucin inmediata.

En algunos casos el Andon da informacin suficiente para que el operario resuelva el problema sin
necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.

Solicitud de ayuda en marcha.

Frecuentemente el Andon advierte de una desviacin que puede indicar la probable aparicin de un
problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero s requiere
una reaccin inmediata para evitar que el problema vaya a mayores.

Solicitud de ayuda en paro.

Existen lneas preparadas para que el operario pare la mquina o incluso una lnea de produccin
completa en el caso de que el Andon advierta de un problema que se ha propagado o se va a
propagar inmediatamente a otras partes del proceso. En algunas fbricas se aplica el concepto
Stop-Call-Wait (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la
necesidad asegurar la calidad del producto en la propia fuente del problema.

Factores clave para el xito:

el Andon debe ser simple y fcil de entender (no se requiere alta tecnologa)

se debe dejar claro qu se pretende conseguir, lo cual nos dir cules son los indicadores
sobre los que se har el seguimiento continuo que disparar las alarmas.

En funcin de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan Andons
distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia ni
requieren por tanto la misma movilizacin de recursos.

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Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la cadena de ayuda que puede
hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos definidos
para reducir al mnimo el tiempo de reaccin.

1.4 Tcnica 5S

1.4.1 Definicin
Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento Integral de la empresa,
no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por
parte de todos.

Ilustracin 6 Diagrama de la tcnica de 5S

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Denominacin
En Espaol
Clasificacin

En Japons
, Seiri

Orden

, Seiton

Limpieza

, Seiso

Estandarizacin

,Seiketsu

Mantener la
, Shitsuke
disciplina
Tabla 1- Etapas del sistema 5S

Concepto

Objetivo particular

Separar
innecesarios
Situar
necesarios
Suprimir
suciedad
Sealizar
anomalas

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil

Seguir
mejorando

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz


Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
Prevenir la aparicin de la suciedad y el
desorden (Sealizar y repetir) Establecer normas
y procedimientos.
Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, la metodologa pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro trabajar
en un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energa.

Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

Mejorar la calidad de la produccin.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

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Resultado de Aplicacin de las 5S


Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que:
Aplicacin de 3 primeras S :
-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

1.4.2 Etapas del Proceso de las 5S

Seiri (Clasificacin y Descarte) La 1ra. S


Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un
lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificacin y Descarte


1. Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor cansancio fsico y mayor
facilidad de operacin.

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Para Poner en prctica la 1ra. S debemos hacernos las siguientes preguntas:


1. Qu debemos tirar?
2. Qu debe ser guardado?
3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
4. Qu deberamos reparar?
5. Qu debemos vender?
Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.
Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos residuos de muy
diversa naturales: papel, plsticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio
ambiente ya que nadie desea vivir en una zona contaminada.

SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cun rpido uno puede conseguir lo
que necesita, y cun rpido puede devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y
despus de utilizarlo debe volver a l. Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.

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Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar
adecuado nos llevar a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y produccin.
2. Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo
previsto.
3. Menor tiempo de bsqueda de aquello que

nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los daos a los


materiales o productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las mquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y mental, y mejor
ambiente.

Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las
siguientes preguntas:
1. Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. Esto es necesario que est a mano?
3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?
Y por ltimo hay que tener en claro que:
1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocacin, indicado
con exactitud y conocido tambin por todos.

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SEISO (Limpieza) La 3 S

La limpieza la debemos hacer todos.


Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber
tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin
asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca ser real.
Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la
empresa debe, antes y despus de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad
generada.

Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:
1. Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita prdidas y daos materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes puntos:
1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos.
2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
3. No debe tirarse nada al suelo.
4. No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las
visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total.

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SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la
apariencia. En un ambiente Limpio siempre habr seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no
puede hacer o vender productos o servicios de Calidad.
Una tcnica muy usada es el visual management, o gestin visual. Esta Tcnica se ha mostrado
como sumamente til en el proceso de mejora continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad
y servicio al cliente.
Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente una serie de visitas a toda la
empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variacin mejor y ms moderna es el colour management o gestin por colores. Ese mismo
grupo en vez de tomar notas sobre la situacin, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas
que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tienen tarjetas rojas, porque
en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema
para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S


1. Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.
2. Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.

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Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:


1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de
trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) La 5 S


Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos
cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone
se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.
Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos hacer?) y la puesta en
prctica de estos conceptos (Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hbitos
pasados y poner en prctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una
prctica ms de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de
autodisciplina y autosatisfaccin.
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo,
porque todos saldremos beneficiados.

