27 Fernando Rivas Cruz

S.E.P.
S.E.S.
D.G.E.S.T.
Y
CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION
DESARROLLO TECNOLOGICO
DE UNA ESTACION
DE MONITOREO DE
DISENO
A UNA COLUMNA DE
PROCESOS. APLICACION
DESTILACION.
PARA
OBTENER
MAESTRO
EL
EN
EN
INGENIERIA
GRADO
DE :
CIENCIAS
MECATR ONICA
A :
I N G. F E R N A N D O R I V A S C R U Z
DIRECTORES DE TESIS
DR. CARLOS M. ASTORGA ZARAGOZA

DR. RIGOBERTO LONGORIA RAMIREZ
CUERNAVACA, MORELOS.
AGOSTO de 2006
Dedicatoria
A Dios por brindarme la oportunidad de culminar una etapa mas de mi vida y ser la
luz de mis das de obscuridad.
A mi padre Rogelio Rivas por que a lo largo de estos a
nos ha sido mi gran gua, mi
apoyo y principalmente mi mejor amigo.
A mi madre Yolanda Cruz por cobijarme cada da de mi existencia con su amor
incondicional, su comprension y paciencia.
A mi hermano Juan Carlos, contigo he compartido muchas alegras, logros y tristezas.
Eres el mejor. Te quiero flaco.
A mi abuelita Gudelia, aunque no estes con nosotros siempre te llevare en mi mente y
corazon, para ti jechu.
Para ustedes les dedico este trabajo y mis logros.
Fate de Jehova de todo t

u coraz
on, y no te apoyes en t
u propia prudencia. Recon
ocelo
enderezar
en todos tus caminos y El
a tus veredas.
Anonimo.
Agradecimientos
Agradezco a mis asesores el Dr. Carlos Manuel Astorga Zaragoza y el Dr. Rigoberto
Longoria Ramrez por guiarme en este trabajo de investigacion mediante sus invaluables
consejos y observaciones, por su confianza y sobre todo por su amistad.
A los miembros del comite revisor: el Dr. Gerardo V. Guerrero Ramrez, la Dra.
Ma. Guadalupe Lopez Lopez y el Dr. Enrique Quintero-M
arquez Marmol, gracias por sus
acertados comentarios y correcciones que contribuyeron a enriquecer este trabajo.
Agradezco tambien a todos mis profesores de CENIDET por su gran labor en la
formacion de futuros investigadores.
Agradezco al grupo de destilacion: al Dr. David Juarez por sus ense
nanzas y comentarios. A mis compa
neros Francisco Ronay y en especial al chino Guillermo Valencia
por el apoyo y sugerencias realizadas para culminar este desarrollo.
A ti Ivette Carrero, por que has compartido conmigo muchas anecdotas y has estado
en las buenas y malas. Gracias por tu cari
no, tu tiempo y dedicacion.
A mi gran amigo Abraham Carreola, gracias por extender tu mano en todo momento
y ser participe de muchos logros desde hace cuatro a
nos.
A ti Leslie Mora chaparra por brindarme tu amistad incondicional y tu cari
no.
Agradezco cada palabra de aliento y consejo. Gracias por ense
narme la diferencia entre
un arreglo de cluster y un cluster de arreglos.
Agradezco a Fernando y Milagros (mis compadres) por abrir las puertas de su corazon,
permitiendo ser padrino de bautizo de Marifher. Dios los bendiga.
A la familia San Martn y en especial a mis amigas(os) Orchid, Martha, Violet, Meury,
Gaddi, por brindarme su amistad y cari
no. Gracias por permitirme disfrutar momentos
inolvidables con cada uno de ustedes y en especial el da del viaje a Cuautla (espero se les
olvide como llegaron los aguacates).
A mis amigos de generacion 2003-2005, tavo, cima, beto, escobedo, juaco, don chente,
con quienes compart momentos agradables de estudio y trabajo con la ilusion de alg
un
da ver nuestros estudios concluidos.
A mis amigos de generacion 2004-2006, fer, rafa, mike, peter, angel; por brindarme
su amistad y compa
nerismo.
Al M.C. Luis E. Serrano por brindar su amistad y ense
narme a disfrutar del trabajo
en equipo.
Al Laboratorio de Biotecnologa Ambiental de la Universidad Autonoma del Estado
de Morelos UAEM, por el prestamo de sus instalaciones y equipo, en especial a la Dra.
Ma. del Refugio Trejo y al I.Q Daniel Morales.
Sin duda he dejado de mencionar a muchas otras personas que hicieron mas placentera
mi estancia en Cuernavaca, siempre estuvieron pendientes de mi. No obstante a todos
ustedes los tengo presentes y les reitero mi mas profundo agradecimiento.
Agradezco al COSNET y SEP por el apoyo economico brindado, sin el cual no hubiera
sido posible dedicarme de tiempo completo al desarrollo de este trabajo de tesis.
Finalmente, agradezco al Centro Nacional de Investigacion de Desarrollo Tecnologico
por proporcionarme los medios necesarios para mi formacion academica y por las facilidades otorgadas durante mi estancia.
Resumen
En este trabajo se presenta el desarrollo de una estacion de monitoreo para una
planta piloto de destilacion. El protocolo de comunicaciones MODBUS es la solucion
tecnologica de comunicacion entre la computadora como unidad de control y la planta
piloto de destilacion. El uso de este protocolo permite obtener un sistema de monitoreo a
bajo costo de implementacion, aumentando la fiabilidad del control de la planta.
El dise
no del sistema de monitoreo se presenta en un ambiente grafico y amigable
para el operador, con la capacidad de monitorear y manipular las variables fsicas que
intervienen en el proceso de destilacion.
La aplicacion importante de este sistema es la incorporacion avanzada o innovadora
de algoritmos de control. En este trabajo se presenta la implementacion de un observador
de estados para estimar en lnea las composiciones molares en cada etapa de la columna
de destilacion.
Abstract
This work presents the development of monitoring station for a distillation pilot plant.
MODBUS protocol is the technological solution of communication between the computer
(used like a control unit) and the distillation pilot plant. The MODBUS protocol allows
to have an efficient, flexible and reliable system. This technology reduces the amount of
wiring, consequently, the maintenance and source of errors are reduced too.
The monitoring system design is presented in a friendly application to the operator,
with the monitoring and manipulated capacity of the physical variables that intervene in
the distillation process.
The important application of this system is the incorporation advanced or innovative
control algorithms. In this work is presented a state observer implemented for estimate on
line the molar compositions in each stage of distillation column.
Indice general
Lista de figuras
VIII
Lista de tablas
IX
Notaci
on
XI
1. Introducci
on
1.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3. Justificacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.1. Aportacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4. Estado del arte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5. Organizacion del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2. Protocolo de comunicaciones MODBUS
2.1. Introduccion al protocolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.1. Transmision sobre redes MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.2. Modos de transmision serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
2.1.3. Campos de trama del mensaje MODBUS . . . . . . . . . . . . . . .
12
2.1.4. Metodos de comprobacion de error . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
2.1.5. Datos y funciones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
2.1.6. Contenido del campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
ii
INDICE GENERAL
2.2. Reguladores de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
2.2.1. Informacion tecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
2.2.2. Instrumentacion conectada a los reguladores de control . . . . . . .
23
2.2.3. Conexiones fsicas de Digitric 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
2.2.4. Transferencia de datos de los reguladores . . . . . . . . . . . . . . .
34
2.2.5. Registro de MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
3. Dise
no y desarrollo de la estaci
on de monitoreo
3.1. Diagramas de bloques
39
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.1.1. Inicializar controles e indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.1.2. Aplicacion control de botones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.1.3. Lectura/escritura de las variables mediante MODBUS . . . . . . . .
43
3.1.4. Aplicacion guardar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
44
3.1.5. Aplicacion ejecutar acciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
3.2. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
4. Aplicaci
on del SPPD a una columna de destilaci
on
53
4.1. Sistema de la planta piloto de destilacion SPPD . . . . . . . . . . . . . .
54
4.1.1. Configuracion del puerto serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
4.1.2. Control de la valvula de reflujo EV1 . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
4.1.3. Seleccion de Parametros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
4.1.4. Grafica de parametros en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
4.1.5. Control de lazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
4.1.6. Graficas de temperatura en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . .
61
4.1.7. Registro de los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
4.2. Implementacion del observador de estado al SPPD . . . . . . . . . . . . . .
65
4.2.1. Descripcion del observador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
4.2.2. Diagrama de flujo de implementacion . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
iii
INDICE GENERAL
4.3. Estimacion de concentraciones en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . .
71
4.4. Validacion del observador de estados en lnea . . . . . . . . . . . . . . . . .
74
4.5. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
79
5. Conclusiones generales y trabajos futuros
81
5.1. Conclusiones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
81
5.1.1. Beneficios practicos de la estacion de monitoreo . . . . . . . . . . .
82
5.1.2. Perspectivas de trabajos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
83
Bibliografa
85
Glosario de t
erminos
89
A. Artculos publicados
91
B. Tablas de par
ametros
93
C. Instalaci
on del programa de monitoreo
95
C.1. Requerimientos mnimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
C.2. Instalacion SPPD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
96
D. Manual de operaci
on de la columna
D.1. Procedimiento de puesta en marcha de la PPD . . . . . . . . . . . . . . . .
99
99
D.2. Parada de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

D.3. Medidas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
E. Entorno y conceptos de LabVIEW
105
F. Implementaci
on de algoritmos de control
109
F.1. Requerimientos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

F.2. Implementacion de algoritmo
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
iv
INDICE GENERAL
G. Propiedades del cromat

ografo
115
G.1. Procedimiento de prueba experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Lista de figuras
2.1. Aplicacion general del protocolo MODBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Ciclo peticion-respuesta, maestro-esclavo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
2.3. Mensaje general MODBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
2.4. Bloque separado con modelos de datos MODBUS. . . . . . . . . . . . . . .
19
2.5. Peticion del maestro con trama ASCII/RTU. . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
2.6. Respuesta de un esclavo con trama ASCII/RTU. . . . . . . . . . . . . . . .
21
2.7. Regulador Digitric 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
2.8. Planta piloto de destilacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
2.9. Cuerpo de la columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
a.
Plato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
b.
Seccion del cuerpo de la columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
2.10. Partes que integran al Hervidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
a.
Termoresistencia de precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
b.
Hervidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
2.11. Parte superior de la columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
a.
Condensador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
b.
Valvula de control para el flujo del agua. . . . . . . . . . . . . . . .
26
2.12. Electrovalvula de reflujo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
2.13. Alimentacion de la mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
a.
Deposito de alimentacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
v
27
vi
LISTA DE FIGURAS
b.
Bomba de alimentacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
c.
Termoresistencia de precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
2.14. Interpolacion de los puntos de operacion de G1. . . . . . . . . . . . . . . .
28
2.15. Bomba de anillo lquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
2.16. Diagrama de instrumentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
2.17. Se
nales de conexion, modulos y PC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
2.18. Modulos de los reguladores Digitric 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
2.19. Base de conexion de Digitric 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
3.1. Jerarqua de la estacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
a.
Modulo AE4 mA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
b.
Modulo AE2 PT 3/4L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
c.
Modulo AA3 mA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
d.
Modulo BA4 REL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
e.
Modulo R2-232. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
f.
Modulo AE4 mA MUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
3.2. Diagrama de flujo principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
3.3. Subprograma, inicializar controles e indicadores. . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.4. Subprograma, control de barra de botones o men

u. . . . . . . . . . . . . .
43
3.5. Subprograma, leer y/o escribir datos de instrumentos. . . . . . . . . . . . .
44
3.6. Subprograma, guardar datos de instrumentos. . . . . . . . . . . . . . . . .
45
3.7. Subprograma VI aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
46
3.8. Diagrama de flujo de graficas de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . .
47
3.9. Diagrama de flujo de control de lazos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
3.10. Diagrama de flujo de seleccion de parametros. . . . . . . . . . . . . . . . .
49
3.11. Diagrama de flujo de grafica de parametros. . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
3.12. Diagrama de flujo de control on/off EV1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
3.13. Diagrama de flujo reporte en Excel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
LISTA DE FIGURAS
vii
3.14. Diagrama de flujo para recuperar y generar reporte. . . . . . . . . . . . . .
52
4.1. Ventana de inicio del SPPD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
4.2. Panel principal de la estacion de monitoreo. . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
4.3. Representacion fsica del ambiente de monitoreo. . . . . . . . . . . . . . . .
56
4.4. Configuracion serial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
4.5. Aplicacion de control de EV1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
4.6. Seleccion de parametros a graficar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
4.7. Grafica de seleccion de parametros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
4.8. Control de los lazos TIC, FIC, PIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
60
4.9. Control en lazo abierto de la potencia calefactora. . . . . . . . . . . . . . .
61
4.10. Panel de graficas de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
4.11. Seleccion de graficas de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
4.12. Personalizar la apariencia de las graficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
4.13. Escalas de las graficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
4.14. Reporte formato Excel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
4.15. Esquema de observacion experimental fuera de lnea. . . . . . . . . . . .
66
4.16. Diagrama de implementacion del observador. . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
4.17. Figura de implementacion del observador. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
69
4.18. Aplicacion de comparacion temperaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
4.19. Estimacion de concentraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
4.20. Reporte formato Excel de concentraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
73
4.21. Panel de graficas Treal y Testimada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
73
4.22. Temperatura del horno del cromatografo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
74
4.23. Diagrama de cromatografo de gases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
4.24. Fotografa de cromatografo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
4.25. Interpolacion de la curva de calibracion de metanol. . . . . . . . . . . . . .
76
4.26. Reporte grafico del cromatografo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
77
viii
LISTA DE FIGURAS
a.
Muestra 8, inyeccion a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
77
b.
Muestra 13, inyeccion b. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
77
4.27. Reporte del cromatografo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
a.
Muestra 8, inyeccion a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
b.
Muestra 13, inyeccion b. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
4.28. Estimacion de x en condensador y hervidor. . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
4.29. Comparacion de temperaturas reales y estimadas. . . . . . . . . . . . . . .
79
a.
Temperatura T9 y Tc9 del condensador. . . . . . . . . . . . . . . . .
79
b.
Temperatura T2 y Tc2 del hervidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
79
F.1. NI MODBUS Library . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

F.2. NI PID Control Toolset
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
F.3. Ejemplo de modelo en Simulink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

F.4. Nuevo algoritmo
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
F.5. Implementacion del nuevo algoritmo de control. . . . . . . . . . . . . . . . 112

F.6. Agregar nueva estructura al SPPD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
F.7. Agregar nueva propiedad a la barra de men
u. . . . . . . . . . . . . . . . . 113
F.8. Agregar apartado a la barra de men
u del SPPD . . . . . . . . . . . . . . . 114
Lista de tablas
2.1. Parametros de configuracion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
2.2. Elementos monitoreados y controlados en Digitric 1. . . . . . . . . . . . . .
31
2.3. Elementos monitoreados y controlados en Digitric 2. . . . . . . . . . . . . .
31
2.4. Funciones permitidas del regulador Digitric 500. . . . . . . . . . . . . . . .
35
2.5. Rango de valores del regulador Digitric 500. . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
2.6. Registros MODBUS del regulador 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
B.1. Caractersticas fsicas de la planta piloto de destilacion. . . . . . . . . . . .
93
B.2. Propiedades termodinamicas de la mezcla metanol-etanol.
. . . . . . . . .
94
B.3. Parametros iniciales del experimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
94
ix
LISTA DE TABLAS
Notaci
on
Letras may
usculas
CM eOH
Concentracion molar de metanol ( %).
C1
Deposito del hervidor (6L).
D1
Deposito de almacenamiento (9L).
D3
Deposito de recuperacion de destilado (1L).
E1
Condensador.
E4
Deposito de recuperacion de fondo (4L).
EV 1
Valvula de reflujo (0-1)
FV
Flujo volumetrico en la alimentacion (mL/min).
F I1
Transmisor de flujo de area variable.
F IC1
Lazo de control de flujo de agua al condensador.
FV 1
Valvula neumatica de paso de agua al condensador ( %).
G1
Frecuencia de alimentacion ( %).
G2
Bomba de vaco.
J1
Termoresistencia electrica de precalentamiento ( %).
J2
Termoresistencia electrica de calentamiento del hervidor ( %).
LT 1
Transmisor de nivel.
PM eOH
Se
nal de salida del cromatografo.
P IC1
Lazo de control de presion.
Ti
Temperatura del plato i (o C).
T IC1
Lazo de control de temperatura de alimentacion.
T 1 T 12 Sensores de temperatura RTDs (o C).

Wa
Potencia calefactora del hervidor (Watts).
xi
Fraccion molar lquida en el plato i, (0-1 %).

xi
xii
NOTACION
Marcas diacrticas
Estimado.
Abreviaturas
CENIDET Centro Nacional de Investigacion y Desarrollo Tecnologico.
CRC
Comprobacion Redundante Cclica.
EtOH
Etanol.
HMI
(Human Machine Interface). Interfaz humano-maquina.
LRC
Comprobacion Redundante Longitudinal.
MeOH
Metanol.
OPC
(OLE for Process Control ). OLE para control de procesos.
PC
Computadora personal.
PID
Algoritmo de control proporcional, integral y derivativo.
PLC
Controladores logicos programables.
PPD
Planta piloto de destilacion.
RTD
(Resistive Temperature Detector ) Detector de temperatura

por resistencia.
Captulo 1
Introducci
on
Aunque en el pasado poda considerarse que el u
nico objetivo del control de procesos
consista en mantener una operacion estable del proceso, actualmente las industrias se
enfrentan a un mercado cambiante y difcil de predecir. La competencia en muchos sectores
industriales y el creciente interes por obtener productos de mejor calidad, requiere que las
plantas industriales cuenten con la implementacion de sistemas de monitoreo y control
que permitan mantener la operacion del proceso con gran eficiencia y flexibilidad1 .
Actualmente los sistemas de monitoreo y control en la industria de procesos, deben
satisfacer criterios economicos, asociados con el mantenimiento de las variables de proceso
en sus puntos de ajuste (set points) maximizando los criterios de seguridad y de medio
ambiente.
La industria de procesos requiere mejorar el control de sus unidades mediante la
instrumentacion necesaria y adecuada, ademas de contar con sistemas de monitoreo que
permitan en conjunto, minimizar costos de instrumentacion, cableado e implementacion,
con el objetivo de incrementar la calidad de la produccion y el nivel de seguridad de la
planta.
La industria de procesos tiene un alto grado de lo que se puede llamar automatizacion
basica: salas de control con sistemas de control distribuido (DCS ), PLCs para sistemas
de seguridad o secuenciamiento, etc., estan hoy da presentes en todas las factoras. Del
1
La flexibilidad se considera desde el punto de vista de la facilidad de adaptacion a cambios en los

productos que se fabrican, sus caractersticas, demandas, etc.
CAPITULO 1. INTRODUCCION
mismo modo se extienden y afianzan los buses de campo (MODBUS, PROFIBUS, etc.) a
la vez que los sistemas basados en computadoras y la relativa normalizacion de las comunicaciones (OPC ) permiten disponer de grandes cantidades de analisis y procesamiento
de datos.
Por otra parte, el funcionamiento correcto de la automatizacion depende en gran
medida de la habilidad para conocer el estado real del funcionamiento del proceso en su
operacion normal o en funcionamiento degradado debido a la aparicion de fallos o cambios
de estado interno. Los modernos sistemas basados en buses de campo facilitan esa tarea
al ofrecer diagnosticos automaticos de la instrumentacion, pero esto es solo una parte del
diagnostico: los puntos fuertes son el propio proceso y el sistema de control.
Uno de los rasgos de la sociedad actual es, sin duda, la disponibilidad a bajo precio
de sistemas de computo y comunicaciones, lo cual previsiblemente continuara en el futuro,
as como el papel que estas juegan en todos los ambitos y la facilidad de interconexion
debida a la extension de los sistemas abiertos.
1.1.
Planteamiento del problema
La implementacion de nuevas tecnologas que contribuyen a la optimizacion en plantas

