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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA DE MATERIALES

I.

EFECTO DEL TIEMPO DE NITROCARBURIZACION


GASEOSA SOBRE LA RESISTENCI A LA CORROSION Y
DESGASTE DEL ACERO AISI 4140
TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE
MATERIALES

AUTORES

Bach. CIPIRAN DIAZ, JOHN MITCHEL


Bach. PONCE ESQUIVEL, NELVER FAUSTO

ASESORES

CO-ASESOR :

Msc. DONATO CRDENAS ALAYO

Dr. SANTIAGO FLORES MARIN

TRUJILLO PER
AGOSTO 2006

DEDICATORIA

A Dios por todo


lo bueno que me
dio en la vida.

A mis padres, Eufemia y Vctor por


su sacrificio incondicional para hacer
de m un buen profesional.

A mi compaera de toda la vida,


Helen por estar siempre a mi lado en
los momentos ms difciles.

A mis compaeros
de estudio, en especial
a Ronald Crispn con los cuales
pasamos momentos
inolvidables.

A todos gracias.

JOHN

DEDICATORIA

A Dios por guiar mi camino


hacia el bien de los dems

A mi familla por inculcarme


los
valores,
disciplina,
honestidad y por su apoyo
continuo en todas las etapas de
mi vida

A todos gracias.

NELVER

AGRADECIMIENTO

Nuestro asesor Msc. Ing. Donato Crdenas Alayo por su apoyo y orientacin en la
realizacin de este trabajo de investigacin.
Nuestro Co asesor Dr. Santiago Flores Marn por su apoyo y orientacin en la
realizacin de este trabajo de investigacin.
Al Ing. Jos Roa representante de la empresa Aceros del Per S.A.C por darnos la
facilidades y la oportunidad de realizar nuestro trabajo de investigacin en el rea de
tratamientos termoqumicos de superficie.
A los Ingenieros Alexander Vega Anticona y Alex Daz Daz por sus sugerencias y
orientacin en la realizacin de este trabajo de investigacin.
A los docentes del Departamento de Ingeniera de Minas, Metalrgica y Materiales
por su apoyo incondicional.

NDICE
Dedicatoria .......................................................................................................................i
Agradecimiento ..............................................................................................................iii
ndice ............................................................................................................................... iv
Resumen .......................................................................................................................... vi
Abstract...........................................................................................................................vii

CAPITULO I
INTRODUCCIN
1.1. Realidad Problemtica.............................................................................................01
1.2. Antecedentes Bibliogrficos....................................................................................02
1.3. Marco Terico .........................................................................................................03
1.3.1. Tratamientos Termoqumicos......................................................................03
1.3.2. Desgaste.......................................................................................................10
1.3.3. Corrosin .....................................................................................................13
1.4. Enunciado del Problema..........................................................................................17
1.5. Hiptesis ..................................................................................................................17
1.6. Objetivos..................................................................................................................17
1.7. Importancia..............................................................................................................17

CAPITULO II
MATERIALES Y MTODOS
2.1. Material de Estudio................................................................................................18
...................................................................................................................................
2.2. Equipos, Instrumentos y Reactivos .......................................................................19

2.3. Mtodos .................................................................................................................20


...................................................................................................................................
2.4. Procedimiento........................................................................................................22
...................................................................................................................................

CAPITULO III
RESULTADOS
3.1. Ensayo de Corrosin.............................................................................................25
3.2. Ensayo de Desgaste ..............................................................................................27
3.3. Ensayo de Microdureza ........................................................................................30
3.4. Microestructura......................................................................................................31
CAPITULO IV
DISCUSIN DE RESULTADOS
4.1. Resistencia a la Corrosin .....................................................................................33
4.2. Resistencia al Desgaste..........................................................................................34
4.3. Dureza y Profundidad de Capa..............................................................................35
4.4. Microestructura......................................................................................................35

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones............................................................................................................36
5.2. Recomendaciones ...................................................................................................36

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ...........................................................................37


APNDICE ......................................................................................................................3
ANEXOS

RESUMEN

El presente trabajo de investigacin evala el efecto del tiempo de nitrocarburacin


gaseosa sobre la resistencia a la corrosin y desgaste del Acero AISI 4140.
El tratamiento de nitrocarburacin gaseosa se realiz empleando una atmsfera
compuesta (34%NH3 + 33%C3H8 + 33%N2) a la temperatura 600C durante 3,6 ,9 y 12
horas de tratamiento, se han caracterizado las capas nitrocarburadas a travs de su
espesor, perfil de microdureza y microestructura. Las pruebas de corrosin se realizaron
empleando una cmara de niebla salina usando como medio a una solucin de 5%
NaCl. Los resultados de la velocidad de corrosin indican que el acero AISI 4140
nitrocarburado presenta menor velocidad de corrosin comparadas con el acero AISI
4140 no nitrocarburado. Las pruebas de desgaste se realizaron empleando un torno
horizontal con una velocidad de 355 RPM usando como desgastador una pastilla de
carburo de tungsteno de 1800Hv. Los resultados indican que el acero AISI 4140
nitrocarburado presenta menor perdida de peso comparado con el acero AISI 4140 no
nitrocarburado. Sin embargo para tiempos prolongados de nitrocarburizacion entre 9 a
12 horas da lugar a una descomposicin de los carbonitruros as como tambin la
formacin de capas porosas que disminuyen la dureza superficial, la resistencia al
desgaste y a la corrosin.

ABSTRACT

The present research was evaluated the effect of gas nitrocarburizing time on corrosion
and wear resistance of the AISI 4140 Steel.
The treatment gas nitrocarburizing was using a gas mixture of 34%.NH3 + 33% C3H8 +
33% N2 at 600 C during 3,6,9 and 12 hours, the nitrocarburized layers were
characterized by the microhardness profiles, thickness and microstructure. The
corrosion test was realized using a salt spray chamber, with a 5% NaCl solution. The
results show that the corrosion rate of the AISI 4140 steel nitrocarburized present
smaller corrosion rate comparison with steel not nitrocarburized
The wear test was made in a horizontal turn machine of 355 rpm, with sample abrasive
of tungsten carbide 1800 Hv hard. The results show AISI 4140 Steel nitrocarburized
have smaller weight loss comparison with the steel not nitrocarburized.
However, for the treatment time about 9 and 12 hour, the samples nitrocarburized
present a decreased of the hard layer, corrosion and wear resistance because the
descomposition of carbonitrides and formation porous layers.

I.

