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TABLA DE CONTENIDOS

Información general
Fórmulas Fuerza específica de corte (valor Kc) Material de la herramienta de corte Tratamientos superficiales Materiales de las piezas de trabajo Mecanizado del acero Mecanizado del acero inoxidable Mecanizado de hierros fundidos Mecanizado del aluminio Lubricantes Geometría general Tipos de viruta Tipos de desgaste Dureza y resistencia a la tracción Tolerancias Equivalencias decimales Tabla de velocidades de corte Dimensiones y descripciones del mango Nomenclatura Consejos generales para taladrar Tamaño del taladro Información de los productos con 2 diámetros Información de herramientas con refrigeración interior Información sobre la Salida Radial Información de las estrías Información sobre los distintos tipos de puntas Información sobre la profundidad del taladro Longitud estandarizada - DIN Longitud estandarizada - ANSI Problemas en la realización del taladro Nomenclatura Instrucciones generales para el escariado Límites de Tolerancia Tabla de selección de escariadores en incrementos de 0,01mm Longitud estandarizada Designación y forma de los escariadores de norma DIN Problemas en la realización de escariados Consejos generales para refrentar y avellanar Problemas en la realización de refrentados Nomenclatura Instrucciones generales para el roscado 4 8 9 13 16 19 20 21 22 23 25 25 26 28 29 30 32 33 38 39 40 41 41 41 42 42 43 44 46 49 50 51 54 56 57 59 60 62 63 64 65

Taladrado

Escariado

Refrentadores y avellanadores Machos de roscar

2

Machos de roscar (continuación)

Fresas de roscar

Geometría de los machos y proceso de roscado Punta / Chaflán de entrada Geometría de los machos de laminación y proceso de roscado Machos con anillos de colores Vangard / Shark según aplicación Perfiles de roscas Tolerancias Longitud del chaflán de entrada y series de machos Diámetros del taladro para machos de corte Diámetros del taladro para machos de laminación Descripción del mango Problemas en la realización de roscas

66 69 69 71 72 73 75 76 79 80 83

Roscado con terrajas

Nomenclatura 86 Consejos generales para la realización de roscas con fresas de M.D. 87 Problemas en la realización de roscas con fresas de M.D. 90 Nomenclatura Consejos generales para roscar con terrajas Dimensiones de Pre-mecanizado Problemas en la realización de roscas con terrajas Nomenclatura Consejos generales para fresar Selección de fresas frontales y parámetros de fresado Características del fresado frontal Tipos de fresas frontales Fresado convencional vs fresado inverso Fresas radiales Mecanizado de alta velocidad Estrategias de fresado Problemas en el fresado Consejos generales para tronzar y ranurar 92 93 93 94 96 97 99 99 101 103 104 106 107 109 110 112 113 118 120 122 125 126 137 139 140 142 143
3

Fresado

Herramientas de tronzar y ranurar Portaherramientas

Rectificado

Consejos generales de los portaherramientas Tipos de conos Equilibrado del sistema de sujeción de la herramienta / fresa HSK Accesorios para el roscado Cálculos del par Brocas Escariadores Avellanadores Machos Fresas de roscar Fresas

Información General
FÓRMULAS (MÉTRICA)
TALADRADO RPM

Tabla de avances

n=

Vc *1000 �* D

Vf = n* fn

n = RPM VC = velocidad de corte (m/min.) D = diámetro (mm)

Vf = valor de avance (mm/min.) n = r/min (RPM) fn = avance/rev

Empuje, Fuerza Axial

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Potencia P= 1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn) 100,000

Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar por 1.341 P = Potencia (kW) K = factor de material T = Fuerza axial (N) D = diámetro (mm) fn = avance/rev Vf = valor de avance (mm/min.) n = r/min (RPM)

4

Información General
FRESADO RPM Tabla de avances

Vc *1000 n= �* D

Vf = n * fz * z
Vf = tasa de avance fz = avance/diente z = nº. de dientes Potencia

n = RPM VC = velocidad de corte D = diámetro (mm) Par de torsión

Mc =

ap * ae * vf * kc 2 � *n

Pc =

ap * ae * vf * kc 60 * 102 * 9,81

Mc=Par de corte [Nm] ap = profundidad axial [mm] ae = profundidad radial [mm]

Pc= Potencia de corte [kW] n = RPM kc= fuerza específica de corte [N/mm2]

kc = kc1 * hm -z
hm = promedio del grosor de la viruta [mm o pulgadas] z = factor de corrección junto promedio del grosor de la viruta donde

kc= fuerza específica de corte [N/mm2 ] kc1 = fuerza especifica de corte para 1 mm hm

hm =

D * � * arc cos[1- 2* ae
D

fz*ae*360

]

5

Información General
ROSCADO RPM

n=

Vc *1000 �* D
Potencia

Cálculo del Par de torsión

Md =

p2*D*kc 8000

P=

Md * 2 * � * n 60

Md = Par de torsión [Nm] p = paso [mm] D = diámetro nominal [mm]

kC = fuerza específica de corte [N/mm2] n = RPM P = Potencia (kW)

6

Información General
FóRMULAS (IMPERIAL)
TALADRADO RPM Tabla de avances

n=

12 * Vc � * Dc

Vf = n* fn
Vf = valor de avance (pulgadas/min.) n = r/min (RPM) fn = avance/rev (pulgadas)

n = RPM VC = velocidad de corte (pie/min.) DC = diámetro (pulgadas)

FRESADO RPM Tabla de avances

n=

12 * Vc � * Dc

Vf = fz * n * z
Vf = tasa de avance (pulgadas/min.) fz = avance por diente (pulgadas) n = r/min (RPM) z = nº. de dientes

n = RPM VC = velocidad de corte (pie/min.) DC = diámetro (pulgadas)

7

Información General
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE (VALOR KC)
Taladrado

k

kC1

Fresado

z

Roscado

kC

Aplicación por grupo de material 1. Acero 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2. Acero inoxidable 2.1 2.2. 2.3 3. Hierro Fundido 3.1 3.2 3.3 3.4 4. Titanio 4.1 4.2 4.3 5. Nickel 5.1 5.2 5.3 6. Cobre 6.1 6.2 6.3 6.4 7. Aluminio Magnesio 7.1 7.2 7.3 7.4 8. Materiales Sintéticos 8.1 8.2 8.3 9. Materiales duros 9.1 10. Grafito 10.1 Acero blando Acero de construcción/cementación Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fácil mecanizado Austenítico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Níquel no aleado Níquel aleado Níquel aleado Cobre β-Latón, bronce α-Latón Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado con Si > 0.5% < 10% Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados Termoplásticos Plásticos endurecidos por calor Materiales plásticos reforzados Cerametales (metales-cerámicas) Grafito standard

Factor de material 1,3 1,4 1,9 1,9 2,7 3,4 3,7 4,0 1,9 1,9 2,7 1,0 1,5 2,0 1,5 1,4 2,0 2,7 1,3 2,0 2,7 0,6 0,7 0,7 1,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,6 0,6 1,0 4,0 -

N/mm2 1400 1450 1500 1550 1600 1700 1900 2300 1300 1500 1600 900 1100 1150 1450 900 1200 1450 1100 1450 1700 450 500 600 1600 250 450 450 500 1400 1400 1600 2600 200

Factor de corrección 0,18 0,22 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,36 0,32 0,24 0,26 0,26 0,24 0,24 0,20 0,22 0,22 0,12 0,22 0,22 0,20 0,30 0,32 0,36 0,22 0,18 0,18 0,15 0,15 0,20 0,30 0,38 0,30

N/mm2
2000 2100 2200 2400 2500 2600 2900 2900 2300 2600 3000 1600 1600 1700 2000 2000 2000 2300 1300 2000 2000 800 1000 1000 1000 700 700 800 1000 400 600 800 >2800 600

8

Información General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD

Acero de alta velocidad Es una aleación de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas características de resistencia al desgaste que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos. Acero de alta velocidad con vanadio El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado. Acero rápido con cobalto Este acero rápido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composición HSCo es una buena combinación en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en brocas, machos, fresas y escariadores. Acero rápido sinterizado Tiene una excelente estructura de grano, más consistente que HSCo resultando un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es normalmente más alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado. Acero rápido con cobalto sinterizado HSCo-XP es un acero rápido al cobalto que ha sido producido usando la tecnología metalúrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este método presenta una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.

