Diseño y Construcción de Un Equipo Por Colada Centrifuga

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN EQUIPO DE LABORATORIO

PARA COLADO CENTRFUGO VERTICAL
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

MECNICO
DANILO EDUARDO BOADA RAMOS

d_boada2012@hotmail.com
BERNARDO XAVIER RODRGUEZ REINOSO
xavier.rodriguez.reinoso@gmail.com
DIRECTOR: DR. VCTOR CRDENAS

victor.cardenas@epn.edu.ec
Quito, Agosto del 2009
DECLARACIN
Nosotros, Danilo Eduardo Boada Ramos y Bernardo Xavier Rodrguez Reinoso,

declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora; que
no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este
documento.
A travs de la presente declaracin cedemos los derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
__________________________
_______________________________
Danilo Eduardo Boada Ramos
Bernardo Xavier Rodrguez Reinoso
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Danilo Eduardo Boada Ramos
y Bernardo Xavier Rodrguez Reinoso, bajo mi supervisin.
_________________________
Dr. Vctor Crdenas
DIRECTOR DEL PROYECTO
_________________________
_________________________
Ing. Fausto Oviedo
Ing. Jaime Vargas
COLABORADOR
COLABORADOR
AGRADECIMIENTO
A mi Dios porque aunque yo me he alejado de l, el nunca se alejado de m,

brindndome salud, una familia unida, y una preciosa sobrina.
A mis padres por su infinito amor, sacrificio y comprensin. Gracias viejitos por
existir y estar siempre conmigo en las buenas y en las malas, los adoro.
A mis hermanos Alejito y Robertito, porque gracias a sus sacrificios fueron abriendo
y guiando mi camino.
Al Doctor Vctor Crdenas, por su acertada direccin en el proyecto.
A mi compaero de tesis, por su sincera amistad y paciencia para elaborar la tesis.
A mis compaeros de promocin, que de una u otra manera contribuyeron en la
formacin de este proyecto. Los Huarohumas.
Agradezco a Dios por guiar mi camino durante mi vida estudiantil, y por tener la
fortuna de contar con mi familia y amigos.
A mis padres y hermanos por el apoyo que han sabido brindar durante mis estudios.
Al Doctor Vctor Crdenas por su acertada direccin en el proyecto y por el apoyo
brindado para el desarrollo del mismo.
Al personal del Laboratorio de Fundicin, por toda la ayuda prestada y los
conocimientos que han sabido compartir.
A mis compaeros de promocin, los HUAROHUMAS, gracias por su colaboracin.
Xavier Rodrguez Reinoso
DEDICATORIA
Este proyecto va dedicado con mucho amor para mi familia, pero especialmente es
para una persona que desde el momento que naci cambio mi vida, y la de mi
familia llenndole de amor y fortalecindole an ms. Si mi princesita este proyecto
es para ti Joancita, gracias por existir y aunque solo te podamos ver un da a la
semana, queremos decirte que te amamos y que llenas nuestro ser con tus lindos
gestos y ganas de vivir.
Dedicado a todos los estudiantes de la Facultad de Ingeniera Mecnica, con la

esperanza que el presente trabajo sea de provecho.
Xavier Rodrguez Reinoso
CONTENIDO
CAPTULO 1 ............................................................................................................... 1
1.
DEFINICIN DEL PROBLEMA ........................................................................... 1
1.1 ANTECEDENTE .............................................................................................. 1

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 1
1.3 INTERROGANTES DE LA INVESTIGACIN ................................................. 2
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................... 2
1.4.1 OBJETIVO GENERAL: ......................................................................... 2
1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS: ............................................................... 2
1.5 JUSTIFICACIN .............................................................................................. 2
CAPTULO 2 ............................................................................................................... 3
2.
MARCO TERICO .............................................................................................. 3
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN ................................................... 3

2.2. PRINCIPIOS DE MOLDEO ............................................................................. 3
2.2.1 CONCEPTO DE MOLDEO................................................................... 3
2.2.2 FENMENOS EN EL MOLDEO. ......................................................... 4
2.3. PROCESOS DE FUNDICIN. ........................................................................ 6
2.3.1 FUNDICIN EN MOLDES PERDIDOS................................................ 6
2.3.1.1
Fundicin en arena ......................................................................... 6
2.3.1.2
Moldeo en cscara o en concha. .................................................. 10
2.3.1.3
Proceso de moldeo con silicato de sodio ...................................... 13
2.3.1.4
Moldeo con grafito compactado .................................................... 14
2.3.1.5
Fundicin en modelo consumible (LOST FOAM) ......................... 14
2.3.1.6
Fundicin en molde de yeso. ........................................................ 16
2.3.1.7
Fundicin en molde cermico ....................................................... 17
2.3.1.8
Fundicin por revestimiento o cera perdida. ................................. 18
2.3.1.9
Fundicin por revestimiento en cscara de cermica ................... 20
2.3.1.10 Fundicin al vaco. ........................................................................ 20

2.3.2 FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE.......................................... 21
2.3.2.1
Fundicin a baja presin. ............................................................. 22
2.3.2.2
Fundicin hueca. ........................................................................... 23
2.3.2.3
Fundicin por inyeccin en matriz o dado..................................... 24
ii
2.3.2.4
Fundicin centrfuga...................................................................... 27
2.3.2.5
Procesos de fundicin en dado impresor. ..................................... 28
2.4. GENERALIDADES DE LA FUNDICIN CENTRFUGA ............................... 31

2.4.1 CALIDAD DE LA FUNDICIN CENTRFUGA ................................... 31
2.4.2 PARTICULARIDADES DE LA FORMACIN DE LA MOLDURA. ..... 32
2.4.3 CAMPOS DE APLICACIN DEL COLADO CENTRFUGO .............. 33
2.4.4 TIPOS DE FUNDICIN CENTRFUGA. ............................................ 34
2.4.4.1
Colado Centrfugo Real o Verdadero. ........................................... 34
2.4.4.2
Colado Semicentrfugo.................................................................. 35
2.4.4.3
Centrifugado.................................................................................. 36
2.4.5 MOLDES UTILIZADOS PARA COLADO CENTRFUGO .................. 37

2.4.5.1
Moldes Permanentes .................................................................... 37
2.4.5.2
Moldes Metlicos .......................................................................... 37
2.4.5.3
Moldes de Acero. .......................................................................... 38
2.4.5.4
Moldes Revestidos. ....................................................................... 38
2.4.6 MQUINAS PARA LA FUNDICIN CENTRFUGA........................... 38

2.4.6.1
Mquina para Colado Centrfugo Horizontal. ................................ 38
2.4.6.2
Mquina para Colado Centrfugo Vertical ..................................... 45
CAPTULO 3 ............................................................................................................. 51
3.
PREFACTIBILIDAD Y FACTIBILIDAD .............................................................. 51
3.1. PREFACTIBILIDAD ....................................................................................... 51

3.1.1 ESTUDIO DEL MERCADO ................................................................ 51
3.1.1.1
Anlisis de la oferta ....................................................................... 51
3.1.1.2
Anlisis de la demanda ................................................................. 51
3.1.2 ESTUDIO DE RESTRICCIONES ....................................................... 51

3.1.2.1
Tecnologa .................................................................................... 51
3.1.2.2
Disponibilidad de materiales ......................................................... 51
3.1.2.3
Facilidad de construccin.............................................................. 52
3.1.2.4
Mantenimiento............................................................................... 52
3.1.2.5
Facilidad de operacin .................................................................. 52
3.1.2.6
Suministro de energa ................................................................... 52
3.1.2.7
Accionamiento del equipo ............................................................. 52
3.2. FACTIBILIDAD............................................................................................... 53
iii
3.2.1 ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO A CONSTRUIRSE................... 53

3.2.1.1
Parmetros funcionales ................................................................ 53
3.2.1.2
Condiciones ambientales de trabajo ............................................. 53
3.2.1.3
Vida til y mantenimiento .............................................................. 53
3.2.1.4
Costo estimado ............................................................................. 53
3.2.1.5
Apariencia ..................................................................................... 53
3.2.1.6
Materiales...................................................................................... 53
3.2.1.7
Aspectos legales ........................................................................... 54
3.2.1.8
Normas.......................................................................................... 54
3.2.1.9
Dimensiones ................................................................................. 54
3.2.2 SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE ACCIONAMIENTO DEL

EQUIPO ........................................................................................ 54
3.2.2.1
Sistema de transmisin de movimiento al molde .......................... 55
3.2.2.2
Sistema de calentamiento del molde ............................................ 62
3.2.3 ESTUDIO
DE
ALTERNATIVAS
PARA
EL
DISEO
CONFIGURACIN DEL EQUIPO ................................................ 66

3.2.3.1
Alternativa 1 .................................................................................. 66
3.2.3.2
Alternativa 2 .................................................................................. 68
3.2.3.3
Anlisis y seleccin ....................................................................... 69
CAPTULO 4 ............................................................................................................. 71
4.
DISEO Y CONSTRUCCIN DEL EQUIPO .................................................... 71
4.1. DISEO Y CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA ........................................ 71

4.1.1 CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEO DE LA COQUILLA..... 71
4.1.1.1
Definiciones................................................................................... 71
4.1.1.2
Criterios considerados para el diseo de las Piezas Fundidas..... 74
4.1.2 ESTUDIO DE LA COQUILLA ............................................................. 82

4.1.2.1
Seleccin del producto a elaborar................................................. 82
4.1.2.2
Seleccin del material para la coquilla .......................................... 85
4.1.2.3
Clculo de la mazarota en la coquilla ........................................... 85
4.1.2.4
Determinacin del espesor de la pared del molde ........................ 91
4.1.2.5
Dimensiones generales de la coquilla........................................... 94
4.1.3 CLCULO DE LOS PARMETROS PARA EL DISEO DE LA

COQUILLA .................................................................................... 94
iv
4.1.3.1
Clculo del calor en la coquilla ...................................................... 94
4.1.3.2
Tiempo de solidificacin de la coquilla. ......................................... 96
4.1.3.3
Diseo de la caja de moldeo ......................................................... 96
4.1.3.4
Diseo del alimentador para el colado de la coquilla .................... 98
4.1.3.5
Clculo del canal de colado y sifn ............................................. 101
4.1.3.6
Clculo de la mazarota para el colado de la coquilla .................. 102
4.1.3.7
Dimensiones de la caja de moldeo para la coquilla. ................... 106
4.1.4 CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA.............................................. 107

4.1.4.1
Obtencin del modelo de madera ............................................... 107
4.1.4.2
Pruebas de colado de la coquilla con aluminio, previo al

colado con hierro gris. ................................................................. 107
4.1.4.3
Moldeado de la coquilla para colado con hierro gris ................... 110
4.1.4.4
Colado de la coquilla con hierro gris. .......................................... 113
4.1.4.5
Maquinado de la coquilla ............................................................ 116
4.1.4.6
Sistema de cierre de la coquilla .................................................. 117
4.2. DISEO
CONSTRUCCIN
DEL
EQUIPO
PARA
COLADO
CENTRFUGO VERTICAL .......................................................................... 118

4.2.1 DISEO DE LA ESTRUCTURA ....................................................... 118
4.2.1.1
Diseo de la viga......................................................................... 118
4.2.1.2
Diseo de columnas.................................................................... 122
4.2.2 DISEO DEL SISTEMA DE TRANSMISIN ................................... 124

4.2.2.1
Determinacin de la potencia del motor...................................... 124
4.2.2.2
Fuerzas generadas en el sistema ............................................... 128
4.2.2.3
Diseo del rbol de transmisin .................................................. 135
4.2.2.4
Seleccin de rodamientos para el rbol de transmisin ............. 161
4.2.2.5
Seleccin de pernos para el acople entre el sistema rotatorio

del plato y la estructura ............................................................... 165
4.2.3 SISTEMA DE CALENTAMIENTO .................................................... 173

4.2.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO........................................................ 175
4.2.5 CONSTRUCCIN DEL EMBUDO ENVASADOR ........................... 176
CAPTULO 5 ........................................................................................................... 178
5.
ANLISIS DE COSTOS................................................................................... 178
5.1. COSTO DE CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA..................................... 178
5.2. COSTO
DE
CONSTRUCCIN
DEL
EQUIPO
DE
COLADO
CENTRFUGO VERTICAL .......................................................................... 179

5.2.1 COSTOS DIRECTOS ....................................................................... 180
5.2.1.1
Costos de materiales .................................................................. 180
5.2.1.2.
Costos de fabricacin.................................................................. 183
5.2.1.3.
Costos de diseo ........................................................................ 185
5.2.2 COSTOS INDIRECTOS ................................................................... 186

5.2.2.1
Costos de Pruebas...................................................................... 186
5.2.2.2
Costos Varios .............................................................................. 186
5.2.2.3
Costos por imprevistos................................................................ 186
5.2.3 COSTO TOTAL DEL EQUIPO ......................................................... 187

CAPTULO 6 ........................................................................................................... 188
6.
PROTOCOLO DE PRUEBAS Y ANLISIS DE RESULTADOS ..................... 188
6.1. PROTOCOLO DE PRUEBAS ..................................................................... 188

6.2. ANLISIS DE RESULTADOS ..................................................................... 190
CAPTULO 7 ........................................................................................................... 193
7.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 193
7.1. CONCLUSIONES ........................................................................................ 193

7.2. RECOMENDACIONES................................................................................ 194
vi
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 MOLDE DE ARENA, CON VARIAS CARACTERSTICAS ............................... 7
FIGURA 2.2 FABRICACIN DE MOLDES POR EL PROCEDIMIENTO CRONING ........... 11
FIGURA 2.3 ESQUEMA DE LOS MOLDES COMPUESTOS .............................................. 13
FIGURA 2.4 FUNDICIN EN MODELO CONSUMIBLE...................................................... 15
FIGURA 2.5 FUNDICIN EN MOLDE CERMICO ............................................................. 17
FIGURA 2.6 PROCESO SHAW PARA FUNDICIN EN MOLDE CERMICO ................... 18
FIGURA 2.7 PROCESO DE FUNDICIN POR REVESTIMIENTO ..................................... 19
FIGURA 2.8 FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD .............................................. 22
FIGURA 2.9 FUNDICIN EN COQUILLA A BAJA PRESIN ............................................. 23
FIGURA 2.10 ESQUEMA DE UNA MQUINA PARA PROCESO DE CMARA
CALIENTE ..................................................................................................... 25
FIGURA 2.11 PROCESO DE CMARA CALIENTE ............................................................ 26
FIGURA 2.12 ESQUEMA DE UNA MQUINA PARA PROCESO DE CMARA FRA ....... 26
FIGURA 2.13 PROCESO DE CMARA FRA ..................................................................... 27
FIGURA 2.14 FUNDICIN CENTRFUGA VERDADERA, A) VERTICAL Y B)
HORIZONTAL ............................................................................................... 28
FIGURA 2.15 FUNDICIN POR DADO IMPRESOR........................................................... 29
FIGURA 2.16 APLICACIONES DE LA FUNDICIN CENTRFUGA................................... 34
FIGURA 2.17 COLADO CENTRFUGO REAL O VERDADERO ........................................ 35
FIGURA 2.18 MTODO DE FUNDICIN CENTRFUGA REAL, PARA CILINDROS DE
MOTOR RADIAL ........................................................................................... 36
FIGURA 2.19 MTODO DE FUNDICIN CENTRIFUGADA .............................................. 37
FIGURA 2.20 MQUINA PARA COLADO CENTRFUGO HORIZONTAL. ........................ 39
FIGURA 2.21 VELOCIDAD DE ROTACIN VS TIEMPO DESPUS DE COLADO .......... 41
FIGURA 2.22 APLICACIONES INDUSTRIA DE HIERRO Y ACERO: A) RODILLO DE
FUNDICIN CONTINUA, B) CARRETES DE BOBINADO, C)
RODILLOS PARA HORNO ENDURECIDOS POR CALOR.......................... 44
FIGURA 2.23 APLICACIONES EN POZOS PETROLEROS: A) POSTES
EXTENSIBLES, B) TUBERA ASCENDENTE, C) ABRAZADERAS
PARA DETENER FISURAS .......................................................................... 44
FIGURA 2.24 OTRAS APLICACIONES (A) CILINDROS HIDRULICOS (B) RODILLOS
FLOTANTES DE VIDRIO Y (C) COLUMNAS EXTERIORES DE
CONSTRUCCIN ....................................................................................... 45
FIGURA 2.25 MQUINA PARA COLADO CENTRFUGO VERTICAL ............................... 46
vii
FIGURA 2.26 EJEMPLOS DE APLICACIONES: A) ENGRANAJES B) DISCOS DE

ROTORES DE TURBINA C) BOCINES D) BRIDAS Y E) VOLANTES
DE MANIOBRA ............................................................................................. 50
FIGURA 2.27 EJEMPLOS DE APLICACIONES: A) ENGRANAJES
ROTORES DE TURBINA
B) DISCOS DE
C) BOCINES D) BRIDAS Y E)
VOLANTES ................................................................................................... 50

FIGURA 3.1 TRANSMISIN POR BANDAS: A) RBOLES PARALELOS CON IGUAL
SENTIDO;
ROTACIN
B)
RBOLES
OPUESTOS;
PARALELOS
C)
CON
RBOLES
SENTIDOS
DE
CRUZADOS,
LA
TRANSMISIN ES POSIBLE SLO EN UN SENTIDO DE ROTACIN...... 55

FIGURA 3.2 TRANSMISIONES POR ENGRANES ............................................................. 56
FIGURA 3.3 TRANSMISIN POR MEDIO DE CADENAS Y CATALINAS.......................... 57
FIGURA 3.4 PARTES BSICAS DE LA CADENA............................................................... 58
FIGURA 3.5 ALTERNATIVA 1 ............................................................................................. 66
FIGURA 3.6 ALTERNATIVA 2 ............................................................................................. 68
FIGURA 3.7 ACERCAMIENTO DE PARTES (8), (10) Y (11) DE LA ALTERNATIVA 2...... 69
FIGURA 4.1 MODOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR A) CONDUCCIN B)
CONVECCIN Y C) RADIACIN ................................................................. 73
FIGURA 4.2 SECUENCIA DE SOLIDIFICACIN ................................................................ 74
FIGURA 4.3 ESPESOR MNIMO DE CADA ALEACIN ..................................................... 78
FIGURA 4.4 DIMENSIONES GENERALES DEL VOLANTE ............................................... 82
FIGURA 4.5 VOLANTES A) CATLOGO Y B) GRFICO REALIZADO EN EL
ORDENADOR ................................................................................................. 83
FIGURA 4.6 NOMOGRAMA .......................................................................... 89

FIGURA 4.7 CURVA ESPESOR DE PARED VS DIMETRO INTERIOR DEL MOLDE ..... 91
FIGURA 4.8 DETERMINACIN DEL ESPESOR DE PARED DEL MOLDE ....................... 91
FIGURA 4.9 SECCIN DE LA COQUILLA DE HIERRO GRIS PARA ELABORACIN
DE VOLANTES .............................................................................................. 92
FIGURA 4.10 NOMOGRAMA DEL FACTOR DE FORMA ................................................. 103
FIGURA 4.11 MODELO DE MADERA DE LA COQUILLA ................................................ 107
FIGURA 4.12 CONFIGURACIN DEL SISTEMA DE LLENADO PARA LA PRIMERA
PRUEBA DE COLADO................................................................................ 108
FIGURA 4.14 IMAGEN AUMENTADA DEL DEFECTO DE FUNDICIN DE LA PRUEBA109
FIGURA 4.15 CONFIGURACIN DEL SISTEMA DE LLENADO PARA LA SEGUNDA
PRUEBA DE COLADO................................................................................ 109
FIGURA 4.16 RESULTADO DE LA SEGUNDA PRUEBA DE COLADO CON ALUMINIO 110
viii
FIGURA 4.17 MOLDEO DE LA COQUILLA (A) CON ARENA EN VERDE, (B) ARENA
CON RESINA FENLICA ........................................................................... 110
FIGURA 4.18 A) PRODUCTOS DE MOLDEO EN MEZCLADORA, B) CAJA DE
MOLDEO CON ARENA MEZCLADA .......................................................... 111
FIGURA 4.19 PINTADO DE LOS MOLDES ...................................................................... 112
FIGURA 4.20 HORNO DE INDUCCIN PARA EL COLADO DE LA COQUILLA ............. 113
FIGURA 4.21 MOLDES COLOCADOS EN LA CAMA DE ARENA CALENTADOS CON
LLAMA ......................................................................................................... 114
FIGURA 4.22 PESOS COLOCADOS SOBRE LOS MOLDES .......................................... 114
FIGURA 4.23 CALENTAMIENTO DE LA CAYANA ........................................................... 115
FIGURA 4.24 COLADO DE LA COQUILLA ....................................................................... 115
FIGURA 4.25 PARTES DE LA COQUILLA OBTENIDAS EN MOLDE DE ARENA
AGLOMERADA CON RESINA .................................................................... 116
FIGURA 4.26 COQUILLA MAQUINADA ............................................................................ 117
FIGURA 4.27 SEGUROS AXIALES DE LA COQUILLA .................................................... 117
FIGURA 4.28 FUERZA APLICADA EN LA VIGA ............................................................... 118
FIGURA 4.29 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA ........................................... 118
FIGURA 4.30 FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA .......................................................... 119
FIGURA 4.31 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA ........................................... 121
FIGURA 4.32 DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA .................................................. 121
FIGURA 4.33 DIAGRAMA DE MOMENTO DE LA VIGA ................................................... 121
FIGURA 4.34 ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA .............................................................. 124
FIGURA 4.35 ESQUEMA DE REDUCCIN DE REVOLUCIONES DEL MOTOR ............ 127
FIGURA 4.36 RELACIN DE TENSIONES EN LA BANDA .............................................. 128
FIGURA 4.37 NGULO DE CONTACTO .......................................................................... 129
FIGURA 4.38 SELECCIN DEL PERFIL DE LA CORREA ............................................... 134
FIGURA 4.39 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL RBOL DE TRANSMISIN ........... 135
FIGURA 4.40 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE CONCLUIDO ......................................... 137
FIGURA 4.41 DCL DIAGRAMA CORTANTE..................................................................... 137
FIGURA 4.42 DCL DIAGRAMA DEL MOMENTO FLECTOR ............................................ 139
FIGURA 4.43 DCL CONCLUIDO DEL RBOL DE TRANSMISIN .................................. 141
FIGURA 4.44 DIAGRAMA CORTANTE ............................................................................. 141
FIGURA 4.45 DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR ...................................................... 142
FIGURA 4.46 DIAGRAMA DE MOMENTO TORSOR ....................................................... 142
FIGURA 4.47 DIAGRAMA DE CARGA AXIAL ................................................................... 142
FIGURA 4.48 DETERMINACIN DEL PUNTO CRTICO ................................................. 143
ix
FIGURA 4.49 ESFUERZOS EN EL PUNTO CRTICO ...................................................... 144

FIGURA 4.50 DISEO ESTTICO DEL RBOL DE TRANSMISIN. .............................. 147
FIGURA 4.51 TEORA DE LA ENERGA DE DISTORSIN.............................................. 148
FIGURA 4.52 DISEO DINMICO DEL RBOL DE TRANSMISIN ............................... 151
FIGURA 4.53 DIAGRAMA DE FATIGA.............................................................................. 154
FIGURA 4.54 FACTORES DE MODIFICACIN DE ACABADO SUPERFICIAL PARA
EL ACERO. ................................................................................................. 154
FIGURA 4.55 FACTOR KT PARA FLEXIN ..................................................................... 156
FIGURA 4.56 FACTOR KTS PARA TORSIN ................................................................. 157
FIGURA 4.57 DIAGRAMA DE SENSIBILIDAD A LAS RANURAS PARA ACEROS Y
ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO UNS A92024T, SOMETIDOS
A CARGAS FLEXIONANTES O AXIALES INVERTIDAS............................ 157
FIGURA 4.58 DIAGRAMA DE SENSIBILIDAD A LAS RANURAS PARA MATERIALES
EN TORSIN INVERTIDA ALTERNATIVAMENTE. ................................... 158
FIGURA 4.59 DCL DEL RBOL DE TRANSMISIN PARA LA SELECCIN DE
RODAMIENTOS.......................................................................................... 161
FIGURA 4.60 ACOPLE ENTRE EL SISTEMA ROTATORIO DEL PLATO Y LA
ESTRUCTURA ............................................................................................ 165
FIGURA 4.60 CORTE PURO ............................................................................................. 171
FIGURA 4.61 APLASTAMIENTO....................................................................................... 171
FIGURA 4.623 FLEXIN ................................................................................................... 172
FIGURA 4.64 PARTES DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO ........................................ 173
FIGURA4. 65 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LLAMAS ...................................... 174
FIGURA 4.67 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO FUNCIONADO .......................................... 176
FIGURA 4.68 ESQUEMA DEL SISTEMA DE ENVASADO PARA LA COQUILLA ............ 176
FIGURA 6.1 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ROTACIN DEL MOLDE .............. 188
FIGURA 6.2 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LLAMAS ........................................ 189
FIGURA 6.3 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO ........................... 189
FIGURA 6.4 PIEZA INCOMPLETA POR MALA OPERACIN DE COLADO .................... 190
FIGURA 6.5 VOLANTE CENTRIFUGADO A ALTAS REVOLUCIONES ........................... 191
FIGURA 6.6 VOLANTE COLADO CON MOLDE ESTTICO ............................................ 191
FIGURA 6.7 VOLANTE CENTRIFUGADO CORRECTAMENTE ELABORADO ............... 192
NDICE DE TABLAS
TABLA 3.1 DIMENSIONES APROXIMADAS DEL EQUIPO.................................... 54
TABLA 3.2 LISTADO DE ALTERNATIVAS PARA LA TRANSMISIN DE
MOVIMIENTO ........................................................................................ 58
TABLA 3.3 CRITERIOS DE SELECCIN PARA LA TRANSMISIN...................... 59
TABLA 3.4 ESCALA DE CALIFICACIN ................................................................. 59
TABLA 3.5 CALIFICACIN CRITERIOS VS ALTERNATIVAS................................ 59
TABLA 3.6 PORCENTAJES DE CRITERIOS DE SELECCIN .............................. 60
TABLA 3.7 RESULTADOS DE ALTERNATIVAS ..................................................... 60
TABLA 3.8 LISTA DE ALTERNATIVAS PARA EL SISTEMA DE
CALENTAMIENTO ................................................................................. 64
TABLA 3.9 CRITERIOS DE SELECCIN ................................................................ 64
TABLA 3.10 CALIFICACIN DE CRITERIOS VS ALTERNATIVAS....................... 65
TABLA 3.11 PONDERACIN DE LA CALIFICACIN ............................................. 65
TABLA 3.12 RESULTADOS DE LAS ALTERNATIVAS ........................................... 65
TABLA 3.13 ESCALA DE CALIFICACIN PARA LA SELECCIN DE
ALTERNATIVAS .................................................................................. 69
TABLA 3.14 CALIFICACIN DE LA ALTERNATIVA GANADORA ......................... 70
TABLA 4.1 ESPECIFICACIONES DEL VOLANTE .................................................. 82
TABLA 4.2 ACABADOS DEL VOLANTE.................................................................. 83
TABLA 4.3 VOLUMEN DE RECHUPE DE ALGUNOS METALES .......................... 87
TABLA 4.4 PORCENTAJE DE UTILIZACIN EN LA MAZAROTA ......................... 87
TABLA 4.5 DIMENSIONES GENERALES EN LA COQUILLA ................................ 94
TABLA 4.6 TEMPERATURAS DE COLADA PARA HIERRO FUNDIDO ................ 95
TABLA 4.7 TIEMPO DE SOLIDIFICACIN DE LA COQUILLA ............................... 96
TABLA 4.8 DISTANCIAS PIEZA - CONDUCTOS DE ALIMENTACIN ................. 97
TABLA 4.9 DISTANCIAS PERMISIBLES ENTRE PIEZAS Y ELEMENTOS DEL
MOLDE ................................................................................................... 97
TABLA 4.10 VALORES DE S ................................................................................. 100
TABLA 4.11 DIMENSIONES DE MOLDEO PARA LA COQUILLA ........................ 106
TABLA 4.12 DATOS PARA LA SELECCIN DEL MOTOR .................................. 127
TABLA 4.13 DATOS PARA LA SELECCIN DE LA BANDA ................................ 135
xi
TABLA 4.14 DATOS PARA EL DISEO ................................................................ 145

TABLA 4.15 FACTOR DE SEGURIDAD CALCULADO CON ESFUERZOS
PRINCIPALES PARA DIFERENTES ACEROS ................................ 146
TABLA 4.16 RESULTADOS DEL DISEO ESTTICO ......................................... 150
TABLA 4.17 FACTOR DE SEGURIDAD ESTTICO PARA DIFERENTES
ACEROS PARA EL DISEO DEL RBOL DE TRANSMISIN ....... 151
TABLA 4.18 FACTOR DE CONFIABILIDAD .......................................................... 155
TABLA 4.19 RESULTADOS DE SE PARA DISEO DINMICO DEL RBOL
DE TRANSMISIN ............................................................................ 158
TABLA 4.20 FACTORES QUE MODIFICAN SE DE DISEO DINMICO DEL
RBOL DE TRANSMISIN............................................................... 159
TABLA 4.21 VALORES DE SE PARA DISEO DINMICO DEL RBOL DE
TRANSMISIN .................................................................................. 159
TABLA 4.22 FACTOR DE SEGURIDAD DINMICO PARA DIFERENTES
ACEROS PARA EL DISEO DEL RBOL DE TRANSMISIN ....... 160
TABLA 4.23 TABLA DE HORAS DE SERVICIO PARA DIFERENTES CLASES
DE MQUINAS .................................................................................. 162
TABLA 4.24 DIMENSIONES DE LOS RODAMIENTOS PARA EL RBOL DE
TRANSMISIN .................................................................................. 165
TABLA 5.1 COSTOS DE LA COQUILLA................................................................ 178
TABLA 5.2 COSTOS DE MATERIALES A SER PROCESADOS .......................... 181
TABLA 5.3 COSTOS DE MATERIALES PREFABRICADOS ................................ 182
TABLA 5.4 COSTOS DE MANO DE OBRA Y USO DE MQUINA ....................... 183
TABLA 5.5 COSTOS DE FABRICACIN............................................................... 185
TABLA 5.6 COSTOS DE DISEO ......................................................................... 185
TABLA 5.7 COSTOS DE PRUEBAS ...................................................................... 186
TABLA 5.8 COSTOS VARIOS ................................................................................ 186
TABLA 5.9 COSTO TOTAL DEL EQUIPO ............................................................. 187
xii
NDICE DE ANEXOS
ANEXO A.
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
ANEXO B.
VELOCIDAD DE ROTACIN PARA MQUINAS DE COLADO

CENTRFUGO VERTICAL
ANEXO C.
DIMENSIONES APLICABLES PARA LA CAJA DE MOLDEO
ANEXO D
PROPIEDADES DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES SEGN

CATALOGO DIPAC
ANEXO E.
ESPECIFICACIONES Y MARCAS DE IDENTIFICACIN PARA

PERNOS TORNILLOS, ESPRRAGOS SEMS/ Y PERNOS U.
ANEXO F.
PLANOS
xiii
SIMBOLOGA
Abreviatura empleada para determinar el espesor de pared del molde.
.DFHUR
Conductividad trmica del acero P.
.KLHUURJULV
Conductividad trmica del Hierro Gris P.
HDFHUR
Espesor del molde de acero (mm)
H+LHUURJULV
Espesor del molde de hierro gris (mm)
Abreviatura para el clculo de la mazarota del volante
0P
Mdulo de la mazarota
0S
Mdulo de la pieza
9P
Volumen de la mazarota
9S
Volumen de la pieza
Porcentaje de utilizacin del metal
5(
Rechupe especfico del metal en la mazarota (%)
Altura de la mazarota
Radio de la mazarota (m)
Longitud (m)
Ancho (m)
Espesor (m)
xiv
Abreviatura para el clculo y diseo de la coquilla.
Calor que debe receptar por la arena (Joules = J)
Masa del metal fundido (Kg)
Calor de solidificacin (J/Kg)
&S
Calor especfico en estado lquido (J/KgK)
79
Temperatura de vertido del hierro gris (C)
7P
Temperatura de desmoldeo (C)
Abreviatura para el diseo del alimentador

/FP
Longitud de la caja de moldeo (m)
.,
Distancia del modelo al conducto (m)
Distancia de la superficie del conducto a la superficie interior de la caja

moldeo (m)
&
Espesor del conducto de alimentacin (m)
/F
Longitud de la coquilla (m)
PK
Masa de la mitad de la coquilla (Kg)
Densidad del hierro fundido gris (Kg/m3)
WK
Tiempo de la colada de hierro fundido (s)
Coeficiente de resistencia (0,88)
Aceleracin de la gravedad (9,8 m/s2)
+FDOK
Altura esttica de clculo desde la superficie superior de la caja de moldeo al

plano de separacin de la caja de moldeo.
+FP
Altura de la caja de moldeo (cm)
HF
Espesor de la mitad de la coquilla P
xv
Altura de la caja de moldeo (m)

Espesor de la mitad de la coquilla (m)

Coeficiente de espesor
Masa de metal que circula (Kg)
Espesor predominante (cm)
Abreviatura para el clculo del canal de colado y sifn

UD
Radio de colado para la coquilla (cm)
UFF
Radio de canal para el colado de la coquilla
Radio del escoriador
Radio de colado para la coquilla (m)
Abreviatura para el diseo y clculo de la mazarota

/
Longitud de la coquilla (m)
Ancho de la coquilla m)
9K
Volumen de la mitad de la coquilla (m3)
90&
Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla (m3)
90&
Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla
UF
Radio del cilindro de la mazarota
KF
HF
+FP
Altura de la caja de moldeo (m)
'
Dimetro del cilindro (2 radios m)
Altura de la mazarota (m)
xvi
Abreviatura para el diseo de columnas
Fuerza en (Kg)
:&ROXP
Peso de la columna en (.J
rea de la seccin en P
0PD[
,[
Momento mximo en .J-P

Momento de inercia en P
Abreviatura para el diseo del sistema de transmisin

1
Velocidad en rpm
Torque en N-m
3RW Potencia en Watios

3
Tensin en el lado tirante
3
Tensin en el lado flojo
Coeficiente de friccin entre la banda y la polea, que puede estar comprendido

entre 0,3 y 0,7 para bandas de cuero, hule y caucho sobre acero.

