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Arquitectura Naval
Arquitectura Naval
1.1.
PETICIONARIO
1.2.
2.1.
2.2.
JUSTIFICACIN
3.1.
VIABILIDAD TECNOLGICA
3.2.
VIABILIDAD LEGAL
3.3.
VIABILIDAD ECONMICA
12
CAPTULO 4: ANTECEDENTES
14
4.1.
14
CATAMARN
17
17
4.2.
17
18
19
NDICE
-1-
Pgina
4.2.3. Instalaciones y servicios
30
4.2.4. Seguridad
39
40
5.1.
5.2.
CONCLUSIN
42
44
6.1.
44
CONCEPTOS GENERALES
6.1.1. Introduccin
44
44
45
47
51
52
6.2.
55
55
6.2.2. Origen
55
56
57
6.2.4.1.
Termoplsticos
57
6.2.4.2.
Elastmeros
58
6.2.4.3.
Termoestables
59
60
61
NDICE
-2-
Pgina
6.2.6.1.
62
6.2.6.2.
64
74
6.2.7.1.
Cargas
74
6.2.7.2.
Aditivos
75
6.2.8. Recubrimientos
6.3.
77
6.2.8.1.
El gelcoat
77
6.2.8.2.
El topcoat
79
MATERIALES DE REFUERZO
80
6.3.1. Introduccin
80
80
6.3.2.1.
Fibra de vidrio
80
6.3.2.2.
Fibra de carbono
84
88
Fibras aramdicas
88
6.4.
91
6.3.4.1.
Introduccin
91
6.3.4.2.
Fieltros
91
6.3.4.3.
Sistemas no mallados
92
6.3.4.4.
Mallados y encadenados
96
MATERIALES DE NCLEO
98
6.4.1. Introduccin
98
98
NDICE
100
6.4.3.1.
Maderas naturales
100
6.4.3.2.
Espumas sintticas
103
-3-
Pgina
6.5.
6.4.3.3.
Nido de abeja
107
6.4.3.4.
Fire Coremat
108
ELECCIN DE MATERIALES
110
110
6.5.1.1.
113
6.5.1.2.
113
115
6.5.2.1.
6.6.
118
121
124
6.6.1. Introduccin
124
124
125
126
127
130
6.7.
132
132
132
133
135
6.8.
137
137
137
NDICE
-4-
Pgina
6.8.3. Laminado de preimpregnados
139
141
6.9.
143
143
6.9.2. RTM
143
144
146
6.10.1.
Ventajas
146
6.10.2.
Desventajas
147
6.10.3.
Conclusiones
147
150
7.1.
Planificacin de la produccin
151
151
152
152
7.2.
FABRICACIN
154
155
156
168
7.2.2.1.
169
7.2.2.2.
176
7.2.2.3.
Precauciones especiales
178
180
NDICE
-5-
Pgina
7.2.3.1.
Concepto fundamental
180
7.2.3.2.
Herramientas
180
7.2.3.3.
Materiales
183
7.2.3.4.
Ambiente de trabajo
184
7.2.3.5.
185
7.2.3.6.
188
7.2.3.7.
Laminado sndwich
200
7.2.3.8.
Detalles constructivos
203
7.2.3.9.
Defectos en el laminado
206
214
7.2.4. Montaje
219
7.2.4.1.
220
7.2.4.2.
224
7.2.4.3.
224
7.2.4.4.
225
Etapas de montaje
225
7.2.4.5.
7.3.
261
261
262
263
263
CAPTULO 8: EL ASTILLERO
265
8.1.
LA EMPRESA
265
8.2.
UBICACIN
266
NDICE
-6-
Pgina
8.3.
RECURSOS HUMANOS
266
8.4.
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA
270
8.5.
280
NDICE
-7-
ANEXOS
Pgina
SEGURIDAD E HIGIENE
2. Fibra de vidrio
13
3. Resina de polister
18
4. Perxido de metiletilcetona
27
5. Dixido de silicio
35
6. Octoato de cobalto
41
47
47
2.2.
48
2.3.
49
50
2.4.
51
52
53
53
54
NDICE
-8-
Pgina
FICHAS DE ESCANTILLONADOS
55
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
129
GLOSARIO
130
BIBLIOGRAFA
136
NDICE
-9-
2.
NDICE
- 10 -
Documento n 3: PRESUPUESTO
Pgina
1. OBJETIVO
2. MATERIALES
2
2.1.
LAMINACIN
2.2.
CAPINTERA E INTERIORES
2.3.
ELECTRICIDAD Y MECNICA
2.4.
2.5.
EQUIPAMIENTO OPCIONAL
11
2.6.
12
3. MANO DE OBRA
13
3.1.
LAMINACIN
14
3.2.
CARPINTERA E INTERIORES
17
3.3.
ELECTRICIDAD Y MECNICA
18
3.4.
19
3.5.
20
4. COSTE TOTAL
NDICE
21
- 11 -
Documento n 4: PLANOS
NDICE
- 12 -
DOCUMENTO N 1
MEMORIA DESCRIPTIVA
MEMORIA DESCRIPTIVA
CAPTULO 1:
INTRODUCCION
1.1.
PETICIONARIO
-1-
1.2.
DE
UN
(Capacidad,
produccin,
energa,
normativa,
-2-
Eslora Total
13.20 m. Calado
Eslora de casco
Manga mxima
5.75 m
Capacidad mxima de
combustible
2 x 450 L.
Puntal
1.85 m
2 x 250 L.
0.95 m
-3-
2 x 300 HP
CAPTULO 2:
OBJETO DEL PROYECTO
2.1.
-4-
2.2.
-5-
-6-
CAPTULO 3:
VIABILIDAD DEL PROYECTO
3.1.
VIABILIDAD TECNOLGICA
3.2.
VIABILIDAD LEGAL
-7-
-8-
-9-
Norma UNE-EN
ISO10088:2002. Embarcaciones de
recreo. Sistemas de combustibles instalados de forma
permanente y tanques fijos de combustibles.
- 10 -
- 11 -
3.3.
VIABILIDAD ECONMICA
- 12 -
- 13 -
CAPTULO 4:
ANTECEDENTES
4.1.
CATAMARN
- 14 -
- 15 -
- 16 -
4.2.
- 17 -
- 18 -
Dimensiones principales
Eslora Total
13.20 m.
Eslora de casco
11.98 m
Manga mxima
5.75 m
Puntal
1.85 m
Calado
0.95 m
Potencia mxima
2 x 300 HP
2 x 450 L
2 x 250 L
- 19 -
Desplazamiento de la embarcacin
Desplazamiento en rosca
9920 Kg
12480 Kg
2560 Kg
Estabilidad y Flotabilidad
La estabilidad es la propiedad mediante la cual un buque recobra la
posicin de equilibrio despus de ser perturbado por la accin de fuerzas
externas al mismo (olas, viento, etc.). La posicin de equilibrio es
normalmente, aunque no necesariamente, la posicin vertical. Esta
importante cualidad depende:
- 20 -
Con mal tiempo, se deben cerrar las escotillas, paoles y puertas para
reducir el riesgo de inundacin.
- 21 -
Construccin
La construccin de la embarcacin se realizar siguiendo todas las
exigencias europeas de calidad en cuanto al almacenaje y conservacin de
los materiales, herramientas y tiles a utilizar y mtodos y secuencia de
laminado manual. Las dimensiones de la estructura, secuencia de
construccin y escantillones de los refuerzos internos se realizarn siguiendo
las recomendaciones de una Sociedad de Clasificacin.
Los Reglamentos de las Sociedades de Clasificacin nacen con el
objetivo de realizar una labor de recopilacin y sntesis, para uniformizar y
normalizar criterios de aplicacin en el campo del clculo de las estructuras
de las embarcaciones, as como para dotar a Proyectistas y Constructores
de una herramienta que pueda servirles de ayuda en su actividad laboral. La
aplicacin de los Reglamentos de las Sociedades de Clasificacin va a servir
de base al escantillonado del buque en estudio. No obstante, en todos los
proyectos y clculos ser parte importante la experiencia de Proyectista y
Constructor.
Existen varias Sociedades de Clasificacin:
-
- 22 -
La cubierta exterior
Las dimensiones de la baera son suficientes para montar dos bancos
plegables adosados a las bandas, que en posicin de estiba permiten dejar
la baera completamente despejada para la realizacin de maniobras de
pesca realizadas por varios tripulantes. La altura le da suficiente seguridad a
la tripulacin en las maniobras de pesca. Como equipamiento opcional se
podr instalar candeleros de acero inoxidable. Existen grandes espacios de
estiba bajo el piso de baera cuyo acceso se realiza a travs de sendas
tapas estancas situadas en el propio piso.
El acceso a los pasillos laterales se realiza mediante dos peldaos
que salvan la diferencia de altura con la baera.
- 23 -
- 24 -
Los interiores
- 25 -
- 26 -
- 27 -
- 28 -
- 29 -
Si hay que manipular la bomba por algn motivo, hay que asegrese
de que el interruptor del cuadro de instrumentos est desconectado.
- 30 -
- 31 -
- 32 -
- 33 -
control
segn
- 34 -
- 35 -
- 36 -
P1 = 45 KN
Amarre en proa:
P2 = 37 KN
Amarre en popa:
P3 = 31 KN
- 37 -
Sistema elctrico
El sistema elctrico es de 12 V de corriente continua.
Se deben sustituir siempre los fusibles por otros del mismo amperaje.
- 38 -
4.2.3. Seguridad
La embarcacin ha sido diseada y ser construida acorde con las
Directivas Comunitarias (CE) relativas a la Categora de Diseo A, lo que la
define como una embarcacin concebida para viajes largos en los que los
vientos puedan superar la fuerza 8 (escala de Beaufort) y las olas la altura
significativa de 4 metros o ms, y que son embarcaciones autosuficientes en
gran medida.
Hay que tener en cuenta que la embarcacin no se vender apta para
navegar. Antes se deber obtener un Certificado de Navegabilidad, para lo
cual deber equipar la embarcacin con los equipos de seguridad exigidos
en funcin de la Zona de Navegacin en la que se pretenda inscribir la
embarcacin, tales como chalecos salvavidas para los tripulantes, extintores,
bengalas y seales, botiqun de primeros auxilios, etc.
- 39 -
CAPTULO 5:
PROPUESTA DEL MATERIAL DE
FABRICACIN
5.1.
- 40 -
- 41 -
5.2.
CONCLUSIN
- 42 -
- 43 -
CAPTULO 6:
MATERIALES COMPUESTOS
6.1.
CONCEPTOS GENERALES
6.1.1. Introduccin
La utilizacin de materiales compuestos en la industria naval ha
experimentado, desde sus comienzos en la dcada del cuarenta, un
constante crecimiento. Su empleo ha permitido construir embarcaciones
ms duraderas, ms ligeras y a un coste menor que las tradicionales de
madera; ello, sumado a importantes logros sociales obtenidos en la segunda
mitad del siglo XX, ha permitido a un pblico cada vez mayor acceder a la
navegacin de recreo.
Superados los problemas iniciales, los nuevos procesos o tcnicas
han conseguido hacer de los materiales compuestos unos materiales fiables
y con un comportamiento predecible. Ofrecen al diseador naval unas
excelentes propiedades mecnicas, una reduccin sustancial de peso, y una
libertad en el diseo de formas que los convierte en los preferidos respecto
de otros materiales tradicionales.
En este proyecto se van a describir de manera clara los diferentes
procesos de fabricacin que se utilizan actualmente en la construccin de
embarcaciones empleando materiales compuestos, se va a estudiar la
problemtica especfica de las grandes estructuras marinas, y se pretende
as difundir las tecnologas ms respetuosas con el medio ambiente.
- 44 -
de nuevos materiales.
Las edades de piedra, del cobre, del bronce, del hierro, constituyeron
etapas en la historia de la humanidad en las cuales el hombre, a travs del
conocimiento y manejo de nuevos materiales y tcnicas, supo desarrollar
nuevas estructuras polticas y sociales.
Al contrario de lo que se pudiera pensar, el concepto de material
compuesto es tan antiguo como la naturaleza misma. Un buen ejemplo de
ello lo podemos observar en la madera, la cual combina fibras de celulosa
de estructura tubular con una matriz de lignina.
Otro ejemplo de material compuesto confeccionado por el hombre en
los inicios de la civilizacin lo constituyen las chozas de adobe y paja,
moradas que sentaron las bases de las construcciones actuales.
El secreto de los materiales compuestos reside en la eleccin de un
sistema de matriz adecuado y su asociacin con fibras de refuerzo,
obtenindose como resultado un nuevo material con cualidades diferentes,
que no son alcanzables por cada uno de los materiales predecesores de
manera aislada.
El reto actual de los materiales compuestos, en cualquiera de sus
variantes, consiste en dar con las mejores asociaciones de fibra-matriz, para
proporcionar cada vez materiales con mejores prestaciones para el fin que
son concebidos.
- 45 -
- 46 -
- 47 -
- 48 -
- 49 -
- 50 -
- 51 -
- 52 -
- 53 -
- 54 -
6.2.
6.2.2. Origen
Los precedentes de los monmeros se encuentran en el carbono,
presente en diferentes materiales naturales, pero debido a su elevado coste
de obtencin y produccin, slo es rentable su extraccin desde el petrleo,
carbn y gas natural.
Es posible obtener diferentes polmeros partiendo del mismo
monmero mediante procesos de sntesis, modificando los procesos de
produccin, o a travs de mezclas entre las sustancias origen.
- 55 -
- 56 -
6.2.4.1.
Termoplsticos
- 57 -
6.2.4.2.
Elastmeros
- 58 -
6.2.4.3.
Termoestables
- 59 -
- 60 -
6.2.6.1.
- 61 -
- 62 -
- 63 -
6.2.6.2.
Clasificacin de resinas
a) Resinas de polister
b) Resinas de vinilster
c) Resinas epoxi
d) Resinas fenlicas
e) Resinas bismaleimida
f) Resinas poliimida
g) Esteres de cianato
h) Polieteramida
- 64 -
Resinas de polister
Formulacin
Propiedades
- 65 -
Proceso de curado
- 66 -
Catalizador
Acelerador
Tiempo de
gel
Tiempo de
endurecimiento
Perxido de benzoilo
Dimetil-Anilina
Largo
De medio a rpido
Perxido de benzoilo
Dietil-Anilina
Largo
Largo
Largo
Muy largo
Naftalato de
cobalto
Corto
Lento
Perxido de
acetilacetona
Naftalato de
cobalto
Medio
Rpido
Perxido de
ciclohexanona
Naftalato de
cobalto
Medio
Progresivo
- 67 -
reaccin
exotrmica
limitando
el
aumento
de
- 68 -
Resinas de vinilster
- 69 -
- 70 -
Resinas epoxi
Las resinas epoxi son las resinas ms utilizadas en los
materiales compuestos de alta calidad, fundamentalmente porque
poseen mejores propiedades fsicas y mecnicas que las resinas de
polister y de vinilster. Si sumamos a esto a su buena capacidad de
adhesin sobre una gran cantidad de materiales de refuerzo, se
obtienen como resultado laminados con un elevado contenido de fibra.
Su formulacin se basa en los epxidos (generalmente bisfenol A)
que curan por las reacciones de poliadicin al reaccionar con agentes
de curado (iniciadores) polifuncionales como fenoles, aminas o
policidos. La reaccin se controla mediante el uso de catalizadores y
aceleradores. Las resinas epoxi son una compleja mezcla de resinas,
agentes de curado, aceleradores, catalizadores, modificadores
termoplsticos y otros aditivos.
Las caractersticas finales de la resina dependern del tipo de
epxido y del agente de reticulacin (resistencia trmica, modo de
endurecimiento y ductilidad).
El proceso de curado es similar al de las resinas de polister y
vinilster. La adicin del endurecedor debe hacerse segn las
recomendaciones del fabricante, y los porcentajes del mismo, por lo general,
suelen ser fijos (a diferencia de las resinas de polister y vinilster, en las
cuales haba un margen de accin). Una falta de endurecedor provocar
una reaccin incompleta, y una adicin en exceso provocar una reaccin
diferente, con la modificacin del peso molecular de la resina, y por lo tanto,
unas propiedades finales inferiores.
Para que la mayora de las resinas epoxi curen completamente es
necesario la aportacin de calor externo, a travs de un proceso de curado o
postcurado. Si se desea obtener buenas propiedades a temperatura
ambiente, deben utilizarse agentes catalticos especficos a tal fin.
