DCS o PLC?

Siete preguntas que lo ayudarn a elegir la mejor solucin

Automatizacin de procesos
La convergencia de las tecnologas de PLC y DCS gener una situacin en la cual es cada vez ms desafiante para los
fabricantes de procesos elegir la tecnologa ms adecuada para su aplicacin. Para lograr una evaluacin exitosa debera
comenzar por obtener una imagen clara de los requisitos de su aplicacin y de las necesidades de su personal de
ingeniera, mantenimiento y operaciones. Para ayudarlo a definir claramente los requisitos y necesidades de su empresa,
en este trabajo definimos siete preguntas clave que lo llevarn a tomar la decisin adecuada.
Sistema de Control Distribuido (DCS) o Controlador Lgico Programable (PLC)
Para los fabricantes de la industria de procesos, el procedimiento para seleccionar la mejor tecnologa de automatizacin
no es tan sencillo como en el pasado. Antes era muy simple determinar si un PLC o un DCS era lo adecuado para su
aplicacin porque sus pros y contras eran muy claros. En los ltimos aos, esta tarea se hizo ms compleja debido
principalmente al desarrollo del microprocesador que permiti la fusin de las tecnologas. Con la tendencia a una
manufactura ms flexible, muchas de las aplicaciones en la industria de procesos ahora comparten los requisitos que
tradicionalmente eran exclusivos del DCS o del PLC. Estas aplicaciones hbridas requieren, por lo general, un sistema
de control de procesos que ofrezca funciones tanto de PLC como de DCS. Por eso es importante comprender la fusin
de la funcionalidad del PLC y el DCS para elegir el mejor sistema para su empresa.
En este trabajo de investigacin, dejaremos de lado algunos de los estereotipos clsicos del DCS y PLC como los que
muestran la Tabla 1, en la pgina 9, para evaluar los siete criterios clave que ayudarn a su empresa a elegir el sistema
que mejor se adapte a sus objetivos. Tambin le demostraremos por qu tener un panorama claro de los requisitos de su
aplicacin y de las necesidades de su personal de ingeniera, mantenimiento y operaciones es fundamental para hallar la
tecnologa de automatizacin indicada para usted. Hacia el final encontrar una lista de verificacin sencilla (tabla 4)
que lo ayudar a determinar qu tipo de sistema se adapta mejor a su aplicacin.
Los beneficios de seleccionar una tecnologa de automatizacin adecuada
En esta era de competencia global, los fabricantes de la industria de procesos deben alcanzar la excelencia mundial para
asegurarse un lugar por sobre sus competidores ahora y en el futuro. La seleccin de nuevas tecnologas de
automatizacin impacta en sus objetivos. Como consecuencia, el proceso de seleccin es ms importante que nunca
para que una empresa pueda mantener su liderazgo. De hecho, la importancia de seleccionar la tecnologa compensa
con creces el costo de la inversin en automatizacin en s.

Elegir la tecnologa y el proveedor adecuados ayuda a su empresa porque:

puede responder rpidamente a las cambiantes condiciones del mercado, creando una ventaja competitiva sostenible,
minimiza el Costo Total de Propiedad (TCO) durante toda la vida til de su planta,
crea un sistema de fcil mantenimiento/actualizacin a largo plazo, y
alcanza sus objetivos y su visin futuras.

Olvidmonos de los estereotipos tcnicos!

Elegir un sistema de automatizacin basado en la evaluacin de los productos disponibles en el mercado es el
procedimiento tpico de alguien que busca un sistema de automatizacin nuevo. El problema de este enfoque es que
su percepcin de qu sistemas "marcan la diferencia" a menudo se basa en viejos estereotipos, o se ve influenciado
por las afirmaciones del vendedor de turno. Observemos mejor los componentes de un sistema DCS o PLC para ver
cun diferentes (o similares) son realmente.
A primera vista, las arquitecturas de sistema ilustradas son muy similares. Ambos sistemas comparten estos
componentes:

Dispositivos de campo
Mdulos de entrada/salida
Controladores
Interfaz hombre-mquina (HMI)
Ingeniera
Control de supervisin
Integracin con sistemas empresariales.

Al observar estas arquitecturas de sistema notar que las tecnologas que aplica cada sistema son, de hecho, muy
similares; la diferencia es ms aparente al considerar la naturaleza y los requisitos de la aplicacin.