de procesos qumicos en automatizacion y control industrial, han sido hoy en da, una de
las razones de las empresas para mejorar sus instalaciones y garantizar la continuidad
operativa de los procesos buscando el costo-beneficio de la inversion. En la actualidad
uno de los grandes retos que estan afrontando la industria de procesos, es la reduccion de
costos de mantenimiento e instrumentacion.
Para lograr lo anterior, la industria de procesos y principalmente las columnas de
destilacion requieren disponer de sistemas de monitoreo eficaz para analizar las variables
implicadas en el proceso, as como de metodos o tecnicas practicas para obtener medios
de comunicacion a bajo costo de implementacion, instrumentacion y mantenimiento.
Ademas de los problemas de sistemas de monitoreo en columnas de destilacion, si se
desea medir en lnea (o en tiempo real) las concentraciones en cada una de las etapas de una
columna de destilacion, el costo de la instrumentacion sera muy elevado (cromatografos,
espectrometros, etc.), por lo que se hace difcil el monitoreo de la concentracion en lnea
1.2. OBJETIVOS
debido a la escasez de sensores o instrumentos adecuados ya que son costosos o no existen.
1.2.
Objetivos
Los objetivos pueden resumirse en los siguiente puntos:
1. Dise
nar y desarrollar una estacion de monitoreo para la planta piloto de destilacion
del CENIDET, con el fin de monitorear las variables fsicas que intervienen en el
proceso de destilacion. La comunicacion entre la planta y la estacion de monitoreo
se hara mediante el protocolo MODBUS.
2. Manipular los lazos de control en modo manual o automatico, ademas de poder variar
los parametros de sintona de los controladores que integran la instrumentacion de
la planta piloto.
3. La estacion de monitoreo permitira implementar un observador de estado para determinar en tiempo real las concentraciones molares en cada una de las etapas de la
columna de destilacion a partir de las mediciones de temperaturas.
1.3.
Justificaci
on
El CENIDET cuenta con una planta piloto de destilacion que posee la instrumentacion
necesaria para poner en practica conocimientos del proceso de destilacion. Requiere de
un sistema capaz de monitorear y manipular las variables que implican el proceso de
destilacion, as como permitir la implementacion de algoritmos de control complejo.
La solucion viable para disponer del sistema de monitoreo del proceso de destilacion,
se basa en el uso del protocolo de comunicaciones MODBUS para sensar y manipular las
variables de la PPD desde una computadora, con lo que se dispone de un sistema a bajo
costo de implementacion.
1.3.1.
Aportaci
on
Contribuir en el estudio de columnas de destilacion y en el campo de la instrumentacion industrial, principalmente obteniendo un sistema de monitoreo a bajo costo
de implementacion y que permita implementar en lnea un sensor software para la estimacion en lnea de las variables de destilacion, reduciendo costos de instrumentacion y
aumentando la eficacia de la planta.
1.4.
Estado del arte
Las investigaciones mas recientes estan basadas en el dise

no y mejoras de los sistemas
de monitoreo y control del proceso de destilacion, as como de la implementacion de
algoritmos de control. A continuacion se nombran algunos trabajos que se han realizado
con respecto a desarrollos de sistemas de monitoreo aplicados a columnas de destilacion y
algunos trabajos de investigacion con respecto al modelado de columnas de destilacion.
En el trabajo de [Zamarre
no, 2003] desarrolla una interfaz con un sistema de control
distribuido (por sus siglas en ingles DCS ) para una planta de destilacion, en este trabajo
se implementan diferentes controles avanzados y tecnicas de operacion.
Otro ejemplo de sistemas de monitoreo con aplicacion a columnas de destilacion se
desarrolla mediante el uso de tarjetas de adquisicion de datos y un sistema llamado PXI de
NIr para adquisicion de datos, la interfaz grafica se desarrolla en LabVIEWr . El trabajo
fue desarrollado por [Rodrguez, 2005] del Grupo de Exerga del Instituto Mexicano del
Petroleo.
En el trabajo de [Nooraii y Romagnoli, 1998] se presenta una interfaz de monitoreo
desarrollada en LabVIEWr para mostrar la respuesta de la columna a un modelo desarrollado en Ecosimpro.
Dentro del ambito de la automatizacion industrial el uso de los buses de campos como
es el MODBUS se ha convertido en toda una realidad para el monitoreo y control de sus
procesos. Por mencionar algunos desarrollos de sistemas de monitoreo y control mediante el
protocolo de comunicaciones MODBUS, en [Brown y Lacey, 2002] se presenta un sistema
de control para camaras de crecimiento de plantas; en [Ramrez et. al., 2004] un sistema
1.4. ESTADO DEL ARTE
inalambrico para una unidad de terminal remota y en [Schalk et. al., 2004] un sistema de
control de calidad en ambientes industriales usando procesamiento de imagenes.
Para aplicaciones en columnas de destilacion en [Ramos et. al., 2002] se muestra una
aplicacion real sobre la cual se han probado diferentes controladores predictivos generalizados (GPCs), el medio de comunicacion entre sus dispositivos se realiza mediante el
bus de campo PROFIBUS. En [Ramos et. al., 2001] se presenta un control distribuido
implementado en una planta piloto. En este trabajo concluyen que el uso de los buses de
campo, flexibiliza el control de procesos, as como la ventaja de usar una PC como unidad
de control.
Con respecto a modelado de columnas de destilacion se puede mencionar algunos
trabajos, que solo han llegado a la experimentacion fuera de lnea:
Con la introduccion de la computadora digital y el desarrollo del control en las cuatro u
ltimas decadas se han realizado estudios mas profundos sobre la dinamica de sistemas
de destilacion. Uno de los primeros en formalizar un algoritmo matematico en una computadora fue Peiser en 1962. Otros estudios importantes fueron los de [Rosenbrock, 1960]
y [Rademarker et. al., 1975]. Estas personas se consideran los pioneros en la investigacion
del modelado dinamico, estabilidad, algoritmos de control y posibles soluciones del proceso
de destilacion.
En [Luyben, 1992] se muestra una recopilacion de referencias y la contribucion
de varios autores sobre modelado, control, simulacion e identificacion de columnas de
destilacion. El modelado y la simulacion del comportamiento dinamico de una columna de
destilacion de etanol de la industria azucarera se presenta en en [Rueda-Ferreiro, 2000].
La estimacion de las fracciones molares lquidas en los platos de una columna
de destilacion mediante observadores de estado, se aborda en diferentes trabajos. Por
mencionar algunos de ellos, en [Quintero et. al., 1991] presentan resultados en simulacion
para una columna de destilacion multicomponente por lotes. En [Deza et. al., 1998] y
[Targui, 2000] se encuentran resultados en simulacion para una columna de destilacion
binaria.
Para el control de la composicion en el hervidor y del fondo de una torre de destilacion, en [Torres et. al., 1999] utiliza un control de tipo neuronal. La red neuronal es
entrenada fuera de lnea, con la finalidad de obtener productos de la pureza deseada.
1.5.
Organizaci
on del documento
En el Captulo 2 se definen los conceptos del protocolo MODBUS, utilizado como el sistema
de comunicacion entre la computadora y la planta piloto. Se muestra la descripcion y configuracion fsica de los reguladores de control Digitric 500 que usan el protocolo MODBUS y se
proporciona una descripcion de la instrumentaci
on conectada a los reguladores de control.
En el Captulo 3 se muestra la arquitectura, los diagramas de flujo y el diagrama jerarquico
en el dise
no y desarrollo de la estacion de monitoreo.
En el Captulo 4 se presenta el producto final y las pruebas experimentales de monitoreo
de la instrumentacion, manipulacion de los lazos de control y manipulacion de los actuadores
mediante la estacion de monitoreo. Se describe la implementaci
on experimental de un observador
de estados a la estacion de monitoreo para determinar en lnea las concentraciones molares.
El Apendice A muestra los artculos generados y publicados: Artculo 1 presentado en la
AMCA 2006. Desarrollo de una estaci
on de monitoreo y control en lnea. Aplicaci
on a una
columna de destilaci
on. Artculo 2 presentado en formato WEB de soluciones de usuario de
National Instrumentsr . Sistema de monitoreo y control en lnea para una planta piloto de
destilaci
on (SPPD).
El Apendice B describe los parametros y caractersticas de la planta piloto de destilacion,
as como las propiedades fsico-qumicas metanol y del etanol.
El Apendice C describe el proceso de instalacion de la estacion de monitoreo en una computadora, as como los requerimientos mnimos para su ejecucion.
El Apendice D es un manual del procedimiento de la puesta en marcha de la columna de
destilacion mediante el uso de la estacion de monitoreo, as como la parada de la planta y las
medidas de seguridad.
El Apendice E describe el entorno y conceptos basicos de LabVIEWr .
El Apendice F es un manual para implementar algoritmos de control complejo a la estacion
de monitoreo y las especificaciones de requerimientos necesarios.
El Apendice G describe las caractersticas del cromatografo de gases que se uso en el proceso
de validacion del observador de estados en lnea.
Captulo 2
Protocolo de comunicaciones
MODBUS
En este captulo se presenta la importancia del uso del protocolo MODBUS, como el
medio de comunicacion entre la computadora y la instrumentacion de la columna a traves
de dos reguladores de control denominados Digitric 500, con los que cuenta la planta de
destilacion del CENIDET.
En la Seccion 2.1 se describe la teora del protocolo de comunicaciones MODBUS,
as como, las caractersticas del MODBUS para enviar y recibir informacion de los reguladores de control mediante la computadora personal.
En la Seccion 2.2 se describen las caractersticas tecnicas de los reguladores de control Digitric 500. Se explican las caractersticas del envo y recepcion de datos entre los
reguladores de control y la computadora mediante el protocolo MODBUS
CAPITULO 2. PROTOCOLO DE COMUNICACIONES MODBUS
2.1.
Introducci
on al protocolo
El protocolo MODBUS es un bus de campo, se puede definir como el medio de comunicacion entre diferentes equipos de un sistema de automatizacion, esto puede ser, desde
un sensor o un actuador, hasta una computadora o un automata programable.
Los antiguos sistemas de control, basados en grandes computadoras centrales y kilometros de cableado resultaban ser inapropiados para las exigencias del momento del mercado
donde los procesos de fabricacion necesitaban de una automatizacion mas flexible, robusta
y que ademas reduzca los costos de instalacion y mantenimiento.
El protocolo MODBUS fue desarrollado por Modicon a finales de los a
nos 80s. Este
protocolo fue usado como un servidor de comunicaciones cliente maestro-esclavo entre
diferentes dispositivos como son los PLCs, debido a su simplicidad y especificacion abierta
actualmente es utilizado por diferentes fabricantes [Pefhany, 2000]. Entre los dispositivos
que lo utilizan se puede mencionar: PLCs, HMI (Human Machine Interface), RTU (Remote
Terminal Unit), controladores, sensores y actuadores remotos [MODBUS, 2000].
En el area de las comunicaciones en entornos industriales, la estandarizacion de protocolos es un tema en permanente discusion, donde intervienen problemas tecnicos y comerciales. Cada protocolo esta optimizado para diferentes niveles de automatizacion y en
consecuencia responden al interes de diferentes proveedores.
MODBUS define una estructura de mensaje que los controladores reconoceran y
usaran, independientemente del tipo de redes sobre la que comuniquen. Proporciona el
estandar interno que los controladores usan para el analisis de los mensajes. Durante la
comunicacion sobre una red MODBUS, el protocolo determina como cada controlador
conocera su direccion de dispositivo, reconocera un mensaje direccionado a el, determinara el tipo de accion a tomar y extraera cualquier dato u otra informacion contenida en
el mensaje.
La Figura 2.1 muestra como se pueden interconectar los dispositivos en una jerarqua
de redes que emplean tecnicas de comunicacion que difieren ampliamente. En la transaccion
de mensajes, el protocolo MODBUS integrado en la estructura de paquetes de cada red
proporciona el lenguaje com
un por el cual los dispositivos pueden intercambiar datos
[MODBUS, 2000].
AL PROTOCOLO
2.1. INTRODUCCION
Procesador
Principal
984-685
MB Plus
MODBUS
Programador
P230
MODBUS
AT/MC-984
and
Host/MMI
984 A/B
And
S985
MODBUS
BM85
MODBUS
Programador
P230
Dispositivos
MODBUS
Sobre una RED
Figura 2.1: Aplicacion general del protocolo MODBUS.
2.1.1.
Transmisi
on sobre redes MODBUS
Los puertos standard MODBUS utilizan una interfaz serie compatible RS-232C. La
norma EIA RS-232C define las patillas del conector, cableado, niveles de se
nal, velocidades
de transmision y control de paridad.
Los controladores1 se comunican usando una tecnica maestro - esclavo, en la cual
solo un dispositivo (el maestro) puede iniciar transacciones (llamadas peticiones). Los
otros dispositivos (los esclavos) responden suministrando al maestro el dato solicitado, o
realizando la accion solicitada en la peticion, ver Figura 2.2 [Pefhany, 2000].
A continuacion se describen las operaciones de peticion-respuesta en la transmision
de informacion sobre redes MODBUS:
La Petici
on: El codigo de funcion en la peticion indica al dispositivo esclavo el tipo
de accion a realizar. Los bytes de datos contienen cualquier informacion adicional que
el esclavo necesitara para llevar a cabo la funcion. Por ejemplo el codigo de funcion 032
pedira al esclavo que lea registros mantenidos (holding registers) y responda con sus
contenidos. El campo de datos debe contener la informacion que indique al esclavo en
1
En esta seccion el termino de controladores, se refiere a dispositivos o equipos que tienen la capacidad
de soporte del protocolo MODBUS como medio de comunicacion.
2
En la seccion 2.1.5 se describe los codigos de funcion en una red MODBUS.
10
Peticin
MAESTRO
ESCLAVO
Direccin
Funcin
Datos
Control de Error
Direccin
Funcin
Datos
Control de Error
Respuesta
Figura 2.2: Ciclo peticion-respuesta, maestro-esclavo.
que registro debe comenzar y cuantos ha de leer. El campo de comprobacion de error

proporciona un metodo para que el esclavo valide la integridad del contenido del mensaje
recibido.
La Respuesta3 : Si el esclavo elabora una respuesta normal, el codigo de funcion
contenido en la respuesta es una replica del codigo de funcion enviado en la peticion.
Los bytes de datos contienen los datos recolectados por el esclavo, tales como valores de
registros o estados. Si ocurre un error, el codigo de funcion contenido en la respuesta es
diferente al codigo de funcion enviado en la peticion, para indicar que la respuesta es una
respuesta de error y los bytes de datos contienen un codigo que describe el error. El campo
de comprobacion de error permite al maestro confirmar que los contenidos del mensaje
son validos.
El protocolo MODBUS establece el formato para la peticion del maestro, colocando
en ella la direccion del dispositivo esclavo (0 en caso de difusion4 ), un codigo de funcion que define la accion solicitada, cualquier dato que haya de enviarse y un campo de
comprobacion de error. El mensaje de respuesta del esclavo esta tambien definido por el
protocolo MODBUS. Contiene campos confirmando la accion tomada, cualquier dato que
deba devolverse y un campo de comprobacion de error. Si el mensaje que se recibe por el
esclavo es defectuoso o el esclavo es incapaz de realizar la accion solicitada, construira un
mensaje de error y lo enviara como respuesta.
3
4
En la seccion 2.1.6 se muestran ejemplos del ciclo peticion-respuesta en un mensaje MODBUS.

Solicita informacion a todos los dispositivos esclavos.
AL PROTOCOLO
2.1. INTRODUCCION
2.1.2.
11
Modos de transmisi
on serie
Los controladores pueden ser configurados para comunicarse sobre redes estandar
MODBUS utilizando cualquiera de los dos modos de transmision: ASCII o RTU. El usuario
selecciona el modo deseado, junto con los parametros de comunicacion del puerto serie
(velocidad, paridad, etc.), durante la configuracion de cada controlador. El modo y los
parametros serie deben ser los mismos para todos los dispositivos conectados a una red
MODBUS [MODICON, 1996].
La seleccion del modo ASCII o RTU tiene que ver u
nicamente con redes MODBUS
estandar. Se definen los bits contenidos en los campos del mensaje transmitido en forma
serie en esas redes. Se determina como debe ser empaquetada y decodificada, la informacion
en los campos del mensaje.
Modo ASCII
Cuando los controladores se configuran para comunicarse en una red MODBUS seg
un
el modo ASCII (American Standard Code for Information Interchange), cada byte - 8 bits
- en un mensaje se enva como dos caracteres ASCII. La principal ventaja de este modo
es que permite intervalos de tiempo de hasta un segundo entre caracteres sin dar lugar a
error [MODBUS, 2000].
El formato para cada byte en modo ASCII es:
Sistema de codificacion: Hexadecimal, caracteres ASCII 0-9, A-F. Un caracter hexadecimal contenido en cada caracter ASCII del mensaje.
Bits por byte: 1 bit de arranque. 7 bits de datos, el menos significativo se enva
primero. 1 bit para paridad Par o Impar; ning
un bit para No paridad. 1 bit de paro
si se usa paridad; 2 bits si no se usa paridad.
Campo de comprobacion de error: Comprobacion Redundante Longitudinal (siglas

en ingles LRC ).
12
Modo RTU
Cuando los controladores son configurados para comunicarse en una red MODBUS
usando el modo RTU (Remote Terminal Unit), cada byte de 8 bits en un mensaje contiene dos dgitos hexadecimales de 4 bits. La principal ventaja de este modo es que su
mayor densidad de caracter permite mejor rendimiento que el modo ASCII para la misma
velocidad. Cada mensaje debe ser transmitido en un flujo continuo [MODBUS, 2000].
Sistema de codificacion: Binario 8-bits, hexadecimal 0-9,A-F. Dos dgitos hexadecimales contenidos en cada campo de 8 bits del mensaje.
Bits por byte: 1 bit de arranque. 8 bits de datos, el menos significativo se enva
primero. 1 bit para paridad Par o Impar; ning
un bit para No paridad. 1 bit de paro
si se usa paridad; 2 bits si no se usa paridad.
Campo de comprobacion de error: Comprobacion Redundante Cclica (siglas en ingles CRC ).
2.1.3.
Campos de trama del mensaje MODBUS
En cualquiera de los modos de transmision serie (ASCII o RTU), un mensaje5

MODBUS es situado por el dispositivo que transmite. Esto permite a los dispositivos
receptores comenzar en el arranque del mensaje, leer la parte de la direccion y determinar
que dispositivo es direccionado ( o todos los dispositivos si es una difusion direccion = 0)
y conocer cuando se ha completado el mensaje [MODICON, 1996].
El protocolo define una unidad de datos de protocolo simple (PDU ) independiente
debajo de la lnea de comunicacion [MODBUS IDA, 2004]. Basicamente el marco general
de envo de datos se muestra en la Figura 2.3.
Figura 2.3: Mensaje general MODBUS.

