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Modelacin en la Planeacin de la Produccin

39

Captulo 2

Modelacin en la planeacin de la produccin


2.1

INTRODUCCIN
Planeacin de la produccin es la actividad de establecer metas de produccin

sobre un periodo de tiempo futuro llamado HORIZONTE DE PLANEACIN. El objetivo de


planear la produccin es el de poder utilizar los recursos disponibles en una forma ptima,
as como el de conocer los requerimientos necesarios (materia prima, mano de obra,
costos, etc.) para poder llevar a cabo el objetivo de produccin establecido.
La informacin necesaria para elaborar el plan de produccin es la siguiente:
1. Niveles de inventario
2. Pedidos pendientes.
3. Demanda pronosticada.
4. Trabajos en proceso.
5. Fuerza de trabajo.
6. Capacidad de cada centro de trabajo.
7. Disponibilidad de materiales.
8. Produccin estndar.
9. Costos estndar y precios de venta.
10. Polticas gerenciales.
La informacin necesaria para cada periodo del horizonte de planeacin es :
1. Cantidad de cada producto que va a ser producido.
2. Cantidad de un cierto producto que va a ser producido por cada uno de los
procesos alternativos.
3. Cantidad que va a ser producida en un cierto proceso dado.
4. Nivel de inventario por producto.
5. Nivel de fuerza de trabajo.

40 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

6. Cantidad de material y producto semiterminado que va a ser transportado entre


etapas.
7. Tiempo extra, turnos adicionales, capacidad ociosa, etc.
8. Planes subcontratados.
9. Requerimientos de compras de materiales.
Las decisiones hechas en la planeacin de la produccin afectan varias clases de
costos:
1. Costos de produccin.
2. Costos en los cambios de capacidad.
3. Costos en los cambios de la razn de produccin.
4. Costos de llevar el inventario.
5. Servicio a clientes y prdidas de los mismos por falta de produccin.
6. Costos de obtencin.
Los costos de produccin son usualmente divididos en fijos y variables. Los costos
fijos, por supuesto, son independientes de la cantidad producida. Los costos variables de
produccin son costos actuales de mano de obra, material, energa, etc. los cuales
dependen del nivel de produccin.
Al analizar ciertos problemas usaremos los modelos de programacin lineal y
programacin de mltiples objetivos, debido a que tienen un formato simple que puede ser
fcilmente entendible, y sobre todo, que a menudo describe en forma realista el mundo de
la planeacin de la produccin. Si se considera que no es razonable su uso en cierto caso,
entonces los modelos no lineales debern ser considerados; sin embargo, en la actualidad
es difcil, y a menudo imposible resolver modelos de programacin no lineal del tamao
requerido para describir problemas de planeacin de la produccin. A continuacin se
mostrarn algunos casos comunes a problemas en la planeacin de la produccin que
pueden describirse en una forma realista mediante modelos de programacin lineal.

2.2

MEZCLA DE PRODUCTOS (FORMULACIN MATEMTICA)


DETERMINSTICA

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

41

Max Z ri c i X i
i 1

s.a
n

i,k

Xi bk ,

k 1, 2, 3, ..., k

i 1

Xi Ui ,

i 1,2,3,..., n

X i L i , L i 0,

1,2,3,..., n

donde:
X i = Cantidad de producto i, producido en el periodo.
b k = Cantidad de recurso k, disponible durante el periodo.
a i,k = Nmero de unidades de recurso k, requeridas para producir una unidad de
producto i.
U i = Ventas mximas potenciales de producto i en el periodo.
L i = Nivel mnimo de produccin requerida de producto i en el periodo.
r i = Precio de venta de una unidad de producto i.
c i = Costo de producir una unidad de producto i.
EJEMPLO 2.1
Un manufacturero produce una lnea de productos fabricados de hoja metlica.
Para ilustrar su problema de planeacin de la produccin, suponga que l hace
nicamente cuatro productos y que su sistema de produccin consiste de cinco centros de
produccin: estampado, taladrado, ensamblado, acabado y empaquetado. Para un mes
dado, l debe decidir que tanto de cada producto manufacturar, y para ayudarse en su
decisin, l cuenta con los datos que se muestran en las tablas 2.1 y 2.2.
TABLA 2.1
Departamento

DATOS DE PRODUCCIN
Tasas de produccin (hrs./unidad)
P1
P2
P3
P4

Horas
Disponibles

Estampado

0.03

0.15

0.05

0.10

400

Taladrado

0.06

0.12

0.00

0.10

400

Ensamblado

0.05

0.10

0.05

0.12

500

Acabado

0.04

0.20

0.03

0.12

450

Empaquetado

0.02

0.06

0.02

0.05

400

42 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

TABLA 2.2

DATOS DE PRODUCTOS

Producto

Ventas potenciales
Mnima
Mxima

Precio / unidad

Costo / unidad

$10

$ 6

1,000

6,000

25

15

500

16

11

500

3,000

20

14

100

1,000

Adems, l sabe que nicamente 2,000 pies2 de hoja metlica usada para la
fabricacin de los productos 2 y 4 estar disponible durante el mes. El producto 2 requiere
2.0 pies2/unidad, mientras que el producto 4 usa 1.2 pies2/unidad.
Formule este problema como un modelo de programacin lineal, siendo X
nmero de unidades de producto i producidas en el mes y Z la ganancia total.

Max Z = 4X1 + 10X2 + 5X3 + 6X4


s.a
RESTRICCIONES DE TIEMPO DE PRODUCCIN

0.03X1 + 0.15X2 + 0.05X3 + 0.10X4

400

(Estampado)

+ 0.10X4

400

(Taladrado)

0.05X1 + 0.10X2 + 0.05X3 + 0.12X4

500

(Ensamblado)

0.04X1 + 0.20X2 + 0.03X3 + 0.12X4

450

(Acabado)

0.02X1 + 0.06X2 + 0.02X3 + 0.05X4

400

(Empaquetado)

0.06X1 + 0.12X2

RESTRICCIN DE DISPONIBILIDAD DE HOJA METLICA

+ 1.20X4 2,000

2.00X2

RESTRICCIONES DE VENTAS POTENCIALES

1,000 X1

6,000

X2
500

X3

500

3,000

el

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

100

43

X4 1,000

Al resolver por el algoritmo simplex se obtiene la siguiente informacin:


El programa de produccin ptima es:
X1 =5,500; X2 = 500; X3 = 3,000 y X4 = 100
Este programa usa toda la capacidad en estampado y taladrado. La capacidad no
usada en los dems centros de produccin es de la siguiente manera: 13 horas en
ensamblado, 28 horas en acabado y 195 horas en empaquetado. Unicamente 1,120 pies 2
de hoja metlica es utilizada, quedando 880 pies 2 sin usar. La mxima ganancia es de
$42,600.
Al examinar las variables duales, vemos que no es deseable producir ms del
producto 4. El valor marginal de una hora adicional de la capacidad de estampado es de
$22.22 y de la capacidad de taladrado de $55.56. Si se pudiera vender una unidad ms del
producto 3, podramos incrementar la ganancia en $3.89. La habilidad para vender una
unidad ms del producto 2 podra no incrementar la ganancia.
ESTOCSTICA
Asumiendo que D i es una variable al azar con una distribucin de probabilidad
conocida f i D i . Si la demanda pronosticada es U i y el error pronosticado est
normalmente distribuido alrededor de cero con varianza 2, entonces

f i D i N D i ; U i , i2

estando su acumulada estandarizada dada por:

X - Ui
i
i

X i - Ui
Zi
i

donde:
U i Demanda pronosticada.
i Probabilidad de que la produccin no exceda a la demanda.

