Diseño de Maquina Inyectora de Platico

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE
SAN NICOLS DE HIDALGO
Firmado digitalmente
por
AUTOMATIZACION
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reconocimiento (DN):
cn=AUTOMATIZACI
ON, c=MX,
o=UMSNH, ou=DGB,
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oteca.dgb.umich.mx
Ubicacin: MORELIA
MICHOACAN
MEXICO
Fecha: 2008.08.01
13:45:56 -05'00'
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DISEO DE MQUINA INYECTORA DE PLSTICO

TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO MECNICO.
PRESENTA: VICTOR MANUEL MARTNEZ MOLINA
Asesor de tesis:
M.I. Miguel ngel Vega Gonzlez
MORELIA, MICHOACN. MXICO.
NOVIEMBRE DE 2006.
Muy pocos poseen valor para ser juiciosos, pues serlo implica
olvidarse de la seguridad personal y entregarse el riesgo de vivir;
aceptar el dolor como condicin de la existencia, cortejar la
duda y la obscuridad; armarse de tenacidad en el conflicto y
aceptar siempre las consecuencias de vivir y de morir.
Morris West.
A MI ESPOSA, QUE SIEMPRE ME ALENT A SEGUIR.

A MIS HIJOS QUE ENCUENTREN EN ESTE TRABAJO EL
ESFUERZO DE MUCHOS AOS Y QUE NO BUSQUEN EL
CAMINO QUE DEBA CONDUCIRLO, SINO EL SENDERO
QUE LES PERMITA DEJAR SU HUELLA.
II
Agradecimientos:
A LA UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS DE HIDALGO.
A LA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA.
AL MI. MIGUEL ANGEL VEGA GONZLEZ

Asesor de tesis
A JOSE NAVARRO MORALES.

Por su gran apoyo y amistad.
AL JURADO.
A todos aquellos con quien compart tiempo y espacio.
III
INDICE
Pgina
CAPITULO I
CAPITULO II
RESUMEN.
INTRODUCCIN.
OBJETIVO.
GENERALIDADES (Marco terico).
1.1 Mtodos de diseo.
1.2 Diseo mecnico.
1.2.1 Anlisis del problema.
1.2.2 Especificaciones y restricciones.
1.2.3 Diseo conceptual.
1.2.4 Diseo de configuracin.
1.2.5 Diseo de detalle.
1.3 Plsticos.
1.3.1 Los plsticos en nuestra vida.
1.3.2 que es un plstico ?
1.3.3 Clasificacin general de los plsticos.
VII
VIII
XII
1
1
2
4
5
6
7
8
12
METODOLOGA DEL DISEO.

2.1 Planteamiento y anlisis del problema.
2.2 Especificaciones y restricciones
2.2.1 Establecimiento del estado A y B
2.2.2 Investigacin.
2.2.2.1 Recopilacin de informacin
relacionada con el problema.
2.2.2.2 Recopilacin de Informacin.
2.3 Diseo conceptual.
2.3.1 Establecimiento de las funciones para llegar a la
solucin.
2.3.2 Jerarquizacin de funciones.
2.3.3 Establecimiento de medios para realizar funciones.
2.4 Diseo de configuracin.
2.4.1 Establecimiento de caractersticas cualitativas de
medios.
2.4.2 Evaluacin de medios.
2.4.3 Establecimiento de la configuracin general de la
solucin.
2.5 Diseo de detalle.
14
15
16
19
19
20
21
22
22
23
29
30
IV
CAPITULO III
2.5.2.1 Planos generales:

Planos de fabricacin.
Diagrama del sistema hidrulico.
Diagrama del sistema elctrico
FABRICACIN Y ENSAMBLE.
3.1 Fabricacin de la mquina
3.2 Inspeccin y pruebas
RESULTADOS Y CONCLUSIONES.
BIBLIOGRAFA.
38
45
47
49
50
51
52
N
ND
DIIC
CEE D
DEE TTA
AB
BLLA
ASS
No.
1. Tabla 2.1. Caja Negra...............................................................................
15
2. Fig. 2.1. Caja negra transparente..
20
3. Tabla 2.2. Medios propuestos para realizar funciones........................
21
4. Tabla 2.3. Criterios de diseo.................................................................
22
5. Tabla 2.4. Valor en % de acuerdo a importancia................................
23
6. Tabla 2.5. Matriz de decisin para Sistema Contenedor del PVC.....
23
7.
Tabla 2.6. Matriz de decisin para Sistema Dosificador del PVC.....
24
8.
Tabla 2.7. Matriz de decisin para Sistema de Fundicin del PVC...
24
9.
Tabla 2.8. Matriz de decisin para Sistema de inyeccin del PVC.
25
10. Tabla 2.9. Matriz de decisin para Sistema alimentador con

Vlvula de Bloqueo..................................................................................
25
11. Tabla 2.10. Matriz de decisin para Sistema de moldeo de pieza
26
12. Tabla 2.11. Matriz de decisin para Sistema de enfriamiento del

molde.........................................................................................................
26
13. Tabla 2.12. Matriz de decisin para Sistema de extraccin del