5
En MODBUS esto se denomina framing.
AL PROTOCOLO
2.1. INTRODUCCION
13
El campo de codigo de funciones es un codigo de un byte, su rango es de 1 a

255 decimal. Cuando un mensaje es enviado desde un maestro a un dispositivo esclavo
(computadora-columna), el codigo llama al esclavo a que inicie la accion solicitada.
El campo de datos del mensaje enviado desde un maestro a un dispositivo esclavo
contiene informacion adicional que el esclavo utiliza para tomar la accion definida por el
codigo de funciones. Este puede incluir campos discretos y direccion de registros.
Si no existe un error relacionado a las funciones MODBUS requeridas, el esclavo
respondera con los datos solicitados por el maestro. Si existe un error, el mensaje contiene
un codigo de excepcion o chequeo de error, que la aplicacion de error puede determinar
para que en la siguiente accion, ser tomada en cuenta.
Campo de direcciones
El campo direcci
on de un mensaje contiene dos caracteres (ASCII) u ocho bits (RTU).
Las direcciones de esclavo validas estan en el rango de 0 a 247 decimal. Los dispositivos esclavos individuales tienen direcciones asignadas en el rango 1 a 247. Un maestro direcciona
un esclavo situando la direccion del esclavo en el campo direccion del mensaje. Cuando un
esclavo enva su respuesta, sit
ua su propia direccion en el campo direccion de la respuesta,
para dar a conocer al maestro que esclavo esta respondiendo.
Campo de funciones
El campo c
odigo de funcion de un mensaje, contiene dos caracteres (ASCII) u ocho
bits (RTU). Los codigos validos estan en el rango de 1 a 255 decimal.
Cuando un mensaje es enviado desde un maestro a un dispositivo esclavo, el campo
del codigo de funcion indica al esclavo que tipo de accion ha de ejecutar. Por ejemplo:
leer los estados on/off de un grupo de bobinas6 o entradas discretas; leer el contenido
de datos de un grupo de registros; leer el estado de diagnostico de un esclavo; escribir en
determinadas bobinas o registros o permitir cargar, salvar o verificar el programa dentro
del esclavo.
6
En MODBUS el termino bobina se refiere a dispositivos que solo tienen dos estados abierto y cerrado.
14
Cuando el esclavo responde al maestro, utiliza el campo del codigo de funcion para
indicar bien una respuesta normal (libre de error) o que alg
un tipo de error ha tenido lugar
(denominado respuesta de excepcion). Para una respuesta normal, el esclavo simplemente
replica el codigo de funcion original. Para un respuesta de excepcion, el esclavo devuelve
un codigo que es equivalente al codigo de funcion original con su bit mas significativo
puesto a valor 1.
Por ejemplo, para leer un grupo de registros almacenados en un mensaje, desde un
maestro a un esclavo tendra el siguiente codigo de funcion:
0000 0011 (Hexadecimal 03)
Si el dispositivo esclavo ejecuta la accion solicitada, sin error, devuelve el mismo codigo
en su respuesta. Si ocurre una excepcion devuelve:
1000 0011 (Hexadecimal 83)
Ademas de la modificacion del codigo de funcion para una respuesta de excepcion, el
esclavo sit
ua un u
nico codigo en el campo de datos del mensaje respuesta. Esto indica al
maestro que tipo de error ha tenido lugar, o la razon para la excepcion.
Campo de datos
El campo datos, se construye utilizando conjuntos de dos dgitos hexadecimales, en el
rango de 00 a FF hexadecimal. Pueden formarse a partir de un par de caracteres ASCII
o desde un caracter RTU, de acuerdo al modo de transmision serie de la red.
El campo datos de los mensajes enviados desde un maestro a un esclavo, contiene
informacion adicional que el esclavo debe usar para tomar la accion definida por el codigo
de funcion. Esto puede incluir partes como direcciones discretas y de registros, la cantidad
de partes que han de ser manipuladas y el computo de bytes de datos contenidos en el
campo.
Por ejemplo, si el maestro solicita a un esclavo leer un grupo de registros almacenados
(codigo de funcion 03), el campo de datos especifica el registro de comienzo y cuantos
registros han de ser ledos. Si el maestro escribe sobre un grupo de registros en el esclavo
(codigo de funcion 10 hexadecimal), el campo datos especifica el registro de comienzo,
AL PROTOCOLO
2.1. INTRODUCCION
15
cuantos registros escribir, el computo de bytes de datos que siguen en el campo datos y
los datos que se deben escribir en los registros.
Si no ocurre error, el campo datos de una respuesta desde un esclavo al maestro
contiene los datos solicitados. Si ocurre un error, el campo contiene un codigo de excepcion
que la aplicacion del maestro puede utilizar para determinar la proxima accion a tomar.
El campo datos puede ser inexistente (de longitud cero) en ciertos tipos de mensajes.
Por ejemplo, en una peticion de un dispositivo maestro a un esclavo para que responda con
su anotacion de eventos de comunicacion (codigo de funcion 0B hexadecimal), el esclavo
no requiere ninguna informacion adicional. El codigo de funcion por s solo especifica la
accion.
Campo chequeo de error

Existen dos tipos de metodos de comprobacion de error en una red MODBUS. El
contenido del campo comprobacion de error depende del metodo que se utilice.
ASCII
Cuando el modo ASCII se usa para la trama del mensaje, el campo Comprobaci
on
de Error contiene dos caracteres ASCII. Los caracteres de comprobacion de error son el
resultado de un calculo Comprobaci
on Redundante Longitudinal (LRC ) que es realizado
sobre el contenido del mensaje.
Los caracteres LRC se a
naden al mensaje como el u
ltimo campo que precede a los
caracteres del mensaje.
RTU
Cuando el modo RTU se usa para un mensaje, el campo Comprobaci
on de Error contiene un valor de 16 bits implementado como dos bytes de 8 bits. El valor de comprobacion
de error es el resultado de un calculo Comprobaci
on Redundante Cclica (CRC ) realizado
sobre el contenido del mensaje.
16
El campo CRC se agrega al u

ltimo campo del mensaje. La forma de hacerlo es, a
nadir
primero el byte de orden bajo del campo, seguido del byte de orden alto. El byte de orden
alto del CRC es el u
ltimo byte a enviar en el mensaje.
2.1.4.
M
etodos de comprobaci
on de error
Las redes series estandar MODBUS utilizan dos tipos de comprobacion de error.
La comprobacion de paridad (par o impar) puede ser aplicada opcionalmente a cada
caracter. La comprobacion de la trama (LRC o CRC) es aplicada al mensaje completo.
Ambas comprobaciones, de caracter y de trama de mensaje son generadas en el dispositivo
maestro y aplicadas a los contenidos del mensaje antes de la transmision. El dispositivo
esclavo comprueba cada caracter y la trama del mensaje completo durante la recepcion
[MODBUS, 2000].
El maestro se configura por el usuario para aguardar durante un tiempo de espera
predeterminado, antes de abortar la transaccion. Este intervalo se establece para ser lo suficientemente largo para que cualquier esclavo responda normalmente. Si el esclavo detecta
un error de transmision, el mensaje no sera tomado en cuenta. El esclavo no construira una
respuesta para el maestro. As el tiempo de espera expirara y permitira al programa del
maestro tratar el error. Un mensaje direccionado a un dispositivo esclavo inexistente tambien causara un error de tiempo excedido (time out7 ).
Control de paridad
Los usuarios pueden configurar los controladores para modificar el valor del control
de paridad (par o impar) o sin control de paridad. Esto determinara como sera iniciado el
bit de paridad en cada caracter.
Si se especifica cualquier control de paridad par o impar, se contabilizara la cantidad
de bits que tienen valor 1 en la porcion de datos de cada caracter (siete bits de datos para
modo ACSII, u ocho para RTU). Al bit de paridad habra de darse valor 0 o 1, para que
se obtenga finalmente un n
umero par o impar, respectivamente, de bits con valor 1.
Un timeout es un tiempo que se establece antes de que se reporte una falla.
17
AL PROTOCOLO
2.1. INTRODUCCION
Por ejemplo, estos 8 bits de datos forman parte de una trama de caracter RTU:
1100 0101
La cantidad de bits de valor 1 en el dato es cuatro. Si se utiliza un control de paridad
par, el bit de paridad de la trama debe establecerse en un valor 0, haciendo que la cantidad
de bits de valor 1 siga siendo un n
umero par (cuatro). Si se utiliza un control de paridad
impar, el bit de paridad debera tener valor 1, resultando una cantidad de bits de valor 1,
impar (cinco).
Cuando el mensaje se transmite, el bit de paridad se calcula y se aplica a la trama de
cada caracter. El dispositivo receptor cuenta la cantidad de bits de valor 1 y establece un
error si no coincide la paridad con la configurada para ese dispositivo (todos los dispositivos
en la red MODBUS deben ser configurados para usar el mismo metodo de control de
paridad).
Si se especifica un control de tipo No Paridad, no se transmite ning
un bit de paridad
y no se hace comprobacion de paridad. Se transmite un bit de paro adicional para rellenar
la trama de caracter.
Comprobaci
on LRC (Comprobaci
on Redundante Longitudinal)
En modo ASCII, los mensajes incluyen un campo de comprobacion de error que
esta basado en un metodo de comprobacion longitudinal redundante (LRC). El campo
LRC controla el contenido del mensaje, a excepcion de los (:) del comienzo. Se aplica
con independencia de cualquier metodo de control de paridad utilizado para los caracteres
individuales del mensaje.
El campo LRC es un byte, contiene un valor binario de ocho bits. El valor LRC es
calculado por el dispositivo emisor, que a
nade el LRC al mensaje. El dispositivo receptor
calcula el LRC durante la recepcion del mensaje y compara el valor calculado con el valor
que se recibe en el campo LRC. Si los dos valores no son iguales, resulta un error.
El valor LRC se calcula sumando entre s los sucesivos bytes del mensaje, descartando
cualquier acarreo y luego complementando a dos el valor resultante. Se realiza sobre el
contenido del campo de mensaje ASCII excluyendo el caracter (:) de comienzo del
mensaje.
18
Comprobaci
on CRC (Comprobaci
on Redundante Cclica)
En modo RTU, los mensajes incluyen un campo de comprobacion de error que se basa
en un metodo de comprobacion de redundancia cclica (CRC). El campo CRC controla
el contenido del mensaje completo. Se aplica con independencia de cualquier metodo de
control de paridad que se utilizo para los caracteres individuales del mensaje.
El campo CRC es de dos bytes, contiene un valor binario de 16 bits. El valor CRC
se calcula por el dispositivo emisor, que a
nade el CRC al mensaje. El dispositivo receptor
calcula el CRC durante la recepcion del mensaje y compara el valor calculado con el valor
que se recibe en el campo CRC. Si los dos valores no son iguales, resulta un error.
Para calcular el valor CRC MODBUS se pre-carga con un registro de 16 bits, todos
ellos a 1. Posteriormente empieza un proceso que toma los sucesivos bytes del mensaje y
los opera con el contenido del registro y actualiza este con el resultado obtenido. Solo los
8 bits de dato de cada caracter se usan para generar el CRC. Los bits de arranque, paro
y el bit de paridad, no se tienen en cuenta para el CRC.
Durante la generacion del CRC, se efect
ua una operacion booleana OR exclusivo
(XOR) a cada caracter de 8 bits con el contenido del registro. Entonces al resultado se le
aplica un desplazamiento de bit en la direccion de bit menos significativo (LSB), rellenando
la posicion del bit mas significativo (MSB) con un cero.
Este proceso se repite hasta haber cumplido 8 desplazamientos. Despues del u
ltimo
desplazamiento (el octavo), el proximo byte es un operador XOR con el valor actual del
registro y el proceso se repite con ocho desplazamientos mas. El contenido final del registro,
despues de que todos los bytes del mensaje han sido procesados, es el valor del CRC.
2.1.5.
Datos y funciones de control
En esta seccion, la expresion de los valores numericos (tales como direcciones, codigos,
o datos) se expresan como valores decimales en el texto. Son expresados como valores
hexadecimales en los campos del mensaje de las figuras.
Todas las direcciones de datos en un mensaje MODBUS estan referidas a cero. Por
ejemplo:
19
AL PROTOCOLO
2.1. INTRODUCCION
La bobina conocida como (bobina 1) en un controlador programable se direcciona

como una bobina 0000 en el campo de direccion de datos de un mensaje.
La bobina 127 decimal se direcciona como una bobina 007E hexadecimal (126 decimal).
Los registros almacenados 40001 son direccionados como un registro 0000 en el campo
de direcciones de datos del mensaje. La funcion del campo de codigo especifica la
operacion de un registro.
Los registros almacenados 40108 son direccionados como un registro 006B hexadecimal (107 decimal)
En la Figura 2.4 se muestra la organizacion de los datos en un dispositivo, se tiene
entradas/salidas digitales/analogicas. Cada bloque esta separado, ya que los datos de cada
bloque no tienen ninguna correlacion. Cada bloque es accesible con las diferentes funciones
[MODBUS IDA, 2004].
Memoria de
dispositivo
Acceso
MODBUS
Entrada discreta
Solicitud
MODBUS
Bobina
Registro de
entrada
Registro de
almacenamiento
Dispositivo servidor MODBUS
Figura 2.4: Bloque separado con modelos de datos MODBUS.
20
2.1.6.
Contenido del campo
La Figura 2.5 muestra un ejemplo de un mensaje de peticion MODBUS. La peticion

del maestro es una solicitud de lectura de registros almacenados, al dispositivo esclavo con
direccion 06. El mensaje solicita datos numericos de tres registros almacenados, 40108 al
40110. Observe que el mensaje especifica la direccion de comienzo como 0107 (006B hex).
PETICIN
Datos del
Nombre del campo
Ejemplo
(Hex)
Cabecera
Direccin del esclavo
06
Funcin
03
Direccin comienzo alto
00
Direccin comienzo bajo
0B
No. Registro alto
00
No. Registro bajo
03
Comprobacin de error
Terminacin
Total Bytes:
Caracteres
ASCII
: (dos puntos)
0
6
0
3
0
0
0
B
0
0
0
3
LRC (2 caract)
CR
LF
8
Campo 8 bits
RTU
0000 0110
0000 0011
0000 0000
0110 1011
0000 0000
0000 0011
CRC(16 bits)
Ninguno
Figura 2.5: Peticion del maestro con trama ASCII/RTU.
La Figura 2.6 es un ejemplo de una respuesta normal. La respuesta del esclavo replica
el codigo de funcion, indicando que esto es una respuesta normal. El campo computo de
bytes especifica cuantas unidades de datos de 8 bits se devuelven. Muestra la cantidad
de bytes de datos que vienen a continuacion, bien ASCII o RTU8 . En el modo ASCII,
este valor representa la mitad del computo real de caracteres ASCII en el dato, ya que en
este modo, cada dgito hexadecimal de 4 bits requiere un caracter ASCII y por lo tanto,
deben haber dos caracteres ASCII para contener cada unidad de dato de 8 bits.
Por ejemplo, el dato: 63 hex se enva como un byte (ocho bits) en modo RTU (0110
0011). El mismo valor, enviado en modo ASCII requiere dos caracteres ASCII, el ASCII
(6) (011 0110) y el ASCII (3) (011 0011). El campo Computo de bytes contabiliza este
dato como un solo dato de 8 bits, con independencia del metodo de trama de caracter
(ASCII o RTU).
8
Solo en el modo RTU coincide con el n

umero de bytes de datos.
21
2.2. REGULADORES DE CONTROL
RESPUESTA
Datos del
Nombre del campo
Ejemplo
(Hex)
Cabecera
Direccin del esclavo
06
Funcin
03
Cmputo de bytes
06
Dato Alto
02
Dato Bajo
2B
Dato Alto
00
Dato Bajo
00
Dato Alto
00
Dato Bajo
63
Comprobacin de error
Terminacin
Total Bytes:
Caracteres
ASCII
Campo 8 bits
RTU
: (dos puntos)
0
6
0
3
0
6
0
2
2
B
0
0
0
0
0
0
6
3
LRC (2 caract)
CR
LF
23
Ninguno
0000 0110
0000 0011
0000 0110
0000 0010
0010 1011
0000 0000
0000 0000
0000 0000
0110 0011
CRC(16 bits)
Ninguno
11
Figura 2.6: Respuesta de un esclavo con trama ASCII/RTU.
2.2.
Reguladores de control
Toda la instrumentacion de la planta piloto de destilacion se conecta a dos reguladores,

denominados Digitric 500 de la marca ABBr . Estos dispositivos son controladores con
un amplio espectro de aplicaciones ilimitadas en muchos campos industriales: ingeniera
mecanica, de plasticos, textiles, az
ucar, ceramicas, industria cementera, ambiente de proteccion y laboratorios e instituciones tecnologicas [Digitric a, 2000], [Digitric 500, 2001].
La importancia del conocimiento y uso de estos reguladores se basa en la capacidad
de soporte del protocolo MODBUS para la conexion de sistemas de alto nivel, ademas de
que permite contar con un gran n
umero de caractersticas:
Entrada universal para el control de variables (mA, termoresistencias, de temperatura, etc.) con rangos de medicion configurable.
Entradas/salidas digitales configurables.
2 salidas de relevador.
Acciones de control PID, PI, PD, P.
22
Programacion integrada (10 programas).

Capacidad de Bus RS485 para Interfaz MODBUS RTU9 .
4 lazos de control con alarmas.
Configuracion del puerto serie para la interfaz entre la computadora.
Memoria de almacenamiento datos EPROM.
Figura 2.7: Regulador Digitric 500.
2.2.1.
Informaci
on t
ecnica
El panel frontal provee la informacion del estado del proceso y realiza la posible
intervencion selectiva en la accion del proceso. Los despliegues numericos y la informacion
de texto claro permite precisar la lectura y escritura del punto de ajuste (set point) y la
correccion de los valores, as como en el envo de la informacion hacia la computadora
[Digitric b, 2000].
La correcta comunicacion entre los dos reguladores y la computadora, debera estar
definida con los siguientes parametros10 :
9
MODBUS RTU: Modo de transmision serial. Cuando los controladores son configurados para comunicarse en una red MODBUS usando el modo RTU (Remote Terminal Unit), cada byte de 8 bits en un
mensaje contiene dos dgitos hexadecimales de 4 bits.
10
La capacidad de rango de baudios debe tener la misma configuracion entre la computadora y el panel
de los reguladores para asegurar la comunicaci
on entre la planta piloto y la computadora, por defecto
9600 baudios.
23
Tabla 2.1: Parametros de configuracion.
2.2.2.
Regulador 1
Regulador 2
Direccion
01
03
Rango baudios
9600
9600
Instrumentaci
on conectada a los reguladores de control
A continuacion se describe brevemente la instrumentacion de la planta piloto de destilacion conectada a los reguladores de control Digitric 500, con la finalidad de conocer posteriomente los registros de cada dispositivo en el protocolo de comunicaciones MODBUS.
i) Componentes de la columna
La columna esta formada por una estructura de acero inoxidable AISI 304, 10 platos,
un condensador y un hervidor (ver Figura 2.8). En la Figura 2.9a muestra un plato
perteneciente a los 10 con los que cuenta la planta piloto.
En el interior de los 10 platos perforados se efect
ua la transferencia de masa entre las
dos fases Lquido-Vapor y distribuidos en la columna (ver la Figura 2.9b).
ii) Hervidor (C1)

El hervidor, permite llevar a cabo la destilacion proporcionando el calor necesario a
la columna de destilacion mediante una termoresistencia electrica de calentamiento (J2),
(ver Figura 2.10a), ubicada en el interior del hervidor. La maxima potencia calefactora
suministrada por la termoresistencia del hervidor es de 2500 Watts con una capacidad de
6L, (ver Figura 2.10b).
24
Figura 2.8: Planta piloto de destilacion.
a Plato.
b Seccion del cuerpo de la

columna.
Figura 2.9: Cuerpo de la columna.
25
a Termoresistencia de
precalentamiento.
b Hervidor.
Figura 2.10: Partes que integran al Hervidor.

