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Procedimientos operativos de unin por soldadura:

Soldadura al arco elctrico.
Soldadura oxiacetilnica.
Soldadura TIG.
Soldadura MIG/MAG.
Otros procedimientos de soldadura
Uniones soldadas
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual material,
las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte,
se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las denominadas soldaduras fuertes y
por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin
aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los materiales,
o del material de aporte, y las segundas las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin
entre ellas para que se realice la unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura
oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por
resistencia elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es
de menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plsticas que cada da son de mayor utilizacin tanto en la industria
como en aplicaciones hogareas.
En este curso se estudiarn solo las denominadas soldaduras fuertes.
Soldadura oxiacetilnica
Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en
combustin el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona especficamente
con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual llegan acetileno y oxgeno
por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para dejar fluir ambos gases hacia una
boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reaccin que se produce en el soplete es la siguiente:
C2 H2 + O2 2 OC + H2 + calor

(3.32)

2OC + H2 + 3/2 O2 2CO2

+
H2O
+
calor
(3.33)
En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete
soldador el cual presenta dos entradas, a una de las
cuales llega el acetileno (C2H2) a una presin normal de
trabajo entre 0,3 y 0,6 kg/cm2 la cual no debe sobrepasar
de 1,5 kg/cm2; por la otra entrada penetra el oxgeno a
una presin de trabajo no mayor a los 4 kg/cm 2. En la
figura (Fig.3.15) se observa la boquilla inyectora del
soplete, el oxigeno sale a gran velocidad de la boquilla a presin, dilatndose y reduciendo su presin,
aspirando al acetileno debido a la depresin que se produce. Ambos gases continan combinndose en
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el tubo mezclador y a la salida de la boquilla del soplete se produce la combustin, generndose el calor
necesario para eleva lar temperatura hasta unos 3.200C aproximadamente, fundiendo los metales a
soldar y el de aporte segn la reaccin:
C2H2 + O2 2OC + H2 + calor

(3.34)

2OC + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + calor

(3.35)

El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno (Fig.3.16 a), en los
cuales, el carburo de clcico (CaC2) se combina qumicamente con el agua (H2O) produciendo acetileno
(C2H2) segn la siguiente reaccin:
CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2 + calor

(3.36)

El gas se produce en forma automtica a medida

que se consume en el soplete adonde es conducido
por una manguera, luego de haber pasado
previamente por un purificador qumico, donde se le
quita la humedad. Existen distintos tipos de
generadores de acetileno, correspondiendo el de la
figura al de cada de agua sobre el carburo
pudiendo adems ser de cada de carburo sobre el
agua y de contacto en balde volcador.

El acetileno tambin puede almacenarse en tubos de acero (Fig.3.16 b) diluido en acetona, la que se
encuentra empapando una masa porosa formada por amianto, tierra de diatomeas y carbn vegetal que
se encuentra dentro de stos, a los efectos de que no se descomponga el acetileno y evitar posibles
explosiones que con una sobrepresin de 2 kg/cm2 podran producirse. A la presin atmosfrica un litro
de acetona diluye aproximadamente 24 litros de acetileno. El acetileno se comprime dentro de los tubos
a una presin que vara entre 15 a 20 kg/cm 2, conteniendo aproximadamente 6000 litros a una presin
absoluta de 19 kg/cm2 disueltos en 13 litros de acetona.
El oxgeno se encuentra almacenado en tubos (Fig.3.17) a una presin que vara aproximadamente entre
125 kg/cm2 y 200 kg/cm2 pudiendo contener a sta ltima presin unos 10000 litros de oxgeno.
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A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxgeno, se deben utilizar reductores de presin,
denominados por lo general reguladores, ya que la presin dentro de stos es muy superior a la de
trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un regulador instalado en un tubo de oxgeno adems
de un corte del mismo mostrando como est compuesto para lograr la reduccin de la presin.
Zonas de temperaturas en la llama del soplete
La llama que se produce en la boquilla (e) del soplete
(Fig.3.18) presenta diferentes zonas segn la
temperatura que toman los gases quemados de
acuerdo a la cantidad de oxgeno que se combina con
el acetileno, pudindose notar las siguientes:
a)

Zona fra de gases no quemados.

b)

Cono luminoso de la llama.

c)

Zona de soldadura.

d)

Llama dispersa por acceso de oxgeno del

aire.