Angulo de contacto
'3
Dimetro primitivo de la polea mayor (m)
G3
Dimetro primitivo de la polea menor (m)
&
Distancia entre centros (m)
Velocidad lineal en la polea
Potencia transmitida por el motor
xvii
Abreviatura empleada en la seleccin de pernos.

Az
Fuerza de compresin
Esfuerzo de empuje
Fuerza de empuje
rea de la seccin
kb
Constante de rigidez del perno
Dimetro mayor
Longitud de agarre del perno
km
Constante de rigidez de los elementos
Mdulo de elasticidad
Fp
Carga de prueba
Sp
Resistencia a la tensin
At
rea de tensin
Abreviatura para el clculo del calor contenido en la coquilla.
Calor que se debe disipar por la coquilla (Joule = J)
Masa del metal fundido ( 0,241 Kg)
Calor de solidificacin (aluminio 397822 J/Kg)

Calor especfico en estado lquido (aluminio 1088,78 J/KgK)

Temperatura de vertido del aluminio (710C)

Temperatura de desmoldeo (250 C)
xviii
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN EQUIPO DE LABORATORIO

PARA COLADO CENTRFUGO VERTICAL
Autores: Danilo Eduardo Boada Ramos

Bernardo Xavier Rodrguez Reinoso
Tutor: Dr. Victor Crdenas
Fecha: Agosto / 2009
RESUMEN
Se disea y construye un equipo con el cual se demuestra el principio del
colado centrfugo vertical, obteniendo buenos resultados en el producto
final. La metodologa utilizada fue la investigacin y experimentacin,
tanto en los procesos de construccin del equipo como en las pruebas de
colado. Las conclusiones a las que se llegan son: se obtienen productos
de mejor calidad que los producidos por mtodos convencionales de
moldeo. La utilizacin del equipo permite optimizar tiempo, recurso
humano, material, financiero y espacio fsico. Por ser un proceso poco
conocido a nivel industrial en el pas podra ser adoptado por el sector
industrial, debido a las bondades que ste presenta. Los materiales y
procesos de fabricacin para la construccin del equipo no han requerido
de mayor adelanto tecnolgico, puesto que se dispone de ellos en el
mercado nacional. Se hace un aporte al estudiantado de la Facultad de
Ingeniera Mecnica de la Escuela Politcnica Nacional que se halla
inmerso en la rama de la fundicin, para el desarrollo de nuevas
investigaciones sobre el tema.
DESCRIPTORES
DE
TESIS:
DISEO,
CENTRFUGA, COQUILLA, MATERIALES.
CONSTRUCCIN,
FUNDICIN,
xix
INTRODUCCIN
Las transformaciones que se experimentan
en el mundo actual, en todos los
rdenes, tienen una incidencia directa sobre la vida de los pueblos, paralelamente a
ellos se incrementan las necesidades de la poblacin que exige productos y
servicios eficaces y eficientes por parte de las instituciones pblicas y privadas en lo
que concierne a resultados ptimos de los bienes que adquiere. Esta premisa
conlleva a la bsqueda de nuevos procesos que contribuyan a estos fines, siendo el
trabajo que se presenta a continuacin un aporte a estos requerimientos.
En el captulo primero se abarca la definicin del problema, lo cual implica un
estudio de
antecedentes, planteamiento del problema, interrogantes de la
investigacin, objetivos y justificacin.

En el captulo segundo se hace referencia al marco terico, donde se encuentran
las definiciones necesarias para desarrollar la investigacin. Se abarcan los temas
referidos al moldeo: fenmenos, tipos, procesos de moldeo.
Se hace una breve descripcin de los procesos de fundicin ms utilizados en la
industria a nivel mundial, especficamente aquellos que tienen relacin con el trabajo
que se presenta, tales como: fundicin en arena, moldeo en cscara o en concha,
fundicin con modelo consumible, fundicin en molde de yeso, con molde cermico,
por revestimiento o cera perdida, al vaco, con molde permanente, a baja presin,
fundicin hueca, por inyeccin en matriz o dado, en cmara fra y cmara caliente,
centrfuga, en dado impresor.
En este captulo se tratan los principios de la fundicin centrfuga, calidad de este
tipo de fundicin, descripcin del proceso como tal, campos de aplicacin, tipos de
fundicin centrfuga, moldes utilizados para el colado centrfugo, mquinas utilizadas
para colado centrfugo horizontal y vertical con sus respectivas aplicaciones.
xx
En el captulo tercero se hace un estudio
prefactibilidad y factibilidad En la
prefactibilidad se contempla el estudio de mercado y restricciones. En la factibilidad

se estudia la seleccin de alternativas para el accionamiento del equipo y la
seleccin de alternativas para el diseo y configuracin del mismo.
En el captulo cuarto se referencia al diseo y construccin del equipo de colado
centrfugo.
Se
indican
todas
las
consideraciones de diseo, materiales,
especificaciones para la construccin y seleccin de cada componente del equipo.

En el captulo quinto se hace un anlisis de los costos del equipo, se detallan los
costos directos e indirectos de la coquilla y del equipo, con lo que se obtiene el costo
total del proyecto.
En el captulo sexto se dan los detalles del protocolo de pruebas, y se realizan los
respectivos anlisis de resultados.
En el captulo sptimo se dan las conclusiones y recomendaciones de la
investigacin.
En los anexos se adjuntan los planos del equipo, su manual de operacin y
mantenimiento, tablas con datos necesarios para el diseo.
CAPTULO 1
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTE
En el Laboratorio de Fundicin de la Facultad de Ingeniera Mecnica de la Escuela
Politcnica Nacional se ensayan pocos procesos de fundicin (fundicin en arena en
verde, fundicin con modelo consumible, y ltimamente fundicin con molde
permanente), por lo que se hace necesario que profesores y alumnos, ensayen un
nuevo proceso, con el cual se puedan obtener piezas con buena calidad y acabado
superficial.
No se tienen datos de alguna empresa de fundicin ecuatoriana que utilice la tcnica
del colado centrfugo, por lo que no se ha podido observar directamente el proceso
por medio de una visita tcnica.
El equipo planteado no es muy conocido a nivel estudiantil, lo cual no debe ocurrir
debido a que la fundicin ocupa un lugar importante dentro del estudio de los
procesos de produccin, y es necesario que en el laboratorio de fundicin se
estudien nuevas tcnicas.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

-
El Laboratorio de Fundicin de la Facultad de Ingeniera Mecnica de la

Escuela Politcnica Nacional no cuenta con nuevos procesos de fundicin
para las prcticas de laboratorio de los estudiantes, y el aparato productivo
nacional no aporta para investigaciones en este campo.
Existe poco contacto de las autoridades de la facultad con el campo

industrial, por lo que no ha existido suficiente intercambio tecnolgico, y
tampoco no se han podido determinar las necesidades de la industria.
1.3 INTERROGANTES DE LA INVESTIGACIN

Cules son los limitantes existentes para la obtencin de piezas de buena calidad
durante las prcticas de laboratorio?
Cuntas tcnicas de moldeo se practican en el laboratorio de fundicin que
permiten obtener piezas de buena calidad?
Existe la posibilidad de construir los equipos que la facultad necesita?
Cuntas empresas conocen del proceso de colado centrfugo y cuntas de ellas
disponen de algn equipo para dicho proceso?
Existe una alternativa de solucin a los problemas planteados anteriormente?
1.4 OBJETIVOS
1.4.1
OBJETIVO GENERAL:
Dar a conocer a las futuras generaciones de estudiantes que utilizan el laboratorio

de fundicin, un proceso que permite obtener piezas fundidas de buena calidad
superficial y dimensional.
1.4.2
OBJETIVOS ESPECFICOS:
Disear y construir un equipo de colado centrfugo vertical para laboratorio.
Determinar los parmetros que rigen el proceso y observar la influencia que

tiene sobre el producto final la variacin de stos.
Establecer prcticas en el laboratorio de fundicin para demostrar el proceso

de colado centrfugo.
1.5 JUSTIFICACIN
-
Se dispone de los conocimientos mnimos requeridos, para disear equipos

de esta naturaleza.
Se cuenta con recursos tecnolgicos suficientes, para desarrollo de este

proyecto.
Existe la apertura, inters y experiencia del tutor para asesorar el tema.
CAPTULO 2
2. MARCO TERICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN
La primera patente del proceso de fundicin centrfuga fue obtenida en Inglaterra en
1809. El primer uso industrial del proceso fue en Baltimore en 1848, cuando la
fundicin centrfuga fue utilizada para producir tubos de hierro. Los principios
anteriormente conocidos y probados para lquidos en rotacin sobre un eje fueron
extendidos a los metales lquidos, y la teora matemtica de la fundicin centrfuga
fue desarrollada alrededor de la dcada de 1920.
En la actualidad, existen varias empresas europeas que utilizan la fundicin
centrfuga para producir rodillos de laminacin de fundicin blanca, utilizados en la
trituracin de granos para obtencin de aceites. Tambin se dedican a Fundicin de
tubos centrifugados, bocines de bronce, y una amplia gama de productos.
En Norteamrica se conoce de la existencia de la empresa Centrifugal Casting
Machine Company, Inc, la cual es lder en proceso de fundicin centrfuga vertical.
En Amrica del Sur se sabe de algunas empresas que han implantado este proceso,
en Argentina y Brasil se tienen las ms importantes.
2.2. PRINCIPIOS DE MOLDEO

2.2.1
CONCEPTO DE MOLDEO
Existen muchos procedimientos para conformar a los materiales y obtener

volmenes de figuras geomtricas concretas. Para dar forma a un material en
estado lquido basta con introducirlo en una cavidad, de manera que llenando el
volumen en el proceso de solidificacin adopte su configuracin interna.1
Revista FUNDICIN N 209; EDITECNIA; enero/1978; Espaa
En el moldeo se introduce el material por la cavidad denominada molde por colada

de aqul, bajo la accin de la gravedad (vertido) o de otras fuerzas (por presin) que
hagan la operacin ms perfecta. Se distinguen dos etapas:
a) Sustitucin.- En la que el cuerpo que antes llenaba la cavidad (generalmente
aire) es desplazado por el nuevo.
b) Solidificacin.- En la que el material adquiere caractersticas mecnicas,
entre otras, formando un conjunto permanente.
El moldeo de metales partiendo de su estado lquido, se caracteriza por los
siguientes conceptos:
-
Se trata de fluidos generalmente muy densos.
A veces, el metal est en forma pastosa de gran viscosidad y hay que

ayudarlo a llenar el molde.
El producto utilizado est a altas temperaturas, y paralelamente presenta

varios fenmenos fsico-qumicos.
La solidificacin del metal se logra eliminando el calor de fusin.
El molde ha de resistir altas temperaturas y poder disipar el calor.
2.2.2
FENMENOS EN EL MOLDEO.
Pueden distinguirse los siguientes fenmenos:

-
Mecnico: Todos los relacionados con el llenado del molde, y las acciones
mecnicas que tengan lugar en el enfriamiento.
Trmico: Los involucrados en el enfriamiento del metal por el medio

refrigerante.
Metalrgico: Que tienen relacin con la estructura del metal y las

transformaciones internas que se encuentra sometido.
Qumico: Reacciones en las interfaces del metal con el molde y la atmsfera.
La solidificacin no es simplemente un cambio de estado de lquido a slido, sino

que significa tambin:
a) La coexistencia de dos fases con las distintas propiedades de cada una
b) Una velocidad de solidificacin variable y localizada en ciertas zonas
c) Una serie de fenmenos inherentes que acompaan al cambio de fases.
Por otra parte, el inters del estudio del moldeo reside en la obtencin de piezas de
buena calidad. Tericamente se entendera por piezas de calidad, aquellas que
reproducen exactamente el molde, tienen una masa perfectamente maciza y
homognea, no tienen tensiones internas y la estructura del material es la prevista
tericamente.
En la prctica, una pieza se considera de buena calidad cuando estn reproducidas
las formas esenciales del molde, no descubren vacos, discontinuidades ni
heterogeneidades importantes y la resistencia del material se halla comprendida
dentro de las normas.
Un moldeo se acercar ms a la perfeccin o existir mayor probabilidad de producir
piezas de calidad, cuando se cumplan las siguientes condiciones:
-
El molde se encuentre lo ms caliente para que el metal tenga fluidez.
El metal que se vierta debe estar a una temperatura adecuada, que permita
llenar el molde.
El llenado y enfriamiento se verifican de forma controlada.
El molde est isotrmico.
La cantidad de metal fundido debe estar en concordancia con el volumen de

vaciado de la coquilla para que no exista desperdicio de metal.
El desmoldeo se lo realice lo ms pronto posible, siempre que no existan

riesgos de deformaciones.
2.3. PROCESOS DE FUNDICIN.

En el proceso de fabricacin mediante la tcnica de fusin-solidificacin se
consideran dos elementos fundamentalmente; el metal lquido y el molde que lo va a
recibir. Desde este punto de vista, la problemtica del molde absorbe por lo menos
la mitad de la tecnologa necesaria para la obtencin piezas sanas de fundicin. Los
sistemas de moldeo son las tcnicas utilizadas para la realizacin del molde.
2.3.1
FUNDICIN EN MOLDES PERDIDOS.
2.3.1.1 Fundicin en arena

Las tcnicas de fundicin con molde perdido son aquellas en las cuales el molde se
utiliza una sola vez. Realizada la colada y posterior desmoldeo, las piezas se
obtienen con destruccin del molde. Proceso similar se sigue con los machos,
noyos, que son elementos insertados en el molde con objeto de conseguir orificios
en zonas de difcil ejecucin directa en el molde.
En el caso de los sistemas de moldeo con molde perdido debe contemplarse no solo
la facilidad y rapidez para realizar el molde sino tambin la facilidad para destruirlo.
Por esta razn la mayor parte de sistemas de moldeo utilizan como elemento base
la arena.
Los parmetros ms importantes a considerar en los moldes de arena son:
-
La resistencia a la compresin y a la flexin
El grado de finura de la arena slice que va a proporcionar a la superficie de

la pieza un grado de acabado superficial;
La permeabilidad, que va a permitir una mejor o peor salida de gases, ya que

el gas atrapado en la cavidad producir poros en las piezas.
La resistencia es importante desde el punto de vista de la estabilidad del molde en el

momento de la colada. Debe garantizar que el molde no se rompa o agriete en su
interior puesto que cualquier fisura o desmoronamiento

desmoronamie
del molde
olde se va a traducir en
un defecto de la pieza2.
Este proceso consiste en colocar un modelo en arena,
arena, luego retirar el modelo para
que quede su forma vaca, despus incorporar un sistema
sistema de alimentacin, llenar la
cavidad resultante con metal fundido, esperar
esperar que el material se enfre hasta que se
solidifique, y por ltimo romper el molde de arena y retirar la fundicin. Tras el
desmoldeo y limpieza de la pieza deben realizarse operaciones
operaciones finales de
mecanizado.
Figura 2.1 Molde de arena, con varias caractersticas

Fuente: KALPAKJIAN, S: Manufactura Ingeniera y Tecnologa;
Tecnologa; Cuarta Edicin. Mxico. Editorial
Pearson Educacin. 2002.
2.3.1.1.1 Arenas de moldeo.

moldeo
Los moldes de arena estn conformados por la arena propiamente dicha y un
aglomerante que confiere a la mezcla la cohesin suficiente
suficiente para la ejecucin del
molde.
En fundicin, la arena ms utilizada es la que se form
form por la desintegracin de las
rocas a largos perodos de tiempo, es la arena de slice
s
(SiO2). Existen dos tipos
tipo de
arena: La arena naturalmente unida (arena en blanco)
blanco) y la arena sinttica (arena de
LIBRO BLANCO PARA LA MINIMIZACIN DE RESIDUOS Y EMISIONES

EMI
- ARENAS DE MOLDEO
EN FUNDICIONES FRREAS, Departamento de Ordenacin del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente,
ESPAA, 2008
lago), de las cuales se utiliza ms la arena sinttica debido a su composicin que se

la puede controlar con mayor precisin.
El uso de otros tipos de arenas tales como la de olivino, cromita, circonio, etc., no
representan ms de un 5% y tienen sentido en aplicaciones donde sea necesario
afrontar altas temperaturas, contracciones mnimas, etc.
2.3.1.1.2 Aglomerantes para arenas de moldeo y noyos.
El molde debe cumplir dos caractersticas aparentemente contrapuestas que tienen
que ver con los aglomerantes de la arena. Debe ser lo suficientemente rgido como
para aguantar el flujo de metal por su interior y , lo suficientemente frgil como para
que se fragmente una vez cumplida su funcin, solidificada la pieza e iniciada la
operacin de desmoldeo.3
Los aglomerantes tales como las arcillas (caolinita, glaucomita, bentonita, etc.) y los
hidratos de carbono (almidn) se les denomina mecnicos porque se aglomeran con
ayuda de sistemas mecnicos, y se emplean en la fabricacin de moldes.
Los aglomerantes orgnicos son compuestos tipo resina, que mediante
transformaciones qumicas en fro o en caliente, endurecen o curan las arenas en
combinacin de catalizadores, que pueden ser rpidos o lentos dependiendo de la
velocidad de endurecimiento.
2.3.1.1.3 Tipos de moldes de arena

Los moldes de arena se clasifican segn los tipos de arena y los mtodos utilizados
para su produccin, existen tres tipos y son:
Arena de moldeo verde.- Se denomina de arena en verde porque es una mezcla
de arena, arcilla y agua. Estas arenas estn constituidas por arena de slice a las
3
LIBRO BLANCO PARA LA MINIMIZACIN DE RESIDUOS Y EMISIONES - ARENAS DE MOLDEO

EN FUNDICIONES FRREAS, Departamento de Ordenacin del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente,
ESPAA, 2008
que se les aade bentonita y agua con el fin de que la mezcla sea lo suficiente dbil
como para fluir y adaptarse rgidamente al modelo y lo bastante fuerte como para
mantener su forma durante el desmoldeado y posterior colada. El moldeo con arena
verde es el mtodo ms econmico de fabricacin de moldes.
Molde de caja fra.- El proceso consiste en mezclar varios aglutinantes orgnicos e
inorgnicos en la arena para qumicamente unir los granos y de esta manera
obtener mayor resistencia. Los moldes de caja fra son dimensionalmente ms
precisos que los moldes de arena verde pero son ms costosos.
Molde no cocido.- El proceso consiste en mezclar una resina sinttica lquida con
la arena, la mezcla se endurece a la temperatura ambiente y a estos procesos se los
conoce como curado en fro. El endurecimiento de la mezcla cuando se usan
resinas se consigue por polimerizacin en presencia de un catalizador. Durante este
proceso se reticulan las molculas envolviendo los granos de arena y
mantenindolos firmemente unidos. Las resinas que se usan en este proceso son
las siguientes:
a) Resinas Fenlicas.- Se encuentran en polvo o en forma lquida, pueden ser
de alta viscosidad. El endurecimiento se obtiene por adicin de un cido
moderadamente fuerte, como el cido p-toluensulfnico (PTS), mezclas de
PTS y cido fosfrico, y cido fosfrico puro.
b) Resinas Furnicas.- Las resinas furnicas se suministran en forma de lquido.
A travs del porcentaje de urea puede influirse sobre las propiedades de las
resinas (fragilidad, tiempo de endurecimiento, resistencia, contenido de
agua). Las resinas furnicas puras no suelen emplearse como aglomerante,
debido a su alto grado de fragilidad.
c) Resinas alqulicas.- Las resinas alqulicas, de uso preferente en la fundicin
de acero, se elaboran a partir de aceites (por ejemplo: aceites de linaza, de
madera) y de polialcoholes (por ejemplo: glicerina, pentaeritrina). Antes de
endurecer son bastante fluidas.
10
2.3.1.1.4 Modelos para fundicin en arena

Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin y
pueden estar hechos de madera, plstico o metal, la seleccin del material del
modelo depende de la forma y tamao de la fundicin, la precisin dimensional, la
cantidad de coladas requeridas y del proceso del moldeo.
Existen varios tipos de modelos para fundicin, entre los ms importantes se tienen:
Los modelos de una sola pieza.- Se utilizan para formas simples, produccin de
bajo volumen y son generalmente de madera.
Los modelos divididos de dos o ms piezas.- Fabricados de manera que cada
parte forme una porcin de la cavidad para la fundicin, de esta manera se pueden
producir piezas de forma compleja.
Los modelos de placa bipartidos.- Son un tipo popular de modelo montado, en el
cul se forman los modelos de dos piezas fijando cada mitad de uno o ms modelos
divididos a los lados opuestos de una placa. El sistema de alimentacin se puede
montar del lado del molde inferior. Este tipo de moldeo se usa ms en conjunto con
mquinas moldeadoras y en grandes series de produccin para la fabricacin de
piezas fundidas pequeas.
2.3.1.2 Moldeo en cscara o en concha.

Es una tcnica que tambin se utiliza tanto para la fabricacin de moldes como de
noyos. El material de moldeo es una mezcla granulada compuesta de arena muy
fina y un aglomerante de resina sinttica. A esta tcnica se la conoce habitualmente
con el nombre de procedimiento CRONING.
11
Figura 2.2 Fabricacin de moldes por el procedimiento croning

Fuente: LIBRO BLANCO PARA LA MINIMIZACIN DE RESIDUOS Y EMISIONES - ARENAS DE
MOLDEO EN FUNDICIONES FRREAS, Departamento de Ordenacin del Territorio, Vivienda y
Medio Ambiente, ESPAA, 2008
La tcnica sigue el siguiente procedimiento:

a.- Rociar el modelo (modelo hecho en un metal ferroso o de aluminio) con lquido
antiadherente
b.- Modelo precalentado sobre el recipiente de arena.
c.- Colocar el modelo sobre el recipiente de arena y girar.
d.- Arena sobre el modelo caliente, una pequea capa queda adherida, de esta
manera se obtiene un primer curado de una capa fina de entre 4 mm. y 8 mm. El
modelo debe presentar una temperatura homognea, de lo contrario no se obtiene
un endurecimiento uniforme del semimolde con el peligro de rotura del mismo
durante la colada.
e.- Girar a la posicin inicial el modelo con la cscara adherida, la arena no
endurecida cae al recipiente de arena.
f.- Levantar del recipiente de arena el modelo con la cscara.
g.- Endurecimiento de la cscara adherida al modelo por calentamiento en el horno
tnel.
h.- Retirar la cscara con espigas o manualmente.
12
Una vez endurecido suficientemente el molde, se extrae el semimolde del modelo,

se obtienen los dos semimoldes y se unen mediante abrazaderas o pegamento. En
caso de que peligre la estabilidad del molde durante la colada, se rodea con arena
de cuarzo o granalla de acero, esta medida mejora la evacuacin del calor de la
pieza de fundicin.
El material que ms se utiliza es la arena de slice con un tamao granular medio de
0.15
0.20 mm
acompandole
con aglomerante
tipo
resina fenlica
(termoestable), el porcentaje de aglomerante oscila entre 1.5 y 4 %.

sta tcnica se adapta a todos los materiales de fundicin, se aplica tambin en
aquellas ocasiones en que, por razones tecnolgicas, no es posible el moldeado a
presin. Se pueden producir varias piezas con buenas tolerancias, dimensiones y
buen acabado superficial, incluyendo pequeas piezas mecnicas que requieren
alta precisin como alojamientos para engranes, cabezas de cilindros y bielas. Los
modelos metlicos son bastante caros, por lo que la serie deber ser lo
suficientemente grande (varios miles de piezas) con objeto de asegurar su
rentabilidad. La produccin es fcil de automatizar.
2.3.1.2.1 Moldes compuestos.

Los moldes compuestos estn hechos de dos o ms materiales diferentes y se
utilizan en el moldeo en cscara y en otros procesos de fundicin. Generalmente se
emplean en la fundicin de formas complejas como impulsores para turbinas, los
materiales de moldeo son cascarones fabricados de yeso, arena con aglutinante,
metal, y grafito.
13
Figura 2.3 Esquema de los moldes compuestos

Fuente: KALPAKJIAN, S: Manufactura Ingeniera y Tecnologa; Cuarta Edicin. Mxico. Editorial
2.3.1.3 Proceso de moldeo con silicato de sodio

En el proceso de moldeo con silicato de sodio se utiliza una mezcla de arena y de
1.5 a 6% de silicato de sodio (vidrio lquido) como aglomerante. La mezcla del
material de moldeo se endurece por inyeccin de dixido
dixido de carbono CO2, tambin
llamado iniciador. El silicato de sodio reacciona con el dixido de carbono
transformndose en pocos segundos en sosa y cido silcico en forma de gel que
provoca la aglutinacin de los
l granos de arena en el molde.
Esta tcnica se emplea fundamentalmente en la fabricacin
fabricacin de machos y en algunos
casos muy concretos para moldes en la fundicin del hierro y metales no frri
frricos
para la elaboracin de piezas sueltas y en serie de fundiciones de hasta 1000 Kg de
peso. La mala calidad de las superficies, comparada con la obtenida aplicando otras
tcnicas de moldeo, puede mejorarse utilizando revestimientos.
revestimientos. Este proceso tiene
lass desventajas de menor resistencia, conservabilidad
conservabilidad limitada y malas propiedades
de desintegracin de los moldes y machos, mala regenerabilidad
regenerabilidad de las arenas
usadas.
14
2.3.1.4 Moldeo con grafito compactado

Este proceso utiliza grafito compactado para fabricar moldes para colar metales
reactivos como el titanio y el zirconio, no se puede utilizar arena porque estos
metales reaccionan fuertemente con la slice. Los moldes se secan al aire se
hornean a 175C se queman a 870C y despus se alma cenan a humedad y
temperaturas controladas. Los procedimientos de fundicin son similares a los de
los moldes en arena.
2.3.1.5 Fundicin en modelo consumible (LOST FOAM)

El procedimiento de fundicin lost-foam se inicia produciendo un modelo en espuma
(FOAM) cuyo material de partida puede consistir en poliestireno expandido y
productos similares como el polimetilmetacrilato. El proceso de fundicin en modelo
consumible se ha convertido en el ms importante para materiales ferrosos y no
ferrosos, y tambin se lo conoce como fundicin de modelo evaporado, de modelo
perdido o de molde lleno.
El modelo es una rplica exacta de la pieza a conseguir y se puede alcanzar de una
sola vez o en varios trozos que se pegarn posteriormente. Al tratarse de modelos
evaporables, son destruidos durante la colada y por tanto, cada pieza que
deseemos fundir requerir su correspondiente rplica en poliestireno.
Dado que el polmero requiere de una considerable energa para degradarse se
presentan grandes gradientes trmicos, es decir, el metal fundido se enfra ms
aprisa de lo que hara si se vaciara en una cavidad. En conclusin, la fluidez es
inferior a la fundicin en arena, esto tiene efectos importantes en la microestructura
de toda la fundicin y tambin conduce a una solidificacin direccional del metal.
15
Figura 2.4 Fundicin en modelo consumible

Fuente: D. M. STEFANESCU, ASTM International, The Materials Information Company, Volume 15 of
the 9th Edition Metals Handbook, 1992
El proceso presenta ventajas sobre otros mtodos de fundicin:

-
Es relativamente simple, porque no existen lneas de

de particin, noyos o
sistemas de alimentacin; por lo tanto el diseo tiene
tiene flexibilidad.
Solo bastan cajas de moldeo de bajo

baj costo.
El poliestireno es econmico y se puede procesar con

con facilidad en modelos
con formas complejas, tamaos varios y un fino detalle
detalle superficial.
La fundicin requiere un mnimo de operaciones de acabado

acabado y limpieza.
El proceso puede ser automatizado y es econmico para grandes lotes de

produccin. Un factor principal es el costo de producir
producir el dado utilizando para
la expansin de perlas de poliestireno a fin de hacer
hacer el modelo.
Las aplicaciones tpicas para este proceso son las cabezas de cilindro, ci
cigeales,
componentes de frenos y los mltiples para automvil.
automvil. Mediante este proceso
fabrican motores de aluminio y otros componentes de automvil.
16
2.3.1.6 Fundicin en molde de yeso.