Figura 1: Arquitectura de sistema DCS clsica

Figura 2: Arquitectura de sistema basada en PLC clsica

Por ejemplo, en el diagrama de arquitectura DCS, se utiliza con frecuencia la redundancia para E/S, controladores,
redes y servidores HMI. Como la redundancia agrega costos y, a veces, complejidad, los usuarios DCS deben evaluar
cuidadosamente su necesidad de redundancia para obtener la disponibilidad de sistema necesaria y evitar tiempos de
parada no planificados.
La arquitectura del PLC ilustra una de las aplicaciones ms comunes: el control de dispositivos de campo discretos
como motores y accionamientos. Para controlar eficientemente motores y accionamientos es necesario que el
controlador pueda funcionar a alta velocidad (frecuencia de lectura normal de 10-20 mseg), y que el electricista
responsable del mantenimiento sepa leer y resolver los problemas de configuracin en un lenguaje que le sea familiar
(lgica de escalera de rel).
Desde el punto de vista tecnolgico, se observa que el PLC y el DCS no son tan diferentes, circunstancia que allan el
camino para su fusin. Por lo tanto, debemos evaluar ms all de la tecnologa, es decir, la experiencia en la aplicacin
y el conocimiento de campo que el proveedor integra a estos sistemas, para entender mejor cules son las situaciones
ideales para cada aplicacin.
Las siete preguntas que debe hacerse antes de elegir un sistema
Ahora llegamos al ncleo de este trabajo: las siete preguntas que debe hacerse antes de elegir un sistema.
Tenga en cuenta que en el siguiente anlisis utilizaremos generalizaciones y que cada aplicacin individual siempre
tendr excepciones a estas "reglas", sin embargo, la lgica es muy slida. Como los autores generalmente trabajan para
un tipo de sistema u otro (PLC o DCS), para un proveedor como nosotros que hemos ofrecido soluciones PLC y DCS
al mercado durante 25 aos, nos sentimos en una posicin privilegiada para contarles ambos lados de la historia.
Las siete preguntas estn diseadas para que pueda reflexionar sobre la filosofa operativa y los requisitos de su
aplicacin, tomando en cuenta el punto de vista de los actores principales de su planta (ingeniera, operaciones,
mantenimiento, etc.).

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Qu est manufacturando? Cmo?

Cul es el valor del producto que se manufactura y el costo del tiempo de parada?
Cul considera que es el "ncleo" de su sistema?
Qu necesita el operador para lograr sus objetivos?
Qu rendimiento se espera del sistema?
Qu grado de personalizacin se necesita?
Qu expectativas de ingeniera tiene?

La lista de todas las preguntas y sus posibles respuestas est al final de esta nota. Un mtodo simple para considerar si
debe utilizar un PLC o DCS es responder todas las preguntas y marcar todas las respuestas correspondientes. Si todas
sus respuestas estn en una sola columna, entonces claramente su aplicacin requiere ese tipo de sistema. Si marc
opciones en ambas columnas, usted tal vez tenga una aplicacin hbrida que requiera un sistema de control de
procesos con la capacidad de brindarle funciones tanto de PLC como de DCS.
1. Qu est manufacturando? Cmo?
Esta tal vez parezca una pregunta muy bsica, pero es fundamental para determinar los requisitos de la aplicacin y,
por lo tanto, el mejor sistema de automatizacin. La eleccin del sistema se ver influenciada por la forma en que se
manufactura el producto, el rendimiento necesario y las limitaciones fsicas del proceso.
Las aplicaciones de automatizacin de fbricas clsicas, para las cuales fue diseado el PLC originalmente, incluyen la
manufactura y/o el montaje de tems especficos, "cosas". Estas aplicaciones pueden involucrar una o ms mquinas, y una
gran cantidad de paso de materiales de una mquina a otra. Una caracterstica tpica de este tipo de procesos es que el
operador puede monitorear las "cosas" virtualmente a medida que avanzan en la lnea de manufactura. Por su naturaleza, el
proceso requiere un control lgico exhaustivo, a menudo a alta velocidad (produccin = ganancias). Este proceso
generalmente lo controla una combinacin de PLC y HMI.
Normalmente, las aplicaciones de automatizacin de procesos incluyen la transformacin de materia prima a travs de la
reaccin de componentes qumicos o la introduccin de cambios fsicos para producir productos nuevos y diferentes,
"materia". Estas aplicaciones pueden involucrar una o ms operaciones de unidad de procesamiento enlazadas. Una de las
caractersticas clave es que el operador no puede ver el producto. Por lo general, se lleva a cabo en un tanque y es de
naturaleza peligrosa. Hay una gran cantidad de controles analgicos simples y complejos (es decir, control PID o de lazo),
aunque el tiempo de respuesta no es tan rpido (100 ms o ms). Este tipo de procesos a menudo lo controla un DCS,
aunque la capacidad de control analgico de un PLC es ms que adecuada. Un factor determinante en el proceso de
seleccin habitualmente es el alcance que debe tener la aplicacin de control (es decir, si debe abarcar toda la planta o si es
para una sola unidad y cierta cantidad de E/S).
Tambin puede necesitar un control secuencial (o por lote). Un PLC se utiliza eficientemente para aplicaciones de lotes
simples, mientras que un DCS normalmente es ms adecuado para instalaciones de manufactura complejas por lotes, que
requieren un alto grado de flexibilidad y gestin de recetas. De nuevo, los requisitos de la aplicacin por lote determinan
si es simple o compleja.