producto Terminado.............................................................................
27
14. Tabla 2.13. Medios seleccionados para realizar funciones...............
28
VI
RESUMEN
Aun cuando sabemos que la capacidad del diseador, requiere de un
entrenamiento cientfico, ingenio, juicio, habilidades en el manejo de
modelos experimentales, conocimiento de las diferentes normas y cdigos
del diseo , etc. Y que muchos de estos factores son desarrollados durante
varios aos de experiencia real en el campo del diseo. La utilizacin de
una metodologa para el diseo en general, que nos proporcione una
estructura lgica y sistemtica garantizndonos el xito en el resultado final,
es sumamente necesaria, pues en estos tiempos la industria del diseo
requiere mantener un alto nivel de competitividad y garantizar la calidad
requerida para satisfacer las necesidades del cliente.
Este trabajo es el resultado de la revisin de varios mtodos, documentando
lo mas indispensable y necesario, formando la estructura de una
metodologa que nos facilitar el obtener el diseo de una mquina
inyectora de plstico, con un costo menor a las que estn actualmente en el
mercado, con la oportunidad de modificarla con facilidad y adecuarla a
nuevos requerimientos. Es obvio que este diseo resuelve casos particulares,
pero su ventaja esta en el costo y nos proporcionara adems la oportunidad
de conocer otras tcnicas del diseo.
En el marco terico se describe la generalidad del mtodo y de otros
mtodos, tomando parte de cada uno para obtener la metodologa que
ms adelante se propone y que a nuestro juicio nos da un diseo que cumple
con las necesidades del cliente.
Este mtodo no es exclusivo para esta mquina sino que puede ser usado por
su versatilidad en cualquier diseo que se requiera.
Por ltimo, se plantea una solucin que cumpla con el objetivo fundamental
que es el de obtener el mejor diseo posible de la mquina inyectora de
plstico reciclado, cumpliendo con las principios de simplicidad, claridad y
unidad y las premisas de funcionalidad, tiempo y costo, satisfaciendo los
requerimientos bsicos del procesos de diseo y la necesidad planteada con
anterioridad por el cliente.
VII
INTRODUCCIN
Antecedentes
Como antecedente, quisiera comenzar con una breve historia personal.
Termine mis estudios en Ingeniera Mecnica en 1983 y siempre fue de mi
agrado el diseo mecnico, ms aun, as tuve una gran dificultad para
encontrar una metodologa que tuviera una estructura tal que me guiara
hacia la solucin correcta de los problemas que se plantean diariamente en
las actividades de mantenimiento y en la operacin de los equipos o
mquinas en la industria. Con el tiempo y la experiencia adquirida,
sumndose algunos cursos tcnicos y de formacin estratgica en el sector
productivo, entend que deba utilizar el conocimiento adquirido durante mi
estancia en la universidad, de una forma lgica y sistemtica obligado
obviamente por la necesidad de resolver problemas.
En esos tiempos las computadoras no tenan la capacidad de resolver con
tanta precisin y velocidad los problemas que se planteaban en esta rea
del diseo mecnico, por lo que era necesario invertir una gran cantidad de
tiempo para encontrar la solucin que nos diera la respuesta correcta, se
utilizaba mucho la imaginacin y en ocasiones se encontraba dicha
respuesta despus de una serie de pruebas sobre modelos hechos a escala,
con la revolucin en el rea de la informtica, aparecen tambin una gran
cantidad de Software de diseo de aplicaciones generales y algunos
especficos, como: AutoCad, CAD/CAM, Elemento finito, Mechanical
Desktop, autodesk inventor y otros, que nos hacen ms sencillo el trabajo del
diseo y nos garantizan con gran precisin el tamao y la forma que tomar
el modelo original de la mquina o equipo de que se trate, incluso nos
permiten modelar o simular su movimiento al grado tal que podemos ver las
fallas con anticipacin y sin el menor costo corregirlas hasta obtener el diseo
ideal.
Ms sin embargo, el uso de toda esta tecnologa, requiere conocimiento y
habilidades especiales, la metodologa que utilicemos para llevar a cabo
nuestros diseos depender del conocimiento de la mecnica y otras reas
de la ingeniera que nos permitan desarrollar lo mejor posible dichos equipos.
En la actualidad, nos dedicamos al diseo de maquinaria que utiliza como
fuerza motriz la potencia fluida, tambin conocida como hidrulica de
VIII
potencia fluida (con aceite hidrulico). Sin embargo seguimos utilizando los
mismos mtodos antiguos de diseo y fabricamos en muchas ocasiones
prototipos o maquetas que nos garanticen el xito del diseo y eviten que
cometamos errores que representan un alto costo en la fabricacin.
El propsito de esta tesis es disear una mquina con un mtodo que nos
permita hacerlo de manera sistemtica, sumando las experiencias vividas en
este campo y dejar un conocimiento escrito que sirva a las nuevas
generaciones permitindoles tener una visin ms amplia y esperando que
estas experiencias y las de los profesores en el aula, den como resultado
Ingenieros mecnicos con mejores herramientas.
Definicin del problema

El realizar actividades de diseo, sin ningn tipo de mtodo representa un
aumento en los tiempos requeridos para la fabricacin de distintas mquinas
o equipos, es por ello que se requiere de un mtodo que nos evite el
desperdiciar tiempo y material en la fabricacin de una mquina inyectora
de plstico reciclado.
Justificacin
El ser humano, desde sus orgenes ha diseado cosas, herramientas o
artefactos que sirven a sus propsitos y a medida que cambian esos
propsitos y que esas personas reflexionan sobre dichos aparatos, realizan
mejoras o construyen nuevos, en ocasiones completamente diferentes.
El deseo de disear cosas es, por lo tanto, inherente al ser humano, en la
realidad el disear se considera una actividad previa a la fabricacin, esto
es; la fabricacin no puede comenzar antes de que el diseo se haya
concluido, por lo tanto queda claro, lo que el proceso de diseo debe lograr.
Debe proporcionar una descripcin que no deje nada a la discrecin, de
quienes participan en el proceso de fabricacin, se deben especificar las
dimensiones mas detalladas, los acabados superficiales, los materiales, los
colores, etc.
La actividad esencial del diseo es la produccin de una descripcin final del
artefacto, sta debe estar en una forma tal, que sea comprensible para
aquellos que fabricaran el producto.
IX
La razn principal de que el proceso de diseo, este separado del procesos

de fabricacin, es que las propuestas de nuevos artefactos pueden
verificarse antes de enviarlas a produccin.
Algunos procedimientos de verificacin llegan a ser complicados, pueden
consistir, en analizar por ejemplo; las fuerzas que se aplicarn, en el diseo
propuesto, para asegurar que cada componente sea capaz de resistir las
cargas sobre l, esto implica un proceso de mejora del diseo para satisfacer
criterios de resistencia mxima, peso o costo mnimo de produccin. En
muchos casos para realizar estos anlisis se recurre a especialistas con
conocimiento en los diferentes campos del diseo y fabricacin. Estos
resultados nos permiten acercarnos al diseo ideal, esto es, que el diseo est
dentro de los lmites del costo, satisfacer los requisitos mnimos de resistencia,
etc. Muchos de estos anlisis corresponden a clculos numricos y por lo
tanto en algunas ocasiones no se llegan a necesitar los dibujos. Sin embargo
cuando el equipo de diseo esta compuesto por varias personas, si se
requieren planos, croquis o dibujos, antes de empezar a trabajar.
Los dibujos o planos, son importantes, para mostrarle al cliente aspectos de
forma, tamao, apariencia, etc.
En general, el diseador suele hacer primeramente una propuesta de diseo.
Esto se considera como la parte misteriosa y creativa del diseo, esta se
obtiene despus de que el diseador conoce las necesidades del cliente y
los requerimientos mnimos del artefacto, mquina o equipo.
Este proceso se escucha mgico, pero no es as, se requiere de un gran
conocimiento de las diferentes reas, aparte del dominio de algn mtodo.
Estas son habilidades que posee el hombre para visualizar algo internamente
(imaginacin) , aunque quizs, dependa aun mas, de la capacidad de ver
cosas externas y tomar ideas de los sistemas que ya existen en las diferentes
mquinas, equipos o artefactos hechos por el mismo.
Si un diseador piensa en una nueva mquina y la ve en su imaginacin
como un todo, se complica ms la solucin que si la analiza como uno o
varios sistemas.
De la misma manera, si uno piensa en todas las soluciones potenciales como
si ocuparan una especie de espacio de soluciones, dicho espacio, tambin
esta relativamente indefinido, tal vez hasta infinito.
Las dificultades del diseo son, por lo tanto, de dos tipos:
1. Entender el problema.
2. Encontrar la solucin.
Las clases de problemas que enfrentan los diseadores se consideran, como:
Mal definidos o
mal estructurados.
Los problemas bien definidos, tiene una meta clara, una respuesta correcta y
reglas o formas conocidas de proceder, que generan una respuesta segura.
Las caractersticas de los problemas mal definidos pueden presentarse de las
siguientes formas:
1. No existe una formulacin definida del problema.
2. Cualquier formulacin de un problema, puede contener
inconsistencias.
3. Las formulaciones del proceso, dependen de la solucin.
4. La propuesta de solucin, es una forma de entender el problema.
5. No existe una solucin definitiva al problema.
Se reconoce ampliamente que los problemas de diseo son problemas mal
definidos. Generalmente es posible dar algunos pasos para mejorar la
definicin inicial del problema, cuestionando al cliente, recopilando datos,
realizando investigaciones, etc. Tambin existen algunos procedimientos y
tcnicas racionales que pueden aplicarse para ayudar a resolver problemas
mal definidos.
Sin embargo, el enfoque tradicional del diseo, consiste en tratar de moverse
con rapidez hacia una solucin parcial o un conjunto de soluciones
potenciales y utilizarlas como un medio para definir y entender aun ms el
problema. Sin embargo, aun cuando se avanz en la definicin de una
solucin para el diseo, todava pueden aparecer dificultades en la
estructura del problema. En particular, puede encontrarse que algunas
soluciones secundarias estn interconectadas, de tal forma que implican una
estructura perjudicial para el problema.
XI
Objetivo
Proponer una metodologa que nos defina bien el problema, que sea
consistente, lgica y sistemtica , y que nos permita disear una Mquina
inyectora de plstico reciclado que cumpla con los principios de simplicidad,
claridad, unidad, funcionalidad, tiempo y costo, satisfaciendo los
requerimientos bsicos del procesos de diseo y la necesidad planteada por
el cliente.
XII
CAPITULO I.
UMSNH
GENERALIDADES.
MARCO TERICO.
1.1 Mtodos de diseo
Aunque algunos de los mtodos de diseo pueden ser los procedimientos
convencionales y normales de diseo, como el dibujo. En la actualidad ha
habido un crecimiento sustancial de nuevos procedimientos no
convencionales, que se puede decir que se debe a la utilizacin de sistemas
o software de dibujo y diseo asistido por computadora.
Muchos diseadores desconfan de estos mtodos, pues algunos se vuelven
excesivamente formalizados o suelen ser demasiados sistemticos para ser
tiles en este momento en que las actividades de los diferentes diseadores,
se han vuelto muy apresuradas. 35 mtodos diferentes se describen por
Jones en su libro de texto Mtodos de Diseo, clasificndolos de manera
general en la forma siguiente:
Mtodos para explorar situaciones de diseo.

