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calibración de planitud

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Técnicas de medición y equipos de precisión

Prácticas. Curso 2003-2004

Página

1

Horas:

Título:

Práctica:

3

Calibración avanzada en metrología dimensional

1

ÍNDICE 1. Descripción. 1.1. Calibración de un nivel electrónico. 1.2. Calibración de un comparador. 1.3. Calibración de un perfilómetro. 1.4. Calibración de una mesa de planitud. 2. Procedimientos de calibración 3. Documentación a presentar. 4. Anexos 1. Descripción. Esta práctica se divide en cuatro partes: 1.- Calibración de un nivel electrónico con bloques patrón longitudinales y regla de senos. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados. 2.- Calibración de un reloj comparador con una medidora horizontal (soporte del comparador) y un interferómetro láser. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados. 3.- Calibración de un perfilómetro con bloques patrón longitudinales y un patrón de rosca. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados. 4.- Calibración de una mesa de planitud con un nivel electrónico ó un interferómetro láser. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados. 2, Procedimientos de calibración. Los procedimientos de calibración se realizarán según los Anexo-A, B, C y D. Se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados. Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las incertidumbres de los patrones son:

Práctica 1

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· · · · · · · · · ·

Para los bloques patrón de grado 2: I(k=2) = (0,4 + 0,008*L) µm (L en mm) Para la regla de senos: ID (k=2)= 0.0008 µm Para el interferómetro láser: I(k=2) = (0,29 + 0,23*L) µm (L en m) Para el Nivel Electrónico WYLER-3446: Escala 1, división de escala 0.01 mm/m: Escala 2, división de escala 0.001 mm/m: Para el Nivel Electrónico WYLER-10029: Escala 1, división de escala 0.01 mm/m: Escala 2, división de escala 0.001 mm/m: I(k=2; n=1) = 0.08 mm/m I(k=2; n=1) = 0.038 mm/m I(k=2; n=1) = 2.3 mm/m I(k=2; n=1) = 0.038 mm/m

Para el patrón de rosca I(k=2) = 0,0002 mm (para cualquier distancia entre picos de rosca).

3. Documentación a presentar. - Resultados y gráficas de las calibraciones: · · · · Nivel electrónico. Comparador Perfilómetro Mesa de planitud.

- Comentarios sobre la realización de la práctica y los resultados obtenidos. 4. Anexos. Anexo A: Procedimiento de calibración para nivel electrónico Anexo B: Procedimiento de calibración para comparador Anexo C: Procedimiento de calibración para perfilómetro Anexo D: Procedimiento de calibración para mesas de planitud

Práctica 1

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Prácticas. Curso 2003-2004

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3

Horas:

Título:

Práctica:

3

Medición avanzada con instrumental de laboratorio Fundamentos de sistemas de medición por coordenadas (I)

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ÍNDICE 1. Descripción. 2. Manejo de una máquina de redondez. 3. Manejo de una medidora vertical de alta precisión (0,1 µm). 4. Manejo de una Máquina de Medir por Coordenadas. 5. Calibración de una regla de senos. 6. Plano de la pieza a medir con la MMC. 7. Documentación a presentar 1. Descripción. Se pretende que el alumno tenga una visión general de la capacidad y de la metodología de medición de este tipo de máquinas. En la primera parte se explicará el manejo y uso de una medidora de redondez. En la segunda parte se explicará el manejo y uso de una medidora vertical de altas prestaciones. En la tercera parte se verán cada una de las partes de la MMC y se explicará el proceso de medición manual y por control numérico. Debido al poco tiempo que se dispone para la realización de esta práctica, se pretende que el alumno tenga una visión general de la capacidad y de la metodología de medición de este tipo de máquinas (en la práctica 3 y 4 se hará más hincapié en la medición por coordenadas). Se medirá un pieza modelo. Y por último se generará el programa de medición desde un PC de una pieza de revolución y se simulará gráficamente en el mismo para corregir posibles errores y colisiones. La última parte de la práctica se pretende calibrar un patrón (regla de senos ) con la MMC. El procedimiento de calibración se realizarán según el Anexo-A. Se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados. Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las incertidumbres de los patrones son: I(k=2, n=1) = 9 micrómetros