De lo anterior podemos establecer:

44 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

X i Ui Z i i

La cual es sustituida en el modelo como restriccin para lmites mximos de produccin.


FUNCIN OBJETIVO TOMANDO EN CUENTA PRDIDAS POR SOBREPRODUCCIN

E(Z)

ri c i X i ri

i 1

xi

ri'

D i f i D i dD i

s.a
n

i,k

k 1, 2, 3, ..., k

Xi bk ,

i 1

donde:
ri' = Valor de recuperacin del producto i.

ri = Valor en el cual pudo ser vendido el producto i.


E(Z) no es lineal en X i y as el problema debe ser resuelto por mtodos de programacin
lineal. Trataremos el caso cuando existe solamente una restriccin de recurso. Cuando hay
restricciones mltiples de recursos, el problema es mucho ms difcil y no se considerar
aqu. Entonces, para minimizar la prdida por sobreproduccin:

E Z
0
X i

y despejamos la funcin de distribucin acumulativ a.

E Z
ri c i ri ri'
X i

xi

f D dD

recordemos que

xi

f D dD
i

F X i

despejando obtenemos

F X i

ri c i
ri ri'

s.a
n

a
i 1

i,k

Xi bk ,

k 1, 2, 3, ..., k

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

45

Si no se cumple la restriccin de recurso se introduce la funcin de Lagrange

L X i , mediante la cual se logra ajustar la restriccin de recurso mediante la


modificacin en la funcin de distribucin acumulativa, utilizando el multiplicador de
Lagrange .

L , X i E Z

i,k

Xi bk ;

1,2,3,..., k

i 1

L , X i
ri c i ri ri' F X i a i,k 0
X i

n
L , X i

a i,k X i b k 0

i 1

F X i

ri c i a i,k

r r
i

'
i

i,k

Xi bk ,

de tal forma que

k 1, 2, 3, ..., k

i 1

donde regularmente -1 1
EJEMPLO 2.2
Un manufacturero est por producir tres artculos para una venta especial. Toda la
produccin debe almacenarse antes de que se inicie el periodo de venta. Los artculos que
no se vendan al final del periodo deben ser liquidados a un precio reducido. El asume que
la demanda para el i-simo artculo est uniformemente distribuida sobre el intervalo

a i , b i ; tal que:
fi D i

1
, para el rango a i D i b i
bi ai

El nicamente tiene $10,000 para financiar su inventario de preventa. Usando los


datos de la tabla 2.3, encuentre el nivel del stock ptimo para cada producto. Si la

46 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

restriccin no se cumple, ajuste mediante el multiplicador de Lagrange con un margen de


error de $10.
TABLA 2.3
Costo
unitario

Producto
1
2
3

Precio
de venta

$10
20
30

$20
35
50

Valor de
liquidacin
$ 5
10
20

aI

bi

150
0
100

250
400
300

F X 1

20 10
0.667
20 5

F X 2

35 20
0.600
35 10

F X 3

50 30
0.667
50 20

X1

100 dD

0.667

X 1 150
0.667
100

0.600

X2
0.600
400

150

X2

400 dD

X3

100

X 1 216.7 217 unidades.

X 2 240 unidades.

X 3 100
1
dD i 0.667
0.667 X 3 233.4 233 unidades.
200
200

s.a
n

i,k

Xi bk ,

k 1, 2, 3, ..., k

i 1

$10(217) + $20(240) + $30(233) = $13,960 $10,000

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

47

Al no cumplirse nuestra restriccin tenemos que ajustar por medio del multiplicador
de Lagrange.

Sabemos que F X i

ri c i a i,k

r r

con = 0.304 obtenemos:

'
i

F(X1) = 0.464; F(X2) = 0.35 y F(X3) = 0.363 lo cual nos da


X1 = 196 unidades
X2 = 143

X3 = 173

Obteniendo $10(196) + $20(143) + $30(173) = $10,010 de inventario de preventa,


lo cual ya es permitido.
EJEMPLO 2.3
De acuerdo al ejemplo 2.2 asuma que la distribucin de probabilidad de la demanda
est distribuida normalmente para cada producto. Considere que esta distribucin normal
tiene la misma media y variancia de la distribucin uniforme del ejemplo 2.2. [Nota: de
acuerdo a una distribucin uniforme se tiene

Sea z

a b
2

y 2

b a 2
12

].

x
el estadstico tipificado de la distribucin normal,

Producto i

F(xi)

zi

xi

1
2
3

200
200
200

28.868
115.470
57.735

0.667
0.600
0.667

0.432
0.253
0.432

212
229
225

s.a
n

i,k

Xi bk ,

k 1, 2, 3, ..., k

i 1

$10(212) + $20(229) + $30(225) = $13,450 $10,000

48 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

Al no cumplirse nuestra restriccin tenemos que ajustar por medio del multiplicador
de Lagrange.

Sabemos que F X i

ri c i a i,k

r r
i

'
i

= 0.352 obtenemos:

F(X1) = 43%; F(X2) = 32% y F(X3) = 31% lo cual nos da


X1 = 195 unidades
X2 = 146

X3 = 171

Obteniendo $10(195) + $20(146) + $30(171) = $10,000 de inventario de preventa,


lo cual satiface perfectamente nuestra restriccin.

2.3

SELECCIN DE PROCESOS
En este tipo de problema, hay requerimientos fijos de produccin para cada uno de

los productos durante un periodo. Cada producto puede tener varias alternativas de
produccin. Los costos unitarios y recursos utilizados dependern del proceso
seleccionado. El problema consiste en determinar la cantidad a producir de cada producto
por cada proceso, de tal forma que el costo de produccin sea mnimo.

Varios productos a fabricar.

Diferentes alternativas de produccin.

Dependen del costo y de la alternativa.

FORMULACIN MATEMTICA

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

Min Z

Ji

i 1

j 1

49

i, j X i, j

s.a
Ji

i, j

Di

j 1
n

Ji

i 1

j 1

i, j,k

X i, j b k

X i, j 0 ; para toda

k 1, 2, 3, ...., k

y toda j.

donde:
X i,j = Cantidad de producto i producido por el proceso j en el periodo.
Di

= Produccin requerida de producto i en el periodo.

bk

= Cantidad de recurso k disponible en el proceso.