Acero al cromo El acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleación es el cromo. Esto es usado sólo para la fabricación de machos y terrajas. Este acero tiene unas propiedades de dureza inferiores en comparación con el acero de alta velocidad. Este material es adecuado para machos de mano.

9

Información General
Estructura del material Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS. Aceros producidos con la tecnología metalúrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrán una excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia el desgaste.

HSS

HSCo-XP

Los principales aceros usados por Dormer incluyen Dureza C W Mo Cr Calidad (HV10) % % % % M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2

V % 1,8

Co % -

Norma ISO HSS

M9V M35 M42 ASP 2017 ASP 2030 ASP 2052 10

830-870 830-870 870-960 830-870 860-900 870-910 870-910 775-825

1,25 0,93 1,08 0,9 0,8 1,28 1,6 1,03

3,5 6,4 1,5 6,25 3,0 6,4 10,5 -

8,5 5,0 9,4 5,0 3,0 5,0 2,0 -

4,2 4,2 3,9 4,2 4,0 4,2 4,8 1,5

2,7 1,8 1,2 1,9 1,0 3,1 5,0 -

4,8 8,0 8,0 8,5 8,0 -

HSS-E HSS-E HSS-E HSS-PM
HSS-E-PM HSS-E-PM HSS-E-PM

-

Información General
MATERIALES DE METAL DURO Materiales de Metal Duro Un acero metalúrgico sinterizado en polvo, consiste en una composición de metal duro con un metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cúbica de metal duro. Cobalto (Co) actúa como un aglutinante y mantiene el material junto. Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresión, su alta dureza y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero también esta limitado por su resistencia a la flexión. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas. Propiedades Dureza (HV30) Densidad (g/cm )
3

Materiales HSS 800-950 8,0-9,0 3000-4000 2500-4000 550 260-300 -

Materiales Metal Duro 1300-1800 7,2-15 3000-8000 1000-4700 1000 460-630 0,2-10

K10/30F (a menudo utilizado en herramientas) 1600 14,45 6250 4300 900 580 0,8

Fuerza de Compresión (N/mm2) Fuerza de Flexión, (N/mm2) Resistencia al calor (°C) Módulo-E (KN/mm2) Tamaño del grano(µm)

La combinación de la dura partícula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los siguientes cambios en las características. Características Dureza Fuerza de compresión (CS) Fuerza de flexión (BS) Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofrece Dureza alta CS alta BS baja Dureza baja CS baja BS alta

El tamaño del grano también influye en las propiedades del material. Un tamaño de grano pequeño ofrece una alta dureza y un tamaño de grano grueso da más resistencia.
11

Información General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA
Dureza (HV30)

10000 8000 6000 4000 2000

PCD CBN

TiAlN-X TiCN TiN

Cermet

Metal Duro HSS
Resistencia (N/mm2)

1000

2000

3000

4000

Cermet = Material Cerámico CBN = Nitruro de Boro cúbico PCD = Diamante Policristalino

12

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Información General

Templado al Vapor Con el templado al vapor se consigue una superficie de óxido azul fuertemente adherente que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la herramienta, contrarrestando así la formación de un filo aumentado. El templado al vapor es aplicable a cualquier herramienta pulida pero es más eficaz en brocas y machos de roscar. Acabado de Bronce El acabado en bronce consiste en una fina capa de óxido formada en la superficie de la herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarápidos al cobalto y al vanadio. Nitruración (FeN) La nitruración es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundición, baquelita, etc. La nitruración también se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilíndricas entre estrías. Chapado de cromo duro (Cr) El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad, aceros al carbono, cobre, latón, etc.

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN) El nitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica de color dorado que se aplica por deposición física del vapor (PVD). Las propiedades de elevada dureza y baja fricción aseguran una duración mucho más larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los útiles recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y machos de roscar. Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN) El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. El TiCN es más duro que el TiN y tiene un mejor coeficiente de fricción. Su dureza y resistencia combinadas con una resistencia al desgaste aseguran su aplicación principal en el campo del fresado para mejorar su rendimiento. Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN) El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cerámica de multicapas que se aplican por tecnología PVD, tienen una gran dureza y estabilidad a la oxidación. Estas propiedades hacen a este recubrimiento sea ideal para velocidades y avances rápidos, al tiempo que mejora la vida útil, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el uso del TiAlN para mecanizar en seco. 13

Información General
TiAlN - X TiAlN – X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido de aluminio del recubrimiento combinado con la técnica de capas nanométricas asegura una combinación única de resistencia a temperaturas altas, dureza y tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeración y para el fresado de materiales de gran dureza. Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN) El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales de acero con baja aleación. El CrN puede usarse también como alternativa en las aleaciones de titanio y níquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar filos. Recubrimiento Super-R (Ti, C, N) El SUPER-R es un recubrimiento específico para la operación de fresado. Este recubrimiento muestra una baja tensión interna, dureza elevada y resistencia al desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidación, gracias a la elevada temperatura de oxidación del recubrimiento. Recubrimiento Super G (AlCrN) El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidación son las dos únicas propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado muy pesadas y con dureza térmica, estas propiedades se convierten en una alta resistencia al desgaste. Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN) El nitruro de circonio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. Tiene una combinación de propiedades, tales como una alta temperatura de oxidación y un bajo coeficiente de fricción que lo hace atractivo para el roscado de aluminios y aleaciones de aluminios. Dialub (Recubrimiento similar al diamante) Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de fricción extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y para taladrar aceros inoxidables. Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C) El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanización resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de fricción y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable. Diamante Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto rendimiento con grafito y materiales de procesos no férricos. Las propiedades de la estructura cristalina dramáticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la dureza. Este recubrimiento sólo es usado para las herramientas de metal duro y especialmente para las fresas.

14

Información General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO
Tratamiento Superficial Color Material del recubrimiento Dureza (HV) Espesor (µm) Estructura del recubrimiento Conversión en la superficie Conversión en la superficie Difusión en zona Mono-capa Coeficiente de fricción contra el acero – Max. temperat. aplicada. (°C) 550

Gris Oscuro Bronce

Fe 304

400

Max. 5

Fe 304

400

Max. 5

550

Gris

FeN

1300

20

550

Plata

Cr

1100

Max. 5

550

Oro Gris azulado Gris negro Gris violeta Gris plateado Cobre Gris azulado Negro Amarillo oro Negro Gris brillante

TiN

2300

1-4

Mono-capa Multi-capa gradiente Estructura nano Mono-capa

0,4

600

TiCN

3000

1-4

0,4

500

TiAlN

3300

3

0,3-0,35

900

TiAlN

3500

1-3

0,4

900

CrN

1750

3-4

Mono-capa

0,5

700

Ti, C, N

2900

3,5-3,7

Multi-capa

0,3-0,4

475

AlCrN TiAlN+ WC/C ZrN

3200

Mono-capa Multi-capa laminar Mono-capa

0,35

1100

3000

2-6

0,2

800

2800

2-3

0,2

800

a-C:H Diamante policristalino

6000

1,5-2

Mono-capa

0,1-0,2

600

8000

6, 12, 20

Mono-capa

0,15-0,20

700

15

Información General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicación por Grupo de Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se basan en la tabla AMG. APLICACIÓN POR GRUPO DE MATERIAL
Aplicación por grupo de material
1.1 1.2 1.3 1.4 1. Acero 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2. Acero inoxidable 3. Hierro Fundido 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4. Titanio 4.2 4.3 5.1 5. Nickel 5.2 5.3 6.1 6. Cobre 6.2 6.3 6.4 7.1 7. Aluminio Magnesio 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 Acero blando Acero de construcción/cementación Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fácil mecanizado Austenítico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Níquel no aleado Níquel aleado Níquel aleado Cobre β-Latón, bronce α-Latón Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado con Si > 0.5% < 10% Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados Termoplásticos Plásticos endurecidos por calor Materiales plásticos reforzados Cerametales (metales-cerámicas) Grafito standard < 550 < 1700 Dureza HB < 120 < 200 < 250 < 250 > 250 < 350 > 350 49-55 HRc 55-63 HRc < 250 < 250 < 300 > 150 > 150 ≤ 300 < 200 > 200 <300 < 200 < 270 > 270 <350 < 150 > 270 > 270 <350 < 100 < 200 < 200 < 470 < 100 <150 <120 <120 Resistencia a la tracción N/mm2 < 400 < 700 < 850 < 850 > 850 < 1200 > 1200 < 1620 > 1620 > 1980 < 850 < 850 < 1000 > 500 > 500 < 1000 < 700 > 700 < 1000 < 700 < 900 > 900 ≤ 1250 < 500 > 900 > 900 < 1200 < 350 < 700 < 700 < 1500 < 350 < 500 < 400 < 400