Práctica 2

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2. Manejo de una máquina de redondez. Los fundamentos del funcionamiento de dicha máquina se mostrarán en la práctica. 3. Manejo de una medidora vertical de alta precisión (0,1 µm). Los fundamentos del funcionamiento de dicha máquina se mostrarán en la práctica. 4. Manejo de una Máquina de Medir por Coordenadas (MMC). Descripción de la máquina. En la parte inferior de la máquina se encuentra la cimentación. Más arriba la mesa de planitud sustentada neumáticamente, sobre la que se colocarán los utillajes y la pieza de trabajo. Sobre la mesa desliza un pórtico que sustenta una columna vertical. En su extremo inferior, hay una configuración de palpadores esféricos que detectan el contacto con la superficie a medir gracias a un sensor piezoeléctrico. Tanto la mesa, el pórtico y la columna extensible son de granito. Se dispone de un panel de control desde el que se puede gobernar la máquina manualmente con dos palancas: una para mover el palpador en dirección vertical (eje Z) y otra para mover el palpador en las direcciones X e Y. Toda la información se procesa en el ordenador de la máquina, dando los resultados de las mediciones por pantalla o impresora. Método de medición. Se presenta la secuencia completa de operaciones a realizar para medir una pieza o conjunto de piezas con una MMC. No se pretende explicar detenidamente cada apartado ya que se entenderán mejor en la realización de la práctica. 1. MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE LA M.M.C. 2. PREPARAR LA MEDICIÓN. a) Estudiar la pieza: - Examinar plano: cotas, tolerancias, observaciones. - Elegir sistema de referencia: origen, ejes. - Definir puntos de registro y sujeción. - Elegir palpador: direcciones, longitudes, diámetros. - Definir trayectorias: aproximaciones, palpados, seguridad. b) Definir y preparar utillaje: - Definir registro de piezas. - Comprobar accesibilidad a pieza.

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- Definir sujeción y modo de cambio de piezas. - Definir registro y sujeción en máquina. c) Definir y preparar palpador o combinación: - Examinar problemas de palpado y acceso a pieza. - Componer sistema palpador. - Calibrar palpadores. - Archivar datos de calibración. d) Preparar M.M.C. y sistema informático: - Arrancar sistema. - Definir periféricos. - Cargar ficheros de palpadores, referencia, etc. - Preparar modo y/o programas. - Instalar utillaje. - Instalar palpador o combinación. - Capturar sistema de referencia de utillaje. - Situar máquina en condiciones iniciales. 3. PROGRAMACIÓN DE LA PIEZA O SERIE DE PIEZAS. a) Identificar programa. b) Definir soporte de archivo de datos. c) Crear programa C.N.C. para capturar posición serie. d) Colocar cada pieza en utillaje. e) Crear programa C.N.C. para medir cada pieza. f) Simular o realizar medición de comprobación. g) Evaluar resultados de medición y validar programa. h) Identificar y archivar ficheros de datos y programa. i) Documentar programa. j) Documentar condiciones de medición y evaluación. 4. MEDIR LA PIEZA O SERIE DE PIEZAS. 5. EVALUAR Y DOCUMENTAR LA MEDICIÓN. 6. RESTABLECER LAS CONDICIONES INICIALES.

