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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

I.
I.

“EFECTO DEL TIEMPO DE NITROCARBURIZACION GASEOSA SOBRE LA RESISTENCI A LA CORROSION Y DESGASTE DEL ACERO AISI 4140”

TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MATERIALES
TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE
MATERIALES

AUTORES

:

Bach. CIPIRAN DIAZ, JOHN MITCHEL Bach. PONCE ESQUIVEL, NELVER FAUSTO

ASESORES

:

Msc. DONATO CÁRDENAS ALAYO

CO-ASESOR :

Dr.

SANTIAGO FLORES MARIN

TRUJILLO – PERÚ

AGOSTO 2006

A

Dios por todo

lo

bueno que me

dio en la vida.

DEDICATORIA

A mis compañeros

de estudio, en especial a Ronald Crispín con los cuales pasamos momentos

inolvidables.

A

mis padres, Eufemia y Víctor por

su

sacrificio incondicional para hacer

de

mí un buen profesional.

A

mi compañera de toda la vida,

Helen por estar siempre a mi lado en

los momentos más difíciles.

A todos gracias.

JOHN

A Dios por guiar mi camino

hacia el bien de los demás

A todos gracias.

DEDICATORIA

A mi familla por inculcarme

los valores, disciplina, honestidad y por su apoyo

continuo en todas las etapas de

mi vida

NELVER

AGRADECIMIENTO

Nuestro asesor Msc. Ing. Donato Cárdenas Alayo por su apoyo y orientación en la

realización de este trabajo de investigación.

Nuestro

Co asesor Dr. Santiago Flores Marín por su apoyo y orientación en la

realización de este trabajo de investigación.

Al Ing. José Roa representante de la empresa Aceros del Perú S.A.C por darnos la

facilidades y la oportunidad de realizar nuestro trabajo de investigación en el área de

tratamientos termoquímicos de superficie.

A los Ingenieros Alexander Vega Anticona y Alex Díaz Díaz por sus sugerencias y

orientación en la realización de este trabajo de investigación.

A los docentes del Departamento de Ingeniería de Minas, Metalúrgica y Materiales

por su apoyo incondicional.

ÍNDICE

 

Dedicatoria

i

Agradecimiento

iii

Índice

iv

Resumen

vi

Abstract

vii

 

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

 

1.1. Realidad Problemática

01

1.2. Antecedentes Bibliográficos

02

1.3. Marco Teórico

03

 

1.3.1. Tratamientos Termoquímicos

03

1.3.2. Desgaste

10

1.3.3. Corrosión

13

1.4. Enunciado del Problema

17

1.5. Hipótesis

17

1.6. Objetivos

17

1.7. Importancia

17

 

CAPITULO II

MATERIALES Y MÉTODOS

 

2.1.

Material de Estudio

18

2.3.

Métodos

20

2.4.

Procedimiento

 

22

 

CAPITULO III

RESULTADOS

 

3.1.

Ensayo de

Corrosión

25

3.2. Ensayo

de

Desgaste

27

3.3. Ensayo

de

Microdureza

30

3.4.

Microestructura

 

31

 

CAPITULO IV

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

4.1. Resistencia a la Corrosión

 

33

4.2. Resistencia al Desgaste

34

4.3. Dureza y Profundidad de Capa

35

4.4. Microestructura

35

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 

5.1. Conclusiones

 

36

5.2. Recomendaciones

 

36

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

37

APÉNDICE

 

3

ANEXOS

 

El presente trabajo de investigación

RESUMEN

evalúa el efecto del tiempo de nitrocarburación

gaseosa sobre la resistencia a la corrosión y desgaste del Acero AISI 4140.

El

tratamiento

de

nitrocarburación

gaseosa

se

realizó

empleando

una

atmósfera

compuesta (34%NH 3 + 33%C 3 H 8 + 33%N 2 ) a la temperatura 600Cº durante 3,6 ,9 y 12

horas de tratamiento, se han caracterizado las capas nitrocarburadas

a través de su

espesor, perfil de microdureza y microestructura. Las pruebas de corrosión se realizaron

empleando una cámara de niebla salina usando como medio

a una solución de 5%

NaCl. Los resultados de la velocidad de corrosión indican que el acero

AISI 4140

nitrocarburado presenta menor velocidad de corrosión comparadas con el acero AISI

4140

no

nitrocarburado. Las pruebas de desgaste

se realizaron empleando un torno

horizontal con una velocidad de 355 RPM usando como desgastador una pastilla de

carburo de tungsteno

de 1800Hv. Los resultados

indican que el acero AISI 4140

nitrocarburado presenta menor perdida de peso comparado con el acero AISI 4140 no

nitrocarburado. Sin embargo para tiempos prolongados de nitrocarburizacion entre 9 a

12 horas

da lugar a una descomposición de los carbonitruros

así como también la

formación de capas porosas

que disminuyen

la

dureza superficial,

la

resistencia al

desgaste y a la corrosión.

ABSTRACT

The present research was evaluated the effect of gas nitrocarburizing time on corrosion

and wear resistance of the AISI 4140 Steel.

The treatment gas nitrocarburizing was using a gas mixture of 34%.NH 3 + 33% C 3 H 8 +

33% N 2

at 600° C during 3,6,9 and 12 hours, the nitrocarburized layers were

characterized

by

the

microhardness

profiles,

thickness

and

microstructure.

The

corrosion test was realized using a salt spray chamber, with a 5% NaCl solution. The

results show that the

corrosion rate of the AISI 4140 steel nitrocarburized present

smaller corrosion rate comparison with steel not nitrocarburized

The wear test was made in a horizontal turn machine of 355 rpm, with sample abrasive

of tungsten carbide 1800 Hv hard. The results show AISI 4140 Steel nitrocarburized

have smaller weight loss comparison with the steel not nitrocarburized.

However, for the treatment time about 9 and 12 hour, the samples nitrocarburized

present a decreased of the hard layer, corrosion and wear resistance because the

descomposition of carbonitrides and formation porous layers.

I.

