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1.- Generalidades.
El calentamiento de materiales por arco elctrico se realiza bsicamente por el paso de la corriente elctrica
entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la propia carga. Los campos principales de aplicacin
industrial del calentamiento por arco son:
- la soldadura
- los hornos de fusin de metales
- los hornos de reduccin de minerales
En la soldadura se utiliza una varilla de aportacin de material que, en la mayora de los casos, hace de
electrodo y el arco se establece entre la varilla y la pieza o piezas a soldar. En algunos casos se utiliza un
electrodo de grafito y la energa del arco, que se establece entre el electrodo y la pieza, funde una varilla
adicional que aporta el material de soldadura.
En los hornos de arco de fusin se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco entre los
electrodos o entre los electrodos y la carga. Pueden disponerse un solo electrodo (hornos de corriente
continua), dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por radiacin del arco al
interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente alterna).
En los hornos de arco de reduccin, utilizados en la fabricacin de ferroaleaciones, carburo de calcio, silicio
metal, etc., los electrodos estn sumergidos en el bao de material fundido y el calentamiento se realiza
realmente por resistencia directa del material, aunque pueden producirse pequeos arcos entre los electrodos
y la superficie de la carga o incluso dentro de la carga.
En la figura 1.1 se representan esquemticamente los tres tipos de hornos de arco:
(a).- De arco radiante.
(b).- De fusin en corriente alterna (b1) y en corriente continua (b2).
(c).- De reduccin de minerales.
la temperatura en el bao y se reducen las prdidas de calor por el revestimiento. Terminada la fusin el
mecanismo de oscilacin (8) acta sobre un mayor ngulo para colar el metal fundido.
La carga se realiza manualmente o mediante el vuelco de cestones a travs de una puerta (5) que se dispone
sobre la parte cilndrica de la cuba, enfrentada, normalmente, al pico de colada.
Los electrodos son de grafito, idnticos a los de los hornos de arco de fusin de acero, y son importantes las
mordazas de cobre refrigeradas por agua (9), los cables de alimentacin de la corriente, as como los
elementos que aseguran una junta suficientemente buena entre los electrodos y la cuba.
Un sistema de carga automatizado y de forma regular, desde los silos de almacenamiento de la materia
prima hasta la zona entre electrodos en la mayora de los hornos, aunque en algunos se fuerza la entrada de
la carga en el interior del lecho de fusin.
El calentamiento por arco tiene una importancia secundaria, siendo predominante el calentamiento por
efecto Joule, debido a la corriente elctrica que pasa por la carga, lo que provoca su calentamiento previo, su
fusin pastosa y, finalmente, su fusin lquida, previa al proceso qumico de reduccin que tiene lugar, en
muchos casos. Las tensiones que se utilizan son del orden de 100 V con intensidades de 10000 a 100000 A.
Hornos de arco para fusin de acero.
En muchas ocasiones se denominan, simplemente, hornos de arco, sobreentendiendo su aplicacin casi
exclusiva a la fusin de chatarra de acero que engloba la posible utilizacin, total o parcial, de prerreducidos
de mineral de hierro como carga. En todo caso disponen de tres electrodos de grafito, en corriente alterna, o
un electrodo, en corriente continua, que se introducen siempre por la parte superior de la cuba.
En la figura 1.4 se muestra una instalacin tpica de horno de arco para fusin de acero.
Figura 1.4. Disposicin tpica de horno de arco para fusin de acero (ELECTROMELT).
4
La corriente en la columna del arco es bipolar, dado que los electrones viajan en una direccin y los iones
positivos en otra. El numero de iones positivos y de electrones en cualquier regin del arco se encuentra en
equilibrio de forma de asegurar la neutralidad elctrica. Debido a esto se cumple en la columna del arco la
ecuacin de Laplace:
V = 0
(2.1)
Integrando esta ecuacin se observa que el potencial de la columna del arco vara en forma lineal a lo largo
del mismo, por lo que el gradiente de potencial es constante
El nodo, por otra parte, queda bombardeado por los electrones que provienen del ctodo a travs de la
columna del arco. Su velocidad es mucho ms elevada que la de los iones y su nmero varias centenas de
veces superior, dando lugar a temperaturas en el nodo de 4000-5000 K. En las proximidades del nodo,
como consecuencia de la emisin secundaria de electrones por su elevada temperatura, se produce una
cada de tensin andica que puede ser dos a tres veces superior a la del ctodo.
En la vecindad inmediata de los electrodos el gas no puede existir a alta temperatura debido al efecto
refrigerante de los mismos, por lo que no establece la ionizacin trmica ni se satisface la neutralidad de la
carga . Esto genera un exceso de cargas positivas en la zona adyacente al ctodo y negativas en el nodo que
provoca un notable aumento del gradiente de potencial, denominndose cadas catdica y andica
respectivamente.
La suma de las cadas de tensin en la columna del arco y las catdica y andica es la tensin mnima
necesaria para el mantenimiento del arco. En los grandes hornos de arco para fusin de acero se alcanzan
valores hasta de 1000 V en corriente alterna.
Arco en hornos de corriente continua (C.C.).
Tiene lugar entre el electrodo superior, que hace de ctodo, y el nodo, situado en la parte inferior de la
suela, a travs de la carga slida o metal fundido. El arco, propiamente dicho, en forma de tonel, tiene una
seccin de paso de corriente creciente, lo que da lugar a una disminucin de la resistencia que es superior,
realmente, al aumento de la intensidad o densidad de corriente (Figura 2.2).
Para una longitud constante del arco, un aumento de la intensidad corresponde a una disminucin de la
tensin y viceversa. La curva es casi hiperblica comportndose el arco como una resistencia negativa.
Por encima de un cierto valor de la intensidad el arco se hace inestable y aumentando an ms la
intensidad se entra en la zona denominada de arco silbante.
La zona de funcionamiento estable es la hiperblica en la que se relacionan la tensin U y la intensidad Ia
por la expresin:
U =a +
b
Ia
(2.2)
Si se supone que la tensin de alimentacin U es sinusoidal el arco se ceba poco despus del comienzo de
una alternancia al alcanzar el valor U . (tensin de cebado), cae despus al valor Ua (tensin del arco) y,
finalmente, se extingue cuando U baja del valor Uext (tensin de extincin). Esto se repite en el
semiperodo siguiente siempre que los electrodos y sus distancias al bao sean rigurosamente idnticas, lo
que no ocurre en la realidad.
La intensidad de la corriente que recorre todo el circuito vara de la forma indicada en la figura 2.3, pero,
de acuerdo con los valores de la impedancia Z del circuito, presenta un desfase respecto de la tensin, lo
que facilita el cebado progresivo del arco.
3.- Circuito elctrico bsico de un horno de arco.
3.1.- Horno de arco de C.A.
Durante muchos aos se ha operado con arcos cortos a baja tensin e intensidades elevadas, tratando de
sumergir el arco en la escoria y reducir as la erosin o desgaste de los refractarios de las paredes laterales
y la bveda. La introduccin de paredes y bveda refrigeradas por agua, prcticamente sin revestimiento
refractario, as como la tcnica de la escoria espumosa, ha permitido utilizar altas potencias, con arcos
largos a tensiones altas e intensidades reducidas, con las ventajas que ello reporta en cuanto a menor
consumo de electrodos, mayor factor de potencia medio de funcionamiento y rendimiento elctrico ms
alto.
Como ejemplo, se sealan unos valores tpicos de un horno de 100-110 t con un transformador principal
de 70 MVA:
Ha sido frecuente simplificar el esquema, suponiendo que el arco se comporta como una resistencia
variable y considerando una reactancia nula. Se vern ms adelante las correcciones necesarias para tener
en cuenta la reactancia del arco que depende, principalmente, de la intensidad en el arco o circuito
secundario.
Referido al secundario del transformador, el circuito simplificado que interesa analizar se representa en la
figura 3.1.1.