= Nmero de unidades de recurso

i,j,k

usadas para producir una unidad de

producto i por el proceso j.


c i,j

= Costo unitario de producir una unidad de producto i por el proceso j.

= Costo total de produccin en el periodo.

EJEMPLO 2.4
En la situacin del ejemplo 2.1, suponga que los requerimientos de produccin para
los cuatro productos fueron fijados en 3,000, 500, 1,000 y 2,000 unidades,
respectivamente. Exactamente esta cantidad de cada producto ser fabricada en el mes.
La disponibilidad de horas de produccin (normales) se muestra en la tabla 2.1. Adems, el
estampado y las partes taladradas para cualquier producto pueden ser subcontratadas,
pero esto aadir el 20% al costo del producto. Tanto el estampado como las operaciones
de taladrado son hechas por el subcontratista, quien enviar las partes semiacabadas al
manufacturero para ensamblar, acabar y empaquetar. Si es necesario, el manufacturero
operar su departamento de acabado en tiempo extra, hasta un mximo de 100 horas
mquina por mes. Sin embargo, esto resulta en incrementar los costos de los productos 1
y 3 en $0.20/unidad, el del producto 2 en $0.40/unidad y el del producto 4 en $0.30/unidad.
La limitacin de 2,000 pies2 de hoja metlica para los productos 2 y 4 se aplica nicamente
al estampado interno y a la produccin taladrada.

Sea X i,j la cantidad de producto i, producido por el proceso j.

50 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

(i = 1, 2, 3, 4; j = 1, 2, 3, 4)

j = 1 Estampado interno, acabado en tiempo normal.


j = 2 Estampado interno, acabado en tiempo extra.
j = 3 Subcontratista, acabado en tiempo normal.
j = 4 Subcontratista, acabado en tiempo extra.

Min Z = 6.0 X1,1 + 6.2 X1,2 + 7.2 X1,3 + 7.4 X1,4 +


15.0 X2,1 + 15.4 X2,2 + 18.0 X2,3 + 18.4 X2,4 +
11.0 X3,1 + 11.2 X3,2 + 13.2 X3,3 + 13.4 X3,4 +
14.0 X4,1 + 14.3 X4,2 + 16.8 X4,3 + 17.1 X4,4
s.a
RESTRICCIONES DE LA CAPACIDAD DE TIEMPO NORMAL
2

0.03 X

1,J

0.15 X2,J 0.05 X3,J 0.10 X 4,J 400

1,J

0.12 X 2,J

1,J

0.10 X 2,J 0.05 X 3,J 0.12 X 4,J 500

1,J

0.06 X 2,J 0.02 X 3,J 0.05 X 4,J 400

j 1
2

0.06 X

0.10 X 4,J 400

j 1
4

0.05 X
j 1
4

0.02 X
j 1

0.04(X1,1 + X1,3) + 0.20(X2,1 + X2,3) + 0.03(X3,1 + X3,3) + 0.12(X4,1 + X4,3) 450


RESTRICCIN DE ACABADO EN TIEMPO EXTRA

0.04(X1,2 + X1,4) + 0.20(X2,2 + X2,4) + 0.03(X3,2 + X3,4) + 0.12(X4,2 + X4,4) 100


RESTRICCIN DE HOJA METLICA

2.0(X2,1 + X2,2) + 1.2(X4,1 + X4,2) 2,000


RESTRICCIONES DE REQUERIMIENTOS DE CANTIDADES

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

51

i, j

3,000

j 1
4

2, j

500

3, j

1,000

4, j

2,000

j 1
4

X
j 1
4

X
j 1

Xi,,j 0 ; para toda i y toda j.


La solucin es:
X1,1 = 3,000, X2,3 = 300, X2,4 = 200, X3,1 = 1,000, X4,1 = 1,667 y X4,3 = 333.
Todas las dems variables son cero.
La tabla 2.4 organiza esos resultados. El costo de este programa es $67,013. La
utilizacin de la capacidad de produccin se muestra en la tabla 2.5.
TABLA 2.4

PLAN DE PRODUCCIN PTIMA


Producto

Centro de produccin
Estampado interno.
Taladrado interno.
Estampado y taladrado subcontratado.
Ensamblado.
Acabado: Tiempo normal.
Tiempo extra.
Empaquetado.

TABLA 2.5
Departamento
Estampado.
Taladrado.
Ensamblado.
Acabado.
Empaquetado.

3,000
3,000
0
3,000
3,000
0
3,000

0
0
500
500
300
200
500

1,000
1,000
0
1,000
1,000
0
1,000

1,667
1,667
333
2,000
2,000
0
2,000

UTILIZACIN PTIMA DE CAPACIDAD


Tiempo normal (horas).
A
B
C
400
400
500
450
400

306.7
346.7
490.0
450.0
210.0

93.3
53.3
10.0
0.0
190.0

Tiempo extra (horas).


A
B
C
0
0
0
100
0

0
0
0
40
0

0
0
0
60
0

52 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

donde:
A Disponibles.
B Programadas.
C Sin usar.
Todos los 2,000 pies2 de hoja metlica se emplean en el producto 4. Esto ocasiona
que todo el producto 2 y parte del 4 se pase al subcontratista.
EJEMPLO 2.5

DECISIONES PARA COMBINACIN DE PRODUCTOS CON


FUENTES ALTERNATIVAS DE PRODUCCIN.

Ahora combinamos las decisiones de los ejemplos 2.1 y 2.4 en un solo problema.
Suponemos que los requerimientos fijos de produccin no estn dados, pero en vez de
eso, las oportunidades de ventas y los niveles mnimos de produccin de la tabla 2.2 son
las restricciones. La meta es maximizar la ganancia como en el ejemplo 2.1, pero debemos
considerar las alternativas de produccin descritas en el ejemplo 2.4. Las variables de
decisin son las mismas del ejemplo 2.4; sin embargo, la funcin objetivo es ahora:
Max Z = 4.0 X1,1 + 3.8 X1,2 + 2.8 X1,3 + 2.6 X1,4 +
10.0 X2,1 + 9.6 X2,2 + 7.0 X2,3 + 6.6 X2,4 +
5.0 X3,1 + 4.8 X3,2 + 2.8 X3,3 + 2.6 X3,4 +
6.0 X4,1 + 5.7 X4,2 + 3.2 X4,3 + 2.9 X4,4
con excepcin de las ltimas cuatro restricciones de requerimientos de cantidades, las
restricciones para este problema son las mismas del ejemplo 2.4. En lugar de las
restricciones de requerimientos de cantidades, aadimos las siguientes (del ejemplo 2.1).

1,000

1, j

6,000

2, j

500

3, j

3,000

j 1

X
j 1
4

500

X
j 1

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

53

100

4, j

1,000

j 1

Xi,,j 0 ; para toda i y toda j.