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Programas UMESS-300. Para la realización de estas tareas se dispone de un conjunto de programas (UMESS-300) implementados en un ordenados personal HP-300. Aquí se esquematizan sus funciones más importantes: GEOMETRÍA DE LA PIEZA a) ELEMENTOS GEOMÉTRICOS: - Punto. - Recta. - Círculo. - Arco. - Elipse. - Plano. - Esfera. - Cilindro. - Cono. - Retrollamada. b) SISTEMAS DE REFERENCIA: - Punto cero. - Giro en el espacio. - Giro en el plano. - Posición pieza. - Desplazamiento. - Plano fijo. c) CÁLCULOS GEOMÉTRICOS: - Estadística, Matemática. - Media aritmética. - Dispersión, puntos extremos. - Fórmulas. - Conversión de unidades. - Distancias - Entre puntos del espacio. - Entre elementos. - Conversión de coordenadas.

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- Operaciones con ángulos. - Simetría. - Intersección. d) ERRORES MACROGEOMÉTRICOS: - Rectitud. - Redondez. - Planitud. - Cilindridad. - Angularidad. - Paralelismo. - Perpendicularidad. - Posición. - Concentridad. - Simetría. - Oscilación. - Valores extremos. TECNOLOGÍA: M.M.C. a) SISTEMA DE REFERENCIA: - Restablecer sistema inicial. - Memorizar posiciones-pieza. b) OPERACIONES CON REFERENCIAS : c) GEOMETRÍA DE PALPADORES: - Soltar palpador. - Sujetar palpador. - Calibración CNC de palpadores. - Listar datos de palpadores. - Seleccionar palpadores. - Memorizar o leer datos de palpadores. - Borrar datos sobre palpadores. - Obtener datos para calibración C.N.C. - Borrar palpadores excepto el de referencia.

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INFORMÁTICOS a) ARRANQUE Y PREPARACIÓN: - Arrancar sistema (desde DD o FD). - Listar funciones. - Copiar resultados de medición. - Almacenar resultados de medición. - Recuperar resultados de medición. b) MODOS DE PROGRAMACIÓN: - Manual. - Por aprendizaje. - Programa C.N.C. c) EJECUTAR PROGRAMAS - Parar, continuar, terminar. - Cambio de modo C.N.C/manual. d) SALIDA DE DATOS: - Seleccionar dispositivo de salida. - Definir formato de impresión. - Cambiar protocolo. - Salida gráfica de resultados. - Listar datos de palpadores. 5. Calibración de una regla de senos. Se pretende calibrar un patrón (regla de senos ) con la MMC. El procedimiento de calibración se realizarán según el Anexo-A. 6. Plano de la pieza a medir con la MMC. Se muestra en la página siguiente:

Práctica 2

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7. Documentación a presentar. 1. Resultados de medición con las diferentes máquinas (redondez, vertical) Máquina Redondez Medida - 1 Medida - 2 Medida - 3 Medida - 4 Medida - 5 Medida - 6 Medida - 7 Medida - 8 Medida - 9 Medida - 10 Tabla de resultados 2. Resultados de la medición de al menos 10 cotas variadas con la MMC, indicando si están o no dentro de tolerancias (T=0,05mm). Incertidumbre de la máquina de medir por coordenadas: I(k=2; n=1) = 9 micrómetros Si/No Cota nº - 1 Cota nº - 2 Cota nº - 3 Cota nº - 4 Cota nº - 5 Cota nº - 6 Cota nº - 7 Cota nº - 8 Cota nº - 9 Cota nº - 10 Tabla de resultados 3. Resultados de calibración de la regla de senos. Med. vertical

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Horas:

Título:

Práctica:

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Fundamentos de sistemas de medición por coordenadas (II)

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ÍNDICE 1. Descripción. 2. Manejo y uso de un brazo de medida marca FARO. 3. Calibración de una MMC y del brazo de medida. 4. Documentación a presentar. 1. Descripción. Se pretende que el alumno tenga una visión general de la capacidad y de la metodología de medición de este tipo de máquinas. En la primera parte se explicará el manejo y uso de un brazo de medida marca FARO. Se medirá la pieza modelo que se midió en la práctica 2 con la MMC comparando los resultados obtenidos con las dos máquinas. En la segunda parte se explicará cómo se calibran estos sistemas de medición por coordenadas de altas prestaciones, mediante varios métodos (bloques patrón, placa de ensayos y patrón de muescas y esferas). Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las incertidumbres de los patrones son:I(k=2, n=1) = 9 micrómetros 2. Manejo y uso de un brazo de medida marca FARO. El manual de funcionamiento del brazo de medida se encontrará en el puesto de prácticas