Poseen las mejores propiedades mecnicas, una mayor resistencia
trmica y una buena resistencia a la abrasin; baja contraccin durante el
curado (0-1%), buenas propiedades elctricas y trmicas, y buena
resistencia al ataque de agentes qumicos. Las propiedades mecnicas
- 71 -
Resinas fenlicas
Las resinas fenlicas encuentran su principal campo de aplicacin en
los sectores que requieran un buen comportamiento frente al fuego y las
altas temperaturas. De ah que su uso sea preferente en interiores de
medios de transporte colectivos como aviones o trenes. Fueron las primeras
resinas utilizadas para la conformacin de materiales compuestos.
Las resinas fenlicas son el resultado de una reaccin de
condensacin entre un grupo fenlico (generalmente cresoles, p-fenilfenol y
octilfenol) con formaldehdo. La polimerizacin por condensacin genera
como producto residual agua, que debe ser suprimida para evitar fallos
posteriores, durante la etapa de moldeo. Para curar las resinas fenlicas se
requiere de calor y presin. Una vez curadas, se presentan como un
- 72 -
Otras resinas
Dentro de este ltimo grupo he querido introducir todas aquellas
resinas que se utilizan para la confeccin de materiales compuestos, pero
que generalmente no son de las ms utilizadas en la industria naval.
-
- 73 -
elctrico.
-
6.2.7.1.
Cargas
- 74 -
6.2.7.2.
Aditivos
Los aditivos son una serie de productos que se aaden a las resinas
para aumentar o mejorar sus cualidades, pero en porcentajes ms bajos que
las cargas. Son aditivos:
-
- 75 -
- 76 -
6.2.8. Recubrimientos
6.2.8.1.
El gelcoat
- 77 -
- 78 -
6.2.8.2.
El topcoat
- 79 -
6.3.
MATERIALES DE REFUERZO
6.3.1. Introduccin
La combinacin de una matriz polimrica con fibras de refuerzo da
lugar a un nuevo material estructural denominado material compuesto. De los
componentes presentes en el mismo, las fibras son las que aportan la
resistencia y el buen comportamiento mecnico, traducidas en resistencia y
rigidez.
Las fibras de refuerzo ms utilizadas en la construccin naval son las
fibras de vidrio, las fibras aramdicas (de kevlar) y las de carbono, ofrecidas
en forma de diferentes ordenamientos planos como fieltros, sistemas
mallados y sistemas no mallados.
Por ser una componente tan importante en la constitucin del nuevo
material, realizaremos un estudio detallado de los diversos tipos de
materiales de refuerzo, as como de sus principales formas de presentacin.
La divisin principal entre las fibras se establece de acuerdo con el
origen de las mismas, pudiendo ser inorgnicas sintticas.
Fibra de vidrio
Introduccin
- 80 -
Composicin qumica
Las fibras de vidrio estn constituidas fundamentalmente por slice,
que se combina con diferentes xidos (almina, alcalinos y alcalinotrreos),
que en funcin de sus respectivos porcentajes permiten modificar las
caractersticas de la fibra resultante.
La elevada resistencia que poseen las fibras de vidrio es producida
por los enlaces covalentes entre el silicio y los radicales de oxgeno. Los
tomos integran una retcula tridimensional con estructura amorfa; es debido
a esta razn que posean caractersticas isotpicas.
Procesos de obtencin
Las fibras de vidrio se obtienen por dos procesos diferentes: a) a partir
de bolas; o b) por fusin directa.
En el primer caso se introduce la materia prima (se utiliza arena,
caoln o dolomita) en un horno, y luego de someterla a varios procesos se
obtienen como resultado unas bolas con un dimetro aproximado de 20 mm.
Estas bolas resultantes son nuevamente introducidas en otro horno para
posteriormente hilarlas. De cmo se realiza este hilado podemos diferenciar
dos tipos de fibras:
a) Silionne: se obtienen por estirado mecnico, y da lugar a fibras
continuas.
b) Verranne: se obtienen por estirado por fluido, y da lugar a fibras
discontinuas.
Las fibras continuas (silionne) poseen mejores propiedades mecnicas
que las discontinuas (verranne).
En el segundo caso, cuando se obtiene por el procedimiento de fusin
directa o hilado bajo fusin, el vidrio fundido pasa por unos agujeros
perfectamente dimensionados, distribuidos sobre una superficie de platino.
Las fibras se obtienen estirando monofilamentos de vidrio muy delgados.
El comportamiento del vidrio en monofilamentos delgados es muy
CAP. 6 MEMORIA DESCRIPTIVA
- 81 -
- 82 -
Propiedades
Entre las principales caractersticas de las fibras de vidrio podemos
destacar:
a) Excelente resistencia
traccin/densidad)
mecnica
especfica
(resistencia
la
adherencia
la
- 83 -
matriz
(utilizando
recubrimientos
Tipo
Vidrio E
Vidrio R/S
Vidrio C
3,4-3,5
3,4-4,6
3,1
72-73
85-87
71
Densidad (Kg/m3)
2600
2500 - 2530
2450
3,3-4,8
4,2 - 5,4
3,5
1,3-1,35
1,7-1,85
1,3
27,7-28,2
34-34,9
29
4-5,1
7,2
8-20
10
20
-6
6.3.2.2.
Fibra de carbono
Introduccin
Aunque filamentos de carbono haban sido obtenidos ya en el siglo
XIX, las fibras de carbono se desarrollaron de forma definitiva en Gran
Bretaa en la dcada del sesenta, principalmente para las industrias
aeronutica y aeroespacial. Combinadas con matrices epoxies, resultan
materiales compuestos que se caracterizan por poseer una elevada
resistencia y un elevado mdulo de elasticidad, siendo, sin embargo, un
material sumamente ligero.
CAP. 6 MEMORIA DESCRIPTIVA
- 84 -
Composicin qumica
Existe diversidad de materiales que pueden ser utilizados como
precursores de las fibras de carbono, como el poliacrilonitrilo (PAN), el
alquitrn y la celulosa. El ms utilizado en la actualidad es el poliacrilonitrilo.
Este material no es poliacrilonitrilo al 100%, sino un copolmero que contiene
metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato, cido itacnico o cloruro de
vinilo.
Proceso de obtencin
Como hemos mencionado anteriormente, el material ms utilizado
como materia prima para la obtencin de fibras de carbono es la fibra de
poliacrilonitrilo (PAN). La fibra de carbono derivada de los hidrocarburos o de
la hulla tiene un coste ms moderado que las obtenidas del PAN.
En todos los procesos de obtencin de la fibra de carbono se produce
una oxidacin controlada y carbonizacin (proceso de pirlisis controlada en
varias fases) de las fibras precursoras a elevadas temperaturas. En funcin
de la temperatura final alcanzada durante el proceso (desde 1.200 C hasta
3.000 C), se obtienen fibras de mayor resistencia y mdulo elstico ms
elevado.
Las fases del proceso para la obtencin de una fibra de carbono
procedente de fibras de poliacrilonitrilo son las siguientes:
Estabilizacin y oxidacin: las fibras son estiradas para alinear sus
redes internamente; luego se produce un calentamiento en atmsfera
oxidante desde temperaturas de 200 hasta 250 C, m anteniendo la tensin
sobre las fibras.
Carbonizacin: calentamiento en atmsfera inerte a temperaturas de
hasta 1.500 C. Se eliminan fundamentalmente el H y N de la fibra original,
transformndose en fibras de carbono.
Grafitacin: calentamiento en una atmsfera no oxidante hasta 2.500
- 3.000 C, para obtener un mdulo de elasticidad m ayor, a expensas de una
alta resistencia a la traccin.
- 85 -
Propiedades mecnicas
Las mejores propiedades mecnicas de las fibras de carbono se
obtienen de asociarlas con matrices del tipo epoxi. Una caracterstica
interesante de las mismas es su coeficiente de expansin trmica negativo
en la direccin de las fibras y positivo en el sentido transversal. Mediante
- 86 -
Carbono HT Carbono
HM
Tipo
Carbono
IM
2,6-5
228 - 238
2,0-3,2
350 - 490
Densidad (Kg/m3)
1740-1830
1790-1910 1730-1800
3,4-5,9
280 - 400
1,2-2
0,4-0,8
1,1-1,9
1,5-2
1,1-1,7
2,0-3,1
127-134
190 - 260
160-200
-0,1 a-0,7
-0,5 a-1,3
--
7-8
6,5-8
5-7
- 87 -
Fibras aramdicas
Introduccin
Se considera el kevlar, nombre comercial otorgado a las fibras
aramdicas descubiertas por Du Pont en el ao 1965 y comercializadas
desde principios de los aos setenta, como la fibra sinttica ms importante
luego del nylon. Su uso se concentra en los campos en los que se requiere
alta resistencia a la traccin con bajo peso y elevada resistencia al impacto
del material. Se encuentra ampliamente difundido en la industria
aeronutica, espacial, balstica, y en menor medida en la industria naval para
la fabricacin de cascos de embarcaciones.
Composicin qumica
Las fibras de aramida se clasifican qumicamente como una poliamida
aromtica. Estn constituidas por grupos amida y anillos aromticos, que le
confieren una elevada estabilidad trmica. La unidad que se repite es la
poliamida aromtica. Los enlaces por puentes de hidrgeno mantienen
unidas a las cadenas en direccin transversal. Actuando en conjunto, las
fibras de aramida tienen alta resistencia en la direccin longitudinal y baja en
la direccin transversal. La existencia de los anillos aromticos en su
estructura molecular le confiere una alta rigidez a las cadenas polimricas.
Proceso de obtencin
Las fibras de aramida se obtienen a partir de una solucin de amida
aromtica disuelta en cido sulfrico, que se estira y luego se hila. Las
cadenas moleculares se orientan en la direccin de las fibras durante el
estirado.
- 88 -
Propiedades
Entre las principales caractersticas de las fibras aramdicas podemos
destacar:
a) Alta resistencia especfica a la traccin, comparada con el resto de
materiales conocidos
b) Excelente resistencia al impacto. Alta capacidad de absorcin de
energa
c) Densidad menor que todas las fibras sintticas utilizadas en
laminados
d) Excelente comportamiento ante la corrosin en cualquier ambiente
(slo atacada por cidos muy fuertes)
e) Buena resistencia a la fatiga
f) Buenas caractersticas de amortiguamiento de las vibraciones
g) Buenas caractersticas dielctricas
h) Resistencia a las llamas y autoextinguible
i) Elevada resistencia
superior a 420 C
trmica.
Temperatura
- 89 -
de
descomposicin
Tipo
2,8-3,0
58-80
2,8-3,4
120-186
1390-1440
1450 -1470
3,3-4,4
1,9-2,4
1,9-2,2
1,9-2,3
40-56
83 -127
-2,0 a-6,0
-2,0 a-6,0
12
12
Densidad (Kg/m3)
-6
- 90 -
Introduccin
6.3.4.2.
Fieltros
- 91 -
6.3.4.3.
Sistemas no mallados
Tejidos
- 92 -
ligamentos.
Esquema de un tejido
Tejido convencional
- 93 -
Sarga
Satn
d) Raso: en el satn, las bastas (hilos sin ligar) van en sentido vertical,
mientras que en el raso las bastas van en sentido horizontal. En el
ligamento de raso cada pasada de trama hace una basta sobre cuatro
hilos de urdimbre y se entrelaza con el quinto hilo de urdimbre con
una progresin de dos a la derecha o a la izquierda.
El satn y el raso presentan el mismo principio, con la diferencia de
que el satn es por urdimbre y el raso es por trama. Ambos presentan
derecho y revs.
Las sargas, los satenes y rasos, por poseer menor nmero de
ligamentos, son materiales ms deformables que los tafetanes o telas.
- 94 -
Ensamblados
En este tipo de estructura textil, los hilos de trama y de urdimbre no se
entrecruzan formando ligamentos. Las fibras paralelas se hallan
superpuestas unas a otras con diferentes orientaciones. Para mantenerlas
ligadas sin que se deformen, por lo general se encuentran cosidas mediante
una fibra auxiliar ligera.
Desde el punto de vista mecnico, presentan mejores propiedades que
los fieltros y que los tejidos, por encontrarse el hilo trabajando
completamente alineado con el sentido del esfuerzo. Son los ensamblados
el tipo de estructura textil ms utilizado en piezas de altos requerimientos
estructurales.
Ensamblado biaxial
- 95 -
Unidireccional
Trenzados
A diferencia de los tejidos y los ensamblados, en los cuales existen
fibras alineadas y perpendiculares respecto del esfuerzo, los trenzados
presentan un cierto ngulo respecto del mismo. Se confeccionan en forma
de calcetn o en forma de cintas, y el ngulo que forman puede ajustarse con
las solicitaciones. Casi no se utilizan en la construccin naval, salvo en
pequeas piezas.
Trenzado
6.3.4.4.
Mallados y encadenados
- 96 -
Mallado
Encadenado
- 97 -
6.4.
MATERIALES DE NCLEO
6.4.1. Introduccin
Una estructura sndwich es una estructura constituida por dos pieles
de material resistente entre las que se interpone un material ligero y, por lo
general, de baja densidad. Este ncleo, si bien aumentar el espesor y en
mnima medida el peso de la nueva estructura comparada con una
estructura simple, reportar grandes beneficios desde el punto de vista de la
rigidez del conjunto.
- 98 -
- 99 -
Maderas naturales
Madera balsa
La madera balsa es originaria del centro y sur de Amrica.
Considerada como madera dura, es entre todas ellas la ms blanda y ligera
(densidad entre 100 y 250 Kg /m3). Dada su alta rigidez, es difcil adaptarla a
formas curvas, por lo que se suele emplear en forma de bloques pequeos
unidos entre s por un material de soporte, generalmente un tejido de poco
gramaje. Tambin existen paneles planos rgidos en los cuales los bloques
de madera son encolados con adhesivos de madera estructurales.
La disposicin de las fibras de madera es siempre perpendicular al
laminado, que es donde se obtienen las mximas propiedades mecnicas
(esta configuracin otorga excelente resistencia a la compresin). En las
direcciones perpendiculares al grano, las propiedades mecnicas decrecen.
La madera balsa posee mdulo y resistencia a la compresin ms elevados
comparada con el resto de materiales utilizados como ncleo.
- 100 -
Densidad (Kg/rn3)
90
155
220
1,6
4,5
96
166
237
13,5
20,6
5,4
12,7
21,9
1850
4100
6840
Nota: Los valores expresados en la tabla son slo orientativos. Los valores corresponden a planchas
de madera balsa constituidas por pequeos bloques unidos por un tejido de soporte
Cedro rojo
Originaria de Amrica del norte, Reino Unido y Nueva Zelanda, es una
madera blanda y aromtica. De color pardo rojizo, se torna gris plateado tras
una larga exposicin a la intemperie. Tiene una densidad aproximada de 370
Kg/m3. Se utiliza como material sndwich en la construccin de
embarcaciones unitarias sin molde (construccin one-off). Por lo general se
presenta en forma de listones fresados que permiten ser montados de una
manera rpida y sencilla.
- 101 -
Densidad (Kg./m3)
320
6,83
53,8
8270
19,11
Contrachapado marino
Es un tablero realizado a partir de delgadas lminas de madera,
denominadas placas o chapas estructurales, unidas para formar un tablero
estable y resistente. El nmero de hojas siempre es impar y la direccin de
cada chapa es perpendicular a aquellas con las cuales est en contacto.
6.4.3.2.
Espumas sintticas
- 103 -
Estructura/densidad
(Kg/m )
Resistencia al corte
(MPa)
1,00
1,5
20
11
30
45
Resistencia a la traccin
(MPa)
1,38
1,21
1,79
2,48
Resistencia a la
compresin (MPa)
0,86
1,1
1,17
1,79
- 104 -
28
30
45
10000 -18000
12000 - 20000
25000 - 33000
200
250
500
4000
4500
6000
450
500
1000
10000 -18000
12000 - 20000
25000 - 33000
- 105 -
55
80
210
0,56
12
0,98
20
1,75
35
0,81
1,39
2,27
0,40
0,79
1,45
75
11
1,28
30
2,35
49
2,74
3,40
1,47
2,94
- 106 -
Espumas sintcticas
Menos conocidas que las espumas sintticas, se diferencian de stas
porque las cavidades no se forman por generacin de gas dentro del
material, sino que se producen por la incorporacin a su masa de
microesferas huecas de diferentes materiales. Las espumas ms comunes
son las de microesferas de vidrio con resina fenlica o polister, pero existen
tambin las metlicas y de carbono. Fruto de esta combinacin, se obtiene
una espuma con una elevadsima resistencia a la compresin, razn por la
cual se utiliza ampliamente en la construccin de elementos destinados a la
inmersin profunda como submarinos, boyas y aparatos de rescate
submarino.