Segn la regulacin que se realice en las vlvulas del

soplete se obtendr una combustin neutra sin
exceso en la llama de combustible o comburente, una
llama con exceso de oxgeno o una llama con exceso
de acetileno. La llama neutra, donde la proporcin de
combinacin del oxgeno con el acetileno es de 1:1,1,
se utiliza para soldar acero, presentndose el caso
que con exceso de oxgeno el ncleo se hace ms
pequeo y quema el material en tanto que, con
exceso de acetileno el ncleo se agranda, el material
se carbura y se producen sopladuras, siendo la
soldadura defectuosa. Para soldar aleaciones de
CuZn se utiliza generalmente un exceso de oxgeno y para soldar fundicin gris se utiliza un exceso de
acetileno.
El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizndose varillas de hierro dulce
para soldar acero y de bronce para soldar fundicin.
Segn el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere alcanzar, la boquilla
debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad de tiempo, para lo que se utilizan
diferentes tamaos de boquillas, las que por lo general son intercambiables en el soldador a los efectos
de permitir con un mismo equipo realizar distintos tipos de soldaduras. En la siguiente tabla (Tabla I) se
puede observar la relacin existente entre los espesores a soldar, los consumos, presiones y tiempos de
soldadura del oxgeno y acetileno:
Espesor de Presin
deConsumo deConsumo
Consumo deTiempos de
piezas
a oxgeno
acetileno porhorario
deacetileno ensoldadura en
soldar
(atmsferas) hora en litros oxgeno enlitros por mmminutos por
litros
de soldadura mm
1

80

90

10

140

175

25

220

270

40

11

3a5

1,2

290

360

70

16
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5a7

1,4

430

500

150

24

7a9

1,7

570

700

220

42

9 a 10

1,8

950

1.000

300

60

10 a 12

1.400

1.500

400

72

12 a 15

2,2

2.000

2.100

600

105

15 a 25

2.400

2.700

2.000

165

Tabla I
Mtodos de soldaduras: Existen diferentes mtodos de soldadura segn los casos que se presenten
por la disposicin de las piezas a soldar con respecto al soldador (Fig.3.19):

a)

Soldadura en
planta horizontal:
es una de las
formas
ms
sencilla de soldar
puesto que el
material de aporte
se deposita, luego
de fundido, por gravedad, facilitndose su combinacin con el material de las piezas a soldar.
b)
c)
d)

Soldadura horizontal sobre pared: adquiere un grado de dificultad ya que debido a que el
material fundido tiende a escurrirse hacia abajo.
Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior.
Soldadura sobre cabeza: es la que presenta mayor dificultad debido a que el metal fundido
tiende a desprenderse por su propio peso.

Tambin se distingue 1) la soldadura a izquierda, cuando la varilla del material de aporte se desplaza por
delante de la llama, ambas en forma de zigzag, la que por efecto de soplado empuja el material fundido
hacia adelante, utilizada para soldar materiales de hasta 3 mm de espesor, presentado los
inconvenientes de prdida de calor, enfriamiento rpido y textura con defectos y 2) la soldadura a
derecha, para espesores de ms de 3 mm, donde la varilla del material de aporte se desplaza

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siguiendo a la llama, ambas en forma circular, la cual calienta la zona de fusin, reteniendo el material
fundido por efecto de soplado (Fig.3.20).
Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la vlvula del tubo de acetileno y luego la del
tubo de oxgeno, en ambos casos muy lentamente. A continuacin en el soplete se abre levemente la
vlvula que corresponde al oxgeno y a continuacin la del acetileno iniciando la combustin con un
mechero o chispero. Las piezas a soldar deben estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la
soldadura se cierra en el soplete primero la vlvula del acetileno y luego la del oxgeno.
Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del equipo ya que
stos arden muy fcilmente con el oxgeno. Adems el soldador debe utilizar los elementos de
proteccin, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal, todos ellos confeccionados especialmente
para esta operacin.
Soldadura elctrica por arco voltaico
Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor que desarrolla el
arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a travs del aire, entre los electrodos
positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que acta de nodo y la pinza con la varilla del
material de aporte que es el ctodo, elevndose la temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para
simplificar se denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a
soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para encender el arco
siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V y 30 V, circulando corrientes entre
50 a 500 amperes. La corriente elctrica se produce, ya sea en un transformador-rectificador conectado a
la red elctrica industrial o en un generador de corriente continua movido por un motor elctrico o motor
de combustin interna (Fig.3.21).