Práctica 3

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3. Calibración de una MMC y del brazo de medida. CLASIFICACION DE ERRORES EN UNA MMC

RESPECTO A LA NATURALEZA DE LOS MISMOS: SISTEMATICOS ALEATORIOS RESPECTO AL TIPO DE ERROR TRASLACION GIRO PERPENDICULARIDAD CLASIFICACION POR TIPO 3 errores traslación por eje 3 errores rotación por eje x x 3 ejes ( X,Y Z ) = 9 errores 3 ejes ( X,Y Z ) = 9 errores = 3 errores 21 errores

3 errores de perpendicularidad en 3 planos

Traslación

posición rectitud cabeceo

Rotación

rumbo vuelco

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Errores de perpendicularidad

Z
xry

Errores de traslación:posición y rectitud. Z

yrz

xrz

X

Y

X

yrz

Y

Errores de cabeceo y rumbo en el eje X Z

Errores de cabeceo y rumbo en el eje Y

Z

zrx zry

xrx
Y

X

X
Vuelco en eje X
Z

Y

Errores de cabeceo y rumbo en el eje Z
Z

zrz

yry
X Y
X Y

Vuelco en eje Y

Vuelco en eje Z

Definición de errores paramétricos

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CALIBRACION DE : MAQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS -¿QUE ES ?
CALCULO DE DESVIOS DE UN EQUIPO DE MEDIDA DESVIOS SISTEMATICOS DESVIOS ALEATORIOS INCERTIDUMBRE

-¿ COMO SE REALIZA ?
METODOS CONVENCIONALES NUEVOS METODOS

ELIPSOISE DE INCERTIDUMBRE 3D
uz (Pa) uy (Pa)

z ux (Pa) y x Pa Pa

ERROR GLOBAL EN EL ESPACIO POR LA CONTRIBUCION DE CADA EJE

Error eje X = (Σεxi2) 1/2 Error eje Y= (Σεy i2 ) 1/2 Error eje Z = (Σεz i2 ) 1/2

ERROR GLOBAL

ε = (εx2 + εy2 + εz2 ) ½

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TABLA DE COMPOSICION ESPACIAL DE LOS ERRORES eje desviación ywz xwz xwy ytx ypy ytz yrx yry yrz xpx xty xtz xrx xry xrz ztx zty zpz zrx zry zrz sistema de palpado v1 v2 v3 factor para la desviación total XR -z -y 1 1 -z-zp z+zp -yp 1 1 -z-zp z+zp -yp 1 1 -zp zp -yp 1 1 1 xp 1 yp -xp xp 1 yp -xp x+xp 1 yp -x-xp YR -z ZR

Y

X

Z

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METODO POR BLOQUES PATRON MEDIDA DE BLOQUES PATRON

Eje

PROCESO DE CALIBRACION y z x pos-pza z pos-pza y z x

y pos-pza

x

Colocación de los bloques y posiciones pieza. Eje X Eje Y Eje Z 800, 600, 500, 400, 300, 250, 200, 150 600, 500, 400, 300, 250, 200, 150 500, 400, 300, 250, 200, 150 Bloques elegidos en cada eje OBSERVACIONES
mordaza cabecal choque bloques cabecal choque mesa

mesa

¡No hay palpado!