6.4.3.3.
Nido de abeja
- 107 -
6.4.3.4.
Fire Coremat
Coremat XM
Coremat XX
- 108 -
Coremat XM Coremat XX
(2-4 mm)
(1-5 mm)
Material
Resistencia a la compresin (N/mm2)
16,55
22,06
1724
200
3,31
2,31
352
352
4,31
4,00
50
68
7,52
8,48
1103
900
- 109 -
6.5.
- 110 -
lminas del metal, de forma que las lminas se deforman en torno a las
fibras y se enlazan unas y otras, o bien mediante complicados procesos
metalrgicos de polvos y procesos de infiltracin por fusin. Los costes de
tales procesos hacen difcil su aplicacin en la construccin de
embarcaciones, siendo su finalidad, casi exclusivamente, aeroespacial.
Los materiales compuestos de matriz cermica tienen como objeto
principal la de mejorar las caractersticas de los materiales cermicos.
Conocidas las propiedades de resistencia a las altas temperaturas de los
materiales cermicos, los compuestos cermicos buscan solucin a la
fragilidad que tienen muchos de estos materiales a bajas temperaturas,
evitando la fractura sin sacrificar la resistencia. Los tipos de refuerzo pueden
ser a travs de fibras continuas, fibras discontinuas y refuerzos con
partculas. Los procesos de fabricacin se basan en deposiciones qumicas
de vapor para la impregnacin de los refuerzos, encapsulamiento de las
fibras mediante un material vtreo-cermico, o la compresin isosttica en
caliente. En todo caso, la complejidad de los procesos, as como la finalidad
ltima de los materiales obtenidos, se alejan de la problemtica presente en
diseo y construccin de embarcaciones.
Por ltimo, de los materiales compuestos de matriz polimrica, slo
tienen utilidad en el campo naval las matrices termoplsticas y las
termoestables.
Los termoplsticos se utilizan nicamente en la construccin de
piezas de tamao reducido, debido a que su estructura molecular es lineal o
ramificada; necesitan de calor y alta presin para moldearse, lo que eleva el
coste de los moldes; la impregnacin de las fibras de refuerzo se torna
dificultosa dada la alta viscosidad de la matriz durante su elaboracin, y
stas tienen tendencia a fluir a temperaturas medias.
En cambio, los materiales compuestos de matriz termoestable no
necesitan de grandes inversiones en moldes ni controles de temperatura, ya
que la mayora de resinas se procesan a temperatura ambiente. Los
procesos de fabricacin requieren moldes sencillos, construidos por lo
general con los mismos compuestos u otros ms sencillos, como la madera,
y las propiedades fsicas y mecnicas finales son ms que aceptables. El
coste de la materia prima es razonable y la mano de obra, a pesar de ser
- 111 -
Resinas de polister
Resinas de vinilster
Resinas epoxi
Resinas fenlicas
- 112 -
6.5.1.1.
- 113 -
Tixotropicidad
Dureza al rayado
Flexibilidad
Resistencia al impacto
- 114 -
Propiedades especficas:
Estabilidad trmica:
- 115 -
Propiedades en compresin:
- 116 -
Carbono
Kevlar 49
Vidrio
- 117 -
6.5.2.1.
Mat 300
- 118 -
Mat 450
El CSM tiene gran facilidad para impregnarse bien de resina. Pero hay
que tener en cuenta que no todos requieren, en su utilizacin, de una misma
proporcin de resina; as, los de gramajes pequeos (hasta unos 300 g/m2)
requieren de unas 4 veces de peso de resina, del peso de CSM. Sin
embargo, los de superiores gramajes, necesitan menos resina.
El CSM superficial se utilizar para dar una primera capa rica en
resina, la cual va a proporcionar resistencia frente al ataque ambiental.
- 119 -
- 120 -
Maderas naturales
Espumas sintticas
Nido de abeja
Fire Coremat
- 121 -
Placa de poliuretano
- 122 -
Coremat XX
- 123 -
- 124 -
Moldeo por
contacto
a) Laminacin por
Contacto
Moldeo asistido
Por vaco
a) Laminacin por contacto
asistido por vaco
Moldeo por va
lquida
a) RTM
b) Proyeccin
simultnea
b) Preimpregnados
b)
VARTM
c) Impregnadores
c) Preimpregnados parciales c)
Infusin
- 125 -
- 126 -
mtodos, suele estar ligado a una mayor calidad del laminado. As por
ejemplo, sern muy diferentes los requerimientos de un molde para realizar
piezas mediante laminado por contacto manual que uno que se utilice para
fabricar piezas de preimpregnados, en el cual los criterios de estabilidad
trmica y resistencia a la presin de trabajo son determinantes del alto coste
final.
Adems de los moldes, se analizan aqu todas las herramientas
manuales necesarias para realizar el trabajo de laminado, las instalaciones
con sus equipos auxiliares, los sistemas de adquisicin y control de datos,
as como los equipos y elementos de proteccin sanitaria y medioambiental.
- 127 -
- 128 -
Pas
TLV-TWA,ppm
Alemania
20
Austria
50
Blgica
50
Dinamarca
25
Espaa
50 (20)2
Finlandia
20
Francia
50
Holanda
25
Italia
50
Luxemburgo
20
Noruega
25
Reino Unido
1004
Suecia
203
Suiza
50
1
Lmite mximo
2
R.D. 374/01
3
10 ppm para nuevas instalaciones
4
Obligacin de reducir lo mximo posible
TLV-STEL, ppm
40 (30min)
100 (15min)
100 (15min)
25'
100 (402)(15min)
100 (15min)
50 (15min)
100 (15min)
40 (30min)
37.5 (15min)
250 (10min)
50 (15min)
100 (4x10min)
- 129 -
- 130 -
- 131 -
6.7.
Concepto fundamental
- 132 -
Laminado manual
- 133 -
Concepto fundamental
El proceso de proyeccin simultnea consiste en proyectar fibra
cortada (generalmente hilos de roving) entre chorros de resina catalizada
mediante un equipo especial de proyeccin, de manera que la matriz y el
refuerzo se depositen simultneamente sobre el molde. Una vez
depositados, se procede a realizar un compactado mediante rodillos o
esptulas para mejorar la impregnacin de los refuerzos y eliminar el aire
que queda atrapado entre las diferentes capas del estratificado.
A diferencia del laminado manual, aqu la impregnacin la hace un
equipo de proyeccin de resina; sin embargo, la etapa de consolidacin
todava se realiza manualmente mediante rodillos. Esta etapa adquiere
mayor relevancia que en el laminado manual, dado que el laminado obtenido
inicialmente fruto de la proyeccin contiene en su interior una considerable
cantidad de aire, que debe evacuarse mediante la presin de un rodillo o
esptula.
La presin de compactacin del laminado ser entonces similar al
laminado manual, con valores comprendidos entre 0 y 0,1 Kg/m2. Dicha
presin se ver afectada por variables como viscosidad de la resina,
geometra de la pieza, posicin del laminado, y por aspectos humanos
relacionados con el operario, como su motivacin, cansancio, etc.
Proyeccin simultanea
- 134 -
Concepto fundamental
El proceso es considerado como una evolucin del laminado manual y
consiste bsicamente en sumergir la estructura textil en un bao de resina
catalizada, para luego extraer el exceso de la misma mediante la compresin
del material a travs de diversos rodillos de compactacin.
El control del porcentaje de resina presente en el laminado se realiza
regulando la separacin de los rodillos, y puede arrojar laminados con
porcentajes de fibra comprendidos entre un 35% y hasta un 55%.
Una vez realizado el proceso de impregnacin, se transporta el
material y se deposita sobre el molde, para luego realizarle el compactado y
desburbujeo mediante la accin de rodillos o esptulas.
Impregnadores
- 135 -
- 136 -
6.8.
- 137 -
Concepto fundamental
Este mtodo es bsicamente una extensin del mtodo de moldeo
por contacto-laminado manual, donde la presin es aplicada al laminado una
vez ste se ha realizado al completo pero encontrndose la resina an en un
estado previo al de gel.
La presin actuante se obtiene a travs de un diferencial de
presiones. Se coloca sobre el laminado una membrana estanca y se procede
a extraer el aire que existe en su interior, a travs de un sistema de vaco. Al
disminuir la presin en el interior de la bolsa, la presin atmosfrica exterior
acta sobre el laminado presionndolo. En funcin de la capacidad del
equipo de vaco y del grado de estanquidad alcanzado, obtendremos mayor
presin de compactado.
El moldeo por contacto asistido por vaco surgi como una evolucin
del mtodo de laminado manual, buscando solucionar los problemas de
bajos contenidos de refuerzo en su composicin.
Esta antigua y sencilla tcnica es hoy en da la preferida para los
CAP. 6 MEMORIA DESCRIPTIVA
- 138 -
Concepto fundamental
La tcnica del moldeo con preimpregnados permite separar los
procesos de preparacin de los de moldeado. De esta manera, con las
piezas cortadas previamente, la colocacin de las capas de material sobre el
molde es ms sencilla, lo que permite disponerlas en su correcta orientacin
y con la posibilidad de rectificar si procede.
El laminado de preimpregnados se realiza disponiendo sobre un
molde las diferentes capas de estructuras textiles preimpregnadas,
previamente descongeladas. Cuando la cantidad de capas o los espesores
de las mismas sean importantes (ms de 1000 g/m2), se debe proceder a
realizar compactados intermedios mediante vaco, a efectos de eliminar el
aire que puede quedar atrapado entre capas.
Una vez finalizado el laminado, la pieza alojada en su molde debe ser
sometida a un aumento programado de presin y temperatura para que se
produzca el curado final de la misma.
- 139 -
Laminado de preimpregnados
- 140 -
Concepto fundamental
En esencia, los preimpregnados parciales son muy similares a los
preimpregnados clsicos. Las resinas y las estructuras textiles que se utilizan
en su confeccin slo tienen pequeas modificaciones respecto de las
utilizadas en los preimpregnados tradicionales.
La diferencia fundamental respecto aqullos se basa en que las fibras
son impregnadas slo parcialmente, mediante un impregnado selectivo o
pelculas de resina preimpregnada. Esta caracterstica permite a las fibras
secas actuar como una gran membrana porosa, facilitando la salida del aire
que pudiese quedar atrapado entre capas del laminado antes del curado.
Cuando se somete al material al proceso de curado, la resina
impregna las zonas secas del refuerzo. De esta manera, no se hacen
necesarios los costosos compactados intermedios que caracterizan a los
preimpregnados tradicionales, lo que reduce sustancialmente los tiempos de
proceso.
Esta particular caracterstica de los preimpregnados parciales permite,
pues, realizar estructuras laminadas de diferentes espesores de una sola
vez (one-shot), sin necesidad de plantear el laminado como etapas parciales
de un laminado global.
- 141 -
- 142 -
6.9.
6.9.2. RTM
Concepto fundamental
Las siglas RTM significan moldeo por transferencia de resina (Resin
Transfer Molding). La tcnica nace en la dcada de los cuarenta, pero no es
hasta los aos setenta que alcanza su madurez, impulsada por las industrias
automovilsticas y aeronuticas.
El proceso RTM es considerado como un proceso de molde cerrado
de baja presin. En dicho proceso, se colocan los refuerzos de fibra secos en
el interior de un molde, y una vez cerrado y bajo presin, se inyecta o
transfiere resina catalizada al interior del mismo. Para reducir el tiempo de
curado de las piezas se puede someter al conjunto a una elevacin
programada de la temperatura.
El rango de presiones hidrostticas de cierre se encuentra entre 2 y 10
bar, y las presiones de inyeccin de resina oscilan entre 1,5 y 10 bar. Esto
obliga a que los moldes sean muy robustos, as que se construyen en la
mayora de casos con metales como acero, aluminio o cobre, o bien
materiales moldeados en masa, como la resina epoxi.
La evacuacin del aire interior se realiza mediante drenajes colocados
- 143 -
Concepto RTM
- 144 -
Concepto fundamental
El proceso de infusin consiste de varias etapas: primero se disponen
las fibras de refuerzo secas sobre el molde; si la pieza lo requiere, se puede
pintar el molde con gelcoat previamente.
A continuacin todo el conjunto es compactado mediante presin de
vaco por medio de una bolsa, para extraer el aire atrapado entre capas de
laminado.
Una vez compactado el laminado seco, se permite el paso de resina
catalizada a travs de mangueras estratgicamente distribuidas sobre todo
el molde. La distribucin de la resina sobre el laminado es ayudada por
medio de las estructuras textiles que actan como una gran membrana
porosa.
Una vez lleno de resina todo el conjunto, se mantiene bajo depresin
hasta que se efecte la polimerizacin de la resina. Dicha polimerizacin se
realiza a temperatura ambiente, aunque pueden reducirse los tiempos de
curado mediante la aportacin de calor externo.
Infusin
- 145 -
6.10.1. Ventajas
a) Los equipos necesarios son de extrema sencillez y su coste es
relativamente bajo
b) El coste de la materia prima es reducido
c) Dada su simplicidad no requiere mano de obra excesivamente
cualificada
d) No existen lmites respecto del tamao de pieza a producir
e) El coste de los moldes es el ms bajo entre todos los procesos de
produccin
f) Es un mtodo ideal para producciones cortas y para piezas de gran
tamao
g) Se pueden emplear todo tipo de refuerzos y resinas
h) Se pueden construir tanto estructuras sndwich como monolticas
- 146 -
6.10.2. Desventajas
a) Los laminados son de calidades
homogeneidad y tasa de porosidad).
irregulares
(uniformidad,
6.10.3. Conclusiones
No existe un mtodo que se pueda considerar perfecto para este
tipo de trabajos, todos tienen unas ventajas y unos inconvenientes, que los
hacen ms o menos adecuados para cada tipo de elemento a fabricar. La
eleccin de la tcnica a usar por el constructor depende de mltiples
factores, que ya han sido tratados anteriormente. En mi caso este mtodo ha
sido el elegido entre los dems expuestos por las siguientes razones:
- 147 -
- 148 -
Estas son las principales razones que han hecho que me decante por
esta tcnica, ya que este mtodo es sencillo de llevar a cabo, y adems me
permite obtener resultados satisfactorios al coste ms bajo, pudindose
conseguir de esta manera la mayor cantidad de beneficios posible.
- 149 -
CAPTULO 7:
PROCESOS OPERATIVOS
- 150 -
7.1.
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
Laminacin
Carpintera e Interiores
Electricidad y Mecnica
Cada uno de estos sectores engloba una serie de tareas que deben
llevar a cabo los operarios para ir avanzando en la produccin del
catamarn. Todas estas actividades estarn recogidas en unos partes de
horas, los cuales servirn para controlar la produccin y de esta manera ir
modificando la planificacin en caso necesario, as como tambin servirn
para ir contabilizando las horas que echan los operarios.
Existir un parte diferente para cada sector, cada uno de ellos ser de
diferente color para facilitar su comprensin. Existir un jefe de produccin
para cada uno de estos cuatro sectores.
Los colores caractersticos de los sectores sern los siguientes:
- 151 -
- 152 -
- 153 -
7.2.
FABRICACIN
- 154 -
- 155 -
7.2.1.1.
- 156 -
indicada por la superficie del agua. Estas tres lneas irn marcadas en los
planos de construccin del modelo.
El modelo se sustentar sobre una estructura de madera, a partir de
la cual se comenzar la construccin, y ser dicha estructura la que marque
la lnea base del modelo. A esta estructura se le denominar comnmente la
cama, estar constituida por una serie de vigas de madera, las cuales se
fijan al suelo atornilladas o clavadas, para de esta forma conseguir la
estabilidad necesaria cuando se comience a montar el modelo.
- 157 -
- 158 -
- 159 -
- 160 -
- 161 -
- 162 -
Adicin de masilla
Para conseguir una reproduccin fiel al diseo, es necesario que se
eliminen todas las imperfecciones que se irn creando durante el proceso de
construccin. La fibra de vidrio que ha cubierto el modelo deja una superficie
rugosa al mismo, de forma que esta no puede ser la superficie que suponga
nuestro espejo a la hora de reproducir el molde. Para ello es necesario que
se consiga por tanto un buen acabado, y se eliminen todos los desperfectos
provocados durante la laminacin.