Cantidad de productos manufacturados:

Parmetros de recetas:
Procedimientos:
Uso de equipos y arbitracin:
Frecuencia de cambio de frmulas y recetas:

Producto nico
Constante
Procedimiento nico
Fija/ninguna
Nunca

o
o
o
o
o

Mltiples productos
Variable
Mltiples procedimientos (diferentes)
Flexible/con frecuencia
Con frecuencia

Manufactura o montaje de tems especficos

(alias cosas)

Incluye la combinacin y/o transformacin de materia prima

(alias materia)

El producto es visible a medida que avanza por el proceso

A menudo no se puede visualizar el producto a medida que

avanza por el proceso

Control lgico de alta velocidad (por ej. motores)

Control regulatorio/analgico (lazo)

Control de lote simple

Control de lote complejo

DCS

PLC

Seleccione las respuestas que correspondan a su aplicacin.

2. Cul es el valor del producto que se manufactura y el costo del tiempo de parada?
Si el valor de cada producto independiente que se manufactura es relativamente bajo, y/o si sus tiempos de parada
generan prdidas de produccin, pero con un costo adicional o dao al proceso bajo, el PLC es la mejor opcin. Si el
valor de un lote es alto, ya sea en costo de materia prima o en valor de mercado, y el tiempo de parada no slo genera
una prdida de produccin sino adems condiciones peligrosas y dainas, la opcin debe ser un DCS. Por ejemplo,
una planta que tiene en produccin en un lote, $10 millones de una droga para el cncer, que requiere un control de
temperatura estricto y continuo, tiene mucho en juego hasta en el caso del menor inconveniente tcnico. En algunas
aplicaciones qumicas, es vital mantener el proceso en un estado estable porque si el sistema falla, el producto se
puede solidificar en las tuberas. Si falla el sistema de craqueo cataltico de una refinera, pueden pasar das hasta
reestablecer la lnea y la produccin. Esto se traduce en una prdida de ganancias para la refinera. El sistema DCS,
que por lo general incluye redundancia operativa, probablemente justifique la inversin inicial adicional para este tipo
de aplicaciones.
En contraposicin, el embotellado de una cervecera que necesita funcionar 10 horas por da para cumplir con los
plazos de produccin, y que se admite detenerse para mantenimiento, resolucin de problemas o mejoras sin generar
un impacto significativo en el resultado final, es una aplicacin PLC clsica.
En aplicaciones que funcionan las 24 horas del da, los 365 das del ao, el tiempo de parada es el fantasma que se intentar
evitar a toda costa. Y el dinero no es el nico factor determinante. Los peligrosos tiempos de parada son claramente el otro
factor que influye en el proceso de seleccin. Por ejemplo, una refinera tiene llamas que queman gas de forma continua. El
sistema que controla esas llamas no puede fallar, porque si el gas no se quema, se acumula y se asienta, generado una
situacin muy peligrosa. Cuanto ms voltil es la aplicacin, ms redundancia requiere en su solucin para asegurar la
disponibilidad del sistema cuando sea necesario.

El valor del componente individual que se est

manufacturando es relativamente bajo

El valor de un lote puede ser muy alto (en costo de materia

prima o valor de mercado)

El tiempo de parada genera principalmente prdida de

produccin

El tiempo de parada genera prdida de produccin y

adems condiciones peligrosas

El tiempo de parada normalmente no daa los equipos del

proceso

El tiempo de parada puede daar los equipos del proceso

(si se solidifica el producto, etc.)

El reestablecimiento de una produccin estable luego de

una interrupcin es breve y bastante directo

El reestablecimiento de una produccin estable luego de

una interrupcin no planificada puede ser largo, costoso y
difcil

DCS

PLC

Seleccione las respuestas que correspondan a su aplicacin.