El molde se hace de yeso con adicin de talco y harina de slice para mejorar la
resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos
componentes se mezclan con agua y el barro resultante es vaciado sobre el modelo.
Una vez curado el yeso despus de 15 minutos se retira el patrn y se deja secar el
molde a (120-260) C para eliminar la humedad. Las mitades del molde se
ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta
aproximadamente 120C, luego el metal fundido es va ciado en el molde. Dado que
el metal fundido tiene una baja permeabilidad, los gases que se forman durante la
solidificacin del metal no pueden escaparse y, por tanto, el metal fundido es colado
en vaco o a presin.
Se puede incrementar sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el
proceso de Antioch en el cul los moldes se deshidratan en un horno durante 6-12
horas y despus se rehidratan en aire durante 14 horas. Otro mtodo de
incrementar la permeabilidad es utilizando yeso espumoso que contenga burbujas
de aire atrapadas.
Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de aleaciones de
aluminio, plsticos termoestables, de latn o aleaciones de zinc. Las piezas fundidas
tienen detalles finos con buen acabado superficial, dado que los moldes de yeso
tienen menor conductividad trmica en comparacin con otros, las fundiciones se
enfran lentamente y se obtiene una estructura de grano mas uniforme, con menos
deformacin.
Este proceso y los procesos de fundicin de moldes en moldes cermicos y con
recubrimiento se conocen como fundiciones de precisin en razn a la elevada
precisin dimensional y buen acabado superficial, y por medio de estos procesos se
puede obtener componentes para cerraduras, engranes, vlvulas, acoplamientos,
herramientas y piezas de ornato.
17
2.3.1.7 Fundicin en molde cermico

El proceso de fundicin de molde cermico es similar
similar al proceso de molde de yeso,
con la excepcin de que se utilizan materiales refractarios
refractarios adecuados para
aplicaciones a altas temperaturas. El barro consta de una mezcla de zirconio de
grano fino, xido de aluminio y slice fundido, que se mezcla con aglutinantes y se
vacan sobre el modelo en una caja de moldeo. El modelo
modelo puede estar hecho de
madera o metal. Despus del endurecimiento los moldes
moldes (caras de cermica) se
retiran, se secan, se queman para eliminar toda la materia voltil y se hornean.
Figura 2.5 Fundicin en molde cermico

En el proceso Shaw, las caras de cermica son recubiertas

recubiertas de arcilla refractaria
(arcilla usada en la fabricacin de ladrillos refractarios
refra
que resisten altas
temperaturas), para impartir resistencia al molde. Las caras se ensamblan despus
formando un molde completo listo para su vaciado.
La resistencia a las altas temperaturas de los materiales
materiales refractarios usados permite
que estos moldes se
e utilicen en el colado de aleaciones ferrosas y otras
ot
de alta
temperatura de fusin, de aceros inoxidables y de aceros
aceros para herramienta. Las
piezas fundidas tienen buena precisin dimensional y buen acabado superficial en
una amplia variedad de tamaos y formas complejas.
18
Figura 2.6 Proceso Shaw para fundicin en molde cermico

2.3.1.8 Fundicin por revestimiento o cera perdida.

El modelo se hace en cera o en plstico (como poliestireno) utilizando tcnicas de
moldeo o de prototipo rpido. ste se sumerge despus en un barro de material
refractario como, por ejemplo slice fina y aglutinantes, incluyendo agua, silicato de
etilo y cidos. Una vez seco este recubrimiento inicial, el patrn se recubre repetidas
veces a fin de incrementar su espesor. Los modelos de cera requieren de un manejo
cuidadoso, porque no son lo suficientemente resistentes para soportar las fuerzas
involucradas durante la manufactura del molde, sin embargo, a diferencia de los
patrones de plstico, la cera puede ser recuperada y reutilizada.
El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temperatura de 90-175C.
Se deja en posicin invertida durante aproximadamente 12 horas para fundir la cera.
19
El molde se quema entonces a 650-1050

650 1050 C por aproximadamente 4 horas,
dependiendo del metal que se va a fundir,
fundir, a fin de eliminar el agua de cristalizacin
(agua qumicamente combinada) y quemar cualquier cera
cera residual. Una vez vaciado
el metal y solidificado, se rompe el molde y se retira
retira la fundicin. Se puede unir un
conjunto de patrones para formar un molde
molde llamado un rbol, y de esta manera
incrementar la tasa de produccin.
Con este proceso se puede producir formas complejas,
complejas, con piezas que pesan desde
1g hasta 35 Kg (0,035oz a 75lb), de una diversidad de metales ferrosos y no
ferrosos y sus respectivas aleaciones. Las piezas tpicas que se fabrican son
componentes para equipos de oficina as como componentes
componentes mecnicos como
engranes, levas, vlvulas y trinquetes.
El trmino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el
material refractario.
Figura 2.7 Proceso de fundicin por revestimiento

20
2.3.1.9 Fundicin por revestimiento en cscara de cermica

Una variante del proceso de fundicin por revestimiento es la fundicin en cscara
de cermica. Utiliza el mismo tipo de modelo de cera o plstico, pero se introduce
primero en un gel de silicato de etilo y posteriormente en una cama fluida de slice
fundido de grano fino o de arena de zirconio. El modelo se recubre despus con
slice de grano ms grueso para acumular capas adicionales y un espesor adecuado
para que el modelo pueda soportar el choque trmico del vaciado, el resto del
procedimiento es similar al de la fundicin por revestimiento.
2.3.1.10 Fundicin al vaco.

En la fundicin al vaco se moldea una mezcla de arena fina y de uretano sobre
dados de metal que se cura con vapores de amina. El molde es sujeto despus con
un brazo robtico y se sumerge parcialmente en el metal fundido que se encuentra
en un horno de induccin. El metal se puede fundir al aire (proceso CLA) o en vaco
(proceso CLV). El vaco reduce la presin del aire en el interior del molde
aproximadamente dos terceras partes de la presin atmosfrica, succionando por
tanto el metal fundido en las cavidades del molde a travs un canal de alimentacin
en la parte inferior del molde. El metal fundido en el horno empieza a solidificarse
dentro de una fraccin de segundo y una vez lleno el molde se retira el metal
fundido. Este proceso es adecuado para formas complejas de pared delgada
(0,75mm) con propiedades uniformes.4
4
KALPAKJIAN, S: Manufactura Ingeniera y Tecnologa; Cuarta Edicin. Mxico. Editorial
Pearson Educacin. 2002; pg: 281
21
2.3.2
FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE.
Tambin se conoce como fundicin en molde duro. Son tcnicas de una utilizacin
mucho ms restringida que las de los moldes perdidos debido a que no pueden
utilizarse para todas las aplicaciones, se emplean tambin noyos que pueden ser de
metal o arena.
Los materiales empleados para la fabricacin de los moldes deben cumplir una serie
de caractersticas entre las que cabe destacar: buena maquinabilidad, mxima
resistencia al desgaste, elevada resistencia al impacto, baja dilatacin y buena
conductividad trmica. En general suele utilizarse fundicin gris en la fabricacin de
coquillas y aceros de alta aleacin en la fabricacin de moldes de colada a presin,
pero tambin se fabrican en grafito o aleaciones de metal refractario. Su fabricacin
y mantenimiento son muy caros y slo se justifican en grandes series.
Las superficies de la cavidad del molde en general estn recubiertas con barro
refractario (como silicato de sodio y arcilla) y sirven como agentes de separacin,
controlando la velocidad de enfriamiento de la fundicin. La fundicin en coquillas se
caracteriza por un enfriamiento extraordinariamente rpido de la fundicin en el
molde metlico permanente.
Los moldes se sujetan por medios mecnicos y se calientan aproximadamente a
150C para facilitar el flujo de metal, el cual se vaca a travs de canales de
alimentacin y despus de solidificarse se abren los moldes para extraer la pieza
colada. Para enfriar el molde se emplean mtodos especiales, incluyendo agua o el
uso de aletas similares a los que se encuentran en los motores de motocicleta o
cortadoras de csped para enfriar el motor.
En estos moldes pueden realizarse largas series de piezas que estarn en funcin
del grado de solicitacin de los moldes y de las exigencias de precisin dimensional,
las aplicaciones del proceso son para aleaciones de aluminio, magnesio, cobre,
hierro gris, sirven especialmente para hacer pistones automotrices, cabezas del
cilindro, bielas, discos en bruto, etc.
22
La fundicin en coquillas puede ser por gravedad o a baja presin.

Fundicin por gravedad.gravedad. En este caso fluye la colada de metal a la coquilla por la
fuerza de gravedad. El gas contenido dentro de la cavidad
cavidad del molde escapa a
travs de los canales de aire o respiraderos.
Figura 2.8 Fundicin en coquilla por gravedad

Fuente: LIBRO BLANCO PARA LA MINIMIZACIN DE RESIDUOS Y EMISIONES
EMI
- ARENAS DE
MOLDEO EN FUNDICIONES FRREAS, Departamento de Ordenacin
Orde
del Territorio, Vivienda y
2.3.2.1 Fundicin a baja presin.

presin
En el proceso de fundicin de baja presin, el metal fundido es obligado a fluir hacia
arriba por presin de un molde de grafito o de metal.
metal. La presin se mantiene hasta
que
e el metal se haya solidificado totalmente dentro del
del molde. El metal fundido
tambin puede ser obligado a fluir hacia arriba mediante
mediante un vaco, que elimina los
gases disueltos y produce una fundicin con menor porosidad.
p
Las ventajas de la fundicin a baja
ba presin son:
-
Flujo pausado del metal a la cavidad del molde.
Fcil salida de los gases hacia arriba.
Muy buena alimentacin, ya que la colada se solidifica

solidifica de arriba hacia abajo.
23
Bajas cantidades de material de circulacin (3 a 10%) ya que no son

necesarios canales de alimentacin.
Condiciones metalrgicas favorables, ya que el metal se halla dentro de un

sistema cerrado.
El proceso puede hacerse automtico.
Figura 2.9 Fundicin en coquilla a baja presin

2.3.2.2 Fundicin hueca.

La fundicin se desarrolla en primer trmino una pelcula solidificada, y esta pelcula
con el tiempo se hace ms gruesa. Se pueden fabricar fundiciones huecas con
paredes delgadas mediante fundicin en molde permanente utilizando este principio,
un proceso como fundicin en cscara.
El metal fundido se vaca en el molde del metal, una vez obtenido el espesor
deseado de pelcula solidificada, se invierte el molde y el metal lquido restante se
extrae, se abren las dos mitades del molde y se retira la fundicin. La fundicin en
cscara se utiliza para la elaboracin de objetos de ornato y decorativos, como por
ejemplo bases y postes para lmpara.
24
2.3.2.3 Fundicin por inyeccin en matriz o dado.

En el proceso de inyeccin en matriz o dado, o fundicin a alta presin, el metal
fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones que van de
0,7 a 700 MPa a gran velocidad. Un horno de conservacin del calor almacena el
metal fundido. En un cilindro se dosifica la cantidad a colar y a continuacin acta el
mbolo de una bomba directamente sobre el metal fundido.
El tiempo de vaciado depende de diferentes factores, tales como el volumen de la
fundicin, grosor del bebedero, espesor de pared de la fundicin, longitud de flujo de
la colada dentro del molde. Mientras se solidifica el material de fundicin, se
mantiene constante la alta presin. A continuacin se suprime la presin, se abre el
molde, se expulsa la fundicin y se prepara el molde para la siguiente colada.
La preparacin implica la aplicacin del agente de desmoldeo, as como el cierre y el
precalentamiento del molde. El desmoldante que se aplica sobre la superficie interna
del molde, mejora la movilidad de los semimoldes, impide la adherencia del metal y
facilita la rpida separacin de la fundicin y el molde. Es necesario precalentar el
molde a fin de evitar tensiones trmicas y las consiguientes fisuras.
Es preciso disponer de cilindros hidrulicos capaces de generar grandes fuerzas
para mantener cerrado el molde durante la colada. El tamao de las fundiciones
depende de las fuerzas de sujecin disponibles. En la fundicin en dado no se
utilizan noyos de arena.
Las piezas tpicas que se fabrican mediante la inyeccin en matriz son componentes
para motores, mquinas para oficina y enseres domsticos, herramientas de mano y
juguetes. Las matrices o dados a presin pueden ser de una cavidad, de mltiples
cavidades (con varias cavidades idnticas) o dados unitarios, pequeos dados
simples que se puedan combinar en una o ms unidades en un dado maestro de
sujecin.
Las ventajas de la fundicin a presin son unas tolerancias generales bastante
ajustadas, superficies lisas, contornos precisos, bajas sobremedidas para el
25
mecanizado, economa de materiales (relacin de peso entre la pieza final y los

materiales empleados) y alta productividad, as como la posibilidad de elaborar
fundiciones complicadas y de pared delgada con insertos de elementos de otros
materiales (p.ej. pernos. casquillos, tubos de refrigeracin).
La fundicin a presin de cmara caliente y la fundicin a presin de cmara fra,
dos tecnologas aplicadas en la fundicin en dado, se diferencian por la posicin de
la bomba de mbolo.
2.3.2.3.1 Proceso de cmara caliente

En la fundicin de cmara caliente la bomba se encuentra en posicin vertical dentro
del bao de metal fundido. El peligro de esta tecnologa es que la colada ataque el
material de la bomba.
Figura 2.10 Esquema de una mquina para proceso de cmara caliente

the 9th Edition Metals Handbook, 1992, pg
Las presiones de inyeccin son hasta de 5000 psi, con un promedio de hasta
aproximadamente 2000 psi. El metal se mantiene a presin hasta que se solidifica.
Para mejorar la vida de la matriz y ayudar con un rpido enfriamiento del metal
26
(reduciendo por tanto el tiempo de ciclo de colada), las matrices de vaciado

usualmente son enfriadas por agua o aceite en circulacin a travs de varios
canales en el interior de la matriz de la colada.
Mediante este proceso usualmente se funden aleaciones de bajo punto de fusin
como zinc, magnesio, estao y plomo.
Figura 2.11 Proceso de cmara caliente

Fuente: www.wikipedia.org
2.3.2.3.2 Proceso de cmara fra

La bomba de mbolo de las mquinas de fundicin a presin de cmara fra se halla
fuera del horno de conservacin del calor, es decir, la cmara de inyeccin no es
calentada por eso el nombre de cmara fra.
Figura 2.12 Esquema de una mquina para proceso de cmara fra

the 9th Edition Metals Handbook, 1992, pg
27
Su posicin puede ser vertical u horizontal. El metal fundido es forzado en la cavidad

de la matriz de vaciado a presiones en un rango usualmente de (20 a 70) MPa,
aunque pueden ser altas como 150 MPa.
Figura 2.13 Proceso de cmara fra

2.3.2.4 Fundicin centrfuga.

La fundicin centrfuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotacin para
distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. Existen tres tipos de fundicin
centrfuga: la fundicin centrfuga verdadera, la fundicin semicentrfuga, y el
centrifugado.
-
Fundicin Centrfuga Verdadera.- Donde se producen piezas cilndricas

tales como tuberas, caones de armas, y postes telefnicos, mediante las
tcnicas donde el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. El eje de
rotacin es por lo general horizontal, pero puede ser vertical para piezas
cortas.
Los moldes estn hechos de acero, hierro o grafito y pueden estar
recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del molde. Las
superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se puedan
fundir tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo cuadradas y
poligonales. La superficie interna de la colada se conserva cilndrica porque el
metal fundido es distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrfugas.
28
Sin embargo, debido a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros

como escoria, impurezas y partes del revestimiento refractario tienden a
acumularse en la superficie interna de la pieza fundida. La presin generada
por la fuerza centrfuga es elevada y es necesaria para la fundicin de piezas
de pared gruesa. Mediante este mtodo se obtienen fundiciones de buena
calidad, precisin dimensional y buen acabado superficial.
Figura 2.14 Fundicin centrfuga verdadera, a) vertical y b) horizontal

Fuente: TITOV STEPANOV, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981, Pg.
Fundicin semicentrifugada.- Este mtodo se utiliza para colar piezas con

simetra rotacional como por ejemplo una rueda con sus rayos.
Centrifugado.- El centrifugado es la fundicin centrfuga, el proceso consiste

en que las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta
distancia del eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el centro y es
obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las propiedades de
las fundiciones varan en funcin de la distancia del eje de rotacin.
2.3.2.5 Procesos de fundicin en dado impresor.

Existen dos procesos de fundicin que son bsicamente la combinacin de la
fundicin y la forja es decir la fundicin por dado impresor y el formado de metal
pastoso.
29
Figura 2.15 Fundicin por dado impresor

2.3.2.5.1 Fundicin por dado impresor

Tambin conocido por forja de metal lquido involucra la solidificacin del metal
fundido a alta presin. La maquinaria incluye un dado matriz, un punzn y un buje
eyector. La presin aplicada por el punzn mantiene los gases atrapados en slido y
el contacto a alta presin en la interfaz dado-metal promueve una rpida
transferencia de calor resultante en una fina microestructura con buenas
propiedades mecnicas.
La aplicacin de presin tambin resuelve problemas de alimentacin que se
pueden presentar al fundir metales con un rango de congelacin grande. Las
presiones que se requieren en la fundicin por dado impresora son inferiores a la
forja en caliente o en fro correspondientes. Las piezas se pueden fabricar a una
forma casi final, con formas complejas y un fino detalle superficial tanto de
aleaciones no ferrosas como ferrosas. Los productos obtenidos son componentes
automotrices y cuerpos de mortero (un can roto) 5
KALPAKJIAN, S: Manufactura Ingeniera y Tecnologa; Cuarta Edicin. Mxico. Editorial Pearson

Educacin. 2002. pg.288
30
2.3.2.5.2 Fundicin formada de metal semislido

El metal o aleacin tiene una estructura de grano fino no dendrtica, casi esfrica, al
entrar a la matriz del molde. La aleacin exhibe un comportamiento tixotrpico lo
que significa que su viscosidad se reduce al ser agitado. La aleacin tiene una
consistencia de mantequilla de mesa, pero al ser agitado violentamente su
consistencia se parece ms a la de los aceites lubricantes para motor.
Este comportamiento se ha utilizado en el desarrollo de las tecnologas que
combinan la fundicin y forjado de piezas, utilizando lingotes de fundicin que se
forjan cuando estn a 30 a 40% lquidos. Piezas de magnesio que por ejemplo se
han hecho en mquinas que combinan los procesos de fundicin por inyeccin a
presin y de moldeado por inyeccin de los plsticos con tornillos reciprocantes.
Otra tcnica para el formado en estado semislido es la reofundicin, en el cul se
produce un barro en un mezclador mismo que se vaca al molde o troquel. Este
proceso, sin embargo, an no ha sido un xito comercial.
31
2.4. GENERALIDADES DE LA FUNDICIN CENTRFUGA

La fundicin centrfuga consiste en mantener el molde en rotacin mientras se
solidifica el metal. La masa fundida se acomoda en el interior de la cavidad
utilizando la fuerza centrifuga, la cual surge en el interior del metal lquido al
momento de vaciarse en el molde rotatorio; ste a su vez puede girar en un eje
vertical, horizontal o inclinado. 6
Con cualquier proceso de fundicin centrfuga, se obtienen buenos acabados
superficiales en las piezas, y la estructura densa del metal adquiere propiedades
fsicas superiores, adems se producen particularmente molduras con formas
simtricas, aun cuando se pueden producir otros tipos de piezas fundidas.
La fundicin centrfuga es un medio comprobado para fabricar prototipos de
componentes funcionales y decorativos.
2.4.1
CALIDAD DE LA FUNDICIN CENTRFUGA
El mtodo de colado centrfugo trabaja con magnitudes de presin inferiores a las

del proceso de inyeccin, por esta razn, la calidad de la fundicin centrifuga es
inferior que la de inyeccin en moldes metlicos.
El eje horizontal o inclinado de rotacin del molde se emplea para la mayora de las
molduras (tubos, bujes, aros, coronas), el vertical, cuando se quiere obtener
molduras sin el orificio central, artculos perfilados que se llenan a travs del canal
vertical.
TITOV STEPANOV, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981, Pg. 414
32
Las principales ventajas de este procedimiento de fundicin son las siguientes:7

-
Al fundir cilindros huecos no se requiere machos para formar el orificio, ya

que la masa fundida bajo la accin de la fuerza centrfuga se distribuye en las
paredes del molde.
Un gasto mnimo de metal para bebederos.
La solidificacin del metal bajo la accin de las fuerzas centrfugas contribuye

a obtener molduras compactas, sin rechupes de contraccin y sin
porosidades.
El procedimiento de fundicin centrfuga presenta las siguientes desventajas:

-
Durante el llenado del molde, bajo la accin de la fuerza centrfuga, se

intensifica la segregacin de los componentes de la aleacin, por eso no
todas las aleaciones se pueden colar por este procedimiento.
La acumulacin de suciedades en la superficie interior de segregados e

inclusiones no metlicas, causan un elevado sobre-espesor en las superficies
interiores.
Si la coquilla tiene fallas, las molduras tambin las tendrn, es decir que el
producto final (moldura), depende directamente de la calidad del molde.
2.4.2
PARTICULARIDADES DE LA FORMACIN DE LA MOLDURA.
Como ya se mencion, durante la colada centrfuga la moldura se solidifica y se

enfra en el instante de formacin de la fuerza centrfuga tanto por el lado exterior
del molde como por el lado interior de la superficie libre, formando radiacin y
conveccin del aire.
La masa fundida ms fra, y por tanto ms densa, se mueve desde la superficie libre
hacia la pared del molde, esto contribuye a la solidificacin de la moldura. Sin
embargo, el enfriamiento intensivo de la masa fundida por la presencia de la
7
33
radiacin y conveccin desde la superficie libre provoca la creacin de cristales, los

cuales bajo la accin de las fuerzas centrfugas se dirigen hacia la pared del molde.
Los cristales que crecen desde la pared del molde se alimentan constantemente con
la masa fundida, por eso estos crecen en direccin perpendicular al movimiento de
la masa fundida o cercana a ella y es por esta razn que se obtienen molduras
compactas.
Las partculas livianas (escorias, partculas no metlicas, burbujas de gas), que
tienen menor densidad que la masa fundida, se dirigen hacia la superficie libre de la
moldura (mazarota). Esto tambin contribuye al aumento de la densidad de la
moldura y al mejoramiento de su calidad.
Al mismo tiempo las fuerzas centrfugas provocan segregacin, por la densidad que
tienen los elementos como los bronces de plomo, aluminio, carbono, fsforo y
azufre. Por lo tanto, esto influye negativamente en las caractersticas mecnicas y
otras propiedades del metal en la moldura.
2.4.3
CAMPOS DE APLICACIN DEL COLADO CENTRFUGO
Por medio de la fundicin centrfuga se obtienen piezas ms econmicas que por

otros mtodos, tienen una estructura de metal denso y las impurezas que van de la
parte posterior al centro de la pieza frecuentemente se maquinan en un proceso
posterior.
Por lo tanto es importante dejar el espacio necesario en el molde, para la formacin
de una mazarota, la misma que evita la formacin de porosidades y rechupes en la
moldura, al momento de salificarse. De la geometra de la mazarota depende, que
esta sea la ltima en solidificar, y que exista a lo largo del proceso la cantidad
adecuada de metal en estado lquido.
En la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas fundidas,
se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso, como blocks de
34
mquinas en aluminio y rodillos para papel que pesen

pesen arriba de 40 toneladas. A
continuacin se muestran algunas aplicaciones de fundicin
fundicin centrfuga.
Figura 2.16 Aplicaciones de la fundicin centrfuga

Fuente: TITOV STEPANOV, Tecnologa de los Procesos de Fundicin,
Fundicin, Editorial Mir, 1981
2.4.4
TIPOS DE FUNDICIN CENTRFUGA.

CENTRFUGA
Existen tres modalidades para colado centrfugo:

-
Colado centrfugo real o verdadero.

verdadero
Colado semicentrfugo.
semicentrfugo
Colado por centrifugado.

centrifugado
2.4.4.1 Colado Centrfugo Real o Verdadero.

Este procedimiento se utiliza en la produccin de fundiciones
fundiciones cilndricas o tubulares,
por ejemplo en la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos. El
proceso consiste en llenar de material fundido al molde
molde de manera uniforme, y
hacerle girar sobre su eje de rotacin. El eje de rotacin
rotacin de la pieza es el mismo que
el eje de rotacin del molde.8
8
D. M. STEFANESCU, ASTM International, The Materials Information Company, Volume 15 of the 9th
Edition Metals Handbook, 1992, pg 641
35
Figura 2.17 Colado centrfugo real o verdadero

Fuente: AMIT M JOSHI, Fragment of an Investigation of Centrifugal Casting, Indian Institute of
Technology Bombay, India, 2008
El proceso puede ser vertical u horizontal y no se necesita de un noyo para el

centro. Las fundiciones producidas con este mtodo siempre tienen un cilindro al
interior del dimetro, independientemente de la forma o configuracin del molde. El
interior de la fundicin va a ser recta o fina, dependiendo de la rotacin del eje
horizontal o vertical.
2.4.4.2 Colado Semicentrfugo.

Es un mtodo en el que el material fundido llega a los extremos de los moldes, por
la fuerza centrfuga generada cuando estos giran, los extremos se llenan del metal
fundido, con buena densidad y uniformidad, el centro tiene poco material y poca
densidad, por lo que a futuro es maquinado. 9
Este proceso se usa en fundiciones con configuraciones determinadas, girando la
colada y el molde en el eje. La solidificacin es similar a la sucedida en la fundicin
esttica, solo que en el molde giratorio la presin es mayor debido a las fuerzas
centrfugas.
Los noyos podran ser necesarios en el colado si se tienen algunas secciones. Los
mejoramientos en el colado significan un rendimiento del 85 al 95% y se obtiene
9
36
modelos de alta calidad, libre de huecos y porosidades. Por medio de este

procedimiento se pueden fundir engranajes, ruedas, poleas acanaladas, rodetes,
volantes y rotores de motor elctrico.
Figura 2.18 Mtodo de fundicin centrfuga real, para cilindros de motor radial
Fuente: TITOV STEPANOV, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981
2.4.4.3 Centrifugado.
En este mtodo la colada gira alrededor del eje de rotacin, las piezas estn
colocadas simtricamente en la periferia del eje permitiendo la produccin de
mltiples fundiciones. Al girar el sistema se generan fuerzas centrfugas, las que
son utilizadas para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los
moldes.
La fuerza centrfuga provee la necesaria presin en el metal lquido de la misma
manera que en el colado semicentrfugo. El campo de aplicacin es amplio, este
mtodo de fundicin se usa para producir cuerpos y cuerpos de vlvula, tapones,
yunta, llaves, y amplias variedades en fundiciones industriales.10
10
37
Figura 2.19 Mtodo de fundicin centrifugada

Fuente: TITOV STEPANOV, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981
2.4.5
MOLDES UTILIZADOS PARA COLADO CENTRFUGO
Los moldes en fundicin centrfuga se dividen en metlicos y revestidos con

diferentes composiciones. El molde se elige en dependencia de las dimensiones
geomtricas de la moldura, produccin y
al tipo de material. A continuacin
tenemos los siguientes:

2.4.5.1 Moldes Permanentes
Existen dos tipos bsicos de moldes permanentes que son: Moldes metlicos y
moldes al carbn, la extraccin de moldes permanentes es ms rpido en caliente,
hay usualmente un incremento en la calidad (propiedades especiales) de la
fundicin producida por ste tipo de moldeo.
Los materiales ms comunes para moldes permanentes son acero, cobre, y grafito.
2.4.5.2 Moldes Metlicos
Un gran nmero de fundiciones en moldes de hierro son usadas para la fundicin
centrfuga. Se usan sistemas de agua fra en el exterior del dimetro proporcionando
alta velocidad al lanzar el agua para incrementar la porcin de solidificacin. Al
enfriar con agua, siempre se origina un riesgo de agrietamiento o ruptura.
38
2.4.5.3 Moldes de Acero.

Son utilizados para producciones a gran escala y para algunas aleaciones que
requieren una condicin especfica de solidificacin. Son sensibles al choque
trmico y son los ms comunes y seguros.
Los moldes rociados con base de almina o zirconio, son usados para disminuir el
choque trmico y mejorar la superficie del molde. El recubrimiento es importante en
el control de la tasa de solidificacin de algunos materiales de fundicin. El
enfriamiento es rpido.
2.4.5.4 Moldes Revestidos.
Los moldes revestidos se elaboran compactando la mezcla de arena en la superficie
del molde en una mquina de punzn-tornillo transportador, se cubren con mezcla
de moldeo comn, con mezcla para machos especiales. Los moldes secos se usan
para fundir tubos y piezas perfiladas.
2.4.6
MQUINAS PARA LA FUNDICIN CENTRFUGA.
Las mquinas para la colada centrfuga de cuerpos de revolucin pueden ser de

husillo y de rodillos. Para la fundicin de bujes cortos, camisas, aros, se emplean
mquinas de husillo con eje de rotacin horizontal, y para la fabricacin de molduras
perfiladas, se elaboran con eje de rotacin vertical. Existen esencialmente dos tipos
de mquinas para el colado centrfugo: El tipo horizontal que gira en el eje
horizontal, y el tipo vertical que gira en el eje vertical.
2.4.6.1 Mquina para Colado Centrfugo Horizontal.

El colado centrfugo horizontal se utiliza principalmente para la fabricacin de
elementos de pared delgada de hierro gris, hierro dctil, y tubos de bronce. Mejoras
hechas en el equipo y en las aleaciones han hecho posible el desarrollo de un
proceso confiable, el cual es econmico y competente frente a estrictos
requerimientos dimensionales y metalrgicos.
39
Una mquina para colado centrfugo horizontal debe ser capaz de ejecutar cuatro
operaciones correcta y repetidamente: 11
-
El molde debe rotar a una velocidad angular predeterminada.
Debe haber una manera de verter el metal lquido dentro del molde rotatorio.
Una vez colado el metal, debe ser establecida la velocidad adecuada de

solidificacin en el molde.
Debe existir una manera de extraer la pieza solidificada desde el molde.
Figura 2.20 Mquina para colado centrfugo horizontal.

the 9th Edition Metals Handbook, 1992,
El metal lquido puede ser introducido en el molde por un extremo, por ambos o por
medio de un canal de longitud variable.
La velocidad de colado vara ampliamente de acuerdo al tamao de la pieza fundida
y al metal que se est colando; si el vertido del metal lquido es muy lento puede
resultar en la formacin de grietas y porosidades por gases atrapados, mientras que,
si es excesivamente elevado disminuye la solidificacin y es una de las causas de
rotura longitudinal.
11
Edition Metals Handbook, 1992, Pg 632
40
2.4.6.1.1 Parmetros
2.4.6.1.1.1 Temperatura de colado
El grado de sobrecalentamiento para producir una pieza fundida es funcin:
-
Del metal o aleacin que se est colando,
Del tamao del molde, y
De las propiedades fsicas del material del molde.
La siguiente frmula emprica ha sido sugerida como una gua general para
determinar el grado de sobrecalentamiento necesario:
L = 2.4 T + 110
Ec. 2-1
Donde L es la longitud de espiral de fluido de metal (en milmetros) y T es el grado

de sobrecalentamiento (en grados centgrados). El uso de la ecuacin 2-1 para
aleaciones ferrosas resulta en temperaturas de colado de 50 a 100C por encima de
la temperatura de lquidus. En la prctica, la temperatura de colado es mantenida
tan bajo como sea posible sin permitir la formacin de defectos por una temperatura
muy baja de la colada.
2.4.6.1.1.2 Temperatura del molde
Numerosos investigadores han estudiando la relacin entre la temperatura inicial del

molde y la estructura de la fundicin resultante. La temperatura inicial del molde
vara en un amplio rango de acuerdo al metal que se est fundiendo, el espesor del
molde, y el espesor de la pared del tubo que est siendo fundido.
La temperatura inicial del molde no afecta a la estructura de la fundicin resultante
tan directamente como otros parmetros del proceso.12
12
41
2.4.6.1.1.3 Velocidad de rotacin

Un ciclo de rotacin del molde puede ser dividido en tres partes:
-
En el tiempo de vertido, el molde gira a una velocidad suficiente para lanzar

el metal lquido contra las paredes del mismo.
Cuando el metal alcanza el extremo opuesto del molde, la velocidad de

rotacin es incrementada.
Finalmente, la velocidad de rotacin se mantiene constante por un intervalo

de tiempo despus del vertido, ste intervalo vara con el tipo de molde, el
metal que se est fundiendo y el espesor de pared requerido.
Figura 2.21 Velocidad de rotacin vs tiempo despus de colado

the 9th Edition Metals Handbook, 1992
La velocidad ideal de rotacin causa una rpida adhesin del metal lquido a las
paredes del molde con una vibracin mnima. Tal condicin tiende a resultar en una
fundicin con estructura uniforme. Cuando el metal entra en el molde se establece
un gradiente de presin a travs del espesor del tubo debido a la aceleracin
centrfuga, causando la separacin de los constituyentes de la aleacin por su
diferencia de densidad. Las partculas ms livianas, tales como impurezas no
metlicas, se agrupan en el dimetro interno del tubo, y son fcilmente removidas
con maquinado posterior.
42
Una baja velocidad de rotacin puede causar deslizamiento y un mal acabado

superficial, en cambio las altas velocidades generan vibraciones, crecimiento de la
segregacin circunferencial, resquebrajaduras y grietas circulares.13
2.4.6.1.1.4 Solidificacin
En el colado centrfugo horizontal, el calor es removido cuando se solidifica la colada
solamente a travs de un molde enfriado con agua fra en las paredes. La
solidificacin empieza en el exterior del dimetro de la colada, cuando est en
contacto con el molde, y contina hacia el interior. Algunos parmetros que
influencian la solidificacin son: 14
-
El molde, inclusive el material con el que est construido, su espesor y su

temperatura inicial.
Los espesores y la conductividad trmica del molde
Las condiciones de colado, incluyendo el grado de sobrecalentamiento, la

velocidad de colado y la velocidad de rotacin.
Algunas vibraciones presentes en el sistema de colado.
En el aspecto trmico de la solidificacin, los parmetros con efectos ms evidentes

son el grado de sobrecalentamiento del metal lquido y el espesor del bao de
enfriamiento del molde. Ambas variables de ste proceso afectan las condiciones de
solidificacin del molde y, por lo tanto, modifican la estructura de la fundicin.
2.4.6.1.1.5 Ventajas del proceso