Para hacer esto se cubre todo el modelo seguidamente con una capa
de pasta o masilla, la cual tambin le dar espesor a la construccin. Esta
pasta agregada dar un acabado basto al modelo. Es necesario que se
espere a que el mismo seque. Una vez que el modelo est seco, se deben
realizar lijados de la superficie.
Para la realizacin del lijado, se utilizar un taco de lija, de forma que
con este taco se ir dando por toda la superficie del modelo, desbastando.
Este instrumento se utilizar para que de esta forma se evite el hecho de
poder aportar mayor o menor presin en la realizacin de la actividad de
lijado, consiguindose de esta manera que la superficie lijada sea
homognea y continua.
- 163 -
- 164 -
- 165 -
- 166 -
- 167 -
Por otro lado, hay que distinguir tambin entre los moldes vlidos para
varias laminaciones o moldes de usar y tirar, la eleccin de uno u otro
depender de los recursos econmicos y de la inversin de tiempo.
Si lo que se desea es construir una serie de piezas iguales, pues se
utilizar un molde multiuso, sin embargo para lo construccin de una solo
pieza, conviene realizar un molde de usar y tirar.
Para la realizacin del catamarn, debido a que su finalidad ser
comercializarse, se realizar en serie, por lo que queda descartada la
fabricacin de moldes de usar y tirar, y se fabricarn multiusos, de forma que
con un nico molde se puedan producir un cierto nmero de piezas. Y
debido a la gran cantidad de piezas que constituirn la embarcacin, habr
que realizar tanto moldes macho, como moldes hembra, en funcin de si
interesa que la cara acabada sea la exterior o la interior.
A continuacin se irn indicando cada una de las etapas a seguir para
CAP. 7 MEMORIA DESCRIPTIVA
- 168 -
7.2.2.1.
Aplicacin de cera
Cuando el modelo ha sido preparado como hemos descrito
anteriormente, deber ser encerado con una cera en pasta de buena
calidad, aplicando cuanto menos cuatro capas, y con un buen lustrado entre
capa y capa, utilizando una estopilla de algodn limpia.
Es importante que el modelo sea cuidadosamente encerado para
evitar cualquier adherencia cuando sea separado del molde.
Primero se aplicar una capa de cera en forma circular, teniendo
especial cuidado que sta no sea demasiado gruesa. Lustrar a continuacin
de forma manual, siguiendo las recomendaciones del fabricante de la cera,
acerca del tiempo que se debe esperar antes de hacerlo.
Para que la cera cure lo suficiente, es necesario dejar transcurrir dicho
tiempo. La cera adquiere un color blanquecino cuando esto ocurre, lo que
nos indicar que est lista, entonces se retirar con la utilizacin de un trapo
de hilo.
A continuacin se aplicar una nueva capa y se pulir nuevamente.
Siempre esperar el tiempo indicado entre capa y capa.
Despus de que el encerado se haya asentado suficientemente sobre
la superficie, se limpia manualmente con una estopilla de algodn o trapo de
hilo, para eliminar cualquier mancha o partcula de polvo.
con
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- 170 -
El gelcoat debe ser aplicado en una capa lisa, generalmente con dos
pasadas, y con un espesor de 0,3 a 0,4 mm cada una. De forma que el
espesor total en fresco no exceda las 8 micras.
Se utiliza para llevar a cabo esta operacin gelcoat para moldes, que
posee baja contraccin y elevada flexibilidad, y adems es resistente a la
abrasin y al rayado superficial en proporcin mayor que los gelcoats
utilizados para piezas.
El gelcoat ser de color negro para la fabricacin de todos los moldes,
para de esta manera evitar confusiones y sea ms fcil la distincin entre
una pieza y su molde.
- 171 -
Laminacin
En esta actividad se van aadiendo capas de resina reforzadas con
tela de fibra de vidrio, para dar mayor consistencia y dureza a la pieza. Estas
telas son impregnadas con resina y aplicadas con rodillo de lana. Como ya
se ha comentado, el procedimiento que se debe llevar a cabo para la
laminacin ser descrito con detalle cuando lleguemos al apartado siguiente,
la fabricacin de las piezas.
Una laminacin cuidadosa del molde es tan importante para obtener
un buen trabajo como la aplicacin previa ya descrita para el gelcoat.
El paso ms importante es la aplicacin de la primera capa, en
contacto con la pelcula del gelcoat, ya que muchas veces, en un principio
puede que no aparezcan imperfecciones, y no se notarn inmediatamente
en un molde nuevo, pero puede que aparezcan con el tiempo, a medida que
- 172 -
Adicin de refuerzos
Para aumentar la rigidez y la consistencia del molde, se deben aadir
una serie de refuerzos al mismo. Estos refuerzos harn que el molde no se
- 173 -
Adicin de estructuras
A los moldes, generalmente a los de mayor tamao, se les aadirn
unas estructuras de hierro o acero con ruedas, para que puedan soportar el
peso del molde propiamente dicho, de esta forma ste no se abrir ni
deformar en su futura utilizacin, y permanecer en todo momento inmvil,
facilitando adems su movilidad por la planta en caso de necesitar
transportarlo.
Desmoldeo
Una vez que se han realizado todas estas actividades anteriormente
descritas, el molde est listo para separarse del modelo. Para ello, y
haciendo uso de una gra, se lleva a cabo la actividad de desmoldeo.
- 174 -
- 175 -
7.2.2.2.
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- 177 -
7.2.2.3.
Precauciones especiales
Una de las principales razones por las que se utilizan los moldes de
polister fabricados con resinas y gelcoat, es la calidad y durabilidad del
molde, y que las piezas, al ser desmoldadas, requieren pocos o ningn
retoque o terminacin.
Es una ventaja para la persona que fabrique el molde aplicar mtodos
para un estricto control de calidad del laminado. Una correcta aplicacin es
doblemente importante, dado que los mismos defectos que pueden aparecer
en el laminado de una pieza son mucho ms importantes si se notan en el
molde, ya que este es mucho ms costoso y requieren una inversin mucho
mayor. Muchos de los defectos que aparecen en el gelcoat y en el laminado
posterior son fcilmente evitables. Algunos son mencionados a continuacin:
No usar ms del 3% de catalizador en el gelcoat, ya que un exceso
puede causar arrugamiento y "autodesmolde" del mismo.
No usar menos del 1% de catalizador, para poder obtener un curado
adecuado.
- 178 -
- 179 -
7.2.3.1.
Concepto fundamental
7.2.3.2.
Herramientas
- 180 -
a) Herramientas de laminado
b) Herramientas de corte
Las herramientas que consideramos para el laminado son aquellas
que permiten impregnar el material de refuerzo con la matriz, compactar las
capas de material as como eliminar las burbujas de aire que quedan
atrapadas dentro del laminado. Dentro de este grupo podemos distinguir los
rodillos, las esptulas y las brochas.
Los rodillos de laminacin son las herramientas ideales para extender
la matriz polimrica en grandes superficies con mayor agilidad, permitiendo
una distribucin ms uniforme de la misma. Para dicha tarea el rodillo ms
acorde es del denominado de lana, ya que no se ve afectado por el ataque
qumico de la resina y evita la degradacin del mismo (lo que dara lugar a
laminados de baja calidad). Existen tambin rodillos de cerdas y rodillos de
nylon, aunque son menos utilizados ya que al ser considerados "blandos" no
ejercen una buena presin de consolidacin sobre el estratificado.
Dentro de este grupo tenemos tambin los rodillos metlicos de
consolidacin, cuya funcin principal es ayudar a la extraccin del aire
atrapado entre capas de material. Consisten en un buen nmero de ruedas
dentadas de diferentes dimetros que, al actuar sobre el laminado, lo
"pinchan" para que el aire atrapado salga hacia el exterior.
Brocha
Rodillo de lana
Rodillo metlico
- 181 -
- 182 -
7.2.3.3.
Materiales
Matrices
Con el mtodo de laminado manual se pueden emplear la mayora de
matrices polister, vinilster y epoxi. Su viscosidad debe estar comprendida
entre 300 y 600 cPs para que facilite la tarea de impregnacin. Se utilizan en
mayor medida resinas que no requieran procesos de curado o postcurado,
aunque es posible utilizar matrices ms complejas. Se pueden incorporar
cargas y aditivos en las resinas para buscar modificar alguna propiedad.
Como ya se indic con anterioridad, la resina utilizada ser la de polister.
Refuerzos
La totalidad de los tejidos, ensamblados y fieltros pueden ser
aplicados mediante la tcnica del laminado manual. No obstante, existen una
serie de recomendaciones acerca de las secuencias de laminado para
mejorar la calidad de la pieza:
- 183 -
7.2.3.4.
Ambiente de trabajo
- 184 -
7.2.3.5.
- 185 -
Reparacin de defectos
Lijado
Pulido
Abrillantado
Aplicacin de desmoldeante
- 186 -
- 187 -
adems tambin ahorraremos en cera, al tener que darle tan solo una mano
cuando se acaba de usar, y sobretodo supone una gran disminucin del
trabajo del operario al tener que dar menos capas de cera.
Una vez que ha sido aplicada la cera es necesario dejar que sta se
seque. Sabremos que la cera est seca cuando adquiera un color
blanquecino, y entonces ya se puede eliminar mediante la utilizacin de
trapos de hilo. En el caso en el que se necesite la aplicacin de ms de una
capa de cera se procede de la misma forma, untando con la esponja, y una
vez seca eliminando con el trapo de hilo, cuantas veces sea necesario. El
tiempo de secado de la cera depende en gran medida de la temperatura.
Secando a temperatura ambiente, aproximadamente a unos 22C, tarda en
secarse un intervalo de tiempo entre 10 y 15 minutos, esto sera un tiempo
de secado ptimo, por norma general en condiciones ambientales dicho
periodo de tiempo suele ser algo ms largo.
7.2.3.6.
Una vez efectuada una correcta preparacin del molde estn puestas las
bases para paso a paso ir constituyendo el laminado, que va a dar lugar a las
diferentes partes de la embarcacin. Las principales fases en el proceso de
laminado son:
-
Dosificacin de la resina
Desmoldeo y reparacin
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- 190 -
- 191 -
molde y planos, del posicionamiento relativo de las diferentes capas que van a
conformar el laminado.
La disposicin de las telas no es aleatoria sino que responde a un plan
y a unas necesidades de unin preestablecidas.
Por ello, antes de comenzar, como si se tratara de un puzle, es preciso
hacerse el replanteo de las diferentes capas. Este estudio de disposicin de
las telas vendr detallado en el proyecto de diseo de la embarcacin.
No es aconsejable la utilizacin de grandes extensiones de fibras, por
lo que se hace necesario recurrir a los cortes de los rollos de fibra.
Para la realizacin de los cortes, se acude a un tipo de mesa
caracterstica, la cual tiene unas dimensiones que vienen, en cierto modo,
influenciadas por el tipo de rollo que se utilice con ms frecuencia.
Est constituida por una superficie de trabajo plana (la mesa) unos
cajones para almacenamiento de herramientas de corte y elementos
auxiliares (metros, niveles, reglas, etc.) y a la cabecera de la mesa se
disponen unos porta rollos para la colocacin de diferentes fibras.
Por la naturaleza del tejido a utilizar, el elemento de corte ms comn
es o bien unas tijeras o bien un cter.
Atencin especial a tomar es en la operacin que sigue al corte en s.
Se ha comentado que la operacin de corte responde a un plan prefijado de
CAP. 7 MEMORIA DESCRIPTIVA
- 192 -
Dosificacin de la resina
La cantidad de resina a utilizar no es una cifra aleatoria. Al mismo
tiempo que se va estudiando la colocacin de las telas, de acuerdo con el
estudio del escantillonado y los test de resistencia, la proporcin fibra/resina
debe de responder a unas cantidades estudiadas.
Se realizarn unas plantillas adecuadas en las que, al mismo tiempo
que se indica el tramo de fibra que corresponde a cada zona, debe de
indicarse la cantidad de resina a emplear.
Segn el proyecto de diseo de la embarcacin, la cantidad de resina
a aplicar para los mats, es de 2,5 veces su gramaje, y para los tejidos
rovings de 1,5.
- 193 -
- 194 -
- 195 -
- 196 -
Desmoldeo y reparacin
En el desmoldeo tiene especial importancia el diseo del molde, en el
cual tienen que estar las uniones y los recovecos proyectados de forma que
no interfieran en la salida de la pieza.
Para facilitar el desmoldeo, se aplica sobre las piezas lo que se
denominan grapas. El material usado como grapa ser un tubo de cartn
duro. Este tubo es cortado y se adhiere a la pieza a desmoldar por las zonas
convenientes. Se realiza el pegado de las grapas utilizando una pistola
termofusible.
Seguidamente estas grapas tambin se laminan mediante el
procedimiento anterior, dndole en este caso hasta un grosor de quince
telas. Se deja curar el tiempo necesario.
A continuacin se quita la masilla que se aplic en un principio, de
forma que queden libres los pequeos orificios que lleva el molde, y por ellos
se realiza la introduccin de aire con un compresor, lo que facilita que se
produzca el despegue de la pieza del molde. Se introducen cuas de
madera entre el molde y la pieza para favorecer la maniobra. Esta operacin
se lleva a cabo mediante el uso de gras pluma, en el caso de piezas de
grandes dimensiones, que enganchan las piezas por las grapas aplicadas en
el paso anterior y consiguen de esta manera el desmoldeo de las piezas.
- 197 -
Grapa
Cuas de madera
Operacin de desmoldeo
- 198 -
- 199 -
Por ltimo se pulir con una pulidora, utilizando para ello un pao de lana,
eliminndose cualquier araazo, y seguidamente se abrillantar la zona a
reparar.
7.2.3.7.
Laminado sndwich
- 200 -
- 201 -
- 202 -
Refuerzos de poliuretano
7.2.3.8.
Refuerzos laminados
Detalles constructivos
- 203 -
- 204 -
- 205 -
7.2.3.9.
Defectos en el laminado
Defectos en la aplicacin
Proyeccin irregular
Diferencia de tonalidades
Variacin de brillo
Ondulacin de la superficie
Poros
Ampollas
Fisuras
Fisuras radiales
smosis
Los principales defectos que aparecen en el resto del laminado son:
Deslaminado
Desprendimiento de la resina
- 206 -
Defectos en la aplicacin
Estos aparecen, fundamentalmente, por causas imputables a los
elementos de aplicacin del gelcoat.
Puede ocurrir que tanto las boquillas de la pistola como los conductos
auxiliares no estn completamente limpios, por lo que deber procederse a
un limpiado de ambos con acetona.
Otra variable a considerar es la obtencin de una correcta presin de
aplicacin as como evitar, por defectos del sistema, que la aplicacin se
produzca de un modo intermitente.
Proyeccin irregular
Influye en una irregular proyeccin la utilizacin de un gelcoat
demasiado viscoso, as que cuando se presenta este caso se debe diluir el
gelcoat, bien con la utilizacin de acetona o bien diluyndolo con catalizador.
Habr, dependiendo de la viscosidad del gelcoat, posibilidad de
aplicarlo correctamente, bien haciendo una aplicacin ms lenta o acercando
la pistola al molde.
Puede ocurrir que la pulverizacin sea defectuosa, por lo que la mejor
forma de evitarlo es aumentando la presin de pulverizacin.
- 207 -
Desconchones al desmoldear.
smosis.
Fisuras.
Diferencia de tonalidades
Un adecuado proceso de almacenaje y manejo de los recipientes de
gelcoat es importante para evitar la aparicin de este defecto, ya que la
aparicin de polvo y otras impurezas similares pueden provocar la diferencia
de tonalidades.
- 208 -
Variacin de brillo
Este es un defecto imputable, casi por entero, a la operacin de
preparacin del molde.
La primera capa de la estratificacin (el gelcoat) reproduce fielmente el
estado de la superficie del molde. Cualquier imperfeccin en su superficie la
reproducir y por lo tanto, aparecer un brillo diferente con respecto a la
zona contigua.
Si el agente desmoldeante est mal aplicado, bien sea porque no se
ha pulido adecuadamente, porque no se haya aplicado en la cantidad
correcta, porque no se haya secado o limpiado adecuadamente, se
producen diferentes brillos en el gelcoat.