3. Cul considera que es el "ncleo" de su sistema?

Habitualmente, el ncleo de un sistema de control de automatizacin es el controlador (PLC) que contiene toda la lgica
para mover el producto a lo largo de la lnea de montaje. El HMI (interfase hombre-mquina) a menudo es un panel en la
mquina o una estacin con una PC que provee al operador datos complementarios o excepcionales. La informacin
operativa que se obtiene del anlisis de datos es un requisito hoy ms frecuente para las aplicaciones de automatizacin de
fbrica, que genera una demanda de HMI ms sofisticadas.
En la automatizacin de procesos, donde el entorno puede ser voltil y peligroso, y los operadores no pueden ver el
producto, muchos consideran al HMI como el ncleo del sistema. En este escenario, el HMI es una consola en la sala
de control central que ofrece la imagen completa del proceso que permite al operador monitorear y controlar los
procesos que ocurren dentro de las tuberas y los tanques, distribuidos en toda la planta.

Normalmente el ncleo del sistema es el controlador

Normalmente el ncleo del sistema es la HMI

DCS

PLC

Seleccione la respuesta que mejor se adapte a su aplicacin.

4. Qu necesita el operador para lograr sus objetivos?

En un entorno de PLC, el rol principal del operador es manejar excepciones. La informacin de estado y las alarmas en
casos excepcionales ayudan al operador a estar alerta sobre lo que est ocurriendo en el proceso, que en muchos casos,
puede generar una interrupcin total.
Una planta con un DCS necesita que un operador tome decisiones e interacte continuamente con el proceso para
mantenerlo en funcionamiento. De hecho, mejorar el conocimiento del operador acerca del proceso es muchas veces crtico
para obtener una excelencia operativa y mantener el proceso en condiciones ptimas. El rol clave de los operadores es
durante los cambios de grado de los productos y el ajuste del proceso para adaptarlo a los cambios en el entorno de
produccin (por ejemplo, diferente materia prima). El operador modificar los puntos de ajuste, abrir/cerrar vlvulas o
har adiciones manuales para que un lote avance al siguiente paso de produccin. Respecto al HMI, las pantallas y las
tendencias analgicas ofrecen una visin crtica de lo que ocurre realmente en la produccin, mientras que el sistema de
gestin de alarmas concentra la atencin del operador en las reas donde debe intervenir para mantener el proceso en
funcionamiento, dentro del marco de rendimiento esperado. En el caso de una falla del HMI, se puede forzar una detencin
de la planta para proteger a los empleados y los equipos.
En resumen, se trata de la necesidad vital de tener a un operador informado o desinformado. El operador de una planta
con DCS es el actor fundamental del sistema, cuyos aportes en el diseo inicial de la HMI es imperioso para el xito de
todo el proyecto.

El rol principal del operador es manejar las

excepciones

La interaccin habitual del operador se necesita para

mantener el proceso dentro de su rango de rendimiento

La informacin de estado (On/Off, Run/Stop) es

crtica

Las pantallas y tendencias analgicas son crticas para

ver qu ocurre con el proceso

Las alarmas para casos excepcionales representan

informacin clave para el operador

La gestin de alarmas es clave para una operacin

segura y para responder eficientemente ante
condiciones adversas en la planta

La manufactura puede continuar an sin intervencin

humana

Una falla en la HMI podra forzar la detencin del

proceso

DCS

PLC

Seleccione las respuestas que mejor se adapten a su aplicacin.

5. Qu rendimiento se espera del sistema?

La velocidad de la ejecucin lgica es un diferenciador clave. El PLC fue diseado para cubrir las demandas de
aplicaciones de alta velocidad que requieren frecuencias de lectura de 10 milisegundos o menos, incluyendo
operaciones con control de movimiento, bloqueo de alta velocidad o control de motores y accionamientos. Es
necesaria una frecuencia de lectura alta para controlar eficientemente estos dispositivos.
Los DCS no necesitan ser tan rpidos en la mayora de los casos. Los lazos de control regulatorios normalmente leen dentro
del rango de 100 a 500 milisegundos. En algunos casos, puede ser contraproducente exigir que la lgica de control se
ejecute ms rpido, ya que generara un desgaste excesivo en los elementos de control finales tales como vlvulas, que
generara, a su vez, un mantenimiento prematuro e inconvenientes en el proceso.
El costo adicional de la redundancia, como una suerte de pliza de seguro, sera muy valioso en el caso del tpico sistema
DCS en el cual contar con una gran disponibilidad es fundamental. No obstante, a veces no se justifica a nivel costos tener
un sistema PLC totalmente redundante.
Desconectar el sistema del PLC para realizar cambios de configuracin e ingeniera podra tener menos impacto, ya que la
plataforma no funciona de forma continua o porque el proceso es fcil de reiniciar. Por el contrario, los cambios de
configuracin y los ajustes finos al sistema DCS se realizan online, mientras el proceso funciona prcticamente sin
detenerse. Muchas aplicaciones de procesos se pueden detener solo una o dos veces al ao para un mantenimiento
programado, mientras que otras, como por ejemplo un horno de fundicin, funcionan continuamente durante cinco a siete
aos.
El tema del control analgico es importante, pero tambin confuso. El DCS fue diseado originalmente para proveer
control analgico, pero decir que el DCS se limita slo al mercado del control analgico trae a colacin otra vez el

