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Introduccin al Mantenimiento
Tema de Investigacin
Tcnicas de Calidad
Docente
IMI Ivn Tirado Flores
Fecha
18 de Septiembre 2015
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ndice
Introduccin....pg. 3
1. Tcnicas de Calidad
1.1 Mtodo Kaizen
1.1.1 Definicin...pg. 4
1.1.2 Implementacin y Metodologa..........pg 4
1.2 Poka Yoke
1.2.1 Definicin...pg. 9
1.2.2 Descripcin de la tcnica........pg 9
1.3 Andon (Sistema de Control)
1.3.1 Definicin..pg 12
1.3.2 Descripcin del Sistema Andon...pg. 13
1.4 Tcnica 5S
1.4.1 Definicin..pg 15
1.4.2 Etapas del Proceso de 5S...pg. 17
1.5 SMED
1.5.1 Definicin.pg. 23
1.5.2 Fases del Metodo SMED..pg. 24
Conclusin y Bibliografa....pg. 26
Introduccin
1. Tcnicas de Calidad
1.1 Mtodo de Kaizen
1.1.1 Definicin
El mtodo Kaizen es una herramienta de calidad proveniente de la filosofa japonesa que busca una
mejora continua de todos aspectos de la organizacin, incluyendo a las personas que forman parte
de ella. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor
agregado, mediante una mejora continua y sistemtica de la calidad, los costes, los tiempos de
respuestas, la variedad, y mayores niveles de satisfaccin. El Mtodo Kaizen fue desarrollado en
Japn, tras la Segunda Guerra Mundial, ante la necesidad del pas de alcanzar a las potencias
occidentales y estar en condiciones de competir econmicamente con ellas.
Si atendemos a la traduccin literal del trmino, Kai () significa cambio, y Zen () mejora.
El Mtodo Kaizen es, por tanto, lo opuesto a la conformidad, y su principal objetivo es erradicar todos
aquellos desperdicios, despilfarros o ineficiencias que se puedan dar en los sistemas productivos, y
que se pueden incluir en alguno de los grupos de categoras siguientes:
Excesos de produccin
Defectos
Inventarios
Transportes
Demoras
Procesos innecesarios
Su filosofa es que no debe pasar un solo da sin que se haya hecho alguna clase de mejora.
Un reto continuo para la mejora de los estndares.
En el primer caso (el empresarial o de negocios), el Mtodo Kaizen se caracteriza, tambin, por
utilizar una filosofa de involucracin global de toda la empresa, incluyendo, por tanto, a todos sus
miembros; as como a todas las fases del proceso productivo.
Pero siempre desde un enfoque bsico, sin pretender grandes cambios, sino de forma gradual,
ordenada y paulatina, pero que al aplicarse o implicar a todos los miembros de una organizacin y a
todas las fases de un proceso productivo, desemboca necesariamente en un incremento global de la
productividad.
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Beneficios de su Implementacin
La prctica ha puesto de relieve que la aplicacin del Kaizen aporta una serie de valiosos beneficios
para las organizaciones. Entre otros:
Reduccin de costes
Sistema Produccin Justo a Tiempo (Just in time o Sistema de Produccin Toyota), que se
basa en la bsqueda y eliminacin de los diversos tipos de sobrecostes (stock que no se usa,
material que caduca por no poder venderlo), con el objetivo de producir en la medida y
momento justos, y en las condiciones requeridas por los clientes. As se evitan costes
financieros por acumulacin de insumos y productos terminados. De tal forma se logran altos
niveles de rotacin de inventarios, y consecuentemente mayores niveles de rentabilidad.
TQM (Gestin de Calidad Total), tiene por objetivo lograr la calidad total e integral de todos
los productos / servicios y procesos de la empresa.
Sistema de Sugerencias. Destinado no slo a motivar al personal, sino adems a utilizar sus
conocimientos y experiencias. Constituye una puerta de ingreso a las ideas de los
trabajadores.
1.2.1 Definicin
Un poka-yoke (en japons , literalmente a prueba de errores) es una tcnica de calidad que
se aplica con el fin de evitar errores en la operacin de un sistema. Lo que se busca con esta forma
de disear los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de mbito humano o
automatizado. Este sistema se puede implantar tambin para facilitar la deteccin de errores.
El sistema Poka-Yoke puede disearse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
1- Funcin de control:
En este caso se disea un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilizacin de formas
o colores que diferencien cmo deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.
2- Funcin de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseamos un dispositivo que
reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo. Por ejemplo,
esto se puede realizar instalando barreras fotoelctricas, sensores de presin, alarmas, etc.
Un diseo que slo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al
revs o en un sitio equivocado las piezas no encajarn.
Cdigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de
conexin tiene un color diferente para facilitar su montaje.
Flechas e indicaciones del tipo a-> <-a, b-> <-b para indicar dnde va encajada cada
pieza y cul es su orientacin.
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El operario puede centrarse en las operaciones que aadan ms valor, en lugar de dedicar su
esfuerzo a comprobaciones para la prevencin de errores o a la subsanacin de los mismos.
Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del
defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad
posteriores.
El concepto de Poka-Yoke tiene como misin apoyar al trabajador en sus actividades rutinarias. En el
caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una mquina, es decir, que sea la
mquina la que realiza las tareas, estaremos hablando de otro concepto similar: jidoka
(automatizacin con un toque humano).
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Estos dispositivos fueron introducidos en la dcada de los 60 por el ingeniero japons Shigeo
Shingo, dentro sistema de produccin de la multinacional Toyota. Aunque ya existan precedentes de
poka yokes, no fue hasta ese momento cuando se consolid este mtodo como una tcnica
preventiva de control de calidad que se ha seguido aplicando con xito hasta la actualidad.