La solucin para este problema de mezcla de productos es:
X1,1 = 5,500, X1,3 = 260, X2,1 = 500, X3,1 = 3,000 y X4,1 = 100 con Z = $43,328
Todas las dems variables son cero.
Las tablas 2.6 y 2.7 muestran ms claramente la solucin. Unicamente 1,120 pies 2 de hoja
metlica se utilizan con este programa.
TABLA 2.6

PLAN DE PRODUCCIN PTIMA PARA EL EJEMPLO 2.5


Producto

Centro de produccin

Estampado interno.
Taladrado interno.
Estampado y taladrado subcontratado.
Ensamblado.
Acabado: Tiempo normal.
Tiempo extra.
Empaquetado.

5,500
5,500
260
5,760
5,760
0
5,760

500
500
0
500
500
0
500

3,000
3,000
0
3,000
3,000
0
3,000

100
100
0
100
100
0
100

Total de produccin planeada.

5,760

500

3,000

100

TABLA 2.7
Departamento
Estampado.
Taladrado.
Ensamblado.
Acabado.
Empaquetado.

donde:
A Disponibles.
B Programadas.
C Sin usar.

UTILIZACIN PTIMA DE CAPACIDAD DEL EJEMPLO 2.5


Tiempo normal (horas).
A
B
C
400
400
500
450
400

400.0
400.0
500.0
432.4
210.2

0.0
0.0
0.0
17.6
189.8

Tiempo extra (horas).


A
B
C
0
0
0
100
0

0
0
0
0
0

0
0
0
100
0

Variable
dual
6.67
16.67
56.00
0.00
0.00

54 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

2.4

MEZCLA DE INSUMOS
Este tipo de problema se presenta cuando un proceso de produccin involucra

mezclar varios insumos para hacer un producto, de acuerdo a ciertas especificaciones.


FORMULACIN MATEMTICA

Min Z

jXj

j 1

s.a
n

i, j X j

bi

i 1, 2, 3, ... , m

j 1
n

j 1

Si alguno de los materiales (insumos) es descartado durante el proceso, la ltima


restriccin se modifica a:
n

d X
j

j 1

donde:
Xj = Cantidad de material j usado por unidad de producto.
cj = Costo unitario de material j.
ai,,j= Contribucin de una unidad de material j al valor de propiedad i del producto.
bi = Especificacin sobre la propiedad i del producto.
Z = Costo total de material por unidad de producto.
EJEMPLO 2.6
Un productor de aleaciones metlicas tiene un pedido especial de un cliente para
producir una aleacin que contenga cuatro metales, de acuerdo a las siguientes
especificaciones: metal A, al menos 23%; metal B, no ms que 15%; metal C, mximo 4%;
y metal D, entre 35% y 65%. No se asignarn otros componentes. El productor tiene
acceso a varios minerales de los cuales los metales pueden ser refinados. La tabla 2.8
contiene la informacin acerca de la composicin de cada mineral y su precio de venta.
Las impurezas en los minerales sern removidas durante el proceso.

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

55

Sea Xj = Nmero de toneladas de mineral j usadas por tonelada de aleacin.


TABLA 2.8
Metal (%)
tonelada
Mineral
1
2
3
4
5
6

Impurezas

(%)

25
40
20
0
20
8

10
0
10
15
20
5

10
0
0
5
0
10

25
30
30
20
40
17

30
30
40
60
20
60

Costo /
($)
23
20
18
10
27
12

Se desea minimizar el costo por tonelada de aleacin.

Min Z 23 X 1 20 X 2 18 X 3 10 X 4 27 X 5 12 X 6
s.a
ESPECIFICACIONES SOBRE EL CONTENIDO DE METAL

0.25X1 + 0.40X2 + 0.20X3


0.10X1
0.10X1

+0.20X5 + 0.08X6 0.23

+ 0.10X3 + 0.15X4 + 0.20X5 + 0.05X6 0.15


+ 0.05X4

+ 0.10X6 0.04

0.25X1 + 0.30X2 + 0.30X3 + 0.20X4 + 0.40X5 + 0.17X6 0.35


0.25X1 + 0.30X2 + 0.30X3 + 0.20X4 + 0.40X5 + 0.17X6 0.65
RESTRICCIN DE BALANCE DE MATERIAL

0.70X1 + 0.70X2 + 0.60X3 + 0.40X4 + 0.80X5 + 0.40X6 = 1.00


La solucin es: X2 = 0.9714; X4 = 0.8000; X1 = X3 = X5 = X6 = 0

Usaremos 0.9714 toneladas de mineral 2 y 0.8000 toneladas de mineral 4 para


producir una aleacin. El costo por tonelada es Z = $27.43. La restriccin sobre la mxima
cantidad (4%) de metal C en la aleacin es activa. El valor de la variable dual para esta
restriccin es 28.57.
Es importante sealar que la formulacin matemtica es flexible de acuerdo a la
informacin que se logre obtener. Esta situacin se ilustra en el siguiente ejemplo.

56 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

EJEMPLO 2.7
Dos aleaciones, A y B, estn hechas de cuatro metales diferentes: I, II, III y IV,
segn las especificaciones siguientes:
Aleacin
A

Especificaciones de contenido de metal


Cuando mucho el 80% del metal I
Mximo el 30% del metal II
Al menos el 50% del metal IV

Entre el 40% y el 60% del metal II


Cuando menos el 30% del metal III
A lo ms el 70% del metal IV

Los cuatro metales se extraen de tres minerales metlicos diferentes, la tabla 2.9
muestra la informacin referente a los minerales.
TABLA 2.9
Mineral

Cantidad mxima
(toneladas)

1
2
3

1,000
2,000
3,000

20
10
5

Constituyentes (%)
II
III
IV
10
20
5

30
30
70

30
30
20

Otros

Precio
($ / tonelada)

10
10
0

30
40
50

Suponga que los precios de venta de las aleaciones A y B son $200 y $300 por
tonelada, adems, de que se descarta el costo de obtencin de metal de cada mineral.

De acuerdo a la informacin que se tiene:


Sea Xi,,j,k = Toneladas del i simo metal, obtenido del j simo mineral y asignado
a la k sima aleacin; (i = 1, 2, 3 y 4; j = 1, 2 y 3; k = 1 y 2)

Max Z = 50 X1,1,1 100 X2,1,1 + 100 X4,1,1 200 X1,2,1 + 66.667 X4,2,1 800 X1,3,1
800 X2,3,1 50 X4,3,1 + 200 X3,1,2 + 200 X4,1,2 + 100 X2,2,2 + 166.667 X3,2,2 +