El alto grado de control microestructural con colado centrfugo horizontal, tiene como
resultado una gran flexibilidad en la seleccin de propiedades para aplicaciones
especficas. Los tubos pueden ser elaborados con resistencia a las altas
13 y 14
43
temperaturas, resistencia a la corrosin, resistencia a la fatiga trmica, ductilidad a

bajas temperaturas y otras ms.
Algunas partes de la fundicin centrfuga tienen un alto grado de limpieza
metalrgica y microestructuras homogneas, y ello no exhibe anisotropa en las
propiedades mecnicas evidentes en los tubos rolados, soldados o forjados.15
2.4.6.1.1.6 Materiales
Los materiales que comnmente se procesan por este mtodo incluyen aceros de
baja aleacin y alta resistencia, aceros inoxidables, aleaciones de acero al cromomolibdeno, tubos bimetlicos y aluminio.
2.4.6.1.1.7 Aplicaciones del colado centrfugo horizontal

El colado centrfugo horizontal permite la elaboracin de elementos tubulares, bujes,
camisas y fundiciones cilndricas. Se pueden obtener tuberas de un tamao hasta
1600 mm con un espesor de pared de 200 mm, la tolerancia dimensional depende
del tipo de molde utilizado.
La flexibilidad del proceso y la gran variedad de tamaos que se pueden producir,
han guiado a la aplicacin de la fundicin centrfuga en muchas industrias que se
exponen a continuacin:
Industria del hierro y del acero.- Partes fundidas centrfugamente son usadas en
la produccin de hierro y acero para rodillos de fundicin continua, trenes de
laminacin, tuberas especiales, rodillos para hornos, carretes para bobinado, y otras
aplicaciones.
15
44
Figura 2.22 Aplicaciones industria de hierro y acero: a) rodillo de fundicin continua, b)

carretes de bobinado, c) rodillos para horno endurecidos por calor
the 9th Edition Metals Handbook
Produccin de Petrleo.- En las plataformas de la industria del gas y petrleo a las

orillas de la costa utilizan tubos fundidos centrfugamente en varias aplicaciones.
Figura 2.23 Aplicaciones en pozos petroleros: a) Postes extensibles, b) Tubera ascendente, c)

Abrazaderas para detener fisuras
Tambin existen otras aplicaciones de los tubos centrifugados, tales como la

produccin de cilindros hidrulicos, rodillos para la produccin de vidrio, tuberas
para el transporte de materiales abrasivos, rodillos en la industria de la pulpa y el
papel, tubos para la industria de procesamiento qumico, columnas de construccin.
45
Figura 2.24 Otras aplicaciones (a) cilindros hidrulicos (b) rodillos flotantes de vidrio y (c)
columnas exteriores de construccin
2.4.6.2 Mquina para Colado Centrfugo Vertical
El colado centrfugo vertical es producido vertiendo el metal lquido en el interior del

molde rotatorio. La fuerza centrfuga producida por la rotacin del molde impulsa al
metal contra las paredes internas de la cavidad del molde bajo presin constante
hasta cuando el metal se haya solidificado.
Las fundiciones tubulares con moldes permanentes producidas por fundicin
centrfuga poseen propiedades mecnicas ms elevadas respecto a las realizadas
con procesos estticos de fundicin.
La fundicin centrfuga vertical puede ser definida como isotrpica, es decir, que
tiene iguales propiedades en todas las direcciones. Con la aparicin de la fuerza
centrfuga en los moldes rotatorios, una fundicin de alta calidad se puede producir
por una alta densidad, por liberacin de xidos, gases, y otras inclusiones no
metlicas.
46
Todos los metales sin excepcin se pueden colar con el proceso de fundicin
centrfuga, incluyendo aceros y aleaciones al carbono con alta corrosin y gran
resistencia, como hierro gris, hierro dctil y nodular, altas aleaciones de hierro,
aceros inoxidables, aceros niquelados, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,
aleaciones de magnesio, aleaciones de base de nquel-cobalto, y aleaciones de
titanio.
La seleccin del tipo de molde para el proceso de colado centrfugo vertical es
determinado por la forma de la fundicin, el grado de calidad necesitado, y la
produccin requerida, se puede escoger entre moldes de arena, moldes
semipermanentes, y moldes permanentes.
A continuacin se presenta un esquema de una mquina para colado centrfugo
vertical:
Figura 2.25 Mquina para colado centrfugo vertical

47
2.4.6.2.1 Parmetros
2.4.6.2.1.1 Temperatura de colado
Cuando el metal alcanza la temperatura de lquidus, comienza la solidificacin, la
temperatura de colado es la que se encuentra sobre la temperatura de lquidus y es
necesario mantenerla con cierto sobrecalentamiento, ya que favorecer a la fluidez y
mejorar la capacidad de llenado del molde.
Tambin se debe tener en cuenta que altas temperaturas de vertido propician una
mayor oxidacin del metal y una mayor absorcin de gases. La temperatura de
colado para cualquier aleacin depende del punto de fusin.
En el caso del presente proyecto se trabaja con aluminio, por lo que la temperatura
de colado viene a ser la temperatura de fusin del aluminio (660 C) ms un
sobrecalentamiento de 50C, es decir, la temperatura de colado es de 710C
aproximadamente.
2.4.6.2.1.2 Temperatura del molde

Es la temperatura a la que debe mantenerse el molde hasta que se produzca la
solidificacin de la moldura.
La temperatura del molde afecta directamente en la estructura del colado resultante,
debido al cambio de estado que se produce por la solidificacin y a las fuerzas
centrfugas que en el molde se generan.
2.4.6.2.1.3 Velocidad de rotacin

La velocidad de rotacin del molde depende de la resistencia, la estructura, la
distribucin de las inclusiones de escoria, la porosidad, contraccin y los segregados
en la moldura. La frecuencia de rotacin del molde depende de la disposicin del eje
de rotacin, las propiedades de la masa fundida y el dimetro de la moldura.
48
En el proceso de colado centrfugo vertical, la velocidad de giro se incrementa para

prevenir o reducir la erosin en las cavidades del molde. Los moldes deben girar
poco tiempo, esto garantiza la correcta distribucin del metal (caliente o fro),
logrando de esta manera, perfeccionar la alimentacin.
Para determinar la velocidad de rotacin en el proceso de colado centrfugo vertical,
existen valores recomendados por medio de nomogramas. En el anexo A se
muestra un nomograma que permite obtener la velocidad angular de la coquilla en
funcin del dimetro interno de la misma.
El valor de la fuerza centrfuga se obtiene por medio de la siguiente ecuacin:
g = 0,0000142 D n
Ec. 2-2
Donde:
g
Fuerza centrfuga o el nmero de veces que se incrementa la gravedad
Dimetro interno de la fundicin
Velocidad de rotacin
2.4.6.2.1.4 Solidificacin
Al introducir el metal lquido en el molde comienza el proceso de transferencia de
calor que provoca la solidificacin del metal, el cual se efecta en rgimen no
estacionario, es decir, que el gradiente de temperatura, las propiedades termofsicas
del metal fundido y el molde cambian continuamente con el tiempo.
La solidificacin en un molde rotatorio es homognea casi en su totalidad pero
todava existe en ciertos puntos solidificacin heterognea por la causa de
anisotermia de unas zonas respecto a otras.
Existen una serie de fenmenos inherentes que acompaan al cambio de fase. Por
ejemplo la solubilidad del gas hidrgeno disuelto, se disminuye con el enfriamiento
que se crea al hacer girar el molde y es posible que se elimine.
49
La solidificacin del metal comienza, desde las paredes del molde, hacia el interior
del mismo, lo que hace que exista un frente de solidificacin radial, que avanza por
medio de las fuerzas centrfugas hacia el interior del molde, en funcin de la
disminucin de la temperatura con el tiempo.16
Dentro de la solidificacin, si el sobrecalentamiento es suficiente, el tiempo mnimo
es consecuencia de la fluidinmica del llenado. La aptitud del flujo del metal ser:
a) Funcin directa de la fuerza impulsora, de la fluidez del metal, del tiempo
disponible.
b) Funcin inversa de la superficie de metal y de la resistencia al movimiento
superficial.
2.4.6.2.1.5 Aplicaciones
El rango de aplicacin de la mquina de colado centrfugo vertical, es
considerablemente ms amplio que las de colado centrfugo horizontal. La mxima
eficacia tcnico-econmica de la utilizacin del procedimiento de fundicin
centrfuga, se logra al elaborar molduras que tienen formas de cuerpo de revolucin,
y de una serie de casos para emplearlos en molduras perfiladas, como engranajes,
discos de rotores de turbina con paletas, bocines, bridas, volantes, etc. 17
16
17
GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 97

50
Figura 2.26 Ejemplos de aplicaciones: a) engranajes b) discos de rotores de turbina c) bocines

d) bridas y e) volantes de maniobra
Fundiciones no cilndricas simtricas pueden ser usadas en el colado centrfugo

vertical, es decir por medio de este procedimiento se pueden hacer las mismas
piezas que se logran por una fundicin esttica en arena en verde.
Por medio del proceso de colado centrfugo vertical se pueden realizar, cualquier
tipo de elementos cilndricos, como los que se presentan a continuacin:
Figura 2.27 Ejemplos de aplicaciones: a) engranajes
b) discos de rotores de turbina
bocines d) bridas y e) volantes

Fuente: RAJSHI ENTERPRISE, Industrial Metal Casting
c)
51
CAPTULO 3
3. PREFACTIBILIDAD Y FACTIBILIDAD
3.1. PREFACTIBILIDAD
3.1.1
ESTUDIO DEL MERCADO
3.1.1.1 Anlisis de la oferta

Luego de investigaciones en el mercado local, no se ha podido conocer ninguna
empresa dedicada a la construccin y/o distribucin de esta clase de equipos.
3.1.1.2 Anlisis de la demanda
Tampoco se conocen empresas que adquieran este tipo de equipos, por lo que se
vuelve necesario disear la mquina en cuestin.
3.1.2
ESTUDIO DE RESTRICCIONES
3.1.2.1 Tecnologa
La tecnologa disponible en el pas, permite el desarrollo de un proyecto de esta
naturaleza, debido a que la construccin de sus componentes no necesita de
maquinaria compleja.
3.1.2.2 Disponibilidad de materiales
Los materiales con los cuales se va a disear este sistema, se los puede encontrar
con facilidad en el mercado local y nacional.
52
3.1.2.3 Facilidad de construccin

El diseo que se propone contiene piezas que no tienen geometras complicadas, lo
cual facilita su diseo y construccin. Los procesos de fabricacin ms comunes
podrn ser utilizados en la construccin del bastidor y del molde, lo cual es favorable
por el tiempo de construccin.
3.1.2.4 Mantenimiento
Para la frecuencia de mantenimiento en el diseo de este sistema debe
considerarse que la mayora de partes son mecnicas, por lo que pueden necesitar
de lubricacin en sus partes mviles. Dependiendo del tipo de accionamiento que se
utilice, se realizar una planificacin del mantenimiento del sistema.
3.1.2.5 Facilidad de operacin
Como se trata de un equipo para el Laboratorio de Fundicin, es decir, ser utilizado
por estudiantes en la mayor parte del tiempo, ste debe ser de fcil manejo.
3.1.2.6 Suministro de energa
El Laboratorio de Fundicin cuenta con suficientes tomas de energa elctrica.
3.1.2.7 Accionamiento del equipo
Deber seleccionarse de manera adecuada, los mecanismos para la transmisin de
movimiento del motor al molde rotatorio, adems del sistema de calentamiento del
molde.
53
3.2. FACTIBILIDAD
De acuerdo a los estudios realizados, la construccin es factible por lo que se vuelve
necesario seleccionar de diferentes alternativas de accionamiento los elementos del
equipo.
3.2.1
ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO A CONSTRUIRSE
3.2.1.1 Parmetros funcionales

El equipo ser utilizado por los estudiantes y personal del Laboratorio de Fundicin,
en el cual se fabricarn elementos de revolucin (en este caso, volantes de
maniobra).
3.2.1.2 Condiciones ambientales de trabajo
Considerando que el equipo permanecer como parte integral del laboratorio, ste
tendr que soportar las mismas condiciones de trabajo (operacin a la intemperie).
3.2.1.3 Vida til y mantenimiento
El equipo debe ser diseado para una vida til de 15 aos, teniendo en cuenta su
mantenimiento regular y la condicin de uso.
Se anexar el respectivo manual de mantenimiento y operacin, para garantizar una
mayor vida til.
3.2.1.4 Costo estimado
Con respecto al costo del equipo debe ser aproximadamente de 3000 USD,
tomando en cuenta precios internacionales.
3.2.1.5 Apariencia
Es importante que tenga un acabado superficial con pintura, y que el aspecto del
equipo sea agradable a la vista del usuario, para un buen ambiente de trabajo.
3.2.1.6 Materiales
Los materiales utilizados se enfocarn directamente en su peso (perfiles, ejes,
barras, motor, etc.), los mismos que existen en el mercado.
54
3.2.1.7 Aspectos legales

Al no existir la mquina en el mercado nacional, no existen problemas de patentes
en la actualidad de mquinas realizadas anteriormente.
3.2.1.8 Normas
El equipo estar regido por las normas de seleccin y diseo de los elementos
mecnicos, entre las cuales se pueden citar AWS, ASME, entre otras.
3.2.1.9 Dimensiones
La mquina para colado centrfugo vertical, tendr como dimensiones generales las
siguientes:
Largo
100 cm
Alto
120 cm
Ancho
120 cm
Tabla 3.1 Dimensiones aproximadas del equipo
3.2.2
SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE ACCIONAMIENTO DEL EQUIPO
Como ya se mencion, el equipo a disearse no es muy conocido a nivel local y

nacional, por esta razn la seleccin de alternativas de accionamiento se basa en
equipos similares al requerido, los cuales estn ilustrados en textos de fundicin que
se encuentran en las bibliotecas de la universidad y en internet.
En el anlisis de las alternativas se realiza un estudio de los parmetros
econmicos, ambientales, tecnolgicos, ergonmicos, y por tal motivo se han
planteado los siguientes aspectos de seleccin: la transmisin de movimiento al
molde y el sistema de calentamiento del molde.
55
3.2.2.1 Sistema de transmisin de movimiento al molde

A continuacin se hace una breve descripcin de los elementos a considerarse para
la transmisin de movimiento.
3.2.2.1.1 Poleas y bandas
Poleas.- Se juntan con las bandas y se emplean para transmitir un movimiento
giratorio entre dos ejes distantes; permitiendo aumentar, disminuir o mantener la
velocidad de giro del eje conductor, al mismo tiempo conservan o invierten el sentido
de giro de los ejes.
Normalmente los ejes tienen que ser paralelos, pero el sistema tambin puede
emplearse con ejes que se cruzan en ngulos inferiores o iguales a 90. A
continuacin se muestran algunos ejemplos de transmisin por bandas:
Figura 3.1 Transmisin por bandas: a) rboles paralelos con igual sentido; b) rboles paralelos
con sentidos de rotacin opuestos; c) rboles cruzados, la transmisin es posible slo en un
sentido de rotacin
Fuente: VARGAS T, J., 2004, Produccin por Virutaje - Fundamentos y Componentes de las
Mquinas Herramientas, Quito - Ecuador, pg. 15
Bandas.- Las bandas se utilizan para la transmisin de potencia a distancias

comparativamente grandes. Cuando se emplean por lo general sustituyen a grupos
de engranes, ejes y sus cojinetes a dispositivos de transmisin similares.
Por lo tanto, simplifican mucho a una mquina o instalacin mecnica y son, as, un
elemento importante para reducir costos.18
18
SHIGLEY, J. E, MANUAL DE DISEO MECNICO TOMO 4, Cuarta Edicin, Editorial Mc Graw Hill,
Mxico, 1989; pg. 797
56
Adems son elsticos y generalmente de gran longitud, de modo que tienen una
funcin importante en la absorcin de cargas de choque y en el amortiguamiento de
los efectos de fuerza vibrantes. Entre poleas y bandas se establece un esfuerzo de
friccin que tiene como consecuencia, por un lado, que la polea arrastre a la banda
y, por otro, la banda sea la que arrastre la polea conducida.19
3.2.2.1.2 Engranajes
En casi todas las mquinas hay transmisin de movimiento de rotacin de un eje a
otro. Los engranajes o ruedas dentadas constituyen uno de los mejores medios
disponibles para hacerlo.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la
transmisin por poleas es que no patinan, con lo que se obtiene exactitud en la
relacin de transmisin, como desventaja se puede citar el costo de fabricacin y/o
adquisicin.20
Figura 3.2 Transmisiones por engranes

19
VARGAS T, J., 2004, Produccin por Virutaje - Fundamentos y Componentes de las Mquinas
Herramientas, Quito - Ecuador, pg. 15
20
SHIGLEY, J.E. MANUAL DE DISEO MECNICO TOMO 3, Cuarta Edicin, Editorial Mc Graw Hill,
Mxico 1989, pg. 602
57
3.2.2.1.3 Cadenas y Catalinas

Permiten transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos, logrando
modificar la velocidad pero no el sentido de giro (no es posible hacer que un eje gire
en sentido horario y el otro en el sentido contrario). Este mecanismo es empleado en
bicicletas, motos, motores de automvil y apertura automtica de puertas.
El sistema consta de una cadena sin fin (cerrada) cuyos eslabones engranan con
ruedas dentadas (piones) que estn unidas a los ejes de los mecanismos
conductor y conducido, los cuales tienen que mantenerse en posicin fija uno
respecto de otro.
Las ruedas dentadas suelen ser una placa de acero sin cubo o, tambin las hay de
plstico.
Figura 3.3 Transmisin por medio de cadenas y catalinas

Fuente: AIMACAA. X., ALBARRACN. D, 2008, Diseo y Construccin de una Mquina Peladora
de Chochos Hidratados, Proyecto de Titulacin previo a la obtencin del Ttulo de Ingeniero
Mecnico, EPN, Quito, Ecuador.
Las cadenas empleadas en esta transmisin, suelen tener libertad de movimiento,

solo en una direccin y engranan de manera muy precisa con los dientes de los
piones.
58
Las partes bsicas de las cadenas son: placa lateral,

lateral, rodillo y pasador.
Figura 3.4 Partes bsicas de la cadena

Al emplear cadenas que engranan en los dientes de los piones, se evita el

deslizamiento que se producira si se utilizan bandas
band y poleas, tambin
ambin se presenta
la ventaja de mantener la relacin de transmisin constante, incluso transmitiendo
grandes potencias entre los ejes, lo que se traduce en mayor eficiencia mecnica.
No
o necesita estar tan tensa como las correas, lo que produce menores averas en
los rodamientos de los piones.
Las cadenas y las catalinas presentan el inconveniente de ser sistemas ms
costosos, ms ruidosos y de funcionamiento menos flexible, no permiten la inversin
del sentido de giro ni la transmisin entre ejes cruzados;
cr
; adems necesita
lubricacin adecuada.
eccin del sistema de transmisin de movimiento

3.2.2.1.4 Seleccin
Despus de la descripcin anterior se procede a la seleccin del medio de
transmisin de movimiento, el cual se escoge de la siguiente manera:
Se enlistan las opciones para transmisin de movimiento:
movimi
A TRANSMISIN POR BANDAS

B TRANSMISIN POR CADENAS Y CATALINAS
C TRANSMISIN POR ENGRANES
Tabla 3.2 Listado de alternativas para la transmisin de movimiento
movi
59
Luego se establecen los criterios de seleccin:

I
COSTO
II
RELACIN DE TRANSMISIN
III
DURABILIDAD Y MANTENIMIENTO
IV
SEGURIDAD Y RUIDO
FACILIDAD DE ADQUISICIN
Tabla 3.3 Criterios de seleccin para la transmisin
Una vez establecidos los criterios de seleccin, se procede a ponderar cada uno de
ellos de acuerdo a su importancia, para posteriormente calificar cada una de las
alternativas con respecto a los respectivos criterios. La calificacin es realizada de
acuerdo a la descripcin descrita anteriormente con los elementos a seleccionar,
asignado valores como indica en la siguiente escala de calificacin:
12
NO TAN IMPORTANTE, MUY MALO
3 -4
POCO IMPORTANTE, MALO
56
IMPORTANTE, BUENO
78
MUY IMPORTANTE, MUY BUENO
9 10
DE GRAN IMPORTANCIA, EXCELENTE

Tabla 3.4 Escala de calificacin
Para luego obtener la siguiente tabla de calificaciones:
Ponderacin
I = 25%
CRITERIOS
ALTERNATIVAS
II
III
IV
II = 20%
10
10
III = 20%
IV = 15%
10
V = 20%
Suma
20
25
23
20
23
100%
Tabla 3.5 Calificacin criterios vs alternativas
60
Realizada la calificacin de cada alternativa se procede a sumar los valores en

cada columna de criterio, para posteriormente dividir para dicho resultado cada
celda en la respectiva columna, por ejemplo:
Tomando la alternativa A y el criterio II
Calificaci n de Alternativ a A en criterio II

7
=
= 0, 28
Suma de calificaci ones del criterio II
25
Obteniendo la tabla siguiente:
Ponderacin
0,25
CRITERIOS
ALTERNATIVAS
II
III
IV
0,2
0,50
0,28
0,39
0,40
0,43
0,2
0,30
0,32
0,22
0,20
0,35
0,15
0,20
0,40
0,39
0,40
0,22
0,2
Suma
Tabla 3.6 Porcentajes de criterios de seleccin
Para despus multiplicar la fila de cada alternativa con la columna ponderacin, de

donde se obtendr un solo valor para cada alternativa. El valor ms alto que resulte
del producto de la multiplicacin ser el que defina la alternativa ganadora:
0,40622
0,28204
0,31174
Tabla 3.7 Resultados de alternativas
61
CONCLUSIN DEL ANLISIS DEL SISTEMA DE TRANSMISIN

Con el anlisis anterior se determina que la alternativa A, transmisin por medio
de poleas y bandas es la ms idnea para el diseo del proyecto en cuanto a la
transmisin de movimiento.
3.2.2.1.4.1 Anlisis de la calificacin del sistema de transmisin

Se ha calificado con 10 al criterio de costo debido a que, los equipos accionados
con bandas son de bajo costo con respecto a los de engranes y catalinas.
La relacin de transmisin recibe la calificacin de siete (7) por las desventajas
mencionadas.
Es necesario recordar que el diseo del equipo es destinado para un laboratorio, por
lo que las bandas se vuelven la mejor opcin: son durables, no requieren de mayor
atencin en lo que se refiere a mantenimiento, son de fcil intercambio, la potencia
transmitida no es muy alta y la produccin es a pequea escala. Por tal motivo, el
criterio de Durabilidad y Mantenimiento recibe una calificacin de nueve (9). Sin
embargo, debe considerarse que el rendimiento de las bandas puede verse
afectado por la presencia de altas temperaturas, razn por la que recibe sta
calificacin.
Estos elementos no son ruidosos, y son seguros porque estn instalados fuera del
alcance del operador durante el funcionamiento, por ello en el criterio Seguridad y
Ruido se califica con ocho (8).
En el criterio Facilidad de Adquisicin recibe una calificacin de diez (10),
puesto que estos elementos se consiguen en el mercado sin mayor dificultad.
62
3.2.2.2 Sistema de calentamiento del molde

Para el estudio de este sistema se analizan los tipos de calentamiento que pueden
darse en el molde, los cuales son:
-
Calentamiento de Forma Directa sobre las piezas.- El cual viene dado por
induccin, prdidas dielctricas y resistencia propia.
Calentamiento de Forma Indirecta por transmisin de calor de otros

elementos.- El cual viene dado por el uso de resistencias elctricas, tubos
radiantes elctricos o de combustin, hornos de llamas, etc. La transmisin
de calor de calor puede realizarse por llamas, conveccin y radiacin.
La energa calorfica requerida para el calentamiento puede proceder de:

-
Gases calientes producidos en la combustin de combustibles slidos,

lquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre
ambos o indirectamente a travs de tubos radiantes o intercambiadores en
general.
Energa elctrica en diversas formas:
Arco voltaico de corriente alterna o continua.
Induccin electromagntica.
Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas.
Resistencia hmica directa de las piezas.
Resistencias elctricas colocadas adecuadamente que se calientan por

efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de
transferencia de calor.
Otras, menos utilizadas actualmente en la industria, tales como haz de

electrones, plasma, lser.21
21
ASTIGARRAGA U, J; Hornos industriales de resistencias, , Mc-Graw Hill, ESPAA, 1995, Sexta Edicin
63
Para el presente trabajo se ha decidido que el calentamiento ser de forma indirecta

por transmisin de calor de otros elementos, pues el calentamiento directo tiene
ms aplicacin cuando se desean alcanzar altas temperaturas para fusin de
metales y/o se desea conseguir la deformacin plstica de los mismos.
De lo mencionado anteriormente, se han considerado tres alternativas para
el
sistema de calentamiento del molde: Calentamiento con resistencias elctricas,

Calentamiento con combustin de Diesel y Calentamiento con combustin de Gas
Licuado de Petrleo (GLP).
3.2.2.2.1 Calentamiento con resistencias elctricas

Con este tipo de calentamiento se genera calor haciendo pasar una corriente
elctrica por un elemento resistivo, a lo que se le conoce como efecto Joule. El
calentamiento por resistencia es especialmente til en aplicaciones en las que se
necesita un pequeo calefactor, cuya temperatura pueda controlarse de forma
precisa. En este caso, el calor se transfiere al molde por radiacin del elemento
resistivo.
3.2.2.2.2 Calentamiento con combustin
Es la combinacin de un comburente con los distintos elementos que constituyen el
combustible, originndose un desprendimiento de calor. 22
En fin, todo material que puede quemarse para liberar energa recibe el nombre de
combustible. Estos combustibles existen en todas las fases, por citar algunos
ejemplos se tiene el carbn, la gasolina y el gas natural.23
22
DISEO PRELIMINAR Y CONSTRUCCIN DE UN HORNO BASCULANTE PARA CRISOL QUE

PERMITA FUNDIR HIERROS COLADOS UTILIZANDO DIESEL; Tesis de Ingeniera Mecnica; EPN,
Quito, Ecuador, 1992
23
CENGEL, YUNUS; Termodinmica; Boles, Michael; Cuarta Edicin; Mc Graw Hill, 2004, Mxico; Pg 682
64
La combustin tiene como efecto, el desprendimiento de energa calorfica y

luminosa, a lo que se le conoce como llama, la cual se define como el medio
gaseoso en el que se desarrollan las reacciones de combustin; aqu es donde el
combustible y el comburente se encuentran mezclados y en reaccin.
Una llama puede adoptar diferentes formas dependiendo del quemador, debido a
que es all donde se pulveriza el combustible, para que entre en contacto con el
comburente a fin de provocar la combustin eficiente y lograr de ese modo el efecto
trmico buscado.
3.2.2.2.3 Seleccin del sistema de calentamiento del molde
Despus de la descripcin anterior se procede a la seleccin del sistema de
calentamiento, el procedimiento es el mismo al utilizado para seleccionar el
mecanismo de transmisin de movimiento.
Se enlistan los posibles sistemas de calentamiento que son:
A CALENTAMIENTO POR LLAMA CON COMBUSTIN DE GAS

B CALENTAMIENTO POR LLAMA CON COMBUSTIN DE DIESEL
C CALENTAMIENTO POR RESISTENCIAS ELCTRICAS
Tabla 3.8 Lista de alternativas para el sistema de calentamiento
Luego se establecen los criterios de seleccin:
COSTO
II
FACILIDAD DE MANEJO DEL EQUIPO
III
FACILIDAD DE MONTAJE
IV
SEGURIDAD
FACILIDAD DE MANTENIMIENTO
Tabla 3.9 Criterios de seleccin
65
La calificacin se realiza de acuerdo a la tabla (3-3), con la cual se tiene los

siguientes valores:
ALTERNATIVAS
A
B
C
Suma
I
9
7
8
24
CRITERIOS DE SELECCIN
II
III
IV
10
9
9
8
6
10
10
7
10
28
22
29
V
10
8
9
27
Ponderacin
I = 20%
II = 10%
III = 10%
IV = 15%
V = 10%
100%
Tabla 3.10 Calificacin de criterios vs alternativas
El procedimiento de ponderacin es el mismo que se realiz en la seleccin del

mecanismo de transmisin. Con lo cual se obtiene la siguiente tabla:
ALTERNATIVAS
A
B
C
Suma
I
0,38
0,29
0,33
1
CRITERIOS DE SELECCIN
II
III
IV
0,36
0,41
0,31
0,29
0,27
0,34
0,36
0,32
0,34
1
1
1
V
0,37
0,30
0,33
1
Ponderacin
0,2
0,25
0,2
0,2
0,15
1
Tabla 3.11 Ponderacin de la calificacin
RESULTADOS
A
0,36
0,30
0,34
Tabla 3.12 Resultados de las alternativas
CONCLUSIN DEL ANLISIS DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO

De lo analizado anteriormente, se puede observar que la alternativa ganadora para
el sistema de calentamiento es la de combustin con gas licuado de petrleo, pero
debe notarse que el resultado es ligeramente mayor que para el sistema de
calentamiento con resistencias elctricas.
66
3.2.3
ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA EL DISEO Y CONFIGURACIN

DEL EQUIPO
Para el diseo y construccin del

de equipo,, se parte de la premisa que no existe a
nivel local; motivo por el cual se han planteado dos
dos alternativas tericas (en base a
no existir antecedentes
tecedentes de mquinas similares), las cuales se las
la detallan a
continuacin:
3.2.3.1 Alternativa 1

Figura 3.5 Alternativa 1

Fuente: SANZ, M., 1993, Diseo y Construccin de una Mquina para Colado Centrfugo,
Centrfugo Proyecto
de Titulacin previo a la obtencin del Ttulo de Ingeniero
Ingeniero Mecnico, EPN, Quito, Ecuador.
En la figura (3-5) se observa la representacin de un equipo de colado centrfugo

que fue concebido como
mo proyecto de titulacin de la Facultad de Ingeniera
Mecnica.
67
3.2.3.1.1 Funcionamiento de la alternativa 1

La propuesta consiste, bsicamente, en la rotacin del molde (2) en conjunto con la
tornamesa (3), ntese que dicha rotacin se realiza en la parte superior del equipo.
Se dispone de una tapa inferior (6) en donde se coloca el molde, los cuales pueden
desplazarse verticalmente con ayuda de un eje (7) que se encuentra acoplado a la
tapa inferior (6). Existe tambin una tapa superior (5) que permanece fija y que
ayuda al cierre del molde (2). Para mantener unidas las dos mitades del molde en el
momento del colado se requiere que el cilindro hidrulico (4) empuje el eje (7), con
lo que se consigue el desplazamiento de la tapa inferior (6) hasta conseguir que sta
se conjugue con la tapa superior (5), garantizando as el cierre del molde.
El colado del metal fundido se lo realiza a travs del bebedero (9), el cual es
concntrico con la tapa superior (5).
Para conseguir la velocidad de rotacin del molde, para completar el procedimiento
de la fundicin centrfuga, se utiliza un sistema de friccin (8), compuesto por un
resorte y un tornillo de potencia, con el cual se puede aumentar o disminuir la
friccin entre la polea conductora y la banda, con lo que se consigue el incremento o
la disminucin de la velocidad de rotacin del molde.
El diseo del equipo que se est considerando utiliza un molde de caucho silicnico
curado al calor y sirve para colar aleaciones de zamag (metales de bajo punto de
fusin), con lo cual se han obtenido productos para orfebrera tales como aretes y
accesorios para collares. Para elaborar piezas de aluminio se debera utilizar un
molde de un material que resista temperaturas mayores.
Finalmente, la presente mquina presenta un ligero juego en su rotacin. Este
inconveniente se da debido a la imposibilidad fsica de apoyar superiormente el eje
central, lo que ocasiona un pequeo desbalance en las partes mviles. Un rediseo
sera recomendable, en lo que respecta a una mejor implantacin de apoyos en el
eje de giro.24
24
SANZ, M., 1993, Diseo y Construccin de una Mquina para Colado Centrfugo, Proyecto de Titulacin
previo a la obtencin del Ttulo de Ingeniero Mecnico, EPN, Quito, Ecuador.
68
3.2.3.2 Alternativa 2
10
11
12
13
5
Figura 3.6 Alternativa 2

Fuente: Propia
En la figura 3-6
6 se observa la representacin de una mquina de colado
co
centrfugo
que se propone como alternativa a la propuesta anteriormente mencionada.
3.2.3.2.1 Funcionamiento de la alternativa 2

En este caso, sobre el bastidor (1) se ubican todas las partes que conforman el
equipo. Dispone
ispone de patas niveladoras (2) en caso de que el suelo tenga
imperfecciones, lo cual producira un desbalanceo del
del equipo provocando
vibraciones no deseadas. La canastilla (3) protege al operario y las personas que
circulan por los alrededores durante el proceso de colado.
El motor elctrico (4) transmite, por medio de un sistema
sistema de poleas, el movimiento
de rotacin al plato (5) en donde se asienta el molde (6).
69
A diferencia del sistema anterior, se dispone de caeras para gas (7) y agua (9)
con sus respectivas boquillas (8) y (10), que sirven para el calentamiento y
enfriamiento del molde.
El molde cuenta con un sistema de seguros axiales (11) que no permiten la apertura
del mismo durante el colado por consecuencia de la presin metalosttica. La
apertura del molde es manual y se lo hace levantando la tapa superior del molde (6)
con las manijas (12) que son acopladas al molde.
Figura 3.7 Acercamiento de partes (8), (10) y (11) de la Alternativa 2

Fuente: Propia
Para el llenado se cuenta con un envasador (13) que conduce el metal hacia el
interior del molde, dispone de un pivote para facilitar la extraccin de la pieza
terminada.
3.2.3.3 Anlisis y seleccin

Las alternativas se califican de acuerdo a los siguientes parmetros:
1-2
NO TAN IMPORTANTE, MUY MALO
3 -4
POCO IMPORTANTE, MALO
5-6
IMPORTANTE, BUENO
7-8
MUY IMPORTANTE, MUY BUENO
9 - 10
DE GRAN IMPORTANCIA, EXCELENTE
Tabla 3.13 Escala de calificacin para la seleccin de alternativas
70
La escala de calificacin es de 1 a 10. Donde 1 es el valor ms bajo y 10 es el ideal.