10
I=
U
=
Z
( R + Ra )
Pa = I 2 Ra = U 2
+X
(3.1.1)
Ra
( R + Ra )
P = I 2 ( R + Ra ) = U 2
+ X2
R + Ra
2
( R + Ra ) + X 2
(3.1.2)
(3.1.3)
11
(3.1.4)
dP
= 0 y operando resulta: R + Ra = X
dRa
(3.1.5)
( Pa )max = U 2
( P )max = U 2
R2 + X 2
(R +
R +X
) +X
2
(3.1.6)
2
1
2X
(3.1.7)
( P) P
a max
=U 2
X R
2X 2
(3.1.8)
R + R2 + X 2
(R +
R +X
) +X
2
(3.1.9)
2
El factor de potencia se define como el cociente de la relacin de la potencia activa entre la potencia
aparente; esto es:
P
FP =
(3.1.10)
S
P = Potencia efectiva o real, es la que en el proceso de transformacin de la energa elctrica se aprovecha
como trabajo. Unidades: W.
S = P 2 + Q 2 = Potencia aparente
Siendo Q la potencia reactiva que es la encargada de generar el campo magntico que requieren para su
funcionamiento los equipos inductivos como los motores y transformadores. Unidades: VAR
12
De la figura se observa:
S
P
= Cos
S
Por lo tanto,
FP = Cos
Comnmente, el factor de potencia es un trmino utilizado para describir la cantidad de energa elctrica
que se ha convertido en trabajo.
El valor ideal del factor de potencia es 1, esto indica que toda la energa consumida por los aparatos ha sido
transformada en trabajo. Por el contrario, un factor de potencia menor a la unidad significa un mayor
consumo de energa necesaria para producir un trabajo til.
En nuestro caso, para el factor de potencia se obtienen los siguientes valores:
En general :
cos =
Para (Pa ) mx :
cos 1 =
R + Ra
( R + Ra )
cos 1 =
Para (P) mx :
(3.1.11)
+ X2
R + R2 + X 2
(R +
X
X 2
R +X
) +X
2
(3.1.12)
2
1
= 0.707
2
(3.1.13)
Pa
Ra
=
P R + Ra
(3.1.14)
Para (P)max: e 2 =
R2 + X 2
2
R+ R + X
X R
X
= 1
X
R
(3.1.15)
(3.1.15)
13
El anlisis de las frmulas anteriores es ms fcil introduciendo valores adimensionales tales como:
Ra
(Re lacin de resistencias )
R
X
x=
(Tangente del ngulo de fase en circuito abierto)
R
r=
(a).- Intensidad.
A partir de la ecuacin (3.1.1):
Cortocircuito franco (electrodos sumergidos en el bao):
I CC =
U
R2 + X 2
(3.1.16)
o bien:
RICC
U
(3.1.17)
1 + x2
- En general:
RI
1
=
U
(1 + r )2 + x 2
(3.1.18)
- Para (Pa)max:
ICC
( I ) Pa max
1
= 2 1 +
1 + x2
(3.1.19)
que resulta:
2 para x = 0
1,85 para x = 1
1,41 para x =
- Para (P)max:
I CC
( I ) Pmax
1
= 2 1
1 + x2
(3.1.20)
que resulta:
0 para x = 0
1 para x = 1
1.41 para x =
(b).- Potencia en el arco.
A partir de la ecuacin (3.1.2).
RPa
r
=
2
U
(1 + r )2 + x 2
(3.1.21)
R ( Pa )max
U
2 1+ 1+ x
(3.1.22)
En la prctica los valores de r y x son altos, por lo que la curva resulta muy aplanada y se puede funcionar
cerca de (Pa)mx en una amplia gama de valores. No interesa tener valores muy bajos de r y x ya que
daran lugar a intensidades muy altas segn la frmula (3.1.18), por lo que hay que buscar un
compromiso.
(c).- Potencia consumida.
De la ecuacin (3.1.3) se deduce:
RP
1+ r
=
2
U
(1 + r )2 + x 2
(3.1.23)
R ( P )max
U
1
2x
(3.1.24)
15
2
U
1 + x2
y x es preponderante
RP
1
2
1+ r
U
y r es preponderante
RP
2
U ( P
=
max
1 + 1 + x2
(3.1.25)
1 + (1 + 1 + x 2 ) 2
Lo que interesa realmente es que Pa est cerca del mximo y que P est cerca de dicho valor de Pa, es decir,
que:
P ( Pa )max
sea lo ms reducido posible. Operando con las frmulas (3.1. ) y (3.1. ), resulta:
P P ( Pa )max
=
=
U2
U2
(R +
R +X
) +X
2
(3.1.26)
2
16
e =
r
1+ r
Sin embargo, interesa el rendimiento en las proximidades de (Pa)mx sin que P - (Pa) mx sea muy elevado.
Para (P a) max
e =
1
1+
1
1 + x2
R ( Pa )max
U
2 1 + 1 + x2
R
1
P ( Pa )max =
2
U
2 1 + x2 + 1 + x2
disminuye.
(e).-Factor de potencia.
A partir de la ecuacin (3.1.11).
cos =
1+ r
(1 + r )2 + x 2
(3.1.27)
1
1 + x2
17
1 + 1 + x2
2
2 1+ x + 1+ x
(3.1.28)
Se aprecia que en el valor de (Pa)mx (es el que ms interesa), el valor de cos vara poco para una amplia
gama de valores de x, por lo que se tiene un amplio margen en la eleccin.
Para (P)mx, en que x = 1 + r, resulta:
cos = 0.707
Expresiones para hornos de arco trifsicos.
Del esquema de la figura 3.1.4 se deduce, para una carga perfectamente equilibrada en las tres fases,
siendo E la tensin entre fases en el esquema simplificado reducido al secundario del transformador:
E =U 3
(3.1.29)
I=
( R + Ra )
E 2 Ra
Pa = 3I Ra =
P = 3I
+X
(3.1.30)
( R + Ra )
( R + Ra ) =
(3.1.31)
+ X2
E 2 ( R + Ra )
( R + Ra )
+ X2
(3.1.32)
18
- Rel y Xe1: Resistencia y reactancia de entrada en alta tensin hasta el punto de medida.
- Rp1, Xpl: Resistencia y reactancia correspondientes a embarrados y cableados en la subestacin del horno
antes del banco de condensadores.
- Xe: Reactancia del banco de condensadores de correccin del factor de potencia.
- Rp2, Xp2: Resistencia y reactancia correspondientes a embarrados y cableados desde el banco de
condensadores hasta el transformador.
- Rpt X pt: Resistencia y reactancia correspondientes al primario del transformador.
- Rst, Xst,: Resistencia y reactancia correspondientes al secundario del transformador.
- Rs, Xs: Resistencia y reactancia correspondientes al embarrado y cableado desde el transformador hasta el
arco entre electrodos y carga.
- Za: Impedancia propia del arco que, como se ver ms adelante, depende fundamentalmente de la longitud e
intensidad en el arco.
Figura 3.1.4.- (a).- Esquema elctrico bsico.
(b).- Circuito elctrico simplificado.
19
Es muy difcil conseguir en el secundario un circuito elctrico totalmente simtrico en el extenso equipo
formado por:
- El embarrado y cableado a la entrada de la subestacin,
- Los componentes elctricos en la subestacin hasta el transformador principal,
- El embarrado y cableado desde el secundario del transformador hasta los electrodos,
- Las columnas de electrodos y
- La carga.
Las asimetras elctricas de fases de los dos primeros son muy reducidas y no se suelen tener en cuenta en
los clculos. En los ltimos 35 aos han mejorado extraordinariamente los diseos para conseguir dicha
simetra en el circuito secundario, pero es imposible evitar la asimetra motivada por la carga, que no es
idntica para las tres fases, excepto en la parte final del proceso cuando la carga est fundida.
Es el sistema de regulacin el que debe operar ante esta asimetra entre fases:
- Variando las intensidades en cada fase, cuando se opera con tensiones idnticas que es lo ms frecuente
- Variando las tensiones, cuando se opera con intensidades iguales.