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

57

166.667 X4,2,2 700 X2,3,2 + 228.571 X3,3,2 + 50 X4,3,2


s.a
ESPECIFICACIONES DE ALEACIN A

1, j,1

0.8

2, j,1

0.3

4, j,1

0.5

X
j 1
3

X
j 1
3

X
j 1

i 1 j 1
2

i, j,1

i 1 j 1
2

i, j,1

j 1

j 1

X 4, j,1

i 1 j 1

X 4, j,1

j 1

X 4, j,1

i, j,1

ESPECIFICACIONES DE ALEACIN B
3

j 1
3

j 1
3

j 1
3

j 1

X 2, j,2 0.4

X 2, j,2 0.6

i2

j 1

X 3, j,2 0.3

i2

j 1

X 4, j,2 0.7

i2

j 1

X
i2

j 1

i, j,2

i, j,2

i, j,2

i, j,2

DISPONIBILIDAD DE MINERAL
2

5 X 1,1,1 10

2,1,k

3.333 X 3,1,2 3.333

k 1

1,000

4,2,k

2,000

X 2,2,k 3.333 X 3,2,2 3.333

k 1

k 1

X
k 1

20 X 1,3,1 20

4,1,k

k 1

10 X 1,2,1 5

X 2,3,k 1.429 X 3,3,2 5

4,3,k

3,000

k 1

Siendo la solucin: X2,3,1 = 107.13; X4,1,1 = 300.03; X2,2,2 = 400 y X3,3,2 = 600. Adems,
S1 = 325.728; S2 = 15.018; S3 = 96.45; S5 = 200; S 6 = 300; S7 = 700 y Z =
$292,849.6

58 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

Conclusiones:
Al ver la solucin, se observa que las aleaciones A y B quedan constituidas
de la siguiente manera:
ALEACIN A

ALEACIN B

II
26.31%

II

III

40%

60%

73.69%
IV

FIGURA 2.1
La variable de holgura S2 nos indica que del metal 2 faltaron 15.018 toneladas para
que la proporcin de este metal fuera exactamente del 30% en la aleacin A ya que fue
solo del 26.31% como lo muestra la figura 2.1. Las variables S1, S3, S5, S6 y S7 se
interpretan en forma similar. En cuanto a la utilizacin de los minerales, las variables S 8 =
S9 = S10 = 0, nos dicen que los minerales 1, 2 y 3 se utilizaron en su totalidad (1,000, 2,000
y 3,000 toneladas).

2.5

MULTIETAPAS
Sistema de M etapas en serie con mltiples procesos de produccin.
FORMULACIN MATEMTICA
m

Max Z

kj

j,k

X j,k

j 1 k 1

s.a
LIMITACIN DE RECURSOS DE CADA ETAPA
kj

j,k ,L

X j,k b j,L

1, 2, ... ,m ;

1,2, ... , L

k 1

BALANCE DE INVENTARIO ENTRE ETAPAS

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

kj

59

k j 1

a j,k

k 1

j 1,k

k 1

REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO FINAL


kj

m,k

k 1

donde:
j

= Etapa.

= Proceso.

= Recurso.

= Etapa final.

EJEMPLO 2.8
Considere el problema del ejemplo 2.4, donde quisimos programar la produccin de
cuatro productos en una planta que consiste de cinco centros de produccin: estampado,
taladrado, ensamblado, acabado y empaquetado. El subcontrato de estampado y taladrado
fue posible, como lo fue la produccin de acabado en tiempo extra. Concebimos el sistema
como de nica etapa teniendo una sola facilidad.
Ahora suponga que usamos una formulacin diferente del sistema, donde
empleamos dos etapas. La primera etapa consiste de los centros de produccin que
ejecutan el estampado y taladrado, mientras que la segunda consiste de los centros de
produccin que ejecutan el ensamblado, acabado y empaquetado. La primera etapa est
dividida en dos facilidades en paralelo: estampado y taladrado interno y subcontratado de
estampado y taladrado. La segunda etapa es tratada como una facilidad nica. Esta
estructura es ilustrada en la figura 2.2.
Notacin:
Wi = Cantidad de producto i estampado y taladrado en la planta.
Xi = Cantidad de producto i estampado y taladrado por el subcontratista.
Yi,,j = Cantidad de producto

producido por el proceso

en ensamblado,

acabado y empaquetado.
Proceso 1 (j = 1) incluye nicamente produccin en tiempo normal.
Proceso 2 (j = 2) requiere que el acabado sea en tiempo extra.
ai,,j = Costo de estampar y taladrar una unidad de producto i internamente,
incluyendo el costo de material.

60 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

bi = Costo de obtener una unidad estampada y taladrada de producto i del


subcontratista.
ci,,j = Costo unitario de procesar una unidad de producto i a travs de
la etapa 2, usando el proceso 2.
El objetivo es minimizar el costo total de produccin para el periodo.

Min Z

a W
i

b i X i c i,1 Yi,1 c i,2 Yi,2

i 1

INTERNO

SUBCONT.

Etapa 1: Estampado y taladrado.

FIG. 2.2

Etapa 2: Ensamblado, acabado y


empaquetado.

MODELO DE DOS ETAPAS DEL EJEMPLO 2.8

s.a
CAPACIDAD DE LA ETAPA 1

0.03W1 + 0.15W2 +0.05W3 + 0.10W4

400

Estampado

+ 0.10W4

400

Taladrado

0.06W1 + 0.12W2
2.00W2

+ 1.20W4 2,000

Metal

CAPACIDAD DE LA ETAPA 2

0.05Y

1, j

0.10 Y2, j 0.05 Y3, j 0.12 Y4, j 500

Ensamblado

j 1

0.04 Y1,1 + 0.20 Y2,1 + 0.03 Y3,1 + 0.12 Y4,1 450


0.04 Y1,2 + 0.20 Y2,2 + 0.03 Y3,2 + 0.12 Y4,2 100

Acabado

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

0.02Y

1, j

0.06 Y2, j 0.02 Y3, j 0.05 Y4, j 400

61

Empaquetado

j 1

ECUACIONES DE BALANCE DE INVENTARIO

Etapa 1:

Wi + Xi = Yi,1 + Yi,2

Etapa 2:

Y1,1 + Y1,2 = 3,000


Y2,1 + Y2,2 =

(i = 1, 2, 3 y 4)

500

Y3,1 + Y3,2 = 1,000


Y4,1 + Y4,2 = 2,000
La solucin ptima es:
W1 = 3,000, W3 = 1,000, W4 = 1,667, X2 = 500, X4 = 333, Y1,1 = 3,000,
Y2,1 = 300, Y2,2 = 200, Y3,1 = 1,000 y Y4,1 = 2,000
todas las dems variables son cero. Note que este es el plan de produccin mostrado en la
tabla 2.4.

2.6

PROGRAMACIN DE MLTIPLES OBJETIVOS O PROGRAMACIN DE METAS


La programacin de metas (PM) 1es, en esencia, una variacin de la programacin

lineal. Un factor clave que diferenca la programacin de metas de la lineal es la estructura


y utilizacin de la funcin objetivo. En sta slo se incorpora una meta en la funcin
objetivo, mientras que en la programacin de metas se incorporan todas ellas, ya sea una
o muchas. Esto se logra expresando la meta en forma de restriccin, incluyendo una
variable de desviacin para reflejar la medida en que se llegue o no a lograr la meta, e
incorporando esa funcin en la funcin objetivo. En la programacin lineal, el objetivo es
maximizar o minimizar, en tanto que en la programacin de metas el objetivo es minimizar
las desviaciones de las metas especificadas (es decir, todos los problemas de
programacin de metas son problemas de minimizacin).