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1.5 SMED

1.5.1 Definicin
Una de las tcnicas ms exitosas en la reduccin de los tiempos perdidos por preparacin es la
metodologa SMED (Single Minute Exchange of Die - Cambio de Herramienta en Solo un Minuto).
Esta metodologa desarrollada por Shigeo Shingo es de origen japons, y fue implementada por
primera vez para Toyota en la dcada de los setenta. Este concepto introduce la idea de que en
general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso debera durar no ms de 10
minutos, de ah la frase single minute. Se entiende que una reduccin de los tiempos de preparacin
nos permite trabajar con lotes ms reducidos, es decir, tiempos de fabricacin ms cortos, lo cual
redunda en una mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en trnsito.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina parada,


fuera de las horas de produccin (conocidos por las siglas en ingls IED).

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse)


con la mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin (conocidos por las siglas
en ingls OED).

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1.5.2 Fases del Mtodo SMED

La aplicacin del mtodo SMED consiste en el desarrollo de cuatro fases:


1. Separar las operaciones internas de las externas
Esta primera fase implica diferenciar entre la preparacin con la mquina parada (preparacin
interna) y la preparacin con la mquina en funcionamiento (preparacin externa).
El primer paso consiste en diferenciar este tipo de operaciones, es decir, cuando la mquina est
parada no se debe realizar ninguna operacin de la preparacin externa. En las operaciones con la
mquina parada se deben realizar exclusivamente la retirada y la colocacin de los elementos
particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.). Una actividad de apoyo que puede
soportar esta fase es la realizacin de un vdeo, el cual nos ayudar a separar estas operaciones y
ver el tiempo real de cambio, as como tambin las mejoras de tiempo.

2. Convertir operaciones internas en externas


Es claro que esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin embargo, la
conversin de actividades internas en externas no se limita de ninguna manera a efectuar
actividades de preparacin sobre la mquina cuando esta se encuentra operando, puesto que
existen un sinnmero de actividades que constituyen una conversin de actividades internas en
externas sin compromisos de seguridad, como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo de los
moldes de inyeccin, previo a montarse en la mquina.

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3. Organizar las operaciones externas


Esta fase se basa en la disposicin de todas las herramientas y materiales (matrices, elementos de
fijacin, etc.) que soportan las operaciones externas. Estos elementos deben estar dispuestos al lado
de la mquina tras haberse realizado toda reparacin de los componentes que deben entrar. Es
usual que en esta fase se deba realizar algn tipo de inversin en activos de manutencin,
almacenamiento, alimentacin o transporte.
4. Reducir el tiempo de las operaciones internas
Esta fase consiste bsicamente en reducir al mnimo los procesos de ajuste. Se considera que este
tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de las operaciones de preparacin interna. Uno de
los mejores mtodos de reduccin es es la estandarizacin de las caractersticas de los sistemas de
sujecin de los elementos mviles de las mquinas.

Ilustracin 6 Proceso del mtodo SMED

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Conclusin

Del desarrollo de los conceptos y ejemplos se puede observar el enorme potencial que posee la
utilizacin de las Tcnicas de Calidad como instrumentos y herramientas destinadas a un mejor
control en la evolucin de la empresa, una forma ms eficaz de la produccin, un mtodo muy
eficiente de establecer metas y un excepcional medio de verificar el comportamiento del sistema. El
Control de Calidad proporciona mtodos para asegurar que las cosas se hagan correctamente la
primera vez, o al menos, detectar y corregir inmediatamente el problema.
La satisfaccin de las necesidades y expectativas del cliente constituye elemento ms importante de
la gestin de la calidad y la base del xito de una empresa. Por lo que las empresas que no adopten
esta metodologa, sufrirn el choque frente a empresas de categora mundial que si lo aplican y por
consecuencia progresivamente queden fuera del mercado.
Cabe sealar que lo importante es recordar que las tcnicas y mtodos por si solos no generan
resultados, es decir requieren la capacitacin de todos los empleados y directivos en dichos temas
para lograr una mejora continua en la calidad.

Bibliografa

Gestin de Calidad para la Excelencia Mauricio Lefcovich www.gestiopolis.com 2004

http://www.pdcahome.com/metodo-kaizen/

http://www.educadictos.com/gestion-de-la-calidad-i-metodo-kaizen/
Tesis mejora continua: Poka-Yoke. Ivn E. Lpez Mortarotti, 2012 (Argentina)
Paritarios.cl \\\ El Portal de la Seguridad, la Prevencin y la Salud Ocupacional de Chile
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci

%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-en-un-solo-minuto/

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