Mtodos para bsqueda de ideas.
Mtodos de exploracin de la estructura del problema.
Mtodos de evaluacin.
Cualquier mtodo de diseo que exista, requiere de un proceso

sistematizado. Este proceso debe contener por lo menos los siguientes pasos:
1. Identificacin de la necesidad.
2. Investigacin preliminar.
3. Planteamiento de la meta.
4. Especificaciones de funcionamiento.
5. Ideas o sugerencias nuevas.
6. Anlisis.
7. Seleccin.
8. Diseo detallado.
9. Prototipos y pruebas.
10. Produccin.
MORELIA, MICHOACN, MXICO
UMSNH
1.2 Diseo mecnico

Una definicin particular sera:
Es el uso de la imaginacin, el ingenio y la experiencia para crear un
mecanismo, mquina o dispositivo, que permita realizar un trabajo o
actividad que cubra una necesidad, utilizando herramientas matemticas,
fsicas y tecnolgicas con el mximo de economa y eficiencia, sin perjudicar
el medio ambiente
Alumnos de la Maestra de Ing. Mecnica UNAM-ITESCA
Todo diseo se debe apoyar en tres principios bsicos: Simplicidad, Claridad
y Unidad. Y toda actividad de diseo esta influenciada por tres factores:
Funcionalidad, Tiempo y Costo.
En el paso de la historia han existido varios procesos de diseo:
El proceso evolutivo.
Es un proceso muy largo donde existe un ajuste gradual de cualquier
modificacin. La nica gua son las experiencias previas y durante el tiempo
que se lleva el proyecto, se cometen muchos errores.
El proceso inconsciente.
Donde, primeramente el hombre tuvo que satisfacer la necesidad de
alimentarse, cuando resolvi este problema le quedo tiempo para ir
mejorando el diseo de sus herramientas de caza, entonces con la
experiencia y la prctica, las modificaron inconscientemente durante el
mismo tiempo que se estaba construyendo el objeto.
El proceso proyectual.
Este proceso, se puede comparar con un recetario de cocina, pues consiste
en una serie de operaciones necesarias dispuestas en un orden lgico
dictado por la experiencia. Su finalidad es la de conseguir un mximo de
resultado con el mnimo esfuerzo.
Este mtodo para el diseador no es definitivo, pues es modificable si se
encuentran otros objetivos que mejoren el proceso y esto depender de la
creatividad e ingenio del proyectista o diseador, que al aplicar el mtodo
puede descubrir o implementar algo nuevo para mejorarlo, lo que hara un
proceso ms o menos eficiente, para algunos diseadores.
El proceso experimental.
Es la manera tpica de resolver los problemas de diseo, esto es APRENDERHACIENDO o tambin conocido como el mtodo de prueba y error.
UMSNH
Generalizando, la experiencia que se ha tenido con este mtodo para

resolver problemas, es que puede hacerlos perder, tiempo, dinero y esfuerzo.
El proceso que se utilizara en nuestro caso, ser fundamentalmente el que
rena lo mejor de cada uno de los antes mencionados y que demuestre ser
el que contiene los conceptos bsicos y los factores de influencia
mencionados con anterioridad, evitando confusiones y siguiendo un orden
lgico.
Anlisis del problema.

Especificaciones y restricciones.
Diseo conceptual.
Diseo de configuracin.
Diseo de detalle.
UMSNH
1.2.1 Anlisis del problema.

El proceso empieza con un planteamiento inicial de la necesidad, y la
primera actividad de diseo es el anlisis del problema. Segn se muestra en
la figura siguiente
Necesidad
Anlisis del
problema
Retroalimentacin
Planteamiento
del
problema
Diseo
conceptual
Esquemas
seleccionados
Representacin de
Los esquemas
Desarrollo de
detalles
Dibujos,
Diagramas
y planos
Fig. 1.1 Modelo de French del proceso de diseo.
UMSNH
Este mtodo, sugiere que:

El anlisis del problema, es una parte pequea pero importante del proceso
global. El resultado es un planteamiento del problema, y este puede tener
tres elementos.
1. Un planteamiento del propio problema de diseo.
2. Las limitaciones que se imponen a la solucin, por ejemplo: Normas,
requisitos estatutarios, requerimientos del cliente, tiempo disponible
para el proyecto, tiempo de entrega de materiales, etc.
3. El criterio de excelencia hacia el que se va a trabajar.
1.2.2 Especificaciones y restricciones.

Una vez que entendemos el fundamento, y el objetivo o la meta han
quedado completamente claros, se est listo para formular un listado de
especificaciones y restricciones de funcionamiento de la mquina.
Las especificaciones y restricciones, deben decir que es lo que el sistema o
mquina debe hacer. Ms adelante se darn las especificaciones de diseo
que son las que nos indican como se deben hacer. En esta etapa del
proceso de diseo, no es prudente intentar la determinacin de cmo
hacerlo, pues el propsito en esta parte del diseo, es definir y restringir
cuidadosamente el problema, de modo que se pueda resolver y mostrar que
se ha resuelto, despus de tal hecho. En resumen, estas especificaciones y
restricciones sirven para definir el problema en la forma ms general y
completa posible. Tambin como definicin contractual de lo que se espera,
adems nos sirve como un medio para evaluar el cumplimiento de stas y el
resultado final.
1.2.3 Diseo conceptual.

En esta fase, se toma el planteamiento del problema y se generan soluciones
amplias, de manera esquemtica. Es la etapa del diseo que impone
mayores demandas al diseador y donde existe el mayor campo para la
propuesta de mejoras. Es la fase donde se necesita el mayor esfuerzo de
trabajo en equipo, para el rea de la ingeniera, el conocimiento prctico, los
mtodos de produccin y los especialistas en los campos de la
comercializacin, y donde se tomarn las decisiones ms importantes.
UMSNH
1.2.4 Diseo de configuracin.