Ondulacin de la superficie
La causa fundamental es la falta de gelifcacin de la capa de gelcoat
hasta el punto adecuado.
Para evitarlo, se puede actuar sobre cualquiera de los elementos que
no hayan participado en el proceso de gelificacin de una forma correcta.
Si la capa de gelcoat es demasiado fina, tambin se puede provocar
ondulacin en la superficie, ya que habr zonas donde la siguiente capa
tendr mayor influencia sobre el gelcoat que en otras.
- 209 -
Ondulacin de la superficie
Poros
Son debidos a la presencia de aire en el gelcoat antes de melificar.
La retencin de aire puede ser debida a la presencia de demasiada
acetona, la cual puede llegar a "hervir" con la temperatura de la gelificacin.
Algo parecido ocurre cuando hay excesivo catalizador, ya que la temperatura
de la reaccin aumenta.
Para evitar la presencia de aire, tambin se ha de actuar sobre la
resina, evitando que su manejo pueda producir la retencin de aire. Hay que
evitar la presencia de agua en los conductos de la pistola y la presencia de
polvo en el molde.
La presencia de humedad, durante la preparacin del molde, en el
agente desmoldeante, as como una capa, de gelcoat demasiado gruesa,
impide la salida del aire.
Poros
- 210 -
Ampollas
Cuando el aire presente en la interfase gelcoat-laminado no se elimina,
provoca la aparicin de zonas rellenas de este aire, que no son otra cosa que
zonas deslaminadas.
Una de las formas de evitarlo es consolidando adecuadamente las
capas de laminado y gelcoat.
Cuando la capa de gelcoat es demasiado fina, puede ocurrir que no se
seque convenientemente por la falta de masa reactiva que produzca el calor
necesario y el estireno de la resina se disuelve en el gelcoat produciendo las
ampollas.
Fisuras
Pueden ser superficiales o bien llegar a la siguiente capa de
laminado.
Generalmente son producidas por un defecto de gelificacin, por lo
que se controlarn los parmetros que la gobiernan.
Si la capa de gelcoat es demasiado gruesa, sta pierde flexibilidad y
se facilita la aparicin de fisuras.
Cuando la capa de gelcoat tiene un espesor variable, en las zonas
poco extensas de espesor excesivo pueden producirse puntos de inicio de
fisuras, propagndose stas de forma radial.
smosis
En el proceso de laminado no siempre se consigue una interfase
gelcoat-laminado con una perfecta unin. Existen zonas, de muy poca
extensin, en las cuales, por diferentes causas, no se ha conseguido la
unin laminado-gelcoat.
Puede ser causado por un exceso de disolvente, por falta de
- 211 -
- 212 -
Deslaminado
Aunque es un problema de falta de unin de una o varias capas, no
siempre ocurre as ya que puede haber causas que produzcan la desunin
de capas que, en principio, estaban bien unidas y laminadas.
Puede ocurrir que en la vida en servicio de la embarcacin, sta se
vea expuesta a esfuerzos excesivos los cuales puedan provocar una
deslaminacin. Tambin puede provocarla efectos externos como un
impacto, un apriete excesivo de tornillos, una perforacin inadecuada con un
taladro, en fin, una serie de circunstancias externas, de tal forma que la
deslaminacin que se produzca no pueda ser achacada directamente a un
mal proceso de elaboracin.
S que hay situaciones en las que una deslaminacin puede ser
atribuida, directamente, a un mal proceso de laminacin. Estas situaciones
pueden ser:
-
- 213 -
Desprendimiento de la resina
Ocurre con el paso del tiempo y con una exposicin, del laminado, en
un ambiente hostil, dejando al descubierto el refuerzo. Puede ser debido a
factores como:
-
- 214 -
Comportamiento a compresin
La resistencia a compresin de los laminados compuestos de fibra de
vidrio E y resina de polister aumenta con los mismos factores que en el caso
del comportamiento a traccin.
En el trabajo a compresin intervienen otros factores que influyen en
gran medida en el comportamiento del laminado; dichos factores son:
-
- 215 -
Comportamiento a flexin
Comportamiento a fatiga
Los laminados estn sometidos a fuerzas de tipo cclico, bien inducidas
por la accin de las olas o bien por la hlice y las vibraciones de la
maquinaria principal y auxiliar.
La rotura, en caso de fatiga, ocurre de una forma progresiva: primero
se produce la desunin de la fibra y la resina, posteriormente se produce la
rotura de la resina, la cual presenta un aspecto caracterstico (color lechoso y
extendido) propagndose paralelamente a las fibras hasta que se alcanza un
punto de debilidad por el cual la fractura de fibra resina es completa.
Se ha comprobado que la rotura por fatiga se facilita en laminados con
un alto valor de Vf (fraccin volumtrica de fibra) y de V0 (fraccin volumtrica
de huecos), sobre todo con esfuerzos de tipo compresin.
- 216 -
Influencia de la temperatura
En todas las embarcaciones existen zonas en que se producen
puntos de elevada temperatura (cmara de mquinas, insolacin en
cubierta, etc.).
En los laminados, el comportamiento a elevadas temperaturas viene
determinado fundamentalmente por el comportamiento de las resinas. As, la
resina que mejor comportamiento tiene a elevada temperatura es la
vinilster, pero como ya indicamos en pginas anteriores, la eleccin para el
proyecto ha sido el polister por las razones anteriormente indicadas.
En trminos de comportamiento medio, no debe someterse a un
laminado, de forma continua, a una temperatura superior a los 100 C.
En el caso de que las temperaturas fueran bajas, no tienen influencia
en los laminados, incluso con valores rondando los -95 C.
Cuando se trata de exposicin a la llama, sta no debe de ocurrir ya que
aunque el laminado no arde con llama y la fibra no se ve afectada, la destruccin
de la resina es inminente.
- 217 -
Resistencia a la humedad
La propagacin de la humedad a travs de un laminado, puede
realizarse por difusin a travs de la resina, por capilaridad a travs de los
huecos y grietas y a travs de la mala unin en la interfase fibra/resina.
La presencia de humedad, en un laminado, lleva consigo la prdida
de gran parte de sus caractersticas mecnicas.
En trminos de Mdulo de Young, resistencia a traccin, a flexin y
compresin, se tienen unas prdidas de 20, 30 y 35% respectivamente.
La presencia de humedad puede reducirse con el uso de pinturas,
gelcoat pigmentado y evitando huecos y grietas superficiales.
- 218 -
7.2.4. Montaje
La ltima etapa en la fabricacin del catamarn es el montaje o
ensamblado. En esta etapa se realiza la unin de todas las piezas fabricadas
en polister reforzado con fibra de vidrio, as como todo el resto de los
elementos que se encargarn de concluir definitivamente con la construccin
del producto.
Esta puede considerarse la etapa ms compleja de todo el proceso de
fabricacin del catamarn, ya que engloba multitud de elementos que se
instalarn de diversas formas, no pudindose generalizar el proceso de
montaje para todos los ellos.
Para facilitar la descripcin de esta etapa, he visto conveniente
agrupar los elementos que se deben instalar en el catamarn en diferentes
secciones comunes, de forma que se pueda hablar de instalar un grupo
conjunto de elementos, y no cada uno de ellos individualmente, ya que en el
caso de especificar la colocacin exacta de cada uno de los componentes
del barco, hara extensa y engorrosa la descripcin de la etapa, y dificultosa
la comprensin de la misma.
He recopilado todos los elementos que se deben instalar en el
catamarn para conseguir su finalizacin, en cuatro grandes grupos
genricos:
-
Laminacin
Carpintera e Interiores
Electricidad y Mecnica.
- 219 -
7.2.4.1.
- 220 -
- 221 -
- 222 -
- 223 -
Estas sern los sectores principales que recogern todos y cada uno
de los elementos a instalar dentro del grupo Laminacin.
7.2.4.2.
7.2.4.3.
- 224 -
- 225 -
- 226 -
- 227 -
- 228 -
- 229 -
- 230 -
A partir de aqu, he de indicar, que todas las piezas de PRFV que van
instaladas en el casco se fijarn al mismo de igual manera, primero
utilizando un adhesivo estructural, y seguidamente laminando por las zonas
que queden accesibles.
- 231 -
- 232 -
- 233 -
- 234 -
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Ajuste de refuerzos
- 236 -
Una vez que se han instalado todos estos elementos, se puede decir
que el casco est preparado. Cuando esto se ha conseguido, se realiza
entonces la eliminacin de los sobrantes de todos los contramoldes que han
sido instalados, sobrantes que hasta el momento se han mantenido intactos
porque de esta forma hacan las veces de refuerzo, aportando mayor rigidez
y resistencia a la estructura mientras se llevaba a cabo la etapa de curado,
pero ya una vez se ha acabado con el montaje de elementos del casco se
procede al recorte de todos estos sobrantes y pestaas, para permitir de
esta forma un buen acabado. Todos estos sobrantes se eliminan mediante el
uso de una radial. Y de esta forma queda el casco totalmente preparado.
Preparacin de la cubierta
- 237 -
- 238 -
- 239 -
- 240 -
- 241 -
- 242 -
- 243 -
Pero hay que tener en cuenta que al laminarse los bastidores del
puente, quedar un mal acabado visible a simple vista. Es por ello que la
siguiente actividad ser conseguir un buen acabado del fly y corregir las
imperfecciones producidas. El mtodo utilizado para conseguir un buen
acabado ya fue explicado en el apartado de fabricacin de las piezas, en la
actividad de desmoldeo y reparacin. El mtodo consista en ir lijando la
zona, y seguidamente ir aplicando masilla para conseguir la forma requerida.
Por ltimo se aadir gelcoat para conseguir la misma tonalidad del resto de
la pieza, y como ya se sabe, para este proceso se aade a la pintura una
pequea porcin de parafina, menor al 2%, para poder conseguir un buen
curado de la misma, pues el gelcoat como ya se coment en su momento no
es capaz de polimerizar en contacto con el aire, por ello necesitar de la
parafina para poder conseguir aislar la zona y obtener as un acabado
satisfactorio.
Cuando ya los dos elementos del puente se han unido perfectamente
y presentan una buena terminacin, se procede al ensamblaje de las piezas
que debe contener segn el diseo.
- 244 -
Montaje de barandillas
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- 246 -
Uniones
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- 248 -
- 249 -
- 250 -
- 251 -
Fontanera,
Herrajes,
- 252 -
Electricidad y Mecnica
- 253 -
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- 255 -
Accesorios.
La instalacin de los elementos de fontanera se llevar a cabo
primeramente, con el montaje de los sistemas de agua dulce para consumo
dentro de la embarcacin en aseos y cocina, as como las bombas, que se
encargarn de realizar la refrigeracin de agua dulce del motor principal,
siendo accionadas por el propio motor.
De la misma forma se instalar el sistema de evacuacin y
almacenamiento de aguas negras, que dispondr de un tanque de aguas
residuales, as como de una bomba para la evacuacin de las aguas. Los
tubos de descarga que se instalarn sern de PVC y manguera flexible.
Posteriormente se montar el servicio de achique de cada sentina,
que dispondr de una bomba centrfuga de 3400 l/h de arranque automtico
para un determinado nivel de lquidos en el pocete, y que adems servir
tambin para baldeo. Este servicio tendr una aspiracin a popa de cada
cmara de mquinas. Adems, llevar dos bombas de emergencia de
accionamiento manual que podr ser sustituida por una elctrica de 12 V.
Respecto a los elementos correspondientes a la fontanera, se
instalarn los retretes de los baos, que sern conectados al sistema de
aguas negras que previamente ha sido instalado. Y en ltima instancia se
colocarn los elementos terminales, es decir, la grifera que lleva la
embarcacin, tanto en los baos como en de la cocina. stos se montarn
en ltimo lugar para evitar que sean daados durante cualquier otra
operacin del montaje de la fontanera, consiguindose as mantener el buen
estado de los mismos.
Aun deben aadirse al catamarn los accesorios y herrajes. Parte de
los herrajes ya han sido instalados, como son las barandillas y cornamusas
de la cubierta y el fly bridge. Se instalan los herrajes de la plataforma de
bao que aun no haban sido aadidos. Se montan tambin los timones, el
molinete de anclas, el limpiaparabrisas y la bocina del barco.
Otra de las operaciones de montaje necesaria llevar a cabo en el
catamarn es la instalacin de los cristales y policarbonatos en el mismo.
Los cristales sern encargados a otra empresa externa, pero la instalacin
de los mismos ser llevada a cabo por el personal propio del Astillero. stos
- 256 -
- 257 -
Carpintera e Interiores
- 258 -
- 259 -
- 260 -
7.3.
Eslora total
Potencia
Tonelaje
Relacin de la tripulacin
- 261 -
Solicitud de traslado:
Datos de la embarcacin
Relacin de la tripulacin
- 262 -
Pruebas de maniobrabilidad
- 263 -
Check List. En el caso en el que sea necesario sacar el barco del agua para
llevar a cabo alguna rectificacin, se llevar de nuevo la embarcacin a
puerto, y con la utilizacin de una gra se fijar de nuevo a tierra. En el caso
en el que no sea necesario llevar a cabo esta accin, la correccin de los
elementos fallidos se llevar a cabo con el barco en el mar. Se realizar la
anotacin en el Check List de aquellos elementos y errores que han sido
corregidos.
Una vez el catamarn ha sido analizado exhaustivamente, y se han
corregido todos y cada uno de los componentes que fallaban, as como se
han cambiado o reparado los elementos estropeados, ya se puede asegurar
que el barco estar en perfectas condiciones para su entrega al cliente final.
Este ser el ltimo proceso llevado a cabo en el Astillero, respecto a
la fabricacin del catamarn de polister reforzado con fibra de vidrio.
- 264 -
CAPTULO 8:
EL ASTILLERO
8.1.
LA EMPRESA
- 265 -
8.2.
UBICACIN
8.3.
RECURSOS HUMANOS
- 266 -
Laminacin
Carpintera e Interiores
Electricidad y Mecnica
Fontanera, Herrajes, y Accesorios
Para cada una de estas reas de trabajo habr un responsable, y
adems presentarn una serie de operarios a su cargo.
El personal que ser necesario y suficiente en el Astillero para llevar a
cabo el proceso de fabricacin del barco es el siguiente:
- 267 -
Direccin General
Oficina tcnica
Produccin
Compras
Administracin
Mantenimiento
Cada uno de estas reas estar ocupada por una persona cualificada
capaz de realizar las funciones encomendadas para la consecucin del
producto final.
Por lo que se puede decir, que para cumplir con la planificacin de la
produccin establecida, bastar con un equipo formado por 24 personas en
total, tenindose en cuenta que un aumento del personal, principalmente en
reas propias de fabricacin, provocar un aumento de la produccin, as
como una reduccin de plazos en las actividades.
El organigrama de la empresa ser el siguiente:
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- 269 -
OPERARIO 9
Manipulador de polister
OPERARIO 8
Manipulador de polister
OPERARIO 7
Manipulador de polister
OPERARIO 6
Manipulador de polister
OPERARIO 5
Manipulador de polister
OPERARIO 4
Manipulador de polister
OPERARIO 3
Manipulador de polister
OPERARIO 2
Manipulador de polister
OPERARIO 1
Manipulador de polister
LAMINACIN
Responsable de laminacin
OPERARIO 1
Electricista
OPERARIO 1
Carpintero
ADMINISTRACIN
Responsable de
administracin
OPERARIO 2
Montador
OPERARIO 1
Montador
MANTENIMIENTO
Responsable de
mantenimiento
HERRAJES, ACCESORIOS
Y FONTANERA
Responsable de herrajes,
accesorios y fontanera
COMPRAS
Responsable de compras
CARPINTERA E
INTERIORES
Responsable de carpintera e
interiores
PRODUCCIN
Ingeniero Qumico
ELECTRICIDAD Y
MECNICA
Responsable de electricidad y
mecnica
OFICINA TCNICA
Ingeniero naval
DIRECCIN GENERAL
Director General
8.4.
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA
Zona de Oficinas
Zona de Laminacin
Zona de Montaje
Zona de Carpintera
Zona de Descanso
Zona Comn
Zona de Oficinas
Existirn seis oficinas en el interior del Astillero:
Direccin General
Oficina tcnica
Produccin
Compras
Administracin
- 270 -
Zona de Laminacin
- 271 -
- 272 -
Cteres
Tijeras
Formones
Cubos para la resina
Pistolas de pulverizacin de
mezcla externa, con juego de
boquillas de diferente tamao.