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1.3.1 Definicin
El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de produccin. Da al
operario o a la mquina automatizada la capacidad de detener la produccin al encontrarse un
defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la seal Andon
pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la
aparicin de un problema de seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma ms simplificada es la de una
columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la produccin
transcurre de forma normal, respetando la cadencia de produccin estndar y sin problemas de
calidad, seguridad. Las otras representan cada una de las categoras de fallo que se quieran
identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categora correspondiente.
Los sistemas ms evolucionados pueden detallar an ms los tipos de error, comunicar los fallos a
una red informtica y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la lnea de produccin.
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Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones
anormales.
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Resolucin inmediata.
En algunos casos el Andon da informacin suficiente para que el operario resuelva el problema sin
necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.
Frecuentemente el Andon advierte de una desviacin que puede indicar la probable aparicin de un
problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero s requiere
una reaccin inmediata para evitar que el problema vaya a mayores.
Existen lneas preparadas para que el operario pare la mquina o incluso una lnea de produccin
completa en el caso de que el Andon advierta de un problema que se ha propagado o se va a
propagar inmediatamente a otras partes del proceso. En algunas fbricas se aplica el concepto
Stop-Call-Wait (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la
necesidad asegurar la calidad del producto en la propia fuente del problema.
el Andon debe ser simple y fcil de entender (no se requiere alta tecnologa)
se debe dejar claro qu se pretende conseguir, lo cual nos dir cules son los indicadores
sobre los que se har el seguimiento continuo que disparar las alarmas.
En funcin de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan Andons
distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia ni
requieren por tanto la misma movilizacin de recursos.
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Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la cadena de ayuda que puede
hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos definidos
para reducir al mnimo el tiempo de reaccin.
1.4 Tcnica 5S
1.4.1 Definicin
Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento Integral de la empresa,
no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por
parte de todos.
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Denominacin
En Espaol
Clasificacin
En Japons
, Seiri
Orden
, Seiton
Limpieza
, Seiso
Estandarizacin
,Seiketsu
Mantener la
, Shitsuke
disciplina
Tabla 1- Etapas del sistema 5S
Concepto
Objetivo particular
Separar
innecesarios
Situar
necesarios
Suprimir
suciedad
Sealizar
anomalas
Seguir
mejorando
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro trabajar
en un sitio limpio y ordenado.
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La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cun rpido uno puede conseguir lo
que necesita, y cun rpido puede devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y
despus de utilizarlo debe volver a l. Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.
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Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar
adecuado nos llevar a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y produccin.
2. Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo
previsto.
3. Menor tiempo de bsqueda de aquello que
Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las
siguientes preguntas:
1. Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. Esto es necesario que est a mano?
3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?
Y por ltimo hay que tener en claro que:
1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocacin, indicado
con exactitud y conocido tambin por todos.
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SEISO (Limpieza) La 3 S
Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:
1. Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita prdidas y daos materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes puntos:
1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos.
2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
3. No debe tirarse nada al suelo.
4. No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las
visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total.
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La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la
apariencia. En un ambiente Limpio siempre habr seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no
puede hacer o vender productos o servicios de Calidad.
Una tcnica muy usada es el visual management, o gestin visual. Esta Tcnica se ha mostrado
como sumamente til en el proceso de mejora continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad
y servicio al cliente.
Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente una serie de visitas a toda la
empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variacin mejor y ms moderna es el colour management o gestin por colores. Ese mismo
grupo en vez de tomar notas sobre la situacin, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas
que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tienen tarjetas rojas, porque
en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema
para poder quitarla.
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1.5 SMED
1.5.1 Definicin
Una de las tcnicas ms exitosas en la reduccin de los tiempos perdidos por preparacin es la
metodologa SMED (Single Minute Exchange of Die - Cambio de Herramienta en Solo un Minuto).
Esta metodologa desarrollada por Shigeo Shingo es de origen japons, y fue implementada por
primera vez para Toyota en la dcada de los setenta. Este concepto introduce la idea de que en
general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso debera durar no ms de 10
minutos, de ah la frase single minute. Se entiende que una reduccin de los tiempos de preparacin
nos permite trabajar con lotes ms reducidos, es decir, tiempos de fabricacin ms cortos, lo cual
redunda en una mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en trnsito.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
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Conclusin
Del desarrollo de los conceptos y ejemplos se puede observar el enorme potencial que posee la
utilizacin de las Tcnicas de Calidad como instrumentos y herramientas destinadas a un mejor
control en la evolucin de la empresa, una forma ms eficaz de la produccin, un mtodo muy
eficiente de establecer metas y un excepcional medio de verificar el comportamiento del sistema. El
Control de Calidad proporciona mtodos para asegurar que las cosas se hagan correctamente la
primera vez, o al menos, detectar y corregir inmediatamente el problema.
La satisfaccin de las necesidades y expectativas del cliente constituye elemento ms importante de
la gestin de la calidad y la base del xito de una empresa. Por lo que las empresas que no adopten
esta metodologa, sufrirn el choque frente a empresas de categora mundial que si lo aplican y por
consecuencia progresivamente queden fuera del mercado.
Cabe sealar que lo importante es recordar que las tcnicas y mtodos por si solos no generan
resultados, es decir requieren la capacitacin de todos los empleados y directivos en dichos temas
para lograr una mejora continua en la calidad.
Bibliografa
http://www.pdcahome.com/metodo-kaizen/
http://www.educadictos.com/gestion-de-la-calidad-i-metodo-kaizen/
Tesis mejora continua: Poka-Yoke. Ivn E. Lpez Mortarotti, 2012 (Argentina)
Paritarios.cl \\\ El Portal de la Seguridad, la Prevencin y la Salud Ocupacional de Chile
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci
%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-en-un-solo-minuto/
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