Consideraciones sobre la reactancia del arco.
En todo lo que antecede se ha supuesto en el arco una resistencia elctrica que depende de la distancia
entre electrodo y bao o de la tensin elctrica aplicada en el arco considerando que la reactancia del arco
era despreciable. Era vlido para hornos de baja, media o alta potencia especfica, que operaban a
intensidades muy altas, arcos o tensiones bajas.
Sin embargo, al operar con arcos largos a intensidades no tan altas, que dan lugar a factores de potencia
ms elevados, ha sido necesario considerar en los clculos un valor de reactancia en el circuito que
representa el arco. Para su determinacin se han seguido algunas reglas empricas o utilizado grficos que
lo relacionan con otros parmetros de funcionamiento. Por ejemplo:
X d = 1.2 X CC
donde:
X d = reactancia dinmica total en funcionamiento real
Xc c = reactancia determinada en la prueba de cortocircuito
Tambin se puede relacionar la reactancia dinmica con el cociente I/I C C
secundario/intensidad de la prueba en cortocircuito) (Figura 3.1.5).
(intensidad en el circuito
20
Asimismo, en un anlisis en series de Fourier de las magnitudes elctricas llega a una expresin del tipo:
X a = Z a2
D
Z
(3.1.33)
donde:
Xa = Reactancia en el arco,
Za = Impedancia del arco,
D = Factor resultante del anlisis citado,
Z = Impedancia del circuito secundario (la que resulta de la prueba en cortocircuito).
Unos valores para un horno de 100-110 t con un transformador de 70 MVA son los siguientes:
:
Diagramas de funcionamiento en C.A.
En la figura 3.1.8 se muestra uno de los grficos ms utilizados en el funcionamiento de los hornos de
arco. Para las tensiones ms normales de funcionamiento (en el caso concreto de la figura: 400, 550, 700
y 850 V) se indican las potencias en el arco Pa y absorbida de la red P, cuyo cociente es el rendimiento
elctrico para diferentes intensidades en el secundario. Es fcil deducir la zona de funcionamiento cerca
de la potencia mxima en el arco, cuando se quiere obtener la mxima produccin.
En ocasiones se completa el grfico con las curvas de:
- Factor de potencia (cos).
- Rendimiento
- Potencia aparente
para la tensin nominal de la instalacin (Figura 3.1.9).
22
Figura 3.1.8.- Potencia en el arco y potencia absorbida para diferentes tensiones (DANIELI).
Para un anlisis ms detallado, es preferible referir todas las caractersticas elctricas a ndices. Se toma
como abscisa la relacin R/X, donde R = Ra+Rl es variable con la resistencia del arco y X es
prcticamente constante, si se considera menos importante la reactancia dinmica del arco. Las curvas de
las figuras 3.1.10 y 3.1.11 sealan en valores porcentuales o ndices:
- El factor de potencia, creciente al aumentar Ra (longitud del arco),
- La potencia activa o consumida P
- La intensidad en el circuito secundario
- La impedancia total del circuito,
- La potencia en el arco Pa
- El rendimiento como relacin Pa/P
- La potencia reactiva y la potencia aparente.
24
En forma similar a las mquinas elctricas se prepara el diagrama de crculo para los hornos de arco tal
como se muestra en la figura 3.1.12. Para cada tensin se toma en abscisas un valor equivalente a la
intensidad correspondiente a la reactancia total del circuito:
I=
U
X
(3.1.34)
cos =
R
R2 + X 2
(3.1.36)
1.- Factor de potencia mximo definido a partir de la intensidad nominal y la de cortocircuito. En el caso
de la figura:
In = 78 kA, ICC = 155 kA.
2 . - Tensin mxima disponible: 640 V.
3.- Potencia aparente del transformador principal: 78 MVA.
4.- Intensidad mxima admisible en el circuito secundario: 78 kA.
5.- Factor de potencia mnimo correspondiente a cortocircuito con los electrodos sumergidos en el bao.
6.- Tensin mnima disponible: 240 V.
Dentro de dicho diagrama es frecuente representar los puntos de funcionamiento para las sucesivas fases
del proceso (perforacin inicial de la carga, fusin a plena tensin, final de la fusin a plena intensidad,
ajustes a potencia reducida y mantenimiento antes de la colada).
3.2.- Circuito elctrico bsico y caractersticas de los hornos de arco de C.C.
3.2.1. Introduccin.
En los ltimos aos se han instalado en todo el mundo un cierto nmero de hornos de arco de corriente
continua de nueva fabricacin y se han reformado tambin varios hornos de arco de C.A., para que operen
en C.C., por las ventajas que reporta el funcionamiento en C.C. Las principales diferencias son:
(i).- En C.A. se disponen tres electrodos que entran por la bveda del horno, cerrndose el circuito en la
carga o bao de metal fundido. En C.C. se dispone un nico electrodo (que hace de ctodo) por la
bveda, el nodo va en el fondo del horno, unido elctricamente al bao, y se requieren cables
elctricos desde el nodo hasta el rectificador.
(ii).- Al circular la corriente continua siempre en el mismo sentido, se produce una cierta agitacin del
bao que resulta beneficiosa para uniformizar composicin y temperatura y absorber la carga
cuando se introduce continuamente.
(iii).- El electrodo nico en C.C. est ms separado de las paredes que los tres electrodos en C.A., por lo
que el ndice de erosin del refractario es ms reducido. En el ndice de erosin intervienen,
adems de la distancia a las paredes, otros factores como la longitud del arco y la tensin aplicada,
que son diferentes en C.A. y en C.C.
(iv).- Es necesario asegurar un buen contacto entre el nodo y la carga lo que exige determinados
cuidados en la realizacin y el mantenimiento del refractario de la solera.
En la figura 3.2.1 se muestra un horno de C.C. y en la figura 3.2.2 un esquema de principio. Se aprecia
que los componentes principales de la instalacin son:
1.- El transformador principal, provisto de tomas, que reduce la tensin desde la entrada (10 a 40 kV) a la
requerida en el arco.
2.- El rectificador de 6 o 12 impulsos, que convierte la corriente alterna en prcticamente continua.
3.- El embarrado, cables y conductores elctricos desde el rectificador al electrodo y desde el nodo al
rectificador.
4.- El horno, propiamente dicho, completo con los mecanismos de regulacin, de basculacin, de
elevacin y giro de bveda, etc.
5.- Las reactancias (no representadas en la figura) necesarias para asegurar la estabilidad del arco.
26
E
= CA
CA
3
(3.2.2.1)
(3.2.2.2)
En la figura 3.2.2.1 se representa lo anterior a lo largo del tiempo en milisegundos para una frecuencia de
50 Hz.
27
(3.2.2.3)
(3.2.2.4)
(3.2.2.5)
Se considera que un electrodo de grafito puede conducir en C.C. un 20-25 % ms intensidad que en C.A.,
al no afectarle el efecto Kelvin o pelicular, por lo que:
PCC = 2.33U CA (1.20 1.25) I CA = (2.8 2.9)U CA ICA
(3.2.2.6)
Es decir, el horno de C.C., a igualdad de otros parmetros, puede dar lugar a un aumento de potencia del
24 al 29 %:
(2.8 - 2.9)/2.25 = 1.24 1.29
En la figura 3.2.2.2 se representa el esquema bsico de un horno de arco de corriente continua.
28
(3.2.2.7)
Intensidad.