INTRODUCCIN

1.1 Realidad Problemtica


En la actualidad las industrias automotrices, metalmecnica, pesquera y del plstico,
hacen uso de diversos tipos de aceros, los cuales debido a las condiciones extremas de
trabajo sufren el deterioro o fallas en servicio por diversos factores como: fatiga,
desgaste, corrosin, altas tensiones de trabajo, etc. Para tal efecto estos aceros son
sometidos a un tratamiento trmico o termoqumico que le permita mejorar sus
propiedades mecnicas y prolongar la vida til del componente. [1]
En el Per, se estima que las prdidas por corrosin superan el 8 % del Producto
Nacional Bruto, lo que signific que para el ao 2004 stas alcanzaran cerca de 1 200
millones de dlares, de los cuales al sector de las industrias qumicas y del petrleo les
corresponde 120 millones de dlares. Sin embargo, si se aplicaran adecuadamente a esta
problemtica los conocimientos ya existentes, se lograra reducir las prdidas sin
necesidad de nuevos avances o desarrollo de nuevos materiales en un 25 a 30%
aproximadamente. Ms an, queremos que empresarios, profesionales, estudiantes y
pblico en general tomen mayor conciencia, para que los procesos sean ms limpios,
ms eficientes, con mayor rentabilidad.[30]
En nuestro medio( La Libertad), an no se han difundido trabajos de investigacin para
obtener datos prcticos de la influencia del tiempo de nitrocarburacion gaseosa sobre la
resistencia al desgaste y la corrosin del acero AISI 4140, los mismos que sirven para
fabricar cigeales, vlvulas de escape, engranajes, ejes de transmisin, en el sus
perdidas son cuantiosas. En estos componentes su dureza superficial es de suma
importancia y a su vez surgi la inconformidad de clientes de la empresa (ACEPESAC),
con respecto a la deficiencia de estos aceros frente a diversos factores: como el desgaste
y la corrosin que generan muchas fallas de los componentes en servicio.[3]

1.2

Antecedentes

karim M. y Dengel D. Evaluaron la corrosin fatiga de aceros SAE 4135 y SAE 4140
nitrocarburizados en bao de sales, determinaron que expuesto a un medio de 5% NaCl
se reduce drsticamente su resistencia a la fatiga, este comportamiento puede ser
mejorado con un tratamiento de oxidacin posterior a la nitrocarburizacin donde la
presencia de poros en la capa de compuestos es cubierta por xidos mejorando su
resistencia en la corrosin fatiga.
Malinova T. y Pantev N. Evaluaron un modelo matemtico para la simulacin del perfil
de microdureza de un acero AISI 4340 nitrocarburado a gas, empleando un modelo
matemtico es posible simular y predecir el perfil de microdureza de aceros
nitrocarburados a gas.
Corengia P. y Quintero M. Evaluaron el comportamiento frente a la corrosin de Aceros
AISI 4140 y AISI 410 nitrurados por plasma, determinaron que el Acero AISI 4140
nitrurado presenta menor velocidad de corrosin comparado con las muestras no
nitruradas, sin embargo la nitruracin por plasma afecta negativamente a la resistencia
de la corrosin del acero Inoxidable Martensitico AISI 410, a causa de la formacin
de nitruros de cromo de baja resistencia a la corrosin.
Santos E. Evalo termodinmicamente procesos de nitruracin, nitrocarborizacin y
carbonitruracin gaseosa mediante software chemsage, determin termodinmicamente
que para tiempos prolongados de nitruracin gaseosa los nitruros formados reaccionan
reversiblemente liberando molculas de nitrgeno gaseoso siendo responsable de la
formacin de poros en la capa nitrocarburada afectando negativamente su resistencia a
la corrosin y desgastes.

Contijo L. y Machado R. Evaluaron el efecto de las condiciones de enfriamiento sobre


la microestructura de capas carbonitruradas en un acero AISI 304 carbonitrurado a gas,
determinando que emplendose como medio de enfriamiento el vaco, presenta una
microestructura distinta con la formacin de fases de menor resistencia a la corrosin
que enfriado en aceite.
Vega A. Evalu la influencia del tiempo de nitruracin por gases de 5,10 y15 horas
aplicadas a probetas de Acero SAE 4340, 4141 y 1045 con una y dos etapas de
nitruracin sobre la dureza superficial, profundidad de endurecimiento y ablandamiento
del ncleo, determin que el incremento del tiempo de nitruracin origina una mayor
formacin de nitruros aumentando sus dureza y espesor de capa.
1.3

Marco Terico y Conceptual


1.3.1. Tratamientos termoqumicos
Los tratamientos termoqumicos se utilizan ampliamente en la industria (automotriz,
aeronutica, metalrgica, metalmecnica,). Para mejorar el comportamiento al
desgaste y a la corrosin de componentes metlicos.
El objetivo de los tratamientos termoqumico es el endurecimiento superficial de los
aceros mediante la modificacin parcial de su composicin qumica en las secciones
que se desea endurecer. Entre los tratamientos mas empleados en la industria
tenemos a la nitruracin, nitrocarburizacin y carburacin. Los elementos que se
incorporan a la superficie para modificar su composicin y propiedades entre ellos
tenemos al nitrgeno, carbono, hidrogeno y oxigeno. [10]

A) Nitruracin: La nitruracin es un tratamiento termoqumico ferrtico y


generalmente involucra la introduccin de nitrgeno atmico en la ferrita en el
rango de temperatura de 500 590C, dentro de los tipos de nitracin tenemos:
gaseosa, liquida y plasma. [11]

a.1) Nitruracin gaseosa: Es uno de los procesos que utiliza amonaco como
atmsfera de nitruracin para obtener el nitrgeno atmico necesario para
producir el endurecimiento superficial. La temperatura empleada para dicho
tratamiento est comprendida entre 520-580 C. [12]
El amonaco se disocia segn la siguiente reaccin:

El nitrgeno atmico es absorbido por el acero.

Fig. 1.1 Difusin de nitrgeno en la red de la ferrita[13]

a.2)

Nitruracin en bao de sales


Es un tipo de nitruracin que consiste en el empleo de un medio nitrurante
constituido por una mezcla de sales cianuradas de sodio y potasio a las
temperaturas de 550 a 580C, en este proceso son difundidos tanto el nitrgeno
como el carbono. [14]

a.3)

Nitruracin por plasma


Consiste en la difusin de nitrgeno atmico en la superficie del acero por
medio de un plasma. El equipamiento utilizado para el tratamiento consiste
esencialmente en una cmara de vaco, un sistema de bombeo, un sistema de
distribucin de gases y una fuente elctrica. [15]

B) Nitrocarburizacin
Es un tratamiento termoqumico que consiste en la introduccin de nitrgeno y
carbono en la ferrita en el rango de temperaturas de 550-620C con el objetivo
de obtener una superficie con alta dureza, resistencia al desgaste y a la corrosin.
Las diferentes fases que se presentan en la nitrocarburizacion se muestran en la
figura 1.2

Nitrogen content

Fig. 1.2 diagrama de fase ternario Fe-C-N a 575 C.[16]

b.1)

Mecanismo de nitrocarburizacion

Reacciones de intercambio gaseoso.

Las reacciones que rigen el proceso de Nitrocarburacin son:


NH 3 1 N 2 + 3 H 2
2
2

C 3 H 8 CH

+ C2H 4

(1)

(2)

Cuando introducimos molculas que contienen carbono y oxigeno se


establece la reaccin
H 2 + CO2 H 2O + CO

(3)

Una reaccin poco conocida es la que tiene lugar entre el amoniaco y la


molcula de CO
NH 3 + CO HCN + H 2O

(4)

Reacciones de transferencia de masa

Las reacciones capaces de suministrar N y C susceptibles de reaccionar


con el acero a Nitrocarburar son:
NH 3 N + 3 H 2
2
N2 N + N

(5)

CH 4 C + 2 H 2
C2 H 4 2C + 2 H 2
En la figura 1.3 se observa las distintas fases que se pueden formar
controlando el contenido de CO y el potencial de nitruracin.