INTRODUCCIÓN

1.1 Realidad Problemática

En la actualidad las industrias automotrices, metalmecánica, pesquera y del plástico,

hacen uso de diversos tipos de aceros, los cuales debido a las condiciones extremas de

trabajo sufren el deterioro o fallas en servicio por diversos factores como: fatiga,

desgaste, corrosión, altas tensiones de trabajo, etc. Para tal efecto estos aceros son

sometidos a un tratamiento térmico o termoquímico que le permita mejorar sus

propiedades mecánicas y prolongar la vida útil del componente. [1]

En el Perú, se estima que las pérdidas por corrosión superan el 8 % del Producto

Nacional Bruto, lo que significó que para el año 2004 éstas alcanzaran cerca de 1 200

millones de dólares, de los cuales al sector de las industrias químicas y del petróleo les

corresponde 120 millones de dólares. Sin embargo, si se aplicaran adecuadamente a esta

problemática los conocimientos ya existentes, se lograría reducir las pérdidas sin

necesidad de nuevos avances o desarrollo de nuevos materiales en un 25 a 30%

aproximadamente. Más aún, queremos que empresarios, profesionales, estudiantes y

público en general tomen mayor conciencia, para que los procesos sean más limpios,

más eficientes, con mayor rentabilidad.[30]

En nuestro medio( La Libertad), aún no se han difundido trabajos de investigación para

obtener datos prácticos de la influencia del tiempo de nitrocarburacion gaseosa sobre la

resistencia al desgaste y la corrosión del acero AISI 4140, los mismos que sirven para

fabricar cigüeñales, válvulas de escape, engranajes, ejes de transmisión, en el sus

perdidas son cuantiosas. En estos componentes su dureza superficial es de suma

importancia y a su vez surgió la inconformidad de clientes de la empresa (ACEPESAC),

con respecto a la deficiencia de estos aceros frente a diversos factores: como el desgaste

y la corrosión que generan muchas fallas de los componentes en servicio.[3]

1.2

Antecedentes

karim M. y Dengel D. Evaluaron la corrosión fatiga de aceros SAE 4135 y SAE 4140

nitrocarburizados en baño de sales, determinaron que expuesto a un medio de 5% NaCl

se reduce drásticamente su resistencia a la fatiga, este comportamiento puede ser

mejorado con un tratamiento de oxidación posterior a la nitrocarburización donde la

presencia de poros en la capa de compuestos es cubierta por óxidos mejorando su

resistencia en la corrosión fatiga.

Malinova T. y Pantev N. Evaluaron un modelo matemático para la simulación del perfil

de microdureza de un acero AISI 4340 nitrocarburado a gas, empleando un modelo

matemático

es

posible

nitrocarburados a gas.

simular

y

predecir

el

perfil

de

microdureza

de

aceros

Corengia P. y Quintero M. Evaluaron el comportamiento frente a la corrosión de Aceros

AISI 4140 y AISI 410 nitrurados por plasma, determinaron que el Acero AISI 4140

nitrurado presenta menor velocidad de corrosión comparado con las muestras no

nitruradas, sin embargo la nitruración por plasma afecta negativamente a la resistencia

de la corrosión

del acero Inoxidable Martensitico

AISI 410, a causa de la formación

de nitruros de cromo de baja resistencia a la corrosión.

Santos E. Evalúo termodinámicamente procesos de nitruración, nitrocarborización y

carbonitruración gaseosa mediante software chemsage, determinó termodinámicamente

que para tiempos prolongados de nitruración gaseosa los nitruros formados reaccionan

reversiblemente liberando moléculas de nitrógeno gaseoso siendo responsable de la

formación de poros en la capa nitrocarburada afectando negativamente su resistencia a

la corrosión y desgastes.

Contijo L. y Machado R. Evaluaron el efecto de las condiciones de enfriamiento sobre

la microestructura de capas carbonitruradas en un acero AISI 304 carbonitrurado a gas,

determinando que empleándose como medio de enfriamiento el vacío, presenta una

microestructura distinta con la formación de fases de menor resistencia a la corrosión

que enfriado en aceite.

Vega A. Evaluó la influencia del tiempo de nitruración por gases de 5,10 y15 horas

aplicadas a probetas de Acero SAE 4340, 4141 y 1045 con una y dos etapas de

nitruración sobre la dureza superficial, profundidad de endurecimiento y ablandamiento

del núcleo, determinó que el incremento del tiempo de nitruración origina una mayor

formación de nitruros aumentando sus dureza y espesor de capa.

1.3 Marco Teórico y Conceptual

1.3.1. Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos se utilizan ampliamente en la industria (automotriz,

aeronáutica, metalúrgica, metalmecánica,). Para mejorar el comportamiento al

desgaste y a la corrosión de componentes metálicos.

El objetivo de los tratamientos termoquímico es el endurecimiento superficial de los

aceros mediante la modificación parcial de su composición química en las secciones

que se desea endurecer. Entre los tratamientos mas empleados en la industria

tenemos a la nitruración, nitrocarburización y carburación. Los elementos que se

incorporan a la superficie para modificar su composición y propiedades entre ellos

tenemos al nitrógeno, carbono, hidrogeno y oxigeno. [10]

A)

Nitruración:

La

nitruración

es

un

tratamiento

termoquímico

ferrítico

y

generalmente involucra la introducción de nitrógeno atómico en la ferrita en el

rango de temperatura de 500 – 590ºC, dentro de los tipos de nitración tenemos:

gaseosa, liquida y plasma. [11]

a.1) Nitruración gaseosa: Es uno de los procesos que utiliza amoníaco como

atmósfera de nitruración para obtener el nitrógeno atómico necesario para

producir el endurecimiento superficial. La temperatura empleada para dicho

tratamiento está comprendida entre 520-580° C. [12]

El amoníaco se disocia según la siguiente reacción:

[12] El amoníaco se disocia según la siguiente reacción: El nitrógeno atómico es absorbido por el

El nitrógeno atómico es absorbido por el acero.

reacción: El nitrógeno atómico es absorbido por el acero. Fig. 1.1 Difusión de nitrógeno en la

Fig. 1.1 Difusión de nitrógeno en la red de la ferrita[13]

a.2)

Nitruración en baño de sales

Es un tipo de nitruración que consiste en el empleo de un medio nitrurante

constituido por una mezcla de sales cianuradas de sodio y potasio a las

temperaturas de 550 a 580ºC, en este proceso son difundidos tanto el nitrógeno

como el carbono. [14]

a.3)

Nitruración por plasma

Consiste en la difusión de nitrógeno atómico en la superficie del acero por

medio de un plasma. El equipamiento utilizado para el tratamiento consiste

esencialmente en una cámara de vacío, un sistema de bombeo, un sistema de

distribución de gases y una fuente eléctrica. [15]

B)

Nitrocarburizaciòn

Es un tratamiento termoquímico que consiste en la introducción de nitrógeno y

carbono en la ferrita en el rango de temperaturas de 550-620°C con el objetivo

de obtener una superficie con alta dureza, resistencia al desgaste y a la corrosión.