¡No hay choque! mesa

hay palpado

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METODO DE LA PLACA DE ENSAYO -Patrón: Bidimensional Placa patrón calibrada compuesta de una serie de casquillos esféricos. Posicionamiento de los casquillos es conocida -Fundamento: 6 medidas de la placa en 4 posiciones del volumen de la máquina Análisis de todas las medidas y cálculo del error usando el modelo espacial -Ventaja: Capacidad de calcular todos los errores sistemáticos con solo 6 medidas -Inconveniente: Cada una de las medidas lleva mucho tiempo Cálculo complicado de los errores PLACA PATRON MEDIDA
9 8

REALIZACION DE UNA

7 6

5

4

3

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

POSICION DE LAS CUATRO MEDIDAS

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4. Documentación a presentar. 1. Resultados de la medición de al menos 10 cotas variadas con el brazo de medida, indicando si están o no dentro de tolerancias (T=0,005mm). Incertidumbre del brazo de medida: I(k=2; n=1) = 0,1 mm Si/No Cota nº - 1 Cota nº - 2 Cota nº - 3 Cota nº - 4 Cota nº - 5 Cota nº - 6 Cota nº - 7 Cota nº - 8 Cota nº - 9 Cota nº - 10 Tabla de resultados

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2.

Resultados de calibración de la MMC y del brazo de medida. Bloques

Bloque de

mm

Bloque de

mm

Bloque de

mm

Medidas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Media Corrección Desv. Típica Incertidumbre

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Anexo-A

Procedimiento de calibración MMC.

Práctica 3

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CALIBRACION BLOQUES PATRON
RESULTADOS DE LA CALIBRACION
1.- En cada uno de los ejes de la medidora se determinan las medias aritméticas (X ci) de las indicaciones (Xcij) obtenidas para la longitud del bloque i-ésimo. Es decir: X ci= 1 ∑ X ci j 10 j =1 y las correcciones de calibración ∆X ci dadas por: ∆Xci = X oi − Xci 2.- Se admite la aplicación de algún criterio de rechazo sobre las medidas Xcij, siempre que se especifique en el certificado de calibración y que sólo se emplee para rechazar una medida, a lo sumo. 3.- Se obtienen los estimadores de las varianzas de repetibilidad (Sci2) en cada punto de calibración mediante: S = 1 ∑ X cij − Xci 9 j= 1
2 ci 10 2

10

4.- La incertidumbre (w = 2) asignada a cada punto de calibración cuando la medidora determina una longitud similar palpando una vez en cada extremo (n = 1) es:
2 2 2 Ii (k = 2; n = 1) = 4 ⋅ U oi + 4,4 ⋅ Sci + 4∆X ci

en donde Uoi es la incertidumbre, para un factor de incertidumbre ko = 1, de los bloques patrón empleados en cada punto de calibración. Para calidad 0 se tiene Uo (k=3) = 0,1 + 0,002*L µm (L en mm) 5.- Alternativamente, puede decidir un valor de incertidumbre para todo el campo de medida obtenido mediante:
2 2 2 Ii (k = 2; n = 1) = 4 ⋅ U oi + 4,4 ⋅ Sci + ∆Xci

6.- Se admite una reducción de incertidumbre por reiteración de medidas, siempre que su número sea n ≤ 3, empleando las siguientes expresiones como alternativas de las dos anteriores, respectivamente: Ii (k = 2) = I (k = 2) = máx
2 2 2 4 ⋅ U oi + 4 ⋅ 0,1 + 1 ⋅ Sci + ∆Xci n 2 2 2 4 ⋅ U oi + 4 ⋅ 0,1 + 1 ⋅ Sci + ∆Xci n

[

]

[

]

Práctica 3

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Anexo-B

Procedimiento de calibración Brazo de medida.