iii) Condensador (E1)
El condensador (E1) (ver la Figura 2.11a) se constituye basicamente por:
Un recipiente de acero inoxidable tipo tubo-tubo [E.Veneta, 1998]. Contiene el lquido refrigerante (agua) suministrado por una bomba externa a la planta piloto y se
regula a traves de la apertura proporcional de una valvula neumatica (FV1) (ver la
Figura 2.11b).
El refrigerante y el vapor a condensar estan separados por un superficie de intercambio de calor tubular, el vapor a condensar fluye a traves de un tubo helicoidal
en contracorriente al lquido refrigerante.
iv) V
alvula de reflujo (EV1)
El reflujo permite que parte del vapor condensado sea colectado como producto destilado y parte regrese a la columna, este reflujo se controla mediante la electrovalvula de tres
vas (EV1), que se localiza a la altura del condensador (ver la Figura 2.12). Los tiempos
de apertura y cierre conmutacion de la valvula de reflujo son controlados por medio de
dos temporizadores11 .
11
Estos temporizadores pueden ser ajustados mediante el sistema de monitoreo desarrollado en este
trabajo de tesis.
26
a Condensador.
b Valvula de control para el

flujo del agua.
Figura 2.11: Parte superior de la columna.
Figura 2.12: Electrovalvula de reflujo.
v) Deposito de alimentaci
on (D1)
La mezcla de alimentacion se almacena en el deposito D1 (capacidad de 15 L), (ver
Figura 2.13a). La temperatura de la mezcla de alimentacion es controlada mediante la
termoresistencia electrica de precalentamiento (J1). En la Figura 2.13c se muestra la
resistencia de precalentamiento J1.
La alimentacion es suministrada mediante una bomba dosificadora, (Figura 2.13b).
Debido a que la alimentacion se lleva a cabo de forma intermitente, se hace una interpo-
27
a
Deposito
mentacion.
de
ali-
b Bomba de alimentacion.
c Termoresistencia
precalentamiento.
de
Figura 2.13: Alimentacion de la mezcla.
lacion12 de varios puntos de operacion de la bomba, con el fin de conocer una funcion
para calcular el flujo volumetrico suministrado a la columna a partir de la frecuencia de
bombeo.
Con la ecuacion se trata de obtener una relacion entre la frecuencia de bombeo con
el flujo de alimentacion, para esto es necesario realizar un experimento, el cual consiste en
suministrar agua a diferentes frecuencias de bombeo y el flujo suministrado se toma del
plato de alimentacion de la columna. Se determina la cantidad de flujo de alimentacion
medido en mililitros por minuto. La Figura 2.14 muestra una grafica de una funcion
lineal interpolando varios puntos de operacion de la bomba. Esta funcion calcula el flujo
volumetrico (F V ) suministrado a la columna y esta dada por la siguiente ecuacion:
FV = 1.20631(G1) 2.88483
donde:
FV
Flujo volumetrico en la alimentacion (mL/min).
G1 Frecuencia de alimentacion ( %).
12
Aproximacion o ajuste de datos a una ecuacion matematica.
(2.1)
28
Figura 2.14: Interpolacion de los puntos de operacion de G1.
vi) Bomba de vaco (G2)
La planta piloto de destilacion ademas de operarse a presion atmosferica, cuenta

con una bomba de vaco de anillo lquido (Figura 2.15) y una valvula neumatica para la
regulacion de la presion residual de la planta, con lo cual existe la posibilidad de operar
la columna a presiones menores a la de la atmosfera. En este trabajo, la columna de
destilacion se opera a presion atmosferica.
Figura 2.15: Bomba de anillo lquido.
29
FC1
PI1
FT1
H2O
TI10
FV1
E1
TI11
EV1
FI1
PSV1
V7
V8
L2
Control de Flujo
TI9
V9
V23
TI8
V10
V1
L1
V2
Control de
Temperatura
TI7
TI6
V3
TT1
D1
V11
E3
V12
TI5
TI1
TI4
TC1
TI3
ATM
Pdl1
V16
V17
TI12 V15
V27
TI2
V4
C1
J1
D3
V20
V19
D2
E1
V5
PT1 PI1 PC1
L3
V18
PV1
H2O
G1
H2O
V24
V14
J2
D4
V21
E2
V6
LT1 LC1
V25
H2O
EV2
Control de Presin
G2
V26
Figura 2.16: Diagrama de instrumentacion

vii) Lazos de control
La planta piloto cuenta con tres lazos de control gobernados por los reguladores
Digitric 500. Estos lazos se muestran en las areas punteadas del esquema de la PPD (ver
la Figura 2.16). Estos lazos de control se encuentran gobernados por los reguladores de
control Digitric 500, mediante los cuales, se configuran los parametros de sintona de los
controladores, los valores de entrada y de salida.
A continuacion se describe los lazos de control:
L1. Control de temperatura (TIC1). El primer lazo de control se encarga de
controlar la temperatura de la mezcla de alimentacion en la columna, con lo cual se
afecta al flujo de vapor V y al de lquido L presentes en cada uno de los platos de la
columna de destilacion. Dicho control se logra por medio de la termoresistencia de
precalentamiento J1, que es la que transfiere la energa a la mezcla.
L2. Control de flujo de agua (FIC1). Este lazo controla el flujo de agua al
condensador y dicho lazo afecta de forma directa el flujo de lquido L en los platos,
ya que al tener variacion del flujo de lquido de enfriamiento, vara el porcentaje
de lquido que se condensa. El control se logra manipulando la valvula neumatica
30
(FV1), esta regula el flujo que pasa por el serpentn del condensador teniendo una
condensacion mas rapida o mas lenta del vapor que ingresa al condensador. Por medio
del dispositivo indicador (FI1) se puede visualizar el flujo de lquido de enfriamiento.
A la entrada y salida del condensador se tienen dos sensores de temperatura (TI10 y
TI11 respectivamente), con lo cual puede ser calculada la transferencia de calor del
condensador.
L3. Control de presi
on (PIC1). Este lazo es encarga de controlar la presion de
operacion de la columna. La bomba de vaco de anillo lquido tiene la capacidad de
llevar la presion dentro de la columna a un punto menor a la de la atmosfera y el
control se logra por medio de la valvula de venteo PV1.
viii) Otras partes

Existen otras partes no menos importantes de la planta piloto de destilacion que a
continuacion se listan (ver diagrama de instrumentacion en la Figura 2.16):
Deposito graduado de recuperacion del producto destilado, capacidad 1 L, (D3).

Deposito de recuperacion del producto de fondo, capacidad 4 L, (E4).
12 sensores de temperatura tipo RTDs, cubierta de acero inoxidable (TI1-TI12).
12 indicadores electronicos de temperatura, rango 0-199o C (TI1-TI2).
Transmisor de flujo de area variable, (FI1).
Transmisor de nivel, (LT1).
Transmisor electronico de presion diferencial, (PdI1).
2 temporizadores para los reguladores de la razon de reflujo y la regulacion de la
toma de destilado.
A continuacion se resume mediante tablas, los dispositivos conectados a cada regulador. Se especifica el tipo de variable, si es manipulada, controlada o monitoreada.
31
Tabla 2.2: Elementos monitoreados y controlados en Digitric 1.

Variable
controlada
Variable
manipulada
Variable
monitoreada
Regulador 1
a. Temperatura del flujo de alimentacion (TIC1), rango 0-150 %
b. Flujo de agua al condensador (FIC1), rango 0-100 %
c. Presion en la columna (PIC1), rango 0-100 %
a. Potencia de resistencia de precalentamiento (J1)
b. Apertura proporcional valvula (FV1)
c. Apertura proporcional valvula (PC1)
On/off Valvula de reflujo (EV1)
On/off bomba de alimentacion (G1)
Dosificacion de alimentacion (G1), rango 0-100 %
Temperaturas 1 a la 6 (T1-T6)
Flujo de agua al condensador (FIC)
Presion en la columna (PIC)
Tabla 2.3: Elementos monitoreados y controlados en Digitric 2.

Variable
controlada
Variable
manipulada
Variable
monitoreada
Regulador 2
d. Temperatura del hervidor (C1), rango 0-100 %
d. Potencia de la termoresistencia (J2)
On/off de la termoresistencia (J1)
On/off de la termoresistencia (J2)
On/off bomba de vaco (G2)
Temperaturas 7 a la 12 (T7-T12)
Medidor de nivel (LI1)
Medidor de presion diferencial (Pdi1)
Regulador 1, contiene tres dispositivos que pueden ser controlados, ocho para
monitoreo, y seis dispositivos que pueden manipularse. En la Tabla 2.2 se muestran estos
dispositivos, as como la sigla con la que se identifica en la columna de destilacion
13
Regulador 2, contiene un dispositivo a controlar, ocho variables monitoreadas, un

dispositivo a manipular y tres dispositivos de estado on-off. En la Tabla 2.3 se muestran
estos dispositivos, as como la sigla con la que se identifica en la columna de destilacion.
13
En las tablas se muestran las variables controladas y sus correspondientes variables manipuladas
mediante una relacion de letras.
32
2.2.3.
Conexiones fsicas de Digitric 500
Los reguladores de control Digitric 500, tienen diferentes modulos de entrada para
conectar los dispositivos fsicos de la columna (ejemplos: resistencias de precalentamiento,
RTDs, etc.). En la Figura 2.17 se muestra la parte posterior del regulador, donde se
conectan los modulos y dispositivos de la columna de destilacion:
Figura 2.17: Se
nales de conexion, modulos y PC.
A continuacion se explica brevemente los modulos con los que estan equipados los
reguladores Digitric 500 [Digitric a, 2000]:
AE4 mA: M
odulo de entrada anal
ogica 4 x mA. Soporte de 4 entradas analogicas, 0/4...20 mA con separacion de potencia electrica (ver la Figura 2.18a).
AE2 PT 3/4L: M
ogica 2 x PT100 de 3/4 cables de
conexi
on. Soporte de 2 entradas analogicas para PT100 de 3 o 4 cables de conexion
(ver la Figura 2.18b).
odulo de salida anal
ogica 3 x mA. Soporte de 3 salidas analogicas
AA3 mA: M
de 0/4...20 mA a 750, prueba de corto circuito y circuito abierto (ver la Figura
2.18c).
BA4 REL: M
odulo de salida digital 4 x relays. Soporte de 4 salidas a relevador
con contacto normalmente abierto (ver la Figura 2.18d).
33
R2-232: M
odulo de interfaz serie. Solo se puede usar en la entrada de modulo
414 )(ver la Figura 2.18e).
AE4 mA MUS: M
ogica 4 x mA con fuente de alimentaci
on. Soporte de 4 entradas 0/4...20 mA o 0/2...10 V (ver la Figura 2.18f).
a Modulo AE4 mA.
b Modulo AE2 PT 3/4L.
c Modulo AA3 mA.
d Modulo BA4 REL.
e Modulo R2-232.
f Modulo AE4 mA MUS.
Figura 2.18: Modulos de los reguladores Digitric 500.
14
El modulo correspondiente a la interfaz serie se muestra en la Figura 2.17.
34
Mediante el esquema mostrado en la Figura 2.19, se pueden conectar diferentes dispositivos a la base de conexion de se
nales de los reguladores Digitric 500 [Digitric b, 2000].
Figura 2.19: Base de conexion de Digitric 500.
21 Vent
Entrada anal
ogica 1
AO01
Salida anal
ogica (0/4...20 mA)
Entrada de la fuente de alimentaci

on
Entrada anal
ogica 1
AI01
Entrada universal
Puerto binario 1 (un puerto binario
Entrada anal
ogica 1
AI02
Entrada adicional
puede ser usado como entrada o
10
Entrada anal
ogica 2
Conector en caso de transmitir
o salida binaria
11
Entrada anal
ogica 2
Puerto binario 2
12
Entrada anal
ogica 2
B01,02
Entrada o salida binaria
Potencial cero
14
Salida anal
ogica 1
B03,04
Salida de relevador
Entrada anal
ogica 1
21-Vi nt
Fuente de alimentaci
on de 2 cables
24-V: ext
Fuente de alimentaci
on externa
2.2.4.
de fuente por la terminal 1
Transferencia de datos de los reguladores
De las caractersticas de los reguladores, cualquier n

umero de dispositivos pueden
especificarse para operar en un solo bus. El n
umero de dispositivos depende de la tecnologa
35
de transmision usada:
- RS232 para conexion con un maestro (configuracion computadora o modem).
- RS495 para conexion maxima de 32 equipos (incluyendo el maestro).
Caractersticas del mensaje (frame)

El telegrama comprende una serie de informacion de 1/0. El valor transmitido se
divide en un byte (8 bits). Cada uno de estos bits se complementa por: 1 bit de inicio,
opcional 1 bit de paridad, 1 bit de paro [Digitric 500, 2001]. El mensaje del MODBUS
para el regulador de control tiene la siguiente estructura:
pausa
direccion funcion
1 byte
1 byte
dato
error
n bytes
2 bytes
pausa
Funciones
Esta caracterstica del mensaje de datos del MODBUS determina los codigos que
soporta el regulador de control Digitric 500. En la Tabla 2.4 se muestra el valor de codigo
de funciones, la designacion del codigo y la funcion que realiza dentro del mensaje de
transmision MODBUS [Digitric 500, 2001].
Tabla 2.4: Funciones permitidas del regulador Digitric 500.
Codigo Designacion
Funcion
01
Read coil status
Lectura de valores binarios
03
Read holding registers
Lectura de valores real, enteros, doble enteros
04
Read input registers
Corresponde a la funcion 03, el cual es preferible
05
Force single coil
Conjunto de valores binarios.
06
Preset single register
Conjunto de valores enteros.
15
Force multiple coils
Conjunto de valores binarios sucesivos.
16
Preset multiple registers
Conjunto de valores enteros sucesivos.
36
Rango de valores
En la Tabla 2.5 se muestran los tipos de datos que soportan los reguladores de control,
los cuales son de tipo real, entero, doble entero y booleano.
Los de tipo real trabajan en el formato IEEE (32 bits) y requiere de una conversion
para su lectura (ejemplo en LabVIEWr ). Los datos de tipo entero y doble entero no
requieren de conversion, por u
ltimo, los datos de tipo booleano, se usan para instrumentos
donde se requieren dos estados (on-off) [Digitric 500, 2001].
Tabla 2.5: Rango de valores del regulador Digitric 500.
2.2.5.
Valor
Rango
Real
-1 175 494.35e38 ... 0 ... 3 402 823.47e39
Entero
-32 768...0...32 767
Doble entero
-2 147 483.674 ... 0... 2 147 483.647
Booleano
0y1
Registro de MODBUS
La informacion necesaria de las direcciones o registros para enviar/recibir datos de

la instrumentacion de la columna de destilacion hacia la computadora, se obtiene a partir de las caractersticas tecnicas y los modulos conectados a los reguladores de control,
as mismo, el uso del diagrama electrico del manual de usuario de la columna de destilacion [E.Veneta, 1998] y del manual de la interfaz del regulador de control Digitric 500
[Digitric 500, 2001].
En la primer columna de la Tabla 2.6 se proporciona las direcciones o registros que
se identifican en el protocolo MODBUS, en la segunda columna su clasificacion, la tercer
columna indica el tipo de dato que soporta, la cuarta columna indica la descripcion fsica
de conexiones del modulo y por u
ltimo, en la quinta columna se proporcionan las siglas
de los dispositivos conectados.
En algunas direcciones de registro se proporciona la conexion de dos dispositivos.
Cada dispositivo se podra leer/escribir mediante la identificacion de las direcciones del
37
regulador, al cual esta conectado dicho dispositivo, (ver la Tabla 2.1). Por ejemplo: si se
requiere leer la variable de temperatura (T1), su direccion de registro es 0 conectado al
regulador 1 con direccion 01. Para el caso de lectura del sensor de nivel (LI1) la direccion
de registro es 0 conectado al regulador 2 con direccion 03.
Tabla 2.6: Registros MODBUS del regulador 1.
Registro
Designaci
on
Dato
Descripci
on
Sigla
AE01
Real
Entrada analogica 1
T1, LI1
AE02
Real
Entrada analogica 2
FIC1, Pdi1
AE11
Real
Modulo 1 Entrada analogica 1
T7
AE12
Real
T8
12
AE21
Real
T5, T9
14
AE22
Real
T6, T10
20
AE31
Real
PIC1, T11
22
AE32
Real
T2, T12
24
AE33
Real
T3
26
AE34
Real
T4
70
AA01
Real
Salida analogica 1
TC1
184
L1 PID OUT
Real
Salida del controlador PID
TIC1
196
L1 yhand
Real
Correccion valor manual
L1M
230
L1 wsoll0
Real
Setpoint 1
J1
334
L2 PID OUT
Real
FIC1
346
L2 yhand
Real
L2M, J2
380
L2 wsoll0
Real
Setpoint 1
FC1
483
L3 PID OUT
Real
PIC1
496
L3 yhand
Real
L3M
530
L3 wsoll0
Real
Setpoint 1
PC1
646
L4 yhand
Real
G1
221
BA01
Bool
Salida booleana01
J2
223
BA03
Bool
Salida booleana03
EV1, G2
224
BA04
Bool
Salida booleana04
G1, J1
38
Captulo 3
Dise
no y desarrollo de la estaci
on de
monitoreo
En este captulo se describe el desarrollo de la estacion de monitoreo de la planta
piloto de destilacion, el diagrama jerarquico del programa de la estacion, los diagramas de
bloques desarrollados mediante la herramienta comercial LabVIEWr y el uso del protocolo
de comunicaciones MODBUS que es parte integral en el dise
no de la estacion de monitoreo.
En la Seccion 3.1 se enumeran las herramientas utilizadas para desarrollar el sistema
de monitoreo, se explican los diagramas de bloques para realizar las tareas de adquisicion,
presentacion y almacenamiento de datos de la instrumentacion de la planta piloto de
destilacion.
39
40
Y DESARROLLO DE LA ESTACION
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
3.1.
Diagramas de bloques
Para el monitoreo y control de la planta piloto de destilacion, se requiere de una

programacion que proporcione una interfaz grafica y amigable al usuario, para esto se
utilizo LabVIEWr , que es un programa de computo para realizar las tareas de adquisicion,
analisis y presentacion de datos.
Adicionalmente se utilizan algunas herramientas que permiten el desarrollo de la
estacion de monitoreo:
MODBUS Library. Librera encargada de lectura/escritura a dispositivos sobre una
red de comunicaciones MODBUS.
LabVIEW PID Control Toolset. Esta herramienta permite implementar algoritmos
de control realizados en Simulinkr . Combina las funciones del control PID y de logica
difusa.
LabVIEW Report Generation Toolkit. Provee la herramienta para crear y editar
reportes en formato Microsoftr Word y Excel.
El ambiente jerarquico generado para la estacion de monitoreo se muestra en la Figura
3.1. Permite la lectura y/o escritura a los diferentes dispositivos de la planta piloto de
destilacion, mediante el ciclo peticion-respuesta de MODBUS (ver la Figura 2.2). En el
ambiente jerarquico, la estacion de monitoreo tiene la capacidad de funcion como sistema
maestro, el cual solicita a los dispositivos esclavos (reguladores de control Digitric
500) la informacion de datos y/o la ejecucion de acciones a la instrumentacion de la
planta piloto, mediante el protocolo de comunicaciones MODBUS.
En el dise
no de la estacion de monitoreo se tienen cuatro principales operaciones a
realizar: la primera de ellas corresponde a la aplicacion de control de botones y barra
de men
u. La segunda aplicacion se encarga de leer/escribir datos a la instrumentacion
conectada a los dispositivos Digitric 500. La tercera aplicacion almacena los datos de todas
las variables implicadas en la destilacion y por u
ltimo el subprograma que contiene las
aplicaciones llamadas desde la barra de men
u o botones. A partir de estas consideraciones
se genera un diagrama de flujo principal encargado de monitorear y manipular los dispositivos de la columna de destilacion. Estas acciones se ejecutan simultaneamente utilizando
ciclos While como se muestra en el diagrama de flujo principal de la Figura 3.2.
41
3.1. DIAGRAMAS DE BLOQUES
Estacin de
monitoreo
MAESTRO
Ciclo peticin-respuesta
MODBUS
ESCLAVOS
Digitric 500
Formato
Manejador de registros
Sensores de
temperatura
Control
LIC1
Control
TIC1
Control
PIC1
Actuadores
Figura 3.1: Jerarqua de la estacion.