Las diferentes fases que se presentan en la nitrocarburizacion se muestran en la

figura 1.2

en la nitrocarburizacion se muestran en la figura 1.2 Nitrogen content Fig. 1.2 diagrama de fase

Nitrogen content

Fig. 1.2 diagrama de fase ternario Fe-C-N a 575 ºC.[16]

b.1)

Mecanismo de nitrocarburizacion

Reacciones de intercambio gaseoso.

Las reacciones que rigen el proceso de Nitrocarburación son:

NH

C

3

H

3

8

1 3 N + 2 2 2
1
3
N
+
2
2
2

CH

4

+ C

H

2

2

H

 

(1)

4

(2)

Cuando introducimos moléculas que contienen carbono y oxigeno se

establece la reacción

H

2

+ CO

2

H O + CO

2

(3)

Una reacción poco conocida es la que tiene lugar entre el amoniaco y la

molécula de CO

NH

3

+

CO

HCN

+

H O

2

(4)

Reacciones de transferencia de masa

Las reacciones capaces de suministrar N y C susceptibles de reaccionar

con el acero a Nitrocarburar son:

3 NH ⇔ N + H 3 2 2 N 2 ⇔ N + N
3
NH
N
+
H
3
2
2
N
2 ⇔ N +
N
CH
⇔ C
+ 2
H
4
2
C H
⇔ 2
C
+
2
H
2
4
2

(5)

En la figura 1.3 se observa

las distintas fases que se pueden formar

controlando el contenido de CO y el potencial de nitruración.

Fig. 1.3 Influencia de la composici ón del gas sobre la formación de carbonitruros. [

Fig. 1.3 Influencia de la composición del gas sobre la formación de

carbonitruros.[17]

b.2) Microestructura de capas Nitrocarburadas

Los carbonitruros de fierro se desarrollan por nucleación. La primera fase

en nuclearse es la cementita θ-Fe 3 C a causa de la absorción de carbono

de

la

atmósfera

gaseosa

sobre

la

superficie

de

acero

seguido

del

carbonitruro γ′-Fe 4 (N,C) 1- X a causa de la baja solubilidad de carbono

posteriormente se forma el carbonitruro ε-Fe 2 (N,C) 1- Z .

La capa nitrocarburada esta formado por dos zonas:

Capa de compuestos: Es una capa formada por carbonitruros de

fierro, llamada también capa blanca.

Zona de difusión: es una zona formada a base de nitruros y carburos

de (Mn, Al, Cr, Mo) formados por solución sólida.

La composición de la capa nitrocarburada depende de los factores:

Temperatura, tiempo, mezcla de gases, condiciones de enfriamiento,

Composición química del acero.

zona de compuestos zona de difusion Nucleo
zona de
compuestos
zona de
difusion
Nucleo

Fig. 1.4. Fotomicrografia de un acero AISI 4140 nitrocarburizado a 600°C, por 12 horas a 1000X. [18]

b.3) Porosidad de la capa de compuestos

La porosidad es un problema que ocurre en distintos tratamientos

termoquímicos parte de la capa exterior de la capa de compuestos

usualmente contiene poros causando una disminución en su resistencia

al desgaste, corrosión y perdida de sus propiedades mecánicas. Los

carbonitruros, nitruros

a altas temperaturas y tiempos prolongados de

tratamiento son termodinámicamente inestables descomponiéndose y

liberando nitrógeno gaseoso N 2 responsable de la porosidad de la capa de

compuestos. Las reacciones de descomposición de los nitruros son:

Fe

Fe

4

2

N

N

4 Fe + 0.5 N 2 ( g ) 2 (g)

2 Fe + 0.5 N 2 ( g ) 2 (g)

Fig. 1.5 Inestabilidad de la formación de nitruros a medida que aumenta la temperatura. [

Fig. 1.5 Inestabilidad de la formación de nitruros a medida que aumenta la temperatura. [19]

de nitruros a medida que aumenta la temperatura. [ 19 ] Fig. 1.6 Fotomicrografia de un

Fig. 1.6 Fotomicrografia de un acero SAE 4140 nitrurado a 540°C mostrando una capa de compuestos porosa [20]

Generalmente el incremento de la porosidad de la capa se debe

al incremento

del tiempo de tratamiento, actividad del nitrógeno y el bajo contenido de

elementos

aleantes.

Fig. 1.7 Espesor de capa y porosidad en función del tiempo de 1.3. 2. Desgaste

Fig. 1.7 Espesor de capa y porosidad en función del tiempo de

1.3. 2. Desgaste

nitrocarburizacion.[21]

Se define como la perdida de metal en la interfase de dos cuerpos sujeto a un

movimiento relativo bajo la acción de una carga, el desgaste abrasivo y

adhesivo cumplen con la siguiente ley de desgaste. [22]

Donde:

Ley de desgaste:

V

b

S H

W

=

*

V

= volumen de desgaste

S

= distancia de deslizamiento

b = coeficiente de desgaste

H = dureza del acero

W = carga aplicada

a) Factores de desgaste

Factores metalúrgicos: Composición química, dureza, tenacidad.

Factores de operación: Temperatura de trabajo, tipo de carga, velocidad.

b) Tipos de Desgaste

b.1) Desgaste abrasivo

Es el desgaste producido por partículas abrasivas que se deslizan sobre la

superficie

metálica

produciendo

desprendimiento

de

material,

rayaduras

profundas. La velocidad de desgaste depende del grado de penetración del

abrasivo en la superficie y por lo tanto es función de la dureza superficial del

material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partículas

abrasivas, acentúan la abrasión, mientras que la fragilidad de éstas atenúa su

efecto.

mientras que la fragilidad de éstas atenúa su efecto . Fig.1.8 Mecanismo del desgaste abrasivo. [

Fig.1.8 Mecanismo del desgaste abrasivo.[23]

b.2) Desgaste por erosión:

Es una forma de desgaste que resulta por el

impacto y corte de partículas

duras en presencia de un fluido, la velocidad de la partícula, tamaño y ángulo

de contacto determina el grado de desgaste por erosión.

Fig.1.9 Mecanismo del desgaste por erosión. [ 24 ] b.3) Desgaste por Adhesión El desgaste

Fig.1.9 Mecanismo del desgaste por erosión. [24]

b.3) Desgaste por Adhesión

El desgaste por adhesión se define como la perdida de metal entre las

superficies que interactúan como resultado de la adherencia entre asperezas, el

desgaste por este mecanismo es severo si no existe lubricación adecuada.

por este mecanismo es severo si no existe lubricación adecuada. Fig.1.10 Mecanismo de desgaste por adhesión.