problema del pensamiento tradicional. Los PLC son cada vez ms capaces de brindar un control PID simple a complejo,
pero el DCS es claramente la opcin para aplicaciones con mucho control analgico avanzado, incluyendo lazos en
cascada, control predictivo, velocidad y lazos de alimentacin anticipada.

Se requiere una lectura lgica rpida (aprox. 10ms) para

realizar el control de motores o de movimiento

Los lazos de control requieren una ejecucin de lectura

determinista de 100 a 500 ms

Los costos tal vez no justifiquen la redundancia

A menudo se requiere redundancia del sistema

El sistema se puede desconectar para hacer cambios de

configuracin

A menudo se requiere cambios de configuracin online

Control analgico: slo PID simple

Control analgico: control PID simple a avanzado hasta

control de procesos avanzado

El diagnstico indica cuando algo est fallando

La gestin de activos alerta que est por fallar antes de que

ocurra

DCS

PLC

Estas son soluciones para control de procesos avanzadas que se basan, en mayor o menor medida, en el conocimiento de
campo y la experiencia del proveedor integrados en la capacidad de las diferentes plataformas. Esa herencia y experiencia
obtenidas a partir de cubrir las necesidades de los clientes por dcadas es lo que diferencia los sistemas, no la tecnologa. Si
una empresa no puede explicarle cmo funciona su lazo con alimentacin anticipada, por ejemplo, probablemente no le est
ofreciendo un control DCS verdadero.
Seleccione las respuestas que mejor se adapten a su aplicacin.

6. Qu grado de personalizacin se necesita?

Las expectativas y el deseo de poder crear una aplicacin personalizada varan entre los usuarios de DCS y PLC.
Como el PLC fue diseado originalmente para cubrir todas las necesidades, es necesario desarrollar rutinas y funciones
personalizadas para cubrir las necesidades especficas de una aplicacin.
Un integrador de sistema podra usar un PLC para una paletizadora hoy y para una cortadora lser maana. El PLC brinda un
kit de funciones y bloques bsicos que se adaptan a medida y enlazan para cubrir los requisitos de una aplicacin. El sistema
permite la integracin de funciones y productos en una arquitectura uniforme. Adems, tambin hay disponible lenguajes de
programacin para facilitar la creacin de cdigos personalizados desde cero.
Cuando trabajan con un sistema nuevo, los ingenieros de aplicaciones DCS esperan soluciones prediseadas con estndares,
plantillas y bibliotecas extensas. La prioridad de un DCS es ofrecer confiabilidad y disponibilidad, que a menudo genera un
diseo que canjea funcionalidad ilimitada por repetibilidad y seguridad. La prdida significativa con el DCS es su
incapacidad para aceptar muchas modificaciones personales sin crear problemas de compatibilidad. El sistema debe
funcionar como una solucin completa, que impulse el uso de funciones estndar incluidas en la plataforma.

Hay disponible lenguajes de programacin de alto nivel

para crear una lgica personalizada

Lgica personalizada creada con bloques de funciones

existentes

Requiere normalmente rutinas personalizadas

Muchos algoritmos (es decir, PID) son complejos y no varan

mucho entre aplicaciones

Una buena funcin son las bibliotecas estndar

Se espera contar con bibliotecas de aplicacin estndar

(bloques de funcin y pantallas)

Debe haber funciones disponibles para integrar funciones/

productos en una arquitectura integrada

Se espera que todo el sistema funcione como una solucin

completa

DCS

PLC

Seleccione las respuestas que mejor se adapten a su aplicacin.