Inicio
Inicializar
controles e
indicadores
1
Aplicacin
control
botones
Aplicacin
guardar
datos
MODBUS
escritura
lectura
No
1
Aplicacin
Ejecutar
acciones
Salir
programa
principal
Si
Cerrar
aplicaciones
Fin
Figura 3.2: Diagrama de flujo principal.
A continuacion se explican los bloques que integran el diagrama de flujo principal

mostrado en la Figura 3.2 para el desarrollo de la estacion de monitoreo:
42
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
3.1.1.
Inicializar controles e indicadores
Este subprograma se encarga de asignar un valor igual a cero a los controles1 e indicadores de la pantalla principal del sistema de monitoreo, antes de ejecutar la aplicacion de
lectura/escritura de dispositivos. Los controles de tipo booleano se inicializan a un estado
apagado(off), con la finalidad de no activar ning
un dispositivo antes de iniciar la manipulacion de la columna. Posteriormente se comprueba que la comunicacion y configuracion
del puerto serie este correcta, para esto, se deshabilitan algunas aplicaciones de la barra
de men
u y botones de la estacion de monitoreo, con esto se asegura verificar la conexion
y configuracion del puerto serie. Se incluye la rutina para leer la configuracion del puerto
serie del protocolo MODBUS y ademas un mensaje de error cuando la comunicacion entre
la computadora y la columna de destilacion es incorrecta. La Figura 3.3 muestra el proceso
del subprograma de inicio de controles e indicadores.
Inicio
Inicializar controles
e indicadores
Deshabilitar
barra de botones
y men
Leer configuracin
puerto serie
Crear arreglos
de datos
Salir
Figura 3.3: Subprograma, inicializar controles e indicadores.
3.1.2.
Aplicaci
on control de botones
Se lleva a cabo mediante el uso de estructuras de eventos, que consta de uno o mas
subdiagramas o casos. El valor conectado a la terminal de seleccion de la estructura de
eventos determina cual caso debe ejecutarse utilizando los iconos de la barra de botones
1
El termino de controles, que se usa en este captulo y sus secciones, indica un dispositivo grafico
dentro de la pantalla principal de la estacion de monitoreo y que permite manipular dispositivos fsicos
de la columna.
43
o desde la barra de men

u. El proceso a seguir verifica cual icono fue seleccionado, ejecuta
la accion llamando al subprograma VI Aplicaciones. Si es accionado otro programa,
verifica cual fue y a ejecuta la accion, en otro caso, este programa se encuentra en un
tiempo de espera hasta ser solicitado (ver Figura 3.4).
Inicio
Cual botn se
activo?
Ejecutar
Subprograma
VI Aplicaciones
Se activo otro
botn?
Si
No
Salir
Figura 3.4: Subprograma, control de barra de botones o men

u.
3.1.3.
Lectura/escritura de las variables mediante MODBUS
Este subprograma se encarga de leer y/o escribir datos a cada dispositivo de la columna de destilacion, mediante el protocolo de comunicaciones MODBUS, la herramienta
MODBUS Library y los registros de instrumentacion con la que cuenta la planta piloto
(ver la Tabla 2.6).
Consiste de seis subrutinas que se ejecutan secuencialmente para escribir/leer los datos
de cada dispositivo de la columna utilizando el ciclo peticion-respuesta del MODBUS (ver
Figura 2.2) enviadas en tiempo real a cada indicador de la estacion.
El proceso consiste en ejecutar actividades secuencialmente, las dos primeras se encargan de la lectura de datos provenientes de los dispositivos analogicos (ejemplo: sensores
de temperatura, nivel, etc.) conectados al regulador 1 y posteriormente los del regulador
2. La tercera y cuarta secuencia se encargan de escribir datos a los dispositivos analogicos
conectados a los reguladores 1 y 2. Las dos u
ltimas secuencias tienen la finalidad escribir
datos tipo on/off de los dispositivos conectados a los reguladores 1 y 2. En la Figura 3.5,
se muestra el diagrama a bloques de este subprograma.
44
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
Inicio
Leer dispositivos
analgicos del
regulador 1 y 2
Escribir a dispositivos
analgicos del
regulador 1 y 2
Escribir a dispositivos
boleanos del
regulador 1 y 2
Salir de la
estacin?
No
Si
Salir
Figura 3.5: Subprograma, leer y/o escribir datos de instrumentos.
3.1.4.
Aplicaci
on guardar datos
Este subprograma se encarga de almacenar los datos provenientes de la instrumentacion

de la columna de destilacion para generar un reporte en formato Excel. Se utiliza Report
Generation Toolkit. El tiempo de muestreo se programa de 3 segundos.
En la Figura 3.6 se muestra el diagrama de flujo, donde se genera el archivo de almacenamiento de datos, la estructura de este archivo tiene la siguiente forma: (Experimentodd-mm-aa.dat)2 . Posteriormente se crean tres arreglos de 2 dimensiones (2D) con una
longitud indefinida que tienen como fin, almacenar los datos en cada periodo de muestreo
donde: el primer arreglo almacena los tiempos de muestreo, el segundo arreglo almacena
los datos de los dispositivos analogicos y por u
ltimo el tercer arreglo almacena datos de
dispositivos tipo on/off de la columna de destilacion.
Simultaneamente se genera un indicador, que integra los tres arreglos; en LabVIEWr
a este tipo de indicador se le denomina Cluster. Permite enviar la informacion de los datos
para el reporte en Excel.
2
El archivo se crea con el da-mes-a

no de uso de la columna.
45
Inicio
Crear el nombre del
experimento.dat
Crear tres arreglos 2D para

tiempo, controles e indicadores,
n=0, Store[n], controles[n]
Leer datos de dispositivos

(data1, data2).
Almacenar
Tiempo[n+1]=tiempo
Store[n+1]=data1
Controles[n+1]=data2
Crear variable Cluster
de los datos tiempo,
store, controles
No
Salir de la
estacin?
Si
Salir
Figura 3.6: Subprograma, guardar datos de instrumentos.
3.1.5.
Aplicaci
on ejecutar acciones
Este subprograma contiene las aplicaciones que se ejecutan desde la barra de men
uo
botones. El diagrama de flujo del subprograma VI Aplicaciones se muestra en la Figura
3.7.
Cada aplicacion se ejecuta al seleccionar el cono de la barra de botones o desde
el men
u, con la caracterstica de ejecucion simultanea, esto es, seleccionar diferentes
aplicaciones como son: graficas de temperatura, control de lazos, seleccion de parametros, grafica de parametros, control de la electrovalvula, recuperar datos, generar reporte
y el calculo de las concentraciones mediante el observador de estados3 .
A continuacion se explican los bloques que integran el subprograma VI Aplicaciones:
3
La implementacion del observador se explica en la seccion 4.2
46
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
VI aplicaciones
1
1
Aplicacin
Grficas de
temperaturas
3
Aplicacin
Control de
lazos
Aplicacin
Seleccin de
parmetros
Aplicacin
Grfica de
parmetros
Aplicacin
Observador
de estados
Aplicacin
Control on/off
de EV1
7
Aplicacin
Recuperar
datos
8
Aplicacin
Generar
reporte
No. accin
ejecutar
ninguna
Regresar programa
principal
Figura 3.7: Subprograma VI aplicaciones.
i) Aplicaci
on Gr
aficas de temperatura
En el diagrama de flujo de la Figura 3.8 se indica la lectura de un arreglo de dos

dimensiones de la temperatura T1 hasta T12, se determina la longitud del arreglo de cada
temperatura y se muestra en lnea los valores para cada grafica, estas graficas se actualizan
agregando los nuevos datos ledos de los doce sensores RTDs tipo PT100 mediante las
variables provenientes de la aplicacion leer/escribir datos, a estas variables se le llaman en
LabVIEWr Variables Globales.
Simultaneamente se tiene las opciones o sub-aplicaciones llamadas: seleccion de graficas, organizar graficas tipo mosaico, propiedades de las graficas, propiedades de los ejes
de graficas. Estas opciones se ejecutan mediante la seleccion del boton correspondiente.
En la opcion de seleccion de graficas se detecta las graficas disponibles, se inicializan los controles de seleccion, se crea una variable de tipo arreglo Array[Tempe] para
introducir la informacion de cuales graficas han sido seleccionadas a mostrar en el panel
principal de Graficas de temperatura.
En la opcion graficas tipo mosaico, se detecta cuales graficas han sido seleccionadas
mediante el arreglo Array[Tempe], se calcula el tama
no correcto de cada grafica de temperatura seleccionada y en base a las propiedades de largo y alto de la pantalla Graficas
de temperatura, se determina los tama
nos y las posiciones de las graficas.
En la opcion propiedades de graficas, mediante el uso de las propiedades llamadas en
LabVIEWr property nodes (propiedades del nodo), se modifican las caractersticas de la
47
grafica, colores, fondo, tipo de indicador, etc. Si no requiere alg

un cambio en la presentacion
de las graficas, existe la opcion default para dejar las caractersticas predefinidas de este
trabajo desarrollado.
En la opcion configuracion de ejes de graficas, se determina el tama
no de los ejes
X, Y para poder modificar la escala de los ejes de las graficas. Este proceso se realiza con
el uso de property nodes.
Inicio
Leer el arreglo 2D
de las temperaturas
Determinar la longitud
del arreglo (L)
Enviar datos a cada

grfica del panel
Leer las
temperaturas
fsicas T1-T12
Cual opcin
de la barra?
Seleccin de
grficas
Insertar nuevos
valores T1-T12 al
arreglo (L+n)
Acomodar
grficas en
Mosaico
No
Configuracin
propiedades
de grficas
Configuracin
ejes de
grficas
Salir de
aplicacin
Si
Salir aplicacin
Figura 3.8: Diagrama de flujo de graficas de temperatura.
ii) Aplicaci
on Control de lazos
La estacion de monitoreo integra una aplicacion que permite variar los parametros de
sintonizacion de control PID al lazo de control de temperatura TIC1, la lazo de control
de flujo de alimentacion del condensador FIC1 y el lazo de control de presion PIC1.
En esta aplicacion se inicializan los controles e indicadores a un valor igual a cero,
posteriormente se tiene un tiempo de espera hasta realizar la seleccion del lazo a controlar
(de inicio muestra los valores de TIC1). Mediante la seleccion del lazo se modifican los
parametros P (proporcional), I (integral) y D (derivativo). Se grafican los valores del punto
de ajuste (set point) (SP), de la variable de proceso (PV) y de la salida (Y).
48
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
Si se requiere modificar o visualizar otro lazo, esta accion se realiza mediante el control
de seleccion de lazo.
Inicio
Inicializar Controles
e indicadores
2
1
Time out
Cul Lazo?
Cul
seleccin?
Si
No
Seleccin
de lazo
SP
SP C
Yout
PID
TIC1
Actualizar y enviar dato al

dispositivo e indicador
SP, SPC, Yout
Correspondientes a cada
lazo
FIC1
PIC1
Leer y modificar
las variables de
cada lazo
Mostrar datos en
grfica
Variar los parmetros

P, I, D
No
Salir de la
aplicacin?
Si
Salir
Figura 3.9: Diagrama de flujo de control de lazos.
iii) Aplicaci
on Selecci
on de par
ametros
Esta aplicacion permite seleccionar los diferentes dispositivos de entrada y de salida
analogicos para presentar en forma grafica su comportamiento con respecto al tiempo. Se
inicializan los controles de seleccion de parametros y se generan los arreglos para datos de
dispositivos tipo entrada y de salida respectivamente a graficar. Posteriormente, seleccionar
de los controles del men
u de la aplicacion los parametros. Cada valor se almacena en los
arreglos llamados de Entrada y Salida. Al termino de seleccion de parametros a graficar,
se puede salir de esta aplicacion mediante la opcion aceptar para guardar los cambios
o cancelar si no requiere guardar los cambios realizados. La Figura 3.10 muestra estas
operaciones.
49
Inicio
Inicializar
controles
Seleccionar datos de
entrada
Seleccionar datos de
salida
Entrada [dispositivos]
Salida [dispositivos ]
Salir de la
aplicacin?
No
Si
Salir
Figura 3.10: Diagrama de flujo de seleccion de parametros.

iv) Aplicaci
on Gr
afica de par
ametros
En esta aplicacion (ver la Figura 3.11)se muestra graficamente la variacion de las
dispositivos analogicos seleccionados desde la aplicacion Seleccion de parametros.
El proceso consiste en leer los arreglos (Entrada y Salida) donde tienen la informacion
de los dispositivos a mostrar en la grafica. Posteriormente se grafican los valores agregando
el nuevo valor adquirido mediante el subprograma leer/escribir datos.
v) Aplicaci
on Control on/off EV1
En esta aplicacion se determina el tiempo de apertura (a ) de la electrovalvula de
reflujo EV1 y el tiempo de cierre (c ) de la misma, dada en segundos. Si se requiere
controlar el estado de apertura/cierre de la electrovalvula de reflujo EV1 durante un
tiempo determinado (min ), se especifica el tiempo (en minutos) mediante un control, para
ejecutar las acciones de apertura/cierre de EV1; transcurrido el tiempo(min =0) el estado
de EV1 es cerrado. En otro caso, si el control de tiempo de ejecucion se mantiene a un
valor igual a cero, (min = 0 minutos) el estado de apertura/cierre de EV1 se ejecuta en
un tiempo indeterminado hasta detener la aplicacion, (ver la Figura 3.12).
50
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
Inicio
Inicializar
controles
Leer
Entrada [dispositivos]
Salida [dispositivos ]
Grficar datos de
dispositivos de
entrada Y salida
No
Salir de la
aplicacin?
Si
Salir
Figura 3.11: Diagrama de flujo de grafica de parametros.
Inicio
Tiempo de apertura
EV1 (
Tiempo de cierre
EV1 (
Dar tiempo
de ejecucin
Si
No
Iniciar
On EV1
Iniciar
On EV1
Iniciar
Off EV1
Iniciar
Off EV1
Si
No

= 0 min
Salir de
aplicacin
No
Si
Salir
Figura 3.12: Diagrama de flujo de control on/off EV1.
51
Inicio
Crear
Archivo.dat
Leer datos de
la variable
Cluster
Generar
reporte en
excel
Salir
Figura 3.13: Diagrama de flujo reporte en Excel.

vi) Aplicaci
on Generar reporte
Para generar el reporte en formato Excel, se usa la herramienta Report Generation
Toolkit.
El diagrama de flujo de la Figura 3.13 muestra el proceso para la generacion del reporte. Primero se crea el archivo Experimento-dd-mm-aa.dat, ver Figura 3.6. Este archivo
se almacena en la misma direccion de instalacion del Sistema de la Planta Piloto de
destilacion SPPD, ver Anexo C.
Al termino de la creacion de archivo, se lee la variable Cluster, donde contiene la
informacion de todos los datos a partir de la adquisicion de datos hasta el momento de
seleccion de generacion del reporte mediante la barra de botones o men
u.
Durante la adquisicion de datos, la variable Cluster contin
ua su actualizacion de datos
para un posible (n) n
umero de reportes. Cada reporte generado muestra los datos de inicio
de adquisicion hasta la seleccion del reporte.
vii) Aplicaci
on Recuperar datos
Esta aplicacion recupera datos que se hayan perdido cuando se tenga un fallo de
la energa electrica y provoque un paro de la columna y la computadora. En la Figura
3.14 el proceso a seguir indica abrir el archivo a generar el reporte en Excel, su lectura y
posteriormente crear el reporte en Excel, mediante las herramientas de Report Generation
Toolkit.
52
DE MONITOREO
CAPITULO 3. DISENO
Inicio
Abrir
Archivo.dat
Leer
Archivo.dat
Generar
reporte en
excel
Salir
Figura 3.14: Diagrama de flujo para recuperar y generar reporte.
3.2.
Conclusiones
El problema del monitoreo y control de procesos son temas a

nejos, pero muy importantes en la teora de control.
La originalidad de este trabajo, ademas de las etapas de analisis y dise
no, consistio en
el desarrollo de un sistema capaz de monitorear y manipular la instrumentacion de la
PPD.
Los diagramas de flujo presentados en este captulo permiten tener un codigo de
programacion tipo modular, que esto, en el lenguaje de alto nivel como lo es LabVIEWr
es construir SubVIs, donde cada uno de ellos es una division logica de labores. Con esto
se optimiza la funcionalidad y el control de la programacion de un problema en general.
Captulo 4
Aplicaci
on del SPPD a una columna
de destilaci
on
En este captulo se describe el sistema de monitoreo. Se presentan las pruebas realizadas con este sistema a la planta piloto, as como la implementacion de un observador
de estados al SPPD para estimar las concentraciones molares en lnea en cada etapa de la
columna de destilacion.
En la Seccion 4.1 se presenta el producto final de la estacion de monitoreo llamado
Sistema de la Planta Piloto de Destilacion SPPD y se describen las operaciones principales que se usan en el sistema de monitoreo. Se muestra el aspecto grafico de cada
aplicacion y su operacion como resultado de las pruebas del sistema de monitoreo.
En la Seccion 4.2 se describen algunas caractersticas del observador de estado, se
presenta el diagrama de flujo desarrollado para implementar el observador de estados a la
estacion de monitoreo para estimar en lnea las concentraciones molares de cada etapa
de la columna de destilacion.
La Seccion 4.3 describe el ambiente grafico de la aplicacion Estimacion de concentraciones dentro del sistema de monitoreo.
En la Seccion 4.4 se presenta el procedimiento de validacion experimental del observador de estados implementado en lnea en el SPPD.
53
54
DEL SPPD A UNA COLUMNA DE DESTILACION
CAPITULO 4. APLICACION
4.1.
Sistema de la planta piloto de destilaci

on SPPD
En esta seccion se describen las operaciones principales que se pueden ejecutar en la

estacion de monitoreo llamado Sistema de la Planta Piloto de destilacion SPPD, (Figura
4.1).
Al ejecutarse el programa SPPD aparece una ventana de inicio, la cual indica datos
como son: lugar en donde se desarrollo el sistema, nombre del programa y la fecha de
elaboracion.
Figura 4.1: Ventana de inicio del SPPD.
Despues de este procedimiento aparece el panel principal de la estacion de monitoreo

desarrollada en esta tesis (SPPD). Esta pantalla se muestra en la Figura 4.2.
La pantalla principal contiene un diagrama sinoptico del proceso de destilacion y la
constituyen los siguientes elementos:
1. Diagrama esquematico de conexiones de la planta piloto, indicadores y controles que
integran la PPD.
2. Barra de men
u. Esta barra permite la ejecucion de las siguientes operaciones:
SPPD
4.1. SISTEMA DE LA PLANTA PILOTO DE DESTILACION
55
Figura 4.2: Panel principal de la estacion de monitoreo.

Encender-apagar la adquisicion de datos de la planta.
Almacenar datos en lnea y la visualizar todas las variables en tiempo real.
Encender-apagar la bomba de alimentacion. (G1).
Encender-apagar la bomba de vaco (G2).
Encender-apagar la resistencia electrica del hervidor (J2).
Encender-apagar la resistencia electrica de precalentamiento (J1).
Encender-apagar la electrovalvula de regulacion de la razon de reflujo (EV1).
Modificar los parametros de sintona de los lazos de regulacion (TIC1, FIC1,
PIC1).
Modificar los tiempos de apertura-cierre de la electrovalvula (EV1).
Visualizar en forma grafica las temperaturas en tiempo real (12 Sensores RTDs
tipo PT100).
Calcular las concentraciones molares1 .
1
En la seccion 4.2 se explica la implementacion de un observador de estados para estimar las concentraciones molares de las etapas de la columna.
56
Reporte en formato Excel de todas las variables.

Reporte en formato Excel de las concentraciones estimadas.
Recuperacion de datos.
3. Barra de botones. Permite al usuario un acceso rapido de las acciones que se ejecutan
en la barra de men
u.
La Figura 4.3 muestra un bosquejo de la implementacion de la estacion de monitoreo
a la columna de destilacion del CENIDET.
Figura 4.3: Representacion fsica del ambiente de monitoreo.

A continuacion se ilustran los aspectos graficos y la descripcion de las aplicaciones
que integran la estacion de monitoreo SPPD:
4.1.1.
Configuraci
on del puerto serie
La aplicacion de la configuracion de transmision serie se muestra en la Figura 4.4.

Las variables que se configuran son: el puerto serie, el n
umero de baudios a transmitir,
los datos de paridad, el bit de paro y el tipo de comunicacion (por Default RTU Remote
Terminal Unit).
Las pruebas efectuadas de esta aplicacion consistieron en realizar diversos cambios
en los parametros del puerto serie y verificar que estos sean almacenados en la direccion
SPPD
57
Figura 4.4: Configuracion serial.

de instalacion de SPPD. Adicionalmente, se verifica que los cambios efectuados sean los
mismos de la configuracion de los reguladores2 , para tener una correcta comunicacion.
4.1.2.
Control de la v
alvula de reflujo EV1
En el sistema de monitoreo, es importante tener el control de apertura y cierre de
la valvula de reflujo (EV1). Esta

permite que parte del vapor condensado sea colectado
como producto destilado y el resto sea el reflujo para favorecer la destilacion. Por lo tanto
la estacion de monitoreo integra el control de los tiempos de apertura-cierre de (EV1),
ver la Figura 4.5. A esta aplicacion se le incorpora indicadores de los tiempos de apertura
y cierre, con lo que determina cual accion se ejecuta fsicamente en la columna.
Si se requiere fijar la apertura y cierre de la electrovalvula de reflujo seguir los siguientes pasos:
- Fijar el tiempo de apertura de EV1 mediante el temporizador de Tiempo de marcha.