Fig.1.10 Mecanismo de desgaste por adhesión. [25]

b.4) Desgaste por Fatiga

Es una forma de desgaste característico de la superficie que entran en contacto

sometidos a elevados esfuerzos cíclicos de compresión y tracción produciendo

cambios metalúrgicos en la superficie formando grietas.

cambios metalúrgicos en la s uperficie formando grietas. Fig. 1.11 mecanismo desgaste por fatiga. [ 26

Fig.1.11 mecanismo desgaste por fatiga.[26]

.

1.3.3. Corrosión

Es

el

deterioro de un metal al actuar con

un medio dando lugar a una

disminución de sus propiedades mecánicas, químicas. [27]

A) Tipos de la corrosión metálica

a.1) Generalizada: Es el ataque generalizado de la superficie metálica al actuar

con un medio corrosivo caracterizada por una reacción electroquímica que tiene

lugar

aproximadamente

a

la

misma

velocidad

y

actúa

uniforme

y

homogéneamente sobre toda la superficie del metal expuesto al medio corrosivo,

produciendo una reducción del espesor y por ello del peso del metal.

Fig.1.12 : Mecanismo de la corrosión generalizada [28] Reacción Anódica: 2Fe 2Fe 2 + +

Fig.1.12: Mecanismo de la corrosión generalizada [28]

Reacción Anódica:

2Fe

Reacción Anódica: 2Fe 2Fe 2 + + 4e -

2Fe 2+ + 4e -

Reacción Catódica:

O 2 + H2O + 4e -

Reacción Catódica: O 2 + H2O + 4e - 4OH -

4OH -

Reacción Global:

2Fe +2H 2 O +O 2

Reacción Global: 2Fe +2H 2 O +O 2 2Fe 2 + + 4OH - 2Fe (OH)

2Fe 2+ + 4OH -

Reacción Global: 2Fe +2H 2 O +O 2 2Fe 2 + + 4OH - 2Fe (OH)

2Fe (OH) 2

Luego el hidróxido ferroso, Fe (OH) 2 es oxidado a hidróxido férrico, Fe (OH) 3 :

2Fe (OH) 2 + H 2 O + 1/2O 2

Fe (OH) 3 : 2Fe (OH) 2 + H 2 O + 1/2O 2 2 Fe

2 Fe (OH) 3

Precipitado (Herrumbre)

a.2) Corrosión por picadura: Es una forma de ataque corrosivo localizado en

pequeñas áreas a través de la superficie del metal, dando lugar a pequeños agujeros

o picaduras. La picadura es el efecto de las celdas de corrosión que tienen sus

superficies catódicas y anódicas claramente diferenciadas. El ánodo está dentro de

la superficie y el cátodo en el área circundante.

Fig.1.13 : Mecanismo de la corrosión por picadura. [29] Reacción Anódica: Reacción Catódica: O 2

Fig.1.13: Mecanismo de la corrosión por picadura. [29]

Reacción Anódica:

Reacción Catódica:

O 2 +

2H 2 O

Fe

+4e -

Fe 2 + + 2e - 2+ + 2e -

4OH - -

La presencia de iones Cloro (Cl - ) e iones ferrosos (Fe 2+ ) permite formar FeCl 2 el

cual reacciona con el agua (H 2 O) de la siguiente manera:

FeCl 2 + 2H 2 O

(H 2 O) de la siguiente manera: FeCl 2 + 2H 2 O Fe (OH) 2

Fe (OH) 2 + 2HCl

El ácido clorhídrico (HCl) formado propicia el ataque localizado según la

siguiente reacción:

2HC1

+

H 2 O

2HC1 + H 2 O 2H + + 2C1 - + H 2 O

2H + + 2C1 - + H 2 O

 

Fe

Fe 2 + + 2e - 2+ + 2e -

2H + + 2e -

H 2 2

Nuevamente tenemos en el ambiente Fe 2+ que atrae los iones Cl - para neutralizar

las cargas, formando FeCl 2 que denuevo produce iones hidrogeno luego de la

hidrólisis del cloruro ferroso.

a.3) Corrosión intergranular: Es un tipo de ataque localizado producido por la

disolución

en los límites de grano. Este tipo de corrosión se presenta con

frecuencia aceros inoxidables austeniticos debido a la precipitación de los carburos

de cromo en los límites de grano.

de los carburos de cromo en los límites de grano. Fig1.14 Ataque intergranular en los límites

Fig1.14 Ataque intergranular en los límites de grano de un acero inoxidable 304. [29]

a.4) Corrosión bajo tensión: Es una forma de corrosión que resulta de la acción

simultanea de tensiones mecánicas y un medio corrosivo, con el tiempo aparecen

fisuras y se propagan hacia el interior.

Fluido Tensión
Fluido
Tensión

Fig. 1.15. Mecanismos de corrosión bajo tensión. [31]

1.4

Problema

¿De que manera influye el tiempo de Nitrocarburación gaseosa sobre la resistencia

a la corrosión y desgaste del acero AISI 4140?

1.5

Hipótesis

A medida que aumento el tiempo de Nitrocarburación gaseosa se origina una

disolución de carbonitruros de fierro formados superficialmente obteniendo

una disminución de la dureza y resistencia al desgaste.

A medida que aumenta el tiempo de nitrocarburizacion gaseosa incrementa la

porosidad de la capa nitrocarburada disminuyendo la resistencia al desgaste y

la corrosión.

1.6

Objetivos

 

Determinar el efecto del tiempo de nitrocarburización gaseosa sobre la resistencia

 

a la corrosión y desgaste del acero AISI 4140.

Obtener el rango de tiempo de nitrocarburización gaseosa apropiado para lograr

una mayor resistencia a la corrosión y desgaste del acero AISI 4140.

1.7

Importancia

El presente trabajo de investigación permitirá a las

industrias metalúrgicas,

asegurar la calidad de sus tratamientos termoquímicos de superficie mediante la

elección correcta de los parámetros de tratamiento y así disminuir los reclamos de

los clientes. Asegurando de esta forma una mejor productividad, eficiencia y

calidad.