El electrodo, en la soldadura manual por arco

elctrico, est constituido por una varilla de acero o
aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas
o recubiertas con un material especial, como pueden
ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el
ferromanganeso (revestimiento cido), el carbonato
clcico (revestimiento bsico) o la celulosa
(revestimiento orgnico). Al producirse la elevacin de
la temperatura, el revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetracin del
nitrgeno y del oxgeno del aire, que causaran, el primero la fragilidad del material y, el segundo,
inclusiones de xidos, que debilitan la soldadura. Adems el revestimiento contiene elementos que
suplen las materias eliminadas por la combustin, como por ejemplo el manganeso y el carbono.
Tambin, al ionizar el aire, estabiliza el arco elctrico. Forma escorias que cubren el cordn de soldadura,
disminuyendo la velocidad de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones en el material adems de
absorber las impurezas del bao de fusin.
Los electrodos estn normalizados segn Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan sus dimensiones y
caractersticas (Fig.3.22), como ser el dimetro de las varillas, tanto del alma como del revestimiento, su
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longitud total l y su longitud l correspondiente a la zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene
revestimiento para permitir el contacto directo y con ello la circulacin de la corriente elctrica.
Se utilizan distintos dimetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con una tensin y una
intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor necesario y suficiente que permitan la
correcta fusin del electrodo y de la pieza. En la tabla II se dan distintos espesores de chapas con sus
correspondientes dimetros de electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes.
Espesor
en Dimetro
mm
de la mm
Chapa
electrodo

enIntensidad de laEnerga en kwh Consumo en kg

delcorriente
en
de electrodos
absorbida
A

40 60

0,8

0,100

3a4

80 120

1,2

0,200

3a5

130 180

0,400

3a5

130 200

0,600

10

4a6

140 210

0,800

12

4a6

150 220

1,000

14

4a6

160 230

1,200

16

4a6

170 240

1,400

18

4a6

175 250

1,600

20

4a6

175 260

1,800

22

4a6

180 260

10

2,100

24

4a6

185 260

11

2,400

26

4a8

190 260

12

2,700

30

4a8

200n 260

14

3,300

Tabla II
Proceso de soldadura
En el proceso de soldadura, al fundirse el metal
por la elevada temperatura, el arco elctrico
produce en la pieza una pequea depresin,
llamada crter. Al mismo tiempo, la extremidad
del electrodo se funde por el calor del arco
elctrico y se desprende en forma de gotas,
depositndose el metal en el crter e
incorporndose al metal base de la pieza. Para
que se produzca una correcta soldadura el metal
del electrodo y de la pieza deben mezclarse
ntimamente, debiendo existir, como ya se dijera
anteriormente, una unin por cohesin. Es de
fundamental importancia la penetracin, o sea la
profundidad o espesor del metal base que se
funde por la accin del arco, ya que cuanto mayor sea sta, mejor resultado se obtiene en la unin
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soldada. La penetracin depende del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente empleada. Es

necesario que el arco est continuamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura desplazndose
en forma regular y en forma no muy rpida a los efectos de evitar partes porosas y de poca penetracin.
Es importante que el operario utilice los elementos de proteccin para la vista como para el resto del
cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos ultravioletas que se producen y
pueden afectar el organismo, respetndose las reglas de seguridad existentes al respecto.
La soldadura elctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza tambin se puede realizar
en: a) atmsfera protectora de gases inertes, (gases nobles como el helio y el argn) y dixido de
carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se utiliza un polvo especial para soldar, con
gases protectores y c) por escoria electroltica, donde la escoria se calienta por resistencia elevando su
temperatura por encima del punto de fusin del acero fundiendo ste; se utiliza para soldar piezas de
grandes secciones como por ejemplo planchas de hasta 450 mm.
Soldadura Alumino trmica
Consiste en la fusin del metal de aporte el cual por su alta
temperatura, al caer sobre las piezas del mismo metal las funde
soldndolas. Se colocan las piezas a soldar, por ejemplo un riel que se
quiere unir, dentro del molde de arena (Fig.3.24) y dentro del crisol de
magnesita una mezcla finamente pulverizada de oxido de hierro y
aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la
mezcla con un fsforo especial llevndose la misma a unos 1000C
inicindose una reaccin exotrmica, fundindose la misma llegando
aproximadamente a 3000C; el carbono se combina con el hierro del
xido de hierro al cual el aluminio le sustrajo el oxgeno obtenindose,
como metal de aporte, acero colado que por su mayor densidad va a
la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a travs del
conducto o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unin de stas. La reaccin
que se produce al combinarse el xido de hierro con el aluminio es la siguiente:
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 188 kcal ( 787 kJ)