8. Materiales Sintéticos 9. Materiales duros 10. Grafito

16

Información General
EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas se pueden encontrar en el “Product Dormer Selector”, disponible en CD o en www.dormertools.com.
AMG 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2. 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 EN 485-2 – EN AW-1070A EN 755-2 – EN AW-5005 EN 1706 – EN AC-42000 SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.0255 3.1355, 3.3525 3.2162.05, 3.2341.01 3.2581.01 EN 1652 – CW004A EN 1652 – CW612N EN 1652 – CW508L EN 10 025 – S235JRG2 EN 10 025 – E295 EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 EN 10 270-2 EN ISO 4957 – HS6-5-2 EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17 EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT EN 10 088-3 – 1.4460 EN 1561 – EN-JL1030 EN 1561 – EN-JL1050 EN 1561 – EN-JL2040 EN 1561 – EN-JL2050 EN W no. 1.1015, 1.1013 1.1012, 1.1053, 1.7131 1.1191, 1.0601 1.7225, 1.3505 1.6582, 1.3247 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 1.2510 1.3343, 1.2344 1.4305, 1.4104 1.4301, 1.4541 1.4571 1.4460, 1.4512 1.4582 0.6010, 0.6040 0.6025, 0.6040 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 3.7024LN 3.7164LN, 3.7119LN 3.7164LN 3.7174LN, 3.7184LN 2.4060, 2.4066 2.4630LN, 2.4602 2.4650LN 2.4668LN, 2.4631LN 2.6554LN 2.0060, 2.0070 2.0380, 2.0360 2.1030, 2.1080 2.0321, 2.0260 Rfe60, Rfe100 St37-2, 16MnCr5, St50-2 CK45, C60 42CrMo4, 100Cr6 34CrNiMo6, S2-10-1-8 100MnCrW12, 55NiCrMoV6 X210Cr12, S2-10-1-8 100MnCrW12 X210Cr12, S2-10-1-8 100MnCrW4 S6-5-2, GX40CrMoV5-1 X10CrNiS189, X12CrMoS17 X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257 GG10, GG40 GG25, GG40 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 Ti99,8 TiAl6V4, TiAl55n2 TiAl6V4, TiAl6V5Sn2 TiAl4MoSn2 Nickel 200, 270, Ni99,6 Nimonic 75, Monel 400 Hastelloy C, Inconel 600 Inconel 718 Nimonic 80A, Waspaloy E-Cu57, SE-Cu CuZn39Pb2, CuZn40 CuSn8, CuSn6Zn CuZn37, CuZn28 Ampco 18, Ampco 25 Al99,5 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg G-AlSi18, G-AlSi12 DIN

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BS 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2. 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 230Mo7, 050A12 060A35, 080M40, 4360-50B 080M46, 080A62 708M40/42, 817M40 534A99, BM2, BT42 B01, BM2, BT42 826 M40, 830M31 801 826 M40, 830M31 BO1, BD3, BH13 BM2, BH13 303 S21 416 S37 304 S15, 321 S17 316 S, 320 S12 317 S16, 316 S16 Grade150, Grade 400 Grade200, Grade 400 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 TA1 to 9 TA10 to 14, TA17 TA10 to 13, TA28 NA 11, NA12 HR203 3027-76 HR8 HR401, 601 C101 CZ120, CZ109,PB104 CZ108,CZ106 AB1 type LMO, 1 B (1050A) LM5, 10, 12, N4 (5251) LM2,4,16,18,21,22, 24,25,26,27,L109 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate Ebonite, Tufnol, Bakelite Kevlar Printed Circuit boards Ferrotic Ferrotitanit 5010 5168 5150 5238, JM7-20 4005 4106, 4212 4244 4260, 4261, 4262 EC, 1060, 1100 319.0, 333.0 319.1, 356.0 4032, 222.1, A332.0 Polystyrene, Nylon PVC Bakelite Kevlar A91060, A91100 A03190, A03330 C35600 A94032, A02220, A13320 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024 1160 1312, 1412, 1914 1550, 2142, 2172 1672-04, 2090 2244-02, 2541-02 2244-04, 2541-03 2550, 2722, 2723 2244-05, 2541-05 HARDOX 400 HARDOX 500 2242 HARDOX 600 2301, 2312, 2314 2346, 2380 2310, 2333, 2337 2343, 2353, 2377 2324, 2387, 2570 0120, 0212, 0814 0125, 0130, 0140, 0217 0219, 0717, 0727 0732, 0852 0221, 0223 0737, 0854 Ti99,8 TiAl6V4, TiAl5Sn2 TiAl6V5Sn2 Ni200, Ni270 303, 416 430F 304, 321, 316 409, 430, 436 ASTM A48 class 20 ASTM A48 class 40 ASTM A48 class 60 ASTM A220 grade 40010 ASTM A602 grade M4504 ASTM A220 grade 90001 ASTM A602 grade M8501 ASTM B265 grade 1 AMS4928 AMS4928, AMS4971 Nickel 200, Nickel 230 Nimonic 75,Monel400 Hastelloy, Inconel600 Inconel 718, 625 Nimonic 80 101 S30300, S41600 S43020 S30400, S32100 S31600 S40900, S4300, S43600 F11401, F12801 F12801, F14101 F22830 F20001 F26230 F20005 R50250 R54790 R56400, R54790 N02200, N02230 N06075, N10002 N04400, N06600 N07718, N07080 N06625 C10100, C1020 C28000, C37710 C2600, C27200 SS 135, 30 1024, 1060, 1061 4140, A2, 4340 M42, M2 01, L6, M42, D3, A2 M2, 4140, 8630 01, L6, M42, D3 4140, 8130 USA Leaded Steels G12120 G10100 G10600 G41270, G41470 T30102, T11342 G86300, T30102 T11302, T30403 T11342 T30403, G41400 J14047 UNS

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MECANIZADO DEL ACERO
ELEMENTOS ALEADOS Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados. Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de carbono superior al 1,3% Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de realización de tratamientos térmicos. USO PRÁCTICO El acero también puede clasificarse dependiendo de su aplicación. Esta clasificación se suele realizar entre el acero de construcción y el acero para herramientas. El acero de construcción es usado para soportar construcciones. Estos aceros se suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de acero. La resistencia a la tracción por ejemplo es un importante factor para este grupo. Los aceros de construcción raramente son sometidos a tratamientos térmicos. El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte, cuchillas y herramientas de deformación. Un factor importante de estos materiales es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su aplicación. Cuando clasificamos los aceros de construcción y los aceros de herramientas, nos encontramos que el límite entre los dos no esta bien definido. IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO • El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer las propiedades del material a mecanizar. Usando el “Product Dormer Selector” se puede encontrar la clasificación AMG (Aplicación por Grupo de Material), esto nos ayudará a encontrar la herramienta correcta para la aplicación. En general un material no aleado o con una baja aleación, es blando y pegajoso. Para este se usan herramientas afiladas con geometrías positivas. Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rápido en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rápido y de metal duro. Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas para seleccionar la correcta configuración de la herramienta para su aplicación.
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MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%. La resistencia a la corrosión, generalmente incrementada con el contenido en Cromo. Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las propiedades mecánicas del acero. El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos Acero inoxidable ferrítico – Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad. Acero inoxidable martensítico – Tiene una maquinabilidad relativamente buena. Acero inoxidable austenítico – Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento. Maquinabilidad media- baja. Acero inoxidable austenítico - ferrítico – Llamado acero inoxidable dúplex. Estos aceros tienen una baja maquinabilidad. PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR? • Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformación, en el proceso de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rápidamente con el incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta. Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formación de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar. Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil. Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que esta en contacto en el mecanizado. La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del acero inoxidable. Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeración interna. Esto contrarrestará el endurecimiento del acero inoxidable. Con refrigeración interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mínimo un 10%. Las altas velocidades de avance transfieren más calor alejándolo de las áreas de mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operación de mecanizado sin problemas. Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor bajo de la recomendación de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del material que requiere diferentes velocidades de corte. También se mantiene para los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 – 20%, para escoger la aplicación.