II MATERIALES Y MÉTODO

2.1 MATERIAL DE ESTUDIO

Probeta cilíndrica de acero AISI 4140 con las siguientes especificaciones:

Diámetro exterior 35 mm, diámetro interior 20 mm. y espesor 10 mm; La

composición química y propiedades mecánicas del acero AISI 4140 se muestran en

las tablas 2.1 y 2.2

del acero AISI 4140 se muestran en las tablas 2.1 y 2.2 Figura 2.1. Dimensiones de
del acero AISI 4140 se muestran en las tablas 2.1 y 2.2 Figura 2.1. Dimensiones de

Figura 2.1. Dimensiones de las probetas del Acero AISI 4140

Tabla 2.1. Composición química del acero AISI 4140

Elemento

C

Cr

Mo

Mn

Si

AISI 4140

0.39-0.45

0.90-1.20

0.15-0.30

0.10-0.40

0.60-0.90

Tabla 2.2. Propiedades mecánicas del acero AISI 4140

Tensión

de fluencia

(N/mm2)

Resistencia a

La tracción

(N/mm2)

Elongación

(%)

Dureza (HV)

Estriccion (%)

320

715

1030

11

45

2.2 EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y REACTIVOS

Equipos

Cámara de niebla salina

Marca: Liebisch

Voltaje: 220V

Frecuencia: 50Hz

Balanza Electrónica digital

Marca: Sartorios

Capacidad: 210g

Exactitud: 0.1mg

Torno Horizontal

Marca: Mhasa

Potencia: 3.2 Kw.

Voltaje: 220 V

Frecuencia: 60 Hz

Microdurometro Buehler

Cargas: 50, 100, 500, 2000 g.-f

Escalas HV, HRC

Microscopio metalogràfico NEOPHT-21

Máximo aumento 1000x

Horno eléctrico de lecho fluidizado PROCEDYNE Mod. 1250-2448

Rango de temperatura: 0-800ºC.

Comprensora de aire INGERSOLL-RAND

Potencia: 20 HP

Balones de amoniaco. propano, nitrógeno.

Instrumentos

Calibrador digital

Marca: Mytuyoyo

Cronometro

Marca: Quartz

Reactivos

Alcohol Industrial

Cloruro de sodio comercial (NaCl)

Carbonato de sodio

Ácido clorhídrico (H 2 ClO 4 )

Acetona

Hexametilen tetranamina

Ácido nítrico (HNO 3 )

2.3 MÉTODOS

2.3.1 Diseño de investigación

2.3.1.1 Población o universo muestral

Aceros AISI 4140 nitrocarburados a gas

2.3.1.2 Muestra

Esta constituido por 42 probetas de acero AISI 4140 nitrocarburadas a gas

con las siguientes especificaciones: Diámetro exterior 35 mm, diámetro

interior 20 mm y espesor 10 mm.

2.3.1.3 Diseño de Contrastaciòn

Se empleo un diseño unifactorial y un muestreo aleatorio para la obtención

de muestras.

Tabla 2.3. Niveles de las variables

Variables Independientes

 

Niveles de Estudio

 

Tiempo de nitrocarburizacion (horas.)

3

6

9

12

Tenemos como variable dependiente a la resistencia a la corrosión (mg/dm 2 .día) y

desgaste (mg).

Tabla 2.4. Diseño de la matriz experimental

Tiempo de Nitrocarburizacion ( horas)

 

Ensayos de

Ensayos de

Ensayos de

Replicas

dureza

corrosión

desgaste

 

1

a

1

b

1

c

1

3

2

a

2

b

2

c

2

3

a

3

b

3

c

3

 

1

a

4

b

4

c

4

6

2

a

5

b

5

c

5

3

a

6

b

6

c

6

 

1

a

7

b

7

c

7

9

2

a

8

b

8

c

8

3

a

9

b

9

c

9

 

1

a 10

b

10

c

10

12

2

a 11

b

11

c

11

3

a 12

b

12

c

12

N° de pruebas totales = (N° pruebas de la matriz)*(N° de réplicas) + Probetas de control

N° de pruebas totales = (12 x 3) + 6 = 42

2.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Habilitación del Acero AISI

4140

Habilitación de probetas del Acero AISI 4140

Codificación de probetas

Nitrocarborización Gaseosa

4140 Codificación de probetas Nitrocarborización Gaseosa Ensayo de Corrosión Norma ASTM B117 Ensayo de Desgaste
4140 Codificación de probetas Nitrocarborización Gaseosa Ensayo de Corrosión Norma ASTM B117 Ensayo de Desgaste
Ensayo de Corrosión Norma ASTM B117 Ensayo de Desgaste Norma ASTM G 77 Ensayo de
Ensayo de Corrosión
Norma
ASTM B117
Ensayo de Desgaste Norma
ASTM G 77
Ensayo de
Microdureza Norma
ASTM E18- 92

Resultados y Discusión

Conclusiones y Recomendaciones

Fig.2.2. Diagrama en bloques del proceso experimental

a)

Habilitación del Acero AISI 4140

Se procedió a la obtención del acero AISI 4140, el cual fue suministrado

por

la empresa Aceros del Perú SAC, dedicada a brindar servicios de tratamientos

térmicos y termoquímicos.

b)

Habilitación de probetas

Se preparo las probetas para el ensayo de desgaste según la norma ASTM G77

con las siguientes dimensiones: diámetro exterior de 35 mm, diámetro interior

de 20 mm y espesor 10 mm. (Ver Fig. 2.1)

Se preparo las probetas para el ensayo de Microdureza según la norma ASTM

A370 para ello se maquinaran probetas de diámetro 24.5 mm y de longitud 30

mm.

Se preparo las probetas para el ensayo de corrosión con las siguientes

dimensiones: diámetro de 24.5mm y 20mm de longitud. (Ver Fig. 2.1).

c)

Codificación de probetas

Se realizo con la finalidad de mantener la aleatorización.

d)

Nitrocarburización Gaseosa

Se realizó empleando como atmósfera gaseosa compuesta por 34% NH 3 +

33% C 3 H 8 + 33% N 2 a una temperatura de 600°C durante 3, 6, 9 y 12 horas.

e)

Ensayo de corrosión

El

ensayo de corrosión se realizó según la norma ASTM B117, Se empleó

una cámara de niebla salina teniendo como medio corrosivo una solución de

5% NaCl la solución es atomizada continuamente a una presión de 4 bar y una

temperatura de 35+/-2 °C. Las probetas fueron expuestas por un periodo de

168 horas, posteriormente la limpieza de productos de corrosión se realizó

según la norma ISO 8407.

f) Ensayo de desgaste

El

ensayo de desgaste se realizó según la norma ASTM G 77, se

empleó

probetas en forma de discos, las que son colocadas

en

el dispositivo de

desgaste la cual consta de un torno horizontal cuya velocidad de giró es de

355 RPM, se articulo un brazo mecánico

al torno la cual es portador del

desgastador o pastilla abrasiva, empleándose como material abrasivo una

pastilla

de

carburo

de

tungsteno

cuya

dureza

es

de

dimensiones de 16.2 X 19 X 19 mm.

g) Ensayo de microdureza

1800Hv

con

las

Se realizó de acuerdo a la norma ASTM E18-92, se realizaron mediciones de

microdureza desde el borde o capa nitrocarburada hasta el núcleo empleando

el microdurometro buehler con una carga de 50 g-f.