Compresor
Rodillos de lana
Rodillos de alambre metlicos
Brochas planas
Amoladoras
Lijadoras orbitales
Taladros de bateras
Sierra de cinta
Cajas de herramientas
Juegos de formones
Juegos de destornilladores
Martillos
Escuadras
Niveles
Llaves fijas
Llaves Allen
Brocas
Juego de esptulas
Alicates
Tenazas
Escofinas
Combimat 500/300
Coremat 3 mm.
Acetona
Estireno
Gelcoat isoftlico
Poliuretano
PVC
Peroxido de MEC
Octoato de Cobalto
Materiales:
-
Cera desmoldeante
Masilla
Masilla de polister
Dixido de silicio amorfo,
altamente disperso.
Resina Isoftlica acelerada
Mat 300/450/600
Tejido 300/500/800
Velo 30 g/m2
- 273 -
Zona de Montaje:
Al igual que para la Zona de Laminacin, la Zona de Montaje
dispondr de todos los tiles y materiales necesarios para llevar a cabo la
tarea encomendada, el ensamblaje de todos los elementos del catamarn.
Esta zona ir a continuacin de la Zona de Laminacin. Tal y como se
indic en el procedimiento de montaje, ste se llevar a cabo generalmente
teniendo en cuenta tres actividades de mayor envergadura, que son la
preparacin del casco, de la cubierta, y del puente, por lo que en la Zona de
Montaje se vern diferenciadas estas actividades. Tal y como se van
desmoldando las piezas, stas se almacenan en la nave, disponindolas en
la zona habilitada para ello, de forma que las piezas que se vayan a colocar
en el interior del casco, se pondrn alrededor del mismo, para de esta
manera reducir la tarea de maniobrabilidad y transporte de las mismas.
Todos los elementos de PRFV a ensamblar debern colocarse en una
posicin, por lo que para facilitar su identificacin irn descritos en el suelo,
tal y como ocurrir con la Zona de Laminacin, mediante la utilizacin de
franjas pintadas sobre el mismo, donde se indicar el nombre identificativo
de la pieza, o bien el cdigo de la misma.
La Zona de Montaje tambin dispondr de su propio almacn, en el
que se encontrarn los materiales y los tiles necesarios. Todos se
encontrarn distribuidos en el interior, ordenados e identificados por su
nombre, para facilitar su visualizacin y evitar equvocos. En el mismo
almacn, adems de encontrarse los tiles y sustancias necesarias para el
montaje, se encontrarn tambin los equipos y dems elementos que se
instalarn, elementos de herrajes, accesorios y fontanera, as como los
instrumentos elctricos y electrnicos, por lo que aqu existirn herramientas
que usar el Responsable de Electricidad y Mecnica, as como el
Responsable de Fontanera, Herrajes y Accesorios.
A continuacin se indican todo lo que deber incluir el almacn de
montaje.
- 274 -
Utillaje:
-
Materiales:
-
Cables
Sikaflex
Crestomer
Tuercas
Tornillos
- 275 -
Accesorios de electricidad y
mecnica
Accesorios de herrajes,
fontanera y accesorios
Zona de Carpintera
Mesa cuadradora
Multifuncin
Sierra de cinta
Lijadora de cinta
Fresadora con juego de fresas
Ingletadora
Esmeriladora
Lijadora orbital (Festool)
Taladros batera (Festool)
Taladro elctrico (Protool)
Amoladora (Bosch)
Pulidora
Cepillo elctrico (Virutex)
Cepillo carpintero
Sierra de cinta (Metabo)
Multidremel
Pistola cola
Juego de carraca
Lser
Pistola agua presin (Karcher)
Sierra circular de mano (Bosch)
Juego de bailarinas diamante
Juego de brocas palas carpintero
Cajas de herramientas
Juego de formones
Juego de destornilladores
Martillos
Escuadras
Nivel
Llaves fijas
Llaves Allen
Brocas
Juego de esptulas
Alicates
Tenazas
Escofina
Masilla
Barniz
Lijas
Resto de materiales tpicos de
trabajos de carpintera
Materiales:
-
Madera
Clavos
Tornillos
Tuercas
Cola
Pegamento de contacto
- 276 -
Zona de Descanso
Zona Comn
- 277 -
8m
6m
13m
13m
6m
6m
6m
40m
21m
Donde:
REA
ZONA
REA
ZONA
Zona de Laminacin
Zona de Oficinas
Zona de Montaje
Zona de Descanso
Zona de Carpintera
Zona Comn
COLOR DEL N
N
SIGNIFICADO
rea de colocacin del molde al que pertenece la pieza con el
nmero indicado.
rea de colocacin de la pieza que corresponde con el nmero, una
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
PIEZA
Casco patines y central
Bao de babor
Cajn aguas grises bao babor
Bao de estribor
Cajn aguas grises bao estribor
Camarote proa babor
Camarote proa estribor
Depsitos de agua (2 u.)
Escalera de bajada a camarotes (2 u.)
Camarote popa babor
Camarote popa estribor
Ventilacin motor
Tubo entrada ventilacin motor
Postizo timn
Limera timn
Postizo escotilla
Grabadillos techo
Cubierta
Sof del saln
Consola del saln
Puesto de gobierno del saln
Cajn cuadro elctrico
Cocina saln
Bao del saln
Pilar del saln
Escalera de subida del fly bridge
Puerta del lavabo de la escalera
N
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
- 279 -
PIEZA
Banco de popa de plataforma de bao
Tapa de motores de babor
Tapa de motores de estribor
Tapa cajones estibas babor
Tapa cajones estibas estribor
Tapa molinete
Cajn balsa salvavidas
Tapa cajn balsa salvavidas
Puerta popa baera de babor
Puerta popa baera de estribor
Marcos de las ventanas del saln (6 u.)
Fly bridge
Interior del fly bridge
Solarium fly bridge
Tapa solarium fly bridge
Banco fly bridge
Consola fly bridge
Asiento consola fly bridge
Arco radar
Tapa registro arco radar
Canalizacin agua fly bridge
Tapa subida fly bridge
Plataforma de bao
Contramolde plataforma bao
Tapa plataforma bao babor
Tapa plataforma bao estribor
Tapas de registro plataforma bao
Manuel Ramn Busto Rodrguez
8.5.
- 280 -
- 281 -
ANEXOS
ANEXOS
SEGURIDAD E HIGIENE
ANEXOS
-1-
ANEXOS
-2-
Acetona
Fibra de vidrio
Resina de polister
Dixido de silicio
Perxido de MEC
Octoato de cobalto
ANEXOS
-3-
ANEXOS
-4-
1.
ACETONA
1.1.
Nombre:
Acetona
Frmula qumica:
CH3-CO-CH3
Peso molecular:
58
Estado fsico:
Lquido
1.2.
995% Acetona
1.3.
Identificacin de riesgos
1.4.
ANEXOS
-5-
de producto.
Ojos:
Lavar con agua abundantemente al menos durante 15 minutos.
Quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad.
Inhalacin:
Sacar al accidentado al aire libre. En caso de asfixia, administrar
oxgeno. Si falla la respiracin aplicar respiracin artificial. Recibir
inmediatamente atencin mdica.
Ingestin:
Lavado gstrico. Avisar al Mdico.
1.5.
ANEXOS
-6-
1.6.
Precauciones individuales:
-
Suficiente ventilacin.
Mtodos de limpieza:
-
1.7.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin:
La Acetona es un lquido altamente inflamable y sus vapores pueden
formar mezclas explosivas con el aire. Alejar de toda fuente de ignicin.
Evitar el contacto con la piel pues pueden aparecer problemas de
engrasado que daran lugar a una menor defensa de la piel ante posibles
infecciones. Durante su manejo utilizar ropa protectora adecuada (de PVC o
Neopreno), as como gafas de seguridad.
Es necesario mantener una buena ventilacin en las reas de trabajo,
para mantener la concentracin de vapor de acetona por debajo de su TLV.
Almacenamiento:
La acetona ha de ser almacenada en reas clasificadas fuera del
alcance de cualquier tipo de ignicin y manejada con equipos
ANEXOS
-7-
antideflagrantes.
Almacenar la acetona en recipientes libres de oxgeno.
Evitar el contacto con materiales oxidantes, cidos y cloroformo.
Materiales adecuados:
-
Mangueras: Polipropileno.
Juntas: Polipropileno.
1.8.
TLV:
2.500 ppm.
Proteccin respiratoria:
En atmsferas donde exista Acetona, se utilizarn equipos de
proteccin respiratoria de aire comprimido, con visor que cubra toda la cara.
Proteccin de las manos:
Guantes de neopreno o PVC.
Proteccin de los ojos:
Gafas protectoras o proteccin facial.
ANEXOS
-8-
Proteccin cutnea:
Traje resistente a las salpicaduras e impermeable y botas de caucho.
1.9.
Aspecto:
Lquido
Olor:
Color:
Incoloro
Punto de ebullicin:
56.2C
Punto de fusin:
-95.3C
Inflamabilidad:
-17.8C
Inferior:
2.6%
Superior: 12.8%
Presin de vapor:
226,3 mm Hg (a 25 C)
Densidad relativa:
0.791 g/c.c. (a 20 C)
2 (aire=1)
Solubilidad:
ANEXOS
-9-
Inhalacin:
Contacto:
-
Movilidad:
-
Persistencia y degradabilidad:
-
ANEXOS
- 10 -
Potencial de bioacumulacin:
-
F; Fcilmente Inflamable.
Xi; Irritante
Frases R:
-
Frases S:
-
ANEXOS
- 11 -
ANEXOS
- 12 -
2.
FIBRA DE VIDRIO
2.1.
2.2.
Polmeros orgnicos
< 3% en peso
2.3.
9.5% peso
Identificacin de riesgos
2.4.
ANEXOS
- 13 -
Ingestin:
Consultar al mdico.
2.5.
Material no inflamable.
2.6.
Precauciones individuales:
-
No necesita.
No aplicable.
Mtodos de limpieza:
-
No aplicable.
ANEXOS
- 14 -
2.7.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin:
No se requieren medidas especiales.
Almacenamiento:
No se requieren medidas especiales.
2.8.
2.9.
Estado fsico:
Slido
Olor:
Inodoro
Color:
Blanco-amarillento a blanco
ANEXOS
- 15 -
pH:
56.2 C
Punto de fluidez:
No aplicable
Punto de destello:
No aplicable
Solubilidad:
ANEXOS
- 16 -
ANEXOS
- 17 -
3.
3.1.
RESINA DE POLISTER
Identificacin del producto
Nombre:
Descripcin qumica:
3.2.
Sustancia/preparado:
Preparado
Sustancia:
Composicin:
Estireno monmero
17-27 %
Tolueno (M-Cobalto 6% T)
0-0.6 %
3.3.
Identificacin de riesgos
Nocivo
Inflamable
Nocivo por inhalacin
Irrita los ojos y la piel
Efectos y sntomas:
Inhalacin: Peligroso en caso de inhalacin.
Contacto con la piel: Peligroso en caso de contacto cutneo (irritante). La
inflamacin de la piel se caracteriza por la comezn, escamadura,
enrojecimiento o produccin ocasional de ampollas.
Contacto con los ojos: Peligroso en caso del contacto con los ojos (irritante).
ANEXOS
- 18 -
3.4.
ANEXOS
- 19 -
3.5.
3.6.
Precauciones individuales:
Lentes antisalpicaduras. Ropa de proteccin completa. Aparato de
respiracin antivapores. Botas. Guantes. Un aparato de respiracin
autnomo debera ser utilizado para evitar cualquier inhalacin del producto.
Las ropas de proteccin sugeridas podran no asegurar una proteccin
suficiente; consultar a un especialista antes de tocar este producto.
Precauciones para la proteccin del medio ambiente:
Conservar alejado del calor. Conservar a distancia de toda fuente de
mtodos de limpieza ignicin. Detener la fuga si esto no presenta ningn
riesgo.
Mtodos de limpieza:
Absorber con tierra, arena o con algn otro material no combustible
ANEXOS
- 20 -
3.7.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin:
Consrvese bajo llave. Conservar alejado del calor. Conservar a
distancia de toda fuente de ignicin. Poner a tierra todo el equipo que
contiene material. No respirar los gases/humos/vapores/aerosoles. En caso
de ventilacin insuficiente, sese equipo respiratorio adecuado. Si se ingiere,
consultar inmediatamente a un mdico y mostrarle el embalaje o la etiqueta.
Evtese el contacto con los ojos y la piel. Conservar a distancia de materiales
incompatibles tales como agentes oxidantes.
Almacenamiento:
Almacene en un rea separada y aprobada. Mantenga el contenedor
en un rea fresca y bien ventilada. Mantenga el contenedor bien cerrado y
sellado hasta el momento de usarlo. Evitar todas las fuentes posibles de
encendido (chispa o llama).
3.8.
Medidas tcnicas:
Asegure la ventilacin exhaustiva u otros controles de ingeniera que
mantengan las concentraciones del aire de vapores por debajo del lmite de
exposicin laboral correspondiente. Compruebe la proximidad de una ducha
ocular y de una ducha de seguridad en el lugar de trabajo.
Medidas higinicas:
Lvese las manos, los antebrazos y la cara completamente despus
de manejar los compuestos y antes de comer, fumar, utilizar los lavabos y al
final del da.
ANEXOS
- 21 -
3.9.
Estado Fsico:
Lquido.
Color:
Olor:
Acre
Punto de ebullicin:
Punto de fusin:
Densidad:
Densidad de vapor:
3.6 (Aire=1)
Presin de vapor:
ndice de evaporacin:
Solubilidad:
PH:
No aplicable
T de inflamabilidad:
ANEXOS
- 22 -
(100 F) (Setaflash)
T de autoignicin:
Lmites de explosin:
El
rango
ms
PUNTO MNIMO: 1.1%
alto
conocido
es
Estireno
ANEXOS
Prueba
Resultado
Ruta
Especies
DL50
2650 mg/Kg
Oral
Rata
DL50
316 mg/Kg
Oral
Ratn
DL50
>1500 mg/Kg
Oral
Mamfero
CL50
12000 mg/m3
- 23 -
Inhalacin
Rata
Efectos especficos:
-
3.13.
-
Especies
Perodo
Resultado
48 horas
0.56 mg/l
48 horas
4.7mg/l
96 horas
4.02 mg/l
96 horas
10 mg/l
96 horas
25.05 mg/l
96 horas
29 mg/l
ANEXOS
- 24 -
1866
Clase ADR/RID:
Grupo de envasado :
III
Etiqueta Peligro:
INFLAMABLE (3)
Otra informacin:
1866
Clase IMDG:
Grupo de envasado :
III
Etiqueta Peligro:
INFLAMABLE (3)
Otra informacin:
ANEXOS
- 25 -
ANEXOS
- 26 -
4.
PERXIDO DE METILETILCETONA
4.1.
Nombre:
Frmula qumica:
C4H8O3
Peso molecular:
104
4.2.
Sustancia:
Composicin
Peroxido de 2-butanona
35-45%
Ftalato de di-isobutilo
45-50%
4-hidroxi-4 -metilpentan-2-ona
10-15%
<1%
Peroxido de hidrogeno
<5%
4.3.
Identificacin de riesgos
ANEXOS
- 27 -
4.4.
4.5.
Arde violentamente.
ANEXOS
- 28 -
Aguas pulverizada.
Espuma.
Otras recomendaciones:
-
4.6.
Precauciones individuales:
-
Derrames:
-
ANEXOS
- 29 -
4.7.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin:
Mantener el producto alejado de las fuentes de calor y de las
sustancias que pueden causar su descomposicin. Evitar su contaminacin.
No retornar el producto sobrante a sus envases originales (incluso las
muestras). Evitar el contacto con los ojos y la piel. Durante la manipulacin
utilizar el equipo de proteccin personal. Dotar a las instalaciones con
lavaojos y duchas de emergencia.
Almacenamiento:
El producto debe almacenarse en los recipientes en que se
suministra, cerrados y a temperatura inferior a 30 C. Evitar la luz solar
directa. Almacenar separado de otros productos peligrosos. Los lugares de
almacenamiento no deben utilizarse como zonas de mezclas o reaccin.
Materiales adecuados:
-
4.8.
ANEXOS
- 30 -
4.9.