Fig. 1.3 Influencia de la composicin del gas sobre la formacin de


carbonitruros.[17]

b.2) Microestructura de capas Nitrocarburadas


Los carbonitruros de fierro se desarrollan por nucleacin. La primera fase
en nuclearse es la cementita -Fe3C a causa de la absorcin de carbono
de la atmsfera gaseosa sobre la superficie de acero seguido del
carbonitruro -Fe4(N,C)1-

a causa de la baja solubilidad de carbono

posteriormente se forma el carbonitruro -Fe2(N,C)1- Z .


La capa nitrocarburada esta formado por dos zonas:

Capa de compuestos: Es una capa formada por carbonitruros de


fierro, llamada tambin capa blanca.

Zona de difusin: es una zona formada a base de nitruros y carburos


de (Mn, Al, Cr, Mo) formados por solucin slida.

La composicin de la capa nitrocarburada depende de los factores:


Temperatura, tiempo, mezcla de gases, condiciones de enfriamiento,
Composicin qumica del acero.

zona de
com puestos

zona de
difusion

Nucleo

Fig. 1.4. Fotomicrografia de un acero AISI 4140 nitrocarburizado a 600C, por 12


horas a 1000X. [18]
b.3) Porosidad de la capa de compuestos
La porosidad es un problema que ocurre en distintos tratamientos
termoqumicos parte de la capa exterior de la capa de compuestos
usualmente contiene poros causando una disminucin en su resistencia
al desgaste, corrosin y perdida de sus propiedades mecnicas. Los
carbonitruros, nitruros a altas temperaturas y tiempos prolongados de
tratamiento son termodinmicamente inestables descomponindose y
liberando nitrgeno gaseoso N2 responsable de la porosidad de la capa de
compuestos. Las reacciones de descomposicin de los nitruros son:
Fe4N

4 Fe + 0.5 N2 (g)

Fe2N

2 Fe + 0.5 N2 (g)

Fig. 1.5 Inestabilidad de la formacin de nitruros a medida que aumenta la


temperatura. [19]

Fig. 1.6 Fotomicrografia de un acero SAE 4140 nitrurado a 540C mostrando


una capa de compuestos porosa [20]
Generalmente el incremento de la porosidad de la capa se debe al incremento
del tiempo de tratamiento, actividad del nitrgeno y el bajo contenido de
elementos aleantes.

Fig. 1.7 Espesor de capa y porosidad en funcin del tiempo de


nitrocarburizacion.[21]
1.3. 2. Desgaste

Se define como la perdida de metal en la interfase de dos cuerpos sujeto a un


movimiento relativo bajo la accin de una carga, el desgaste abrasivo y
adhesivo cumplen con la siguiente ley de desgaste. [22]

Ley de desgaste:

Donde:
V = volumen de desgaste
S = distancia de deslizamiento
b = coeficiente de desgaste
H = dureza del acero
W = carga aplicada

V
W
= b*
S
H

a) Factores de desgaste

Factores metalrgicos: Composicin qumica, dureza, tenacidad.


Factores de operacin: Temperatura de trabajo, tipo de carga, velocidad.

b) Tipos de Desgaste
b.1) Desgaste abrasivo

Es el desgaste producido por partculas abrasivas que se deslizan sobre la


superficie metlica produciendo desprendimiento de material, rayaduras
profundas. La velocidad de desgaste depende del grado de penetracin del
abrasivo en la superficie y por lo tanto es funcin de la dureza superficial del
material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partculas
abrasivas, acentan la abrasin, mientras que la fragilidad de stas atena su
efecto.

Fig.1.8 Mecanismo del desgaste abrasivo.[23]


b.2) Desgaste por erosin:

Es una forma de desgaste que resulta por el

impacto y corte de partculas

duras en presencia de un fluido, la velocidad de la partcula, tamao y ngulo


de contacto determina el grado de desgaste por erosin.

Fig.1.9 Mecanismo del desgaste por erosin. [24]


b.3) Desgaste por Adhesin

El desgaste por adhesin se define como la perdida de metal entre las


superficies que interactan como resultado de la adherencia entre asperezas, el
desgaste por este mecanismo es severo si no existe lubricacin adecuada.

Fig.1.10 Mecanismo de desgaste por adhesin. [25]

b.4) Desgaste por Fatiga

Es una forma de desgaste caracterstico de la superficie que entran en contacto


sometidos a elevados esfuerzos cclicos de compresin y traccin produciendo
cambios metalrgicos en la superficie formando grietas.

Fig.1.11 mecanismo desgaste por fatiga.[26]

.
1.3.3. Corrosin

Es el deterioro de un metal al actuar con un medio dando lugar a una


disminucin de sus propiedades mecnicas, qumicas. [27]

A) Tipos de la corrosin metlica


a.1) Generalizada: Es el ataque generalizado de la superficie metlica al actuar

con un medio corrosivo caracterizada por una reaccin electroqumica que tiene
lugar aproximadamente a la misma velocidad y acta uniforme y
homogneamente sobre toda la superficie del metal expuesto al medio corrosivo,
produciendo una reduccin del espesor y por ello del peso del metal.

Fig.1.12: Mecanismo de la corrosin generalizada [28]

Reaccin Andica:

2Fe

Reaccin Catdica:

O2 + H2O + 4e-

Reaccin Global:

2Fe +2H2O +O2

2Fe2+ + 4e4OH2Fe2+ + 4OH-

2Fe (OH)2

Luego el hidrxido ferroso, Fe (OH)2 es oxidado a hidrxido frrico, Fe (OH)3:


2Fe (OH)2 + H2O + 1/2O2

2 Fe (OH)3
Precipitado (Herrumbre)

a.2) Corrosin por picadura: Es una forma de ataque corrosivo localizado en

pequeas reas a travs de la superficie del metal, dando lugar a pequeos agujeros
o picaduras. La picadura es el efecto de las celdas de corrosin que tienen sus
superficies catdicas y andicas claramente diferenciadas. El nodo est dentro de
la superficie y el ctodo en el rea circundante.

Fig.1.13: Mecanismo de la corrosin por picadura. [29]

Reaccin Andica:
Reaccin Catdica:

Fe2+ + 2e-

Fe
O2+ 2H2O +4e-

4OH-

La presencia de iones Cloro (Cl-) e iones ferrosos (Fe2+) permite formar FeCl2 el
cual reacciona con el agua (H2O) de la siguiente manera:
FeCl2 + 2H2O

Fe (OH)2 + 2HCl

El cido clorhdrico (HCl) formado propicia el ataque localizado segn la


siguiente reaccin:
2HC1

H2O
Fe

2H+ + 2e-

2H+ + 2C1- + H2O


Fe2+ + 2eH2

Nuevamente tenemos en el ambiente Fe2+ que atrae los iones Cl- para neutralizar
las cargas, formando FeCl2 que denuevo produce iones hidrogeno luego de la
hidrlisis del cloruro ferroso.

a.3) Corrosin intergranular: Es un tipo de ataque localizado producido por la

disolucin

en los lmites de grano. Este tipo de corrosin se presenta con

frecuencia aceros inoxidables austeniticos debido a la precipitacin de los carburos


de cromo en los lmites de grano.