3.1) Ensayo de Corrosión

III. RESULTADOS

En la Grafica N° 1 se muestra un aumentó de la velocidad de corrosión del acero

AISI 4140 nitrocarburado a gas a partir de 12 horas comparado con el acero sin

tratamiento (probeta testigo).

432.36 400 383.77 300 287.36 203.65 200 162.44 100 0 0 3 6 9 12
432.36
400
383.77
300
287.36
203.65
200
162.44
100
0
0
3
6
9
12
Tiempo de nitrocarburizacion (horas)
Velocidad de corrosion (mdd)

Grafica N° 1. Velocidad de Corrosión de un Acero AISI 4140 en función del tiempo

de

nitrocarburación.

En la figura 3.1 se aprecia las probetas de acero AISI 4140 nitrocarburadas a distintos

tiempos y probetas de acero AISI 4140 sin tratamiento después de ser expuestas en la

cámara de niebla salina por un periodo de 168 horas, se observa sobre la superficie de

las

muestras

nitrocarburadas

por

12

horas

picaduras

pronunciadas

indicando

el

rompimiento de la capa nitrocarburada a causa del medio corrosivo.

a b c d e Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después en la

a

a b c d e Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después en la cámara

b

a b c d e Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después en la cámara
a b c d e Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después en la cámara
a b c d e Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después en la cámara

c

d

a b c d e Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después en la cámara

e

Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 después

en la

cámara de niebla salina a) No nitrocarburado, b) nitrocarburado por 3 horas, c) nitrocarburado por 6 horas, d) nitrocarburado por 9 horas e)

nitrocarburado por 12 horas.

de 168 horas de exposición

3.2) Ensayo de Desgaste

En el siguiente grafico se observa la diferencia significativa del acero AISI 4140 nitrocarburado

y el acero AISI 4140 no nitrocarburado a distintos tiempos de nitrocarburización.

260,93 250 200 150 100 50 5,33 3,83 4,97 2, 43 0 0 3 6
260,93
250
200
150
100
50
5,33
3,83
4,97
2,
43
0
0
3
6
9
12
Tiempo de nitrocarburizacion (horas)
Perdida de peso (mg)

Grafico N° 2 Comparación entre la perdida de peso de un acero AISI 4140 nitrocarburado a distintos tiempos y un acero AISI 4140 sin tratamiento

En el Grafico N° 3 se observa un incremento de la perdida de peso a partir de 9 horas de

tratamiento.

6 5,33 4,97 5 4 3,83 3 2,43 2 1 0 3 6 9 12
6
5,33
4,97
5
4
3,83
3
2,43
2
1
0
3
6
9
12
Tiempo de nitrocarburizacion (horas)
Perdida de peso (mg)

Grafico N° 3. Pérdida de peso del acero AISI 4140 en función del tiempo de nitrocarburización

En la siguiente figura se observa las probetas de acero AISI 4140 nitrocarburadas a

distintos tiempos

y probetas de acero AISI 4140 sin tratamiento después de ser

sometidos a desgaste

por un periodo de 120 minutos. Además se aprecia en las

superficies de las muestras desprendimiento o remoción de parte de la capa

nitrocarburada.

a b a c d e
a
b
a
c
d
e

Fig. 3.2. Probetas de acero AISI 4140 después de 120minutos de ser sometidos a desgaste. a) Nitrocarburado por 12 horas, b) Nitrocarburado por 9 horas, c) Nitrocarburado por 6 horas, d) Nitrocarburado por 3 horas e) no Nitrocarburado

3.3) Ensayo de Microdureza

Los valores de la dureza y profundidad de capa para distintos tiempos de tratamiento

de nitrocarburización a gas se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 3.1

Dureza y profundidad

de capa obtenidos en probetas de

4140 nitrocarburado por distintos tiempos

acero SAE

 

Profundidad

     

Tiempo

de capa

Espesor de capa blanca ( µm)

Dureza

Dureza

Nitrocarburización

endurecida a

superficial

núcleo

(horas)

400HV

(HV)

(HV)

( µm)

 

3

28.6

9.6

490,6

287,7

6

47.4

11.7

550,3

276,7

9

55.7

13.8

520.40

265,2

12

82.3

18.2

510.20

260,2

En el Grafico N° 4 se observa el perfil de microdureza para distintos tiempos de

tratamiento de nitrocarburización a gas de un acero AISI 4140.

550 Variab le 3 horas dureza(HV) * d (um) 500 6 horas dureza(HV) _1 *
550
Variab le
3
horas
dureza(HV)
*
d (um)
500
6
horas
dureza(HV) _1
* d (um)_1
dureza(HV) _2
9
horas
* d (um)_2
dureza(HV) _3 * d
12 horas
(um)_3
450
400
350
300
250
0
200
400
600
800
1000
1200
Profundida d de capa (um)
Dureza ( HV )

Grafica N° 4. Perfil de microdureza de un acero AISI 4140 nitrocarburado a distintos tiempos de tratamiento

3.4) MICROESTRUCTURA

Las microestructuras para el acero AISI 4140 fueron obtenidas para distintos tiempos de

nitrocarburizacion a la temperatura de 600ºC, donde se muestra la capa nitrocarburada

formada

por la zona de compuestos o capa blanca y

la zona de difusión, notando

además que a mayor tiempo de tratamiento mayor es el espesor de capa Nitrocarburada

de tratamiento ma yor es el espesor de capa Nitrocarburada 18.2 um Fig.3.3 Fotomicrografia de una

18.2 umde tratamiento ma yor es el espesor de capa Nitrocarburada Fig.3.3 Fotomicrografia de una probeta de

Fig.3.3 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion gaseosa durante12 horas a 600 ºC, 1000X.Nital 4%, Mostrando una capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo

Fig.3.4

capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo Fig.3.4 13.8 um. Fotomicrografia de una probeta

13.8 um.capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo Fig.3.4 Fotomicrografia de una probeta de acero

Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion durante 9 horas a 600 ºC, 1000X.Nital 4%, mostrando una capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo

11.7 um. Fig.3.5 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion durante

11.7 um.Fig.3.5 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion durante 6 horas

Fig.3.5

Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a

nitrocarburizacion durante 6 horas a 600 ºC, 1000X.Nital 4%, mostrando una capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo

una capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo 9.6 um. Fig.3.6 Fotomicrografia de una