A continuacin se procede a calificar cada alternativa, de acuerdo a los factores, con
los que se obtienen los siguientes resultados:
Alternativa 1
Alternativa 2
Ideal
Costos de los elementos
Factores
10
Facilidad de construccin
10
Facilidad de montaje
10
Mantenimiento
10
Disponibilidad de materiales
10
Seguridad
10
10
Esttica
10
10
Transportacin
10
Facilidad de operacin
10
TOTAL
67
74
90
74,4
82,2
100%
Porcentaje
Tabla 3.14 Calificacin de la alternativa ganadora
CONCLUSIN
Con los resultados obtenidos, la alternativa seleccionada es la alternativa 2 por
presentar la mejor calificacin.
71
CAPTULO 4
4. DISEO Y CONSTRUCCIN DEL EQUIPO
4.1. DISEO Y CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA
4.1.1
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEO DE LA COQUILLA
Para el diseo de la coquilla, se analizan los diferentes parmetros que se originan

por distintos fenmenos fsicos como son: La transferencia de calor y los esfuerzos
a los que son sometidos los materiales. Previo al diseo es necesario conocer
algunos trminos que permitirn entender, en cierta forma, los clculos que se
realizarn en el presente captulo.
4.1.1.1 Definiciones.
4.1.1.1.1 Transferencia de calor
La transferencia de calor, es la energa en trnsito debido a una diferencia de
temperaturas. A los diferentes tipos de proceso de transferencia de calor se le
conoce como modos, los cuales son: Conduccin, Conveccin y Radiacin.
4.1.1.1.2 Conduccin
La conduccin se produce cuando existe un gradiente de temperatura en un medio
estacionario, que puede ser un slido o un fluido. La conduccin se considera como
la transferencia de calor de energa de las partculas ms energticas a las menos
energticas de una sustancia debido a las interacciones entre las mismas. 25
4.1.1.1.3 Conveccin
La conveccin se refiere a la transferencia de calor que ocurrir a travs de una
superficie y un fluido en movimiento cuando estn a diferentes temperaturas, se
25
FRANK P. INCROPERA, Fundamentos de la Transferencia de Calor, Cuarta Edicin, Mxico 1999, Pg 3
72
sustenta tanto en el movimiento molecular aleatorio como en el movimiento

volumtrico del fluido en la capa lmite.
El modo de transferencia de calor por conveccin se compone de dos mecanismos,
adems de la transferencia de energa debida al movimiento molecular aleatorio
(difusin), la energa tambin se transfiere mediante el movimiento macroscpico del
fluido. 26
La transferencia de calor por conveccin se clasifica de acuerdo con la naturaleza
del flujo y se tiene:
-
Conveccin Libre o Natural
Conveccin Forzada
4.1.1.1.3.1 Conveccin libre o natural

El flujo es inducido por fuerzas de empuje que surgen a partir de diferencias de
densidad ocasionadas por variaciones de temperatura en el fluido.
4.1.1.1.3.2
Conveccin forzada
Se considera conveccin forzada cuando el flujo es causado por medios externos,

como un ventilador, una bomba o vientos atmosfricos.
4.1.1.1.4 Radiacin
Transferencia de calor por radiacin trmica. Todas las superficies con temperatura
finita emiten energa en forma de ondas electromagnticas. Por tanto en ausencia
de un medio, existe una transferencia neta de calor por radiacin entre dos
superficies a diferentes temperaturas. La radiacin trmica es la energa emitida por
la materia que se encuentra a temperatura finita.27
26 y 28
FRANK P. INCROPERA, Fundamentos de la Transferencia de Calor , Cuarta Edicin, Mxico 1999 , Pg.
5 y Pg. 8
73
Figura 4.1 Modos de transferencia de calor a) conduccin b) conveccin y c) radiacin

Fuente: FRANK P. INCROPERA, Fundamentos de la Transferencia de Calor, Cuarta Edicin, Mxico
1999, Pg. 8
4.1.1.1.5 Coquilla
Una coquilla es el molde encargado de receptar el metal fundido para reproducir un
negativo de la pieza fundida que se desea obtener, cabe destacar que la pieza a
obtener es un volante de aluminio.
4.1.1.1.6 Mazarota
Las mazarotas se utilizan durante la solidificacin en la elaboracin de las molduras,
sirven para compensar las contracciones del metal, evitar la formacin de rechupes
y porosidades en las piezas. Son las ltimas en solidificar.
Cuando los metales se solidifican y se enfran para formar una fundicin,
generalmente experimentan tres etapas bien definidas de contraccin de volumen, o
de encogimiento.
74
Estas etapas, se muestran a continuacin:
Figura 4.2 Secuencia de solidificacin

Debe tenerse en cuenta que las mazarotas hay que eliminarlas

eliminarlas despus de obtener
la moldura.
4.1.1.2 Criterios considerados para el diseo de las Piezas Fundidas

4.1.1.2.1
-
Eleccin del tipo y lugar de colocacin de la mazarota.
Los rechupes se forman en los puntos de la pieza que

q se enfran ltimo,
como son: Partes ms densas, engrosamientos locales,
locales nudos, articulacin
de las paredes y tambin ciertos puntos en los que se dificulta la extraccin
de calor.
Los rechupes tienden a formarse en la parte superior de la pieza.
Las mazarotas que se colocan en la pieza realizan diferentes

diferentes funciones entre
ellas; actuar como reserva de metal lquido para las
las diferentes partes de la
pieza hasta el fin de la solidificacin, propiciar la evacuacin de gases y
recolectar las inclusiones no metlicas que se penetran
penetran en el molde.
75
Para una accin efectiva de la mazarota, es necesario garantizar el principio

de solidificacin dirigida, es decir, cuando el metal ms caliente y la
temperatura aumentan en el sentido de la mazarota.
Si la pieza posee, varios nudos trmicos separados por paredes finas, cada
una de ellas debe tener su propia mazarota, sin embargo debe tratarse de
alimentar con una mazarota el mximo de nudos posibles.
4.1.1.2.2 Caractersticas del metal en la mazarota

Adems de las condiciones de diseo y posicin de las mazarotas, existen
caractersticas propias del metal fundido (aluminio) que dificultan o favorecen la
alimentacin o contraccin del metal, en estado de solidificacin.
En el presente proyecto, se va a fabricar volantes de aluminio con una masa
pequea, por lo tanto se encuentra un
intervalo estrecho de solidificacin. La
solidificacin en un frente plano columnar facilita la alimentacin, y el procedimiento

que se sigue es alimentar las partes ms gruesas de la pieza, para lograr la
solidificacin dirigida, es decir, se busca que la solidificacin transcurra de las partes
ms finas de pieza a las ms gruesas, y las mazarotas se ubican en las partes ms
gruesas.
4.1.1.2.3 Condiciones de diseo de la pieza fundida

En algunos casos el diseo de una pieza se determina segn las condiciones de
trabajo y no puede ser variado. En este proceso el fundidor debe utilizar los medios
tcnicos de fundicin para obtener la pieza solicitada, aunque desde el punto de
vista de fundicin tenga como consecuencia, complicaciones en el proceso
tecnolgico y su encarecimiento28
Sin embargo, el trabajo comn del diseador y del tcnico fundidor, permiten
mejorar la construccin de la pieza y corregir su tecnicidad.
28
76
Para obtener piezas de calidad es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos
durante su elaboracin:29
-
Las particularidades del mtodo de fundicin segn el cual, se va a fabricar la

pieza (moldes de arena-arcilla hechos manualmente o a mquina, en
coquilla, por cera perdida, a presin, moldeo en cscara, y otros). La eleccin
correcta del mtodo de fundicin tiene gran efecto tcnico y econmico.
La forma exterior de la pieza fundida, se realiza con el mtodo de fundicin

elegido, el mnimo grosor de las paredes de la pieza y cuantos orificios se
obtendrn por fundicin.
Las inclinaciones constructivas sern obtenidas por diseo, para que el

modelo se pueda extraer del molde sin qu se rompa.
Las curvaturas adecuadas para la unin de las diferentes partes de la pieza

fundida y de esta manera asegurar una buena resistencia en la unin.
Las dimensiones de los listones, salientes, nervios, as como las tolerancias

mnimas, pero suficientes para las superficies de la pieza que no se elaboran.
Se tendr en cuenta la contraccin de la aleacin y tambin la posibilidad de
cambio en el diseo de la pieza, al determinar las sobremedidas para las
superficies a maquinar con el objeto de disminuir los gastos de metal y de
elaboracin mecnica.
Las mejores condiciones de llenado en el molde para garantizar una

solidificacin dirigida.
La simplicidad de la fabricacin del modelo, tambin la posibilidad de usar

una mnima cantidad de machos, ya que se disminuye el costo del proceso
tecnolgico.
La construccin de la pieza debe garantizar un mtodo simple de desmoldeo,

corte y limpieza.
29
77
4.1.1.2.4 Espesores mnimos de las piezas

El primer paso que se realiza para saber si una pieza se puede obtener por
fundicin, ser conocer si sus espesores mnimos se pueden lograr por el mtodo
de fundicin escogido.
El espesor de pared de las piezas fundidas se determina en dependencia del tipo de
aleacin, de sus propiedades mecnicas y tecnolgicas, de su configuracin, de las
dimensiones mximas de la pieza fundida y del mtodo de fundicin elegido. Debe
tenerse en cuenta que el espesor excesivo de las paredes aumenta el peso de la
pieza fundida, provocando la aparicin de porosidades por contraccin y otros
aspectos.30
La rigidez necesaria de la pieza fundida se puede alcanzar en el caso de las
paredes delgadas, mediante la utilizacin de nervios de rigidez, sin necesidad de
aumentar los espesores. El espesor mnimo de las paredes debe asegurar la
resistencia nominal que se exige y satisfacer las exigencias de la tecnologa de
fundicin. Para las piezas obtenidas en moldes de arena pueden usarse diferentes
grficos y tablas para determinar los espesores mnimos. En los grficos se
trabajar de acuerdo con el tipo de aleacin y segn la dimensin equivalente N que
se determina segn la frmula siguiente:31
1
OEK
P3LH]DKXHFD

Donde:
O
Longitud de la pieza
E Ancho de la pieza
K Altura de la pieza
N Dimensin equivalente de la pieza
30 y 32
GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 20, 21
Ec. 4-1
78
Estas dimensiones de la pieza fundida se dan en metros. La dimensin N para las

piezas fundidas en forma cbica (maciza) se recomienda determinar segn la
frmula:
1
OEK
P3LH]DPDFL]D

Ec. 4-2
Una vez determinado el valor del parmetro N se busca en el grfico de la figura 43, el espesor mnimo correspondiente a la aleacin dada.
Algunas recomendaciones para espesores mnimos de diferentes aleaciones se dan
a continuacin:
Hierro Fundido Gris: Para las piezas con N < 0,5 m, el espesor de las paredes
puede ser de 1,5 a 2 mm. Para N > 8 m se tomar 30 mm.
El espesor de paredes interiores debe ser menor en un (10 20 %) que el espesor
de las paredes exteriores.
Figura 4.3 Espesor mnimo de cada aleacin

Fuente: GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 22
79
En el caso que las piezas fundidas de hierro gris, deben ser en un (20 a 30) % ms
delgadas que lo tecnolgicamente admisible, hay que emplear la elaboracin
mecnica de las paredes ms delgadas, o emplear nervios en la parte inferior para
mejorar las condiciones de llenado en las paredes.32
Aleaciones de aluminio y magnesio: Para piezas fundidas donde la dimensin
equivalente N < 0,1 m se pueden usar espesores mnimos de 2 mm.
Para las piezas de magnesio los espesores de las paredes mnimas se deben
aumentar en un (18 a 20) % con respecto a las del aluminio.
En las piezas fundidas de cualquier aleacin es recomendable igualar los espesores
para disminuir las tensiones.
4.1.1.2.5 Criterio de los agujeros por fundicin

Para fundiciones y aleaciones no ferrosas se tiene el siguiente criterio:
GK
Ec. 4-3
Donde:
d = dimetro del agujero obtenido por fundicin (mm)
h = profundidad del agujero obtenido por fundicin (mm)
4.1.1.2.6 Tensiones residuales en la coquilla.

Es un fenmeno que presentan las piezas fundidas, ya sea durante su proceso de
fabricacin o cuando stas estn terminadas, que tiene como efecto la deformacin
y/o agrietamiento de las piezas sin la presencia de cargas externas aplicadas.
32
80
Las tensiones residuales tienen su origen en el proceso de fabricacin, y sus causas

son las siguientes:
a. El enfriamiento no uniforme de la pieza dentro del molde:
-
Las partes gruesas se enfran ms despacio que las delgadas;
El exterior de cualquier seccin de la pieza se enfra ms despacio que

su centro;
Los bordes enfran ms deprisa que el resto.
b. El choque trmico que sufre la pieza al momento de ser extrada de la arena

y entrar en contacto con el aire del ambiente.
c. Las dificultades que encuentra la pieza para contraerse durante la
solidificacin y el enfriamiento, debido a la resistencia que opone la arena del
molde y los noyos.
d. La composicin qumica de la aleacin tambin es un estimulante de las tres
causas anteriores, es decir, una pieza ser ms susceptible a las tensiones
residuales cuanto mayores sean sus propiedades mecnicas, mayores
porcentajes de aleantes, especialmente Mn y Cr.
Las medidas preventivas que se pueden citar son las siguientes:
-
Diseo adecuado de la pieza: igualdad de espesores, radios de acuerdo

grandes, evitar las cavidades casi cerradas, entre otras.
El modelo debe permitir una alimentacin racional. Ataques en las partes

ms delgadas, distribucin equilibrada de dichos ataques.
El tiempo de enfriamiento de la pieza dentro del molde debe ser lo mayor

posible.
81
4.1.1.2.7
Fenmeno del Creep
Al aumentar la temperatura del metal para eliminar las tensiones residuales se corre
el riesgo de la formacin del Creep, el cual es un fenmeno que se origina con la
deformacin bajo una carga especfica y a una cierta temperatura constante y crece
con el tiempo de actuacin de dicha carga. El flujo plstico tiene lugar bajo tensiones
muy inferiores al lmite de elasticidad.
Idealmente, todas estas tensiones deberan reducirse por igual hasta alcanzar un
equilibrio ms estable sin cambio alguno en las dimensiones de la pieza; pero esto
no siempre ocurre debido a que en muchas ocasiones el nuevo equilibrio se logra
por la deformacin de la pieza.
82
4.1.2
ESTUDIO DE LA COQUILLA
4.1.2.1 Seleccin del producto

roducto a elaborar
Se selecciona la elaboracin de volantes de maniobra
maniobra debido a que su fabricacin
por mtodos tradicionales es compleja y sus acabados
acabados son poco aceptables, por lo
que se hace necesario un excesivo maquinado posterior que
que encarece sus costo de
produccin.
4.1.2.1.1 Datos de la pieza a obtener con el proceso de fundicin
fundicin centrfuga
Para el presente proyecto se han tomado en cuenta las
las dimensiones generales de
un volante perteneciente
nte al catlogo Halder, en donde se obtienen los siguientes
si
resultados:
Figura 4.4 Dimensiones generales del volante

Fuente: Catlogo Halder
Ref N
d2
pequeo
Ref N
d2 largo
Acabado
d1
d2
H7
pequeo
d2
H7
largo
d3
I1
I2
Nmero
de
Brazos
Corresponde a
manija de mquina
DIN 39/ DIN 98
2459,130
2459,031
Sin
acabado
125
12
14
28
18
18
Tabla 4.1 Especificaciones del volante
250
83
Material
Aluminio
Centro
Maquinado
Aro
Pulido
Tabla 4.2 Acabados del volante
(a) Grafico del Catlogo Halder
(b) Grfico elaborado en Ordenador
Figura 4.5 Volantes a) catlogo y b) grfico realizado en el ordenador

Fuente: Propia
Para determinar si la pieza en cuestin puede obtenerse con agujero directamente

desde la fundicin se procede a utilizar el siguiente criterio (Ec. 4-3):
Siendo:
h= 36mm
GK
G
GPP
Por tanto, segn el criterio indicado anteriormente, los dimetros menores a 20,8
mm no se pueden obtener por fundicin. Lo cual indica que el orificio denominado d2
en el catlogo deber obtenerse por maquinado.
84
Por otra parte, los espesores mnimos que se pueden obtener en la pieza por medio
de fundicin se determinan haciendo las siguientes consideraciones:
Volante hueco:
Reemplazando los valores de la ecuacin 4-1, se tiene:
1

P , El espesor mnimo podr ser de 2 mm.
Volante macizo
Reemplazando los valores de la ecuacin 4-2, se tiene:
1

P, El espesor mnimo podr ser de 2 mm.
En el catlogo se observan que las dimensiones generales son mayores a 2mm, sin
embargo no se encuentra el espesor de los brazos, por tanto se asumir un espesor
de 5 mm aproximadamente el cual es adecuado y comparable con otros productos
similares.
Salvo ciertas modificaciones en la seccin del aro del volante, las dimensiones
generales son respetadas.
Con la geometra obtenida se determina, aproximadamente, algunas propiedades
fsicas que sern tiles en futuros clculos, entonces:
Masa
Volumen
rea de superficie
.J
P
P
85
4.1.2.2 Seleccin del material para la coquilla

Para seleccionar el material adecuado, se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
-
Facilidad de obtener en el mercado la materia prima para la construccin de

la coquilla.
Las coquillas, generalmente, se construyen de fundiciones de hierro. Para la

presente mquina se escoge el hierro gris ASTM nmero 30, el cual
generalmente se produce en los cubilotes de nuestro pas a partir de
chatarra, adems, este material presenta buena resistencia al desgaste, a la
abrasin, y gran resistencia a la compresin.
4.1.2.3 Clculo de la mazarota en la coquilla

El diseo de la mazarota se analiza por medio del mtodo de factor de forma y por
el mtodo de los mdulos, para comparar los resultados y seleccionar el ms
adecuado.
4.1.2.3.1
Mtodo de los mdulos
El mtodo es desarrollado por Robert Wlodawer y consiste en determinar el mdulo

de enfriamiento, M, dado por la relacin:
0
9ROXPHQ
UHDVXSHUILFLDOGHH[WUDFFLyQGHFDORU
La pieza se divide en tantas formas bsicas como sean necesarias, a las cuales se
les determina sus mdulos de enfriamiento, teniendo cuidado de no considerar
reas comunes entre secciones donde no se extrae el calor. Para los aceros, la
cavidad mxima de rechupe es de aproximadamente 14%, y se toma
, siendo el mdulo de la mazarota y el mdulo de la pieza.
33
! " #
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN EQUIPO PARA COLADO EN MOLDE PERMANENTE; Arias, W,

Tesis de Ingeniera Mecnica; EPN, Quito, Ecuador, 2007
86
Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del mdulo, solidifican en el
mismo tiempo, independiente de la forma geomtrica que ellas tengan.
0yGXORGHODSLH]D
9ROXPHQ3LH]D
6XSHUILFLH3LH]D
Una vez que se calcula el mdulo de la pieza hay que cumplir con dos
requerimientos de la solidificacin requerida, para esto se debe cumplir que el
mdulo de la mazarota sea mayor que el mdulo de la pieza, para compensar la
contraccin en estado lquido, y la expansin del molde.
Para efectuar su trabajo correctamente, debe mantenerse el mayor tiempo posible la
pieza en estado lquido, o por lo menos una parte de ella, debido a que la mazarota
es la ltima en solidificar.
0P 0S
9P
9S 5(
85(
Donde:
0P
Mdulo de la mazarota
0S
Mdulo de la pieza
9P
Volumen de la mazarota
9S
Volumen de la pieza
Porcentaje de utilizacin del metal
5(
34
Rechupe especfico del metal en la mazarota (%)
GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 115; Pg 106
Ec. 4-4 34
87
Para obtener el valor del rechupe especfico del metal se escoge de la tabla que se
muestra a continuacin:
Aleacin
Rechupe (%)
Aleacin
Rechupe (%)
Hierro
3,5
Magnesio
4,1
Nquel
4,5
Zinc
4,7
Cobre
4,2
Plomo
3,5
Aluminio
6,5
Estao
2,3
Tabla 4.3 Volumen de rechupe de algunos metales35
El rechupe del aluminio $%
& &'(
El porcentaje de utilizacin del metal depende de su forma y toma valores de:36

Forma de Mazarotas
Porcentaje (%)
Rectangulares
13
Cilndricas y ovales
14
Esfricas y semiesfricas
20
Exotrmicas
67
Tabla 4.4 Porcentaje de utilizacin en la mazarota
Se obtiene que el porcentaje de utilizacin del metal )

valores en la ecuacin 4.4; se tiene:
9P
!*+. Reemplazando estos

9P FP
36 y 36
GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 106 y 116
88
Se conoce que la mazarota es cilndrica. Por lo tanto su volumen es:

9P U K
K
9P
U
Ec. 4-5
Donde:
K Altura de la mazarota
U
Radio de la mazarota = 1,4cm
Reemplazando los valores en la ecuacin (4.5), se tiene:
K

K FP
4.1.2.3.2
Mtodo del factor de forma
Fue desarrollado en el Naval Research Laboratory, para obtener el mnimo tamao

de la mazarota cilndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometras son cubos,
barras, y placas, manufacturadas en aceros.
Usa el concepto de factor de forma )) , para sustituir la relacin (rea Superficial/
Volumen) desarrollado por Caine en el mtodo anterior. El mtodo de factor de
forma viene dado por la siguiente ecuacin:
))
37
/:
7
Ec. 4-6 37
89
Donde:
/
Longitud (12,5 cm)
: Ancho (12,5 cm)

7
Espesor (3,6 cm)
Reemplazando los valores del volante en la ecuacin (4.6); se tiene:
))

))
Con el valor del factor de forma, se procede a ir a la grfica

a continuacin:38
Figura 4.6 Nomograma

, que se muestra

38
90
Se escoge la curva de abajo (piezas con rechupe). De donde se obtiene la siguiente

relacin:
9P

9S
9P 9S
9P
9P FP
De la ecuacin (4.5), se tiene:
K

K FP
CONCLUSIN DEL CLCULO DE LA MAZAROTA DEL VOLANTE

Se escoge el mtodo de factor de forma con la altura de mazarota de 5 cm, que es
un valor proporcional a las dimensiones generales de la pieza a elaborar (volante).
91
4.1.2.4 Determinacin del espesor de la pared del molde

Para determinar el espesor apropiado de la pared del
del molde se ha recurrido a un
nomograma diseado por expertos, el cual en base a varios experimentos
realizados entrega valores recomendados de espesores para moldes
mold
de acero
enfriados con agua.
Figura 4.7 Curva espesor

espesor de pared vs dimetro interior del molde
Se conoce que el dimetro interior del molde, corresponde

corresponde al dimetro mayor de la
pieza a elaborar (125 mm). Con este valor se obtienen
obtienen los siguientes resultados:
Figura 4.8
8 Determinacin del espesor de pared del molde
92
Con el dimetro interno de 125 mm, se encuentra que el espesor de pared del
molde es 46 mm. Si se dibuja el molde en ordenador considerando el espesor de
pared, la altura de la mazarota y las propiedades fsicas del material,
material se tiene como
resultado que la masa aproximada de la coquilla es 26,29 Kg.
Figura 4.9 Seccin

ccin de la coquilla de hierro gris para elaboracin
elaboraci de volantes
Fuente: Propia
Debido a que las propiedades fsicas del hierro gris y del acero son diferentes, se
establece una relacin entre las conductividades trmicas
t
as y los espesores de la
coquilla. La relacin es la siguiente:
K acero
e
= acero
K hierro gris ehierro gris
Donde:
K acero
K Hierro gris
e acero
e Hierro gris
W
Conductividad trmica del acero = 58
m K
W
Conductividad trmica del Hierro Gris = 46
m K
Espesor de la pared del molde en acero = 46 mm
Espesor de la pared del molde en hierro gris (mm)
Ec. 4-7
93
Se reemplazan los datos en la ecuacin 4-7 y se obtiene:
HKLHUURJULV
HDFHUR .KLHUURJULV
.DFHUR
HKLHUURJULV

HKLHUURJULV PP
Al disminuir el espesor de la pared de la coquilla, tambin disminuye el peso de la

misma, con lo que se obtiene una masa total aproximada de 22,46 Kg.
El comportamiento trmico tambin mejorar, puesto que si se utiliza el espesor
calculado para un molde de acero en un molde de hierro gris (espesor de pared del
molde de acero es mayor que el espesor de pared del hierro, verificar el clculo de
la ecuacin 4-7), se incrementa el tiempo en el cual la coquilla alcanza la
temperatura ideal para receptar el metal lquido; adems que el tiempo de extraccin
de la pieza terminada se prolonga por tener una excesiva dilatacin, consecuencia
de una mala evacuacin de calor del molde.
CONCLUSIN PARA LA DEFINICIN DEL ESPESOR DE PARED DE LA
COQUILLA.
Se puede apreciar que el espesor de pared calculado con transferencia de calor es
muy elevado en comparacin con otros valores para moldes destinados a procesos
similares. Por lo tanto, la mejor opcin es el valor encontrado en el nomograma
proporcionado los fabricantes de moldes de acero enfriados con agua.
94
4.1.2.5 Dimensiones generales de la coquilla

Segn los clculos anteriores, se tienen los siguientes datos:
Especificaciones
Dimensiones
Material
Hierro gris # 30
Volumen
3120,53 cm3
Espesor
3,6 cm
Masa
22,46 Kg
Altura de Mazarota
5 cm
Tabla 4.5 Dimensiones generales en la coquilla
4.1.3
CLCULO DE LOS PARMETROS PARA EL DISEO DE LA

COQUILLA
Para el colado de la coquilla, se tienen en cuenta los siguientes aspectos:

-
Disear el sistema de alimentacin, por donde va entrar el metal fundido

(hierro gris), a las cajas metlicas o de madera con arena.
Disear la mazarota para evitar los rechupes que se producen en la

solidificacin de la coquilla
Seleccionar el material con el que se va a construir (Hierro fundido gris # 30)
Disear el sifn o colector de la escoria
Disear el sistema de salida de gases, entre otros.
4.1.3.1 Clculo del calor en la coquilla

La arena verde es la encargada de receptar el calor contenido en el metal fundido
(hierro gris #30). Se utiliza la ecuacin (4.9), con los datos de la coquilla siguientes:
Calor que debe receptar por la arena (Joules = J)
Masa del metal fundido ( 22,46 Kg)
Calor de solidificacin (hierro gris 186080 J/Kg)
95
&S
Calor especfico en estado lquido (hierro gris 473 J/KgK)
79
Temperatura de vertido del hierro gris (1340C)
7P
Temperatura de desmoldeo (23 C)
La temperatura de vertido del hierro fundido gris viene dado por la siguiente tabla:
Caractersticas
Hierro gris y nodular
Hierro maleable
Hierro al silicio
Hierro al cromo
Hierro al manganeso
Espesor (mm)
Hasta 4
4 10
10 20
20 50
50 100
100 - 150
Ms de 150
Hasta 4
4 10
10 - 20
Tc (C)
1450 1360
1430 1340
1400 1320
1380 1300
1340 1230
1280 1180
1280 1240
1450 1360
1430 1350
1300 1270
1450 1400
1350 - 1280
39
Tabla 4.6 Temperaturas de colada para hierro fundido
El espesor de coquilla est en el rango de 20 a 50 mm. Por lo tanto la temperatura

de colado del hierro gris est en el rango de (1380 a 1300) C. Se procede a sacar
una media y se obtiene que la temperatura del hierro gris es 1340 C.
Reemplazando los valores anteriores en la ecuacin (4.9); se tiene:
4 .J
.J
.
.J
.J.
4 -,.-
39
GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 196 y 211
96
4.1.3.2 Tiempo de solidificacin de la coquilla.