Fig1.14 Ataque intergranular en los lmites de grano de un acero inoxidable 304. [29]

a.4) Corrosin bajo tensin: Es una forma de corrosin que resulta de la accin

simultanea de tensiones mecnicas y un medio corrosivo, con el tiempo aparecen


fisuras y se propagan hacia el interior.

Fluido

Tensin

Fig. 1.15. Mecanismos de corrosin bajo tensin. [31]

1.4

Problema

De que manera influye el tiempo de Nitrocarburacin gaseosa sobre la resistencia


a la corrosin y desgaste del acero AISI 4140?

1.5

Hiptesis

A medida que aumento el tiempo de Nitrocarburacin gaseosa se origina una


disolucin de carbonitruros de fierro formados superficialmente obteniendo
una disminucin de la dureza y resistencia al desgaste.

A medida que aumenta el tiempo de nitrocarburizacion gaseosa incrementa la


porosidad de la capa nitrocarburada disminuyendo la resistencia al desgaste y
la corrosin.

1.6

Objetivos

Determinar el efecto del tiempo de nitrocarburizacin gaseosa sobre la resistencia


a la corrosin y desgaste del acero AISI 4140.

Obtener el rango de tiempo de nitrocarburizacin gaseosa apropiado para lograr


una mayor resistencia a la corrosin y desgaste del acero AISI 4140.

1.7

Importancia

El presente trabajo de investigacin permitir a las

industrias metalrgicas,

asegurar la calidad de sus tratamientos termoqumicos de superficie mediante la


eleccin correcta de los parmetros de tratamiento y as disminuir los reclamos de
los clientes. Asegurando de esta forma una mejor productividad, eficiencia y
calidad.

II MATERIALES Y MTODO
2.1 MATERIAL DE ESTUDIO

Probeta cilndrica de acero AISI 4140 con las siguientes especificaciones:


Dimetro exterior 35 mm, dimetro interior 20 mm. y espesor 10 mm; La
composicin qumica y propiedades mecnicas del acero AISI 4140 se muestran en
las tablas 2.1 y 2.2

Figura 2.1. Dimensiones de las probetas del Acero AISI 4140


Tabla 2.1. Composicin qumica del acero AISI 4140

Elemento

Cr

Mo

AISI 4140

0.39-0.45

0.90-1.20

0.15-0.30

Mn
0.10-0.40

Si
0.60-0.90

Tabla 2.2. Propiedades mecnicas del acero AISI 4140

Dureza (HV)

320

Tensin

Resistencia a

de fluencia
(N/mm2)

La traccin
(N/mm2)

715

1030

Elongacin
(%)

Estriccion (%)

11

45

2.2 EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y REACTIVOS


Equipos

Cmara de niebla salina


Marca: Liebisch
Voltaje: 220V
Frecuencia: 50Hz

Balanza Electrnica digital


Marca: Sartorios
Capacidad: 210g
Exactitud: 0.1mg

Torno Horizontal
Marca: Mhasa
Potencia: 3.2 Kw.
Voltaje: 220 V
Frecuencia: 60 Hz

Microdurometro Buehler
Cargas: 50, 100, 500, 2000 g.-f
Escalas HV, HRC

Microscopio metalogrfico NEOPHT-21


Mximo aumento 1000x

Horno elctrico de lecho fluidizado PROCEDYNE Mod. 1250-2448


Rango de temperatura: 0-800C.

Comprensora de aire INGERSOLL-RAND


Potencia: 20 HP

Balones de amoniaco. propano, nitrgeno.

Instrumentos

Calibrador digital
Marca: Mytuyoyo

Cronometro
Marca: Quartz

Reactivos

Alcohol Industrial

Cloruro de sodio comercial (NaCl)

Carbonato de sodio

cido clorhdrico (H2ClO4)

Acetona

Hexametilen tetranamina

cido ntrico (HNO3)

2.3 MTODOS
2.3.1 Diseo de investigacin
2.3.1.1 Poblacin o universo muestral

Aceros AISI 4140 nitrocarburados a gas


2.3.1.2 Muestra

Esta constituido por 42 probetas de acero AISI 4140 nitrocarburadas a gas


con las siguientes especificaciones: Dimetro exterior 35 mm, dimetro
interior 20 mm y espesor 10 mm.
2.3.1.3 Diseo de Contrastacin

Se empleo un diseo unifactorial y un muestreo aleatorio para la obtencin


de muestras.

Tabla 2.3. Niveles de las variables


Variables Independientes

Tiempo de nitrocarburizacion (horas.)

Niveles de Estudio

12

Tenemos como variable dependiente a la resistencia a la corrosin (mg/dm2.da) y


desgaste (mg).
Tabla 2.4. Diseo de la matriz experimental

Tiempo de
Nitrocarburizacion
( horas)

12

Replicas

Ensayos de
dureza

Ensayos de
corrosin

Ensayos de
desgaste

1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

a1
a2
a3
a4
a5
a6
a7
a8
a9
a10
a11
a12

b1
b2
b3
b4
b5
b6
b7
b8
b9
b10
b11
b12

c1
c2
c3
c4
c5
c6
c7
c8
c9
c10
c11
c12

N de pruebas totales = (N pruebas de la matriz)*(N de rplicas) + Probetas de control


N de pruebas totales = (12 x 3) + 6 = 42

2.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Habilitacin del Acero AISI


4140

Habilitacin de probetas del


Acero AISI 4140

Codificacin de probetas

Nitrocarborizacin Gaseosa

Ensayo de Corrosin
Norma
ASTM B117

Ensayo de Desgaste Norma


ASTM G 77

Ensayo de
Microdureza Norma
ASTM E18- 92

Resultados y Discusin

Conclusiones y
Recomendaciones

Fig.2.2. Diagrama en bloques del proceso experimental

a) Habilitacin del Acero AISI 4140

Se procedi a la obtencin del acero AISI 4140, el cual fue suministrado por
la empresa Aceros del Per SAC, dedicada a brindar servicios de tratamientos
trmicos y termoqumicos.
b) Habilitacin de probetas

Se preparo las probetas para el ensayo de desgaste segn la norma ASTM G77
con las siguientes dimensiones: dimetro exterior de 35 mm, dimetro interior
de 20 mm y espesor 10 mm. (Ver Fig. 2.1)
Se preparo las probetas para el ensayo de Microdureza segn la norma ASTM
A370 para ello se maquinaran probetas de dimetro 24.5 mm y de longitud 30
mm.
Se preparo las probetas para el ensayo de corrosin con las siguientes
dimensiones: dimetro de 24.5mm y 20mm de longitud. (Ver Fig. 2.1).
c) Codificacin de probetas