Consultar Davis & Mc Keown. Modelos Cuantitativos para Administracin. Grupo Editorial Iberomerica
1986.

62 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

Dado que se minimizan las desviaciones del conjunto de metas, un modelo de PM


puede manejar metas mltiples con dimensiones o unidades de medicin distintas. De la
misma forma, pueden considerarse metas que estn en conflicto. Si existen metas
mltiples, puede especificarse una jerarquizacin ordinal o prioridades, y el proceso de
solucin de PM opera de tal manera que se satisface la meta con mayor prioridad en forma
lo ms cercana posible antes de considerar las metas de prioridad inferior. En tanto que la
programacin lineal busca identificar la solucin ptima

de entre un conjunto de

soluciones factibles, la PM identifica el punto que satisface mejor el conjunto de metas de


un problema (es decir, PM minimiza las desviaciones de las metas, tomando en
consideracin la jerarqua de prioridades).
Una de las ventajas ms importantes de la PM es que puede proporcionar mayor
informacin que la programacin lineal y, por ello es ms til como auxiliar para los
administradores en el proceso de toma de decisiones.
EJEMPLO 2.9
Considere el caso en que una empresa fabrica dos productos. Cada producto
requiere tiempo en dos departamentos de produccin: el producto 1 requiere 20 horas en
el departamento 1 y 10 horas en el departamento 2; el producto 2 requiere 10 horas en
ambos departamentos. El tiempo de produccin est limitado a 60 horas en el
departamento 1 y 40 horas en el 2. La contribucin de los dos productos a las utilidades es
de $40 y $80 respectivamente. Los objetivos de los administradores (metas) son los
siguientes en orden de importancia:
P1 Limitar a 50 horas el tiempo extra total en las dos operaciones de produccin.
P2 Alcanzar las metas de produccin mnimas de 4 unidades de producto 1 y 6
unidades

de

producto

2.

Utilizar

pesos

diferenciales

de

2,

respectivamente, puesto que reflejan la contribucin ponderada a las


utilidades de $40 y $80.
P3 Lograr al menos $1,000 de ganancia.

Min Z = P1d3++ P2(d4- + 2d5-)+ P3d6s.a


20X1+ 10X2 + d1-- d1+
10X1+ 10X2
+ d2-- d2+

=
=

60
40

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

d1+

+ d2+ + d3- - d3+


+ d4- - d4+
+ d5- - d5+

X1
X2
40X1+ 80X2

=
=

63

50
4

=
6
+
+d6 -d6 =
-

X i 0 ; d j 0

donde: d1+ y d2+ Tiempo extra que se requiere en las operaciones 1 y 2.


Refleja la medida en que no se utilizan las 50 horas disponibles de

d3-

tiempo extra.
d3+

Refleja la posibilidad de que se excedan las 50 horas.

Sol. Z = 3P2+ 480P3


X1 = 1
X2 = 6; d6- = 480, d4- = 3, d1+ = 20 y d2+ = 30. Todas las dems
variables valen cero.

Conclusiones:
Al observar los valores de la solucin, podemos decir que nicamente fu posible
cumplir la meta ms importante (la de prioridad 1) ya que d 3+ = 0, no as las metas de
prioridad 2 y 3. Sin embargo, la meta dos se cumpli parcialmente ya que X 1 es menor que
lo especificado, por lo tanto d4- = 3 nos indica que faltaron 3 unidades de producto 1 para
cumplir la meta 2. En lo referente a la meta 3, solamente se puede lograr una ganancia de
$520, ya que d6- = 480 nos indica que estamos en $480 por debajo de la ganancia mnima
de $1,000.
2.7

DISTRIBUCIN POR PROCESOS


Supuesto:

Las estaciones de trabajo son agrupadas en un solo lugar.

Objetivo:

Efectuar la distribucin que minimice los costos de transporte.

PROCESOS INDEPENDIENTES
*

Una asignacin no afecta a las dems.

EJEMPLO 2.10

FACILIDAD

LOCALIDAD
1

$5

OFERTA

$12

$15

$13

$17

10

11

11

13

64 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura


E

DEMANDA

1
1

Se pretende lograr la asignacin de las cinco facilidades a las cinco localidades de


tal forma que solo una facilidad sea asignada a una localidad.
FORMULACIN MATEMTICA

Min Z

i 1

j 1

i, j X i, j

s.a
m

i, j

i, j

i 1
n

X
j 1

X i, j 0 ; para toda

y toda j .

1 cuando hay asignacin.


X i,j
0 cuando no hay.

De acuerdo a programacin lineal.


Min Z = 5 XA,1 + 12 XA,2 + 15 XA,3 + . + 3 XE,4 + 13 XE,5
s.a
XA,1 + XA,2 + XA,3 + XA,4 + XA,5 = 1
XB,1 + XB,2 + XB,3 + XB,4 + XB,5 = 1
XC,1 + XC,2 + XC,3 + XC,4 + XC,5 = 1
XD,1 + XD,2 + XD,3 + XD,4 + XD,5 = 1
XE,1 + XE,2 + XE,3 + XE,4 + XE,5 = 1
XA,1 + XB,1 + XC,1 + XD,1 + XE,1 = 1
XA,2 + XB,2 + XC,2 + XD,2 + XE,2 = 1
XA,3 + XB,3 + XC,3 + XD,3 + XE,3 = 1

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

65

XA,4 + XB,4 + XC,4 + XD,4 + XE,4 = 1


XA,5 + XB,5 + XC,5 + XD,5 + XE,5 = 1
La solucin es: XA,1 = XB,3 = XC,2 = XD,5 = XE,4 = 1 con un valor de Z = $22
PROCESOS DEPENDIENTES.
En este caso el costo es medido por la distancia entre las localizaciones y la
intensidad de trfico entre facilidades.
EJEMPLO 2.11
Asignar 4 mquinas (A, B, C, D) en 4 localidades diferentes (1, 2, 3, 4), para las
cuales su intensidad de trfico y sus distancias son las siguientes:
1

DISTANCIAS

INTENSIDAD DE TRFICO

1
A

2
B

C
4

D
3

Existen n combinaciones diferentes (4 = 24).


Por simplicidad nicamente se mostrat el clculo de dos combinaciones.
ASIGNACIN

DISTANCIA POR INTENSIDAD

COSTO

1.2 A B

5 (5 + 4)

$45

2.4 B C

6 (4 + 6)

60

4.3 C D

3 (1 + 4)

15

66 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura


3.1 D A

7 (2 + 3)

35

1.4 A C

8 (9 + 3)

96

2-3 B D

9 (2 + 7)

81
$332

ASIGNACIN

DISTANCIA POR INTENSIDAD

COSTO

1.2 D B

5 (7 + 2)

$45

2.4 B C

6 (4 + 6)

60

4.3 C A

3 (3 + 9)

36

3.1 A D

7 (3 + 2)

35

1.3 D C

8 (4 + 1)

40

2-3 B A

9 (4 + 5)

81
$297

1
D

2
B

C
4

A
3

Arroja un costo de $297 y es el ptimo de las 24 combinaciones diferentes.