En esta fase los esquemas se trabajan con mayor detalle y, si existe ms de
uno, se hace una eleccin final de entre ellos. El producto final es
generalmente un conjunto de dibujos del arreglo general. Existe una gran
retroalimentacin de esta fase y la del diseo conceptual.
1.2.5 Diseo de detalle.

Esta es la ltima fase, en la cual se toman las decisiones de un gran nmero
de pequeos puntos, pero esenciales. Las decisiones, as como la calidad del
trabajo en esta fase debern ser muy buenas, pues de lo contrario se incurre
en retrasos y gastos innecesarios e incluso el fracaso del diseo completo de
la mquina. Es conveniente que en esta fase nos auxiliemos de diferente
software para darle seguimiento puntual a cada una de las acciones
correspondientes del proceso para reducir la posibilidad de errores.
UMSNH
1.3 Plsticos
1.3.1 Los plsticos en nuestra vida
En las prisas de da a da no nos damos cuenta de los objetos que nos
rodean. Estos objetos son producidos a partir de diferentes materiales como
madera, metales, cermicos, vidrio, huesos, etc. Entre los materiales ms
utilizados actualmente, se destacan los plsticos. Cada vez ms el empleo
de plsticos alcanza un papel importante y por que no decirlo, fundamental
en nuestra vida.
La popularizacin de los plsticos se debe, bsicamente a su bajo costo de
produccin, poco peso, elevada resistencia y la posibilidad de empleo en la
fabricacin de piezas de las ms variadas formas, tamaos y colores.
A pesar de las muchas ventajas que proporcionan los plsticos, surgen
algunos inconvenientes. Los plsticos en comparacin con otros materiales
tardan mucho tiempo para degradarse, por lo que pertenecen
prcticamente intactos durante aos, causando problemas ambientales.
Como una solucin a este problema, se plantea el reciclaje o su utilizacin
como fuente alternativa de combustin para la generacin de energa
elctrica.
1.3.2 Que es un plstico?

Aparentemente, dos o varias piezas fabricadas con plstico son iguales, sin
embargo un vaso de plstico no esta hecho con el mismo material que el
que se utiliza para la fabricacin de un CD.
El plstico esta constituido de molculas sintticas, o sea, producidas por el
hombre y llamadas POLMERO (del griego poli = muchas y mero = partes). Los
polmeros, son por lo tanto molculas bsicamente lineales, generalmente de
origen orgnico, constituidas por la unin de molculas de bajo peso
molecular conocidas como MONMEROS, que se unen por medio de
reacciones qumicas.
Los polmeros se semejan a un cadena, donde los eslabones son los
monmeros.
UMSNH
Algunos ejemplos de ellos son, el polietileno, polipropileno, poliestireno,

polister, nylon y tefln. No todos los materiales que acostumbramos llamarlos
plsticos pueden ser clasificados como tales.
El surgimiento del plstico, ocurre en 1861, cuando Alexander Parkes obtuvo
el primer celulsico, no teniendo gran aceptacin por su alto costo de
produccin. Desde entonces varios qumicos e Ingenieros han estado
trabajando para obtener mejores propiedades fsicas y qumicas. La poca
de los 50s fue marcada por el surgimiento de varios polmetros como el
polietileno, polipropileno, poliacetal, policarbonato, as como de nuevos
copolimeros. Durante los aos 60s, los plsticos pasaron a sustituir en
pequeas proporciones, a la madera, cartn y vidrio para embalajes. Y en los
70s toman el lugar de algunas aleaciones ligeras.
A partir de los 80s, la produccin de plsticos se intensifica y diversifica,
convirtindose en una de las principales industrias del mundo.
Actualmente, el mundo moderno no se puede imaginar sin los plsticos. El
progreso de un pas puede ser medido por su produccin de plsticos. El
consumo de stos est en aumento significativamente, lo que trae el
desarrollo de las industrias de produccin y de transformacin de plsticos,
en el pas y principalmente, una mejor calidad de los productos.
1.3.3 Clasificacin general de los plsticos.

Adems de los polmetros clsicos que se producen y comercializan ya hace
algunos aos, todos los das aparecen nuevos tipos, resultado de las
investigaciones cientficas y tecnolgicas que se desarrollan en todo el
mundo. Por lo que, dada la variedad de materiales polimricos existentes, se
hace necesario agruparlos segn sus caractersticas, facilitando as el
entendimiento y el estudio de sus propiedades. Con este objetivo se clasifican
de acuerdo con las estructuras qumicas, el comportamiento frente al calor,
propiedades mecnicas, tipos de aplicaciones, escala de produccin, etc.
1.3.3.1 Segn el tipo de estructura qumica.
I.
Segn la cantidad de meros diferentes en el polmero.

Un polmero puede ser constituido por la repeticin de una nica
unidad qumica (Cadena homognea) o por dos o ms meros
(Cadena heterognea). Cuando la cadena es homognea se
llama HOMOPOLMERO, y cuando es heterognea ser
COPOLIMERO.
Ejemplo
de
homopolmeros:
polietileno,
UMSNH
poliestireno, poliacrilonitrilo, poli (acetato de vinilo). De los

Copolimeros tenemos, SAN, NBR, SBR, cuando existen estos
copolimeros compuestos de tres unidades qumicas reiterativas
diferentes se les llama TERPOLIMEROS, un ejemplo es el ABS o bien
acrilonitrilo-butadieno-estireno.
II.
Con relacin a la estructura qumica de los meros que

constituyen el polmetro.
A. Esta clasificacin se basa en el grupo funcional al cual
pertenecen los meros, por ejemplo:
Poliolefinas, (polipropileno, polibutadieno, poliestireno)
Polisteres, (poli-tereftalano de etileno, policarbonato.
Politeres, (poli-oxido de etileno, poli-oxido de fenileno)
Poliamidas, (Nylon y poliamida)
Polmeros celulosos, (nitrato de celulosa, acetato de
celulosa)
Polmetros
acrlicos,
(poli-metacrilato
de
metilo,
poliacrilonitrilo)
Polmeros vinlicos, (poli-acetato de vinilo, poli-alcohol
vinilo)
Poliuretanos, (denominacin genrica para los que son
derivados de isocianatos)
Resinas formaldehdo, (resina fenol-formol, resina ureaformol)
B. Con relacin a la forma de la cadena polimrica.
Lineales - que no tiene ramificaciones.
Ramificadas
todas
las
molculas
contienen
ramificaciones, es decir pequeas cadenas laterales.
Entrecruzadas Los polmetros poseen estructura
tridimensional, donde las cadenas estn unidas unas a
otras por enlaces qumicos.
1.3.3.2 Clasificacin
temperatura.
I.
conforme
el
comportamiento
frente
la
Termoplsticos son polmetros que se funden al calentarlos y se

solidifican al enfriarse, ejemplo: polietileno, poli(tereftalano de
etileno), poliacrilonitrilo, nylon.
II.
UMSNH
Termofijos al calentarlos por primera vez, se forman

entrecruzamientos, transformndolos en infusibles e insolubles,
ejemplo: resina fenol-formol, resina melamina-formol, resina ureaformol.
1.3.3.3 Clasificacin segn el comportamiento mecnico.