El tiempo de solidificacin del hierro fundido gris se toma de la siguiente tabla:40
Masa de la pieza (Kg) Espesor (mm)
Horas
Tiempo
Minutos
15 20
Hasta 5
58
5 10
10 12
20 30
10 30
12 18
30 40
30 50
15 25
45 60
50 100
20 30
50 75
100 250
25 40
60 90
250 500
30 50
25
500 2000
40 60
68
2000 5000
50 - 70
12 - 16
Tabla 4.7 Tiempo de solidificacin de la coquilla
CONCLUSIN DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACIN DE LA COQUILLA

Si la masa de la coquilla es de 22,46 Kg y est en el rango de 10 a 30 Kg de la tabla
anterior. Por lo tanto, el tiempo de solidificacin de la coquilla est en el rango de 30
a 40 minutos.
4.1.3.3 Diseo de la caja de moldeo

Para determinar las dimensiones de la caja de moldeo, se requiere determinar la
distancia entre los diferentes elementos del molde.
Por lo tanto puede plantearse que las dimensiones de la caja de moldeo, se
determinan despus de la elaboracin de la tecnologa de la pieza fundida. Se debe
tomar en cuenta, que las dimensiones de la caja de moldeo no deben ser excesivas
porque aumenta la laboriosidad de la produccin del molde y el consumo de mezcla
de moldeo. 41
40 y 41
97
El mtodo ms comn para determinar las distancias mnimas entre las diferentes
partes de la cavidad del molde y de la caja de moldeo se suministran en las tablas a
continuacin: 42
Distancias pieza-pieza y pieza-molde

Tipo de pieza
Pequeas
20-30
35-60
50-75
0,3 de la
0,5 de la
Medianas
50-75
75-100
100-125
altura de la
altura de la
Grandes
125-175
150-200
175-200
plantilla
plantilla
Distancias Pieza-Conductos de alimentacin
Tabla 4.8 Distancias pieza - conductos de alimentacin
Masa de la pieza (Kg)

Base del
Tipo de Molde
Conducto C (mm)
De
51
251
50
250
500
51
251
501
50
250
500
K I (mm)
0-25
26-50
51-Adelante
501
K (mm)
Seco
30
35
30
35
Verde
50
60
30
35
Seco
40
40
45
50
40
40
45
50
Verde
50
55
60
70
45
50
55
60
Seco
50
50
55
60
50
50
55
60
Verde
60
65
70
90
60
60
65
70
Tabla 4.9 Distancias permisibles entre piezas y elementos del molde
Para calcular las dimensiones de la caja de moldeo se tiene la siguiente expresin:

/FP .,.&/F
Donde:
/FP
.,
42
Longitud de la caja de moldeo (mm)

Distancia del modelo al conducto (5 cm)
Ec. 4-10
98
Distancia de la superficie del conducto a la superficie interior de la caja moldeo

(3 cm)
&
Espesor del conducto de alimentacin (2,5 m)
/F
Longitud de la coquilla (10,2 cm)
Reemplazando valores en la ecuacin (4.10), se tiene:

/FP
/FP FP
En el anexo B, se muestra una tabla con dimensiones recomendadas para obtener

la altura de la caja de moldeo.
Por lo tanto, segn las tablas, se tiene que la altura de la caja de moldeo es:
+FP FP
Para el presente proyecto, se elige el plano de separacin del molde, debido a que
se facilita el moldeo, la coquilla va a ser colada en arena verde. Se escoge un
alimentador sin estrangulamiento por la facilidad de moldeo.
Sin tomar en cuenta los alimentadores, canales de alimentacin y sifn. La coquilla
se compone de dos moldes. El diseo de la coquilla se realiza para uno de ellos. Por
lo tanto, se procede a obtener la masa de la mitad de la coquilla, que es 11,23 Kg.
4.1.3.4 Diseo del alimentador para el colado de la coquilla

Para disear el alimentador se debe tomar en cuenta el tipo de material que se va a
fundir, que en este caso es hierro fundido. Son importantes las dimensiones de la
caja de moldeo.
99
Para el clculo de las dimensiones del alimentador se toma en cuenta el

procedimiento de Ozann-Dittet, el cual indica que la seccin total del alimentador se
definido por la siguiente ecuacin:
$EF
PK
Ec. 4-11
K WK X-J+FDOK
Donde:
PK
Masa de la mitad de la coquilla (11,23 Kg)
Densidad del hierro fundido gris (0,0072 Kg/cm3)
WK
Tiempo de la colada de hierro fundido (s)
Coeficiente de resistencia (0,88)
Aceleracin de la gravedad (980 cm/s2)
+FDOK
Altura esttica de clculo desde la superficie superior de la caja de moldeo al

plano de separacin de la caja de moldeo.
La altura esttica sigue la siguiente ecuacin:
+FDOK +FP
HF

Ec. 4-12
Donde:
+FP Altura de la caja de moldeo (FP)
HF Espesor de la mitad de la coquilla FP
Por lo tanto reemplazando valores en la ecuacin (4.12), se tiene:
+FDOK

+FDOK FP
100
El tiempo de colado de la coquilla (hierro gris) est definido por la siguiente

ecuacin:43
W 6-*./0
Ec. 4-13
Donde:
6 Coeficiente de espesor
* Masa de metal que circula (11,23 Kg)
Espesor predominante (3,6 cm)
Los valores de se toman de la tabla que se muestra a continuacin:

PP 1 23 11 - 20 21 - 40 4 53
6
1,0
1,3
1,5
1,7
Tabla 4.10 Valores de S

W -
W V
Reemplazando los valores en la ecuacin (4.11) se tiene:
$EF

-
$EF FP"
Se considera que el alimentador va a ser un cilindro y la seccin de alimentacin

est dada por:
$EF UD
43
Ec. 4-14
101
Donde:
$EF Seccin de alimentador (1,633 cm2)
UD
Radio de colado para la coquilla

UD 6
UD 2FP
4.1.3.5 Clculo del canal de colado y sifn

Para este caso se considera, que la coquilla que se va a colar tiene dimensiones
medianas y grandes. El canal y el sifn van a considerarse como cilindros.
Con el radio del alimentador se obtienen los radios del canal y sifn
Ec. 4-15
UFF UD
Donde:
UD
Radio de colado para la coquilla (PP)
UFF
Radio de canal para el colado de la coquilla

UFF
UFF FP
El radio del escoriador est por:

UFH UD
Ec. 4-16
102
Donde:
UFH
UD
Radio de colado para la coquilla FP

UFH
UFH FP
4.1.3.6 Clculo de la mazarota para el colado de la coquilla

Para el diseo de la mazarota, se debe cumplir las siguientes condiciones:
-
Debe existir la cantidad necesaria de metal lquido.
El metal lquido debe llegar a las cavidades del rechupe, originadas por la
contraccin que se genera en el enfriamiento del hierro fundido gris ASTM
numero 30.
La coquilla va a ser colada, con la cavidad hacia abajo. El diseo de la mazarota se

llevar a cabo por medio del factor de forma, mtodo que fue investigado por
Bishop, Jhonson y Pellini.44
El factor de forma est regido a la ecuacin (4.6), mostrada anteriormente:
Donde:
/
Longitud de la coquilla (19,7cm)
: Ancho de la coquilla (19,7cm)

H
44
Espesor de la mitad de la coquilla (3,6cm)
103
))

))
Mediante el trabajo experimental de estos dos investigadores, se llega a establecer

que para un factor de forma dado, el volumen de la mazarota que satisface la
alimentacin, se obtiene en el nomograma, mostrado a continuacin, donde
aparecen tres campos: El de las piezas sanas, piezas defectuosas, y el de los
resultados dudosos.
Figura 4.10 Nomograma del factor de forma

Los resultados dudosos se encuentran entre las dos curvas, por lo tanto para el
presente proyecto se tomar la curva superior, debido a que en la coquilla no
pueden existir defectos de fundicin. En la mazarota se tiene que formar el rechupe,
acumular los gases y porosidades (defectos de la fundicin), de esta manera se
garantiza que la fundicin se encuentra en buen estado, por lo tanto la coquilla sana.
104
Para saber el volumen de la mazarota, de la figura (4.10), se tiene la siguiente

relacin:
90&

9K
Ec. 4-17
Donde:
9K
90&
Volumen de la mitad de la coquilla (1560,265 cm3)

Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla (cm3)

90&
90& FP
La mazarota ser cilndrica por lo tanto la frmula es:

90& UF KF
Ec. 4-18
Donde:
90&
Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla
UF
Radio del cilindro de la mazarota
KF
La altura de la mazarota est dada por:

KF +FP HF
Donde:
HF
+FP
Espesor de la mitad de la coquilla (3,6cm)

Altura de la caja de moldeo (17,5cm)
Ec. 4-19
105

KF
KF FP
Despejando y reemplazando valores en la ecuacin (4.18), se tiene:

UF 6

UF FP
La relacin para el mtodo est dado por:

K
D
G
Ec. 4-20
Donde:
G Dimetro del cilindro (2 radios = 8,86 cm)
K Altura de la mazarota (13,9 cm)

K

G
CONCLUSIN
Del resultado anterior se analiza que el mtodo de factor de forma es vlido porque
la relacin h/d est en el rango 0,5 a 1,5.
106
4.1.3.7 Dimensiones de la caja de moldeo para la coquilla.
Longitud caja de moldeo
31,2 cm
Altura caja de moldeo
17,5 cm
Radio de colada para la coquilla
0,3 cm
Radio del canal para la coquilla
0,6 cm
0,45 cm
Tabla 4.11 Dimensiones de moldeo para la coquilla
107
4.1.4
CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA
Para la construccin de la coquilla se realiz el siguiente proceso:

4.1.4.1 Obtencin del modelo de madera
Dimensionada la coquilla, se elaboran los planos de la misma y se encarga la
construccin del modelo de madera. El estudio de las contracciones, plano divisor y
otros parmetros quedan a cargo del modelista.
El trabajo entregado por el encargado de confeccionar el modelo consta de 3 partes:
(1) tapa superior, (2) tapa inferior y (3) el producto (volante).
1
3
2
Figura 4.11 Modelo de madera de la coquilla

Fuente: Propia
4.1.4.2 Pruebas de colado de la coquilla con aluminio, previo al colado con hierro gris.
Se molde la tapa inferior de la coquilla, por ser la que presenta ms detalles, con
arena en verde y se procedi a realizar las pruebas con las que se pretende
encontrar el mejor sistema de llenado del molde.
108
4.1.4.2.1 Primera prueba de colado con aluminio.

Para este caso se tiene la siguiente configuracin de sistema de llenado del molde:
Figura 4.12 Configuracin del sistema de llenado para la primera prueba de colado
Fuente: Propia
Como resultado se observan porosidades en el detalle de la coquilla de aluminio,

justamente donde se formar el aro del volante (obsrvese la figura).
Acercamiento del
defecto
Figura 4.13 Resultado de la primera prueba de colado con aluminio

Fuente: Propia
109
Figura 4.14 Imagen aumentada del defecto de fundicin de la prueba

Fuente: Propia
El defecto se produce donde se encontraba la mazarota, por lo que se recomend

buscar otro sistema de alimentacin o en su defecto poner una mazarota de mayor
dimetro en la salida de gases.
4.1.4.2.2 Segunda prueba de colado con aluminio

Con la siguiente configuracin se realiza la segunda prueba de colado:
Figura 4.15 Configuracin del sistema de llenado para la segunda prueba de colado
Fuente: Propia
110
Con este sistema de llenado no se obtuvo un buen resultado, por tanto, la mejor
opcin es la configuracin de la primera prueba, aplicando la recomendacin de
utilizar una mazarota de mayor dimetro.
Figura 4.16 Resultado de la segunda prueba de colado con aluminio

Fuente: Propia
4.1.4.3 Moldeado de la coquilla para colado con hierro gris

Con los resultados obtenidos de las pruebas de colado con aluminio se procede a
moldear las piezas que conforman la coquilla de dos maneras diferentes:
a) con arena en verde y
b) con arena aglomerada con resinas fenlicas
Figura 4.17 Moldeo de la coquilla (a) con arena en verde, (b) arena con resina fenlica
Fuente: Propia
111
El moldeo en verde es comn en la fundicin, por lo que no es necesario detallarlo.

En el moldeado con resina fenlica se procede de la siguiente manera:
-
Determinar la cantidad de arena slice para elaborar el molde;
Calcular la cantidad de resinas fenlicas en proporcin a la slice utilizada, de

acuerdo a como se indica en la lista:
Resina A = 5% de la masa de arena slice
Resina B = 20% de la masa de la resina A
Resina C = 10% de la masa a la resina A
Se mezclan los materiales citados anteriormente (fig 4.18 a), considerando que la
caja de moldeo no se llenar en su totalidad con la mezcla, sino mas bien se
formar una capa con un espesor de aproximadamente 2 cm (fig 4.18 b). Se debe
mencionar que el volumen restante de la caja se completa con arena verde
apisonada.
Figura 4.18 a) Productos de moldeo en mezcladora, b) caja de moldeo con arena mezclada
Fuente: Propia
112
En este caso, para el moldeado de las partes de la coquilla se utilizaron 7 Kg de

arena slice; a partir de este valor se calcula la cantidad de resinas para la mezcla de
moldeo:
Resina A = 350g
Resina B = 70g
Resina C = 35g
Finalizado el moldeo en ambas modalidades, se pintan los moldes con un preparado
especial de alcohol y plumbagina, con el objeto de tener un mejor acabado
superficial.
Es importante dejar que los moldes dispongan de un tiempo suficiente de secado
(puede ser una semana antes del colado).
Figura 4.19 Pintado de los moldes

Fuente: Propia
113
4.1.4.4 Colado de la coquilla con hierro gris.

En el colado de la coquilla con hierro gris se realizaron las siguientes actividades:
-
Contar con todos los recursos necesarios para esta operacin, es decir:
personal calificado, equipos adecuados, maquinaria (horno de induccin),
herramientas y materiales.
Figura 4.20 Horno de induccin para el colado de la coquilla

Fuente: Propia
Ubicar de manera estratgica todas las herramientas y equipos.
Preparar en el piso una especie de cama de arena, en donde se colocan los

moldes, con el objeto de formar un aislante entre el suelo y el molde para
evitar fugas de calor.
Colocados los moldes sin cerrar en la cama de arena, se calientan con un

soplete de gas por aproximadamente un lapso de 30 minutos, para eliminar
cualquier residuo de humedad y evitar el choque trmico entre el molde y el
metal lquido.
114
Figura 4.21 Moldes colocados en la cama de arena calentados con llama

Fuente: Propia
Se cierran los moldes y se colocan sobre ellos pesos

pesos para que soporten la
presin metalosttica y no se abran al momento de colar.
c
Figura 4.22 Pesos colocados sobre los moldes

Fuente: Propia
115
Mientras el metal se funde, se calienta el recipiente (cayana) con el que se

llenarn los moldes.
Figura 4.23 Calentamiento de la cayana

Fuente: Propia
Previo a la indicacin del operario del horno, 10 minutos antes del colado, se
calientan nuevamente los moldes.
Finalmente se cola el metal.
Figura 4.24 Colado de la coquilla

Fuente: Propia
116
4.1.4.4.1 Resultados del colado de la coquilla.
El resultado obtenido con los moldes de arena en verde es poco satisfactorio,

debido a que las superficies presentan defectos de fundicin como rechupes y
porosidades. Se comprueba que el sistema de alimentacin no es el adecuado, se
utiliz el de la segunda prueba de colado con aluminio.
Los moldes de arena aglomerados con resina proporcionan mejores resultados, los
detalles y formas bsicas de las piezas presentan buena calidad, no se tiene
rechupes y la porosidad es mnima, comprobndose que el sistema de alimentacin
utilizado fue el adecuado. Se utiliz el sistema de alimentacin de la primera prueba
de colado con aluminio con una mazarota de mayor dimetro.
Figura 4.25 Partes de la coquilla obtenidas en molde de arena aglomerada con resina
Fuente: Propia
4.1.4.5 Maquinado de la coquilla

Obtenidas las piezas fundidas se procede al maquinado para retirar los excesos y
darle la forma correspondiente, con lo que se consiguen las dimensiones
requeridas.
117
Figura 4.26 Coquilla maquinada

Fuente: Propia.
4.1.4.6 Sistema de cierre de la coquilla

Por seguridad, para evitar que el molde se abra durante el colado se opta por
colocar dos seguros solidarios con el molde, de manera que se evite el
desplazamiento axial de la tapa superior de la coquilla por efecto de la presin
metalosttica en el momento del llenado.
Seguro axial
Figura 4.27 Seguros axiales de la coquilla

Fuente: Propia.
118
4.2. DISEO Y CONSTRUCCIN DEL EQUIPO PARA COLADO

CENTRFUGO VERTICAL
4.2.1
DISEO DE LA ESTRUCTURA
Para la estructura del equipo se han considerado los elementos que soportan las
cargas ms representativas del sistema. Se utiliz un perfil laminado de acero UPN
120 que es un material idneo para la construccin y se encontraba disponible en el
mercado nacional.
4.2.1.1 Diseo de la viga
Como la viga est formando un sistema con rigidizadores, estos dan la impresin de
que la viga esta empotrada en sus dos extremos por lo que el anlisis es el
siguiente:
Figura 4.28 Fuerza aplicada en la viga

Fuente: Propia.
Para poder resolver las incgnitas que se presentan se debe emplear el mtodo de
los tres momentos, en donde la viga quedar de la siguiente manera:
Figura 4.29 Diagrama de cuerpo libre de la viga

Fuente: Propia.
119
El diagrama de los 3 momentos est dado por la siguiente ecuacin:

OR 0R OR OP 0P OP 0Q 7RL 7RG
Ec. 4-21
Donde:
OR
0R
789
&
Reemplazando la ecuacin (4.21) en el apoyo OMN, se tiene:

0P 0Q 7RL 7RG
0P 0Q 7RG
Ec. 4-22
Reemplazando la ecuacin (4.21) en el apoyo MNP, se tiene:

0P 0Q 7RL 7RG
0P 0Q 7RL
Anlisis de los giros.
Figura 4.30 Fuerzas aplicadas en la viga

Fuente: Propia.
Ec. 4-23
120
Aplicando la sumatoria de momentos en M y N, se tiene:

: 00
: 01
51
51
50

50
51 .J
50 .J
(,
(,
G \
G [
50 ;;
G\ 50 ; ;

$

G[
(,<
Donde:

50 ; ;

$;%

51 50 Son las reacciones en las esquinas de la estructura
A, B son las constantes del teorema

%
Si <[ ,
Entonces ; P
50

$

$
Si x = 0
(,
G\
G[
RL
Si x = 0,6
(,

G\
RG

G[
7RG
121
Reemplazando valores en las ecuaciones (4.22 y 4.23), se tiene:

0P 0Q
0P 0Q
Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos:

00 .JP
01 .JP
De ah que el diagrama de cuerpo libre del elemento B es:
Figura 4.31 Diagrama de cuerpo libre de la viga

Fuente: Propia.
Y con esta figura, se puede determinar los diagramas de cortante y momento flector
que son:
Figura 4.32 Diagrama de cortante de la viga

Fuente: Propia.
Figura 4.33 Diagrama de momento de la viga

Fuente: Propia.
122
Con los datos del ANEXO C (Propiedades de los perfiles estructurales catalogo
DIPAC). Se encuentra que el mdulo de inercia es: 6[[ P
con la
ecuacin se determina el factor de seguridad:

0PD[
6<
.0DGP
6[[
Q
Ec. 4-24
El perfil es de acero A-36. Donde 6< .SVL. Reemplazando los valores en la

ecuacin (4.24), se tiene:
.J

.JP
P
.0DGP
Q
P
Q

Q
Por tanto el perfil UPN-120 soporta las cargas aplicadas en la estructura.
4.2.1.2 Diseo de columnas

Para el clculo de las columnas o perfiles verticales, se debe tomar en cuenta que
las dos columnas estn sometidas a los mismos esfuerzos por lo que se realizar un
solo anlisis.
Para el clculo del factor de seguridad del perfil utilizado en las columnas, se
emplea el esfuerzo de flexin mxima con la siguiente ecuacin:
[PD[
):&ROXP 0PD[

$
,[
Ec. 4-25
123
Donde:
)
Fuerza en Kg
:&ROXP
Peso de la columna en .J
rea de la seccin en P
0PD[
Momento mximo en .J-P
,[
Momento de inercia en P
[PD[
.J.J
..JP0

.P 0
P
[PD[
.J
P
Para calcular el factor de seguridad se tiene:

Q
6\
[ PD[

Q
Con este resultado se demuestra que el perfil seleccionado es adecuado para la

construccin del equipo.
124
La estructura quedara ensamblada de la siguiente manera:
Figura 4.34 Esquema de la estructura

Fuente: Propia.
4.2.2
DISEO DEL SISTEMA DE TRANSMISIN
4.2.2.1 Determinacin de la potencia del motor

Para tener una estimacin de la potencia que se necesitara para
pa la rotacin del
molde, el plato y los accesorios de fijacin se realiza
rea
el siguiente anlisis:
Sea:
M = I
Ec. 4.26
Ec. 4.27
Donde:
-
pro
la rotacin
M = torque mnimo necesario que debe generarse para provocar
del molde a la velocidad angular solicitada,
I = momento de inercia del molde y su sistema de sujecin,

sujeci
= aceleracin angular del molde.
125
Considerando que el motor gira a 1750 rpm, y se prev una relacin de transmisin
de 3 a 1, la velocidad angular tiene un valor

USP

UDG
V
. Esta
consideracin se justifica ms adelante. Tambin se asume un intervalo de tiempo

de 2 segundos para que el molde alcance el valor de .
Entonces, reemplazando los valores indicados anteriormente en la ecuacin (4.27),
se tiene:

UDG
; <

V
Por otro lado, el momento de inercia del molde, del plato y del volante fundido
cuando est dentro del molde, tienen los siguientes valores:
,3/$72 .JP
,02/'( .JP
,92/$17( .JP
El momento de inercia total es:

,727$/ .J-P
Reemplazando los valores indicados en la ecuacin (4.26), se tiene:

0
0 .1P0
126
Del resultado anterior se concluye que par generado por el motor debe ser mayor a
6,2722 N-m para que se pueda iniciar el movimiento de rotacin del molde. Por
tanto, la potencia requerida para obtener ese torque es la siguiente:
3RW
Ec. 4-2845
Q7

Donde:
Q
Velocidad en rpm
Torque en N-m
3RW Potencia en Watios
3RW
;

<

3RW:
3RW+3
Para los prximos clculos se asumir una potencia de 1 HP, ya que es un valor
encontrado en los datos de placa de algunas mquinas que son utilizadas con
propsitos afines al presente proyecto, tales como mezcladoras de arena, lavadoras
de ropa, mquinas herramientas como tornos, fresadoras entre otras.
Por otra parte, para las condiciones de potencia y velocidad angular anteriormente
mencionadas, se determina que se utilizar una banda tipo A, para este tipo de
bandas el dimetro primitivo mnimo corresponde a 63 mm en la polea conductora.
Como se prev una relacin de transmisin de 3 a 1, el dimetro de la polea
conducida es 189 mm.
45
TIMOSHENKO, Resistencia de Materiales; Editorial Thomson; 5ta Edicin; 1978, Pg 222
127
Resumiendo:
Potencia del motor elctrico
1 HP
Revoluciones del motor
1750 rpm
Seccin de la banda
Tipo A
Relacin de transmisin
3:1
Dimetro primitivo de la polea conductora
63 mm
Dimetro primitivo de la polea conducida
189 mm
Tabla 4.12 Datos para la seleccin del motor
4.2.2.1.1 Sistema de poleas para la reduccin de revoluciones

Se necesita que el plato gire a un rgimen de aproximadamente de 300 rpm, por lo
que la reduccin con las poleas queda de la siguiente manera:
Figura 4.35 Esquema de reduccin de revoluciones del motor

Fuente: Propia.
De acuerdo al esquema anterior, se calculan las revoluciones de salida al plato

giratorio con las siguientes relaciones:
=>?@?A
=B
De donde n1 = 867,5 RPM.
CD?EFGB
C>?@?A
2HIJKLM
=B
NO
5O
128
La salida al plato giratorio es la siguiente:

=B
=DEG@?
CD?EFGP?QRSPTRGDEG@?
CD?EFGP?QRSP@?AGDEG@?
NUHJKLM
=DEG@?
NO
IO
De donde nplato = 325,31 RPM
4.2.2.2 Fuerzas generadas en el sistema

4.2.2.2.1 Relacin de tensiones en la banda
= 35
Figura 4.36 Relacin de tensiones en la banda
129
La expresin que define la relacin de tensiones en la banda es la siguiente:

3 3 H
Ec. 4-29
Donde:
3
Tensin en el lado tirante
3
Tensin en el lado flojo

Coeficiente de friccin entre la banda y la polea, que puede estar comprendido

entre 0,3 y 0,7 para bandas de cuero, hule y caucho sobre acero.
Angulo de contacto
4.2.2.2.2 Clculo del ngulo de contacto46
Figura 4.37 ngulo de contacto
Donde:
'3
Dimetro primitivo de la polea mayor (0,189 m)
G3
Dimetro primitivo de la polea menor (0,063 m)
&
Distancia entre centros (0,5 m)
46
J. L. MERIAM; Esttica; Editorial Revert; Barcelona Espaa; Pg. 314
130
Haciendo la siguiente relacin de tringulos, se tiene:

'3 &[

G3
[
Ec. 4-30
'3 [ G3 &G3 [
'3 G3 [ G3 &
Se encuentra la siguiente expresin para completar los clculos del ngulo de

contacto:
[
G3 &
'3 G3
Ec. 4-31
[

[ P
El ngulo de contacto, se define por la siguiente ecuacin:

VHQ V W

Ec. 4-32
Donde = 35 es el ngulo de entre las caras de la banda trapezoidal
Adems, se tiene:
G3
VHQ
[
Ec. 4-33

Ec. 4-34
Y:
131

VHQ


UDG

VHQ ; <

UDG
4.2.2.2.3 Clculo de la Relacin de Tensiones

Por otro lado, se tiene que:
+ 3 3 9
Ec. 4-35
Donde:
9 Velocidad lineal en la polea
+ Potencia transmitida por el motor
Adems se conoce que:
3 3
+
9
Ec. 4-36
132
Igualando la ecuacin (4.29) con la ecuacin (4.36), se tiene:
3 H 3
+
9
Y despejando 3 , se tiene:
3 XH Y
3
+
9
+
9H
Ec. 4-37
La velocidad lineal, viene dado por:
9
'3

Ec. 4-38
Donde:
;
UHY PLQ UDGZ

<
PLQ V
UHY
UDG
[ \
V
9

P
9 V W
V
133
Sea 1 HP = 746 W, y conocidos los valores del coeficiente de friccin y el ngulo de

contacto, se reemplazan en la ecuacin (4.37):
3

H
3 .10
La fuerza que faltaba determinar, se calcula reemplazando el valor de ]" , en la

ecuacin (4.29). Se tiene:
3 H
3 .10
4.2.2.2.4 Seleccin de la banda.

Potencia nominal o terica [pn].- Es la potencia requerida por la mquina. Cuando
este valor se desconoce o es de difcil determinacin, se puede utilizar la potencia
indicada en la placa de caractersticas del motor.
Factor de servicio [].- Es un valor que indica las condiciones en que trabajarn las
correas. Puede estar comprendido entre uno (1) y dos (2) y debe ser estimado por el
diseador.
Cuando se trate de servicios intermitentes, donde nunca se excede la carga
asignada, los arranques se producen en vaco; Las correas trabajan en condiciones
higinicas, al resguardo de los factores climticos y en instalaciones que poseen un
adecuado mantenimiento; bajo tales condiciones el factor de servicio tiende a 1
(uno).
Por el contrario, cuando se trate de servicios continuos (16 a 24 horas diarias), con
sobrecargas importantes, arranques a plena carga, a la intemperie, en ambientes
sucios con mantenimiento deficiente, en esos casos el factor de servicio tiende a 2
(dos).
134
En la mayora de las situaciones se adoptan valores intermedios (1,4 / 1,5 / 1,6),

pero en el presente diseo se utilizar un factor de 2, debido a que la mquina
permanecer a la intemperie.
Potencia de diseo [pd].- Es el valor que se utilizar para los clculos posteriores y
resulta de multiplicar los valores de los puntos anteriores.
Pd = Pt x [HP]
Por lo que se tiene:
Pd = 1 x 2 = 2 [HP]
Seccin de la correa.- Para determinar la seccin de la correa se utiliza el siguiente
grfico:
Figura 4.38 Seleccin del perfil de la correa

Fuente: Catlogo de Seleccin de correas Trapezoidales Roflex
135
Se conoce que un motor elctrico de baja revolucin de 2 HP gira a 1750 rpm, y con
estos valores se trazan perpendiculares en cada uno de los ejes de la grfica, y el
resultado indica que se debe utilizar una banda tipo A. El nmero de banda se
determina cuando se tenga la distancia entre centros de las poleas al momento del
montaje.
En resumen:
Potencia terica
1 HP
Factor de servicio
2 (trabajo a la intemperie)
Potencia de diseo
2 HP
Revoluciones del motor
1750 rpm
Seccin de la banda
Tipo A
Dimetro primitivo de la polea conductora 63 mm

Dimetro primitivo de la polea conducida
189 mm
Tabla 4.13 Datos para la seleccin de la banda
4.2.2.3 Diseo del rbol de transmisin
Figura 4.39 Diagrama de cuerpo libre del rbol de transmisin

Fuente: Propia.
136
4.2.2.3.1 Clculo de reacciones

: )[
: 5%;5&;
Ec. 4-39
: )\
3 3 5%< 5&<
Despejando 5%< , se tiene:

5%< 3 3 5&<
Ec. 4-40
: 0=%
, 5&< 3 3 O O
Despejando 5&< , se tiene:

O O
5&< 3 3 ;
<
O
Ec. 4-41
Reemplazando (4.41) en (4.40), se tiene:

, ,
5%< 3 3 ^3 3 ;
<_
,
Reduciendo la ecuacin, se obtiene:

, ,
5%< 3 3 ^ ;
< _
,
Ec. 4-42
137
Finalmente el diagrama de cuerpo libre queda de la siguiente forma:
Figura 4.40 Diagrama de cuerpo libre concluido

Fuente: Propia.
4.2.2.3.2 Clculo para encontrar el diagrama cortante
TRAMO I
[ /
9[ 5$<
Ec. 4-43
TRAMO II
[ /
9[ 3 3
Ec. 4-44
Figura 4.41 DCL Diagrama cortante

Fuente: Propia.
138
Si se reemplazan los siguientes datos en las ecuaciones (4.43) y (4.44), se

obtendrn los valores que permiten graficar el diagrama de cortante:
3 .10
3 .10
O .PP0
O .PP0
O .PP0
O .PP0

5%< ^ ;
< _

5%< .10

5&< ;
<

5&< .10
Finalmente se tiene:
9[ .10SDUD[ PP
9[ .10SDUD[ PP
4.2.2.3.3 Clculo para encontrar el diagrama de momento flector
TRAMO I
[ /
0[ 5%< ;
139
Cuando ;
0[
Cuando ; /
0[ 5%< /
Figura 4.42 DCL Diagrama del momento flector

Fuente: Propia.
Remplazando valores se obtienen los siguientes resultados:

/ P
5%< .10
0[ .1P0
TRAMO II
[ /
0[ 3 3 [

Cuando ;
0[
Cuando ; /
0[ 3 3 /
140
Remplazando valores se obtiene:

/ P
3 3 .10
0[ .1P0
4.2.2.3.4 Clculo para encontrar el diagrama de momento torsor

El momento torsor se calcula con la siguiente expresin:
7 3 3 [
'S
\ .1P0

Ec. 4-45
Remplazando valores en la ecuacin (4.45), se obtiene:

7 ;
<

7 .1P0
4.2.2.3.5 Clculo para encontrar el diagrama de carga axial

Para este caso, la nica carga axial que acta sobre el rbol de transmisin es el
peso del molde con el volante y los accesorios de sujecin, que dan el siguiente
resultado:
P727$/ P02/'( P92/$17( P3/$72 P$&&(625,26
Ec. 4-46

P727$/ .J
P727$/ .J
Donde la fuerza axial sera:

)$;,$/ P727$/ J
Ec. 4-47
141
)$;,$/ .J
P
V
)$;,$/ .10
A continuacin se presentan los diagramas anteriormente descritos, se ubican de

manera que se pueda observar claramente la seccin crtica:
Figura 4.43 DCL concluido del rbol de transmisin

Fuente: Propia.
Figura 4.44 Diagrama cortante

Fuente: Propia.
142
Figura 4.45 Diagrama de momento flector

Fuente: Propia.
Figura 4.46 Diagrama de momento torsor

Fuente: Propia.
Figura 4.47 Diagrama de carga axial

Fuente: Propia.
143
4.2.2.3.6 Determinacin de la seccin crtica

Como se puede observar en el diagrama de momento flector, la seccin crtica
aparece en C. Este elemento trabaja a esfuerzos combinados.
4.2.2.3.7 Determinacin del punto crtico
El estado de esfuerzos del punto C es el siguiente:
=NC
Tr
J
VQ
b
Figura 4.48 Determinacin del punto crtico

Fuente: Propia.
De donde se analizan los puntos L, M, N para determinar, cul de ellos es el

elemento crtico:
yx
xy
x = MC
yx
yx
xy =
VQ Tr
+
b
J
x = 0
yx
144
yx
xy =
x
Tr
J
x =
MC
I
yx
Figura 4.49 Esfuerzos en el punto crtico
Fuente: Propia.
Por lo general, el esfuerzo de corte generado por torsin es mayor que el esfuerzo
de corte. Como conclusin se tiene que el elemento crtico es el elemento N debido
a que presenta esfuerzos combinados de corte y traccin y en base a los esfuerzos
que all se presentan, se determinar el dimetro del eje de transmisin.47
4.2.2.3.8 Diseo del eje por medio de los esfuerzos principales
Para el siguiente caso, los esfuerzos que se presentan son los siguientes:
x y
12 =
2
+ xy2
Ec. 4-48
Si y = 0
2
x
2
+ xy
2

Ec. 4-49
12 =
Para secciones circulares, se tienen las siguientes expresiones:
x =
47
M 32 M
=
I d3
C
Ec. 4-50
SHIGLEY, J. Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin; Mxico DF; McGraw-Hill; 1985. Pg 72
145
xy =
Ec. 4-51
T 16 T
=
J d3
r
Reemplazando las expresiones (4.50) y (4.51) en la ecuacin (4.49), se tiene:
16 M
12 =
3
d
16 T
+
3
d
Ec. 4-52
De la expresin anterior se despeja d, que es el dimetro del eje, y se obtiene:
16
d = 3
12
Siendo `!"
[ ]= Sy2
M 2 + T 2
Ec. 4-53
.`] 0, y .`] 0, el esfuerzo de corte admisible, entonces:
Ec. 4-54
Para la seleccin del acero con el que se construir el rbol de transmisin se ha

consultado de manuales de aceros especiales para la construccin de maquinaria48.
Se han tabulado los resultados para diferentes tipos de aceros que comnmente se
emplean en la industria, los posibles dimetros son los siguientes:
Acero AISI
Sut Mpa
Sy Mpa
[p] Mpa
d (m)
d(mm)
4340
4140
1045
1040
1018
1010
1100
1100
650
523,64
410
161,915
900
750
340
289,38
235
179,14
450
375
170
144,69
117,5
89,57
6,66E-03
7,07E-03
9,21E-03
9,71E-03
1,04E-02
1,14E-02
6,66
7,07
9,21
9,71
10,41
11,40
Tabla 4.14 Datos para el diseo
48
Catlogo de aceros Bohler 2007
146
Las dimensiones obtenidas en el clculo anterior dan como resultado un factor de

seguridad igual a 2 en todos los casos, pero son dimetros poco comunes. Si se
consultan ciertos catlogos de rodamientos se encontrar que el mnimo dimetro
de eje para rodamientos cnicos es de un valor de 15 mm (el uso de este tipo de
rodamiento se justificar ms adelante). Por lo tanto, se procede a calcular el factor
de seguridad asignando a la ecuacin (4.53) un valor del dimetro d, mayor a los
encontrados.
El dimetro d ser de 25 mm, entonces se procede a calcular nuevamente los
esfuerzos principales y luego el factor de seguridad. Para los esfuerzos principales,
se reemplaza datos en la ecuacin (4.52), y se tiene:
a 6[

\ [
\

a ^
1
_
P
Para el factor de seguridad, se tiene:
.a3 0
a
Ec. 4-55
Reemplazando el esfuerzo admisible y el esfuerzo encontrado con el valor de

dimetro que ya se indic, se tabulan los resultados para todos los aceros que
pueden emplearse:
Acero AISI
Factor de seguridad
con d=25mm
4340
4140
1045
1040
1018
1010
53,00
44,17
20,02
17,04
13,84
10,55
Tabla 4.15 Factor de seguridad calculado con esfuerzos principales para diferentes aceros
147
Se observa que el factor de seguridad obtenido en todos los casos es lo

suficientemente grande, por lo que se podra utilizar cualquiera de los aceros para
construir el eje. La seleccin definitiva del dimetro se dar cuando se terminen
todos los clculos del eje.
4.2.2.3.9 Diseo esttico del rbol de transmisin

En este caso, se procede de la siguiente manera:
bcd
be
be "
f 6V W g èh "
"
"
Ec. 4-56
yx
xy =
16 T
d3
x =
32 M
d3
yx
Figura 4.50 Diseo esttico del rbol de transmisin.
Fuente: Propia.
Se reemplazan las expresiones (4.50) y (4.51) en la ecuacin (4.56), se obtiene la

siguiente ecuacin:
$%

G
[0F i0F 7 \
Siendo MC el momento flector en el punto C, y T el momento torsor:

MC = 10,76 N-m
T = 23,72 N-m
Ec. 4-57
148
$%

G

Ec. 4-58
Entonces:
$
d

G
jj k(
lm
Ec. 4-59

m
Ec. 4-60
Se usa la teora de la Energa de Distorsin para materiales dctiles, se obtiene el

siguiente anlisis:
SA
3
S y2 = S A2 S A S B + S B2 (38)
SB
S B =
3
S (39)
1 A
B
Figura 4.51 Teora de la Energa de distorsin
Fuente: Propia.
De donde se obtienen las siguientes ecuaciones:

6< 6 $ 6$ 6% 6 %
Ec. 4-61

6$

Ec. 4-62
6%
149
Reemplazando la ecuacin (4.62) en (4.61), y despajando SA, se tiene:
6$
6\

6 V W V W
Ec. 4-63
Reemplazando las ecuaciones (4.59) y (4.60) en la ecuacin (4.63), se tiene:
6$
6$
6\

6 ; < ; <

6\
-
6$ 6\
Ec. 4-64
Para un diseo adecuado, es recomendable tener un factor de seguridad n>2.