Enseguida se muestran algunas de las 24 posibles combinaciones de asignaciones
posibles.
1

COSTO

$332

320

297

331

299

324

ptimo

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

67

2.8

PROBLEMAS

1.

Tres productos son producidos en una planta. Para un periodo dado, existe el
problema de decidir qu cantidad de cada producto hay que producir. La tabla de
abajo contiene informacin sobre el proceso de produccin, ganancia y ventas
potenciales de cada producto.

Producto
A
B
C

Tiempo de procesamiento en horas/unidad


DEPARTAMENTO
I
II
III
Inspeccin Manejo
0.14
0.10
0.00

0.60
0.40
0.20

0.20
0.20
0.10

0.04
0.04
0.04

0.10
0.10
0.12

320

160

80

80

Horas de
Capacidad 160

Ganancia
por
unidad

Ventas
Min.
Max.

$42
40
36

150
200
360

250
400
500

a)

Formule el modelo de programacin lineal.

b)

Resuelva el modelo mediante software de programacin lineal. Qu


departamentos tienen exceso de capacidad? Qu productos se encuentran
en sus lmites (mnimo o mximo) de ventas? Investigue los efectos de
variacin de capacidades de los diferentes departamentos.

2.

Un departamento produce dos partes. A y B, hechas de acuerdo al siguiente


itinerario:
Tiempo de
procesamiento
en hrs./unidad

Fraccin
de desecho

Producto

Operacin

Mquina
empleada

1
2
3

M1
M2
M3

0.03
0.07
0.05

0.01
0.05
0.02

1
2
3

M1
M3
M4

0.12
0.08
0.17

0.03
0.10
0.02

68 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura


4

M1

0.04

0.07

Los costos de operacin de mquina son:

Mquina

Tiempo disponible
de horas de produccin

Costo por hora

1
2
3
4

$20
30
40
50

400
340
410
160

Los datos para cada producto son los siguientes:

Producto
A
B

Precio de
Venta por
unidad

Costo por
unidad de
materia prima

$ 60
100

$20
25

Nivel de ventas (unids.)


Mnimo
Mximo
100
150

Sin lmite
250

El problema consiste en programar la produccin del departamento para el prximo


periodo. Ponga este problema como un modelo de programacin lineal. Asuma que
todas las partes defectuosas son inmediatamente detectadas y removidas. (Siendo
X1 y X2 la cantidad de cada producto que empezar en el prximo periodo).
3.

Una planta puede manufacturar tres productos (A, B y C). La planta tiene cuatro
departamentos (I, II, III y IV). El producto A debe ser procesado en el departamento
I y II. El producto B en los departamentos I, II, III y IV; y el producto C en los
departamentos I, III y IV. La siguiente tabla muestra datos relevantes.

Producto

Tasa de salida en piezas por hora


Depto. I
Depto. II
Depto. III
Depto. IV

A
B
C

20
30
60

40
25
0

0
10
20

0
22
5

Horas
Disponibles

150

160

130

100

Ganancia
por pieza
$3.10
2.05
6.17

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

69

Los departamentos I y II deben programarse cada uno en al menos 100 horas. Al


menos 1,000 piezas del producto A deben ser manufacturadas. Una parte
comprada y usada en el ensamble de los productos A y C es escasa, nicamente
hay 3,500 partes disponibles para el mes. Dos partes son usadas en cada pieza del
producto A y tres son usadas en cada pieza del producto C.
a)

Formule el problema como un modelo de programacin lineal, de tal forma


que determine la cantidad de cada producto que maximice la ganancia de la
planta.

b)
4.

Resuelva el modelo con software de programacin lineal.

En la situacin del problema 2, suponga que los requerimientos para los productos
A y B en un periodo fueron fijados en 3,000 y 2,000 unidades respectivamente. El
itinerario para los productos y las tasas de produccin son como se muestra en el
problema 2; sin embargo, suponga que se tiene disponibilidad de tiempo normal y
tiempo extra en el periodo. Los datos de costos y capacidad se muestran en la
siguiente tabla:

Mquina
1
2
3
4

Tiempo disponible
de horas mquina
Regular
Extra
400
340
160
300

Costo de mquina por hora


Regular
Extra

80
68
0
60

$20
30
40
50

$30
40
50
70

Asumiendo los mismos precios de venta unitarios y costos unitarios de materia


prima que se dieron en el problema 2. Formule este problema de planeacin de la
produccin como un modelo de programacin lineal.
5.

Resuelva el problema del ejemplo 2.2, asumiendo que la distribucin de la


demanda se encuentra distribuida en forma exponencial para cada producto.
Asuma que esta distribucin exponencial tiene la misma media y variancia de la
distribucin uniforme del ejemplo 2.2.

70 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

6.

Una planta manufactura tres productos (A, B y C). Cuatro departamentos de


produccin estn involucrados. Un producto puede hacerse a travs de rutas
alternativas. Por ejemplo, el producto A puede ser manufacturado a travs de
procesos en los departamentos I, II y III o en los departamentos I, II y IV. La
ganancia depende de la ruta. Los siguientes datos son relevantes.
Horas/unidad/departamento
I
II
III
IV

Ganancia
unitaria

Producto

Alternativa

1
2

0.21
0.21

1.15
1.15

3.20
0.00

0.00
2.75

$ 6.00
5.90

1
2
3

1.30
1.30
1.30

2.19
0.00
0.00

0.00
1.60
0.00

0.00
0.00
2.40

10.00
11.50
9.70

0.00

4.00

2.60

1.00

8.50

Horas disponibles

160

140

150

120

Al menos 10 unidades de producto B deben manufacturarse en el periodo. A lo


mucho 40 unidades de producto C pueden ser manufacturadas debido a las
limitaciones de material. Formule un modelo de programacin lineal que determine
el nmero de unidades de cada producto que debern manufacturarse en el
periodo.
7.

Para producir cierto fertilizante, un manufacturero mezcla nitratos, fosfatos y potasio


con ingredientes inertes, y empaqueta la mezcla para venderla. Los cuatro
productos tienen 14-5-10, 10-6-4, 8-8-6 y 6-8-6, donde los nmeros son los
porcentajes por peso de nitratos, fosfatos y potasio, respectivamente.
El manufacturero desea un plan de produccin para un periodo. El tiene disponible
los siguientes datos:
Ingrediente
Nitratos
Fosfatos
Potasio
Ingredientes inertes

Cantidad disponible
(toneladas)
2,000
1,000
1,500
Sin lmite

Costo por
tonelada
$200
80
130
20

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

Producto

Precio por tonelada

14-5-10
10-6- 4
8-8- 6
6-8- 6

$150
120
90
70

71

Pronstico de ventas
Mnimas
Mximas
2,000 ton.
3,000
0
1,000

4,000 ton.
8,000
5,000
9,000

Otros costos de produccin y venta son estimados en $30 por tonelada, no


importando el tipo de producto. Formule un modelo de programacin lineal cuyo
objetivo sea determinar la cantidad de cada producto a producir en el periodo.
8.