I.
II.
III.
Plsticos - (del griego: poli = muchas y mero = partes, adecuado

al moldeado, moldeo) son materiales polimricos estables en
las condiciones normales de uso, pero que durante alguna etapa
de su fabricacin estuvieron fluidos. Esta propiedad les permite
ser moldeados por calentamiento, por presin o por ambos,
ejemplo: polietileno, polipropileno, poliestireno.
Elastmeros (o cauchos) son materiales polimricos que
pueden ser de origen natural o sinttico. Despus de sufrir una
deformacin bajo la accin de fuerza, recuperan la forma
original rpidamente, por mas que la deformacin haya sido
grande o aplicada por bastante tiempo, ejemplo: polibutadieno,
caucho nitrlico, poli (estireno-co-butadieno).
Fibras las fibras tienen una relacin muy elevada entre la
longitud y el dimetro. Generalmente son constituidas de
macromolculas
lineales
y
se
mantienen
orientadas
longitudinalmente,
ejemplo:
Polisteres,
poliamidas
y
poliacrilonitrilo.
1.3.3.4 Clasificacin segn la escala de fabricacin.

I.
Plsticos de comodidad constituyen la mayora de los
polmetros fabricados mundialmente, por ejemplo: polietileno,
polipropileno, poliestireno, etc.
II.
Plsticos de especialidad poseen un conjunto especial de
propiedades y son producidos en menor escala, por ejemplo:
poli (oxido de metileno) y poli (cloruro de vinilideno).
1.3.3.5 Clasificacin segn el tipo de aplicacin.
I.
De uso general son polmetros muy verstiles, utilizables en las
ms variadas aplicaciones. Como el polietileno, polipropileno, el
estireno, el (metacrilato de metilo), el poli(cloruro de vinilo), la
baquelita, etc.
II.
Tecnopolmeros plsticos para ingeniera son polmetros
empleados para la sustitucin de materiales tradicionalmente
utilizados en la ingeniera, como la madera y varios metales, por
ejemplo: poliacetal, policarbonato y poli(tetraflor-etileno)
10
UMSNH
Nota Importante! Adems de las clasificaciones, el termino RESINA se emplea

muy a menudo en la industria de los plsticos, por lo cual vale la pena definir
su significado.
A. Resinas naturales, son compuestos orgnicos AMORFOS secretados por
algunas plantas o insectos; generalmente son insolubles al agua, pero
solubles en diversos disolventes orgnicos.
B. Resinas sintticas, se describen como un grupo de sustancias sintticas
cuyas propiedades se asemejan a las de las resinas naturales.
Generalmente a la temperatura ambiente las resinas presentan un aspecto
de lquido viscoso o aspecto pastoso que se reblandece gradualmente al
calentarlo. Tambin se les llaman resinas termofijas a los plsticos Termofijos.
11
CAPITULO II.
UMSNH
METODOLOGA.
2.1 Planteamiento y anlisis del problema.

Para encontrar una solucin a algn problema, ste necesariamente debe
partir de una necesidad, en este caso en particular la necesidad es;
encontrar la solucin al dao que se presenta en los baleros o rodamientos
de los rodillos de carga de una banda transportadora, que se utiliza en el
transporte a granel de fertilizante (utilizado como mejorador de suelos en la
agricultura),
producto altamente txico para el personal operativo y
corrosivo a toda estructura de acero al carbn, que es la utilizada para
fabricar estos transportadores.
Como una primera solucin, se propuso la sustitucin de estructuras y
soportes de los transportadores fabricados con Acero al Carbn (Ac.c.) por
Acero inoxidable (Ac.Inox.) y la parte del rodillo de carga fabricados con
lmina galvanizada se pretende cambiarlos a tubo de Ac. Inox. La utilizacin
de este material resulto ser muy costoso, por lo cual se cambia la propuesta a
tubo de PVC de pared gruesa, funcionando perfectamente. El nico
problema y que pasa a ser una necesidad primordial, es el dao en las
chumaceras (dos en cada rodillo) las cuales contienen en su interior al
balero de bolas el cual tiene poco tiempo de vida til debido a que es
atacado por la corrosin del producto, pues las tapas de la chumacera no
logran cubrirlo en su totalidad, adems de que dichas tapas tambin sufren
del mismo problema, pues son metlicas.
Como se mencion antes, la solucin a la estructura fue aceptada y est
funcionando perfectamente. Igualmente la propuesta para el cambio de
material en el cuerpo de los rodillos de carga de los transportadores, que se
sustituyo el tubo de lamina galvanizada por el tubo de PVC pared gruesa.
El problema que sigue por solucionar es el de las chumaceras, cada uno de
los transportadores lleva alrededor de 50 rodillos en todo su recorrido, y cada
rodillo lleva dos chumaceras por lo tanto estamos hablando de cambiar 100
chumaceras cada tres meses que es el uso que se le da a los transportadores
y son tres cultivos por ao por la cual estamos hablando de 300 chumaceras
por ao y una empresa que fue la que planteo la necesidad cuenta con 35
transportadores en la regin sur del estado de sonora, sin tomar en cuenta
12
UMSNH
que esta empresa tambin tiene otras plantas de este producto en diferentes
partes de la republica mexicana, 35 transportadores por 300 chumaceras al
ao, representan un total de 10500 chumaceras con un costo aproximado de
$ 35.00 cada una estamos pues hablando de una inversin de
mantenimiento de aproximadamente $ 367,500.00 por ao. Por lo cual es de
tal forma una necesidad que se justifica por si sola.
Para encontrar una solucin inmediata a este problema se planteo la
fabricacin de una caja que albergue en su interior al rodamiento y se
fabrico de dos piezas, con un material de plstico llamado NYLAMID incluso
se vio la posibilidad de fabricarlos mediante equipo especializado de Control
Numrico CNC o un centro de maquinado, su costo vario entre algunas
empresas de $ 35.00 a $ 50.00 aproximadamente cada una, incluyendo al
rodamiento. Por lo cual nos dimos a la tarea de investigar cual otro proceso
de fabricacin podra solucionar este problema y con costos bajos y
atractivos para los diferentes clientes de la regin, encontrndonos con la
posibilidad de utilizar la tecnologa de inyeccin de plstico que en la
actualidad se adecua mucho a la fabricacin de este tipo de piezas que son
muy demandadas por la industria automotriz.
Fabricar estas chumaceras por el mtodo de inyeccin de plstico se justifico
al encontrar que el costo seria de aproximadamente $ 15.00 cada una lo
cual nos dara un total de $ 157,500.00 por ao, representa un ahorro de mas
del 50% de lo que se gasta actualmente, suponiendo que se daaran todas
cada tres meses y si el sistema por inyeccin no permite la entrada de
humedad al rodamiento le alargara la vida til a la chumacera
disminuyendo la frecuencia del mantenimiento correctivo.
La dimensin de el balero a utilizar es de d = 15mm, D = 32mm y un ancho de
9 mm. Como se puede observar en las paginas 111 a la 117 del Catalogo
General de SKF 1982, la series 600 son particularmente adecuadas para este
caso, pues no requieren de relubricacin y se proporcionan con tapas de
obturacin o proteccin de caucho sinttico, resistentes al aceite y al
desgaste. Contienen grasa con base de litio resistente a temperaturas de 30
a + 110 C .
Por ltimo, porque la fabricacin de una mquina y no la compra de la
misma. La investigacin documentada ms adelante nos indica lo siguiente;
Un equipo que nos proporcione las tapas del tamao y forma que requerimos
es costoso alrededor de $ 40,000.00 Dlares incluyendo el molde con tres
insertos. Adems pretendemos fabricar el equipo, desarrollar tecnologa y
buscar las patentes mexicanas, no es difcil desarrollar este tipo de mquinas
pues contamos ya con la experiencia en el manejo del plstico y el manejo
13
UMSNH
de mtodos de diseo necesarios para llegar a tener xito. Tenemos el

compromiso del financiamiento del cliente, que a su vez buscar por su lado
cuando menos recibir como estimulo el apoyo fiscal por la inversin que har
en relacin al desarrollo tecnolgico. El equipo propuesto es muy pequeo
comparado con los existentes y tiene muchas otras aplicaciones para
procesos de produccin en baja escala con solo cambiar el tipo de molde.
Se pretende usar un PET reciclado y probar sustituyendo al PVC, cuando se
localice el PET adecuado.
2.2 Especificaciones y restricciones.