7. Qu expectativas de ingeniera tiene?

Los ingenieros de automatizacin quieren plataformas de control personalizadas que ofrezcan componentes individuales
que se programen juntos rpidamente para cumplir la tarea deseada. Con frecuencia, los integradores e ingenieros abren el
kit del PLC, se arremangan y empiezan a programar. Las herramientas que provee un PLC normalmente estn optimizadas
para brindar un enfoque de ingeniera ascendente que funciona bien para aplicaciones ms pequeas.
Por otro lado, los ingenieros DCS son los ms eficientes con un enfoque de ingeniera descendente que los obliga a invertir
mucho esfuerzo en el diseo inicial. Este enfoque de diseo inicial es clave para minimizar costos, comprimir la
planificacin del proyecto, y crear una aplicacin que el personal de planta pueda mantener a largo plazo. Como las
aplicaciones DCS son habitualmente ms grandes y abarcan toda la planta, la capacidad de distribuir las bibliotecas y
plantillas en toda la aplicacin es muy importante para evitar la repeticin de ciertas tareas y promover el uso de estndares.
Pinselo as, el PLC controla una mquina mientras que el DCS controla la planta.
Por ejemplo, un fabricante de lpices est fabricando una cantidad enorme a una velocidad extremadamente rpida con un
PLC. Al programar el cdigo mquina, el ingeniero logra aprovechar otros 10 milisegundos de la mquina, que ahora arroja
ms lpices y, por ende, ms ganancias.
El ingeniero de PLC exige ese tipo de flexibilidad y una arquitectura abierta.
Los ingenieros de proceso que controlan plantas enteras con DCS necesitan plataformas de programacin ms intuitivas,
con funciones predefinidas y preverificadas para ahorrar tiempo y aprovechar la repetibilidad.
Contar con la herramienta ideal para su tarea tambin es vital. La lgica de escalera es el lenguaje ideal y preferido para
muchas aplicaciones de control discretas tales como enclavamiento a alta velocidad o control de motores y accionamientos.
Por otro lado, el diagrama de bloques de funcin es el preferido para el control continuo y la implementacin de esquemas
de alarmas.

Programar/configurar componentes individuales y luego

integrar (ascendente)

Diseo previo de todo el sistema antes de empezar la

implementacin (descendente)

Se prefieren plataformas personalizables sobre las cuales

desarrollar

Se prefiere una cantidad significativa de funciones lista para

usar

Sistema con diseo flexible

Sistema diseado para facilitar el trabajo del ingeniero en

aplicaciones de proceso

Solucin de naturaleza genrica para una amplia variedad

de aplicaciones

El uso de funciones predefinidas y preverificadas ahorra

tiempo

Uso de la lgica de escalera para configurar la aplicacin

Uso del diagrama de bloques para configurar la aplicacin

DCS

PLC

Seleccione las respuestas que mejor se adapten a su aplicacin.

Tiene una aplicacin hbrida?

Ahora que hemos revisado los criterios clave para la seleccin de un PLC o DCS, tal vez piense que su aplicacin requiere
la capacidad de ambos. Si esto es VERDAD, entonces necesita un sistema de control de procesos para aplicaciones
hbridas, como se muestra a continuacin.
Qu es un "hbrido"?

"La unin de las funciones discretas, que el PLC maneja tan simple y econmicamente, con la
sofisticada capacidad de control analgico continuo del DCS".
"Definicin basada en la industria en la cual el sistema trabaja y asiste, como la farmacutica,
los qumicos, los alimentos y bebidas, entre otros".
"La unin arquitectnica de la simplicidad y el costo del PLC con avanzados visores para
operadores, gestin de alarmas y la fcil pero sofisticada capacidad de configuracin del
DCS".

* Referencia Intech, sept 2007, "Hybrid Control Identity Crisis: What's in a Name?"
Tabla 2: Definiciones de hbrido

Cmo seleccionar un sistema de control de procesos para una aplicacin hbrida?

En este trabajo describimos los atributos y diferenciadores clave entre los sistemas PLC y DCS clsicos. Esta misma
informacin se puede utilizar para definir los requisitos clave para un sistema de control de procesos ideal para
aplicaciones hbridas, como aquellas que se utilizan en la industria farmacutica, qumicos finos, y alimentos y bebidas.