(3.37)

La escoria lquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxgeno del xido de

hierro con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta unos 900C.
Una vez que se produce la soldadura de los rieles, el metal sobrante o hongo
que sobresale de los rieles, segn se indica en la figura (Fig.3.25), se quita
mediante el uso de una trancha o cortafro.
Soldadura por resistencia elctrica y presin
Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto entre ambas, al
presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas, experimenta una elevacin de
temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto hace que las partes en contacto se
fundan, y al presionarlas una contra otra se unan, soldndose al enfriarse y solidificarse nuevamente.
La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin elctrica a las
piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de las partes en contacto y su
fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una presin a ambas piezas con lo cual se logra que
se suelden en las partes en contacto. Segn sea el tipo de unin que se desee realizar, el contacto
donde se produce la soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales,
utilizndose distintos tipos de electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura que se realiza por
este mtodo se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de costura, soldadura al tope,
soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo o centelleo.
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Soldadura por puntos : consiste en la aplicacin de una tensin a las piezas a soldar mediante dos
electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilndricos y enfriados interiormente por agua, con un
dimetro D en el cuerpo del electrodo y un dimetro d en la punta de contacto del electrodo con las
piezas (Fig.3.26-b), siendo ste, para acero dulce:
Para materiales delgados:

d = 0,25 + 2t

(3.44)

Y para materiales gruesos:

(3.45)

Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L (Fig.3.26-c), dada
por la expresin:
L = d +2e

(3.46)

Siendo e la distancia desde el extremo del dimetro del punto de soldadura hasta los extremos de la
pieza, dndose el e mximo para:
emax = d

(3.47)

Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A, con la
aplicacin de fuerzas desde los 90 daN a los 900 daN.

Soldadura por costura: est compuesta por una serie de

soldaduras por puntos realizadas en forma continua por un
electrodo circular que rueda sobre las piezas a unir al mismo
tiempo que se aplica una tensin elctrica y una fuerza mecnica
(Fig.3.27).
Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la
distancia a los extremos de las piezas desde el extremo de la
soldadura, son las mismas que para la soldadura por puntos.
Los electrodos estn constituidos por dos ruedas o rodillos de
cobre de dimetros que varan, segn el espesor del material a
soldar, de 5 cm a 60 cm y an ms.

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Soldadura
con
resaltos:
cuando se deben soldar una
cantidad de piezas fabricadas en
serie, a los efectos de facilitar y
hacer ms veloz la ejecucin del
trabajo, se utilizan matrices con
formas especiales, las que
constituyen
los
electrodos,
tomando formas especiales con resaltos, segn sea la forma
de las piezas a soldar. Una de estas formas se puede
observar en la figura (Fig.3.28).
Soldadura al tope: se denomina as a la soldadura por resistencia de dos barras que se unen
enfrentadas por sus extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas por los electrodos, los que son al
mismo tiempo mordazas, y por las cuales circula una corriente debido a la diferencia de potencial V,
calentndose por la mayor resistencia de las dos superficies en contacto, fundindose stas y luego,
desconectando la corriente, con una presin mecnica se unen ambas. Se usa en aceros con bajo
contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio y aleaciones de cobre y zinc.
Soldadura por arco de chisporroteo: es similar a la soldadura al tope, con la diferencia que en este
caso se colocan las piezas en contacto ligero y se hace circular la corriente (Fig.3.30); luego se separan
levemente una pequea distancia para producir el chisporroteo del arco elctrico que forma la corriente al
seguir circulando a travs del espacio entre ambas superficies con lo que aumenta la temperatura
fundindose el metal de las superficies en contacto. Luego de obtenido el estado casi lquido del metal,
se desconecta la corriente, se aplica una presin con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la
soldadura en el metal en estado pastoso que est detrs del fundido.
Con esto se logra que la soldadura quede libre de impurezas, siendo
apropiado para aceros con alto contenido de carbono.

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