a). Ciclos cortos de operacin de moldeo (50 seg. /Ciclo).
b). Sistema prctico de retiro y colocacin de molde.
c). Sistema de control de inicio con seguridad a dos manos para
la operacin de moldeo.
d). Sistema electro-hidrulico de potencia, inyeccin y movimientos
Mecnicos.
e). Sistema de inyeccin del PVC, deber ser vertical
f). El can del inyector deber ser fcilmente desarmable, para
Limpieza y mantenimiento.
g). Sistema de inyeccin automtico.
h). El sistema de retiro de la pieza moldeada, manual.
j). El sistema de enfriamiento del molde ser con agua fra y deber ser
Fcilmente removible.
k). Sistema de inyeccin vertical para el molde.
l). Alimentacin elctrica en 220/440 volts.
14
UMSNH
2.2.1 Establecimiento del estado A y el estado B

Se define la caja negra especificando los elementos de entrada, la funcin
principal y el o los elementos de salida
PVC
AGUA
Mquina para la
fabricacin de tapas
de plstico con balero
Tapa
de PVC
con balero
Tabla 2.1. Caja Negra
2.2.2 Investigacin
2.2.2.1 Recopilacin de informacin relacionada con
el problema.
Se tiene la necesidad de reponer las tapas (Chumaceras) para rodillo de
bandas transportadoras de fertilizantes que se utilizan actualmente por otras
que sean menos costosas y sobre todo que sean menos corrosivas que las
usadas actualmente, ya que la vida til de las actuales es de solo 3 meses. El
proceso en el cual participan estas tapas es en la transportacin por bandas
del fertilizante a granel para llegar a un punto donde es encostalado, por lo
que las tapas y el rodillo tiene mucho contacto con el fertilizante, por tanto su
corrosin es alta. Anteriormente el rodillo era de tubo galvanizado pared
delgada (Ced. 20) y en sus extremos contaba con chumaceras integradas
que hacan girar y soportar el peso del producto. No obstante dada la
corrosin de estos elementos se cambiaron los rodillos por tubo de PVC de
pared gruesa y las chumaceras laterales que tambin funcionan como
tapas se maquinaron de Nylamit y se les insert un balero. Esta medida dio
muy buen resultado, no obstante la corrosin contina presentndose en las
tapas, disminuyendo su tiempo de vida.
As mismo existe el inconveniente del costo de maquinado de las tapas ya
que se torna elevado dado el nmero de tapas a maquinar, adems de que
este proceso implica mucho tiempo para su trmino.
Analizando la informacin dada por el cliente se ha decidido fabricar las
tapas de material PVC integrando el balero desde su fabricacin, para ello
se ha decido disear una mquina de inyeccin de plstico, en especial
PVC, que permita obtener tapas con balero integrado ms econmicas y
duraderas.
15
UMSNH
2.2.2.2 Recopilacin de informacin

Para solucionar eficientemente el problema propuesto es necesario recopilar
informacin, por tanto se recurri a revistas especializadas en maquinaria de
inyeccin y a pginas en Internet de las cuales se podr obtener su
referencia en la bibliografa de esta obra. De entre las mquinas de
inyeccin de plstico de fabricacin extranjera se tiene la siguiente
informacin:
Fabricante: TyM Beneyto, Sal
Caractersticas
Dosificador Automtico de Zamak

Fundido
Todas las ventajas de la Cmara
Fra unidas a las de la
automatizacin
Excelente calidad de inyeccin
Reduccin del ndice de
peligrosidad
Reducidos costes energticos, de
mantenimiento y de mano de obra
Fabricante: Mquina Inyectora 2091, Marca Toshiba,

Caractersticas
UNIDAD DE CIERRE
UNIDADES MODEL ISE60PD
Fuerza de cierre
US ton
58
Fuerza de apertura
US ton
4.1
Distancia entre barras (H x V) in12.2 x 12.2
Dimensin de platinas (H x V) in18.9 x 18.9
Carrera mxima
in 14.6
Velocidad de cierre
in / sec4.6-27
Fuerza del eyector
US ton
2.4
Fuerza de Eyector de carrera
in 2.4
UNIDADES DE INYECCIN
1.5 A
Dimetro
mm
28
Capacidad de inyeccin (GPPS)
oz 2.3
Presin de Inyeccin
psi
28450
DATOS GENERALES
Carga @ 460
Volt-amp. 26 Motorhp15
Refrigerante requerido
gpm
7
Dimensiones (L x W x H)
in
134 x 43 x 84
16
UMSNH
Fabricante: Mquina Inyectora

2101, Marca Cincinnati
Caractersticas
Capacidad de inyeccin 1984
GRS.
Fuerza de cierre
700 T
Distancia entre barras 36.5" x
36.5"
Dimensin de platinas 54.5" x
54.5"
Carrera Mxima
44"
Espesor Mnimo del Molde 16"
Gabinete de Control
PLC
MITSUBISHI
Fabricante: Mquina Inyectora

2106, Marca Cincinnati
Caractersticas
Capacidad de inyeccin
1360
GRS
Fuerza de cierre
375
TON.
Distancia entre barras
34" x
34"
Dimensin de platinas
47 1/2"
x 47 1/2"
Carrera Mxima
32"
Gabinete de Control PLC
ALLEN-BRADLEY
17
UMSNH
Fabricante: Mquina Inyectora 2108, Marca Engel

Caractersticas
Capacidad de inyeccin 6.5 OZ.
Fuerza de cierre
90 T
Dimensin de platinas
28" x 22"
Maximum Daylight
27.7"
Control Eagle Mark II 320ELC2 (Original
ENGEL)
Fabricante: Mquina Inyectora 2076,

Marca Cincinnati 500Ton
Caractersticas
Capacidad de Inyeccin 1360 Grs.
Fuerza de Cierre
500 Ton.
Distancia entre barras
28.5" x 28.5"
Dimensin de Platinas 44"x 44"
Carrera Mxima
38"
Potencia Total
60 HP + 60 HP
Gabinete de control
PLC
18
UMSNH
Cabe mencionar que se obtuvieron algunos de los precios de mquinas

inyectoras, los cuales se cotizan entre 40 y 70 miles de dlares, por lo que se
tornan inaccesible para pequeos fabricantes o dueos de microempresas,
as mismo de las caractersticas anteriores podemos destacar que son
mquinas de gran tamao y peso, por lo que el diseo de una mquina de
inyeccin de PVC para la fabricacin de tapas de rodillo es atractivo, ya que
la misma costar alrededor de un 70% menos que las anteriores y su peso y
tamao tambin ser mucho menor, siendo una mquina que opere con los
mismos principios que las mostradas anteriormente pero accesible y
costeable para el cliente y con tecnologa Nacional.
2.3 Diseo conceptual