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IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE •

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• • • • Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener la velocidad de corte más baja que la recomendada por Dormer. Usar preferentemente aceite de corte. Si la única opción es la emulsión, se recomienda como mínimo una concentración de un 8% . Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer una gran resistencia a la acumulación de viruta en el filo de corte. Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementaría la dureza del trabajo.

MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS
Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos: Ferrítico – Fácil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento “adhesivo” y por lo tanto puede causar la acumulación de viruta en el filo. Ferrítico/perlítico – Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN. Perlítico – Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto manchas y acumulación de viruta en el filo de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS El hierro fundido es una aleación hierro – carbón, con un contenido máximo de carbón entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fósforo (P) y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbón, el hierro fundido se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares, fundiciones maleables y fundiciones aleadas. Por ejemplo; en el níquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la corrosión, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos aleados, se pueden dividir en dos grupos; formación de carburos y grafito – elementos. Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos. USO PRÁCTICO Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores, bombas y válvulas. La razón para utilizar hierro fundido, es una combinación entre una forma compleja y la necesidad de fuerza. IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO • El hierro fundido es fácil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La razón es que el grafito rompe la viruta fácilmente y puede mejorar la lubricación • Las herramientas con ángulos de inclinación bajos, generalmente se usan en el mecanizado del hierro fundido. • La mayoría de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida de la herramienta • El mecanizado en seco puede realizarse en la mayoría de las aplicaciones. • La mayoría de las dificultades son debidas a la forma de la fundición irregular, la presencia de superficies duras y inclusiones de granos.
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MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mínimo y una temperatura de mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor utilizar herramientas con geometrías especialmente diseñadas para este material, aunque el uso general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material es difícil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulación de viruta en los filos de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS La mayoría de aluminios están formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de aleaciones de aluminio que están producidos para contener un ancho rango de características, por ejemplo; resistencia a la tracción, dureza y maleabilidad plástica. Las aleaciones más comunes son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un contenido máximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas están divididas en diferentes grupos según; tratamientos térmicos, no tratamientos térmicos y la dureza de trabajo. A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos térmicos, así como también se pueden someter a procesos de moldeado. La aleación de fundición más común es silicio-aluminio con un 7 – 12% de silicio. El tipo de aleación cambia dependiendo del producto requerido y del método propuesto de fundición. A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusión se les pueden realizar o no tratamientos térmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados son métodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material. USO PRÁCTICO El aluminio es el segundo metal más usado. La razón de esto es la atractiva combinación de características con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fácil reciclaje. El aluminio se usa para muchas aplicaciones: • Equipamiento para el transporte de vehículos, camiones, autobuses y trenes, donde el aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y radiadores. • Industria mecánica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones especiales de perfiles de aluminio. • Las aleaciones de aluminio pesadas, también son usadas en la electromecánica industrial, en la construcción industrial y en el empaquetamiento industrial. IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO • El buen afilado del corte y las geometrías positivas son importantes para el mecanizado de aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si. • Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la acumulación de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta • Para las aleaciones de aluminio más abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del 6%, es recomendado herramientas recubiertas • El uso de la lubricación es también muy importante cuando mecanizamos aleaciones de aluminio.
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LUBRICANTES
Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la fricción o el calor. Tipo de lubricante Emulsión Descripción La emulsión o el aceite de corte soluble, dan unas propiedades de lubricación combinadas con una buena propiedad de refrigeración. El aceite concentrado en emulsión contiene unos aditivos que hacen que el lubricante tenga unas buenas propiedades, conservantes y aditivos EP mejoran la fuerza de la emulsión. La lubricación mínima consiste en una pequeña cantidad de aceite distribuida con aire comprimido para lubricar el proceso de corte. Los aceites de corte tienen unas buenas propiedades de lubricación pero no es tan buen refrigerante como otros fluidos de corte. Aplicación de aire comprimido directamente en el proceso de corte. Ventajas Reducción del calor Buena evacuación de la viruta. Desventajas Coste. Medio ambiente.

Lubricación mínima

Bajo coste. Buena lubricación.

Mala extracción de la viruta.

Aceite

Buena lubricación.

Alto coste. Medio ambiente.

Seco / Aire comprimido

Proceso limpio. Quita la viruta. Bajo coste.

Trabajos con un límite de número de aplicaciones.

Emulsión

Lubricación mínima 23

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Grupos-AMG Lubricante Herramientas Sub-grupo
Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)

1.11.4
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1.51.8
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2
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3
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4
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5
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9

10

Fresas

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Emulsión

Fresas de roscar Brocas Machos

Metal Duro Metal Duro HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)

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Fresas Lubricación mínima

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Fresas de roscar Brocas Machos

Metal Duro Metal Duro HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto M.D. recubierto

Aceite

Machos

HSS Brillante HSS recubierto Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)

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Fresas Seco / Aire comprimido

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Fresas de roscar Brocas Machos

Metal Duro M.D. recubierto HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto

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GEOMETRÍA GENERAL
A. B. Ángulo con inclinación positiva Ángulo con inclinación negativa

Inclinación del Ángulo Baja o negativa (-5° – 5°) Media (8° – 14°)

Beneficios / Gama de aplicaciones Geometría fuerte, filo fuerte. Buen trabajo con hierros fundidos y aceros duros. Buen corte. Buen trabajo en la mayoría de materiales, por ejemplo en acero y acero inoxidable. Baja fuerza de corte. Muy buenos trabajos en aluminio y otros materiales blandos.

Desventajas No trabaja materiales blandos o tensionados. Altas fuerzas de corte.

Alta (20° – 30°)

La forma de la viruta a menudo depende del afilado del filo de corte de la herramienta.

TIPOS DE VIRUTA
La formación de la viruta es causada por la deformación plástica. Este proceso, es debido a la fricción generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos factores son: • • • • • • Compatibilidad química y física entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo. Operación de corte Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer) Geometría de la herramienta Coeficiente de fricción ( con o sin recubrimiento) Lubricación
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Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo).

1 2-3 4-6 7 8-9

Viruta en forma de cinta Viruta enredada Viruta en forma de arandela Viruta en forma de arco Elementos de Virutas

TIPOS DE DESGASTES
El desgaste es generado por la abrasión mecánica, la adhesión, la difusión química y la oxidación. Los factores más importantes que influyen en los diferentes tipos de desgaste son; las propiedades mecánicas y químicas de los materiales en contacto y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la temperatura. Con velocidades bajas, la abrasión y la adhesión son más importantes para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusión y deformación plástica. Con esto no es fácil realizar un modelo para prever el desgaste producido en el corte de la herramienta. Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla)
TIPO
Desgaste del flanco

ORIGEN
Velocidad de corte demasiado alta.

CONSECUENCIA
Superficie altamente rugosa, tolerancia desigual, alta fricción.

REMEDIO
Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Usar herramientas de materiales resistentes al desgaste. Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada. Reducir la velocidad de corte y luego el avance. Usar una herramienta recubierta.

Desgaste en el cráter

Generado por difusión química debido a la alta temperatura en el filo de corte.

Filo de corte débil, superficie altamente rugosa.

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TIPO
Deformación plástica

ORIGEN
Alta temperatura y alta presión.

CONSECUENCIA REMEDIO
Mal control de la viruta, superficie altamente rugosa, alto desgaste del flanco. Usar una herramienta con una sección cruzada grande. Reducir la velocidad de corte y el avance.

Desgaste excesivo

Oxidación, fricción.

Superficie altamente rugosa, roturas en el filo de corte. Grietas en el filo de corte, superficie altamente rugosa.

Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Aumentar la refrigeración. Usar una herramienta de corte con una alta resistencia a la tracción Reducir el avance, Aumentar la estabilidad de la herramienta.

Micro-fisuras térmicas

Debido a la variación térmica, causada por la interrupción del corte o por la baja refrigeración. Debido a la fatiga mecánica.

Grietas

Rotura de la herramienta.

Muesca

Es debido a la débil geometría de la herramienta o a la acumulación de viruta en el filo.

Alta rugosidad, desgaste en el flanco.

Cambiar la herramienta por una con una más fuerte y con una geometría más adecuada.Incrementar la velocidad de corte para reducir la acumulación de viruta en el filo de corte. Reducir el avance, al inicio de la operación. Aumentar la estabilidad de la máquina. Reducir el avance y/o la velocidad. Cambiar la herramienta por una con una más fuerte. Aumentar la estabilidad de la máquina. Incrementar la velocidad de corte. Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada. Aumentar la lubricación.

Rotura de la herramienta

Carga demasiado alta

Rotura de la herramienta o de la pieza de trabajo.

Acumulación de viruta en el filo de corte

Geometría de la herramienta negativa. Baja velocidad de corte. Material de la pieza de trabajo con tendencia a realizar microsoldaduras de la viruta (como el acero inoxidable o el aluminio)

El material de la pieza de trabajo no se desliza y se producen microsoldaduras. Superficie altamente rugosa.

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Información General
DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Resistencia a la tracción HV Vickers Dureza No. 940 900 864 829 800 773 745 720 698 675 655 650 640 639 630 620 615 610 600 596 590 580 578 570 560 550 544 540 530 527 520 514 510 500 497 490 484 480 473 470 460 458 450 446 440 HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 618 608 607 599 589 584 580 570 567 561 551 549 542 532 523 517 513 504 501 494 488 485 475 472 466 460 456 449 447 437 435 428 424 418 HB Brinell Dureza No. Newton /mm2 Tons / sq. in HV Vickers Dureza No. 434 423 413 403 392 382 373 364 355 350 345 340 336 330 327 320 317 310 302 300 295 293 290 287 285 280 275 272 270 268 265 260 255 250 245 243 240 235 230 225 220 215 210 205 200 HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 HB Brinell Dureza No. 413 402 393 383 372 363 354 346 337 333 328 323 319 314 311 304 301 295 287 285 280 278 276 273 271 266 261 258 257 255 252 247 242 238 233 231 228 223 219 214 209 204 199 195 190 Resistencia a la tracción Newton /mm2 1400 1360 1330 1300 1260 1230 1200 1170 1140 1125 1110 1095 1080 1060 1050 1030 1020 995 970 965 950 940 930 920 915 900 880 870 865 860 850 835 820 800 785 780 770 755 740 720 705 690 675 660 640 Tons / sq. in

91 88 86 84 82 80 78 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 64 63 62 61 61 60 60 59 58 57 56 56 56 55 54 53 52 51 50 50 49 48 47 46 45 44 43 41

57

56

55

54 53 52

51 50

49 48 47

46 45

2200 2180 2145 2140 2105 2070 2050 2030 1995 1980 1955 1920 1910 1880 1845 1810 1790 1775 1740 1730 1700 1680 1665 1630 1620 1595 1570 1555 1530 1520 1485 1480 1455 1440 1420

142 141 139 138 136 134 133 131 129 128 126 124 124 122 119 117 116 115 113 112 110 109 108 105 105 103 102 101 99 98 96 96 94 93 92

29 28 27 26 25 24 23 22 21

28

Información General
TOLERANCIAS
Valores de tolerancia en µm
Tolerancia

1 µm = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas
Diámetro (mm)

>1≤3

>3≤6

> 6 ≤ 10

> 10 ≤ 18

> 18 ≤ 30

> 30 ≤ 50

> 50 ≤ 80

> 80 ≤ 120

Diámetro (pulgadas) > 0.039 ≤ 0.118 > 0.118 ≤ 0.236 > 0.236 ≤ 0.394 > 0.394 ≤ 0.709 > 0.709 ≤ 1.181 > 1.181 ≤1.968 >1.968 ≤ 3.149 > 3.149 ≤ 4.724

Valores de Tolerancia (µm)
e8 f6 f7 h6 h7 h8 h9 h10 h11 h12 k10 k12 m7 js14 js16 H7 H8 H9 H12 P9 S7 -14 / -28 -6 / -12 -6 / -16 0 / -6 0 / -10 0 / -14 0 / -25 0 / -40 0 / -60 0 / -100 +40 / 0 +100 / 0 +2 / +12 +/- 125 +/- 300 +10 / 0 +14 / 0 +25 / 0 +100 / 0 -6 / -31 -13 / -22 -20 / -38 -10 / -18 -10 / -22 0 / -8 0 / -12 0 / -18 0 / -30 0 / -48 0 / -75 0 / -120 +48 / 0 +120 / 0 +4 / +16 +/- 150 +/- 375 +12 / 0 +18 / 0 +30 / 0 +120 / 0 -12 / -42 -15 / -27 -25 / -47 -13 / -22 -13 / -28 0 / -9 0 / -15 0 / -22 0 / -36 0 / -58 0 / -90 0 / -150 +58 / 0 +150 / 0 +6 / +21 +/- 180 +/- 450 +15 / 0 +22 / 0 +36 / 0 +150 / 0 -15 / -51 -17 / -32 -32 / -59 -16 / -27 -16 / -34 0 / -11 0 / -18 0 / -27 0 / -43 0 / -70 0 / -110 0 / -180 +70 / 0 +180 / 0 +7 / +25 +/- 215 +/- 550 +18 / 0 +27 / 0 +43 / 0 +180 / 0 -18 / -61 -21 / -39 -40 / -73 -20 / -33 -20 / -41 0 / -13 0 / -21 0 / -33 0 / -52 0 / -84 0 / -130 0 / -210 +84 / 0 +210 / 0 +8 / +29 +/- 260 +/- 650 +21 / 0 + 33 / 0 +52 / 0 +210 / 0 -22 / -74 -27 / -48 -50 / -89 -25 / -41 -25 / -50 0 / -16 0 / -25 0 / -39 0 / -62 0 / -100 0 / -160 0 / -250 +100 / 0 +250 / 0 +9 / +34 +/- 310 +/- 800 +25 / 0 +39 / 0 +62 / 0 +250 / 0 -26 / -86 -34 / -59 -60 / -106 -30 / -49 -30 / -60 0 / -19 0 / -30 0 / -46 0 / -74 0 / -120 0 / -190 0 / -300 +120 / 0 +300 / 0 +11 / +41 +/- 370 +/- 950 +30 / 0 +46 / 0 +74 / 0 +300 / 0 -32 / -106 -42 / -72 -72 / -126 -36 / -58 -36 / -71 0 / -22 0 / -35 0 / -54 0 / -87 0 / -140 0 / -220 0 / -350 +140 / 0 +350 / 0 +13 / +48 +/- 435 +/- 1100 +35 / 0 +54 / 0 +87 / 0 +350 / 0 -37 / -124 -58 / -93

29

Información General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

FRACCIÓN CALIBRE

.3 .32 .343 .35 .368 .38 .397 .4 .406 .42 .45 .457 .48 .5 .508 .52 .533 .55 .572 .58 .6 .61 .62 .635 .65 .66 .68 .7 .711 .72 .742 .75 .78 .787 .794 .8 .813 .82 .838 .85 .88 .889 .9 .914 .92 .94 .95 .965 .98 .991 1.0 1.016 1.041 1.05 1.067 1.092 1.1 1.15 1.181 1.191 1.2 1.25 1.3 1.321 1.35 1.397 1.4 1.45 1.5 1.511

80 79 2/64 78

77

76 75 74

73 72 71

70 69

1/32

68

67 66

65 64 63 62 61 60 59 58 57

3/64

56

55 54

53

INCH .0118 .0126 .0135 .0138 .0145 .0150 .0156 .0157 .0160 .0165 .0177 .0180 .0189 .0197 .0200 .0205 .0210 .0217 .0225 .0228 .0236 .0240 .0244 .0250 .0256 .0260 .0268 .0276 .0280 .0283 .0292 .0295 .0307 .0310 .0312 .0315 .0320 .0323 .0330 .0335 .0346 .0350 .0354 .0360 .0362 .0370 .0374 .0380 .0386 .0390 .0394 .0400 .0410 .0413 .0420 .0430 .0433 .0453 .0465 .0469 .0472 .0492 .0512 .0520 .0531 .0550 .0551 .0571 .0591 .0595

MM

FRACCIÓN CALIBRE 1/16 52

1.55 1.588 1.6 1.613 1.65 1.7 1.702 1.75 1.778 1.8 1.85 1.854 1.9 1.93 1.95 1.984 1.994 2.0 2.05 2.057 2.083 2.1 2.15 2.184 2.2 2.25 2.261 2.3 2.35 2.375 2.381 2.4 2.438 2.45 2.489 2.5 2.527 2.55 2.578 2.6 2.642 2.65 2.7 2.705 2.75 2.778 2.794 2.8 2.819 2.85 2.87 2.9 2.946 2.95 3.0 3.048 3.1 3.175 3.2 3.264 3.3 3.4 3.454 3.5 3.569 3.572 3.6 3.658 3.7 3.734