Práctica 3

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Práctica 3

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Práctica 3

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Práctica 3

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Página

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Práctica 3

Técnicas de medición y equipos de precisión

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Práctica 3

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Horas:

Título:

Práctica:

3

Ingeniería Inversa

4

ÍNDICE 1. Descripción. 2. Funcionamiento de un programa de medición frente a CAD (Metrolog XG). 3. Medición frente a CAD de una pieza. 4. Exportación de los puntos medidos. 5. Obtención del diseño de la pieza a partir de los puntos medidos. 6. Documentación a presentar. 1. Descripción. Tras haber trabajado con sistemas de medición por coordenadas en las prácticas anteriores, en esta práctica se muestra un procedimiento de medición avanzada con Máquinas de Medir por Coordenadas. Se muestra también el principio de la Ingeniería Inversa, para lo cual, a partir de los datos tomados de la medición de una pieza, se procederá a obtener su CAD. En la primera parte se explicará el funcionamiento y los conceptos básicos del programa Metrolog XG. Dicho programa ofrece la posibilidad de realizar mediciones frente a CAD. En la segunda parte se medirá una pieza de la que se tiene su CAD utilizando dicho programa. Se obtendrán así puntos de su superficie. En la tercera parte se exportarán los puntos medidos al formato adecuado para que un programa de Diseño Asistido por Ordenador (Unigraphics NX) sea capaz de interpretarlos. En la última parte de la práctica se utilizará dicho programa de CAD para obtener el diseño de la pieza a partir de los puntos medidos.

2. Funcionamiento de un programa de medición frente a CAD (Metrolog XG). En la sesión de prácticas se muestra el funcionamiento de un programa actual para el manejo de una MMC. Se muestran los conceptos fundamentales (calibración de palpadores, alineamientos, herramientas de medición, etc.) y se explica en qué consiste el concepto de medición frente a CAD.

Práctica 4

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3. Medición frente a CAD de una pieza. 1. Calibración del palpador en su posición vertical utilizando la esfera patrón. 2. Establecimiento del sistema de coordenadas para la medición: La pieza a medir se trata de medio bolo montado sobre una base plana. Dicho bolo se orienta con su eje de rotación paralelo al eje +Y de la máquina. Se utiliza un alineamiento maqueta inicial en la base con X=+10,5mm (el CAD y la pieza no son exactamente iguales). Posteriormente se optimiza el sistema de referencia con el método de los 6 puntos utilizando la cara superior de la base. 3. Medición de la pieza utilizando filas de puntos distribuidas radialmente en su superficie: Para ello se utiliza la estrategia de palpado U-V dentro de “punto de superficie”. Para obtener una adecuada precisión se miden 16 filas de 64 puntos cada una a lo largo de la coordenada U del bolo (paralela a su eje de rotación).

Debido a la geometría de la pieza el palpador no es capaz de alcanzar a medir puntos en toda su superficie, sobre todo en la parte cercana a la base. Así, en lugar de cubrir los 180º, se cubren sólo 160º alrededor del eje de rotación. Las filas se distribuyen sobre la superficie desde el 10% al 96% en la dirección U y desde el 10% al 90% en la dirección V para evitar colisiones del palpador.

Práctica 4

Técnicas de medición y equipos de precisión

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4. Exportación de los puntos medidos. Los puntos medidos se almacenan en formato IGES para su intercambio con el programa de CAD (Unigraphics NX)

En Unigraphics se importan dichos puntos directamente.

4. Obtención del diseño de la pieza a partir de los puntos medidos. En Unigraphics se utiliza la opción de “Crear superficie a través de puntos”. Dentro de ella se le indica que tome los puntos de un fichero.

Para comprobar el resultado final se utilizan diversas herramientas de análisis del programa.