Controlador: puede ejecutar una lectura lgica rpida (10-20 ms) como la que requiere el
control de motores, y una lectura lgica lenta (100-500 ms) como la que requiere el control
analgico y simultneo, en un solo controlador.
Lenguajes de configuracin de ingeniera: ofrece lgica de escalera, diagrama de bloques de
funcin y un lenguaje de programacin potente para crear una lgica personalizada desde cero.
Redundancia modular flexible: ofrece la opcin de ajustar el nivel de redundancia del sistema
para obtener la disponibilidad de sistema necesaria, equilibrando el costo inicial contra el costo
de tiempos de parada no planificados.
Lotes modulares simples a complejos: ofrece una capacidad de lote modular para invertir los
costos eficientemente en el continuo de simple a complejo de las aplicaciones por lote.
Gestin de alarmas: ofrece potentes herramientas para la gestin de alarmas que ayuda a los
operadores a responder eficientemente a condiciones de planta adversas.
Diagnstico de sistema y gestin de activos: provee un conjunto importante de diagnsticos de
sistema integrados adems de la gestin de todos los activos crticos de la planta (transmisores,
posicionadores de vlvula, motores, accionamientos, MCC, intercambiadores de calor, etc.).
Plataforma escalable: el hardware, el software y las licencias brindan un soporte homogneo y
econmico para actualizaciones desde sistemas pequeos todo en uno (decenas E/S) hasta
grandes sistemas cliente/servidor (miles de E/S)

Tabla 3: requisitos clave de un sistema de control de procesos para aplicaciones hbridas

Cmo seleccionar un proveedor de sistemas de control para aplicaciones hbridas
La mayora de los proveedores de automatizacin ms reconocidos ofrecen una tecnologa o la otra (DCS o PLC), tal
como lo indica la Figura 3, en la pgina 9. Este es un tema a tener en cuenta cuando se evala una aplicacin hbrida.
Para que su propuesta sea atractiva para la industria hbrida, muchos proveedores promocionan sus sistemas alegando que
brindan funcionalidad de PLC y DCS. Como hemos visto, la diferencia tecnolgica entre un PLC y un DCS est
desapareciendo rpidamente, con lo cual el nico diferenciador es el conocimiento y la experiencia en el campo del
proveedor. Para aplicaciones hbridas, los usuarios que quieran asegurarse de que sus requisitos quedarn cubiertos deben
considerar a un proveedor que demuestre en la prctica su experiencia en brindar tanto soluciones PLC como en DCS
completo.

Conclusin
Actualmente se estn reemplazando muchos de los estereotipos del pasado gracias a la convergencia del PLC y el DCS.
Esta convergencia abri un abanico de opciones para aplicaciones hbridas en aquellas plantas de procesos que
tradicionalmente usaban PLC para controlar su infraestructura elctrica (como motores, accionamientos, y Centros de
control de motores MCC) y DCS para el control regulatorio. Recuerde, no se trata de la tecnologa. Lo ms importante
son los requisitos de su aplicacin y qu proveedor tiene la mejor solucin, herencia, experiencia y conocimiento
suficiente para cubrir sus necesidades actuales y futuras.
Sin importar cul sea su eleccin, esperamos que sienta que puede tomar una decisin ms correcta e informada, a partir
de la informacin en este trabajo. Puede descubrir ahora tambin que un PLC o DCS tradicional ya no cubre sus
requisitos. Si tiene una aplicacin hbrida, entonces necesita un sistema de control de procesos que combine lo mejor del

PLC y DCS, y un proveedor que le brinde una propuesta completa con capacidad de procesamiento y discreta, todo en
base a una plataforma comn.
Bob Nelson, Gerente de marketing de PLC, y Todd Stauffer, Gerente de marketing de DCS, para Siemens Energy &
Automation, tienen 40 aos de experiencia combinada en la industria de la automatizacin y el control.
Contctese con los autores: Bob Nelson: bob.nelson@siemens.com
Todd Stauffer: todd.stauffer@siemens.com

Caracterstica
Introduccin en el mercado
Reemplazo de...

PLC
1960
Rels electromecnicos

Productos manufacturados
Aplicacin clsica
Tipo de control
Redundancia
Enfoque de ingeniera
Interaccin del operador
Interfaz del operador
Tamao/Huella
Costo inicial
Sistema

Cosas
Automotriz
Discreto
Backup warm
Programacin
Excepcionalmente
Grficos simples
Compacto
$$
Abierto

DCS
1975
Controladores neumticos y de lazo
simple
Materia
Refinera
Regulatorio
Backup hot
Configuracin
Operador informado continuamente
Grficos sofisticados
Grande
$$$$
Cerrado (Propietario)