El factor de seguridad esttico es:
QG
6$
$
Ec. 4-65
Reemplazando la ecuacin (4.64) en (4.65), se tiene:
QG
6\ G

QG 6\ G
Si Q!
6\ G !
Ec. 4-66
150
Despejando d, se tiene:
Ec. 4-67

G !6
6\
Igual que el caso anterior, se tabula los resultados para los diferentes aceros, de
donde se obtiene:
Acero AISI
Sy MPa
d (m)
d (mm)
4340
4140
1045
1040
1018
1010
900
750
340
289,38
235
179,14
0,00713
0,00758
0,00986
0,01041
0,01116
0,01221
7,13001
7,57677
9,86305
10,40754
11,15531
12,21162
Tabla 4.16 Resultados del diseo esttico
Al igual que en el caso anterior, se debe calcular nuevamente el factor de seguridad

con un dimetro mayor a los que se han obtenido.
En la ecuacin (4.59), se reemplaza un dimetro d = 25mm y se obtiene:
$ ^
1
_
P
Reemplazando valores en (4.65), se tiene:

QG 6\
Ec. 4-68
151
De donde se tabulan los siguientes resultados:
4340
Sy
(MPa)
900
86,2128
4140
750
71,8440
1045
340
32,5692
1040
289,38
27,7202
Acero AISI
ns
1018
235
22,5111
1010
179,14
17,1601
Tabla 4.17 Factor de seguridad esttico para diferentes aceros para el diseo del rbol de
transmisin
Los resultados son favorables, aparentemente el eje est sobredimensionado pero

es un valor razonable para poder utilizar los rodamientos, como se ver ms
adelante.
4.2.2.3.10 Diseo dinmico del rbol de transmisin

Diseo en la seccin C (crtica)
()
x
a
(+)
xy
xy
Figura 4.52 Diseo dinmico del rbol de transmisin

Fuente: Propia.
152
El clculo para este caso es iterativo, es decir, se asume un dimetro y se

comprueba el factor de seguridad. Por lo tanto, se toma como dato un dimetro del
eje de 25 mm.
En primer lugar, al aplicar la teora de la energa de la distorsin, se tiene:
i [a [\
Ec. 4-69
Luego, se determinan los esfuerzos de Von Mises:

D i [D a [\D
P i [P a [\P
Ec. 4-70
Ec. 4-71
Sean:
[\D
[P
Se tendra que:
D [D
Ec. 4-72
P ia [\P
Ec. 4-73
4.2.2.3.10.1 Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga.
Se encuentran en la siguiente relacin:

6H ND NE NF NG NH NI 6H
Ec. 4-74
153
Donde:
6H
: Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
6H : Lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria

ND
: Factor de superficie
NE
: Factor de tamao
NF
: Factor de confiabilidad
NG
: Factor de temperatura
NH
: Factor de modificacin por concentracin de esfuerzos
NI
: Factor de efectos diversos
Lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria Se

El lmite de resistencia a la fatiga de la viga rotatoria se determina por la siguiente
expresin. (Siempre que el material sea dctil):
Para el caso de materiales dctiles:
Se' =0,5Sut si Sut 200Kpsi(1400MPa)
Ec. 4-75
Se' =100Kpsi cuandoSut > 200Kpsi(1400MPa)
Ec. 4-76
Para el caso de materiales frgiles:
Se' = 0,45Sut si Sut 88Kpsi(600MPa)

Se' = 40Kpsi cuandoSut >88Kpsi(600MPa)
Ec. 4-77
Ec. 4-78
154
Aplicando el criterio de falla de la lnea de Goodman modificado para esfuerzos

combinados, se obtiene:
Figura 4.53 Diagrama de fatiga

Fuente: SHIGLEY, J: Manual de Diseo Mecnico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta Edicin 1989:
Mxico; Pg. 334.
m
Sut
a
Se
1
n
Ec. 4-79
Procediendo al clculo de Sa y S m
Factor de superficie Ka
El factor de Superficie, se obtiene de la Figura (4.54). Para la seleccin del factor es
necesaria la resistencia a la tensin, y el tipo de acabado del elemento.
Figura 4.54 Factores de modificacin de acabado superficial para el acero.

Mxico; Pg. 308.
155
Factor de Tamao Kb
Para el clculo del factor de tamao se utiliza la siguiente expresin:
k b = 0.869.d 0.097 Si
kb = 1
Si
Ec. 4-80
0.3" < d < 10"
Ec. 4-81
d 0.3"
Ec. 4-82
k b = 1.189.d 0.097 Si 8mm < d < 250mm

Factor de confiabilidad Kc
El factor de confiabilidad se determina con la ayuda de la siguiente Tabla:
Confiabilidad
0.50
0.90
0.95
0.99
0.999
0.999 9
0.999 99
0.999 999
0.999 999 9
0.999 999 99
0.999 999 999
Variable
estandarizada
0
1.288
1.645
2.326
3.091
3.719
4.265
4.753
5.199
5.612
5.997
zr
Factor de
Confiabilidad kc
1.000
0.897
0.868
0.814
0.753
0.702
0.659
0.620
0.584
0.551
0.520
Tabla 4.18 Factor de confiabilidad

Mxico; Pg. 319.
Factor de temperatura Kd
El clculo del factor de temperatura se determina mediante las ecuaciones:
NG VL7&)
Ec. 4-83
NG X Y7VL&7&
Ec. 4-84
NG X Y7VL)7)
Ec. 4-85
156
Factor de concentracin de esfuerzos Ke

Para determinar el factor de concentracin de esfuerzos, es necesario saber, el tipo
de esfuerzo que est presente en el elemento a calcular, es decir, es necesario
saber si el esfuerzo es flector o torsor.
Para determinar el factor de concentracin de esfuerzos se utiliza la siguiente

expresin:
ke =
1
1
=
k f 1 + q(k t 1)
k es =
1
1
=
k fs 1 + qs (k ts 1)
Cuando el esfuerzo es flector

Cuando el esfuerzo es torsor
Ec. 4-86
Ec. 4-87
Para determinar los factores kt o k ts , se procede a ver el Manual de Diseo

Mecnico, elaborado por Shigley, el cul muestra los siguientes diagramas para
factores tericos de concentracin de esfuerzo; ya sea para flexin o para torsin:
Figura 4.55 Factor Kt para flexin

Mxico; Pg. 884.
157
Figura 4.56 Factor Kts para torsin

Mxico; Pg. 884.
Para determinar el factor de sensibilidad a las ranuras para aceros (q) se utiliza la
figura:
Figura 4.57 Diagrama de sensibilidad a las ranuras para aceros y aleaciones de aluminio
forjado UNS A92024T, sometidos a cargas flexionantes o axiales invertidas
Mxico; Pg. 323.
158
Para determinar la sensibilidad a las ranuras para materiales sometidos a torsin

invertida alternativamente, se utiliza la Figura (4.58)
Figura 4.58 Diagrama de sensibilidad a las ranuras para materiales en torsin invertida
alternativamente.
Mxico; Pg. 324.
Factor de efectos diversos Ke.

Por lo general este factor es considerado igual a 1, excepto para engranes.
Luego de conocer los parmetros necesarios para el diseo dinmico, se inicia con
los clculos, de donde, se obtiene la siguiente tabla:
Acero AISI
Sut (Kpsi)
Sut (MPa)
Se'
4340
158,65
1100
550
4140
158,65
1100
550
1045
94,34
650
325
1040
76
523,64
261,82
1018
59,5
410
205
1010
47
161,915
80,9575
Tabla 4.19 Resultados de Se para diseo dinmico del rbol de transmisin
159
Se ha determinado con el criterio de material dctil, los factores que modifican el

lmite de resistencia a la fatiga. En la siguiente tabla se resumen los tipos de aceros
que se han considerado para el diseo:
Acero
AISI
4340
4140
Ka
Kb
Kc
Kd
Ke
Kf
0,42
0,42
1,382
1,382
1
1
1
1
1
1
1
1
1045
1040
1018
1010
0,56
0,64
0,7
0,7
1,382
1,382
1,382
1,382
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Tabla 4.20 Factores que modifican Se de diseo dinmico del rbol de transmisin
Finalmente, se determina los valores de Se:
Acero AISI
Se
4340
319,333
4140
319,333
1045
251,596
1040
231,641
1018
198,374
1010
78,341
Tabla 4.21 Valores de Se para diseo dinmico del rbol de transmisin
Para determinar el factor de seguridad falta calcular el esfuerzo medio Sm con la

siguiente expresin:
Sm =
Se
'
a
'
m
+ e
S ut
Ec. 4-88
160
Para luego obtener:
nd =
Sm
Ec. 4-89
m'
Tabulando los datos queda:
Acero AISI
Sm
nd
4340
392,251
29,291
4140
392,251
29,291
1045
276,214
20,626
1040
239,752
17,903
1018
196,870
14,701
1010
77,747
5,806
Tabla 4.22 Factor de seguridad dinmico para diferentes aceros para el diseo del rbol de
transmisin
4.2.2.3.11 Conclusin del diseo del rbol de transmisin

Para el diseo dinmico se tiene un resultado favorable en lo que respecta al factor
de seguridad. Se puede observar que el acero AISI 1010 presenta el menor factor
de seguridad de todos los aceros que se consideraron, pero tiene buena
soldabilidad y no requiere de tratamientos trmicos posteriores. Sin embargo, se
opta por el acero AISI 4340 (ASSAB 705) por ser el ms utilizado en la construccin
de maquinaria segn se observa en catlogos especializados de aceros, y para
soldar este tipo de material se cuenta con electrodos especiales disponibles en el
mercado nacional.
161
4.2.2.4 Seleccin de rodamientos para el rbol de transmisin

Para la seleccin de rodamientos se consideran las cargas que actan sobre el
rbol de transmisin. De acuerdo con el diagrama de cuerpo libre del rbol de
transmisin se tienen las siguientes fuerzas:
Figura 4.59 DCL del rbol de transmisin para la seleccin de rodamientos
Donde:
5%< .10
5&< .10
5%; .10
5&; .10
: .10
NOTA.- No se presenta clculos para RBX y RCX, pero se los adopta con toda la
responsabilidad del caso.
162
4.2.2.4.1 Clculo de la vida de los rodamientos

El clculo de la vida til depende del rodamiento en particular, para lo que se aplica
la siguiente tabla:
Gua de valores requeridos de vida nominal L10h para diferentes clases de

mquinas
Clases de mquinas
L10h
horas de servicio
Electrodomsticos, mquinas agrcolas, instrumentos,

aparatos para uso mdico.
300 a 3 000
Mquinas usadas intermitente o por cortos perodos:

Mquinas-herramienta porttiles, aparatos elevadores
para talleres, mquinas para la construccin.
3 000 a 8 000
Mquinas para trabajar con alta fiabilidad de

funcionamiento por cortos perodos o intermitentemente:
Ascensores, gras para mercancas embaladas.
8 000 a 1 2000
Mquinas para 8 [h] de trabajo diario no totalmente

utilizadas:
Transmisiones por engranajes para uso general, motores
elctricos para uso industrial, machacadoras giratorias.
10 000 a 25 000
Mquinas para 8[h] de trabajo diario totalmente utilizadas:

Mquinas-herramientas, mquinas para trabajar la
madera, mquinas para la industria mecnica general,
gras para materiales a granel, ventiladores, cintas
transportadoras, equipo de imprenta, separadores y
centrfugos.
20 000 a 30 000
Mquinas para trabajo continuo, 24 [h] al da: 40 000 a 50 000

Cajas de engranajes para laminadores, maquinaria
elctrica de tamao medio, compresores, tornos de
extraccin para minas, bombas, maquinaria textil.
Maquinaria para abastecimiento de agua, hornos 60 000 a 100 000
giratorios, mquinas cableadoras, maquinaria de
propulsin para trasatlnticos.
Maquinaria elctrica de gran tamao, centrales elctricas, 100 000
ventiladores y bombas para minas, rodamientos para la
lnea de eje de transatlnticos.
Tabla 4.23 Tabla de horas de servicio para diferentes clases de mquinas
Fuente: SKF; Catlogo General; 1975: Pg. 30.
Para la presente mquina, se toma un valor de vida nominal de 10000 horas de

servicio.
163
El anlisis se realiza para el punto B por ser el que soporta la mayor carga, de all se
obtiene el resultado para los puntos B y C, ya que los rodamientos de rodillo cnico
admiten su uso en pares.
Con la siguiente relacin se determina la carga dinmica, es decir:
no
np
m&& kmq
!(m krq
! r(
Buscando un valor e=0.3549, que depende del dimetro del eje (25mm de acuerdo al
clculo del rbol de transmisin), se concluye que:
no
s
np
Por tanto, la carga equivalente sobre el rodamiento se calcula con la siguiente
expresin:
3 )U <)D .tu0
Ec. 4-90
Donde:
Fr
0,15389 KN
Fa
0,30083 KN
1,71 (valor adimensional dado en el catlogo, depende del tipo de

rodamiento y del valor de e)
3 )U <)D (KN)

3 [[
3 ..10
49
Catlogo de rodamientos FAG,2000, pg. 369
164
Se determina la carga dinmica equivalente C con la siguiente expresin:

v
w
wx
y #w
# z.{q0
Ec. 4-91
De donde:
fL = factor de esfuerzos dinmicos, para condiciones de servicio de un banco de
pruebas (pg. 38 catlogo FAG)
fH = factor de dureza, depende del factor de servicio (pg. 35 catlogo FAG)
fn = factor de velocidad (pg. 39 catlogo FAG)
De acuerdo con lo descrito anteriormente, los factores tienen los siguientes valores:
fL = 3 para centrifugadoras (pg. 38 catlogo FAG)
fH = 1, temperatura de servicio < 120 C
fn = 0,498 para cojinetes de rodillo y n = 340 rpm (pg. 39 catlogo FAG)
Luego:
v
m
# & (j(rj.{q0
& *rk # !
De donde C = 3,769 KN, valor con el cual se busca en catlogo un rodamiento que
cumpla con este requerimiento, el cual es el de la serie 32205 cuya carga dinmica
equivalente es C = 49 KN. Si bien es cierto, los rodamientos de rodillo cnico de
dimetros de eje menores tienen un valor de C mayor al que se ha encontrado en
los clculos, pero son dimetros menores al que se ha escogido.
Debe tomarse en cuenta que las dimensiones que se obtienen en los clculos no
siempre estn acorde a la oferta nacional, por ello se adoptan valores aproximados,
que cumplen con los criterios de seleccin.
165
De acuerdo con el estudio anterior, el rodamiento escogido para el montaje en los

puntos B y C tiene las siguientes dimensiones:
SERIE
Dimetro
interior
Dimetro
exterior
Ancho
32305
25
52
22
Tabla 4.24 Dimensiones de los rodamientos para el rbol de transmisin

Fuente: Catlogo de Rodamientos FAG; 2000; Pg. 359
4.2.2.5 Seleccin de pernos para el acople entre el sistema rotatorio del plato y la
estructura
Figura 4.60 Acople entre el sistema rotatorio del plato y la estructura

Fuente: Propia.
Los pernos utilizados para el acople en cuestin tienen como dimensiones 3/8
(9,52 mm) x 25,4mm de longitud, de grado 8.Se determinar el factor de seguridad
para comprobar la fiabilidad de los elementos.
166
4.2.2.5.1 Diseo esttico de los pernos superiores
Los pernos superiores estn sometidos a tensin, por tanto se disearn con la
teora de falla en tensin simple.
Figura 4.61 Tensin simple
4.2.2.5.1.1 Determinacin de la relacin de rigidez
Para determinar la rigidez del perno se debe determinar la longitud de agarre del
mismo. Cada perno soporta dos veces el espesor de placa, entonces:
Agarre = l = 0,008 m + 0,008 m = 0,016 m
Luego, la constante de rigidez del perno es:
K =
b
Ec. 4-92
d2 E
4l
Donde:
kb
: Constante de rigidez del perno [kgf/m]
: Dimetro mayor [kgf]
E
l
: Mdulo de elasticidad del acero %
: Longitud de agarre del perno [m]
" !& # !&'
t|}
"
167
K =
b
( 0,009 )2 2,1 10 6
4 ( 0,016 )
= 8349,7
Kg
m
La constante de rigidez de los elementos se encuentra con la siguiente expresin:
Ec. 4-93
E d
l + 0 .5 d
2 ln 5 *
l + 2.5d
Donde:
km
Constante de rigidez de los elementos
[kgf/m]
Dimetro mayor
[kgf]
Mdulo de elasticidad
[kgf/m]
Longitud de agarre del perno
[m]
2,1 106 0,009

0,016 + 0.5 0,009
2 ln5
0,016 + 2.5 0,009

.P
.J
P
La constante C, se la determina utilizando la siguiente expresin:
C=
kb
kb + km
Ec. 4-94
168
C=
8349, 7
8349, 7 + 30318, 5
&
4.2.2.5.1.2 Seleccin de la precarga

La carga de prueba obtenida ], se la determina utilizando la siguiente expresin:
Ec. 4-95
)3 6S $W
Donde:
)3
: Carga de prueba
[kgf]
6S
: Resistencia a la tensin [kgf/m]
$W
: rea de tensin
[m]
Para determinar la resistencia a la tensin (Sp), Resistencia a la fluencia (Sy) y la

resistencia a la rotura (Sut), se utiliza el anexo E tabla (E.1), que muestra las
especificaciones de pernos:
Se obtienen los siguientes resultados:
t|}
"
j t|}
6 .SVL [!& "

j t|}
6 .SVL [!& "
6~ .SVL [!&

k
169
Segn el dimetro mayor nominal, se encuentra el rea esfuerzo tensin, en el

anexo E, con la tabla (E.2), se muestra los esfuerzos de tensin segn su tipo de
paso y el dimetro del tornillo o perno.
Se obtienen los siguientes resultados:
Tabla A = 0.000047m 2
t
Adems se conoce que la precarga debe estar en el rango siguiente:
Ec. 4-96
)S )L )S

)3 X Y
)3 .J
Por lo tanto se obtiene la precarga mnima y mxima:

)L PtQ )3
)L PtQ .J
)L Pi[ )3
)L Pi[ .J
Entonces reemplazando en la ecuacin (4.96), se tiene:

.J)L .J
La precarga elegida para el caso va a ser la mayor y es:

)L .J
170
4.2.2.5.1.3 Determinacin del factor esttico
Se obtiene la precarga a utilizar mediante la siguiente ecuacin:

Ec. 4-97
)L $W 6\ &3Q
Despejando el factor de seguridad se tiene:
$W 6\ )L
&3
Ec. 4-98
Reemplazando valores anteriores en la ecuacin (4.98), se tiene:
X Y

Q
Del resultado obtenido del factor de seguridad, se concluye que los pernos
seleccionados cumplen con el requerimiento del equipo.
171
4.2.2.5.2 Diseo esttico de los pernos inferiores

Los pernos inferiores estn sometidos a corte directo, aplastamiento y flexin, por lo
que se analizar con las teoras para esfuerzos puros.
4.2.2.5.2.1 Corte Puro
Figura 4.60 Corte puro

Fuente: Propia.
xy
F 4
F
4 ( 20 )
Kg
=
=
= 314380 2
A d 2 ( 0.009) 2
m
Ssy
n =
=
xy
0.577S
xy
0.577 9,13 10 7
=
314380
Q
4.2.2.5.2.2 Aplastamiento
Figura 4.61 Aplastamiento

Fuente: Propia.
F
F
20
Kg
= =
=
= 138889
x A t d 0.016 ( 0.009)
m2
172
S
n=
9,13 10 7
138889
Q
4.2.2.5.2.3 Flexin
Figura 4.623 Flexin

Fuente: Propia.
Kg
Mc F t 32F t 32( 20 )( 0.016 )
=
=
= 4,47x10 6
=
I/c
I
d3
( 0.009 ) 3
m2
S
n=
y
x
9,13 107
4,47x106
n=20
De lo analizado anteriormente, se observa que el factor de seguridad en todos los
casos es satisfactorio, lo cual quiere decir que los pernos cumplen tambin con los
requerimientos del equipo.
173
4.2.3
SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Este sistema est configurado como se muestra en la figura:
1
3
4
5
6
Figura 4.64 Partes del sistema de calentamiento

Fuente: Propia.
Consta de las siguientes partes:

5. 1.- Llave reguladora de gas
6. 2.- Caera para gas
7. 3.- Acople en L
8. 4.- Acople para boquilla
9. 5.- Shiglor
10. 6.- Boquilla para gas
Como se indic en la seleccin de alternativas para el sistema de calentamiento, el

combustible utilizado es gas licuado de petrleo, el cual circula por la caera. La
intensidad de la llama es controlada con la llave reguladora, y la boquilla tiene un
diseo especial que permite el paso suficiente de aire con lo que se logra una buena
combustin. La coloracin de la flama es un indicativo del funcionamiento, es decir,
si el sistema funciona correctamente siempre se obtendr una llama azulada.
174
El equipo en total cuenta con tres boquillas distribuidas simtricamente para calentar
el molde, como se muestra en la figura.
Figura4. 65 Funcionamiento del sistema de llamas

Fuente: Propia
Este sistema ha sido desarrollado de una manera emprica, a medida que avanzaba
la construccin del equipo. Durante este proceso iban apareciendo criterios e ideas
para elaborar nuevos elementos, necesarios para el funcionamiento. El tiempo de
calentamiento de la coquilla se determinar en el protocolo de pruebas.
175
4.2.4
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Este sistema tiene el siguiente esquema:

2
Figura 4.66 Partes del sistema de enfriamiento

Fuente: Propia
Consta de:
1. Caera para agua
2. Boquilla para agua
El lquido refrigerante circula por la caera y sale por las boquillas dirigindose
hacia molde, con lo que se logra el enfriamiento. Este sistema fue desarrollado de
manera similar al sistema de calentamiento, por lo que no hay necesidad de
profundizar en el tema.
La
cantidad
de
agua
necesaria
para
experimentalmente en el protocolo de pruebas.
enfriar
el
molde
se
determina
176
Figura 4.67 Sistema de enfriamiento funcionado

Fuente: Propia
4.2.5
CONSTRUCCIN DEL EMBUDO ENVASADOR
Este dispositivo consta de las siguientes partes:

2
1
3
Figura 4.68 Esquema del sistema de envasado para la coquilla

Fuente: Propia
1. Pivote
2. Brazo del envasador
3. Envasador
177
Tener precaucin al momento de instalar este accesorio, porque la salida del

embudo debe mantenerse a una distancia de la entrada de la coquilla que permita la
salida de gases del interior del molde, as como el direccionamiento adecuado del
metal.
178
CAPTULO 5
5. ANLISIS DE COSTOS
Los costos se dividen en dos partes:
COSTO DE CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA
COSTO DE CONSTRUCCIN DEL EQUIPO DE COLADO CENTRFUGO

VERTICAL
5.1. COSTO DE CONSTRUCCIN DE LA COQUILLA

Se tomarn en cuenta los costos directos e indirectos en la construccin de la
coquilla en los que se incurren.
El costo del uso de maquinaria por hora incluye mano de obra, como se detalla:
CANTIDAD
VALOR
UNITARIO
(USD)
VALOR
TOTAL
(USD)
120
120
TORNEADO (LAS DOS

PARTES DE LA COQUILLA)
20 horas
8/hora
160
TALADRADO
6 horas
6/hora
36
6 orificios
1/orificio
DETALLE
TOTAL DE
COSTOS
(USD)
COSTOS DIRECTOS
MODELO DE MADERA
ROSCADO CON MACHUELO
TOTAL COSTOS DIRECTOS

COSTOS INDIRECTOS
TRANSPORTE
CILINDRO DE GLP
DIESEL
VARIOS
IMPREVISTOS
15
4
20,60
10
20
TOTAL COSTOS INDIRECTOS
2
20 (gal.)
322
2
1,03/gal
COSTO TOTAL DE LA COQUILLA

Tabla 5.1 Costos de la coquilla
69,60
391,60
179
No se tomaron en cuenta los siguientes rubros:
Utilizacin de los equipos y materiales del Laboratorio de Fundicin de la

Facultad de Ingeniera Mecnica de la Escuela Politcnica Nacional, como:
Horno de induccin, mezcladora de arena, tecle, herramientas, arena,
resinas, hierro gris, entre otros.
5.2. COSTO DE CONSTRUCCIN DEL EQUIPO DE COLADO

CENTRFUGO VERTICAL
Para efectos de clculo de los costos de construccin del equipo se toman en
cuenta los siguientes rubros:
Costos Directos
Costos indirectos,
Dentro de los costos directos se encuentran:
Costos de Materiales.
Costos de Fabricacin
Costos de Diseo.
En los costos indirectos se encuentran:
Costos de Pruebas.
Costos por Imprevistos.
Costos varios (transporte, alimentacin, combustibles)
180
5.2.1
COSTOS DIRECTOS
5.2.1.1 Costos de materiales

Los costos de los materiales que son susceptibles de transformacin no incluyen
IVA, y se detallan a continuacin:
K^dK^DdZ/>^
DdZ/>
Ed/
s>KZ
hE/dZ/K
h^
s>KZdKd>
h^
^dZhdhZ
WZ&/>>D/EKhWE
W>
WZ&/>

<
<
dKd>DdZ/>^dZhdhZ

<
<
<
<
dKd>DdZ/>^KWKZdWZZKD/EdK

<

dKd>DdZ/>:KEZ/

dKd>DdZ/>^KWKZdWZWK>^

<
dKd>DdZ/>:Zh/ME

<
<
dKd>DdZ/>W>^KWKZdWZDKdKZ

^KWKZdWZ:DKdZ/
W>
:WZ&KZK^<&
:KEZ/
:ZK^^
:ZK^
^KWKZdWZWK>^
W>d/Ey
:WZ&KZK^dDy
:Zh/ME
:ZK^^
W>^KWKZdWZDKdKZ
W>^dD
W>^KWKZdWZdDW>KZ
W>^dD
<
<
dKd>DdZ/>W>^KWKZdWZdDW>KZ

dKd>DdZ/>s/^'Z^

dKd>DdZ/>^'hZK^WZDK>

s/^'Z^
:^
^'hZK^WZDK>
:^
W>d/Ey
sZ/>>hZy
HZ1^zKYh/>>^WZ'^z'h
dhZ1W/>h>

dKd>DdZ/>HZ1^zKYh/>>^WZ'^z'h

181
K^dK^DdZ/>^
DdZ/>
Ed/
s>KZ
hE/dZ/K
h^
s>KZdKd>
h^
DE/:WZDK>
sZ/>>>/^ZKE
W

dKd>DdZ/>DE/:WZDK>

dW^WZKddKZ^^hWZ/KZ/E&Z/KZW/sKdzZKEs^KZ
W>d/Ey

>D/EdK>

dKd>DdZ/>dW^WZKddKZ^^hWZ/KZ/E&Z/KZW/sKdzZK
Es^KZ

KW>E>ZKE
:hZKZKE
<
<
dKd>DdZ/>KW>E>ZKE

dKd>DdZ/>^
Tabla 5.2 Costos de materiales a ser procesados
Los elementos que son prefabricados se enlistan a continuacin:
K^dK^>DEdK^WZ&Z/K^
>DEdK
Ed/
s>KZ
hE/dZ/K
h^
s>KZdKd>
h^
^/^dDDKdZ/>DK>
ZKD/EdK^ZK/>>KME/KEdE

ZdEKZ^

dhZ^d/>>D

W^KZ>d^

WZEK^ y 'ZK KE dhZ ZE>

^/DW>zZE>WZ^/ME
dKd>^/^dDDKdZ/>DK>

^/^dDdZE^D/^/MEDKs/D/EdK
WK>^/DW>
WK>^/DW>
ZKD//EdK
WZ/^/KEZKD
,sd^y
E
E

dKd>^/^dDdZE^D/^/MEDKs/D/EdK

182
K^dK^>DEdK^WZ&Z/K^
>DEdK
Ed/
s>KZ
hE/dZ/K
h^
s>KZdKd>
h^
WdÊ/s>KZ^>^dZhdhZ
sZ/>>ZK^
dhZ^
ZE>^W>E^

dKd>WdÊ/s>KZ^>^dZhdhZ

^/^dD>EdD/EdKzE&Z/D/EdK
>>s^WZ'^
dhZWZ>>s'^
>>s^&Z/
E^d/>>
WZEK^yKEdhZ

dKd>^/^dD>EdD/EdK

W>dK,/ZZK'Z/^sK>EdDKdKZ&KZ&

WZEK^DKEdhZzZE>^/DW>

WZEK^

ZE>^

WZEK^

ZE>^

dKd>^h:/MEz/ZZDK>

^h:/MEz/ZZ>DK>
^/^dD>dZ/K
DKdKZdZ/&^/K,WsZWD
/EdZZhWdKZKdKEZKEK&&
>K

dKd>^/^dD>dZ/K

dKd>>DEdK^WZ&Z/K^
Tabla 5.3 Costos de materiales prefabricados
183
5.2.1.2. Costos de fabricacin