Práctica 4

Técnicas de medición y equipos de precisión

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31

Horas:

Título:

Práctica:

3

Verificación de la precisión de una máquinaherramienta

5

ÍNDICE 1. Descripción. 2. Realización de la práctica. 3. El interferómetro láser y sus accesorios. 4. Documentación a presentar. 1. Descripción. La verificación de la precisión de máquinas herramientas y máquinas de medir por coordenadas se puede realizar por diversos métodos. Uno de ellos consiste en la verificación de cada uno de sus ejes o guías por separado con un láser y posteriormente se componen los errores encontrados. En esta práctica se realizará la verificación de una máquina herramienta (fresadora manual universal) con instrumentación convencional y con el interferómetro láser. 2. Realización de la práctica. Se van a verificar los seis errores de cada una de las tres guías de la máquina, realizando 5 mediciones en sentido creciente y 5 mediciones en sentido decreciente. Como instrumento patrón se utiliza el interferómetro láser con los accesorios correspondientes. Conecte el interferómetro láser y espere hasta que aparezca en el display el mensaje LÁSER UP. Ajuste los elementos ópticos del interferómetro láser de forma que el eje de la máquina y el rayo láser estén alineados. A continuación se muestra un ejemplo de toma de 3 series de datos crecientes y decrecientes para el error de posición en X:

Práctica 5

Técnicas de medición y equipos de precisión

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32

ERROR DE POSICIÓN XpX
LECTURAS Punto 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 MÁQUINA-HERRAMIENTA Coord X 0,000 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 400,000 450,000 500,000 550,000 600,000 650,000 700,000 750,000 800,000 850,000 900,000 950,000 1000,000 1050,000 1100,000 1150,000 1200,000 1250,000 1300,000 X1ci 0,000 49,999 100,001 150,005 200,009 250,013 300,017 350,021 400,026 450,031 500,035 550,040 600,041 650,049 700,051 750,056 800,060 850,066 900,070 950,074 1000,078 1050,082 1100,088 1150,093 1200,098 1250,101 1300,105 X1di -0,022 49,978 99,980 149,985 199,989 249,992 299,997 350,002 400,006 450,011 500,017 550,022 600,024 650,030 700,033 750,039 800,043 850,050 900,054 950,057 1000,061 1050,065 1100,070 1150,076 1200,081 1250,086 1300,091 LÁSER X2ci X2di 0,000 -0,023 49,999 49,977 100,000 99,980 150,004 149,985 200,008 199,988 250,012 249,991 300,016 299,996 350,020 350,000 400,025 400,005 450,030 450,010 500,035 500,016 550,039 550,021 600,041 600,024 650,048 650,030 700,051 700,033 750,055 750,038 800,060 800,042 850,065 850,049 900,070 900,053 950,073 950,057 1000,078 1000,061 1050,081 1050,065 1100,087 1100,070 1150,093 1150,076 1200,087 1200,081 1250,102 1250,086 1300,105 1300,091 X3ci 0,000 49,999 100,000 150,004 200,008 250,012 300,016 350,020 400,025 450,030 500,035 550,039 600,041 650,048 700,051 750,055 800,060 850,065 900,070 950,073 1000,078 1050,081 1100,087 1150,093 1200,087 1250,102 1300,105 X3di -0,023 49,977 99,980 149,985 199,988 249,991 299,996 350,000 400,005 450,010 500,016 550,021 600,024 650,030 700,033 750,038 800,042 850,049 900,053 950,057 1000,061 1050,065 1100,070 1150,076 1200,081 1250,086 1300,091

3. El interferómetro láser y sus accesorios. La unidad de presentación (Display), posee control microcomputador para dar utilidad y flexibilidad al operador. Las principales funciones son: - RESET: Pone el display a cero. - DISTANCE: Selecciona la medida de distancias. - VELOCITY: Selecciona la medida de velocidad. - ANGLE: Selecciona la medida de ángulos. - STRAIGHTNESS: Selecciona la medida de rectitud. LONG 1 a 60 m. SHORT 75 mm a 1 m. - AUTO RECORD: Envía información al ordenador. La selección del número de envíos por segundo se realiza por el teclado. - MATL TEMP: Permite introducir el valor de la temperatura del material o leer los datos enviados por el sensor. - V.O.L. : Recoge las condiciones ambientales de temperatura, presión y humedad relativa. - DIR SENSE: Modifica el signo de los valores del display. - EXP COEFF: Recoge el coeficiente de dilatación térmico del material. - RESOL: Elige los decimales de resolución del display. basado en un