2.3.1 Establecimiento de funciones a realizar por la
Solucin
Dado a que se desea elaborar una mquina que fabrique tapas de PVC, las
cuales contengan un balero insertado se plantean las siguientes funciones a
realizar por la mquina a disear:
Contener el PVC
Dosificar el PVC
Fundir el PVC
Inyectar el PVC
Alimentacin y Bloqueo del paso de PVC cuando se haya inyectado la
porcin justa a moldear
Moldear la pieza
Enfriamiento del molde
Extraccin del producto terminado
19
UMSNH
2.3.2 Jerarquizacin de funciones.
A continuacin se presentan los sistemas requeridos para realizar las

funciones antes mencionadas:
I. Plstico
ESTADO
A
II .
Fra
Agua
Sistema
contenedor de
plstico.
Sistema de
inyeccin de
plstico.
Sistema de
enfriamiento del
molde.
Sistema dosificador
de plstico.
Sistema
alimentador
vlvula
bloqueo.
con
de
Sistema de
fundicin del
plstico.
Sistema de
moldeo de la
pieza.
Sistema de
extraccin de la
pieza terminada.
ESTADO
B
Chumacera
con
rodamiento
incluido
Fig. 2.1 Caja negra transparente
20
UMSNH
2.3.3 Establecimiento de medios para realizar las funciones.

Para realizar las funciones planteadas es necesario plantear los posibles medios con los que
se lleve a cabo cada funcin por lo que a continuacin se desglosan las funciones a realizar
y los posibles medios para llevarlas a cabo mediante la matriz morfolgica:
Medios
Bandeja Horizontal a
Cielo abierto
Tolva de alm. Vertical
Cilindro de almacen.
Vertical
Gusano mecnico.
horizontal
Cono de precs./grav.
Banda
Dosific. volumtrica
Resistencia elctrica
Fuego directo
Vapor
Microondas
Extrusin
Inyeccin por empuje

con cilindro
hidrulico
Inyeccin por empuje

con palanca
Alimentacin y
Bloqueo del paso
de PVC
Vlvula de retencin
vlvula tipo popet
Vlv. Retencin con

asiento esfrico
Moldear la pieza
Molde de 2 secciones
Molde de 1 sec. /tapa
Enfriamiento del
molde
Lneas int. inyeccin

de agua
Funcin
Almacenar
materia prima
Dosificacin de
PVC
Fundir el
PVC
Inyectar el PVC
H2O
Bao de agua
manual
Tobera de aire comp.
H2O
21
Extraccin del
producto
terminado
Manual
UMSNH
Mecanismo de
empuje
Guas de sep. de
molde
Tabla 2.2 Medios propuestos para realizar funciones
2.4 Diseo de configuracin.

2.4.1 Establecimiento de caractersticas cualitativas de
Los medios.
Una vez planteados los medios posibles para realizar las funciones antes
presentadas es necesario establecer los criterios de diseo o las
caractersticas cualitativas bajo los cuales se seleccionar los medios
adecuados con los que se llevara a cabo cada funcin.
CRITERIOS DE DISEO
Costo
Eficiencia
Seguridad
Produccin a la tasa requerida
Flexibilidad
Facilidad de operacin
Mantenimiento mnimo
Tabla 2.3 Criterios de diseo
22
UMSNH
2.4.2 Evaluacin de medios

De acuerdo a los criterios de diseo planteados anteriormente, se evalan los
medios planteados para cada una de las funciones haciendo uso de la
matriz de decisin, para lo cual es necesario asignarle valores a cada uno de
los criterios de diseo de acuerdo a importancia.
Valor %
CRITERIOS DE DISEO
Costo
30%
Eficiencia
15%
Seguridad
15%
Produccin a la tasa
requerida
20%
Flexibilidad
10%
5%
Mantenimiento mnimo
5%
Tabla 2.4 Valor en % de acuerdo a importancia
Sistema Contenedor del PVC

Medios
1
Bandeja horizontal
a cielo abierto
2
Tolva de
almacenamiento
vertical
3
Cilindro de
almacenamiento
vertical
Criterio de diseo
Costo
100%
30%
90%
27%
60%
18%
Eficiencia
50
7.5
80
12
80
12
Seguridad
90
13.5
80
12
20
60
12
Produccin a la tasa
requerida
50
10
90
18
100
Flexibilidad
90
90
70
Facilidad de
operacin
90
4.5
90
4.5
90
4.5
Mantenimiento
mnimo
100
90
4.5
70
3.5
Porcentaje total
78%
88.5%
77%
Tabla 2.5 Matriz de decisin para Sistema Contenedor del PVC
23
UMSNH
Sistema Dosificador del PVC
Medios
1
Gusano
mecnico
horizontal
2
Cono de
precisin por
gravedad
3
Banda
4
Dosific.
volumtrica
Criterio de diseo
Costo
%
30%
9%
80%
24%
70%
Eficiencia
90
13.5
Seguridad
70
10.5
80
12
90
13.5
Produccin a la
tasa requerida
90
Flexibilidad
70
18
80
90
Facilidad de
operacin
90
4.5
Mantenimiento
mnimo
40
Porcentaje Total
21%
40%
50
7.5
80
12
70
10.5
80
12
16
80
16
90
18
60
80
80
90
4.5
80
90
4.5
50
2.5
60
3.5
64.5%
83%
69%
12%
69.5%
Tabla 2.6 Matriz de decisin para Sistema Dosificador del PVC
Sistema de Fundicin del PVC

Medios
1
Resist. Elctrica
2
Fuego directo
3
Vapor
4
Microondas
Criterio de diseo
Costo
%
80%
24%
40%
12%
20%
Eficiencia
90
13.5
50
7.5
Seguridad
90
13.5
30
4.5
Produccin a la tasa requerida
90
18
50
Flexibilidad
90
90
4.5
Mantenimiento mnimo
90
4.5
Porcentaje Total
87%
6%
30%
9%
80
12
70
10.5
20
4.5
50
7.5
10
40
80
16
60
50
60
40
40
80
30
1.5
30
1.5
90
4.5
43.5%
39%
57.5
Tabla 2.7 Matriz de decisin para Sistema de Fundicin del PVC
24
UMSNH
Sistema de Sistema de inyeccin del PVC

1
Extrusin
2
Pistn/empuje con cilindro
hidrulico
Medios
3
Inyeccin por
empuje
con palanca
Criterio de diseo
Costo
30%
9%
70%
21%
90%
27%
Eficiencia
90
13.5
90
13.5
70
10.5
Seguridad
80
12
80
12
60
Produccin a la tasa
requerida
90
18
90
18
80
16
Flexibilidad
70
80
60
6
2.5
80
90
4.5
50
Mantenimiento mnimo
50
2.5
70
3.5
60
Porcentaje alcanzado
66%
80.5%
3
54%
Tabla 2.8 Matriz de decisin para Sistema de inyeccin del PVC
Sistema de alimentador con vlvula de bloqueo

1
Vlvula de retencin
2
Vlvula tipo
popet
Medios
3
Vlvula de retencin con
asiento esfrico
o
Criterio de diseo
Costo
%
80%
24%
70%
21%
80%
24
Eficiencia
50
7.5
90
13.5
60
Seguridad
60
80
12
60
Produccin a la tasa
requerida
60
12
90
18
70
14
Flexibilidad
80
80
70
70
3.5
80
60
Mantenimiento mnimo
80
90
4.5
50
2.5
68%
81%
68.5%
Tabla 2.9 Matriz de decisin para Sistema alimentador con vlvula de bloqueo
25
UMSNH
Sistema de Moldeado de pieza