Se realizo con la finalidad de mantener la aleatorizacin.

d) Nitrocarburizacin Gaseosa

Se realiz empleando como atmsfera gaseosa compuesta por 34% NH3 +


33% C3H8 + 33% N2 a una temperatura de 600C durante 3, 6, 9 y 12 horas.

e) Ensayo de corrosin

El ensayo de corrosin se realiz segn la norma ASTM B117, Se emple


una cmara de niebla salina teniendo como medio corrosivo una solucin de
5% NaCl la solucin es atomizada continuamente a una presin de 4 bar y una
temperatura de 35+/-2 C. Las probetas fueron expuestas por un periodo de

168 horas, posteriormente la limpieza de productos de corrosin se realiz


segn la norma ISO 8407.

f) Ensayo de desgaste

El ensayo de desgaste se realiz segn la norma ASTM G 77, se emple


probetas en forma de discos, las que son colocadas en el dispositivo de
desgaste la cual consta de un torno horizontal cuya velocidad de gir es de
355 RPM, se articulo un brazo mecnico al torno la cual es portador del
desgastador o pastilla abrasiva, emplendose como material abrasivo una
pastilla de carburo de tungsteno cuya dureza es de 1800Hv con las
dimensiones de 16.2 X 19 X 19 mm.

g) Ensayo de microdureza

Se realiz de acuerdo a la norma ASTM E18-92, se realizaron mediciones de


microdureza desde el borde o capa nitrocarburada hasta el ncleo empleando
el microdurometro buehler con una carga de 50 g-f.

III. RESULTADOS

3.1) Ensayo de Corrosin

En la Grafica N 1 se muestra un aument de la velocidad de corrosin del acero


AISI 4140 nitrocarburado a gas a partir de 12 horas comparado con el acero sin
tratamiento (probeta testigo).

432.36

Velocidad de corrosion (mdd)

400

383.77

300

287.36

203.65

200
162.44
100

12

Tie mpo de nitrocarburizacion (horas )

Grafica N 1. Velocidad de Corrosin de un Acero AISI 4140 en funcin del tiempo


de nitrocarburacin.

En la figura 3.1 se aprecia las probetas de acero AISI 4140 nitrocarburadas a distintos
tiempos y probetas de acero AISI 4140 sin tratamiento despus de ser expuestas en la
cmara de niebla salina por un periodo de 168 horas, se observa sobre la superficie de
las muestras nitrocarburadas por 12 horas picaduras pronunciadas indicando el
rompimiento de la capa nitrocarburada a causa del medio corrosivo.

e
Fig. 3.1. Probetas de acero AISI 4140 despus de 168 horas de exposicin en la
cmara de niebla salina a) No nitrocarburado, b) nitrocarburado por 3
horas, c) nitrocarburado por 6 horas, d) nitrocarburado por 9 horas e)
nitrocarburado por 12 horas.

3.2) Ensayo de Desgaste

En el siguiente grafico se observa la diferencia significativa del acero AISI 4140 nitrocarburado
y el acero AISI 4140 no nitrocarburado a distintos tiempos de nitrocarburizacin.

260,93

Perdida de peso (mg)

250

200

150

100

50

5,33
0

2,43

3,83

3
6
9
Tiempo de nitrocarburizacion (horas)

4,97
12

Grafico N 2 Comparacin entre la perdida de peso de un acero AISI 4140 nitrocarburado a


distintos tiempos y un acero AISI 4140 sin tratamiento

En el Grafico N 3 se observa un incremento de la perdida de peso a partir de 9 horas de


tratamiento.
6
5,33
4,97

Perdida de peso (mg)

3,83

3
2,43
2

6
9
Tiempo de nitrocarburizacion (horas)

12

Grafico N 3. Prdida de peso del acero AISI 4140 en funcin del tiempo de
nitrocarburizacin

En la siguiente figura se observa las probetas de acero AISI 4140 nitrocarburadas a


distintos tiempos y probetas de acero AISI 4140 sin tratamiento despus de ser
sometidos a desgaste por un periodo de 120 minutos. Adems se aprecia en las
superficies de las muestras desprendimiento o remocin de parte de la capa
nitrocarburada.

e
Fig. 3.2. Probetas de acero AISI 4140 despus de 120minutos de ser sometidos a
desgaste. a) Nitrocarburado por 12 horas, b) Nitrocarburado por 9 horas, c)
Nitrocarburado por 6 horas, d) Nitrocarburado por 3 horas e) no
Nitrocarburado

3.3) Ensayo de Microdureza

Los valores de la dureza y profundidad de capa para distintos tiempos de tratamiento


de nitrocarburizacin a gas se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 3.1 Dureza y profundidad de capa obtenidos en probetas de

acero SAE

4140 nitrocarburado por distintos tiempos

Tiempo
Nitrocarburizacin

Profundidad
de capa
endurecida a

(horas)

400HV

Espesor de capa
blanca
( m)

Dureza
superficial
(HV)

Dureza
ncleo
(HV)

( m)

28.6

9.6

490,6

287,7

47.4

11.7

550,3

276,7

55.7

13.8

520.40

265,2

12

82.3

18.2

510.20

260,2

En el Grafico N 4 se observa el perfil de microdureza para distintos tiempos de


tratamiento de nitrocarburizacin a gas de un acero AISI 4140.
550
V ar iab le
d3u horas
r eza( H V ) *
d6u horas
r eza( H V ) _1
d9u horas
r eza( H V ) _2
d12
u r eza(
H V ) _3
horas

Dureza ( HV )

500
450

d
*
*
*

(u m )
d ( u m ) _1
d ( u m ) _2
d ( u m ) _3

400
350
300
250
0

200

400
600
800
1000
Pr o fu n d id a d d e c a p a ( u m)

1200

Grafica N 4. Perfil de microdureza de un acero AISI 4140 nitrocarburado a


distintos tiempos de tratamiento

3.4) MICROESTRUCTURA

Las microestructuras para el acero AISI 4140 fueron obtenidas para distintos tiempos de
nitrocarburizacion a la temperatura de 600C, donde se muestra la capa nitrocarburada
formada por la zona de compuestos o capa blanca y la zona de difusin, notando
adems que a mayor tiempo de tratamiento mayor es el espesor de capa Nitrocarburada

18.2 um

Fig.3.3 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion


gaseosa durante12 horas a 600 C, 1000X.Nital 4%, Mostrando una capa de
compuestos, la zona de difusin y ncleo

13.8 um.

Fig.3.4

Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion


durante 9 horas a 600 C, 1000X.Nital 4%, mostrando una capa de compuestos, la
zona de difusin y ncleo

11.7 um.

Fig.3.5 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a


nitrocarburizacion durante 6 horas a 600 C, 1000X.Nital 4%, mostrando una capa
de compuestos, la zona de difusin y ncleo

9.6 um.