La Rewlings Company fabrica tres clases de abrigos para caballeros: deportivo (A),
formal (B) y ejecutivo (C). La compaa es un negocio propiedad de una familia y
operado por sta, pero la mayora de los empleados no son miembros de la familia.
Debido a la naturaleza competitiva del negocio y a la gran demanda de mano de
obra de la industria, es de gran importancia mantener satisfechos a los empleados.
Los administradores de la Rewlings consideran que una medida importante para
satisfacer las necesidades de sus empleados es ofrecerles empleo de tiempo
completo, an cuando esto exija producir en exceso e incurrir en algunas prdidas.
Por fortuna, los administradores esperan que la demanda de sus productos siga
siendo bastante elevada. De hecho, para satisfacer parte de la demanda, podra ser
necesario operar en tiempo extra.
Las tres lneas de abrigos de la Rewlings se fabrican en dos departamentos. La
tabla es un programa semanal de requerimientos de mano de obra y materiales
para el proceso de fabricacin. Los precios unitarios para las tres lneas son $100,
$150 y $250, respectivamente. Los administradores han determinado que a un nivel
normal de produccin los costos variables son de $70, $80 y $100 por abrigo,
respectivamente. Los costos de tiempo extra son $2 por hora por encima del salario
normal para el departamento 1 y $3 para el 2. Los materiales extra pueden
adquirirse a un costo de $2 por yarda por encima del costo normal.
Requerimientos de recursos, mano de obra y materiales para la Rewlings
Depto. 1
Depto. 2
Material

4 horas
6 horas
8 yardas2

12 horas
6 horas
6 yardas2

10 horas
16 horas
12 yardas2

8,000 horas
4,000 horas
8,000 yardas2

72 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

Los administradores de la empresa han pronosticado que la demanda del mercado


para el abrigo deportivo es de 1,000 unidades por semana, y la demanda de las
otras dos lneas es de 500 y 200 unidades, respectivamente. El nivel de equilibrio
de produccin es de 100 unidades del producto uno (deportivo) y 50 unidades de
cada uno de los otros dos productos.
Para ayudarse a analizar el problema, los administradores de la Rewlings han
identificado, en orden de prioridad, las siguientes metas:
1. Utilizar toda la capacidad de produccin disponible, es decir, no debe existir
tiempo muerto en ningun departamento.
2. Alcanzar los niveles de produccin de punto de equilibrio en cada una de las
lneas de productos.
3. Dado que es probable que exista escasez de mano de obra en el departamento
2, y dado que puede enviarse personal, en tiempo extra, a ese departamento, el
tiempo extra aqu puede ser mayor que el del departamento 1. Sin embargo, el
tiempo extra del departamento 2 debe estar limitado a 600 horas. El tiempo
extra del departamento 1 no debe ser mayor de 200 horas.
4. Alcanzar una meta de utilidades semanales de $20,000.
5. Satisfacer todas las demandas del mercado. Dentro de esta meta, deben
utilizarse ponderaciones distintas para reflejar la contribucin unitaria normal a
las utilidades.
9.

Cierta compaa fabrica 2 tipos de productos (A y B). La fabricacin de ambos


productos requiere 2 operaciones. La primera operacin se lleva a cabo en el
departamento 1. La fabricacin del producto A requiere tres horas en la primera
operacin en tanto que el producto B requiere 4 horas en esta misma operacin. La
segunda operacin puede llevarse a cabo ya sea en el departamento 2 o en el 3. El
tiempo necesario de produccin en el departamento 2 para cada unidad de A es de
3 horas; para cada unidad de B es de 6 horas. Si se emplea el departamento 3, el
tiempo de produccin para cada unidad de A es 8 horas y para B es de 10 horas.
Existen 3,000, 3,600 y 5,000 horas disponibles de tiempo de produccin en los
respectivos departamentos. Los costos de mano de obra asociados con los 3
departamentos son:
Departamento 1: $6.50 por hora

Modelacin en la Planeacin de la Produccin

73

Departamento 2: $8.00 por hora


Departamento 3: $5.00 por hora
La compaa tiene una demanda de 400 unidades para el producto A y 620
unidades para el producto B. La compaa ha establecido las siguientes metas (en
orden de importancia):
Meta 1:

Satisfacer la demanda de los clientes.

Meta 2:

Limitar el tiempo extra en el departamento 2 a 1,000 horas.

Meta 3:

Minimizar los costos totales.

Meta 4:

Minimizar el tiempo extra en los departamentos 1 y 3.

Plantee el modelo de programacin de metas para el problema.


10.

La T & L Machine Company fabrica tres tipos diferentes de baleros que se utilizan
en equipo textil. Todos los baleros se fabrican en una operacin de prensado. El
tiempo de fabricacin que se requiere para elaborar un balero bsico es de 5 horas,
en tanto que uno de aplicacin general requiere 8 horas de tiempo de produccin.
El balero de alta precisin requiere 12 horas de tiempo de produccin. La compaa
dispone de 340 horas semanales de capacidad de produccin. Las utilidades
unitarias que se obtienen de la venta de los baleros son: $1,000 por balero bsico;
$1,450 por balero de aplicacin general y $2,500 por los de alta precisin. El
departamento de mercadotecnia de T & L ha sealado que el comportamiento de la
demanda de los baleros implica que la compaa puede vender todos los que
fabrica. Los administradores de la T & L han listado las siguientes metas (en orden
de importancia):
Meta 1:

Utilizar toda la capacidad de produccin existente.

Meta 2:

Alcanzar las metas semanales de ventas para cada tipo de balero:


20 bsicos
24 de aplicacin general
15 de alta precisin
Asignar pesos diferenciales de acuerdo con la utilidad relativa de
cada balero.

Meta 3:

Limitar el tiempo extra a 40 horas por semana.

Meta 4:

Maximizar las utilidades.

74 Sistemas de Planeacin y Control de Manufactura

2.9

REFERENCIAS
Johnson and Montgomery. Operations Research in Production Planning,
Scheduling, and Inventory Control. Wiley and Sons.

Juan Prawda. Mtodos y Modelos de Investigacin de Operaciones, Vol. 2


Modelos Estcasticos. Limusa.

Driebeek, N.J. Applied Linear Programming. Addison-Wesley.

Smythe, W.R. and L. A. Johnson. Introduction to Linear Programming, with


Applications. Prentice Hall.

Taha, H. A. and Skeith R. W. The economic Lot Sizes in Multistage Production


Systems. AIIE Transactions.

Taha, H. A. Investigacin de Operaciones. Alfaomega.

Davis and Mc Keown. Modelos Cuantitativos para Administracin. Grupo


Editorial Iberoamrica.

Quiones, J.A. Apuntes de Planeacin de la Produccin. 1992.