Aspecto:
Lquido
Olor:
Color:
Incoloro
Temperatura de ebullicin:
Temperatura de fusin:
Temperatura de inflamacin:
52 C
Temperatura de autoignicin:
Descompone > 60 C
Descompone > 60 C
Propiedades oxidantes:
Oxidante energtico
No determinada
1.062 gr/cm3
Solubilidad en agua:
Insoluble en agua
Viscosidad:
13,69 cP
ANEXOS
- 31 -
Inhalacin:
Contacto piel:
Contacto ojos:
Sensibilizacin:
No se conocen casos.
Carcinogenosidad:
ANEXOS
- 32 -
Medio acutico:
-
O. Comburente
C. Corrosivo
XN. Nocivo
Frases R:
-
ANEXOS
- 33 -
R 10: Inflamable
Frases S:
-
ANEXOS
- 34 -
5.
DIXIDO DE SILICIO
5.1.
Nombre:
Aerosil 200
Frmula qumica:
SiO2
Peso molecular:
60
5.2.
No aplicable
5.3.
Identificacin de riesgos
5.4.
ANEXOS
- 35 -
Ingestin:
Hacer enjuagar la boca con agua.
5.5.
Ninguno conocido.
Implicaciones complementarias:
-
5.6.
Precauciones individuales:
-
Mtodos de limpieza:
-
ANEXOS
- 36 -
5.7.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin:
Para un manejo seguro, en determinados casos, aspiracin del
objeto. Evtese la acumulacin de cargas electrostticas para la proteccin
contra incendio y explosin.
Almacenamiento:
Conservar seco.
5.8.
ANEXOS
- 37 -
Proteccin cutnea:
No se requiere equipo de proteccin especial. Se recomienda la
proteccin preventiva de la piel. La ropa sucia debe lavarse tras su uso.
Proteccin respiratoria:
No se requiere equipo de proteccin especial. Si aparece polvo:
mscara contra el polvo con filtro de partculas P2.
5.9.
Aspecto:
Polvo
Olor:
Inoloro
Color:
Blanco
Punto de fusin:
Aproximadamente 1700 C
Densidad relativa:
2.2 g/c.c. (a 20 C)
Densidad Compacta:
50 g/l
Solubilidad:
0.15 g/l
Valor pH
ANEXOS
- 38 -
Otras informaciones:
-
ANEXOS
- 39 -
ANEXOS
- 40 -
6.
OCTOATO DE COBALTO
6.1.
Nombre:
Octoato de cobalto 6%
Nombre qumico:
Peso molecular:
104
6.2.
6.3.
Identificacin de riesgos
6.4.
ANEXOS
- 41 -
Ojos:
Lavar con abundante agua hasta que descienda la irritacin.
Inhalacin:
En caso de inhalacin prolongada situar en atmsfera con aire fresco
y puro, facilitar si fuera preciso respiracin rica en oxgeno. Mantener
a la vctima en reposo.
Ingestin:
No provocar el vmito y ponerse en contacto urgentemente con un
mdico.
6.5.
No se conocen.
Extintor de polvo.
6.6.
ANEXOS
- 42 -
6.7.
Los residuos debern ser tratados de acuerdo con las normativas del
estado o de la autonoma que corresponda.
Manipulacin y almacenamiento
Manipulacin:
-
Almacenamiento:
-
Materiales adecuados:
-
ANEXOS
- 43 -
6.8.
Proteccin respiratoria:
En el caso de que se haya estado bajo los efectos de vapores durante
tiempo prolongado, hacer uso de los equipos de respiracin ayudada
convenientes.
Proteccin de las manos:
Han de utilizarse guantes de proteccin impermeables, a fin de minimizar el
contacto con la piel.
Proteccin de los ojos:
Utilizar gafas adecuadas o pantallas de proteccin. En caso de
salpicaduras, lavar con abundante agua limpia.
6.9.
Composicin:
Contenido en metal:
Co 6%
Solucin:
Rango de destilacin:
180-240 C
Peso especfico:
0.890 0.920
Residuo no voltil:
Max. 40%
Densidad de vapor:
Superior al aire
Velocidad de evaporacin:
ANEXOS
- 44 -
Inhalacin:
Contacto piel:
Insoluble en agua.
ANEXOS
- 45 -
autorizados.
Xi. Irritante.
Frases R:
-
Frases S:
-
ANEXOS
- 46 -
2.1.
Explosiones e incendios.
Sobreesfuerzos.
ANEXOS
- 47 -
Contactos elctricos.
Ruido.
2.2.
ANEXOS
- 48 -
2.3.
ANEXOS
- 49 -
2.4.
ANEXOS
- 50 -
ANEXOS
- 51 -
- 52 -
Cada por resbaln (el suelo podra estar mojado por derrame
accidental de disolvente o producto lquido): por ello es conveniente la
utilizacin de un calzado con suela antideslizante.
ANEXOS
- 53 -
ANEXOS
- 54 -
FICHAS DE ESCANTILLONADOS
ANEXOS
- 55 -
ANEXOS
- 56 -
COSTADO EXTERIOR
2
Superficie (m )
30
185
416
601
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
600
1,251
1500
2100
CSM
600
1,251
1500
2100
CSM
600
1,251
1500
2100
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
10
WR
500
0,614
750
1250
ANEXOS
600
- 57 -
11
CSM
300
0,626
750
1050
12
CSM
600
1,251
1500
2100
13
CSM
600
1,251
1500
2100
6150
11,540
13875
20025
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Total
Superficie (m )
92,5
661
1368
2028
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
600
1,251
1500
2100
CSM
600
1,251
1500
2100
CSM
600
1,251
1500
2100
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
300
0,626
750
1050
12
WR
500
0,614
750
1250
13
CSM
300
0,626
750
1050
14
WR
500
0,614
750
1250
15
CSM
300
0,626
750
1050
16
CSM
600
1,251
900
1500
7150
12,769
15375
21925
Total
ANEXOS
600
- 58 -
QUILLA
2
Superficie (m )
5,8
59
124
183
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
600
1,251
1500
2100
CSM
600
1,251
1500
2100
CSM
600
1,251
1500
2100
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
300
0,626
750
1050
12
WR
500
0,614
750
1250
13
CSM
300
0,626
750
1050
14
WR
500
0,614
750
1250
15
CSM
300
0,626
750
1050
16
CSM
600
1,251
1500
2100
17
WR
500
0,614
750
1250
18
CSM
300
0,626
750
1050
19
WR
500
0,614
750
1250
20
CSM
300
0,626
750
1050
21
WR
500
0,614
750
1250
22
CSM
300
0,626
750
1050
23
CSM
Capa
Refuerzo
Total
ANEXOS
600
1,251
1500
2100
10150
6,558
21375
31525
- 59 -
ANEXOS
- 60 -
CUADERNAS DE FONDO
CUADERNAS COSTADO INTERIOR
CUADERNAS COSTADO EXTERIOR
REFUERZOS LONGITUDINALES DEL FONDO
REFUERZOS LONGITUDINALES COSTADO INTERIOR
REFUERZOS LONGITUDINALES COSTADO EXTERIOR
BAO EN WET DECK
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
CSM
600
1,251
440
1040
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
2700
4,343
5250
7950
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
810
Capa
Refuerzo
Total
VARENGAS
Capa
Refuerzo
CSM
300
0,626
510
WR
500
0,614
440
940
CSM
600
1,251
440
1040
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
3500
5,585
3730
7230
Total
ANEXOS
- 61 -
ANEXOS
- 62 -
BAO DE ESTRIBOR
Superficie (m )
11,90
26
77
104
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 63 -
ANEXOS
- 64 -
Superficie (m )
21,11
47
137
184
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 65 -
ANEXOS
- 66 -
Superficie (m )
9,11
20
59
79
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 67 -
ANEXOS
- 68 -
Superficie (m )
2,64
17
23
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 69 -
ANEXOS
- 70 -
DEPSITO DE AGUA
Superficie (m )
2,6
19
26
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
3100
5,61
7350
9850
Total
ANEXOS
600
- 71 -
ANEXOS
- 72 -
CUBIERTA
Superficie (m )
106,92
517
1012
1529
LAMINADO BASE
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
ANEXOS
600
- 73 -
ZONA AMARILLA
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
Coremat
210
2000
2210
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
600
CSM
450
0,939
1125
1575
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
300
0,626
750
1050
4060
10,175
11225
14685
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Total
ZONA VERDE
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
400
900
CSM
450
0,939
1125
1575
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
450
0,939
1125
1575
12
WR
500
0,614
750
1250
13
CSM
450
0,939
1125
1575
14
WR
500
0,614
750
1250
15
CSM
300
0,626
750
1050
6250
10,895
10000
19025
Total
ANEXOS
600
- 74 -
ZONA AZUL
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
PVC
800
10
400
1200
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
600
CSM
450
0,939
1125
1575
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
300
0,626
750
1050
4650
17,175
9625
13675
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Total
ZONA ROSA
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
Tablero
6000
12
400
6400
CSM
450
0,939
1125
1575
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
300
0,626
750
1050
9850
19,175
9625
18875
Total
ANEXOS
600
- 75 -
ZONA ROJA
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
PVC
1600
20
400
2000
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
600
CSM
450
0,939
1125
1575
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
300
0,626
750
1050
5450
27,175
9625
14475
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Total
ZONA GRIS
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
400
900
CSM
450
0,939
1125
1575
10
WR
500
0,614
750
1250
11
CSM
450
0,939
1125
1575
12
PVC
800
10
400
1200
13
WR
450
0,614
675
1125
14
CSM
500
0,626
1250
1750
15
CSM
300
0,626
750
1050
6550
19,968
13075
19025
Total
ANEXOS
600
- 76 -
ANEXOS
- 77 -
BAOS PLATAFORMA
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
CSM
600
0,626
440
1040
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
3500
4,96
3730
7230
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
1
2
Total
REFUERZOS CUBIERTA
Capa
Refuerzo
CSM
300
0,6
510
810
WR
500
0,73
440
940
CSM
300
0,6
510
810
WR
500
0,73
440
940
CSM
300
0,6
510
810
1900
3,26
2410
4310
Total
ANEXOS
- 78 -
ANEXOS
- 79 -
SOF SALN
Superficie (m )
6,02
13
39
52
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 80 -
ANEXOS
- 81 -
CONSOLA SALN
Superficie (m )
7,17
16
47
62
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
Total
ANEXOS
600
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
- 82 -
ANEXOS
- 83 -
PUESTO DE GOBIERNO
Superficie (m )
0,95
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
Total
ANEXOS
600
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
- 84 -
ANEXOS
- 85 -
COCINA SALN
Superficie (m )
6,84
15
44
60
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
Total
ANEXOS
600
- 86 -
ANEXOS
- 87 -
BAO SALN
Superficie (m )
11,47
25
75
100
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
Total
ANEXOS
600
- 88 -
ANEXOS
- 89 -
Superficie (m )
1,48
10
13
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 90 -
ANEXOS
- 91 -
Superficie (m )
8,13
18
53
71
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 92 -
ANEXOS
- 93 -
Superficie (m )
2,29
15
20
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 94 -
ANEXOS
- 95 -
Superficie (m )
1,86
10
17
27
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,6
750
1050
CSM
450
0,9
1125
1575
CSM
450
0,9
1125
1575
CSM
450
0,9
1125
1575
WR
500
0,73
750
1250
CSM
450
0,9
1125
1575
PVC 80
1600
20
400
2000
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
600
CSM
450
0,9
1125
1575
10
WR
500
0,73
750
1250
11
CSM
300
0,9
750
1050
5450
27,46
9025
14475
Total
ANEXOS
- 96 -
ANEXOS
- 97 -
Superficie (m )
0,48
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,6
750
1050
CSM
450
0,9
1125
1575
CSM
450
0,9
1125
1575
CSM
450
0,9
1125
1575
WR
500
0,73
750
1250
CSM
450
0,9
1125
1575
PVC 80
1600
20
400
2000
CSM
450
0,9
1125
1575
10
WR
500
0,73
750
1250
11
CSM
300
0,9
750
1050
5450
27,46
9025
14475
Total
ANEXOS
600
- 98 -
ANEXOS
- 99 -
TAPA MOLINETE
Superficie (m )
0,44
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,6
750
1050
CSM
450
0,9
1125
1575
CSM
450
0,9
1125
1575
CSM
450
0,9
1125
1575
WR
500
0,73
750
1250
CSM
450
0,9
1125
1575
PVC 80
1600
20
400
2000
CSM
450
0,9
1125
1575
10
WR
500
0,73
750
1250
11
CSM
Total
ANEXOS
600
300
0,9
750
1050
5450
27,46
9025
14475
- 100 -
ANEXOS
- 101 -
Superficie (m )
2,12
13
18
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 102 -
ANEXOS
- 103 -
FLY BRIDGE
Superficie (m )
29,34
145
319
464
LAMINADO BASE
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
2600
4,996
6000
8600
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
Total
ANEXOS
600
- 104 -
ZONA NUCLEO
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
CSM
300
0,626
750
1050
WR
300
0,307
450
750
10
CSM
300
0,626
750
1050
900
1,559
1950
2850
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Total
ZONA EXTRA
Capa
Refuerzo
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
10
CSM
450
0,939
1125
1575
11
WR
500
0,614
750
1250
12
CSM
450
0,939
1125
1575
2350
4,045
4875
7225
Total
ANEXOS
- 105 -
REFUERZOS
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
CSM
300
0,6
510
810
WR
500
0,73
440
940
CSM
300
0,6
510
810
WR
500
0,73
440
940
CSM
300
0,6
510
810
1900
3,26
2418,584
4310
- 106 -
Capa
Refuerzo
Total
ANEXOS
ANEXOS
- 107 -
Superficie (m )
25,45
56
165
222
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
Total
ANEXOS
600
- 108 -
ANEXOS
- 109 -
Superficie (m )
0,96
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 110 -
ANEXOS
- 111 -
Superficie (m )
2,90
19
25
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 112 -
ANEXOS
- 113 -
Superficie (m )
0,7
1,4
4,6
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 114 -
ANEXOS
- 115 -
Superficie (m )
1,84
12
16
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 116 -
ANEXOS
- 117 -
Superficie (m )
1,92
12
17
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 118 -
ANEXOS
- 119 -
Superficie (m )
2,11
14
18
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
300
0,626
750
1050
Coremat
210
2000
2210
WR
500
0,614
750
1250
CSM
300
0,626
750
1050
2210
6,744
6500
8710
Total
ANEXOS
600
- 120 -
ANEXOS
- 121 -
ARCO RADAR
Superficie (m )
2,77
21
29
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
500
0,614
750
1250
WR
300
0,626
750
1050
CSM
500
0,614
750
1250
WR
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
3250
5,923
7725
10375
Total
ANEXOS
600
- 122 -
REFUERZO
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
500
0,614
750
1250
WR
300
0,626
750
1050
CSM
500
0,614
750
1250
WR
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
10
CSM
500
0,614
750
1250
11
WR
300
0,626
750
1050
12
CSM
500
0,614
750
1250
13
WR
300
0,626
750
1050
14
CSM
450
0,939
1125
1575
ANEXOS
600
- 123 -
ANEXOS
- 124 -
PLATAFORMA DE BAO
Superficie (m )
9,25
24
56
80
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Capa
Refuerzo
Gelcoat
CSM
300
0,626
750
1050
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
10
CSM
300
0,626
750
1050
2600
4,996
6000
8600
Total
ANEXOS
600
- 125 -
AREA ROJA
2
Superficie (m )
3,86
Capa
Refuerzo
PVC 80
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
20
20
400
2000
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
210
2000
2210
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
AREA AMARILLA
2
Superficie (m )
0,51
Capa
Refuerzo
Coremat
AREA VERDE
2
Superficie (m )
5,14
12
23
35
Capa
Refuerzo
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
CSM
450
0,939
1125
1575
WR
500
0,614
750
1250
2400
3,72
4500
6900
Total
ANEXOS
- 126 -
REA ROSA
2
Superficie (m )
1,7
11
Capa
Refuerzo
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
6000
12
400
6400
Peso Fibra
Espesor Laminado
Peso Resina
Peso Laminado
(g/m)
(mm)
(g/m)
(g/m)
Contra-
chapado
BAOS PLATAFORMA
Capa
Refuerzo
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
CSM
600
0,626
440
1040
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
CSM
300
0,626
510
810
WR
500
0,614
440
940
3500
4,96
3730
7230
Total
ANEXOS
- 127 -
ANEXOS
- 128 -
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN
ANEXOS
- 129 -
GLOSARIO
Buque: barco
ANEXOS
- 130 -
Cincha: Tira de lona que sirve para enganchar los pies y poder sacar
el cuerpo fuera de borda.