- Fijar el tiempo de cierre de EV1 mediante el temporizador de Tiempo de parada.
- Si se requiere ejecutar las acciones anteriores en un determinado tiempo, introducir
el valor en minutos en el control Ejecucion en minutos. Activar el boton OFF/ON
para ejecutar las acciones. Al termino del tiempo de ejecucion, automaticamente se
detiene las acciones de apertura y cierre de EV1.
2
La configuracion de baudios, bit de paro y bit de paridad deben ser los mismos en los dos reguladores
de control Digitric 500.
58
- Si no se requiere ejecutar las acciones en un determinado tiempo dejar en 0 el control Ejecucion en minutos. Activar el boton OFF/ON para iniciar los tiempos de
conmutacion apertura/cierre. Para detener la apertura/cierre en cualquier instante
de tiempo, pasar del estado ON al OFF el control de EV1.
Figura 4.5: Aplicacion de control de EV1.
Durante las pruebas realizadas en la columna de destilacion se utilizo esta aplicacion
para realizar el control de la apertura y cierre de la electrovalvula fsica (EV1). Esta

aplicacion le permite al operador controlar la EV1 desde su computadora con una respuesta
instantanea en la apertura y cierre de la EV1 fsica enviada desde la aplicacion.
En conclusion, se controla EV1 desde la PC, sin necesidad de manipular el tablero de
control, por lo que resulta una aplicacion operable para la columna.
4.1.3.
Selecci
on de Par
ametros
Los indicadores y controles mostrados en el diagrama sinoptico de la columna, se

visualizan en una ventana de tendencia de tiempo real; para esto es necesario personalizar
los parametros, utilizando la aplicacion mostrada en la Figura 4.6.
La prueba realizada a esta aplicacion consiste en seleccionar las diferentes entradas y
salidas analogicas que se muestran en la Figura 4.6. Y se comprueba que los parametros
seleccionados correspondan a los de la grafica de parametros.
SPPD
59
Figura 4.6: Seleccion de parametros a graficar.
Figura 4.7: Grafica de seleccion de parametros.
4.1.4.
Gr
afica de par
ametros en tiempo real
Esta aplicacion esta constituida por una ventana con un grafico, que muestra la evolucion en tiempo real de las magnitudes seleccionadas desde la ventana de Seleccion de
parametros (ver Figura 4.7).
60
Esta aplicacion comprueba su utilidad, ya que muestra en tiempo real los datos de los
dispositivos fsicos de la columna de destilacion y que previamente fueron seleccionados
en la aplicacion de parametros de seleccion.
4.1.5.
Control de lazos
En la Figura 4.8 se muestra la aplicacion que controla los tres lazos (TIC1, FIC1
y PIC1). Esta aplicacion permite modificar el valor del punto de ajuste (set-point), los
parametros del control PID, visualizar graficamente los valores de salida y del punto de
ajuste de cada lazo. Para activar y modificar cualquier lazo, se debe oprimir el boton del
apartado llamado Seleccion del lazo mostrado en la Figura 4.8.
Figura 4.8: Control de los lazos TIC, FIC, PIC.
El panel principal del sistema de monitoreo permite ejercer control sobre los actuadores de tipo on-off (J1, J2, G1, G2). Tambien la aplicacion mostrada en la Figura 4.8 controla
en lazo abierto la potencia calefactora de J1 y las valvulas FV1 y PV1. En la Figura
4.9, se muestra el ejemplo del encendido y apagado de la termoresistencia de alimentacion
(J1); en lazo abierto se modifica la potencia calefactora para variar la temperatura de la
mezcla de alimentacion; en el ejemplo se introduce 40 % de la potencia (0-1500W) de J1.
SPPD
61
Figura 4.9: Control en lazo abierto de la potencia calefactora.
En las pruebas realizadas con esta aplicacion se manipula la potencia calefactora de

precalentamiento J1 y el paso de flujo de agua al condensador (FIC1) en los dos diferentes modos: manual y automatico. En el modo manual, los lazos operan en lazo abierto,
mientras en el modo automatico se introduce el valor del punto de ajuste y mediante
la variacion de los parametros de sintonizacion del control PID (integrados en los reguladores), se verifica la respuesta mediante una grafica.
4.1.6.
Gr
aficas de temperatura en tiempo real
La Figura 4.10 muestra las graficas de las temperaturas (12 sensores RTDs tipo
PT100), donde se observa la variacion de las temperaturas del proceso. El ejemplo de la
Figura 4.11 muestra la aplicacion de seleccion y despliegue de seis graficas de temperaturas, al termino de la seleccion de las graficas y aceptar los cambios, automaticamente
se actualiza el despliegue de graficas, la posicion y el tama
no. La ventana de graficas de
temperatura esta constituida por una barra de cinco botones que permiten la ejecucion de
las siguientes operaciones:
Salir de la ventana de temperaturas.
Mosaico: Permite al usuario ordenar las graficas en forma de mosaico dependiendo
del numero de graficas a visualizar.
Seleccion: Abre una ventana que permite definir las graficas a visualizar.
Configurar graficas: Permite personalizar la apariencia de las graficas.
62
Escalas: Permite modificar las escalas de los ejes X, Y de las graficas.

Se cuenta con tres indicadores de tiempo:
Fecha: Presenta la fecha en que se inicio la ejecucion de la prueba.
Inicio: Muestra la hora en que se ejecuto el programa de monitoreo.
Tiempo: Muestra el tiempo transcurrido de la prueba.
Figura 4.10: Panel de graficas de temperatura.
Dentro de la ventana principal de temperatura se tiene una opcion para modificar las
caractersticas de la apariencia de las graficas como lo son: el estilo de los puntos de datos,
estilo del indicador, estilo y ancho de la lnea de datos y el color del indicador, datos, fondo
y mallas. Esta aplicacion se muestra en la Figura 4.12
SPPD
Figura 4.11: Seleccion de graficas de temperatura.
Figura 4.12: Personalizar la apariencia de las graficas.
63
64
As mismo, se tiene una opcion para modificar las escalas de las graficas con la finalidad
de un analisis en lnea de una seccion de la grafica, ver la Figura 4.13
Figura 4.13: Escalas de las graficas.
Como se aprecia en las graficas de temperaturas (ver Figuras 4.10 y 4.11), se tiene una
aplicacion que presenta en forma visual el comportamiento de los sensores de temperaturas.
Esta aportacion permite al usuario visualizar graficamente cada temperatura y en funcion
de los resultados obtenidos, tomar una decision (ejemplo: aumentar la temperatura del
hervidor, alimentacion, modificar el flujo de entrada, etc.) para obtener el producto final
de la calidad deseada.
4.1.7.
Registro de los datos
Al iniciar la adquisicion de datos, los valores de las variables de temperatura, flujos,

presion y estados on-off de los actuadores, se almacenan en un registro, para despues
presentar un reporte en formato Excel, ver la Figura 4.14. Este reporte se genera con
la fecha de uso de la estacion de monitoreo, donde se muestra en la primer columna,
el tiempo de adquisicion de datos con un periodo de muestreo de 3 segundos y en las
columnas subsecuentes la informacion de los dispositivos.
Con esta aplicacion se genera el reporte de las variables de la columna en formato
Excel, esto permite contar con un reporte accesible para un posterior analisis fuera de
lnea.
DEL OBSERVADOR DE ESTADO AL SPPD

4.2. IMPLEMENTACION
65
Figura 4.14: Reporte formato Excel.
4.2.
Implementaci
on del observador de estado al SPPD
4.2.1.
Descripci
on del observador
En el trabajo desarrollado en [Torres-Ortiz, 2005] integro en un simulador bajo el

lenguaje de programacion de Matlabr , un modelo matematico para representar el comportamiento dinamico del sistema de la planta piloto de destilacion. Las variables de
entrada al modelo son: la potencia calefactora del hervidor (Qb ), el flujo de alimentacion
(FV ) y la apertura de la valvula de reflujo (R).
La mezcla binaria elegida para los experimentos fue metanol-etanol, cuyas propiedades
termodinamicas la clasifican como una mezcla ideal. Estas propiedades son listadas en
el Apendice B. Es preciso remarcar que la pureza de los componentes (metanol-etanol)
empleados en las pruebas no es total, sin embargo se considero como tales para mantener
la suposicion de una mezcla binaria y no involucrar otro componente (agua) en la relacion
de equilibrio.
66
Figura 4.15: Esquema de observacion experimental fuera de lnea.

A partir de este modelo se dise
no un observador de ganancia constante, ademas de
las variables de entrada mencionadas anteriormente, al observador de estado se introducen
las siguientes variables: la temperatura del condensador y la temperatura del hervidor.
Los experimentos en este trabajo, se realizaron al aplicar diversas se
nales en las entradas de la planta, de tal manera que el observador estime las fracciones molares en
todas las etapas de la columna. La estimacion de los estados se realizo fuera de lnea,
es decir, las mediciones fueron registradas previamente para despues ser introducidas en
el algoritmo de observacion.
El periodo de muestreo de las mediciones de temperatura en estas pruebas fue de 1
minuto y las muestras fueron tomadas a partir del momento en el que todas las etapas de
destilacion se alcanzo el equilibrio, es decir, cuando todos los platos se tenga la mezcla en
ebullicion. El instante de tiempo en que todos los platos contienen la mezcla en equilibrio
vara dependiendo de la potencia calefactora suministrada, en este trabajo el experimento
se valido, como el instante de toma de datos en que cae la primera gota de reflujo. El
tiempo que tarda el proceso para esta accion se desprecia, por lo tanto se considera el
instante en que se obtiene la primera gota de reflujo como el tiempo inicial (t = 0) de la
prueba.
La Figura 4.15 muestra el diagrama esquematico de las se
nales (fuera de lnea)
empleadas por el observador para la estimacion de los estados. Las se
nales de entrada del
sistema (EV1, G1 y J2) son una simulacion de las se
nales reales aplicadas en el proceso,
mientras que las salidas del sistema (temperatura del condensador y del hervidor) son las
mediciones reales tomadas durante los experimentos. Estas cinco variables, se introducen al
observador para obtener las concentraciones molares lquidas en cada etapa de la columna.

4.2. IMPLEMENTACION
4.2.2.
67
Diagrama de flujo de implementaci

on
Para determinar las concentraciones molares en lnea se requiere implementar en

el Sistema de la Planta Piloto de Destilacion SPPD el observador de estado. En el
diagrama de la Figura 4.16, se muestra la forma general en que se implementa el modelo
en simulink del observador de estados en la estacion de monitoreo.
Inicio
Leer
Temperaturas
(T2-T9)
Condiciones
iniciales x(t)
1
Leer variables
J2, G1, EV1,
T2, T9, x(t)
Modelo de Simulink
Salidas
dx/dt; dM/dt
Aplicacin
guardar
datos
Aplicacin
Grficas
T & T^
dx/dt; dM/dt
No
1
Salir de
aplicacin
Si
Fin
Figura 4.16: Diagrama de implementacion del observador.
Para ejecutar la aplicacion de estimacion de las concentraciones en la columna de

destilacion, esta debe permanecer en condiciones de operacion estable, esto es, cuando
la temperatura de los platos se mantienen constantes o cuando cae la primera gota del
condensador. Para determinar si las temperaturas de los platos, condensador y hervidor
se mantienen constantes, puede apoyarse en la aplicacion de Graficas de temperatura,
observando el comportamiento de la temperatura en cada grafica.
En la estacion de monitoreo se agrego un icono en la barra de botones del panel principal del SPPD. Al verificar la estabilidad de la columna se utiliza este boton o mediante
la barra de men
u se ejecuta la aplicacion del calculo de las concentraciones.
En la Figura 4.16 se muestra los bloques que permiten implementar el observador, a
continuacion se explica cada proceso:
68
Leer temperaturas (T2, T9)

La informacion de la temperatura del condensador y del hervidor en el instante en
que se ejecuta esta aplicacion, proviene de la lectura/escritura de las variables mediante
MODBUS, usando variables globales (ver Apendice E).
Condiciones iniciales
Se determina las condiciones iniciales del modelo a partir de las temperaturas sensadas
(T2-T9). Se realiza una subrutina que integra la relacion de equilibrio dada en la ecuacion
4.1:
xi = 2.785 109 Ti 5 + 1.234 106 Ti 4 2.28 104 Ti 3 + 2.25 102 Ti 2 1.226Ti + 29.492
(4.1)
donde:
xi
Fraccion molar lquida en el plato i, (0-1 %).
Ti
Temperatura del plato i, (o C).
Ejecuci
on simult
anea
La aplicacion del calculo de las concentraciones se ejecuta continuamente hasta que
el usuario seleccione la opcion de salir, en otro caso, tiene la capacidad de realizar las
siguientes acciones:
1. C
alculo de las concentraciones. Las variables fsicas de entrada al observador son las siguientes: el flujo volumetrico (FV ), la razon de reflujo (EV 1), potencia
calefactora del hervidor (Wa ), las temperaturas del hervidor y del condensador (T2 y T9
respectivamente).
La razon de reflujo se introduce con el valor de 0 en el caso de cerrado la
electrovalvula EV1 y para el caso de apertura el valor es 1.
La cantidad de flujo volumetrico esta suministrada por la bomba dosificadora
(G1). Ya que el suministro de flujo es intermitente se utiliza la grafica de la Figura 2.14
para obtener la relacion entre los valores de porcentaje de frecuencia de bombeo y el flujo

4.2. IMPLEMENTACION
69
Figura 4.17: Figura de implementacion del observador.

volumetrico; la relacion esta dada por la ecuacion 4.2, donde G1 es el valor de la frecuencia
de bombeo de alimentacion:
FV = 1.20631(G1) 2.88483
(4.2)
La potencia calefactora del hervidor (0-2500 watts) es proporcional al porcentaje

introducido a la variable J2 de la estacion, dada en la ecuacion 4.3:
Wa = (J2 2500)/100
(4.3)
Modelo de Simulink. Las variables anteriormente descritas son introducidas al

modelo del observador, que se encuentra dentro de una estructura llamada en LabVIEWr
como Formula Node, esta eval
ua formulas matematicas y expresiones similares en C de
diagramas de bloques. En la Figura 4.17 se tiene el ejemplo de esta estructura y sus partes
principales.
El proceso consiste en traducir el observador desarrollado en Simulink de Matlabr al
lenguaje del Formula Node.
Integrar. Al realizar las operaciones matematicas del observador dentro del
Formula Node, se tiene dos salidas: dx/dt, dM/dt (concentraciones y masas retenidas de
cada etapa de la columna). Las concentraciones son integradas con un SubVI que integra
una se
nal continua mediante el metodo de Euler y son retroalimentadas a la entrada del
Formula Node para continuar con el calculo de las concentraciones.
70
Inicio
Leer el arreglo 2D
de las temperaturas
Determinar la longitud
del arreglo (L)
Enviar datos a cada

grfica del panel
Leer temperaturas
T2-T9 reales
T2-T9 estimadas
Insertar nuevos valores
T2-T9 reales
T2-T9 estimadas
al arreglo (L+n)
Cual opcin
de la barra?
Seleccin de
grficas
Acomodar
grficas en
Mosaico
No
Configuracin
propiedades
de grficas
Configuracin
ejes de
grficas
Salir de
aplicacin
Si
Salir aplicacin
Figura 4.18: Aplicacion de comparacion temperaturas.
2. Aplicaci
on guardar datos.
Este subprograma almacena los datos de las temperaturas reales, temperaturas estimadas y las concentraciones estimadas por el observador. Se crea un arreglo de dos
dimensiones para almacenar la informacion de cada dato correspondiente a las temperaturas y concentraciones. Posteriormente este arreglo se almacena en una variable tipo
Cluster (ver Apendice E). Posteriormente esta variable se lee para su reporte en excel,
mediante Reporte Generation Toolkit.
3. Aplicaci
on de comparaci
on de gr
aficas Treal y Testimada.
Esta aplicacion es similar a la ventana de Graficas de temperaturas, sin embargo, se
muestran ocho graficas que corresponden al sensor de temperatura del hervidor (T2), plato
11 (T3), plato 9 (T4), plato 7 (T5), plato 6 (T6), plato 4 (T7), plato 2 (T8) y del sensor
de temperatura del condensador (T9). En la Figura 4.18 se muestra el diagrama de flujo
de esta aplicacion. El motivo de presentar las ocho graficas, se debe a que el observador
estima las concentraciones molares lquidas y a partir de estas se obtiene las temperaturas
71
DE CONCENTRACIONES EN TIEMPO REAL

4.3. ESTIMACION
en cada plato (diez platos) a lo largo de la columna mediante la ecuacion 4.4. El n

umero
de graficas comparadas se realiza con respecto al n
umero de sensores fsicos a lo largo de
la columna.
Ti = 1.458 102 xi 5 + 1.649 101 xi 4 9.644 101 xi 3 + 4.206xi 2 17.143xi + 78.298

(4.4)
4.3.
Estimaci
on de concentraciones en tiempo real
En esta seccion se presenta el aspecto grafico de la aplicacion de estimacion de las

concentraciones integrada en la estacion de monitoreo, esto permite determinar las concentraciones en lnea de cada etapa de la columna de destilacion. Se describen las caractersticas que se permiten en la aplicacion y la funcion de cada una de ellas.
La ventana de esta aplicacion esta constituida por:
Barra de botones.
Grafica de concentraciones: Permite al usuario, observar la variacion de las concentraciones en cada etapa de la columna.
Indicadores: Muestran el valor actual de las concentraciones. Los indicadores se ubican en la parte derecha de la ventana de la aplicacion e indican cada etapa de la
columna.
Esta aplicacion se debe ejecutar a partir de la observacion de la columna en estado estable, esto es, a partir de que las temperaturas (T2-T9) se mantengan constantes o cuando
cae la primera gota del condensador. La Figura 4.19 muestra el aspecto de la aplicacion y
las partes que lo integran.
A continuacion se muestra el aspecto grafico de las aplicaciones que se ejecutan desde
la barra de botones, as mismo, se explican sus caractersticas:
72
Figura 4.19: Estimacion de concentraciones.