Fig.3.6 Fotomicrografia de una probeta de acero AISI 4140, sometida a nitrocarburizacion


durante 3 horas a 600 C, 1000X.Nital 4%, mostrando una capa de compuestos, la
zona de difusin y ncleo

IV) DISCUSIN DE LOS RESULTADOS


4.1) RESISTENCIA A LA CORROSIN

a) Los resultados mostrados en la figura 3.1 la velocidad de corrosin del acero


AISI 4140 disminuye con el tratamiento termoqumico de nitrocarburizacion
existiendo un mejor comportamiento frente a la corrosin para un tiempo de
tratamiento de 3 horas con una velocidad de corrosin

de 162.44 mdd

comparado con el acero AISI 4140 sin tratamiento cuya velocidad de corrosin
es de 432.40 mdd , es decir la velocidad de corrosin de un acero AISI 4140
nitrocarburado es 2.66 veces menor que un acero AISI 4140 sin tratamiento.
b) El tiempo de nitrocarburizacion apropiado con mejor resistencia a la corrosin
es de 3 a 6 horas de tratamiento (ver Fig. 3.1).
c) El aumento del tiempo de nitrocarburizacion, origina un aumento de la velocidad
de corrosin producto de la porosidad de la capa nitrocarbonitrurada
difundindose as

fcilmente

los iones cloruro(Cl-) originado un ataque

localizado.
d) El tipo de ataque corrosivo localizado es por picaduras a causa del medio
corrosivo, heterogeneidad de la superficie, porosidad de la capa nitrocarburada
e) Conforme Karin y Dengel, la porosidad tiene un efecto negativo sobre la
resistencia a la corrosin fatiga de los aceros AISI 4140, 4135 nitrocarburados
en bao de sales debido a la formacin de picaduras y grietas por fatiga. Este
comportamiento puede ser mejorado mediante un tratamiento de oxidacin
posterior a la nitrocarburizacion, ya que los xidos formados por oxidacin
rellenan los poros de la capa de compuestos.

f) Segn Corengia y Quintero, para un acero AISI 4140 nitrurado por plasma la
velocidad de corrosin

disminuye en comparacin

con las muestras no

nitruradas.

4.2)

RESISTENCIA AL DESGASTE

a) Los resultados mostrados en la figura 3.3 la prdida de peso del acero AISI
4140 disminuye con el tratamiento termoqumico de nitrocarburizacion,
permitiendo un mejor comportamiento frente al desgaste para un tiempo de
tratamiento de 6 horas con una prdida de peso de 2,43 mg comparado con
el acero AISI 4140 sin tratamiento cuya prdida de peso es 260,93 mg, es
decir la prdida de peso de un acero AISI 4140 nitrocarburado es 113.7
veces menor que un acero AISI 4140 sin tratamiento
b) El tiempo de

nitrocarburizacion apropiado con mejor resistencia

al

desgaste es de 6 a 9 horas de tratamiento (Ver Fig. 3.2).


c) El aumento del tiempo de nitrocarburizacion de 9 a 12 horas, aumenta la
perdida de peso a causa de la descomposicin de los carbonitruros los cuales
generan porosidad de la capa superficial.
d) La resistencia al desgaste de un acero nitrucarburado es mejorado a causa
de la formacin de carbonitruros de alta dureza.
e) Conforme Sweden y Leppanen, la porosidad de la capa compuestos de
aceros nitrurados a gas disminuye su resistencia al desgaste.

4.3) MICRODUREZA Y PROFUNDIDAD DE CAPA

a) Los resultados obtenidos, su dureza superficial es

mejorada por el

tratamiento de nitrocarburizacion. a gas del acero AISI 4140 presentando una


mxima

dureza

superficial

de

550.3

HV

para

un

tiempo

de

nitrocarburizacion de 6 horas comprado con el acero AISI 4140 sin


tratamiento con un dureza de 320HV. (Ver Tabla N 3.1)
b) En tiempos prolongados de tratamiento entre 9 a 12 horas la dureza
superficial disminuye debido a la descomposicin de los carbonitruros de
fierro. (Ver Grafico N 4).
c) El aumento del tiempo de nitrocarburizacion origina un aumento de la
profundidad de capa , mostrando un mayor profundidad de capa para un
tiempo de 12 horas con 82.3 m y cuyo espesor de capa de compuestos es
de 18.2 m. ( Ver Tabla N 3.1)
d) Segn Santos E, para tiempos prolongados de tratamiento de nitruracin a
gas los nitruros -Fe2-3 N, -Fe4N se descomponen diminuyendo su dureza.

4.4) MICROESTRUCTURA

a) Segn la fotomicrografias mencionadas anteriormente se muestra la


microestructura tpica de un acero nitrocarburado gas mostrando la capa de
compuestos y la zona de difusin.(Ver Pg. 32)
b) Conforme Malinova y Pantev , la capa de compuestos de un acero
nitrocarburado
-Fe4(N,C)1-

a gas esta formado por carbonitruros -Fe2(N,C)1-

Z ,

los cuales proporcionan al acero una buena resistencia a la

corrosin , desgaste y fatiga.


c) Segn Contijo y Machado, las condiciones de enfriamiento influyen sobre la
microesctructura de la capa de compuestos de aceros carbonitrurados a gas.

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1) Conclusiones

Se ha logrado demostrar que mediante el tratamiento termoqumico de


nitrocarburizacion gaseosa se mejora la resistencia a la corrosin y desgaste
del Acero AISI 4140 debido a que disminuye la velocidad de corrosin y la
prdida de peso de las muestras nitrocarburadas.

Se

demostr

que

para

nitrocarburizacion entre

tiempos

prolongados

9 a 12 horas

de

tratamientos

es perjudicial debido

de
a la

descomposicin de los carbonitruros y la formacin de capas porosas


causando un aumento de la velocidad de corrosin, la prdida de peso y
disminuyendo la dureza del acero AISI 4140.

Se ha determinado que el tiempo de tratamiento con mejor resistencia a la


corrosin es de 3 a 6 horas.

Se ha determinado que el tiempo de tratamiento con mejor resistencia al


desgaste es de 6 a 9 horas.

5.2) Recomendaciones

Realizar trabajos de investigacin para el acero AISI 4140, 4340, evaluando


propiedades como fatiga, resistencia a la traccin, con el fin de aportar un
mayor conocimiento en el campo de los tratamientos termoqumicos.

Evaluar el tratamiento de Nitrocarburizacin en distintos aceros para


herramientas y Aceros Inoxidables.

Realizar un tratamiento de oxidacin posterior a la nitrocarburizacion a gas


para ver su efecto sobre la corrosin y fatiga del acero AISI 4140.