51 50

49 48 5/64

47

46 45

44

43

3/32

42

41 40 39 38 37

36 7/64

35 34 33 32

31 1/8 30

29 28

9/64

27 26

PULGADA .0610 .0625 .0630 .0635 .0650 .0669 .0670 .0689 .0700 .0709 .0728 .0730 .0748 .0760 .0768 .0781 .0785 .0787 .0807 .0810 .0820 .0827 .0846 .0860 .0866 .0886 .0890 .0906 .0925 .0935 .0938 .0945 .0960 .0965 .0980 .0984 .0995 .1004 .1015 .1024 .1040 .1043 .1063 .1065 .1083 .1094 .1100 .1102 .1110 .1122 .1130 .1142 .1160 .1161 .1181 .1200 .1220 .1250 .1260 .1285 .1299 .1339 .1360 .1378 .1405 .1406 .1417 .1440 .1457 .1470

MM

3.797 3.8 3.861 3.9 3.912 3.969 3.988 4.0 4.039 4.089 4.1 4.2 4.216 4.3 4.305 4.366 4.394 4.4 4.496 4.5 4.572 4.6 4.623 4.7 4.762 4.8 4.851 4.9 4.915 4.978 5.0 5.055 5.1 5.105 5.159 5.182 5.2 5.22 5.3 5.309 5.4 5.41 5.5 5.556 5.6 5.613 5.7 5.791 5.8 5.9 5.944 5.953 6.0 6.045 6.1 6147 6.2 6.248 6.3 6.35 6.4 6.5 6.528 6.6 6.629 6.7 6.747 6.756 6.8 6.9

FRACCIÓN CALIBRE 25 24 23 22 21 20

5/32

19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 7/32 2 1

11/64

3/16

13/64

15/64

A

B C D 1/4 E

F G 17/64

H

PULGADA .1495 .1496 .1520 .1535 .1540 .1562 .1570 .1575 .1590 .1610 .1614 .1654 .1660 .1693 .1695 .1719 .1730 .1732 .1770 .1772 .1800 .1811 .1820 .1850 .1875 .1890 .1910 .1929 .1935 .1960 .1969 .1990 .2008 .2010 .2031 .2040 .2047 .2055 .2087 .2090 .2126 .2130 .2165 .2188 .2205 .2210 .2244 .2280 .2283 .2323 .2340 .2344 .2362 .2380 .2402 .2420 .2441 .2460 .2480 .2500 .2520 .2559 .2570 .2598 .2610 .2638 .2656 .2660 .2677 .2717

MM

FRACT.

6.909 7.0 7.036 7.1 7.137 7.144 7.2 7.3 7.366 7.4 7.493 7.5 7.541 7.6 7.671 7.7 7.8 7.9 7.938 8.0 8.026 8.1 8.2 8.204 8.3 8.334 8.4 8.433 8.5 8.6 8.611 8.7 8.731 8.8 8.839 8.9 9.0 9.093 9.1 9.128 9.2 9.3 9.347 9.4 9.5 9.525 9.576 9.6 9.7 9.8 9.804 9.9 9.922 10.0 10.084 10.1 10.2 10.262 10.3 10.319 10.4 10.49 10.5 10.6 10.7 10.716 10.8 10.9 11.0

CALIBRE I J K

9/32

L M 19/64 N

5/16 O

P 21/64 Q

R 11/32 S

T 23/64

U

3/8

V

W 25/64 X

Y 13/32 Z

27/64

PULGADA .2720 .2756 .2770 .2795 .2810 .2812 .2835 .2874 .2900 .2913 .2950 .2953 .2969 .2992 .3020 .3031 .3071 .3110 .3125 .3150 .3160 .3189 .3228 .3230 .3268 .3281 .3307 .3320 .3346 .3386 .3390 .3425 .3438 .3465 .3480 .3504 .3543 .3580 .3583 .3594 .3622 .3661 .3680 .3701 .3740 .3750 .3770 .3780 .3819 .3858 .3860 .3898 .3906 .3937 .3970 .3976 .4016 .4040 .4055 .4063 .4094 .4130 .4134 .4173 .4213 .4219 .4252 .4291 .4331

30

Información General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

11.11 11.112 11.2 11.3 11.4 11.5 11.509 11.6 11.7 11.8 11.9 11.906 12.0 12.1 12.2 12.3 12.303 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 13.0 13.097 13.1 13.2 13.3 13.4 13.494 13.5 13.6 13.7 13.8 13.891 13.9 14.0 14.25 14.288 14.5 14.684 14.75 15.0 15.081 15.25 15.478 15.5 15.75 15.875 16.0 16.25 16.272 16.5 16.669 16.75 17.0 17.066 17.25 17.462 17.5 17.75 17.859 18.0 18.25 18.256 18.5 18.653 18.75 19.0

FRACCIÓN PULGADA .4370 7/16 .4375 .4409 .4449 .4488 .4528 29/64 .4531 .4567 .4606 .4646 .4685 15/32 .4688 .4724 .4764 .4803 .4843 31/64 .4844 .4882 .4921 .4961 1/2 .5000 .5039 .5079 .5118 33/64 .5156 .5157 .5197 .5236 .5276 17/32 .5312 .5315 .5354 .5394 .5433 35/64 .5469 .5472 .5512 .5610 9/16 .5625 .5709 37/64 .5781 .5807 .5906 19/32 .5938 .6004 39/64 .6094 .6102 .6201 5/8 .6250 .6299 .6398 41/64 .6406 .6496 21/32 .6562 .6594 .6693 43/64 .6719 .6791 11/16 .6875 .6890 .6988 45/64 .7031 .7087 .7185 23/32 .7188 .7283 47/64 .7344 .7382 .7480

MM

19.05 19.25 19.447 19.5 19.75 19.844 20.0 20.241 20.25 20.5 20.638 20.75 21.0 21.034 21.25 21.431 21.5 21.75 21.828 22.0 22.225 22.25 22.5 22.622 22.75 23.0 23.019 23.25 32.416 23.5 23.75 23.812 24.0 24.209 24.25 24.5 24.606 24.75 25.0 25.003 25.25 25.4 253.5 25.75 35.797 26.0 26.194 26.25 26.5 26.591 26.75 26.998 27.0 27.25 27.384 27.5 27.75 27.781 28.0 28.178 28.25 28.5 28.575 28.75 28.972 29.0 29.25 29.369 29.5

FRACCIÓN PULGADA 3/4 .7500 .7579 49/64 .7656 .7677 .7776 25/32 .7812 .7874 51/64 .7969 .7972 .8071 13/16 .8125 .8169 .8268 53/64 .8281 .8366 27/32 .8438 .8465 .8563 55/64 .8594 .8661 7/8 .8750 .8760 .8858 57/64 .8906 .8957 .9055 29/32 .9062 .9154 59/64 .9219 .9252 .9350 15/16 .9375 .9449 61/64 .9531 .9547 .9646 31/32 .9688 .9744 .9843 63/64 .9844 .9941 1 1.0000 1.0039 1.0138 1 1/64 1.0156 1.0236 1 1/32 1.0312 1.0335 1.0433 1 3/64 1.0469 1.0531 1 1/16 1.625 1.0630 1.0728 1 5/64 1.0781 1.0827 1.0925 1 3/32 1.0938 1.1024 1 7/64 1.1094 1.1122 1.1220 1 1/8 1.1250 1.1319 1 9/64 1.1406 1.1417 1.1516 1 5/32 1.1562 1.1614

MM

29.75 29.766 30.0 30.162 30.25 30.5 30.559 30.75 30.956 31.0 31.25 31.353 31.5 31.75 32.0 32.147 32.5 32.544 32.941 33.0 33.338 33.5 33.734 34.0 34.131 34.5 34.528 34.925 35.0 35.322 35.5 35.719 36.0 36.116 36.5 36.512 36.909 37.0 37.306 37.5 37.703 38.0 38.1 38.497 38.5 38.894 39.0 39.291 39.5 39.688 40.0 40.084 40.481 40.5 40.878 41.0 41.275 41.5 41.672 42.0 42.069 42.466 42.5 42.862 43.0 43.259 43.5 43.656 44.0