Aplicaci
on guardar datos
Se almacenan los datos de las temperatura reales (T 2 T 9), las temperaturas calculadas (T1 T12) y la concentracion molar xi de cada etapa de la columna estimadas
por el observador de estados. Se genera un reporte en formato excel de las temperaturas
reales, estimadas y su concentracion. En la Figura 4.20 se muestra el reporte generado al
calcular las concentraciones.
Aplicaci
on Gr
aficas
En esta ventana se visualiza graficamente la comparacion de las temperaturas reales
T 2 T 9 y las temperaturas calculadas T2 T9. La ventana de esta aplicacion se muestra
en la Figura 4.21.
DE CONCENTRACIONES EN TIEMPO REAL

4.3. ESTIMACION
Figura 4.20: Reporte formato Excel de concentraciones.
Figura 4.21: Panel de graficas Treal y Testimada .
73
74
4.4.
Validaci
on del observador de estados en lnea
En esta seccion se presenta el procedimiento de validacion experimental del observador

de estados implementado en lnea en el sistema de la planta piloto de destilacion (SPPD).
El proceso para la aplicacion del observador de estados consiste en la destilacion de una
mezcla metanol-etanol, a presion atmosferica y con posibilidades de manipular flujos de
alimentacion, as como la temperatura de esta corriente.
La validacion del observador de estados para la estimacion en tiempo real, de las
concentraciones molares en cada etapa de la columna, se lleva a cabo mediante el experimento de destilacion de la mezcla metanol-etanol manipulando la columna de destilacion
mediante el programa SPPD. La columna de destilacion cuenta con cuatro puntos (el
condensador (Deposito D3), plato 4 (valvula V10), plato 9 (valvula V12) y el hervidor
(C1)), donde es posible tomar muestras de la mezcla binaria siguiendo un procedimiento de muestreo que garantice la representatividad de la muestra, (en el Apendice G se
presenta el procedimiento de muestreo).
Las muestras recogidas en condiciones de operacion estable de la columna, son transportadas en frascos perfectamente sellados al laboratorio, donde son analizadas usando
cromatografa de gases.
En la Figura 4.22 se muestra el tiempo y las temperaturas necesarias en el horno del
cromatografo para separar la mezcla. Al inicio se tiene ua temperatura de 40o C durante
1.2 min, una rampa que dura 1 min hasta llegar a 100o C y se mantiene durante 4 min.
Figura 4.22: Temperatura del horno del cromatografo.
DEL OBSERVADOR DE ESTADOS EN LINEA

4.4. VALIDACION
75
Cromat
ografo:
La cromatografa de gases es una tecnica analtica muy generalizada en la determinacion cuantitativa e identificacion de compuestos qumicos. La muestra a analizar se
inyecta en la cabeza de una columna cromatografica. El resultado de este analisis es una
salida visual de diferentes picos que corresponden a diferentes componentes de la muestra,
siendo en nuestra muestra, un pico para metanol y otro para etanol. En la Figura 4.23
se muestran los componentes principales que integran el sistema cromatografico. En la
Figura 4.24 se aprecia el cromatografo en forma integrada3 .
Figura 4.23: Diagrama de cromatografo de gases.
Figura 4.24: Fotografa de cromatografo.

Para determinar la concentracion en forma cuantitativa de cada muestra recolectada
en las cuatro etapas de la columna, se requiere primeramente construir una curva de
calibracion con diferentes proporciones de la mezcla metanol-etanol al 99.8 y 99.7 % (grado
de pureza) respectivamente.
3
Las pruebas se realizaron en el Laboratorio de Biotecnologa Ambiental de la Universidad Autonoma

del Estado de Morelos.
76
Figura 4.25: Interpolacion de la curva de calibracion de metanol.

La importancia de construir una curva de calibracion radica en tener una relacion de
la se
nal de salida del instrumento para diferentes concentraciones del compuesto que se va
a cuantificar. La Figura 4.25 representa la curva de calibracion que se obtuvo para esta
validacion, la cual puede ser representada por la ecuacion 4.5 cuyo coeficiente de regresion
lineal es de r2 = 0.98.
CM eOH = 3.1627e3 PM eOH + 1.3879e1
(4.5)
donde:
CM eOH
Concentracion de metanol %.
PM eOH
Se
nal numerica de salida del cromatografo.
Una vez que se tiene la curva de calibracion, las condiciones de temperatura y los flujos
de gases en el cromatografo, similares a los fijados al construirse la curva de calibracion,
se inyectaran las muestras y se podra determinar la concentracion real de estas.
Se comparan las concentraciones obtenidas por cromatografa con las concentraciones
estimadas por el observador y se calcula el error entre cada una de las diferentes sitios de
muestreo.
Lo sobresaliente en el uso de esta tecnica analtica, es que mediante ella se puede
realizar la medicion de estos compuestos con un alto grado de confiabilidad, lo que se
refleja en las figuras de los cromatogramas obtenidos. En la Figura 4.26, se puede ver el
77
DEL OBSERVADOR DE ESTADOS EN LINEA

4.4. VALIDACION
a Muestra 8, inyeccion a.
b Muestra 13, inyeccion b.
Figura 4.26: Reporte grafico del cromatografo.

tipo de salida grafica del cromatografo, donde se muestra la respuesta de separacion de la
mezcla metanol-etanol.
Ademas de una respuesta grafica y del alto grado de confiabilidad en la separacion de
las muestras, se tiene un reporte de texto. En la Figura 4.27 se muestra la respuesta de
analisis de muestras.
Para el presente trabajo no se realizo, el muestreo y los analisis suficientes que permitieran obtener un analisis estadstico entre los resultados de las mediciones reales y las
estimadas por el observador de estado que se implemento.
En la Figura 4.28 se muestra el ejemplo de la comparacion de las concentraciones
molares del hervidor y del condensador, que se obtienen a partir de las temperaturas
reales dadas por la ecuacion 4.1 y las calculadas por el observador de estado.
As mismo, en la Figura 4.29 se muestra la comparacion de las temperaturas reales
y las temperaturas calculadas (hervidor y condensador) a partir de la estimacion de concentraciones, mediante la ecuacion 4.4.
78
a Muestra 8, inyeccion a.
b Muestra 13, inyeccion b.
Figura 4.27: Reporte del cromatografo.
Figura 4.28: Estimacion de x en condensador y hervidor.
79
4.5. CONCLUSIONES
a Temperatura T9 y Tc9 del condensador.
b Temperatura T2 y Tc2 del hervidor.
Figura 4.29: Comparacion de temperaturas reales y estimadas.
4.5.
Conclusiones
Las pruebas realizadas de la estacion de monitoreo, se llevaron a cabo mediante la

puesta en marcha de la columna de destilacion. Cada aplicacion que integra al sistema de
monitoreo fue probada mediante la ejecucion de las acciones desde el SPPD desarrollado
en este trabajo, verificando que la accion enviada a los diversos dispositivos se ejecute.
En la generacion de reportes de los datos adquiridos, se obtiene un resultado satisfactorio, ya que los datos enviados al reporte en formato Excel pueden ser analizados fuera
de lnea.
La aplicacion de graficas de temperatura es de gran utilidad para poder analizar en
lnea el comportamiento de las temperaturas a lo largo de columna, con esto, permite al
operador tomar decisiones para mejorar el proceso en la manipulacion de las variables de
la columna, con la finalidad de aumentar la calidad del producto.
La aplicacion de control de apertura/cierre de la electrovalvula permite contar con
80
un sistema operable de la columna, al integrar esta opcion.

La validacion del observador se podra realizar tomando muestras en cuatro etapas de
la columna, analizarlas utilizando el metodo analtico de cromatografa de gases, el valor
dado por este analisis compararlo con el valor calculado por el observador de estados.
Por las limitaciones que se tuvieron para usar el equipo, solo se pudo realizar la curva
de calibracion y un reducido analisis de muestras, siendo esto u
ltimo insuficiente para dar
validez al proceso de estimacion de concentraciones en lnea, quedando como una actividad
a completar.
Captulo 5
Conclusiones generales y trabajos
futuros
5.1.
Conclusiones Generales
En este documento se presenta el desarrollo de una estacion de monitoreo de la columna de destilacion del CENIDET, as como el procedimiento de validacion experimental del
observador de estados implementado en lnea para el calculo de las concentraciones molares.
Se desarrollo un sistema que permite monitorear las diversas variables fsicas que intervienen en el proceso de destilacion. Esta aplicacion en tiempo real, tiene la gran ventaja
de poder analizar el comportamiento del proceso para la toma de decisiones durante la
ejecucion del mismo, con la finalidad de mejorar la calidad del producto destilado, aumentar el desempe
no del proceso y finalmente incrementar el nivel de seguridad de la columna
de destilacion. La efectividad en el uso de la estacion de monitoreo se realizo mediante la
puesta en marcha de la columna, comprobando la manipulacion de los dispositivos y el
monitoreo de los mismos.
La importancia de la estacion de monitoreo radica en el uso del protocolo de comunicaciones MODBUS, para disponer de un sistema de adquisicion de datos a bajo costo de
implementacion y permitir de una manera efectiva, el monitoreo de las variables implicadas
en el proceso de destilacion y de la manipulacion de actuadores en la planta piloto.
81
82
CAPITULO 5. CONCLUSIONES GENERALES Y TRABAJOS FUTUROS
El modelo implementado en la estacion de monitoreo SPPD, se valido mediante

el analisis de cromatografa de gases. Esta validacion es insuficiente debido a la escasez
de analisis de muestras, por lo que se sugiere completar este analisis cuando se tenga la
disponibilidad del cromatografo.
La estacion de monitoreo desarrollado para la planta piloto de destilacion de CENIDET,
permite:
Aumentar la eficiencia y confiabilidad de la unidad de destilacion.
Mejorar el procedimiento de operacion.
El estudio de la columna de destilacion desde lazo abierto hasta la implementacion
de algoritmos de control complejos, con lo cual se puede optimizar el proceso a su
maxima capacidad.
Promover la investigacion en este campo en el pas para lograr tener una tecnologa
de punta en el desarrollo de sistemas de monitoreo fiables.
5.1.1.
Beneficios pr
acticos de la estaci
on de monitoreo
La mayora de los sistemas de monitoreo y control utilizan tarjetas de adquisicion de

datos, lo que implica un costo elevado de instrumentacion, cableado y mantenimiento de
este tipo de equipos, por lo que el protocolo de comunicaciones MODBUS sustituye las
conexiones punto a punto entre los elementos de campo. El cableado necesario para el
control de una instalacion sobre una red MODBUS solo requiere un cable para la conexion
de los diversos nodos. Se estima que puede ofrecer una reduccion de 5 a 1 en los costos de
cableado [Kaschel, 2000].
Permite al usuario monitorear todos los dispositivos que integran el sistema. De esta
forma, la deteccion de las fuentes de problemas en la planta y su correccion resulta mucho
mas sencilla, ya que se genera un codigo de error del instrumento que opere incorrectamente, con esto se reduce los costos de mantenimiento y el tiempo de parada de la
planta.
Ademas de minimizar costos de instrumentacion, se puede aumentar el desempe
no
del proceso y la calidad del producto, mediante la implementacion en lnea de algoritmos
5.1. CONCLUSIONES GENERALES
83
de control complejos, como el tratado en este trabajo (observador de estados para calcular
las concentraciones molares en cada etapa de la columna).
5.1.2.
Perspectivas de trabajos futuros
El Sistema de la Planta Piloto de destilacion SPPD, tiene la capacidad para implementar algoritmos complejos, un ejemplo de utilidad es la implementacion de un control
predictivo multivariable basado en modelo, realizado para controlar las composiciones molares lquidas del fondo y del condensador de la PPD.
Este sistema de monitoreo puede ser utilizado para contar con un servidor de Internet
mediante la programacion adecuada y el uso de DataSocket de National Instruments.
Esto permite a cualquier usuario autorizado, acceder a una pagina Web de la PPD para
visualizar en lnea el estudio del proceso de destilacion con fines didacticos o para realizar
tareas de publicacion de informacion y/o en la supervision o tele-operacion de este proceso.
De las capacidades de los reguladores de control Digitric 500, si se requiere implementar instrumentacion para monitorear o manipular algunas partes donde no se tenga
dispositivos fsicos, el uso de un controlador adicional Digitric 500 podra ahorrar costos
de instrumentacion. Esta solucion se propone, debido a la capacidad de estos dispositivos
de conexion tipo serie entre los regulador de control. Se debe configurar la direccion del
nuevo regulador y sus registros de los nuevos instrumentos a implementar a la columna,
esto se realiza con el panel de control del regulador.
84
CAPITULO 5. CONCLUSIONES GENERALES Y TRABAJOS FUTUROS
Bibliografa
[Brown y Lacey, 2002] D. Brown, R. E. Lacey (2002) A distributed control system for low
pressure plan growth chambers. ASAE Annual Meeting 2002, no paper 023078.
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para la generaci
on de predicciones en una columna de destilacion. Departamento de Ingeniera Automatica. Universidad de Valladolid, Espa
na.
Glosario de t
erminos
ASCII: Acronimo, American Standard Code for Information Interchange, codigo
estandar americano para el intercambio de informacion.
Baudios: Definicion 1: Unidad de medida utilizada en comunicaciones. Definicion
2: N
umero de bits por segundo dividido por el n
umero de bits de datos por se
nal.
Definicion 3: Unidad informatica que se utiliza para cuantifical el n
umero de cambios de estado o eventos de se
nalizacion que se producen cada segundo durante la
transferencia de datos.
Bit: Acronimo, binary digit, segmento individual de datos ya sea un 0 o 1.
Byte: Cantidad de memoria que se requiere para almacenar un solo caracter (8 bits).
Unidad de datos capaz de guardar 256 valores diferentes.
Bit parity: Bit adicional de un byte para detectar errores.
Bit parity: Bit adicional de un byte para detectar errores.
Canal(Bus): Medio fsico por donde los datos van de un origen a un destino.
Confiabilidad: Probabilidad de que un dispositivo desempe
ne su funcion adecuadamente por un perodo de tiempo especificado, bajo las condiciones operativas especificadas.
DCS: Sistema de control distribuido. Es una red de procesadores digitales de informacion, con sistema operativo distribuido y procesamiento en tiempo real operando
bajo los conceptos de la teora de control automatico.
LabVIEWr : Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench.
89
90
GLOSARIO DE TERMINOS
Lazo de control: Combinacion de dos o mas instrumentos interconectados mediante

un arreglo definido para medir y controlar una variable de proceso.
Modo de control proporcional, integral y derivativo: Funcion matematica
que describe la manera en que se establecen las acciones correctivas del control, con
relacion a la desviacion o error entre la variable controlada y el valor deseado de la
misma.
PLC: Controlador Logico Programable. Es un sistema electronico de operacion digital, para su uso en ambiente industrial, usa memoria programable para almacenamiento interno de instrucciones y funciones especficas, tales como: tiempo, conteo
y aritmetica.
Property nodes: Propiedades de nodo, caracterstica de LabVIEWr para modificar
parametros de controles, indicadores y graficas. Algunos ejemplos, tama
nos, color,
posicion, fondo, letras, tama
no de letras, etc.
Punto de ajuste (set point): Magnitd predeterminada de una variable de proceso,
la cual trata de mantener el controlador de proceso.
Se
nal protocolizada: Se
nal digital en protocolo para instrumentacion de campo,
el protocolo debe ser abierto y no propietario.
RTU: Acronimo, Remote Terminal Unit, unidad de terminal remota.
Tiempo real: Un sistema en tiempo real es aquel que cumple con restricciones
de tiempo en la ejecucion de sus procesos. Si las restricciones no son respetadas el
sistema se dice que ha fallado.
Ap
endice A
Artculos publicados
Artculo 1.
DE MEXICO
ARTICULO PUBLICADO EN EL CONGRESO DE LA ASOCIACION
DE CONTROL AUTOMATICO
AMCA 2006
Desarrollo de una estacion de monitoreo y control en lnea. Aplicaci

on a
una columna de destilacion
(AMCA 2006).
Artculo 2.
ARTICULO PUBLICADO EN FORMATO WEB DE SOLUCIONES DE USUARIO DE
NATIONAL INSTRUMENTS
Sistema de monitoreo y control en lnea para una planta piloto de

destilacion (SPPD)
(NI 2006 Soluciones de usuario).
91
92
APENDICE
A. ARTICULOS PUBLICADOS
Ap
endice B
Tablas de par
ametros
En este apendice se muestran los parametros utilizados a lo largo de la tesis para los
experimentos realizados. La Tabla B.1 muestra las caractersticas de la planta piloto de
destilacion, la Tabla B.2 muestra las propiedades termodinamicas de la mezcla MetanolEtanol y finalmente la Tabla B.3 muestra las condiciones iniciales utilizadas en la prueba
experimental.
Tabla B.1: Caractersticas fsicas de la planta piloto de destilacion.
Caracterstica
Valor Unidades
Etapas (n)
12
Platos
10
Espacio entre platos
11
cm
Diametro de platos
10
cm
Diametro de vertedero
0.5
cm
Altura de vertedero
2.5
cm
Capacidad del hervidor
Capacidad de recogida de producto de fondo
0.5
m2
0-2500
Watts
0-500
Watts
Plato de alimentacion (f )
Area de transferencia del condensador

Capacidad de recogida de destilado
Potencia de termoresistencia de calentamiento
Potencia de termoresistencia de precalentamiento
93
94
APENDICE
B. TABLAS DE PARAMETROS
Tabla B.2: Propiedades termodinamicas de la mezcla metanol-etanol.

Par
ametro
MeOH
EOH
Unidades
0.792
0.789
g/cm3
32
46.07
Densidad (c )
Peso molecular (MW c )
Temperatura de ebullicion (Tbc )
Entalpa de vaporizacion (Hcvap )
Calor especfico (Cpc )
g
o
64.7
78.5
35.27
38.56
kJ/mol
0.0816
0.1124
kJ/molo C
Tabla B.3: Parametros iniciales del experimento.

Par
ametro
Valor
Unidades
Volumen de MeOH en el hervidor
2000
mL
Volumen de EOH en el hervidor
2000
mL
Eficiencia de Murphree (E)
0.9
Eficiencia de Murphree (e)
0.9
Temperatura de hervidor
68
Presion del proceso (PT )
101.3
kPa
Ap
endice C
Instalaci
on del programa de
monitoreo
C.1.
Requerimientos mnimos
Procesador Pentium III o posterior 256 MB en RAM.

Sistema operativo Windows 2000, XP.
Espacio libre en disco duro 100 MB.
Microsoft Excelr .
Puerto serie RS232.
95
96
DEL PROGRAMA DE MONITOREO

APENDICE
C. INSTALACION
C.2.
Instalaci
on SPPD
La instalacion del Sistema de la Planta Piloto de Destilacion SPPD V 1.0 es sencillamente facil.
Buscar el archivo de instalacion que viene en el CD de este trabajo, llamado SPPD.
Al ejecutar el programa aparece la siguiente pantalla:
En la siguiente pantalla aparece por default el folder donde sera instalado el programa.
Para que opere correctamente el sistema de monitoreo se recomienda aceptar la direccion
default.
SPPD
C.2. INSTALACION
97
Al dar clic al boton Next comienza la instalacion la cual dura aproximadamente 3 a

5 minutos dependiendo de la memoria o de la velocidad del procesador.
Cuando aparezca la siguiente pantalla se ha completado la instalacion del Sistema de

monitoreo.
98
DEL PROGRAMA DE MONITOREO

APENDICE
C. INSTALACION
Ap
endice D
Manual de operaci
on de la columna
En este manual se presenta las principales operaciones que se deben seguir para la
puesta en marcha de la planta piloto de destilacion a presion atmosferica.
Se explica los pasos a seguir en la preparacion de uso de la columna de destilacion,
as como de las medidas de seguridad de la planta piloto que se deben tomar durante el
proceso experimental.
En este manual se incluye el uso del Sistema de la Planta Piloto de Destilacion
SPPD.
D.1.
Procedimiento de puesta en marcha de la PPD
Cerrar las valvulas V3, V4, V5, V8, V10, V13, V14, V18, V21 Y V27.
Abrir las valvulas V1, V2, V5, V7, V9, V11, V15, V16, V17, V19, V20, V22, V22,
V23 Y V24.
Abrir parcialmente la valvula V25.
Llenar el deposito (D1) y la caldera de la columna (C1) con la mezcla binaria, por
ejemplo: metanol-etanol.
Verificar si la planta piloto este conectada a la red electrica.
Verificar que el boton AUTO-PC del panel de control se encuentre en posicion PC.
99
100
DE LA COLUMNA
APENDICE
D. MANUAL DE OPERACION
Verificar que los interruptores J1, J2, G1, G2 esten en posicion 0.