9.6 um.una capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo Fig.3.6 Fotomicrografia de una probeta de

Fig.3.6 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion durante 3 horas a 600 ºC, 1000X.Nital 4%, mostrando una capa de compuestos, la zona de difusión y núcleo

IV) DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

4.1) RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

a) Los resultados mostrados en la figura 3.1 la velocidad de corrosión del acero

AISI 4140 disminuye con el tratamiento termoquímico de nitrocarburizacion

existiendo un mejor comportamiento frente a la corrosión para un tiempo de

tratamiento de 3 horas con una velocidad de corrosión

de 162.44 mdd

comparado con el acero AISI 4140 sin tratamiento cuya velocidad de corrosión

es de 432.40 mdd , es decir la velocidad de corrosión de un acero AISI 4140

nitrocarburado es 2.66 veces menor que un acero AISI 4140 sin tratamiento.

b) El tiempo de nitrocarburizacion apropiado con mejor resistencia a la corrosión

es de 3 a 6 horas de tratamiento (ver Fig. 3.1).

c) El aumento del tiempo de nitrocarburizacion, origina un aumento de la velocidad

de

corrosión

producto

de

la

difundiéndose así

fácilmente

localizado.

porosidad

de

la

capa

nitrocarbonitrurada

los iones cloruro(Cl - ) originado un ataque

d) El tipo de ataque corrosivo localizado es por picaduras a causa del medio

corrosivo, heterogeneidad de la superficie, porosidad de la capa nitrocarburada

e) Conforme Karin y Dengel, la porosidad tiene un efecto negativo sobre la

resistencia a

la corrosión fatiga de los aceros AISI 4140, 4135 nitrocarburados

en baño de sales debido a la formación de picaduras y grietas por fatiga. Este

comportamiento puede ser mejorado mediante un tratamiento de oxidación

posterior a la nitrocarburizacion, ya que los óxidos formados por oxidación

rellenan los poros de la capa de compuestos.

f)

Según Corengia y Quintero, para un acero AISI 4140 nitrurado por plasma la

velocidad de corrosión

disminuye en comparación

con las muestras no

nitruradas.

4.2)

RESISTENCIA AL DESGASTE

 

a) Los resultados mostrados en la figura 3.3 la pérdida de peso del acero AISI

4140 disminuye con

el tratamiento termoquímico de nitrocarburizacion,

permitiendo un mejor comportamiento frente al desgaste para un tiempo de

tratamiento de 6 horas con una pérdida de peso de 2,43 mg comparado con

el acero AISI 4140 sin tratamiento cuya pérdida de peso es 260,93 mg, es

decir la pérdida de peso

de un acero AISI 4140 nitrocarburado es 113.7

veces menor que un acero AISI 4140 sin tratamiento

b) El tiempo de

nitrocarburizacion apropiado con mejor resistencia

al

desgaste es de 6 a 9 horas de tratamiento (Ver Fig. 3.2).

c) El aumento del tiempo de nitrocarburizacion de 9 a 12 horas, aumenta la

perdida de peso a causa de la descomposición de los carbonitruros los cuales

generan porosidad de la capa superficial.

d) La resistencia al desgaste de un

acero nitrucarburado es mejorado a causa

de la formación de carbonitruros de alta dureza.

e) Conforme Sweden y Leppanen, la porosidad de la capa compuestos de

aceros nitrurados a gas disminuye su resistencia al desgaste.

4.3) MICRODUREZA Y PROFUNDIDAD DE CAPA

a) Los resultados obtenidos, su dureza superficial es mejorada por el tratamiento de nitrocarburizacion. a gas del acero AISI 4140 presentando una

máxima dureza superficial de 550.3 HV para un tiempo de nitrocarburizacion de 6 horas comprado con el acero AISI 4140 sin tratamiento con un dureza de 320HV. (Ver Tabla N° 3.1)

b) En tiempos prolongados de tratamiento entre 9 a 12 horas la dureza superficial disminuye debido a la descomposición de los carbonitruros de fierro. (Ver Grafico N° 4).

c) El aumento del tiempo de nitrocarburizacion origina un aumento de la profundidad de capa , mostrando un mayor profundidad de capa para un

tiempo de 12 horas con

82.3 μm y cuyo espesor de capa de compuestos es

de 18.2 μm. ( Ver Tabla N° 3.1)

d) Según Santos E, para tiempos prolongados de tratamiento de nitruración a

gas los nitruros ε-Fe 2-3 N,γ -Fe 4 N se descomponen diminuyendo su dureza.

4.4)

MICROESTRUCTURA

a) Según

anteriormente se muestra la

microestructura típica de un acero nitrocarburado gas mostrando la capa de compuestos y la zona de difusión.(Ver Pág. 32)

la

fotomicrografias

mencionadas

b) Conforme

Malinova

y

Pantev

,

la

capa

de

compuestos

de

un

acero

nitrocarburado

a

gas

esta

formado

por

carbonitruros

ε-Fe 2 (N,C) 1- Z ,

γ′-Fe 4 (N,C) 1- X los cuales proporcionan al acero una buena resistencia a la

corrosión , desgaste y fatiga.

c) Según Contijo y Machado, las condiciones de enfriamiento influyen sobre la microesctructura de la capa de compuestos de aceros carbonitrurados a gas.

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1) Conclusiones

Se ha logrado demostrar que mediante el tratamiento termoquímico de

nitrocarburizacion gaseosa se mejora la resistencia a la

corrosión y desgaste

del Acero AISI 4140 debido a que disminuye la velocidad

de corrosión y la

pérdida de peso de las muestras nitrocarburadas.

Se

demostró

que

para

tiempos

prolongados

de

tratamientos

de

nitrocarburizacion

entre

9

a

12

horas

 

es

perjudicial

debido

a

la

descomposición

de

los

carbonitruros

y

la

formación

de

capas

porosas

causando un

aumento de la velocidad de corrosión,

la pérdida de peso y

disminuyendo la dureza del acero AISI 4140.

Se ha determinado que el tiempo de tratamiento con mejor resistencia a la

corrosión es de 3 a 6 horas.

Se ha determinado que el tiempo de tratamiento con mejor resistencia al

desgaste es de 6 a 9 horas.

5.2) Recomendaciones

Realizar trabajos de investigación para el acero AISI 4140, 4340, evaluando

propiedades como fatiga, resistencia a la tracción,

con el fin de aportar un

mayor conocimiento en el campo de los tratamientos termoquímicos.