Se toman en cuenta los precios por el uso de maquinaria y el precio de la mano de
obra empleada.
A continuacin, en la Tabla 5.4 se muestran los costos de mano de obra, y los
costos por la utilizacin de mquinas herramientas.
COSTO USO DE
MQUINA
[USD/h]
COSTO
OPERADOR
[USD/h]
Torneado
$ 5.00
$ 3.00
Fresado
$ 5.00
$ 3.00
Limado
$ 0.00
$ 2.00
Esmerilado
$ 3.00
$ 1.00
Amolado
$ 3.00
$ 1.00
OPERACIN
Grateado
$ 3.00
$ 2.00
Soldadura elctrica
$ 5.00
$ 4.00
Pintado
$ 4.00
$ 2.00
Aserrado
$ 0.00
$ 2.00
Cizallado
$ 1.00
$ 2.00
Remachado
$ 0.00
$ 1.00
Taladrado
$ 5.00
$ 1.00
Doblado de tubo
$ 2.00
$ 1.00
Doblado
$ 2.00
$ 1.00
Taladro manual
$ 0.00
$ 1.00
Soldadura Autgena
$ 5.00
$ 3.00
Roscado con machuelo o terraja
$ 1.00
$ 1.00
Tabla 5.4 Costos de mano de obra y uso de mquina
Determinados los costos por mano de obra y uso de maquinaria, se establecen los
costos de fabricacin. La Tabla 5.5 muestra los costos; por cada uno de los
procesos utilizados para la construccin de cada uno de los elementos en la
mquina.
184
PIEZA
MAQUINARIA
TOTAL
HORAS
COSTO
MQUINA
COSTO MANO
DE OBRA
SUBTOTAL
ESTRUCTURA
Sierra
Lima
Suelda
Amoladora
2.00
1.00
2.00
0.50
$ 0.00
$ 0.00
$ 10.00
$ 1.50
$ 4.00
$ 1.00
$ 8.00
$ 0.50
$ 4.00
$ 1.00
$ 18.00
$ 2.00
Taladro
0.50
$ 0.00
$ 0.50
$ 0.50
Grata
0.25
$ 0.75
$ 0.50
$ 1.25
Pintura
2.00
$ 8.00
$ 2.00
$ 10.00
Sierra
Torno
Taladro
0.50
8.00
0.50
$ 0.00
$ 40.00
$ 2.50
$ 1.00
$ 24.00
$ 0.50
$ 1.00
$ 64.00
$ 3.00
Suelda
1.00
$ 5.00
$ 4.00
$ 9.00
Sierra
Torno
Taladro
0.50
4.00
1.00
$ 0.00
$ 20.00
$ 5.00
$ 1.00
$ 12.00
$ 1.00
$ 1.00
$ 32.00
$ 6.00
Suelda
0.50
$ 2.50
$ 2.00
$ 4.50
Sierra
Torno
Taladro
0.50
2.00
0.50
$ 0.00
$ 10.00
$ 2.50
$ 1.00
$ 6.00
$ 0.50
$ 1.00
$ 16.00
$ 3.00
Suelda
0.50
$ 2.50
$ 2.00
$ 4.50
SOPORTE
PARA EJE
MOTRIZ
EJE CON BRIDA
SOPORTE
PARA POLEAS
Amoladora
0.25
$0.75
$ 0.25
$1.00
EJE DE
REDUCCIN
Sierra
Torno
Fresado
0.50
2.00
2.00
$ 0.00
$ 10.00
$ 10.00
$ 1.00
$ 6.00
$ 6.00
$ 1.00
$ 16.00
$ 16.00
PLACA SOPORTE
PARA MOTOR
Sierra
0.50
$ 0.00
$ 1.00
$ 1.00
Taladro
0.50
$ 2.50
$ 0.50
$ 3.00
Taladro
0.50
$ 2.50
$ 0.50
$ 3.00
Sierra
0.50
$ 0.00
$ 1.00
$ 1.00
Torno
2.00
$ 10.00
$ 6.00
$ 16.00
Sierra
Torno
1.00
0.50
$ 0.00
$ 2.50
$ 2.00
$ 1.50
$ 2.00
$ 4.00
Taladro
0.50
$ 2.50
$ 0.50
$ 3.00
Suelda
0.50
$ 2.50
$ 2.00
$ 4.50
Esmerilado
0.50
$ 1.50
$ 0.50
$ 2.00
Lima
Sierra
Doblado
Rosca con Machuelo
Suelda autgena
0.50
0.25
5.00
0.50
0.25
$ 0.00
$ 0.00
$ 10.00
$ 0.50
$ 1.25
$ 1.00
$ 0.50
$ 5.00
$ 0.50
$ 0.75
$ 1.00
$ 0.50
$ 15.00
$ 1.00
$ 2.00
Sierra
Torno
Suelda
1.00
0.50
0.50
$ 0.00
$ 2.50
$ 2.50
$ 2.00
$ 1.50
$ 2.00
$ 2.00
$ 4.00
$ 4.50
Esmerilado
0.50
$ 1.50
$ 0.50
$ 2.00
Sierra
Taladro
Suelda
Esmerilado
Grata
1.00
0.50
0.50
0.25
0.25
$ 0.00
$ 2.50
$ 2.50
$ 0.75
$ 0.75
$ 2.00
$ 0.50
$ 2.00
$ 0.25
$ 0.50
$ 2.00
$ 3.00
$ 4.50
$ 1.00
$ 1.25
PLACA SOPORTE
PARA TEMPLADOR
VISAGRAS
SEGUROS
PARA MOLDE
CAERAS PARA
GAS Y AGUA
BOQUILLAS
PARA GAS Y
AGUA
MANIJA PARA
MOLDE
185
PIEZA
MAQUINARIA
TOTAL
HORAS
COSTO
MQUINA
COSTO MANO
DE OBRA
SUBTOTAL
Sierra
0.25
$ 0.50
$ 1.00
$ 0.50
$ 3.00
Doblado
1.00
$ 0.00
$ 2.00
Cizallado
1.00
$ 2.00
$ 1.00
$ 3.00
Suelda
1.00
$ 5.00
$ 4.00
$ 9.00
Grata
0.25
$ 0.75
$ 0.50
$ 1.25
Pintura
1.00
$ 4.00
$ 2.00
$ 6.00
ACOPLE EN L
DE BRONCE
Sierra
Torno
Rosca con Terraja
Rosca con machuelo
Lima
1.00
0.50
0.50
0.50
0.25
$ 0.00
$ 2.50
$ 0.50
$ 0.50
$ 0.00
$ 2.00
$ 1.50
$ 0.50
$ 0.50
$ 0.50
$ 2.00
$ 4.00
$ 1.00
$ 1.00
$ 0.50
CANASTILLA
Suelda autgena
0.50
$ 2.50
$ 1.50
$ 4.00
PATAS
NIVELADORAS DE
LA ESTRUCTURA
Sierra
Torno
Suelda
0.50
0.25
0.50
$ 0.00
$ 1.25
$ 2.50
$ 1.00
$ 0.75
$ 2.00
$ 1.00
$ 2.00
$ 4.50
TAPAS
PROTECTORAS
SUPERIOR E
INFERIOR
TOTAL COSTOS DE FABRICACIN
341,75
Tabla 5.5 Costos de Fabricacin
5.2.1.3. Costos de diseo

En los costos de diseo se consideran los siguientes valores:
DECRIPCIN
CANTIDAD
VALOR
UNITARIO
(USD)
VALOR
TOTAL
(USD)
USO DE INTERNET
200
OBTECIN DE
BIBLIOGRAFA
300
USO DE EQUIPOS DE
COMPUTACIN
300
DOCUMENTACIN Y
ELABORACIN DE
PLANOS
300
TOTAL COSTOS DE DISEO

Tabla 5.6 Costos de diseo
TOTAL DE
COSTOS
(USD)
1100
186
5.2.2
COSTOS INDIRECTOS
5.2.2.1 Costos de Pruebas

Los costos de pruebas se detallan a continuacin:
CANTIDAD
VALOR
UNITARIO
(USD)
VALOR
TOTAL
(USD)
CILINDRO DOMSTICO DE GAS
VLVULA INDUSTRIAL DE GAS
TEFLN
1 rollo
ALCOHOL PARA MECHERO
100 ml
0,60
0,60
1 cajetilla
0,15
0,15
DECRIPCIN
FSFOROS
TOTAL COSTOS DE LAS PRUEBAS
TOTAL DE
COSTOS (USD)
8,75
Tabla 5.7 Costos de pruebas
Cabe indicar que el aluminio utilizado en las pruebas fue proporcionado en el

laboratorio de fundicin, por lo que no es considerado en este rubro.
5.2.2.2 Costos Varios

Los costos varios se detallan a continuacin:
DECRIPCIN
TRANSPORTE Y MOVILIZACIN
VALOR
TOTAL
(USD)
TOTAL DE
COSTOS
(USD)
400
40
GASTOS VARIOS
TOTAL COSTOS VARIOS
440
Tabla 5.8 Costos varios
5.2.2.3 Costos por imprevistos

Para imprevistos que se puedan generar durante la construccin, as como en las
pruebas a realizar, se considera un 5% del costo total de la mquina construida. Por
lo que este costo tendra un valor de $17 usd.
187
5.2.3
COSTO TOTAL DEL EQUIPO
El costo total se detalla a continuacin:
DETALLE
VALOR
TOTAL
(USD)
TOTAL DE
COSTOS
(USD)
COSTOS DIRECTOS
TOTAL MATERIALES
248,27
TOTAL ELEMENTOS PREFABRICADOS
165,60
TOTAL COSTOS DE FABRICACIN
341,75
TOTAL COSTOS DE DISEO
1100
IMPUESTOS (12% DEL COSTO DE MATERIALES

Y ELEMENTOS PREFABRICADOS)
49,66
TOTAL COSTOS DIRECTOS
1925,28
COSTOS INDIRECTOS
TOTAL COSTOS DE LAS PRUEBAS
8,75
TOTAL COSTOS VARIOS
440
COSTOS POR IMPREVISTOS
17
TOTAL COSTOS INDIRECTOS
COSTO TOTAL DEL EQUIPO

Tabla 5.9 Costo total del equipo
465,17
2390,45
188
CAPTULO 6
6. PROTOCOLO
DE
PRUEBAS
ANLISIS
DE
RESULTADOS
6.1. PROTOCOLO DE PRUEBAS
En esta seccin se consideran las pruebas que deben efectuarse al equipo para
garantizar su funcionamiento,
funcionamiento, una vez que ste se haya construido e instalado. Con
esta consideracin, se pone en marcha cada uno de los sistemas que conforman el
equipo: calentamiento, enfriamiento, rotacin del molde.
m
Se acciona individualmente cada sistema:
-
Comprobar que la coquilla se encuentre bien cerrada,

cerrada cerciorarse
erciorarse que no
haya presencia de cuerpos extraos en el interior de
de la canastilla
canastilla, luego
encender el motor elctrico para comprobar su funcionamiento.
funcionamiento.
Figura 6.1 Funcionamiento del sistema de rotacin

rotacin del molde
189
Encender el sistema de llamas y dejarlo funcionando aproximadamente 3

minutos, apagarlo y volver a encenderlo para comprobar
comprobar su eficacia. El molde
se encuentra girando durante este proceso.
Cerrar la llave general de paso de gas, sta consiste en una llave de media
vuelta acoplada a la caera de gas, antes de colar el metal; Con ello se evita
que el metal lquido se mezcle con los gases de combustin
com
y queden
atrapados durante la solidificacin,
solidificacin, con lo que se producen defectos de
fundicin.
Figura 6.2 Funcionamiento del sistema de llamas
Para comprobar el sistema de enfriamiento puede conectarse

conectarse el equipo a una
bomba o al sistema de agua potable. El control se realiza
realiza con una llave de
media vuelta y debe accionarse inmediatamente despus del colado. El agua
de enfriamiento sale por un ducto ubicado en un costado
costado de la canastilla, y
puede desembocar
desemboca en un recipiente.
Figura 6.3 Funcionamiento del sistema de enfriamiento
190
6.2. ANLISIS DE RESULTADOS

RESULTAD
Se obtuvieron los siguientes resultados:
a. En lo que refiere al equipo, todos los sistemas trabajaron adecuadamente,
adecu
el
funcionamiento es silencioso demostrando que el ensamblaje es correcto.
correcto
b. Con los productos se obtienen los siguientes resultados:
resultados
-
La mala operacin de colado produce piezas incompletas.

incompletas El llenado del
molde debe ser continuo y la colada debe estar suficientemente caliente;
caliente Si
esto no ocurre, el primer flujo de metal lquido que ingresa a la cavidad se
solidifica impidiendo que el flujo restante complete
complete la ope
operacin, por tanto,
solamente se llena
lena la mazarota de la coquilla.
Figura 6.4 Pieza incompleta por mala operacin de colado
En la figura anterior se diferencia claramente que el colado fue hecho en dos

etapas.
El nmero de revoluciones del molde es un parmetro importante

import
para el
colado centrfugo. Si
S es elevado, el gas del ambiente queda atrapado en la
colada y al momento de solidificar ste no alcanza a salir,, por lo que la pieza
terminada presenta sopladuras con la forma del gas que qued atrapado.
191
Figura 6.5 Volante centrifugado a altas revoluciones
En la figura anterior se observa claramente la cavidad dejada por el gas que

qued atrapado en la colada, en este caso el molde se llen a una velocidad
aproximada de 600 rpm. Un motivo ms para encontrar ese defecto fue el
mantener encendido el sistema de llamas durante el proceso de llenado del
molde y una colada que no ha sido lo suficientemente sobrecalentada. Por
tanto, el nmero ideal de revoluciones es aproximadamente de 300 rpm.
Se tiene tambin el caso en el cual el molde no se mueve, en donde se

observa que el diseo de la coquilla no es adecuado para trabajar
estticamente. Como resultado se tiene una figura con rechupe.
Figura 6.6 Volante colado con molde esttico
Ntese que no se reproduce exactamente el detalle del aro del volante

(izquierda), demostrando que la rotacin ayuda a un mejor llenado del molde.
192
Cuando el proceso es realizado correctamente se obtiene un volante de

buena calidad, lo cual indica la ventaja sobre otros procesos de fundicin.
Figura 6.7 Volante centrifugado correctamente elaborado
193
CAPTULO 7
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
1. El objetivo general planteado, de dar a conocer a las futuras generaciones de
estudiantes que utilizan el laboratorio de fundicin, un proceso que permite
obtener piezas fundidas de buena calidad superficial y dimensional, se ha
cumplido exitosamente.
2. Se construye el equipo de colado centrfugo vertical con el cual se demuestra el
principio de la fundicin centrfuga, determinando los parmetros que rigen el
proceso y la influencia que tienen sobre el producto final.
3. De acuerdo a la teora investigada, se aconsejaba que la velocidad de rotacin
durante el colado deba incrementarse, por lo que en los inicios del diseo se
haba considerado el uso de una caja de cambios para variar la velocidad,
misma que fue construida y probada su funcionamiento por los investigadores.
Sin embargo, se debe anotar que este aditamento no dio resultado por los
materiales utilizados en su elaboracin. As tambin, no se consider el uso del
variador de frecuencia para este equipo por el costo y por la poca funcionalidad
que presta. Por lo tanto, el equipo trabaja a un solo rgimen de revoluciones
(aproximadamente 333 rpm).
4. El equipo que se ha construido y diseado es verstil, de tal manera que es
posible intercambiar los moldes para obtener diferentes diseos de productos,
en lo que se refiere al proceso.
5. El equipo es de fcil manejo, lo que permite que sea operado por una sola
persona.
6. De acuerdo al protocolo de pruebas, se pudo constatar que los seguros axiales
de la coquilla no fueron necesarios para este tipo de productos (volantes de
aluminio); El peso de la tapa superior (hierro gris) es el suficiente para impedir
que la misma se levante durante el proceso de colado. En el caso de que se
ensaye con otro tipo de material y/o diseo de moldura, por precaucin deberan
194
colocarse nuevamente los seguros hasta ver los resultados que de all se
obtuvieren.
7. Para el proceso de construccin del equipo los materiales, maquinaria y
herramientas son de fcil acceso.
8. Luego de diversos ensayos (moldeo en arena, coquilla del equipo esttica) se
comprob que los volantes centrifugados son de ptima calidad. Cabe resaltar
que la calidad de la pieza terminada tiene relacin directa con la calidad del
molde.
9. Se han aplicado todos los conocimientos adquiridos durante el transcurso de la
carrera. Pero si hay que anotar que no se pudo contar con la maquinaria y el
personal calificado para la construccin del equipo, demostrando una actitud
contraria el personal del laboratorio de fundicin, poniendo a disposicin todo el
laboratorio y el asesoramiento.
7.2. RECOMENDACIONES
1. Aspirando a que la presente investigacin sirva de motivacin para el estudio y
desarrollo de nuevos proyectos en la rama de la fundicin; las autoridades de la
facultad deberan destinar recursos e incentivar a que los futuros profesionales
desarrollen su potencial acorde a su preparacin acadmica, buscando
soluciones a las necesidades de la facultad y de la produccin nacional.
2. En base a este proyecto deben realizarse ms estudios para perfeccionar el
proceso, analizando los resultados que se obtendran si se vara la velocidad de
rotacin durante el colado inclusive ensayando con velocidades diferentes a la
establecida sin variacin alguna.
3. Incentivar al alumnado de la facultad a desarrollar nuevos equipos para
implementarlos en el laboratorio de fundicin para las prcticas de las nuevas
generaciones.
4. En el manejo de los equipos del laboratorio deben tenerse presente las
indicaciones para el uso de los mismos, respetando tambin las normas de
seguridad establecidas.
195
5. Para el diseo de cualquier tipo de equipos debe considerarse que cada uno de
sus componentes presenten la menor dificultad de procesar, es decir, si la
maquinaria con la que se cuenta es suficiente o adecuada para estos fines.
6. Los estudiantes de la Facultad de Ingeniera Mecnica de la Escuela Politcnica
Nacional deben contar con ms horas de prctica en los laboratorios de cada
rea de la malla curricular, para afianzar los conocimientos y disminuir las
falencias con las que los nuevos profesionales estn saliendo.
7. El personal operativo de los laboratorios tiene que colaborar con la orientacin,
del manejo de los equipos, a los estudiantes para el desarrollo de los proyectos
realizados para la facultad.
196
BIBLIOGRAFA
-
ANDREW, PYTEL; Resistencia de Materiales; Mxico; 1994
ASTIGARRAGA U, J; Hornos industriales de Resistencias, Mc-Graw Hill;

Espaa; 1995; Sexta Edicin.
BAUMISTER, TIM y AVALLONE, EDGARD; MARKS; Manual de Ingeniero

Mecnico. 8va Edicin; McGraw-Hill; New York
CALDAS MOLINA, M; Preparacin y Evaluacin de Proyectos Manual

Prctico; Centro de Investigaciones Econmicas Universidad Tecnolgica
Equinoccial; Quito; 1997; 3era Edicin.
CENGEL, Yunus; BOLES, Michael; Termodinmica; Cuarta Edicin; Mc

Graw Hill, 2004, Mxico
DISEO PRELIMINAR Y CONSTRUCCIN DE UN HORNO BASCULANTE

PARA CRISOL QUE PERMITA FUNDIR HIERROS COLADOS UTILIZANDO
DIESEL; Tesis de Ingeniera Mecnica; EPN, Quito, Ecuador, 1992
D. M. STEFANESCU, ASTM International, The Materials Information

Company, Volume 15 of the 9th Edition METALS HANDBOOK.
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA PARA COLADO

CENTRFUGO; Sanz, M; Tesis de Ingeniera Mecnica; EPN, Quito,
Ecuador, 1993.
GOYOS, LEONARDO; Tecnologa en la Fundicin; Tomo II; ISPJAE.
HERRERA, L y otros; Tutora de la Investigacin; Asociacin de Facultades

Ecuatorianas de Filosofa y Ciencias de la Educacin; Quito; 2002; 1era
Edicin.
INCROPERA, FRANK P; Fundamentos en la Transferencia de Calor; 4ta

Edicin; Prentice Hall, Mxico; 1999.
KALPAKJIAN, S: Manufactura Ingeniera y Tecnologa; Cuarta Edicin.

Mxico. Editorial Pearson Educacin. 2002.
LIBRO BLANCO PARA LA MINIMIZACIN DE RESIDUOS Y EMISIONES ARENAS DE MOLDEO EN FUNDICIONES FRREAS, Departamento de
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SHIGLEY, J. Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin; Mxico DF;

McGraw-Hill; 1985.
197
TIMOSHENKO; Resistencia de Materiales; Editorial Thompson; 5ta Edicin;

1978.
TITOV, STEPANOV; Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir,

1981.
VARGAS T, J., 2004, Produccin por Virutaje - Fundamentos y

Componentes de las Mquinas Herramientas, Quito Ecuador.
198
ANEXOS
ANEXO A.
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
1. MANUAL DE OPERACIN DEL EQUIPO DE COLADO CENTRFUGO

VERTICAL
1.1. CONSIDERACIONES PREVIAS AL USO
Antes de usar el equipo:
-
Verificar que la mquina est adecuadamente nivelada para evitar

vibraciones. Con las patas niveladoras y un nivel de burbuja colocado en el
bastidor, regular hasta cumplir con dicho propsito.
Revisar que las conexiones de agua y gas, instaladas en el equipo, se

encuentren en buen estado y correctamente acopladas. Es recomendable
hacer funcionar cada sistema (el sistema de enfriamiento con agua y el de
calentamiento con gas) por separado previo al inicio del proceso.
En lo posible, tratar de que la mquina se encuentre cercana a un sifn para

evacuar el agua que sale despus del enfriamiento del molde. En caso de no
tener esa posibilidad, colocar un recipiente debajo de la canastilla, y as
recolectar el agua que sale del enfriamiento.
Verificar que durante la rotacin del molde no exista interferencia con algn
elemento, para ello se debe hacer girar el molde manualmente y verificar que
no haya interferencia de ningn tipo.
Chequear el funcionamiento del motor.
Colocar antiadherente en la cavidad de la coquilla. ste puede ser

plumbagina o grafito.
Revisar que las mitades del molde se encuentren bien acopladas, y los
seguros axiales correctamente colocados.
1.2. INSTRUCCIONES
DE
OPERACIN
DEL
EQUIPO
DE
COLADO
CENTRFUGO VERTICAL
-
Para el encendido de las boquillas controlar el paso de gas desde la llave de

media vuelta acoplada a la caera de gas (la de color anaranjado),
entendindose que las llaves de cada boquilla han sido previamente
reguladas.
Encender las boquillas de gas, para ello es aconsejable utilizar un mechero

de alcohol.
Para iniciar la rotacin del molde encienda el motor con el pulsador en la

posicin ON.
Precalentar el molde en rotacin durante 10 minutos previo a la primera

colada. No olvidar que el dispositivo envasador (embudo) debe calentarse en
conjunto con el molde hasta el momento del colado.
Antes del llenado cerrar el paso del gas con la llave de media vuelta.
Proceder al llenado del molde de forma uniforme y continua utilizando una

cuchara de fundicin, misma que deber estar a una temperatura adecuada
para evitar que el metal fundido se solidifique en su superficie.
Una vez llenado el molde, abrir inmediatamente el paso del agua para el
enfriamiento, hasta observar que no se produzca vapor.
Cerrar el paso del agua y apagar el motor con el pulsador en la posicin OFF.
Levantar el envasador (el cual pivota en un soporte apoyado en la canastilla
para facilitar la extraccin)
En la extraccin de la pieza, levantar la tapa superior de la coquilla

sujetndola de las manijas. Si hubiera dificultad en levantar la tapa superior
significa que la pieza est an dilatada, por lo que debe repetirse el proceso
de enfriamiento por un periodo adicional (ms corto que el anterior).
Levantada la tapa, golpear ligeramente la pieza terminada en la mazarota de

la misma, siguiendo la direccin marcada en el molde con un orificio en el
contorno.
Extraer la pieza terminada.
En los colados posteriores, aplicar plumbagina uniformemente en las

cavidades del molde si fuera necesario.
Colocar nuevamente la tapa superior verificando que coincidan las marcas

que tienen cada una de las partes del molde.
Repetir las instrucciones anteriores para colados posteriores.
2. INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento del equipo es sencillo y no requiere de mayores cuidados, sin
embargo es aconsejable seguir las siguientes instrucciones para garantizar la
durabilidad de la mquina y sus accesorios:
Los rodamientos del sistema giratorio del molde (rodamientos de rodillo

cnico) se lubrican con grasa de grado 1 (grasa pesada) de litio. Es
aconsejable llenar de grasa de la mencionada anteriormente a travs del
grasero que tiene el soporte, como se muestra en la figura:
grasero
Lo aconsejable sera consultar los respectivos catlogos de rodamientos y de

grasas para tener una mejor referencia acerca del mantenimiento de estos
elementos, sin embargo, por experiencias de otras mquinas observadas, la
lubricacin debe hacerse, por seguridad, semestralmente, dependiendo del
uso del uso del equipo este periodo puede extenderse o disminuirse.
En cuanto a las bandas se refiere, de igual manera consultar los manuales de

bandas trapezoidales para determinar su vida til.
En el sistema de reduccin de velocidades se cuenta con rodamientos de

rgidos de esferas, los cuales son autolubricados. Sera aconsejable consultar
un catlogo de rodamientos para determinar su periodo de cambio (vida til).
Si se considera un mantenimiento correctivo del equipo, los elementos ms

afectados seran solamente las bandas. An as, no habra inconveniente con
este tipo de mantenimiento puesto que estos aditamentos son de fcil
intercambio. Hay que advertir que las poleas deben estar correctamente
alineadas para garantizar la duracin de los elementos flexibles.
ANEXO B.
VELOCIDAD DE ROTACIN PARA MQUINAS DE COLADO CENTRFUGO
VERTICAL
Figura B-1 Velocidad de rotacin para mquinas de colado centrfugo vertical

FUENTE: D. M. STEFANESCU, ASTM International, The Materials Information Company, Volume 15 of the
9th Edition Metals Handbook, 1992, pg 652
ANEXO C.
DIMENSIONES APLICABLES PARA LA CAJA DE MOLDEO
Altura de la caja H (mm)

Long 50 75 100 125 150 175 200 250 300 350 400 450 500 550 600 700 800 900 1000
300
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550
600
650
700
750
800
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1200
1400
1500
1600
1800
2000
2200
2400
2500
2600
2800
3000
3250
3500
3750
4000
4250
4500
4750
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Figura C-2 Dimensiones de la caja de moldeo

FUENTE: GOYOS LEONARDO, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, 1992, pg 62
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ANEXO D.
PROPIEDADES DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES SEGN CATALOGO DIPAC
Figura D-3 Catlogo de perfiles en C
FUENTE: Catlogo de productos DIPAC.
ANEXO E.
ESPECIFICACIONES Y MARCAS DE IDENTIFICACIN PARA PERNOS

TORNILLOS, ESPRRAGOS SEMS/ Y PERNOS U.
Tabla E-4 Especificaciones y marcas de identificacin para pernos tornillos, esprragos SEMS/
y pernos U.
FUENTE: SHIGLEY, J: Manual de Diseo Mecnico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta

Edicin 1989: Mxico; Pg. 73, 250, 294, 302-364
Dimetro
mayor
nominal, d
1.6
2
2.5
3
3.5
4
5
6
8
10
12
14
16
20
24
30
36
42
48
56
64
72
80
90
100
110
Serie de paso basto

rea de
rea del
Paso
esfuerzo
dimetro
de
p
menor, Ar
tensin, At
0.35
1.27
1.07
0.04
2.07
1.79
0.45
3.39
2.98
0.5
5.03
4.47
0.6
6.78
6.00
0.7
8.78
7.75
0.8
14.2
12.7
1
20.1
17.9
1.25
36.6
32.8
1.5
58.0
52.3
1.75
84.3
76.3
2
115
104
2
157
144
2.5
245
225
3
353
324
3.5
561
519
4
817
759
4.5
1120
1050
5
1470
1380
5.5
2030
1910
6
2680
2520
6
3460
3280
6
4340
4140
6
5590
5360
6
6990
6740
Serie de paso fino

rea de
rea del
Paso
esfuerzo
dimetro
de
p
menor, Ar
tensin, At
1
1.25
1.25
1.5
1.5
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1.5
2
2
2
39.2
61.2
92.1
125
167
272
384
621
915
1260
1670
2300
3030
3860
4850
6100
7560
9180
36.0
56.3
86.0
116
157
259
365
596
884
1230
1630
2250
2980
3800
4800
6020
7470
9080
Tabla E-2 Dimetros y reas de roscas mtricas de paso fino y de paso basto (Dimensiones en
milmetros).
Fuente: SHIGLEY, J: Manual de Diseo Mecnico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta

Edicin 1989: Mxico; Pg. 382.
ANEXO F
PLANOS

Diseño y Construcción de Un Equipo Por Colada Centrifuga

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN EQUIPO DE LABORATORIO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

DANILO EDUARDO BOADA RAMOS

DIRECTOR: DR. VCTOR CRDENAS

Nosotros, Danilo Eduardo Boada Ramos y Bernardo Xavier Rodrguez Reinoso,

Danilo Eduardo Boada Ramos

Bernardo Xavier Rodrguez Reinoso

Ing. Fausto Oviedo

Ing. Jaime Vargas

A mi Dios porque aunque yo me he alejado de l, el nunca se alejado de m,

Dedicado a todos los estudiantes de la Facultad de Ingeniera Mecnica, con la

Xavier Rodrguez Reinoso

DEFINICIN DEL PROBLEMA ........................................................................... 1

1.1 ANTECEDENTE .............................................................................................. 1

MARCO TERICO .............................................................................................. 3

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN ................................................... 3

Fundicin en arena ......................................................................... 6

Moldeo en cscara o en concha. .................................................. 10

Proceso de moldeo con silicato de sodio ...................................... 13

Moldeo con grafito compactado .................................................... 14

Fundicin en modelo consumible (LOST FOAM) ......................... 14

Fundicin en molde de yeso. ........................................................ 16

Fundicin en molde cermico ....................................................... 17

Fundicin por revestimiento o cera perdida. ................................. 18

Fundicin por revestimiento en cscara de cermica ................... 20

2.3.1.10 Fundicin al vaco. ........................................................................ 20

Fundicin a baja presin. ............................................................. 22

Fundicin hueca. ........................................................................... 23

Fundicin por inyeccin en matriz o dado..................................... 24

Procesos de fundicin en dado impresor. ..................................... 28

2.4. GENERALIDADES DE LA FUNDICIN CENTRFUGA ............................... 31

Colado Centrfugo Real o Verdadero. ........................................... 34

2.4.5 MOLDES UTILIZADOS PARA COLADO CENTRFUGO .................. 37

Moldes Permanentes .................................................................... 37

Moldes Metlicos .......................................................................... 37

Moldes de Acero. .......................................................................... 38

Moldes Revestidos. ....................................................................... 38

2.4.6 MQUINAS PARA LA FUNDICIN CENTRFUGA........................... 38

Mquina para Colado Centrfugo Horizontal. ................................ 38

Mquina para Colado Centrfugo Vertical ..................................... 45

PREFACTIBILIDAD Y FACTIBILIDAD .............................................................. 51

3.1. PREFACTIBILIDAD ....................................................................................... 51

Anlisis de la oferta ....................................................................... 51

Anlisis de la demanda ................................................................. 51

3.1.2 ESTUDIO DE RESTRICCIONES ....................................................... 51

Disponibilidad de materiales ......................................................... 51

Facilidad de operacin .................................................................. 52

Suministro de energa ................................................................... 52

Accionamiento del equipo ............................................................. 52

3.2.1 ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO A CONSTRUIRSE................... 53

Parmetros funcionales ................................................................ 53

Condiciones ambientales de trabajo ............................................. 53

Vida til y mantenimiento .............................................................. 53

Costo estimado ............................................................................. 53

Aspectos legales ........................................................................... 54

3.2.2 SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE ACCIONAMIENTO DEL

Sistema de transmisin de movimiento al molde .......................... 55

Sistema de calentamiento del molde ............................................ 62

CONFIGURACIN DEL EQUIPO ................................................ 66

Anlisis y seleccin ....................................................................... 69

DISEO Y CONSTRUCCIN DEL EQUIPO .................................................... 71

FIGURA 4.6 NOMOGRAMA .......................................................................... 89