Activar la caja de control de alimentacion general de la columna.
Verificar si la planta piloto este conectada a la red de aire comprimido, P=1.4.
NOTA: esto se realiza en caso de uso de las valvulas neumaticas para el control del
lazo FIC1 (flujo de agua) y PIC1 (presion). Activar en caso se uso.
Verificar si la planta piloto este conectada al suministro de alimentacion de agua.
Activar el interruptor para activar la bomba externa para el paso del agua hacia el
condensador. Verificar que la llave de paso de agua este abierta.
Verificar la conexion del cable serial entre la planta piloto y la computadora de la
estacion de monitoreo.
Activar el extractor mediante el interruptor para eliminar la acumulacion de gases
provocados por la destilacion.
En el panel de control de la planta piloto activar el interruptor AUTO-DIFF.
Presionar el pulsador start.
Ejecutar el programa SPPD.
Desde el panel principal del SPPD activar la resistencia J2, introducir el porcentaje
de la potencia calefactora mediante el control de desplazamiento o introducir el valor
numerico.
Llevar a ebullicion la mezcla.
Dejar la columna en reflujo total.
Si se requiere fijar la apertura y cierre de la electrovalvula de reflujo seguir los
siguientes pasos:
- Seleccionar desde la barra de botones o de men
u la aplicacion de Tiempo
apertura/cierre de EV1.
- Fijar el tiempo de apertura de EV1 mediante el temporizador de Tiempo de
marcha.
- Fijar el tiempo de cierre de EV1 mediante el temporizador de Tiempo de
parada.
D.1. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA DE LA PPD
101
- Si se requiere ejecutar los tiempos anteriores en un determinado tiempo, introducir el valor en minutos en el control Ejecucion en minutos. Activar el
boton OFF/ON para ejecutar las acciones. Al finalizar el tiempo de ejecucion,
automaticamente detiene las acciones de apertura y cierre de EV1.
- Si no se requiere ejecutar las acciones en un determinado tiempo dejar en 0 el
control Ejecucion en minutos. Activar el boton OFF/ON para ejecutar las
acciones de tiempo. Para detener la apertura/cierre en cualquier instante de
tiempo, pasar del estado ON al OFF el control de EV1.
- Cerrar la aplicacion.
Activar la resistencia de precalentamiento (J1) desde el panel principal del SPPD

para la alimentar la planta piloto. Introducir el porcentaje de calefaccion mediante
el control de desplazamiento o introducir el valor numerico, NOTA: ver las medidas
de seguridad.
Poner en marcha la bomba de alimentacion (G1). Para el funcionamiento de la
bomba, proceder de la siguiente manera:
- Encender la bomba de alimentacion mediante el control (G1) del panel del

SPPD.
- Introducir el valor de la frecuencia de bombeo.
- Poner en marcha la alimentacion de la bomba al oprimir el boton STOP/START
del dispositivo fsico de la bomba (G1).
Para detener la alimentacion, proceder de la siguiente manera:

- Oprimir el boton STOP/START del dispositivo fsico de la bomba (G1.
- Apagar la bomba de alimentacion mediante el control (G1) del panel del SPPD.
Si requiere manipular el control PID de cada lazo de control TIC1, FIC1, abrir la
aplicacion Controlador Digitric1. Manipular los parametros P,I y D seleccionando
cual lazo requiere modificar y controlar.
102
DE LA COLUMNA
APENDICE
D.2.
Parada de la planta
Al termino del uso de la columna de destilacion se debe seguir el siguiente proceso de

parada:
Reducir la temperatura de alimentacion de J1. Realizar decrementos significativos
del valor de porcentaje de potencia indicado en la SPPD.
Reducir la temperatura del hervidor J2. Realizar decrementos de 10 en 10 del valor
de porcentaje de potencia suministrada por la SPPD con intervalos de tiempo entre
cada uno alrededor de 15 a 20 minutos.
Verificar que la bomba G1 este inactiva y apagada.
Verificar que la bomba G2 este inactiva.
Verificar que la electrovalvula EV1 este en estado inactivo.
Verificar que las temperatura de J1 y J2 sean mnimas para su posible inactividad.
Cerrar la valvula FV1, de entrada de alimentacion de agua al condensador.
Vaciar el producto del deposito D2.
Vaciar el deposito D3.
Vaciar el producto del hervidor C1.
Apagar el extractor y la bomba de alimentacion de agua del condensador.
Apagar la columna de destilacion.
D.3.
Medidas de seguridad
Estas son algunas medidas de seguridad que deben ser tomadas para evitar problemas de operacion de la columna y minimizar los problemas de riesgo en la planta piloto y
principalmente al usuario.
Tomar las siguientes precauciones:
D.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD
103
- Usar una mascara facial completa con filtro.

- Usar proteccion de los ojos: lentes con proteccion completa de los ojos.
- Usar proteccion de las manos: usar guantes de latex o de goma.
- Usar proteccion del cuerpo: bata.
- No fumar.
Tener la precaucion de apertura de la valvula V11 (plato de alimentacion) para
evitar la acumulacion de gases en la resistencia J1 (resistencia de precalentamiento)
y sea riesgo de explosion.
El metodo para apagar J1 y J2 se realiza con decrementos al valor de potencia
de calefaccion durante 15 a 20 minutos. Con esto se evita un posible cambio de
temperatura s
ubito que produzca la ruptura de los recipientes de vidrio. NO se
debera apagar J1 y J2 sin antes verificar que todas las temperaturas sean las mnimas.
El sistema de monitoreo integra una ventana de aviso para indicar al usuario que
los depositos C1 (hervidor) y D1 (alimentacion) contengan mezcla. Esta ventana aparece
despues de la ejecucion del sistema de monitoreo SPPD.
104
DE LA COLUMNA
APENDICE
Ap
endice E
Entorno y conceptos de LabVIEW
LabVIEWr es un lenguaje de programacion grafica para el dise
no de sistemas de
adquisicion de datos, instrumentacion y control. Permite dise
nar interfaz de usuario mediante una consola interactiva basada en software, a la vez compatible con herramientas
de desarrollo similares y puede trabajar con programas de otras areas de aplicacion, por
ejemplo Matlabr . Ademas, tiene la ventaja de ser una herramienta de facil integracion
con hardware, especficamente con tarjetas de medicion, adquisicion y procesamiento de
datos, (ejemplo reguladores de control Digitric 500).
A continuacion se dan algunos conceptos de las herramientas que integran el ambiente
de LabVIEWr para el desarrollo de la estacion de monitoreo llamado Sistema de la Planta
Piloto de Destilacion SPPD.
Array: Arreglo, es una coleccion de datos del mismo tipo, puede tener 1 o N dimensiones. Los arreglos pueden ser de cualquier tipo de datos, sin embargo no se pueden
tener arreglo de arreglos, arreglos de graficas o de graficas de barrido.
Bundle: Ensambla diferentes elementos en un cluster.

105
106
APENDICE
E. ENTORNO Y CONCEPTOS DE LABVIEW
Case structure: Contiene multiples subdiagramas, solo uno de ellos se ejecuta

dependiendo del valor de entrada de la estructura.
Clusters: Elemento o estructura que agrupa diferentes datos.

Control palette: Esta variable es u
nica en el panel frontal. Contiene los controles
e indicadores que se crean en el panel frontal.
Diagrama de bloques: Contiene el codigo fuente grafico (de la aplicacion) que
define la funcionalidad del VI.
Event structure: Contiene uno o mas subdiagramas que se ejecutan dependiendo
de la interaccion del usuario con el VI.
Expression node: Calcula la expresion o ecuacion que tiene la variable de entrada.
Formula node: Permite escribir formulas matematicas u operaciones de forma directa, basados en un valor de entrada.
107
For loop: Ejecuta un subdiagrama un n
umero de veces.
Global variable: Esta variable se usa para acceder o pasar datos entre varios VIs.
Local variable: Esta variable se usa para acceder o pasar datos dentro de una
misma aplicacion para eliminar cableado (wire).
Panel frontal: Es la interfaz de usuario en un instrumento virtual.

Patch, refnums: Consiste en controles e indicadores para las rutas de archivos y
referencias de n
umeros.
Sequence structure: Contiene uno o mas subdiagramas, los cuales se ejecutan en
orden secuencial.
SubVI: Sub- instrumento virtual, similar a funciones o subrutinas en el lenguaje

de programacion convencional. Estos SubVIs son llamado desde otros VIs de un
nivel mas alto, lo que permite crear programas de bloques modulares.
Type cast: Convierte la variable x al tipo de dato (type).
108
APENDICE
E. ENTORNO Y CONCEPTOS DE LABVIEW
Unbundle: Separa un cluster en sus elementos individuales.
Unbundle by name: Regresa el elemento cluster con su nombre especifico.
VIs: Instrumento virtual, define un programa en LabVIEWr .

Waveform graph: Muestra los datos adquiridos de un rango de constantes.
Wire: Transfiere datos entre los objetos del diagrama de bloques a traves de cables.
While loop: Ejecuta un subprograma hasta que la condicion se cumpla.
Ap
endice F
Implementaci
on de algoritmos de
control
F.1.
Requerimientos del sistema
Usted debe tener instalado los siguientes programas en su computadora:
Procesador Pentium III, 250 Mb RAM.

Window 2000 o XP.
National Instruments LabVIEW 7.1 o posterior, Full o Profesional Development
Systems.
Librera NI MODBUS libraryr .
Librera Report generation toolkit V3.0r .
Librera PID Control toolsetr .
El codigo en LabVIEWr del Sistema de la Planta Piloto de destilacion SPPD (desarrollado en este trabajo). Para mayor informacion de este codigo, referirse con el
Dr. Carlos Manuel Astorga Zaragoza o el Dr. Rigoberto Longoria Ramrez.
109
110
DE ALGORITMOS DE CONTROL
APENDICE
F. IMPLEMENTACION
F.2.
Implementaci
on de algoritmo
Este apendice provee pasos detallados para interactuar con el SPPD y la implementacion de t
u algoritmo de control. A continuacion se explican las libreras necesarias
y los pasos a seguir en la implementacion del algoritmo.
MODBUS Library
Esta librera es una aplicacion que permite comunicar al SPPD con la instrumentacion
de la planta piloto. En la Figura F.1 se muestra la librera dentro de la paleta de herramientas del diagrama de bloques de LabVIEWr
Figura F.1: NI MODBUS Library
PID Control Toolset
Esta
librera esta organizada por: PID Control, Fuzzy Logic Control y Advanced Control, siendo este u
ltimo el necesario para implementar algoritmos de control.
Advanced Control VIs esta dividido en las siguientes sub-paletas: Continuos linear,
Discrete Linear y Lonlinear.
Figura F.2: NI PID Control Toolset
DE ALGORITMO
F.2. IMPLEMENTACION
111
Figura F.3: Ejemplo de modelo en Simulink

A continuacion se explica la forma de implementar un algoritmo de control.
En la Figura F.3 se muestra un ejemplo de un algoritmo complejo desarrollado en
Matlab1 , el cual tiene la finalidad de controlar el flujo de agua al condensador. El dise
no
controla la apertura proporcional de la valvula de regulacion FIC1. Se mide la cantidad
de flujo de agua hacia el condensador mediante FIC1.
PASO 1. Crear desde LabVIEW un nuevo programa y almacenarlo en la misma carpeta que contenga el codigo original de la PPD, se recomienda que el nombre corresponda
al tipo de algoritmo.
PASO 2. Abrir el codigo del SPPD, en el programa llamado VI aplicaciones agregar
el VI generado anteriormente. Para esto, dar clic secundario de la paleta de funciones
seleccionar Select a VI, en la pantalla que aparece buscar el VI generado. Aceptar.
Posteriormente se agrega el nuevo programa como se indica en la Figura F.4.
PASO 3. Dentro del VI realiza la programacion necesaria para interactuar entre los
dispositivos fsicos de la columna y el algoritmo de control. Para esto es necesario utilizar
las variables globales que indican cada dispositivo fsico de la columna.
Para agregar una variable global al VI, dar clic secundario, seleccionar Select a
VI, posteriormente buscar en el men
u el VI llamado Globales, aceptar. Seleccionar la
variable de entrada FIC1, agregar la variable global de salida FC1.
En la Figura F.5 se muestra el ejemplo de implementacion, donde las variables de
entrada son (FIC1) (medidor de flujo de la columna) y el control del punto de ajuste. En
el Formula Node se agrega el codigo del mfile de Simulink [LabVIEW II, 1999].
1
Este ejemplo solo es una representacion para efectos de explicar el proceso de implementacion.
112
APENDICE
F. IMPLEMENTACION
Figura F.4: Nuevo algoritmo

La salida o variable a controlar (FC1) enva la informacion del nuevo valor para indicar
el porcentaje de apertura de la electrovalvula.
Figura F.5: Implementacion del nuevo algoritmo de control.
DE ALGORITMO
F.2. IMPLEMENTACION
113
PASO 4. La aplicacion final del algoritmo de control, se agrega como un acceso

directo desde la barra de men
u2 .
Dentro del ciclo While control de barra de men
u agregar una estructura Case, la
variable global Ring y el nombre del nuevo algoritmo, como se indica en la Figura F.6.
Figura F.6: Agregar nueva estructura al SPPD.
En el VI llamado VI propiedades de men

u agregar un set menu item info, y
agregar un nombre corto que indique el algoritmo. En la Figura F.7 se muestra el nombre
que indica la aplicacion del regulador 1 y del regulador 2.
Figura F.7: Agregar nueva propiedad a la barra de men

u.
No se recomienda agregar un acceso directo en la barra de botones para evitar la saturacion de la

misma.
114
APENDICE
F. IMPLEMENTACION
En la barra de men
u del SPPD, en el men
u Edit>>Run-Time Menu agregar en
el apartado de tiempo real del nuevo nombre del algoritmo, este nombre debe ser igual al
del set menu item info.
Figura F.8: Agregar apartado a la barra de men

u del SPPD
Los pasos anteriormente mencionados son una ayuda general para implementar algoritmos de control. El grado de complejidad y de programacion vara dependiendo del
mfile dise
nado en Matlab.
Ap
endice G
Propiedades del cromat
ografo
Se incluyen las caractersticas del cromatografo de gases, el tipo de columna para separar metanol-etanol, los flujos de alimentacion y las temperaturas para separar el metanoletanol.
Cromatografo: Hewlett-Packard 5890 Series II Gas Chromatograph

Columna:
Fused Silica Capillary Column

HP-20m Carbowax 20M phase
Id columna: 0.32 mm
Longitud columna:
25 metros
Grosor de la pelcula: 0.30 m

Rango de fase:
250
Entrada de aire: 38 libras

Entrada de helio:
50 libras
Entrada de hidrogeno: 18 libras

Inyector: 205o C
Detector: 250o C
Temp. inicial del horno: 40o C
Rampa:
60o C/1min
Temp. final del horno: 100o C

115
116
APENDICE
G. PROPIEDADES DEL CROMATOGRAFO
G.1.
Procedimiento de prueba experimental
A continuacion se explica el procedimiento de prueba realizado para validar el observador de estados, este procedimiento incluye la manipulacion de la PPD y la toma de
muestras en las cuatro etapas de la columna:
Procedimiento de operaci
on de la columna de destilaci
on
1. Verificar el funcionamiento de los dispositivos y la posicion de las valvulas.
2. Determinar el volumen y la composicion de la mezcla en el hervidor.
a) Volumen de muestra en el hervidor 4 litros, al 50 %.
3. Fijar la potencia de calentamiento a 50 % de la resistencia electrica (J2) aproximadamente 1500 Watts.
Inicio de la prueba 10:02 am.
Datos FIC1: 26.2 Lt/hr, T10=25.6 o C, T11=25.5 o C.
a) Observar el tiempo necesario para llegar a la temperatura de ebullicion.
Temperatura inicial de la mezcla (T2)
25o C
65.5o C
Temperatura de ebullicion
Tiempo en minutos
4:10.97 min
4. Tomar muestras con las condiciones anteriores y en estabilidad la columna a reflujo

total.
N
umero
Lugar de
Hora de toma
Temperatura
muestra
muestra
muestra
C1
10:38
V12
10:40
V10
10:43
T7=71
D3
10:49
T9=61
V12
10:56
T4=63.75
T2=67
Donde C1=hervidor, V12=valvula en el plato 9, V10=valvula en el plato 4, D3=deposito

del producto destilado.
117
G.1. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA EXPERIMENTAL
5. Se fija la apertura de reflujo al 50 y 50 % (5/5 seg. on/off de EV1), tomar muestras:

N
umero
Lugar de
Hora de toma
Temperatura
muestra
muestra
muestra
V10
10:58
T7=61
D3
11:02
T9=61.5
6. Se fija la apertura de EV1 a reflujo total, se toman muestras hasta tener la estabilidad
de la columna:
N
umero
Lugar de
Hora de toma
Temperatura
muestra
muestra
muestra
C1
11:15
T2=67.5
V12
11:21
T4=63.75
10
V10
11:23
T7=61
11
D3
11:27
T9=61
Para las muestras 4 y 11 se anotan los siguientes datos en el instante de toma de

muestra:
Flujo de agua FI1
26.6 Lts/hrs
Tempera. de entrada de E1 (T10)
26.25o C
Tempera. de salida de E1 (T11)
26.125o C
7. Fijar la razon de reflujo a 80 % apertura y 20 % cierre de EV1, tomar muestras:

N
umero
Lugar de
Hora de toma
Temperatura
muestra
muestra
muestra
12
D3
11:32
T9=61
13
C1
11:36
T2=67.5
14
V12
11:37
T4=66.5
15
D3
11:42
T9=64.5
Para la muestra 15 se anotan los siguientes datos:

Flujo de agua FI1
Tempera. de entrada de E1 (T10)
Tempera. de salida de E1 (T11)
26.6 Lts/hrs
26.37o C
27o C
118
APENDICE
G. PROPIEDADES DEL CROMATOGRAFO
8. Fijar a reflujo total la electrovalvula EV1, y tomar la muestra hasta obtener el estado
estable:
N
umero
Lugar de
Hora de toma
muestra
muestra
muestra
16
C1
12:11
Temperatura
T2=69

27 Fernando Rivas Cruz

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S.E.P.

DR. CARLOS M. ASTORGA ZARAGOZA

Fate de Jehova de todo t

1.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4. Estado del arte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5. Organizacion del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Protocolo de comunicaciones MODBUS

2.1. Introduccion al protocolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.1. Transmision sobre redes MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.2. Modos de transmision serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.3. Campos de trama del mensaje MODBUS . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.4. Metodos de comprobacion de error . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.5. Datos y funciones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.6. Contenido del campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2. Reguladores de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.1. Informacion tecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.2. Instrumentacion conectada a los reguladores de control . . . . . . .

2.2.3. Conexiones fsicas de Digitric 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.4. Transferencia de datos de los reguladores . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.5. Registro de MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.1. Inicializar controles e indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.2. Aplicacion control de botones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.3. Lectura/escritura de las variables mediante MODBUS . . . . . . . .

3.1.4. Aplicacion guardar datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.5. Aplicacion ejecutar acciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1. Sistema de la planta piloto de destilacion SPPD . . . . . . . . . . . . . .

4.1.1. Configuracion del puerto serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.2. Control de la valvula de reflujo EV1 . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.3. Seleccion de Parametros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.4. Grafica de parametros en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.5. Control de lazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.6. Graficas de temperatura en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.7. Registro de los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2. Implementacion del observador de estado al SPPD . . . . . . . . . . . . . .

4.2.1. Descripcion del observador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.2. Diagrama de flujo de implementacion . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3. Estimacion de concentraciones en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4. Validacion del observador de estados en lnea . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Conclusiones generales y trabajos futuros

5.1. Conclusiones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1.1. Beneficios practicos de la estacion de monitoreo . . . . . . . . . . .

5.1.2. Perspectivas de trabajos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1. Requerimientos mnimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.2. Instalacion SPPD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.2. Parada de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

F.1. Requerimientos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

G. Propiedades del cromat

G.1. Procedimiento de prueba experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

2.2. Ciclo peticion-respuesta, maestro-esclavo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3. Mensaje general MODBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4. Bloque separado con modelos de datos MODBUS. . . . . . . . . . . . . . .

2.5. Peticion del maestro con trama ASCII/RTU. . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6. Respuesta de un esclavo con trama ASCII/RTU. . . . . . . . . . . . . . . .

2.7. Regulador Digitric 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8. Planta piloto de destilacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.9. Cuerpo de la columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seccion del cuerpo de la columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.10. Partes que integran al Hervidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.11. Parte superior de la columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvula de control para el flujo del agua. . . . . . . . . . . . . . . .

2.12. Electrovalvula de reflujo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.13. Alimentacion de la mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.14. Interpolacion de los puntos de operacion de G1. . . . . . . . . . . . . . . .

2.15. Bomba de anillo lquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .