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AGUA DE MEZCLADO
El agua de mezclado, est compuesta por el agua agregada al elaborar un pastn ms la
proveniente de la humedad superficial de los agregados, siendo sus principales funciones:
Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratacin
Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla fresca
Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los productos de
hidratacin
La cantidad de agua necesaria para una adecuada trabajabilidad del hormign, siempre es
mayor a la cantidad necesaria para la hidratacin completa del cemento (22-25%). Es muy
importante el aspecto cuantitativo del agua de mezclado, pero en este captulo solo se tratara
el aspecto cualitativo: la calidad y cantidad de impurezas aceptables para la elaboracin del
hormign.
Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado, es que sea potable.
En otras palabras, si el agua no tiene algn gusto, olor o color particular, y no es gaseosa o
espumosa cuando se agita, no hay razn para asumir que podr daar al hormign cuando
se use como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas inaceptables para beber, son
satisfactorias para fabricar hormigones y permiten alcanzar la resistencia a compresin
exigida en el proyecto a menos que estn fuertemente impurificadas e influyan
desfavorablemente en el proceso de endurecimiento y fraguado.
Las aguas que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen excesivas
cantidades de azcar, cidos, materia orgnica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, efluentes
de cloacas, slidos suspendidos y gases. Algunas de estas impurezas son naturales, otras
estn en el agua de mar o aguas provenientes de actividades industriales. En general, no
debe contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el hormign o
sobre las armaduras.
A continuacin se resumen los efectos de ciertas impurezas del agua de mezclado sobre la
calidad del hormign:
Carbonato alcalino y bicarbonato
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos sobre el
tiempo de fraguado de diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar fraguado
rpido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar el fraguado. Estas sales, cuando
se encuentran en grandes concentraciones, pueden reducir la resistencia del hormign.
Cuando la suma de las sales disueltas excede 1000 ppm, se hacen necesarios ensayos para
el estudio de su influencia sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. Tambin se debe
considerar la posibilidad de la ocurrencia de reacciones lcali-agregado.
Cloruros
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosin de la armadura (refuerzo) es la
principal razn de preocupacin a respecto del contenido de cloruros en el agua usada para
la preparacin del hormign. Los iones cloruro atacan la capa de xido protectora que se
forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el
hormign. El nivel de iones cloruros solubles en cido, en el cual la corrosin empieza en el
hormign, es aproximadamente del 0.2 a 0.4 % en peso de cemento (0.15 % al 0.3 % soluble
en agua).
Sulfatos
La preocupacin respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para la
preparacin del hormign se debe a las reacciones expansivas potenciales y al deterioro por
el ataque de sulfatos, principalmente en reas donde el hormign ser expuesto a suelos o
aguas con alto contenido de sulfatos.
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Sales de hierro
Las aguas subterrneas naturales raramente contienen ms de 20 a 30 ppm de hierro, sin
embargo las aguas cidas de mina pueden contener grandes cantidades de hierro. Las sales
de hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm normalmente no afectan la resistencia del
hormign, pero si su aspecto esttico.
Diversas sales inorgnicas
Las sales de manganeso, estao, cinc, cobre y plomo en el agua de mezclado pueden
causar una significante reduccin de la resistencia y grandes variaciones del tiempo de
fraguado. De stas, las sales de cinc, cobre y plomo son las mas activas. Las sales yodato
de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente activas
como retardadores. Todas ellas pueden retardar muchsimo tanto el tiempo de fraguado
como tambin el desarrollo de la resistencia, siempre que estn en bajas concentraciones
respecto del contenido de cemento. El sulfuro de sodio es otra sal que puede ser perjudicial
al hormign.
Impurezas orgnicas
El efecto de substancias orgnicas sobre el tiempo de fraguado del cemento portland y sobre
la resistencia ltima del hormign es un problema muy complejo. Tales sustancias se pueden
encontrar en aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor apreciable o con algas
verdes o marrones visibles se deben considerar sospechosas y, por lo tanto, hay que
analizarlas. Las algas tambin pueden estar presentes en los agregados, reduciendo la
adherencia entre el agregado y la pasta. Se recomienda 1000 ppm como contenido mximo
de algas.
Azcar
Un pequea cantidad de sacarosa, del 0.03 a 0.15 % en peso de cemento, normalmente es
suficiente para retardar el fraguado del cemento. El lmite superior de este rango vara de
acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia a los 7 das se puede reducir mientras
que la resistencia a los 28 das se puede aumentar. El azcar en cantidades iguales o
superiores a 0.25 % en peso de cemento puede causar fraguado rpido y gran reduccin de
la resistencia a los 28 das. Cada tipo de azcar influye en el tiempo de fraguado y en la
resistencia de manera diferente.
El azcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm, normalmente no
presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la concentracin supera este valor, se
deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.
Sedimentos o partculas en suspensin
Se pueden tolerar aproximadamente 2000 ppm de arcilla en suspensin o partculas finas de
rocas en el agua de mezclado. Cantidades ms elevadas, posiblemente, no afecten la
resistencia pero pueden influenciar otras propiedades de algunos hormigones tales como la
contraccin por secado, tiempos de fraguado, durabilidad o aparicin de eflorescencia. Antes
de utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a travs de estanques de
sedimentacin o se la debe clarificar por cualquier otro medio para la disminucin de la cantidad de sedimentos o arcillas introducidos en la mezcla a travs del agua de mezcla. Estos
sedimentos podran tolerarse en cantidades superiores cuando los finos del cemento se
retornan al hormign por el uso de agua de lavado reciclada.
Aceites
Muchos tipos de aceites estn ocasionalmente presentes en el agua. El aceite mineral
(petrleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto
sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo, el aceite mineral en
concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en ms
del 20 %.
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AGUA DE CURADO
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la norma IRAM 1601:1986 con
las mismas exigencias aplicadas al agua de mezclado.
El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para el hormign endurecido o las
armaduras, ya que durante las primeras edades el hormign es sumamente permeable. Se
debe tomar en cuenta, consecuentemente, no emplear agua con elevados contenidos de
cloruros en caso de estructuras armadas, evitar sustancias que puedan provocar
decoloraciones o manchas superficiales y mantener reducida la diferencia de temperatura
entre el agua de curado y el hormign para evitar la aparicin de fisuras.
AGUA DE LAVADO
El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en cantidades tales que
produzcan una pelcula o revestimiento daino sobre las partculas de agregados. Cuando se
utiliza para el lavado de la hormigonera u otros equipos, el agua de lavado no debe contener
impurezas en cantidades suficientes para producir el deterioro del equipo o de la mezcla.
Para la reutilizacin del agua de lavado, se deber asegurar el cumplimiento de los requisitos
establecidos en la norma IRAM 1601:1986 y se evitar el agua utilizada para el lavado de
equipos que hubieran contenido aditivos tales que pudiesen afectar las caractersticas del
nuevo hormign elaborado.
En algunos pases como EE.UU. se prohbe la descarga en las vas fluviales de cualquier
agua de enjuague o lavado no tratada, que se ha usado en el lavado de arena, grava o
mezcladoras. El agua de enjuague de lavado se utiliza normalmente en el hormign
premezclado.
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Unidad
Mnimo
Mximo
Residuo slido
mg/dm
-----
5000
mg/dm
-----
-----
5.5
mg/dm
-----
1000
mg/dm
-----
2000
mg/dm
-----
700
mg/dm
-----
500
mg/dm
-----
PH
Sulfato, expresado como
Cloruro,
expresado
Cl-
como
2SO4
TRATAMIENTO DE AGUAS
En el futuro prximo el agua potable ser un recurso costoso y escaso. Por esta razn la
tendencia actual es:
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Utilizar aguas servidas para evitar la contaminacin y fijar contaminantes en la masa del
hormign
Reutilizar el agua de curado y de lavado
Utilizar procesos de purificacin de aguas para posibilitar su utilizacin
Algunas medidas tendientes a la solucin de este problema, pueden ser:
1) Reducir las cantidades de slidos y otras impurezas, a un nivel aceptable, por
sedimentacin, mtodos qumicos, u otros.
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de slidos y otras
impurezas a tales niveles, que el agua vuelva a ser aceptable, para reusarla en el mezclado,
curado o lavado.
Nota:
Para la preparacin del presente apunte de ctedra se han tomado como base las siguientes publicaciones:
HORMIGN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES. Unidad 5: AGUA Y ADITIVOS QUMICOS.
Facultad de Ingeniera de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires.
Norma IRAM 1601:1986. Agua para morteros y hormigones de cemento portland.
Diseo y control de mezclas de concreto, S. H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W. C. Panarese, J. Tanesi, Portland
Cement Association, 2004.
Curso de Tecnologa del hormign, A. Castiarena, Asociacin Argentina de Tecnologa del Hormign, 1994.
Concrete, S. Mindess, J.F. Young, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1981.
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