I=
U U
U
= l = a
Rl + R a Rl Ra
(3.2.2.8)
Potencia en el arco:
U2
Pa = a =
Ra
El valor mximo, al variar R a, ser para:
U2R a
R l +R a
R +R -2R a
dPa
= U2 l a
=0
3
dRa
R l +R a
(3.2.2.9)
(3.2.2.10)
es decir, cuando R 1 = R a
( Pa )max
U2
=
4R a
(3.2.2.11)
Potencia consumida:
P = UI =
U2
R l +R a
(3.2.2.12)
U2
=
Rl
(3.2.2.13)
e =
Pa
Ra
R l +R a
(3.2.2.14)
e = 0.5
(3.2.2.15)
r=
Ra
R l Pa
U
RlP
U
(3.2.2.16)
Rl
r
=
=
(1+r )
(3.2.2.17)
1
1+r
(3.2.2.18)
r
1+r
(3.2.2.19)
r
F = 107 I 2 Ln
ra
(3.2.3.1)
30
donde:
F = Fuerza de empuje en N
I = Intensidad en A
r = Radio de la corriente del arco
ra = Radio de la mancha catdica.
31
32
1.- Los seccionadores de entrada con fusibles, (1) para la instalacin elctrica del horno y (2) para la puesta
a tierra de la lnea de entrada.
2.- El interruptor general (3), de diseo especfico para hornos de arco, que permite un alto nmero de
maniobras de desconexin del horno en carga. Los dos tipos ms utilizados son el interruptor de vaco y el
de aire comprimido, quedando para bajas potencias el interruptor magntico al aire.
3.- El transformador de horno (4) para reducir la tensin de entrada (10 a 40 kV y muy frecuentemente 30
kV) a las tensiones requeridas para el funcionamiento del horno.
Son frecuentes algunos casos:
4.- El sistema de proteccin (5) con pararrayos autovlvulas de ZnO.
5.- -El equipo de filtrado de armnicos y de correccin del flicker, cuando la capacidad de la lnea no es
suficiente.
A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida de tensin (6) e
intensidad (7) en alta tensin. Asimismo, en el lado secundario del transformador principal se disponen
los transformadores reductores de tensin y de medida de intensidad (8), cuyas seales van al panel de
control y al equipo electrnico de regulacin de electrodos.
Por las intensidades muy altas del circuito secundario a tensiones del orden de 1.000 V y las elevadas
tensiones del primario del transformador (normalmente 10 a 40 kV pero pudiendo llegar en ocasiones a
110-220 kV), es extremadamente importante cuidar al mximo los detalles del embarrado y cableado
correspondientes para asegurar un funcionamiento continuo, en muchos casos de 24 horas/da, 7
das/semana.
Transformador principal.
Es el elemento fundamental del equipo elctrico. Su construccin es muy robusta por estar sometido, no
solamente a altas tensiones e intensidades, sino a grandes esfuerzos electrodinmicos en los devanados,
sobre todo en el secundario, por el normal funcionamiento del horno con arcos continuos entre los
electrodos y el bao, aunque atenuados por la reactancia del horno y del circuito secundario.
El transformador debe aceptar sobrecargas del orden del 20 por 100 durante una parte del perodo de fusin
y su potencia especfica, en kVA por t de carga del horno, contina creciendo.
En la figura 4.1.3 se muestra un transformador de horno de 40 MVA visto por el lado de alta tensin con los
refrigerantes de aceite-agua y las bombas de circulacin forzada de aceite, tpico de los equipos de potencia
superior a 20-25 MVA. El primario se conecta en tringulo o en estrella y el secundario siempre en
tringulo, disponindose las tomas variables en el primario debido a sus menores intensidades.
El cajn lateral de la figura 4.1.3 corresponde al cambiador de tomas que puede operar en vaco o en carga,
siendo ms frecuente esta ltima en los hornos de funcionamiento ms automtico.
Con objeto de reducir las prdidas inductivas, las conexiones entre fases para cerrar el tringulo en el
secundario se realizan fuera del transformador, en la salida hacia los cables refrigerados por agua. Es
decir, el secundario del transformador se realiza en tringulo abierto. En la figura 4.1.4 se muestra un
transformador de horno de 36 MVA con el embarrado de salida en baja tensin y el lugar en que se cierra
el tringulo, justo antes de las barras que atraviesan la pared de la subestacin y se conectan a los cables
refrigerados por agua de conexin al horno.
Figura 4.1.4.- Transformador de horno de 36 MVA con embarrado en salida y conexin exterior del
tringulo secundario (GEE-ABB).
35
Figura 4.1.5.- Disposicin de barras y cables con salida lateral del transformador (DANIELI).
Los embarrados, normalmente de cobre, se calculan para densidades de corriente de 1-1.5 A/mm2, lo que
exige la colocacin de varias barras en paralelo. A veces, para mejorar la conduccin elctrica, se alternan
barras de diferentes fases y es conveniente la disposicin vertical de las mismas para facilitar la
refrigeracin natural al aire. Se han construido tambin embarrados de aluminio, muy frecuentes en
hornos de arco sumergido, pero menos frecuentes en los de fusin de acero de alta potencia. Se han construido tambin embarrados tubulares refrigerados por agua, como esquemticamente, se muestra en la
figura 4.1.6.
36
3U 2 Ra
3U 2 Ra
Pa = 3I Ra =
=
2
2
Z2
( R + Ra ) + ( X + X a )
2
I=
U
=
Z
(4.2.1)
( R + Ra )
+ ( X + Xa )
(4.2.2)
donde:
Pa = Potencia en el arco,
I = Intensidad por fase en el circuito secundario,
R = Resistencia equivalente del secundario,
R a = Resistencia del arco,
X = Reactancia equivalente del secundario,
Xa = Reactancia del arco,
Z =Iimpedancia total del secundario y arco,
Elegida una tensin secundaria (E entre fases = U3, siendo U la tensin entre fase y neutro), la
intensidad depende de la impedancia Z que, para un horno determinado, con R y X constantes, es funcin
de la longitud del arco, es decir, de R a y Xa. En la potencia influye adems el valor de R a. Por tanto, un
equipo de regulacin trata de mantener el electrodo en una misma posicin respecto del bao para lo que,
a partir de medidas de tensin e intensidad, debe mantener Z en un valor:
Z = U/I
(4.2.3)
38
(a).- Sistema enteramente elctrico y electrnico en el que las seales de tensin e intensidad se
amplifican electrnicamente y la seal de error correspondiente se enva a un acoplamiento magntico
colocado entre un motor de corriente alterna, que gira continuamente a 1500 r.p.m., y un reductor. A la
salida del reductor se dispone el tambor de arrollamiento del cable que acta sobre las columnas y brazos
portaelectrodos, como se muestra en la figura 4.2.1.
(4.2.5)
Si la seal es mayor, el electrodo asciende y, si es inferior, desciende. Las ventajas principales de este
sistema son:
- Inercia mecnica del sistema muy reducida, ya que los elementos mviles se mueven a muy baja
velocidad.
--Inercia elctrica prcticamente nula, por estar el motor de C.A. girando continuamente a la misma
velocidad y sentido y ser el resto componentes electrnicos.
- Gran robustez del conjunto sin elementos mecnicos delicados, siendo el ms importante el reductor de
engranajes.
(b).- Sistema hidrulico y electrnico que esquemticamente se muestra en la figura 4.2.2. El elemento
fundamental es la vlvula hidrulica de control que permite el paso de aceite del grupo hidrulico a los
cilindros de accionamiento de columnas y brazos. En la figura 4.2.3 se muestra un grupo hidrulico
completo para horno de arco que incluye los cilindros (1) de accionamiento de columnas y brazos
portaelectrodos sobre los que actan las vlvulas de control de la figura 4.2.2.
39
40
Al ordenador le llegan datos de la carga, de la temperatura de las paredes, del arco y, de acuerdo con un
modelo metalrgico de cada tipo de colada y otro modelo trmico de comportamiento del horno, enva las
seales requeridas para la eleccin ms adecuada de:
- la toma de tensin,
- la impedancia,
- los caudales de gas natural y oxgeno y
- las cantidades correctas de adiciones al bao y a la escoria.
41
4.3.- Flicker.
Las modificaciones imprevistas de la longitud del arco, al caer la carga, y el propio arco, al comienzo
de la fusin, provocan fluctuaciones continuas de la tensin de alimentacin y de la potencia absorbida,
lo que puede dar lugar a perturbaciones en:
- El propio horno,
- Otros equipos elctricos de consumo elevado,
- Las lmparas de alumbrado,
- Los aparatos o pantallas de televisin y
- Los ordenadores.
Las lmparas de incandescencia, sobre todo, son sensibles a las variaciones de tensin de la red, ya que
el flujo luminoso vara muy rpidamente con la tensin de alimentacin. Este fenmeno se denomina
flicker.
En un horno de arco las variaciones de la intensidad durante el perodo de fusin pueden llegar al 30-50
por 100 del valor nominal. Si la red de alimentacin no es muy estable, aparecen variaciones de
tensin, de efecto apreciable en el alumbrado. Resultan perceptibles unas variaciones de tensin de
0,35-0,5 por 100 a frecuencias de 5-10 Hz y, por encima de dicho porcentaje, pueden ser incluso
molestas.
La lnea de alimentacin se caracteriza por una capacidad o potencia de cortocircuito PCC que est
relacionada con la potencia nominal del horno de arco Pn por la expresin:
Pn
U
P
I CC
(4.3.1)
donde U y I son la variacin de tensin que da lugar a una variacin de intensidad. Como en todo
receptor se verifica:
U2
PCC =
(4.3.2)
Z
donde Z es la impedancia de fase de la red.
Para esta impedancia Z una variacin de la corriente mI da lugar a una variacin de la tensin m' U,
siendo:
m 'U
Z=
(4.3.3)
mI 3
Sustituyendo en la expresin (4.3.2), resulta:
PCC =
UmI 3 m
=
Pn
m'
m'
(4.3.4)
o sea:
PCC m
=
Pn
m'
(4.3.5)
(4.3.6)
En un horno de arco no de ltimo diseo, operando con arcos cortos y medios, es recomendable el valor
de 100. Para hornos de arco recientes, operando con arcos largos y, por tanto, con mayor reactancia del
circuito secundario, se admite:
PCC = 50 Pn
(4.3.7)
Dichos valores de PCC expresan la capacidad requerida en la red para instalar un horno de arco de
potencia nominal Pn.
Cuando la red no tiene capacidad suficiente de cortocircuito es necesario colocar un equipo de
correccin del flicker. Los ms utilizados son:
1.- Compensadores sncronos en paralelo sobre las fases de la lnea de suministro. Su funcionamiento es
simple:
- Un aumento brusco de la intensidad hace que disminuya el factor de potencia. Esto supone un aumento
de la potencia reactiva requerida que ser facilitada por el compensador sncrono sin afectar a la red de
alimentacin.
- En caso de disminucin brusca de la intensidad el compensador sncrono facilita una potencia reactiva
capacitiva.
Es fundamental que el compensador tenga un sistema de regulacin de la excitacin de una constante de
tiempo muy baja. Sin embargo, al ser una mquina rotativa no se puede bajar de ciertos valores, debido
a la constante de tiempo de excitacin relativamente alta (2-6 segundos).
2.- Bancos de condensadores (corrigen hasta un 50 por 100 del flicker), provistos de equipos de
desconexin en milisegundos a base de tiristores, partiendo de seales rpidas de la intensidad.
Es mejor la solucin de los bancos de condensadores ya que los compensadores sncronos tienen adems
los siguientes inconvenientes:
- Un coste de inversin mucho mayor.
- Gastos de mantenimiento ms elevados por tratarse de una mquina rotativa.
- Prdidas activas mayores que en los condensadores.
- No pueden compensar los desequilibrios de fases.
En ocasiones se instalan equipos combinados de filtrado de armnicos y reduccin del flicker que se
denominan generadores VAR. La experiencia demuestra que el propio horno de arco puede ser vctima
de sus propios armnicos y flicker. Por las distorsiones de la onda, las lecturas de los aparatos no son
correctas y pueden dar lugar a decisiones errneas. Se ha demostrado, en casos extremos, que,
disminuyendo la potencia al bajar la tensin aplicada (con lo que aumenta PCC/Pn y disminuye, por tanto,
el efecto flicker), se consigue una fusin ms rpida y un menor consumo especfico.
43
44
45
Cuba y bveda.
La cuba es el elemento fundamental destinado a contener el bao de metal fundido. En los hornos con
diseo de hace unos 15 aos, en los que la cuba estaba revestida en la suela y en las paredes laterales, se
construa con chapas y perfiles que daban al conjunto una gran rigidez mecnica, aunque permitan la
libre dilatacin de los paneles laterales.
En los hornos construidos en los ltimos aos, la suela sigue un diseo similar, excepto en el sistema de
colada, pero las paredes laterales son paneles, frecuentemente tubulares, fuertemente refrigerados por
agua que, con una capa muy ligera de refractario, permiten un funcionamiento de meses sin paradas para
la reparacin del revestimiento.
La bveda correspondiente a hornos con paredes revestidas con ladrillo se construa a partir de unos
anillos refrigerados por agua sobre los que colocaban los ladrillos refractarios que cerraban la bveda,
dejando paso a los electrodos y al orificio de salida de humos (Figura 4.5.2).
Figura 4.5.3.- Cuba con paneles refrigerados por agua (MANNESMANN DEMAG).
46
Plataforma y superestructura
La plataforma del horno tiene por objeto soportar la cuba con la bveda y servir de base para la
basculacin del horno en las dos operaciones de colada y desescoriado. Su nivel coincide con el de la
planchada de trabajo y lleva en su parte inferior unos patines de basculacin (1) que se apoyan, por un
lado, en las cremalleras (2) dispuestas en la obra civil y, por el otro, en los cilindros de basculacin (3)
(Figura 4.5.4).
Durante la carga del horno con chatarra la cuba y, consiguientemente, la plataforma estn sometidas a un
gran esfuerzo mecnico por impacto. Por ello, la plataforma se apoya en cuatro puntos de gran rigidez: dos
en la unin de los patines con las cremalleras y los otros dos en los calces (4). Durante la basculacin para
desescoriado, es necesario retirar previamente los calces (4) mediante los cilindros hidrulicos (5). Sobre
la plataforma se dispone el mecanismo (6) para la apertura del tapn excntrico e iniciar la colada.
Normalmente la basculacin del conjunto de la parte mecnica del horno se realiza por medio de dos
cilindros leo-hidrulicos. Deben permitir la basculacin en ambos sentidos, del orden de 15 para
desescoriado y unos 30 para la colada, cuando sta se realiza por el fondo en posicin excntrica.
con el codo de aspiracin de humos del interior de la cuba, los elementos para realizar algunas adiciones
al bao de metal fundido, los economizadores de mordazas, etc.
Brazos portaelectrodos.
Los brazos portaelectrodos comienzan, por un lado, en las mordazas de apriete de los electrodos, siguen
en los tubos de cobre portacorriente soportados por la estructura de los brazos, para terminar en la unin
con los terminales de los cables refrigerados por agua (Figura 4.5.5).
48
4.6.- Electrodos.
Constituyen el ltimo elemento conductor de la corriente antes del arco, son de grafito obtenido por un
proceso bastante complejo y suministrados por unos pocos fabricantes mundiales, siendo muy escasas
las diferencias entre ellos en las caractersticas mecnicas y elctricas. Los dimetros ms utilizados en
hornos de 50 a 150 t de capacidad son: 500, 550 y 600 mm, pero se construyen tambin de 700 mm y,
ocasionalmente, de 800 mm.
La construccin de hornos de arco de corriente continua (C.C.) de mayor capacidad y potencia exigir
una mayor utilizacin de electrodos de 800 mm de dimetro, capaces de conducir intensidades de C.C.
hasta de 150 kA. La longitud estndar es de 2400 mm.
Sus caractersticas ms importantes son:
(A).- Densidad, de acuerdo con el proceso de fabricacin puede variar entre 1550 y 1750 kg/m3.
(B).- Porosidad. De la misma forma vara entre 15 y 25 %.
(C).- Resistencia a la compresin. Variable entre 15 y 35 N/mm2.
(D).- Resistencia a la flexin. Variable entre 6 y 25 N/mm2.
(E).- Conductividad trmica. Interesa que sea elevada para extraer del interior el calor generado por
efecto Joule. A 30 C puede variar entre 120 y 300 W/mK. Para un valor base de 120 W/mK a
30C se reduce a 50 W/mK a 1000C y a 30 W/mK a 2000C.
(F).- Resistividad elctrica. Variable entre 4,5 y 12 .m. La resistencia elctrica de contacto entre las
mordazas de cobre y los electrodos depende de la presin de apriete. Unos valores tpicos seran:
Presin:
1 N/mm2
2 N/mm2
3 N/mm2
Resistencia:
2x10-3 /cm2
1.35.x10-3
/cm2
0.80x10-3
/cm2
- 1
(G).- Coeficiente de expansin lineal. En direccin axial vara entre 0.5 y 2.5x10-6 K
en la gama de
. -6
-1
temperaturas de 20 a 200C. En direccin radial de 1.8 a 3.5 10 K . A 1.000 C se incrementa en 0,8 y
a 2.000C en 1,6.10-6 K-1.
(H).- Calor especfico. Es del orden de 0.9 kJ/kg.K y aumenta a 1.6 a 1.000C y a 1.8 a 2.000C.
(I).- Capacidad de corriente. Los valores sealados por un fabricante que pueden considerarse como
tpicos son:
50
t
I 3 (kg / t )
p
(4.6.1)
donde:
Cda = Consumo de electrodos por desgaste en el arco en kg/t de acero,
I = intensidad de la corriente en kA,
t = Factor de tiempo a plena potencia/tiempo de colada a colada
p = Produccin en t/h.
Suele suponer del orden del 50 por 100 de consumo total.
Las roturas por las fuerzas electromagnticas se producen entre electrodos al paso de la corriente, que en
hornos con incorrecto funcionamiento pueden ser importantes.
La fuerza electromagntica F
expresin:
F = I1I 2
donde:
entre dos conductores paralelos (vase Figura 4.16) viene dada por la
L
= KI1I 2
2 d
(4.6.2)
Il, I2 = Valores instantneos de las intensidades que circulan por ambos conductores
= Permeabilidad magntica del vaco = 4.10-7 H/m
L = longitud de los conductores,
d = Distancia entre conductores.
51
Para una disposicin triangular de los electrodos, tomando como referencia la fase 2, resulta:
I1 = Isen ( t - 120)
(4.6.3)
I 2 = Isen ( t)
(4.6.4)
I3 = Isen ( t + 120)
(4.6.5)
donde
I = Valor mximo de la intensidad,
= 2f, siendo f la frecuencia de la corriente (50 Hz).
Las fuerzas sobre el electrodo 2 causadas por los electrodos 1 y 3 sern:
(4.6.5)
(4.6.6)
3 2
I [1- cos (2 t) ]
4
(4.6.7)
Fy = k
3 2
I sen (2 t)
4
(4.6.8)
La fuerza resultante es como un vector F que gira a una frecuencia doble (100 Hz) y cuyo mdulo es:
F = k
de valor mximo:
3 2
I sen ( t)
2
FMAX = k
(4.6.9)
3 2
I
2
(4.6.10)
3 2
I
4
(4.6.11)
Fym = 0
(4.6.12)
3 2
I
2 ef
(4.6.13)
52
L
2
(4.6.14)
L
T
2 = 16 Fxm L
t =
=
2
Mr
D
De2
e
32
Fxm
donde:
(4.6.15)
Mr = momento resistente,
De = dimetro del electrodo.
Se aprecia que, para columnas de electrodos largas (a veces superiores a 5 m) y altas intensidades, la carga
de trabajo puede superar la resistencia del electrodo y producirse la rotura. Con arcos largos, que dan lugar
a intensidades ms bajas, la carga de trabajo disminuye drsticamente. Eran frecuentes hace 20 aos
valores del consumo de electrodos de 4-6 kg/t y se han reducido a 1.8-2.5 kg/t.
4.7.- Componentes mecnicos adicionales.
4.7.1. Generalidades.
La instalacin del horno de arco con el equipo elctrico y el equipo mecnico propio del horno se
completa en la mayora de los casos con los siguientes equipos mecnicos adicionales:
1.- Quemadores y lanzas de oxgeno.
2.- Aspiracin y depuracin de humos que, a veces, lleva incorporado un equipo de precalentamiento de
chatarra.
3.- Cestas de carga y cucharas de colada.
Las lanzas de O 2 se han venido empleando en la fase final de la colada para descarburar el acero y, ms
recientemente, para producir la escoria espumosa. Sin embargo, es cada vez ms frecuente el empleo de
O2 a travs de lanzas automticas desde el comienzo de la fusin para producir la escoria espumosa y
generar energa, con objeto de quemar el carbn fino adicionado al horno y oxidar la chatarra de acero.
Asimismo, despus de un anlisis de costes operativos, es interesante en el momento actual el empleo de
quemadores O 2-gas natural, habindose empleado anteriormente O2-fuelleo y, en algn caso, O2-carbn.
53
Todos los hornos de cierta importancia disponen hoy de un equipo de aspiracin de humos por un cuarto
agujero en bveda, que incluye la postcombustin del CO que salga del horno y la instalacin de filtrado
o depuracin de los humos. En determinadas circunstancias puede estar justificado un equipo de
precalentamiento de la chatarra que permite alcanzar una temperatura del orden de 500 C, equivalente a
unos 70 kWh/t.
4.7.2.- Quemadores y lanzas de oxgeno.
En hornos modernos es frecuente la instalacin de quemadores de gas natural o fuelleo con O2 y lanzas
de inyeccin de O2. Los primeros se disponen normalmente en las paredes laterales, aunque pueden ir en
bveda o en la puerta, y como lanzas de O2 se pueden utilizar los propios quemadores, pero es ms
frecuente disponerlas a travs de la puerta.
Los quemadores ms frecuentes son para gas natural y se han utilizado tambin como combustibles
fuelleo y carbn. La reaccin de combustin, considerando el gas natural como CH4 es la siguiente:
1 Nm3 CH4 + 2 Nm3 O2 1 Nm3 CO2 + 2 Nm3 H2O + 10.3 kWh
El calor generado en la combustin pasa, en parte, a la carga por:
(a).- Conveccin forzada,
(b).- Radiacin de la llama y de los humos
(c).- Conduccin por oxidacin de la chatarra y del C.
La primera se cuantifica por la expresin:
q = ST
(W) q = a .S A T W
(4.7.2.1)
donde:
= coeficiente por conveccin en W/m2K. Interesa una velocidad elevada de los humos,
S = superficie de la carga. Interesa una combinacin de chatarra que d lugar a una gran superficie de
contacto,
T = diferencia de temperatura entre humos y carga. Ser mayor al comienzo de la fusin con la
chatarra fra y convendr emplear O2 como comburente en lugar de aire para obtener altas temperaturas de los humos (la temperatura terica es de 2760 C).
La segunda por radiacin es tambin importante por la elevada temperatura de los humos, que influye
como la cuarta potencia de la temperatura absoluta (grados Kelvin), pero la emisividad de los
componentes de los humos CO2 y H2O es baja.
La tercera tiene menor importancia y no es recomendable ya que, para que se produzca la oxidacin del
C y de la chatarra, debe operarse con exceso de oxgeno en los quemadores y esto puede dar lugar a un
mayor consumo de electrodos por oxidacin superficial de los mismos.
El empleo de lanzas de O2 y quemadores tiene como objeto, adems del puramente energtico, provocar
la fusin de la chatarra que queda retrasa-a en las zonas fras (Figura 4.7.2.1).
54
Figura 4.7.2.1.- Zonas fras en horno de arco UAP con colada excntrica por el fondo.
En la figura 4.7.2.2 se representa la situacin de quemadores y lanzas de O2 tpica de un horno de 70-100 t
de capacidad. En hornos mayores se emplean cuatro quemadores con potencias unitarias entre 2 y 5 MW.
Las lanzas se manipulan a distancia (Figura 4.7.2.3).
56
Figura 4.7.3.3.- Sistema de recogida tema de humos con recinto para el horno.
Si el recinto est ajustado al tamao del horno y debe abrirse para la carga y la colada, puede ser necesario
instalar una campana de recogida adicional, como el de la figura 4.7.3.2. En algn caso se ha combinado
el encapsulado del horno con un equipo de precalentamiento de la chatarra en las cestas de carga.
57
58
(a)
(b)
continuada fusiones en menos de 1 hora, dejando para la cuchara de afino un gran nmero de operaciones
(ajuste de temperatura y composicin, desgasificado y eliminacin/reduccin de impurezas no metlicas,
etc.), que requieren un tiempo superior a 30 minutos y exigen un dispositivo de calentamiento para
mantener la temperatura y fundir las adiciones necesarias.
En la figura 4.7.5.2 se muestran los diversos tipos de cucharas utilizados para el afino de acero fundido
procedente de un horno de arco. Los tipos 1, 2a y 2b, no disponen de equipo de calentamiento y exigen que
la temperatura de colada del horno sea ms elevada para tener en cuenta la prdida de temperatura en la
cuchara y llegue a la colada continua a la temperatura correcta. Los tipos 3, 4a y 4b, disponen de
calentamiento por electrodos, como un horno de arco de C.A., aunque se ha realizado tambin con
quemadores oxi-gas y antorchas de plasma. El afino puede terminar con una fase al vaco (tipos 2a, 2b y
4b).
62
64
65
66
MAN-GHH (horno tipo UNARC) adopta una solera de material refractario que lleva embebidas una serie
de varillas, como se muestra en la figura 5.3.5. En este sistema patentado, las varillas estn unidas a una
placa inferior hacindose pasar aire de refrigeracin por el espacio entre la placa inferior y la placa superior
que soporta el refractario de la solera. Se puede estimar el desgaste de la solera y las varillas mediante el
seguimiento de la temperatura en el extremo inferior de las mismas.
67
Pa (U a 35 )
d2
(5.4.1)
donde:
IR = ndice de refractario (kW.V/cm2),
P a = Potencia activa en kW de uno de los electrodos,
U a = Tensin en el arco. Se ha reducido en 35 V como diferencia entre nodo y ctodo,
d = Distancia en centmetros desde la superficie del electrodo a la pared del horno.
En C.A. el arco se desplaza hacia las paredes, por lo que la radiacin del arco es mayor que en C.C., en que
el arco es vertical entre electrodo y bao.
Para un horno de C.C. se considera que, por distribuirse el efecto del arco uniformemente sobre la periferia
de las paredes, debe introducirse en la expresin (1.1) un factor comprendido entre 0,2 y 0,3.
Un horno de C.A. de 70 t de capacidad y 60 MVA de potencia tendra un IR = 200, lo que exige paneles
refrigerados por agua y escoria espumosa. El horno equivalente en C.C. tendra un IR < 100, lo que debe
conducir a un menor consumo de refractario.
69
70
Figura 6.2.2.- Diagrama de energa elctrica para horno de arco de 70 ty 45 kVA con dos cestas de
carga.
Se aprecia que el tiempo total del proceso, incluyendo la colada, preparacin de la suela y carga de la
primera cesta, es de 100 minutos, lo que supone una produccin de:
(70x60)/100 = 42 t/h
La utilizacin de lanzas de O2 para formar la escoria espumosa con carbn ha modificado favorablemente
dichos diagramas al permitir aplicar la plena potencia elctrica durante la casi totalidad de la fusin y la
fase del afino previo que se realiza en el horno de arco. Es frecuente aadir los datos de funcionamiento de
los quemadores oxi-gas, que operan a plena potencia durante la primera mitad de la fusin de la chatarra en
cada cesta.
6.3.- Balances energticos.
6.3.1.- Introduccin.
En un horno de arco se establece sencillamente el balance entre las energas aportadas y las energas
consumidas. Para un horno que disponga de:
(i).- Lanzas de O2 para la oxidacin de algunos componentes de la chatarra, la formacin de la escoria
espumosa y la primera fase del proceso de afino,
(ii).- Quemadores oxi-gas (podran ser oxi-fuelleo) para la primera parte de la fusin de acero y
(iii).- Aportacin de recarburantes y componentes de la escoria por 5 agujero en bveda
es vlido el esquema de la figura 6.3.1.1 donde se sealan los componentes de la energa aportada:
1.- Energa elctrica a travs de los electrodos.
2.- Combustin en los quemadores adicionales.
3.- Reacciones de oxidacin o combustin de componentes del acero lquido y de la chatarra.
4.- Reacciones qumicas exotrmicas en la formacin de la escoria, por los recarburantes introducidos con
la carga o inyectados.
5.- Energa generada por el peso de electrodos consumido en el proceso, que procede de la sublimacin en
el arco, la oxidacin de la superficie lateral y las roturas en el interior del horno.
73
Pme + Eg = Ea + Ee + Pp + Eh
(6.3.1. 1)
donde:
Pm = Potencia elctrica media consumida a la entrada de la subestacin propia del horno en k W ,
e = Rendimiento del equipo elctrico completo hasta la punta de los electrodos,
= Tiempo del proceso en horas
E g = Energa generada por reacciones qumicas exotrmicas, oxidacin de componentes, consumo de
electrodos, precalentamiento de la carga, si existe, etc.,
Ea = Energa absorbida por el acero lquido,
74
Ea + Ee + Eh Eg
Pme Pp
( h)
(6.3.1. 2)
La mxima produccin en un horno, operando con una capacidad de carga constante, se obtendr para el
mnimo valor de i (tiempo del proceso de colar a colar en h).
El consumo elctrico especfico del horno, para una carga A 1 de acero lquido obtenido en el horno en cada
colada, ser:
Ce =
Pm Pm Ea + Ee + Eh Eg
=
A1
A1
Pme Pp
(kWh / t )
(6.3.1. 3)
En la figura 6.3.1.2 se muestran los valores de y Ce en funcin de la intensidad del circuito secundario. Se
aprecia que la mxima produccin se alcanza para un tiempo de fusin de 42 minutos y un consumo elctrico
de 410 kWh/t, con una intensidad en el secundario de 63 kA, mientras que el mnimo consumo elctrico es de
382 kWh/t para una intensidad de 40 kA y un tiempo de fusin de 54 minutos. Realmente, ms que el
mnimo consumo elctrico, interesa el mnimo coste de fusin, teniendo en cuenta los dems componentes
del coste (consumo de electrodos, de oxgeno, de gas natural, de recarburantes, etc.), incluyendo el precio de
la chatarra, de acuerdo con la calidad o porcentaje de acero resultante.
En todo lo que antecede se ha supuesto que el horno de arco realiza coladas continuadas durante el da y la
semana, pero, en la prctica, el usuario debe tener muy en cuenta el diferente coste de la energa elctrica en
horas punta, llanas y valle por lo que es frecuente parar bastantes horas al da y operar continuamente durante
el fin de semana.
.
Figura 6.3.1. 2.- Consumo elctrico y tiempo para horno de 100 t.
El horno est sometido, de este modo, a unos ciclos de enfriamiento y calentamiento diarios que pueden
modificar sensiblemente el balance energtico y los costes operativos.
75
Fe + 0.5O2
(23 MJ/Nm3 O 2 )
C + 0,5 O 2
= CO +
(10 MJ/Nm3 O 2 )
C + O2
= CO 2 + 31 MJ/kg C
9.2 MJ/kg C
(16,5 MJ/Nm3 O 2 )
(12,1 MJ/Nm3 O2 )
Si +O 2
= SiO2 + 23 MJ/kg Si
(28,8 MJ/Nm3 O 2 )
Mn + O 2
(17 MJ/Nm3 O 2 )
Los xidos de Fe, Si y Mn pasan a la escoria, mientras que el CO y el CO2 pasan a los humos. La escoria
espumosa se forma al reducirse el FeO con carbn segn la reaccin:
FeO + C = Fe + CO 3.9 MJ/kg Fe
mediante el CO que burbujea a travs de la escoria.
kWh/t
Oxidacin de la chatarra
(10 % chatarra contiene 2 % aceite, que queman como si fuera carbn)
Oxidacin del carbn introducido
(8 -15 kg carbn por t acero lquido)
Oxidacin de los electrodos
(2-4 kg carbn por t acero lquido)
Oxidacin del Si, Mn y C del acero
0.25 % Si
Paso de 0.75 % a 0.1 % de Mn
Reduccin del 0.2 % de C
20
5
20-38
5-10
16
12.5
6.3
34.8
<1
Calor de reaccin entre los xidos y la cal
(Las reacciones entre los xidos anteriores (FeO, SiO y MnO2) con la cal, para formar
la escoria, son exotrmicas
TOTAL
85-108
77
Nm O2/t
3.1
1.9
7.5-14
1.9-3.7
2
2.7
1.9
21-29.3
120
= 390 kWh / t
100
78
100
= 57 kWh / t
1000 x3600
79
Tabla 6.3.6.1.- Datos y prdidas correspondientes a un horno de 120 t con un ciclo de proceso de 1.5 h y
una produccin de 80 t/h
m3
kg
kJ 1 kWh
1000 3 4.18
= 7670 kW
h
kg . C 3600 J
m
Para un proceso de una duracin de 1.4 h (produccin 140/1.4 = 100 t/h) resulta un consumo especfico de
(7670/100) ~77 kWh/t
6.3.8.- Prdidas trmicas y elctricas.
Las prdidas trmicas se deben a:
1.- Prdidas por conduccin a travs del revestimiento de la solera y del refractario en el centro de la
bveda, que pasan al ambiente por conveccin y radiacin,
2.- Prdidas por apertura de bveda, durante la carga de la chatarra en cestas
3.- Prdidas por radiacin a travs de la puerta durante el desescoriado y reparacin del refractario entre
coladas.
Las prdidas elctricas corresponden a las generadas por efecto Joule en devanados, conductores y
embarrados desde el transformador hasta el horno. No deben incluirse las prdidas elctricas en los
electrodos, ya que la mayor parte de ellas se producen en el interior del horno.
Prdidas por la solera.
Dependen del espesor y de la conductividad trmica media del material refractario. Las prdidas por
conduccin sern:
1650 Ts
Ps = s As
(W )
(6.3.8.1)
es
donde:
Ts = Temperatura exterior de la calderera (C),
es = Espesor del revestimiento de solera (m),
s = Conductividad trmica media (W/mK),
As = Superficie de prdidas (lateral y fondo).
Las prdidas por conveccin y radiacin al ambiente sern, para una temperatura ambiente de 25 C:
T + 273 4 25 + 273 4
1.25
(6.3.8.2)
donde:
El coeficiente 1,7 es media de superficie vertical y de solera. El calor que pasa por conduccin a travs del
refractario de la solera se difunde por radiacin y conveccin al ambiente por lo que igualando las
expresiones (6.3.8.1) y (6.3.8.2)) se determina el valor de temperatura Ts y las prdidas Ps.
Prdidas por el refractario de bveda.
El sistema de clculo es semejante. La temperatura media de la superficie interior ser inferior a 1650 C
(se toma 1500C).
Ps = b Ab
1650 Tb
eb
(W )
(6.3.8.3)
donde:
Tb = Temperatura exterior de la bveda(C),
eb = Espesor del revestimiento de la bveda(m),
b = Conductividad trmica media de la bvedad(W/mK),
Ab = Superficie de prdidasde la bveda
.
Las prdidas por conveccin y radiacin al ambiente sern, para una temperatura ambiente de 25 C:
T + 273 4 25 + 273 4
1.25
+ 5.67 b
Pcr = Ab 2.71(Tb 25 )
(W )
100 100
(6.3.8.4)
donde:
Durante el tiempo que la bveda est abierta la parte central del refractario perder calor por radiacin al
ambiente (el resto de la bveda refrigerado por agua estar a baja temperatura). Como la parte de
refractario es del orden de 30 por 100 del total se toma este porcentaje.
La puerta se abre para la reparacin de la suela entre colada y desescoriado. Si tomamos 4 minutos por
colada y la superficie de puerta es Ap = 1 m2, resulta:
82
(6.3.8.4)
476 x 4
= 0.2 kWh / t
140 x60
Prdidas elctricas.
Son, en realidad, la diferencia entre la potencia activa consumida a la entrada de la subestacin del horno y
la potencia til en el arco. La diferencia corresponde a las prdidas, bsicamente por efecto Joule, desde el
transformador hasta la punta de los electrodos que se transforman en calor. Una parte de estas prdidas se
desarrollan en los electrodos que, por estar en su mayor parte dentro del horno, pasan al balance energtico
como aportacin de calor.
La tendencia actual es operar con tensiones elevadas en el secundario y factores de potencia del orden de
0.8, lo que supone bajas intensidades (y, por tanto, menores prdidas), introduciendo, si fuera necesario,
reactancias en serie para conseguir la estabilidad del arco. En un caso concreto de horno de 80 t (dimetro
de cuba 5300 mm, potencia del transformador 50 MVA), se sealan los siguientes valores anteriores y
actuales:
Si se supone que el 80 %
de prdidas elctricas. El
kWh en relacin con las
lmites pueden ser 300 y
elctricas especficas de:
En muchos balances estas prdidas elctricas se presentan como prdidas trmicas o por el agua de
refrigeracin (los cables flexibles, los conductores en los brazos portaelectrodos y las mordazas estn
refrigeradas por agua).
6.3.9.- Balance energtico en rgimen continuo.
En este caso, el proceso de cada colada se repite continuamente a lo largo del tiempo, sin paradas en las
denominadas horas-punta (de mayor coste de la energa elctrica) o en los fines de semana, que dan lugar a
un enfriamiento parcial o total del horno y un mayor consumo energtico en la colada siguiente a la parada.
83
84
Qe = 100D2
kWh
(6.3.10.1)
kWh
(6.3.10.2)
Al comienzo del enfriamiento del horno se perder calor a razn de Pm,o que ir descendiendo hasta
hacerse 0 en el enfriamiento total. Si se considera una variacin exponencial de Pm a lo largo del tiempo
del tipo:
Pm,t = Pm,0 ebt
debe verificarse que:
Pm,t dt = Qe = 100 D 2
(6.3.10.3)
(kWh)
(6.3.10.4)
Realmente, en lugar de la variacin exponencial de las prdidas sera ms exacta una variacin polinmica.
Los 3000 kWh de prdidas del horno citado se distribuyen en:
Dicha energa, con el rendimiento trmico correspondiente (se ha considerado arriba el 50 %), debe
aportarse al horno en la primera colada despus del enfriamiento. Sin embargo, es frecuente que algo antes
del comienzo de la colada se comience aportando energa con los quemadores oxi-gas y las lanzas de O2.
6.3.11.- Consideraciones finales.
Se ha visto en los apartados anteriores que la aportacin energtica al horno de arco procede de la energa
elctrica aportada al arco y de la energa qumica (por combustin de gas natural o fuelleo, por oxidacin
de carbn y de componentes del acero). Para esta energa qumica es fundamental la utilizacin de O2. En
el consumo especfico por t de acero lquido intervienen las prdidas de calor proporcionales al tiempo, por
lo que todo lo que suponga una reduccin del tiempo del proceso (mayor potencia elctrica, menor
temperatura de colada, menor tiempo de afino por disponer de horno-cuchara) dar lugar a un menor
consumo especifico.
Frecuentemente, se presenta la influencia de diversos factores como se muestra en la figura 6.3.11.1.
86
87
88