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] Smith E. (1985)Manual del Ingeniero Mecnico, 2da. Edicin Editorial


Hispanoamrica.
[2] Apriz, B. (1981) Tratamientos Trmicos de Aceros 8va Edicin.
[3] Aceros Del Per Manual De Aceros Especiales Lima. Per, (2002)
[4] Karim M. y Dengel D. (1998) Corrosin fatige in nitrocorburized steels, Journal
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[5] Malinova T. y Pantev N. (2001)Simulacin of microhardnees profiles for
nitrocarburized surface layers by artificial neural network Journal surface and
coatings technology.
[6] Corengia P. y Quintero M. (2002) Comportamiento frente a la Corrosin de
aceros nitrurados por plasma, Revista tratamientos de superficies, Vol, 8 N 2.
[7] Santos E. (2003)Simulacin Termodinmica de Procesos de Nitruracin,
Nitrocarburizacin, carbonitruracin gaseosa, Tesis de maestra en Ingeniera, Porto
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[8] Contijo L. y Machado R. (2003). Effect of cooleng conditions on plasma
carbonitrided iron surfaces, Journal of valcuum Science and Technology.
[9] Vega A. (2004) Influencia del tiempo de nitruracin por gases de 5,10 y 15
horas, aplicadas a probetas de Acero SAE 4340, 4140 y 1045, con una y dos etapas de
nitruracin, sobre la dureza superficial, profundidad de endurecimiento y
ablandamiento del ncleo, Tesis para optar Ttulo de Ingeniera de Materiales
Universidad Nacional de Trujillo.
[10] Bullens, D. (1938). Steel and Heat Treatment Vol 1 Jhon Willey & Sons Inc.
[11] Knerr, H. and Rosa, T (1995). Gas Nitriding. Alloy Hard Surfacing Inc.
[12] Cabo, A. (1982). Tecnologa de Tratamientos Trmicos. Buenos AiresArgentina,
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[14] Bullens, D. (1938). Steel and Heat Treatment Vol 1. Jhon Willey & Sons Inc..
[15] Shewmon,, P. (1970) Metallurgical Thermodynamics, in Physical Metallurgy
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Mc.Graw Hill.
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Electroqumicas, Consejo Superior de Investigacin Cientfica, CENIM, Editorial
GRAFIPREN S.A., Madrid.
[31] Wilson Walton. (1997). Internacional de Venezuela Corrosin y proteccin
Catdica. Centro de Capacitacin , investigacin y desarrollo PETROPER.
[32] Morcillo M. y Feliu S. (1984). Teora y Prctica de la Lucha contra la
corrosin. editorial C.S.I.C, .Madrid.

APNDICE

I. ENSAYO DE CORROSIN ACELERADA

Tabla 1.1 Resultados del ensayo de Corrosin de un acero AISI 4140 nitrocarburado por distintos
tiempos expuestos en una cmara de niebla salina por un periodo de 168 horas
Tiempo
(horas)

12

Velocidad

Peso

Peso

Prdida de

Area

Inicial (g)

Final (g)

Peso (g)

(mm2)

C1

50.6600

50.3216

0.3384

1104.5866

430.3676

C2

49.8103

49.4777

0.3326

1093.7496

434.4165

C3

50.2352

49.8997

0.3355

1104.5866

432.3920

C4

50.1559

50.0288

0.1271

1105.6893

164.2156

C5

50.5338

50.4076

0.1262

1122.5125

160.6091

C6

50.3602

50.234

0.1262

1105.9915

163.0531

C7

49.4105

49.2550

0.1515

1186.8434

201.6324

C8

50.0826

49.9228

0.1598

1110.5556

203.5017

C9

50.0566

49.8996

0.1570

1090.9363

205.6114

C10

50.5268

50.3015

0.2253

1122.5125

286.7292

C11

50.2245

49.9976

0.2269

1122.1921

288.8479

C12

50.2721

50.0475

0.2246

1122.1921

285.9200

C13

50.7802

50.4780

0.3022

1133.8411

380.7538

C14

49.9981

49.7040

0.2941

1097.6744

382.7573

C15

50.2625

49.9610

0.3015

1122.1921

383.8151

Muestra

de corrosion
(mdd)

II. ENSAYO DE DESGASTE

Tabla II.1 Resultados del ensayo de desgaste, Mostrando la prdida de peso perdido por exposicin
a desgaste durante 120 minutos de un acero AISI 4140 nitrocarburado por distintos tiempos
Perdida de
Tiempo
(horas)

Muestra

Peso

Peso

Prdida de

peso

Inicial (g)

Final (g)

Peso (g)

Promedio
(mg)

d1

49,8113

49,5399

0,2714

d2

49,6734

49,4123

0,2611

d3

49,7523

49,5020

0,2503

d4

50,2312

50,2257

0,0055

d5

49,6973

49,6922

0,0051

d6

49,9642

49,9588

0,0054

d7

49,9575

49,9550

0,0025

d8

49,3668

49,3645

0,0023

d9

49,6622

49,6597

0,0024

d10

50,3306

50,3269

0,0037

d11

50,166

50,1622

0,0038

d12

50,2483

50,2443

0,0040

d13

50,166

50,1612

0,0048

d14

50,3306

50,3257

0,0049

d15

50,2482

50,2430

0,0052

12

260,93

5,33

2,43

3,83

4,97

III. ENSAYO DE MICRODUREZA

Tabla II.1 Resultados del ensayo de microdureza de un acero AISI 4140 nitrocarburado por distintos tiempos

Tiempo de nitrocarburizacion
3 horas

6 horas

9 horas

12 horas

Distancia (m) Dureza(HV) Distancia(m) Dureza(HV) Distancia (m) Dureza(HV) Distancia(m)

dureza(HV)

0,00

490,60

0,00

550,30

0,00

520,40

0,00

500,20

12,50

469,80

14,20

530,10

25,30

525,40

33,70

512,20

19,30

437,90

22,40

468,80

31,40

480,80

59,20

497,50

28,20

396,20

36,80

420,30

48,60

425,90

67,80

449,70

67,80

371,20

50,60

383,50

55,70

400,10

79,10

414,60

117,80

354,70

75,30

371,60

97,10

384,90

88,50

379,40

144,60

350,90

91,50

358,20

135,20

359,20

110,20

352,60

172,50

345,70

100,30

349,30

175,40

341,90

136,50

330,00

199,90

340,60

129,30

335,70

209,70

324,50

150,90

314,90

258,10

327,80

169,10

319,90

274,50

312,20

201,90

299,90

329,50

317,40

228,80

302,10

328,60

290,20

279,10

283,70

430,90

304,30

363,30

294,10

412,50

284,60

378,80

275,20

792,10

299,40

599,10

289,30

646,20

278,40

640,90

263,90

909,10

297,10

845,80

283,10

759,30

270,30

769,90

262,00

1063,10

293,10

972,40

281,50

875,20

269,10

872,60

261,00

1201,40

287,70

1086,90

276,70

1000,40

265,20

952,40

260,20

ANEXOS

ANEXO I. Anlisis estadstico de resultados

Para el anlisis estadstico de los resultados se empleo el software estadstico


MINITAB14 con lo cual se clculo del anlisis de varianza.

1.1)

Velocidad de corrosion

Tabla 1.1 Anlisis de varianza para la velocidad de corrosin


Fuente de

Grados de

Suma de

Media de

variacin

libertad

cuadrados

cuadrados

Tiempo

157365.0

39341.3

Error

10

32.3

3.2

Total

14

157397.3

Fexp.

Fteor.

12177.43

3.48

Segn los resultados obtenidos del anlisis de varianza de la velocidad de corrosin


F(0.05;4;14) = 3.48 <12177.43 ,podemos afirmar que el tiempo de nitrocarburizacion
afecta significativamente sobre la velocidad de corrosin .