FRACCIÓN PULGADA 1.1713 1 11/64 1.1719 1.1811 1 3/16 1.1875 1.1909 1.2008 1 13/64 1.2031 1.2106 1 7/32 1.2188 1.2205 1.2303 1 15/64 1.2344 1.2402 1 1/4 1.2500 1.2598 1 17/64 1.2656 1.2795 1 9/32 1.2812 1 19/64 1.2969 1.2992 1 5/16 1.3125 1.3189 1 21/64 1.3281 1.3386 1 11/32 1.3438 1.3583 1 23/64 1.3594 1 3/8 1.3750 1.3780 1 25/64 1.3906 1.3976 1 13/32 1.4062 1.4173 1 27/64 1.4219 1.4370 1 7/16 1.4375 1 29/64 1.4531 1.4567 1 15/32 1.4688 1.4764 1 31/64 1.4844 1.4961 1 1/2 1.5000 1 33/64 1.5156 1.5157 1 17/32 1.5312 1.5354 1 35/64 1.5469 1.5551 1 9/16 1.5625 1.5748 1 37/64 1.5781 1 19/32 1.5938 1.5945 1 39/64 1.6094 1.6142 1 5/8 1.6250 1.6339 1 41/64 1.6406 1.6535 1 21/32 1.6562 1 43/64 1.6719 1.6732 1 11/16 1.6875 1.6929 1 45/64 1.7031 1.7126 1 23/32 1.7188 1.7323

MM

44.053 44.45 44.5 44.847 45.0 45.244 45.5 45.641 46.0 46.038 46.434 46.5 46.831 47.0 47.228 47.5 47.625 48.0 48.022 48.419 48.5 48.816 49.0 49.212 49.5 49.609 50.0 50.006 50.403 50.5 5038 51.0 51.594 52.0 52.388 53.0 53.181 53.975 54.0 54.769 55.0 55.562 56.0 56.356 57.0 57.15 57.944 58.0 58.738 59.0 593531 60.0 60.325 61.0 61.119 61.912 62.0 62.706 63.0 63.5 64.0 64.294 65.0 65.088 65.881 66.0 66.675 67.0 67.469

FRACCIÓN PULGADA 1 47/64 1.7344 1 3/4 1.7500 1.7520 1 49/64 1.7656 1.7717 1 25/32 1.7812 1.7913 1 51/64 1.7969 1.8110 1 13/16 1.8125 1 53/64 1.8281 1.8307 1 27/32 1.8438 1.8504 1 55/64 1.8594 1.8701 1 7/8 1.8750 1.8898 1 57/64 1.8906 1 29/32 1.9062 1.9094 1 59/64 1.9219 1.9291 1 15/16 1.9375 1.9488 1 61/64 1.9531 1.9685 1 31/32 1.9688 1 63/64 1.9844 1.9882 2 2.0000 2.0079 2 1/32 2.0312 2.0472 2 1/16 2.0625 2.0866 2 3/32 2.0938 2 1/8 2.1250 2.1260 2 5/32 2.1562 2.1654 2 3/16 2.1875 2.2047 2 7/32 2.2188 2.2441 2 1/4 2.2500 2 9/32 2.2812 2.2835 2 5/16 2.3125 2.3228 2 11/32 2.3438 2.3622 2 3/8 2.3750 2.4016 2 13/32 2.4062 2 7/16 2.4375 2.4409 2 15/32 2.4668 2.4803 2 1/2 2.5000 2.5197 2 17/32 2.5312 2.5591 2 9/16 2.5625 2 19/32 2.5938 2.5984 2 5/8 2.6250 2.6378 2 21/32 2.6562

MM

68.00 68.262 69.0 69.056 69.85 70.0 70.644 71.0 71.438 72.0 72.231 73.0 73.025 73.819 74.0 74.612 75.0 75.406 76.0 76.2 76.994 77.0 77.788 78.0 78.581 79.0 79.375 80.0 80.169 80.962 81.0 81.756 82.0 82.55 83.0 83.344 84.0 84.138 84.931 85.0 85.725 86.0 86.519 87.0 87.312 88.0 88.106 88.9 89.0 90.0 910.488 91.0 92.0 92.075 93.0 93.662 94.0 95.0 95.25 96.0 96.838 97.0 98.0 98.425 99.0 100.0 100.012 101.6

FRACCIÓN PULGADA 2.6772 2 11/16 2.6875 2.7165 2 23/32 2.7188 2 3/4 2.7500 2.7559 2 25/32 2.7812 2.7953 2 13/16 2.8125 2.8346 2 27/32 2.8438 2.8740 2 7/8 2.8750 2 29/32 2.9062 2.9134 2 15/16 2.9375 2.9528 2 31/32 2.9688 2.9921 3 3.0000 3 1/32 3.0312 3.0315 3 1/16 3.0625 3.0709 3 3/32 3.0938 3.1102 3 1/8 3.1250 3.1496 3 5/32 3.1562 3 3/16 3.1875 3.1890 3 7/32 3.2188 3.2283 3 1/4 3.2500 3.2677 3 9/32 3.2812 3.3071 3 5/16 3.3125 3 11/32 3.3438 3.3465 3 3/8 3.3750 3.3858 3 13/32 3.4062 3.4252 3 7/16 3.4375 3.4646 3 15/32 3.4688 3 1/2 3.5000 3.5039 3.5433 3 9/16 3.5625 3.5827 3.6220 3 5/8 6.6250 3.6614 3 11.16 3.6875 3.7008 3.7402 3 3/4 3.7500 3.7795 3 13/16 3.8125 3.8189 3.8583 3 7/8 3.8750 3.8976 3.9370 3 15/16 3.9375 4 4.0000

31

Información General
Metros /Min Pies /Min Diámetro Herramienta mm 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,18 3,50 4,00 4,50 4,76 5,00 6,00 6,35 7,00 7,94 8,00 9,00 9,53 10,00 11,11 12,00 12,70 14,00 14,29 15,00 15,88 16,00 17,46 18,00 19,05 20,00 24,00 25,00 27,00 30,00 32,00 36,00 40,00 50,00
3/ 4 11/ 16 5/ 8 9/ 16 1/ 2 7/ 16 3/ 8 5/ 16 1/ 4 3/ 16 1/ 8 pulg.

TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE
VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICA
5 16 8 26 10 32 15 50 20 66 25 82 30 98 40 130 50 165 60 197 70 230 80 262 90 296 100 330 110 362 150 495

REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM) 1592 1061 796 637 531 500 455 398 354 334 318 265 251 227 200 199 177 167 159 143 133 125 114 111 106 100 99 91 88 84 80 66 64 59 53 50 44 40 32 2546 3138 4775 6366 7958 9549 1698 2122 3183 4244 5305 6366 1273 1592 2387 3183 3979 4775 1019 1273 1910 2546 3183 3820 849 801 728 637 566 535 509 424 401 364 321 318 283 267 255 229 212 201 182 178 170 160 159 146 141 134 127 106 102 94 85 80 71 64 51 1061 1592 2122 2653 3183 1001 1501 2002 2502 3003 909 796 707 669 637 531 501 455 401 398 354 334 318 287 265 251 227 223 212 200 199 182 177 167 159 133 127 118 106 99 88 80 64 1364 1819 2274 2728 1194 1592 1989 2387 1061 1415 1768 2122 1003 1337 1672 2006 955 796 752 682 601 597 531 501 477 430 398 376 341 334 318 301 298 273 265 251 239 199 191 177 159 149 133 119 95 1273 1592 1910 1061 1326 1592 1003 1253 1504 909 802 796 707 668 637 573 531 501 455 446 424 401 398 365 354 334 318 265 255 236 212 199 177 159 127 1137 995 884 835 796 716 663 627 568 557 531 501 497 456 442 418 398 332 318 295 265 249 221 199 159 1364 1194 1061 1002 955 860 796 752 682 668 637 601 597 547 531 501 477 398 382 354 318 298 265 239 191 1002 1203
12732
8488

15916 10610

19099 12732

22282 14854 11141

25465 16977 12732 10186

28648 19099 14324 11459

31831 21221 15916 12732 10610 10010

35014 23343 17507 14006 11671 11011 10004

47747 31831 23873 19099 15916 15015 13642 11937 10610 10031

6366 5093 4244 4004 3638 3183 2829 2675 2546 2122 2005 1819 1604 1592 1415 1336 1273 1146 1061 1003 909 891 849 802 796 729 707 668 637 531 509 472 424 398 354 318 255

7958 6366 5305 5005 4547 3979 3537 3344 3183 2653 2506 2274 2004 1989 1768 1670 1592 1433 1326 1253 1137 1114 1061 1002 995 912 884 835 796 663 637 589 531 497 442 398 318