Cuaderna: Cada una de las piezas curvas cuya base o parte inferior
encaja en la quilla del buque y desde all arrancan a derecha e
izquierda, en dos ramas simtricas, formando como las costillas del
casco.
ANEXOS
- 131 -
Parte
ANEXOS
- 132 -
Obra viva: Parte del casco comprendida desde la quilla hasta la lnea
de flotacin. Tambin se la denomina carena.
ANEXOS
- 133 -
Radar: Aparato por medio del cual los objetos son localizados por
ondas electromagnticas. Una onda electromagntica trasmitida es
reflejada por un objeto, recibida e ilustrada por un osciloscopio o
pantalla de rayos catdicos
ANEXOS
- 134 -
ANEXOS
- 135 -
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
- 136 -
Recursos electrnicos:
Enciclopedia multimedia Microsoft Encarta Premium 2008
Wikipedia, La enciclopedia libre
http://www.wikipedia.org/
Diccionario nutico
http://www.diccionario-nautico.com.
Arqhys
http://www.arqhys.com
Polmeros compuestos
http://www.polimeroscompuestos.cl
Chemia S.A.
http://www.chemia.com.ar/
Yanmar
http://www.touron-nautica.com/yanmar.htm
Volvo Penta
http://www.volvo.com/volvopenta/
ANEXOS
- 137 -
DOCUMENTO N 2
PLIEGO DE CONDICIONES
PLIEGO DE CONDICIONES
Calado: 0,95 m.
PLIEGO DE CONDICIONES
-1-
Sistemas de embarcacin:
-
Tanque de aguas negras con filtro antiolor para cada uno de los
inodoros instalados
Direccin hidrulica.
PLIEGO DE CONDICIONES
-2-
Molinete de 1500 W.
2 Limpiaparabrisas.
Habilitacin:
-
PLIEGO DE CONDICIONES
-3-
PLIEGO DE CONDICIONES
-4-
PLIEGO DE CONDICIONES
-5-
Electricidad:
-
Equipamiento opcional:
-
PLIEGO DE CONDICIONES
-6-
Bimini.
Calentador de agua.
Antifouling.
Ice Maker.
PLIEGO DE CONDICIONES
-7-
Potabilizadora.
PLIEGO DE CONDICIONES
-8-
DOCUMENTO N 3
PRESUPUESTO
PRESUPUESTO
1. OBJETIVO
El objetivo principal del clculo del presupuesto es establecer si la
embarcacin ser competitiva en el mercado, junto a productos de similares
caractersticas.
Se ha procurado, por tanto, realizar una estimacin del presupuesto lo
ms detallado posible. Para ello se ha consultado con proveedores de
distintas marcas, y se ha realizado una estimacin bastante exacta de todos
los materiales necesarios para la construccin de la embarcacin.
En cuanto a la estimacin de horas-hombre necesarias para su
construccin, se ha realizado un desglose de las actividades que se deben
llevar a cabo, y se ha establecido un nmero coherente de horas que
necesitan para poderlas ejecutar con satisfaccin, haciendo uso de los
conocimientos de un Astillero constructor.
Para la estimacin del presupuesto no se tendr en cuenta el coste de
la construccin del modelo ni del molde. Se estimar el coste de
construccin de una unidad y se tendr en cuenta a la hora de establecer el
precio de venta, donde se debe de amortizar la inversin inicial derivada de
la construccin del modelo y molde, as como los gastos fijos derivados del
funcionamiento del Astillero, gastos derivados de servicios primarios, como
son los gastos de luz, agua, etc.
Para estimar el presupuesto se han considerado dos apartados
diferentes: materiales y mano de obra.
A continuacin se exponen las estimaciones realizadas en cada caso.
PRESUPUESTO
-1-
2. MATERIALES
Los gastos de construccin producidos por los materiales se han
resumido englobndolos en diferentes apartados en funcin de sus
caractersticas, los cuales coinciden con los cuatros grupos genricos que se
establecieron para la realizacin del montaje:
-
Laminacin
Carpintera e Interiores
Electricidad y Mecnica
PRESUPUESTO
-2-
2.1.
LAMINACIN
Material
Mat 300
Mat 450
Mat 600
Velo de Superficie 30
Tejido 300
Tejido 500
Coremat 3 mm
PVC
Poliuretano
Gelcoat
Resina
Perxido de MEC
Acetona
Parafina
Octoato de cobalto
Cera desmoldeante
Material diverso
(selladores, oxido de
slice, masillas,)
Cantidad
Precio
650 Kg
560 Kg
370 Kg
30 Kg
150 Kg
750
82 m2
38 m2
20 m2
110 Kg
4.660 Kg
95 Kg
400 L
50 Kg
25 Kg
25 u.
1,85 euros/Kg
1,82 euros/Kg
1,82 euros/Kg
1,65 euros/Kg
2,10 euros/Kg
2,20 euros/Kg
4,12 euros/m2
24,97 euros/m2
10,17 euros/m2
8,20 euros/Kg
1,91 euros/Kg
3,6 euros/Kg
0,69 euros/L
6,65 euros/Kg
6,25 euros/Kg
17,54 euros/u
Coste (euros)
1.202,5
1.019,2
673,4
49,5
315
1.650
337,84
948,86
203,4
902
8.900,6
342
276
332,5
156,25
438,5
500
TOTAL
18.247,55
PRESUPUESTO
-3-
2.2.
CARPINTERA E INTERIORES
Material
Puertas
Mesa saln extensible y con pie
regulable
Armarios de cocina
Puertas de armarios de cocina
Armarios de camarotes
Mesillas de camarotes
Mamparos de camarotes
Rodapis y otros
Recubrimiento de Tecaflex en baera,
plataforma de bao, y escaleras de
acceso a fly bridge
Recubrimiento de Tecaflex en pasillos
laterales
Recubrimiento de Tecaflex en fly bridge
PRESUPUESTO
Precio
(euros)
180
Coste
(euros)
1.260
420
420
2
4
2
2
6
1
120
130
320
120
180
550
240
520
640
240
1.080
550
6.500
6.500
5.600
5.600
1.800
1.800
TOTAL
18.850
Cantidad
-4-
2.3.
ELECTRICIDAD Y MECNICA
INSTALACIN ELCTRICA
Cantidad
Precio
(euros)
165
330
187,50
375
20,62
82,48
15,2
15,2
85,75
171,5
36,99
73,98
12
22,8
273,6
46
46
1.659
1.659
12
72
10
30
Cables
260
260
Limpiaparabrisas elctrico
228,15
228,15
Material
Coste
(euros)
TOTAL
3.616,91
DIRECCIN
Material
Cantidad
Rueda de timn
Conjunto direccin
PRESUPUESTO
2
2
-5-
Precio
(euros)
136,58
450
Coste
(euros)
273,16
900
TOTAL
1.173,16
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Material
Cantidad
2
2
2
2
2
Precio
(euros)
350
30
19
22
50
Coste
(euros)
700
60
38
44
100
TOTAL
942
PRESUPUESTO
-6-
Cantidad
Precio
(euros)
Coste
(euros)
1.215
1.215
370
370
1.318
1.318
1
712,2
1 1.158,30
1
150
712,2
1.158,30
150
TOTAL
4.923,5
CMARA DE MQUINAS
Material
2
2
2
Precio
(euros)
22.273
26.447
30.010
Coste
(euros)
44.546
52.894
60.020
3.800
3.800
Cantidad
TOTAL
2 x 180 HP
2 X 240 HP
2 X 300 HP
PRESUPUESTO
-7-
48.346
56.694
63.820
2.4.
ELEMENTOS DE CUBIERTA
Material
Precio
(euros)
15,8
Coste
(euros)
94,8
23,5
47
40,1
40,1
12
12
2.000
2.000
1.000
1.000
4
1
1
2
1
5
589,7
4.800
274
600
20
589,7
4.800
548
600
TOTAL
9.751,6
Precio
(euros)
350
200
25
180
Coste
(euros)
700
400
125
720
TOTAL
1.945
Cantidad
Cornamusas de amarre
Boca de llenado de agua de 45mm con
manguera
Boca de succin de deposito sptico
Respiradero de tanque sptico con
mangueras
Barandilla de acero inoxidable de
cubierta
Barandilla de acero inoxidable de fly
bridge
Bisagras tambucho pozo del ancla
Material antideslizante en cubierta
Cristales y policarbonatos
Escotillas
Puerta corredera saln
HABILITACIN
Material
Cantidad
PRESUPUESTO
2
2
5
4
-8-
ASEOS
Material
3
3
Precio
(euros)
400
150
Coste
(euros)
1.200
450
10
30
25,3
75,9
3
1
1
16,50
385
100
49,5
385
100
20
60
3
3
3
3
1
18
60
105,25
140
450
54
180
315,75
420
450
TOTAL
3.770,15
1
1
1
Precio
(euros)
350
89
80
Coste
(euros)
350
89
80
12,28
12,28
1
1
1
1
1
1
20,05
400
560
300
450
61
20,05
400
560
300
450
61
TOTAL
2.322,33
Cantidad
COCINA
Material
Cantidad
Vitrocermica de 3 fuegos
Fregadero de acero inoxidable
Kit de conexin de gas
Grifo de fondo y pasacasco salida de
agua
Manguera hasta depsito de agua
Bomba de presin de agua
Nevera
Horno microondas
Encimera
Grifo cocina
PRESUPUESTO
-9-
PRESUPUESTO
1
1
Precio
(euros)
226,98
310
Coste
(euros)
226,98
310
147
294
165,69
165,69
TOTAL
996,67
Cantidad
- 10 -
2.5.
EQUIPAMIENTO OPCIONAL
Precio
(euros)
Material
Pack piloto: Piloto automtico SIMRAD con display en puesto
de gobierno y fly bridge
Pack electrnica: GPS, Plotter, Sonda y Radar SIMRAD en
puesto de gobierno y fly bridge
Generador Kohler 6 Kw
Aire acondicionado camarotes proa y saln
Recubrimiento de teca en baera, plataforma de bao, y
escaleras de acceso a fly bridge
Recubrimiento de teca en pasillos laterales
Recubrimiento de teca en fly bridge
Mesa de teca para baera
Cargador/Convertidor 220 vAC/12 vDC
Bimini
Bomba de agua salada en baera
Iluminacin de cortesa tipo led
Luces submarinas tipo led
Grabado mediante lser de nombre de la embarcacin
Cristales laterales ampliados en camarotes de popa
Equipo de amarre y fondeo
Funda exterior para ventana de saln
Calentador de agua
Antifouling
Ampliacin parabrisas fly bridge
Habilitacin de camarote de skipper
Segunda nevera en cocina
Antena TV por satlite
Ice Maker
Potabilizadora
Cortinas en todo el barco (camarotes, baos y saln)
PRESUPUESTO
- 11 -
3.550
9.500
11.000
15.000
9.500
7.500
2.600
1.100
1.300
1.250
325
560
1.600
300
1.100
1.100
400
1.500
2.100
300
4.000
900
450
300
3.390
60
2.6.
MOTORES
2 x 180 HP
2 x 260 HP
2 x 300 HP
PRESUPUESTO
- 12 -
3. MANO DE OBRA
A la hora de establecer el coste de la mano de obra, se ha estudiado
la planificacin de trabajo que se lleva a cabo para la construccin de una
embarcacin con configuracin estndar (sin equipamiento opcional), y se
ha establecido una aproximacin de las horas necesarias para la
construccin del producto, as como el precio por hora hombre.
A continuacin mostramos una tabla en la que se refleja el nmero de
horas, desglosado en las actividades que deben llevar a cabo los operarios
tanto de la construccin y montaje de la embarcacin.
PRESUPUESTO
- 13 -
3.1.
LAMINACIN
CASCOS
Actividad
Horas - Hombre
128
897
70
8
25
8
TOTAL
1.133
Aplicacin gelcoat
Laminacin
Desmoldeo y reparacin
Bancada motores
Tratamiento antismosis
Antifouling
CUBIERTA
Actividad
Horas - Hombre
130
480
40
100
TOTAL
750
Aplicacin gelcoat
Laminacin
Desmoldeo y reparacin
Unin casco - cubierta
16
80
16
48
48
TOTAL
208
PRESUPUESTO
- 14 -
ARCO RADAR
Actividad
Horas - Hombre
Aplicacin gelcoat
Laminacin
Desmoldeo y reparacin
Unin arco radar - fly bridge
8
16
16
8
TOTAL
48
CONTRAMOLDES INTERIORES
Actividad
Horas - Hombre
Aplicacin gelcoat
Laminacin
Desmoldeo y reparacin
Unin WC de proa
Unin camarotes de proa
Unin camarotes de popa
16
80
36
32
32
32
TOTAL
228
PRESUPUESTO
- 15 -
PLATAFORMA DE BAO
Actividad
Horas - Hombre
Aplicacin gelcoat
Laminacin
Desmoldeo y reparacin
Unin plataforma de bao - casco
8
64
48
35
TOTAL
155
PRESUPUESTO
- 16 -
2.938
3.2.
CARPINTERA E INTERIORES
CARPINTERA
Actividad
Horas - Hombre
Mamparos
Puertas
Armarios
Panas y suelos
Techos de interior
Cerraduras y remates de carpintera
56
64
144
24
80
64
TOTAL
432
INTERIORES
Actividad
Tapizado de interiores
Tapizado de colchonetas
Encimera de Silestone
Colocacin de puerta corredera del saln
Horas - Hombre
61
1
1
1
TOTAL
64
PRESUPUESTO
- 17 -
496
3.3.
ELECTRICIDAD Y MECNICA
ELECTRICIDAD
Actividad
Instalacin lneas AC/DC
Panel elctrico AD/DC
Iluminacin interior/exterior
Interruptores y enchufes
Conexiones a motores
Conexiones a elementos de cubierta
Equipamiento de cocina
Electrnica
Horas - Hombre
60
16
24
16
16
16
8
26
TOTAL
182
MECNICA
Actividad
Sistema de alimentacin de motores
Sistema de refrigeracin de motores
Sistema de escape de motores
Sistema de gobierno
Ejes, arbotantes y hlices
Aislamiento acstico de sala de mquinas
Colocacin de motores
Horas - Hombre
2
2
2
4
4
64
20
TOTAL
98
PRESUPUESTO
- 18 -
280
3.4.
FONTANERA
Actividad
Introduccin Depsitos de agua
Instalacin circuito de agua dulce
Instalacin circuito de aguas negras
Instalacin Sistema de achique
Montaje bombas de agua dulce
Instalacin de WC
Instalacin de grifera
Horas - Hombre
64
88
24
24
16
8
16
TOTAL
240
HERRAJES Y ACCESORIOS
Actividad
Colocacin de herrajes de cubierta
Montaje de timones
Montaje de barandillas de cubierta
Montaje de molinete de anclas
Instalacin de limpiaparabrisas y bocina
Montaje de barandillas de fly bridge
Colocacin de cristales y policarbonatos
Colocacin de herrajes en plataforma de bao
Instalacin de tanques de gas oil
Recubrimiento de tecaflex en cubierta
Recubrimiento de tecaflex en fly bridge
Recubrimiento de tecaflex en plataforma
Horas - Hombre
77
8
32
8
16
8
16
16
16
128
8
32
TOTAL
365
PRESUPUESTO
- 19 -
605
3.5.
4.319
PRESUPUESTO
- 20 -
38.871 Euros
4. COSTE TOTAL
Realizando la suma de las dos estimaciones calculadas anteriormente
obtenemos un coste de fabricacin total de:
Materiales
Motores
2 x 180 HP
2 x 260 HP
2 x 300 HP
Coste (Euros)
133.266,45
142.950,13
151.216,29
Coste (Euros)
38.871
Mano de obra
TOTAL
Motores
2 x 180 HP
2 x 260 HP
2 x 300 HP
Coste (Euros)
153.608,77
179.554,37
187.820,53
PRESUPUESTO
- 21 -
CATAMARN
Motores
2 x 180 HP
2 x 260 HP
2 x 300 HP
PRESUPUESTO
- 22 -
DOCUMENTO N 4
PLANOS
PLANOS