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Otros componentes del equipo de medida del láser son: - Soportes intercambiables: reducen el tiempo de montaje e instalación. - Retroreflector lineal: utilizado para mediciones lineales. - Reflector angular. - Espejo de planitud. - Kit de bases de desplazamiento. - Retroreflector de rectitud. - Soporte y cuadrado óptico. 4. Documentación a presentar. 1. Resultados y gráficas de la verificación convencional y de la verificación con interferómetro láser para cada error medido: -Desviación media (creciente y decreciente). -Desviaciones típicas. -Juego. -Repetibilidad. -Incertidumbre de posicionamiento. 2. Comentarios sobre la realización de la práctica y los resultados obtenidos.
La gráfica se construirá con la media creciente, media decreciente, media y media ± 3 veces la desviación típica.

Se emplearán las siguientes definiciones y símbolos: Pasada: el desplazamiento a lo largo de todo el eje para su verificación en ambos sentidos. m: número de ubicaciones o puntos a verificar por eje, (j=1,...,m). 2n: número de pasadas o repeticiones, n crecientes y n decrecientes, (i=1,...n). (+): sentido de avance creciente. (-): sentido de avance decreciente. Xij(+): indicación del equipo de medida en le punto j, pasada i, creciente. DXij(+): (indicación del equipo de medida) - (valor real o convencionalmente verdadero). Desviación de posicionamiento en el punto j, pasada i y sentido creciente. DXij: desviación promedio de ambos sentidos, en el punto j de la pasada i. DXj(+): desviación media en el punto j, de las n pasadas, en sentido creciente:

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npasadas

∆Xj(+) =

∑ ∆Xij (+)
i =1

npasadas

con i contador de pasadas crecientes. DXj(-): desviación media en el punto j, de las n pasadas, en sentido decreciente:
npasadas

∆Xj(-) =

∑ ∆Xij (−)
i =1

npasadas

con i contador de pasadas decrecientes. DXj: desviación media en el punto j en ambos sentidos: ∆Xj = ∆Xj (+ ) + ∆Xj (− ) 2

Sj(+): desviación típica en el punto j en sentido creciente.
npasadas

∑ ( ∆Xij (+) − ∆Xj (+))
i =1

2

Sj(+) =

npasadas − 1

siendo i contador de pasadas crecientes. Sj(-): desviación típica en el punto j en sentido decreciente.
npasadas

Sj(-) =

∑ (∆Xij(−) − ∆Xj(−))
i =1

2

npasadas − 1

siendo i contador de pasadas decrecientes. Sj: promedio de las desviaciones típicas del punto j: Sj = Sj( +) + Sj( − ) 2

Sj+-: desviación típica del conjunto de todas las medidas en ambos sentidos para todas las pasadas:
npasadas

Sj+- =

i +=1

∑ (∆Xij(+) − ∆Xj(+)) 2 +

npasadas i −=1

∑ (∆Xij(−) − ∆Xj(−))

2

2 * npasadas − 1

donde i+ es el contador de las pasadas crecientes, e i- es el de las decrecientes.

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juego (Bj): valor absoluto de la diferencia entre los valores medios de las desviaciones de posicionamiento en los dos sentidos de avance para el punto j. Bj = ∆Xj(+) - ∆Xj(-) incertidumbre, también llamada repetibilidad (Rj): expresión de la dispersión máxima de las desviaciones de posicionamiento en el punto j. Rj = 6 Sj incertidumbre de posicionamiento(Ij): este valor para cada punto indica el intervalo de confianza del posicicionamiento en cada punto. Su fórmula general es: Ij = ∆X j + 3 ⋅ s j

(

)

max

− ∆X j − 3 ⋅ s j

(

)

min

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