Evaluar

el

tratamiento

de

Nitrocarburización

en

herramientas y Aceros Inoxidables.

distintos

aceros

para

Realizar un tratamiento de oxidación posterior a la nitrocarburizacion a gas

para ver su efecto sobre la corrosión y fatiga del acero AISI 4140.

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Estudio

y

Medida

por

[31]
[31]
[32]
[32]

APÉNDICE

I. ENSAYO DE CORROSIÓN ACELERADA

Tabla 1.1 Resultados del ensayo de Corrosión de un acero AISI 4140 nitrocarburado por distintos tiempos expuestos en una cámara de niebla salina por un periodo de 168 horas

           

Velocidad

Tiempo

(horas)

Muestra

Peso

Inicial (g)

Peso

Final (g)

Pérdida de

Peso (g)

Area

(mm

2 )

de corrosion

(mdd)

 

C1

50.6600

50.3216

0.3384

1104.5866

430.3676

0

C2

49.8103

49.4777

0.3326

1093.7496

434.4165

C3

50.2352

49.8997

0.3355

1104.5866

432.3920

 

C4

50.1559

50.0288

0.1271

1105.6893

164.2156

3

C5

50.5338

50.4076

0.1262

1122.5125

160.6091

C6

50.3602

50.234

0.1262

1105.9915

163.0531

 

C7

49.4105

49.2550

0.1515

1186.8434

201.6324

6

C8

50.0826

49.9228

0.1598

1110.5556

203.5017

C9

50.0566

49.8996

0.1570

1090.9363

205.6114

 

C10

50.5268

50.3015

0.2253

1122.5125

286.7292

9

C11

50.2245

49.9976

0.2269

1122.1921

288.8479

C12

50.2721

50.0475

0.2246

1122.1921

285.9200

 

C13

50.7802

50.4780

0.3022

1133.8411

380.7538

12

C14

49.9981

49.7040

0.2941

1097.6744

382.7573

C15

50.2625

49.9610

0.3015

1122.1921

383.8151

II. ENSAYO DE DESGASTE

Tabla II.1 Resultados del ensayo de desgaste, Mostrando la pérdida de peso perdido por exposición a desgaste durante 120 minutos de un acero AISI 4140 nitrocarburado por distintos tiempos

         

Perdida de

Tiempo

Muestra

Peso

Peso

Pérdida de

peso

(horas)

Inicial (g)

Final (g)

Peso (g)

Promedio

(mg)

 

d1

49,8113

49,5399

0,2714

 

0

d2

49,6734

49,4123

0,2611

260,93

d3

49,7523

49,5020

0,2503

 

d4

50,2312

50,2257

0,0055

 

3

d5

49,6973

49,6922

0,0051

5,33

d6

49,9642

49,9588

0,0054

 

d7

49,9575

49,9550

0,0025

 

6

d8

49,3668

49,3645

0,0023

2,43

d9

49,6622

49,6597

0,0024

 

d10

50,3306

50,3269

0,0037

 

9

d11

50,166

50,1622

0,0038

3,83

d12

50,2483

50,2443

0,0040

 

d13

50,166

50,1612

0,0048

 

12

d14

50,3306

50,3257

0,0049

4,97

d15

50,2482

50,2430

0,0052

III. ENSAYO DE MICRODUREZA

Tabla II.1 Resultados del ensayo de microdureza de un acero AISI 4140 nitrocarburado por distintos tiempos

 

Tiempo de nitrocarburizacion

 

3 horas

6 horas

9 horas

12 horas

Distancia (µm)

Dureza(HV)

Distancia(µm)

Dureza(HV)

Distancia (µm)

Dureza(HV)

Distancia(µm)

dureza(HV)

0,00

490,60

0,00

550,30

0,00

520,40

0,00

500,20

12,50

469,80

14,20

530,10

25,30

525,40

33,70

512,20

19,30

437,90

22,40

468,80

31,40

480,80

59,20

497,50

28,20

396,20

36,80

420,30

48,60

425,90

67,80

449,70

67,80

371,20

50,60

383,50

55,70

400,10

79,10

414,60

117,80

354,70

75,30

371,60

97,10

384,90

88,50

379,40

144,60

350,90

91,50

358,20

135,20

359,20

110,20

352,60

172,50

345,70

100,30

349,30

175,40

341,90

136,50

330,00

199,90

340,60

129,30

335,70

209,70

324,50

150,90

314,90

258,10

327,80

169,10

319,90

274,50

312,20

201,90

299,90

329,50

317,40

228,80

302,10

328,60

290,20

279,10

283,70

430,90

304,30

363,30

294,10

412,50

284,60

378,80

275,20

792,10

299,40

599,10

289,30

646,20

278,40

640,90

263,90

909,10

297,10

845,80

283,10

759,30

270,30

769,90

262,00

1063,10

293,10

972,40

281,50

875,20

269,10

872,60

261,00

1201,40

287,70

1086,90

276,70

1000,40

265,20

952,40

260,20

ANEXOS

ANEXO I. Análisis estadístico de resultados

Para el análisis estadístico de los resultados se empleo el software estadístico

MINITAB14 con lo cual se cálculo del análisis de varianza.

1.1)

Velocidad de corrosion

Tabla 1.1 Análisis de varianza para la velocidad de corrosión

Fuente de

Grados de

Suma de

Media de

   

variación

libertad

cuadrados

cuadrados

F

exp.

F

teor.

Tiempo

4

157365.0

39341.3

12177.43

3.48

Error

10

32.3

3.2

 

Total

14

157397.3

 

Según los resultados obtenidos del análisis de varianza de la velocidad de corrosión F(0.05;4;14) = 3.48 <12177.43 ,podemos afirmar que el tiempo de nitrocarburizacion afecta significativamente sobre la velocidad de corrosión .

1.2)

Pérdida de peso

Tabla 1.2 Análisis de varianza para la Perdida de peso

Fuente de

Grados de

Suma de

Media de

   

variación

libertad

cuadrados

cuadrados

F

exp.

F

teor.

Tiempo

4

0.119856

0.029964

62.47

3.48

Error

10

0.004796

0.000480

 

Total

14

0.124652

 

Según los resultados obtenidos del análisis de varianza de perdida de peso F(0.05;4;14) = 3.48 < 62.47 podemos afirmar que el tiempo de nitrocarburizacion afecta significativamente sobre la perdida de peso .

1.3)

Dureza superficial

Tabla 1.2 Análisis de varianza para la dureza superficial

Fuente de

Grados de

Suma de

Media de

   

variación

libertad

cuadrados

cuadrados

F