1.2)

Prdida de peso

Tabla 1.2 Anlisis de varianza para la Perdida de peso


Fuente de

Grados de

Suma de

Media de

variacin

libertad

cuadrados

cuadrados

Tiempo

0.119856

0.029964

Error

10

0.004796

0.000480

Total

14

0.124652

Fexp.

Fteor.

62.47

3.48

Segn los resultados obtenidos del anlisis de varianza de perdida de peso


F(0.05;4;14) = 3.48 < 62.47 podemos afirmar que el tiempo de nitrocarburizacion
afecta significativamente sobre la perdida de peso .

1.3)

Dureza superficial

Tabla 1.2 Anlisis de varianza para la dureza superficial


Fuente de

Grados de

Suma de

Media de

variacin

libertad

cuadrados

cuadrados

Tiempo

81974

20493

Error

10

6330

633

Total

14

88304

Fexp.

Fteor.

32.37

3.48

Segn los resultados obtenidos del anlisis de varianza F(0.05;4;14) = 3.48 <32.37
podemos afirmar que el tiempo de nitrocarburizacion afecta significativamente sobre la
dureza superficial .

ANEXO II : Normas

Norma ISO 8407


PROCEDIMIENTO PARA LA ELIMINACIN DE LOS PRODUCTOS DE
CORROSIN DE PROBETAS DE ENSAYO

Resumen
Este norma Internacional especifica los procedimientos para la eliminacin de

los productos de corrosin formados sobre probetas de ensayo a la corrosin de


metales y aleaciones, durante su exposicin en ambientes corrosivos
Los procedimientos especificados estn diseados para remover los productos de

corrosin sin remocin significativa del metal base. Esto permite una
determinacin exacta de la prdida de masa del metal o aleacin, ocurrida
durante su exposicin al ambiente corrosivo.
Estos procedimientos, en algunos casos, pueden aplicarse a recubrimientos

metlicos. Sin embargo, debe considerarse posibles efectos del substrato.


Los procedimientos para remover productos de corrosin pueden dividirse en

tres categoras generales: qumico, electroltico y mecnico


Un procedimiento ideal debe remover solo los productos de corrosin y sin

ninguna cantidad del metal base. Para determinar la prdida de masa del metal
base cuando se remueven los productos de corrosin, debe limpiarse una probeta
de control no corroda, por el mismo procedimiento usado con las probetas de
ensayo. Pesando la probeta de control antes y despus de la limpieza (se sugiere
pesar a la quinta cifra significativa), la prdida de metal resultante de la limpieza
puede utilizarse para corregir la prdida de masa por corrosin

Tabla Nl. Procedimientos qumicos de limpieza para remover productos


de corrosin
Material
Hierro
y
Aceros

Solucin Qumica
500 ml. cido clorhdrico
(HCI. P = 1. 19g/cm3)
3.5 g. Hexametilentetra
amina
100 ml. cido Ntrico
(HNO3)
Agua destilada hasta 1000
150 g. Citratol Di-amonio
(N H 4) H C 6H 5O 7
Agua destilada hasta 1000
l
100 g. cido ctrico
(C 6H 8O 7)
50 ml. cido sulfrico
(H2SO4, p = 1 . 84 g/cm3)
2 g. de inhibidor:
diortotoliftiorea o
quinolina etiliodada o
- naftolqunolina
Agua destilada hasta 1000

Aceros
Inoxidables

Zinc
y
Aleaciones

200 g. Hidrxido de Sodio


NaOH (pellets)
30 g. Permanganato de
Potasio (KMnO4)
150 g. Ctrato Di-amonio
(N H 4) H C 6H 5O 7
Agua destilada a1000 ml.
100 ml. cido Ntrico
(HNO3, p= 1,42 g/ml.)
20 ml. cido Fluorhdrico
(HF, p = 0 . 987 g/ml.)
Agua destilada hasta 1000
200 g. Hidrxido de Sodio
NaOH (pelles) 50 g. polvo
de Zinc.
Agua destilada hasta 1000
150 mi. Hidrxido de
Amonio (NH4OH, p = 0. 9
g/ml.)
A
d
il ddehCromo
1000
50 g. Trixido
Cr
O3
10 g. Nitrato de Plata
Agua destilada hasta 1000
ml.

Tiempo Temperatura
(minutos)
(C)
10

20-25

20

60

10-60

70

60

Ebullicin

5-20

20-25

Observaciones
Mayor tiempo puede ser
Requerido en varios usos

El zinc en polvo se puede


quemar

15-20

20-25

Ebullicin

El nitrato de plata podra ser


diluido en agua y luego
aadirlo al cido crmico en
ebullicin para prevenir
excesiva cristalizacin de
cromato de plata. El cido
crmico debe ser libre de

NORMA ASTM B117: Ensayo de corrosin acelerada en cmara de niebla salina

El ensayo

de cmara de niebla salina es una prueba de corrosin acelerada que

produce un ataque corrosivo a las muestras revestidas para predecir su comportamiento


frente a la corrosin. Es un ensayo para evaluar recubrimientos orgnicos e inorgnicos
particularmente donde tales pruebas se utilizan para las especificaciones del material o
de producto. La duracin de la prueba puede extenderse a partir del 8 sobre a 3000
horas, dependiendo del producto.
El aspecto de los productos de la corrosin se evala despus de un perodo del tiempo.
La duracin de la prueba depende de la resistencia a la corrosin de la capa; cuanto ms
resistente a la corrosin la capa es, ms largo es el perodo de exposicin, dependiendo
del producto. Una solucin del cloruro de sodio del 5% con un pH de 6.5 a 7.2 se
utiliza. La temperatura del compartimiento de la niebla salina es 35 +/- 2 dentro de la
zona de la exposicin del compartimiento cerrado.
La prueba de niebla salina es ampliamente utilizada en el sector industrial para la
evaluacin de la resistencia a la corrosin de superficies o de piezas.
Una modificacin del ensayo de corrosin acelerada es mediante la norma ASTM B
368 se utiliza sobre todo para la industria galvanoplastica (anodizado, cromado), acero
y del zinc. La duracin de esta prueba se extiende a partir del 6 a 720 horas. Una
solucin del cloruro de sodio del 5% se utiliza, la solucin se encuentra PH de 3.1 a 3.3

ANEXO III: FOTOS

FOTO.O1 Microscopio Metalografico Neophot-21

FOTO.03 Cmara de niebla salina Liebisch

FOTO.02 Microdurometro Buehler

FOTO.04 Exposicin de probetas en el


interior de la cmara de niebla
salina

FOTO.05 Horno elctrico de lecho fluidizado


Procedyne temperatura (0-800C)

FOTO.07 Equipo de desgaste conformado Torno


Horizontal y brazo mecnico portador
del desgastador carburo de wolframio

FOTO.06 flujometro de control de


gases (0 100m3/hora)

FOTO.08 Balanza Electrnica digital


Sartorios Capacidad: 210g,
Exactitud: 0.1mg