Tabla 1: Estereotipos clsicos de PLC vs. DCS

ABB

Industria
de proceso

Industria
hbrida

Industria
discreta

Emerson
Honeywell
Invensys
Siemens

Mitsubishi
Petroqumica
Refinera
Energa
Pulpa & Papel

Farmacutica
Qumicos finos
Alimentos & bebidas
Productos de consumo
envasados

Yokogawa

Automotriz
Aeroespacial
Mquinas

Omron
Rockwell
Schneider
Siemens

Figura 3: Industrias hbridas y migracin de funciones por sistema de proveedor

Notas

10

Tabla 4: Las siete preguntas que debe hacerse antes de elegir un sistema

Nombre del proyecto

Seleccione las respuestas que correspondan a su aplicacin.
1. Qu est manufacturando? Cmo?
Manufactura o montaje de tems especficos
(alias cosas)
El producto es visible a medida que avanza por el proceso

Control lgico de alta velocidad (por ej. motores)

Control de lote simple

Incluye la combinacin y/o transformacin de materia prima (alias

materia)
A menudo no se puede visualizar el producto a medida que avanza
por el proceso
Control regulatorio/analgico (lazo)
Control de lote complejo

2. Cul es el valor del producto que se manufactura y el costo del tiempo de parada?
El valor del componente individual que se est
manufacturando es relativamente bajo
El tiempo de parada genera principalmente prdida de
produccin
El tiempo de parada normalmente no daa los equipos del
proceso
El reestablecimiento de una produccin estable luego de una
interrupcin es breve y bastante directo

El valor de un lote puede ser muy alto (en costo de materia prima
o valor de mercado)
El tiempo de parada genera prdida de produccin y adems
condiciones peligrosas
El tiempo de parada puede daar los equipos del proceso (si se
solidifica el producto, etc.)
El reestablecimiento de una produccin estable luego de una
interrupcin no planificada puede ser largo, costoso y difcil

3. Cul considera que es el "ncleo" de su sistema?

Normalmente el ncleo del sistema es el controlador

Normalmente el ncleo del sistema es la HMI

4. Qu necesita el operador para lograr sus objetivos?

El rol principal del operador es manejar las excepciones
La informacin de estado (On/Off, Run/Stop) es crtica

O
Las alarmas para casos excepcionales representan informacin
clave para el operador
5. Qu rendimiento se espera del sistema?
Se requiere una lectura lgica rpida (aprox. 10ms) para
realizar el control de motores o de movimiento
Los costos tal vez no justifiquen la redundancia
El sistema se puede desconectar para hacer cambios de
configuracin
Control analgico: slo PID simple

La interaccin habitual del operador se necesita para mantener el

proceso dentro de su rango de rendimiento
Las pantallas y tendencias analgicas son crticas para ver qu
ocurre con el proceso
La gestin de alarmas es clave para una operacin segura y para
responder eficientemente ante condiciones adversas en la planta
Una falla en la HMI podra forzar la detencin del proceso
Los lazos de control requieren una ejecucin de lectura
determinista de 100 a 500 ms
A menudo se requiere redundancia del sistema
A menudo se requiere cambios de configuracin online

El diagnstico indica cundo algo est fallando

Control analgico: control PID simple a avanzado hasta control

de procesos avanzado
La gestin de activos alerta que est por fallar antes de que

6. Qu grado de personalizacin se necesita?

Hay disponible lenguajes de programacin de alto nivel para
crear una lgica personalizada
Requiere normalmente rutinas personalizadas
Una buena funcin son las bibliotecas estndar
Debe haber funciones disponibles para integrar funciones/
productos en una arquitectura integrada

Lgica personalizada creada con bloques de funciones existentes

Muchos algoritmos (es decir, PID) son complejos y no varan

mucho entre las aplicaciones
Se espera contar con bibliotecas de aplicacin estndar (bloques
de funcin y pantallas)
Se espera que todo el sistema funcione como una solucin
completa

7. Qu expectativas de ingeniera tiene?

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 Programar/configurar componentes individuales y luego

integrar (ascendente)
Se prefieren plataformas personalizables sobre las cuales
desarrollar
Sistema con diseo flexible
Solucin de naturaleza genrica para una amplia variedad de
aplicaciones
Uso de la lgica de escalera para configurar la aplicacin

TOTAL PLC

Diseo previo de todo el sistema antes de empezar la

implementacin (descendente)
Se prefiere una cantidad significativa de funciones lista para usar

Sistema diseado para facilitar el trabajo del ingeniero en

aplicaciones de proceso
El uso de funciones predefinidas y preverificadas ahorra tiempo
Uso del diagrama de bloques para configurar la aplicacin

TOTAL DCS

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