9549 7639 6366 6006 5457 4775 4244 4012 3820 3183 3008 2728 2405 2387 2122 2004 1910 1719 1592 1504 1364 1337 1273 1203 1194 1094 1061 1003 955 796 764 707 637 597 531 477 382

8913 7427 7007 6366 5570 4951 4681 4456 3714 3509 3183 2806 2785 2476 2338 2228 2006 1857 1754 1592 1559 1485 1403 1393 1276 1238 1170 1114 928 891 825 743 696 619 557 446

8488 9549 8008 9009

7176 8185 9095

6366 7162 7958 8754 5659 6366 7074 7781 5350 6018 6687 7356

5093 5730 6366 7003 9549 4244 4775 5305 5836 7958 4010 4511 5013 5514 7519 3638 4093 4547 5002 6821 3207 3608 4009 4410 6013 3183 3581 3979 4377 5968 2829 3183 3537 3890 5305 2672 3006 3340 3674 5010 2546 2865 3183 3501 4775 2292 2579 2865 3152 4298 2122 2387 2653 2918 3979 2005 2256 2506 2757 3760 1819 2046 2274 2501 3410 1782 2005 2228 2450 3341 1698 1910 2122 2334 3183 1604 1804 2004 2205 3007 1592 1790 1989 2188 2984 1458 1641 1823 2005 2735 1415 1592 1768 1945 2653 1337 1504 1671 1838 2506 1273 1432 1592 1751 2387 1061 1019 943 849 796 707 637 509 1194 1146 1061 955 895 796 716 573 1326 1459 1989 1273 1401 1910 1179 1061 995 884 796 637 1297 1768 1167 973 875 700 1592 1326 1194 955 1094 1492

PARA LAS VELOCIDADES PERIFÉRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. añadimos 110+10 cifras.
32

Información General
DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HA
d1 h6 mm 2 l1 +2 mm 28 28 28 28 36 36 40 45 45 48 48 50 56 60 b1 +0,05 mm 4,2 5,5 7 8 8 10 10 11 12 14 e1 -1 mm 18 18 20 22,5 22,5 24 24 25 32 36 l2 +1 mm 17 19 h1 h11 mm 5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2 23,0 30,0

MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HB Para d1 = 6 a 20 mm

3 4 5 6 8 10 12

Para d1 = 25 a 32 mm

14 16 18 20 25 32

MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HE Para d1 = 6 a 20 mm

Para d1 = 25 a 32 mm

d1 h6 mm 6 8 10 12 14 16 18 20 25 32

l1 +2 mm 36 36 40 45 45 48 48 50 56 60

l4 -1 mm 25 25 28 33 33 36 36 38 44 48

l5 mm 18 18 20 22,5 22,5 24 24 25 32 35

r2 mm 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6

α -30´ ° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2°

(b2) ≈ mm 4,3 5,5 7,1 8,2 8,1 10,1 10,8 11,4 13,6 15,5

(b3) mm 9,3 9,9

h2 h11 mm 5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2 23,0 30,0

(h3) mm 24,1 31,2

33

Información General
MANGO CILÍNDRICO DIN 1809
Rango de Diámetro d mm b h12 mm l ± IT16 mm r mm

3,0 Más de 3,5 Más de 4,0 Más de 4,5 Más de 5,5 Más de 6,5 Más de 8,0 Más de 9,5 Más de 11,0 Más de 13,0 Más de 15,0 Más de 18,0

a a a a a a a a a a a a

3,5 4,0 4,5 5,5 6,5 8,0 9,5 11,0 13,0 15,0 18,0 21,0

1,6 2 2,2 2,5 3 3,5 4,5 5 6 7 8 10

2,2 2,2 2,5 2,5 3 3,5 4,5 5 6 7 8 10 0,4 0,2

MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 A

Cono Morse No. 0 1 2 3 4 5 6

d1 mm 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348

d9

l1 max. mm 50 53,5 64 81 102,5 129,5 182

l mm 53 57 69 86 109 136 190

Conicidad en mm por diám. 0,05205 0,04988 0,04995 0,05020 0,05194 0,05263 0,05214

M6 M10 M12 M16 M20 M24

34

Información General
MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 B

Cono Morse No. 0 1 2 3 4 5 6

d1 mm 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348

l6 -1 mm 56,5 62 75 94 117,5 149,5 210

b h13 mm 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19

r2 mm 4 5 6 7 8 10 13

l7 max. mm 10,5 13,5 16 20 24 29 40

l mm 59,5 65,5 80 99 124 156 218

Conicidad en mm por diám. 0,05205 0,04988 0,04995 0,05020 0,05194 0,05263 0,05214

MANGO CILÍNDRICO DIN 10

Rango de Diámetro d h9 mm 1,50 Más de 1,32 a 1,70 Más de 1,50 a 1,90 Más de 1,70 a 2,12 Más de 1,90 a 2,36 Más de 2,12 a 2,65 Más de 2,36 a 3,00 Más de 2,65 a 3,35 Más de 3,00 a 3,75 Más de 3,35 a 4,25 Más de 3,75 a 4,75 Más de 4,25 a 5,30 Más de 4,75 a 6,00 Más de 5,30 a 6,70 Más de 6,00 a 7,50 Más de 6,70 a 8,50 Más de 7,50 a

a h11 mm 1,12 1,25 1,40 1,60 1,80 2,00 2,24 2,50 2,80 3,15 3,55 4,00 4,50 5,00 5,60 6,30

l mm 4 4 4 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8 8 9

Rango de Diámetro d h9 mm 9,50 Más de 8,50 a 10,6 Más de 9,50 a 11,8 Más de 10,6 a 13,2 Más de 11,8 a 15,0 Más de 13,2 a 17,0 Más de 15,0 a 19,0 Más de 17,0 a 21,2 Más de 19,0 a 23,6 Más de 21,2 a 26,5 Más de 23,6 a 30,0 Más de 26,5 a 33,5 Más de 30,0 a 37,5 Más de 33,5 a 42,5 Más de 37,5 a 47,5 Más de 42,5 a 53,0 Más de 47,5 a

a h11 mm 7,10 8,00 9,00 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 25,0 28,0 31,5 35,5 40,0

l mm 10 11 12 13 14 16 18 20 22 24 26 28 31 34 38 42 35

Información General
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 A

MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 B
PARA D1 = 6 A 20 MM

PARA D1 = 25 A 63 MM

d1 A=h8, B=h6 mm 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63

l1 +2 mm 28 28 28 36 36 40 45 48 50 56 60 70 80 90

b1 +0,05 mm 4,2 5,5 7 8 10 11 12 14 14 18 18

e1 -1 mm 18 18 20 22,5 24 25 32 36 40 45 50

l2 +1 mm 17 19 19 23 23

h1 h13 mm 4,8 6,6 8,4 10,4 14,2 18,2 23 30 38 47,8 60,8

MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 D

d1 h6 mm 6 10 12 16 20 25 32 36

l1 +2 mm 36 40 45 48 50 56 60

l3 +2 mm 10 10 10 10 15 15 15

d
dimensión nominal tamaño

W 5,90-20 W 9,90-20 W 11,90-20 W 15,90-20 W 19,90-20 W 24,90-20 W 31,90-20

d exterior ∅ mm 5,9 9,9 11,9 15,9 19,9 24,9 31,9

d núcleo mm 4,27 8,27 10,27 14,27 18,27 23,27 30,27

Información General
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 E

d1 h6 6 8 10 12 16 20 25 32

l1 +2 36 36 40 45 48 50 56 60

l4 -1 25 25 28 33 36 38 44 48

l5 18 18 20 22,5 24 25 32 35

r2 min. 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6

α -30´ 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2°

(b2) 4,8 6,1 7,3 8,2 10,1 11,5 13,6 15,5

(b1) ≈ 3,5 4,7 5,7 6,0 7,6 8,4 9,3 9,9

h2 h13 4,8 6,6 8,4 10,4 14,2 18,2 23,0 30,0

(h1) 5,4 7,2 9,1 11,2 15,0 19,1 24,1 31,2

37

Taladrado
NOMENCLATURA
A B C D E F G H I J K L M N O P Q Longitud total Mango Cuerpo Salida cónica en su longitud Ancho superficie del filo Anchura superficie de la estría Ángulo de la punta Filo principal Diámetro de la broca Largo (reborde) Punta Cara Tolerancia del cu

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