1
Medios
2
Molde de una secc. Con tapa
Criterio de diseo
Costo
%
90%
27%
100%
30%
Eficiencia
100
15
60
Seguridad
90
13.5
90
13.5
Produccin a la tasa
requerida
100
20
60
12
Flexibilidad
90
70
Facilidad de
operacin
90
4.5
90
4.5
Mantenimiento
mnimo
100
90
4.5
Porcentaje
alcanzado
94%
80.5%
Tabla 2.10 Matriz de decisin para Sistema de moldeado de pieza
Sistema de Enfriamiento de molde

Medios
1
lneas internas de
inyeccin de agua
2
Bao de agua
manual
3
Tobera de aire
comprimido
Criterio de diseo
Costo
80%
24%
100%
30%
70%
Eficiencia
100
15
20
80
12
Seguridad
90
13.5
20
90
13.5
Produccin a la tasa
requerida
100
20
40
100
20
Flexibilidad
100
10
40
90
Facilidad de
operacin
100
90
4.5
80
Mantenimiento
mnimo
90
4.5
90
4.5
70
3.5
92%
57%
21%
83%
Tabla 2.11 Matriz de decisin para Sistema de enfriamiento de molde
26
UMSNH
Sistema de Extraccin de producto terminado
Medios
1
Manual
2
Mecanismo de
empuje
3
Guas de separacin de
molde
Criterio de diseo
Costo
100%
30%
50%
15
60%
18%
Eficiencia
70
10.5
90
13.5
80
12
Seguridad
50
7.5
100
15
100
15
Produccin a la tasa
requerida
90
18
90
18
90
18
Flexibilidad
90
80
80
90
4.5
70
3.5
80
Mantenimiento mnimo
90
4.5
80
90
4.5
84%
77%
79.5%
Tabla 2.12 Matriz de decisin para Sistema de extraccin de producto terminado
Dadas las evaluaciones, los medios seleccionados se ubican en la matriz

planteada en la tabla siguiente:
27
UMSNH
Medio
Seleccionado
Funcin
Tolva de almacenamiento Vertical

Almacenar materia
prima
Cono de precisin por gravedad

Dosificacin de PVC
Resistencia elctrica
Fundir el PVC
Inyeccin por empuje con cilindro hidrulico

Inyectar el PVC
Alimentacin y
Bloqueo del paso
de PVC
vlvula tipo popet
Moldear la pieza
Enfriamiento del
molde
Lneas internas de inyeccin de agua
H2O
H2O
Extraccin del
producto terminado
Manual
Tabla 2.13 Medios Seleccionados para realizar funciones
28
UMSNH
2.4.3 Establecimiento de la configuracin general de la

Solucin.
De acuerdo a las evaluaciones anteriores se ha discutido la forma ptima de
colocar los medios seleccionados de acuerdo a las funciones que se
pretenden realizar, por lo que la configuracin seleccionada corresponde a
la manera ms eficiente de cumplir con la inyeccin del Plstico de manera
eficiente.
Fig. 2.2 Configuracin General
29
UMSNH
2.5 Diseo de detalle

2.5.1 Definicin de componentes
Atendiendo a la configuracin general seleccionada, a continuacin se
describirn los componentes de la mquina que se diseo:
a) Estructura o Soporte Principal
Fabricada con tubo de acero estructural (PTR) Mc2 Copperweld
(ASTM A- 500 grado B), con punto de cedencia 46000 lbs/in2
Fig. 2.3 Descriptiva de la estructura.
30
UMSNH
a) Mesa de Moldeo
En principio y a diferencia de otros equipos existentes, la mesa en este
equipo en particular, tiene la propiedad de subir y bajar, pues su
sistema hidrulico y dos guas de acero fabricadas con precisin le dan
la oportunidad de acercar el molde hasta el inyector y abrir as la
vlvula para introducir el material a la cavidad de moldeo. Terminada
la operacin la mesa se baja hasta quedar nuevamente en la posicin
de retiro de la pieza moldeada (la cual es una operacin manual). La
mesa est fabricada con canal U de 8 (203.2 mm), espesor de alma
de (12.1mm) y ancho de patio de 64mm. La posicin de la mesa es
controlada por la carrera mxima del cilindro hidrulico colocado en
la parte inferior de la mesa.
MESA DE
MOLDEO
GUIA
SOPORTES
Fig. 2.4 Mesa de moldeo, Guas para mesa y Soportes para guas.
b) Guas para mesa de moldeo

Como se menciono con anterioridad, estas guas de seccin circular
de 1 de dimetro, son slidas, de acero 1045 cromadas por su
superficie con cromo duro aplicado por induccin, para alcanzar una
tolerancia en el ajuste de 0.002. La robustez de ellas obedece al
objetivo de alcanzar mayor precisin en los movimientos de la mesa, ya
que estn sujetas a cargas axiales muy elevadas. Se encuentran
ubicadas de tal forma que evitan el momento en la mesa provocado
por el peso de la misma y el de los elementos que se sujetan sobre ella
(como los elementos de molde y mecanismo de cierre del molde)
31
UMSNH
c) Soporte para las guas de la mesa de moldeo.

Estas guas estn fabricadas con Acero AISI C1045 con dimetro
exterior de 1.499 para obtener un ajuste con la barra y no requerir
ningn otro sistema de retencin entre ambas. Su base est hecha de
placa de acero al carbn de 3/8 de espesor y tres barrenos
concntricos de 3/8 de dimetro que nos permiten una sujecin
segura y fcil de retirar cuando sea necesario.
d) Soporte para tubo inyector
Como podemos observar en los planos anexos la intencin es sostener
al sistema de fundicin e inyeccin de material, adems de aislar el
calor que se transmite por conduccin, por medio de un anillo de
tefln que evita el contacto del sistema de inyeccin con el soporte.
Fig. 2.5 Soporte del tubo Inyector
e) Sistema de inyeccin
Este sistema consiste en un cilindro que contiene propiamente al
material granulado durante el tiempo necesario para que sea fundido
por unas bandas de calefaccin (Band Heater) que rodean al tubo en
la parte inferior exactamente en el lugar donde se contiene el material.
Ya fundido este material es inyectado al molde por medio de un
mbolo que a su vez lo empuja a un cilindro hidrulico colocado de
forma vertical. El mbolo que entra dentro del inyector lleva un ajuste
de 0.004 en el dimetro para evitar que se quede atorado pues el
inyector al someterlo a temperatura elevada se cierra su dimetro
interior en aproximadamente 0.002, dejando de esta forma una
tolerancia entre ambos y evitar que se unan.
32
UMSNH
Adems para realizar el proceso de inyeccin es necesario que la

mesa de moldeo est en posicin alta pues el molde acciona una
vlvula de retencin colocada en el inyector y de esa forma se logra
dar paso al material fundido para ser expulsado por el mbolo e
inyectado en el molde. El sistema queda colocado en forma vertical
buscando bajar los costos usando un sistema de llenado del tubo
inyector por gravedad y evitar utilizar alimentadores por medios ms
costosos como sistemas dosificadores de platos giratorios o gusanos
(extrusores helicoidales) dosificadores u otros sistemas ms complejos
que incrementaran los costos. Adems de que esta mquina tuvo un
buen desempeo con este sistema.
Fig. 2.6 Vista Lateral. Maquina completa con tolva de alimentacin del material hacia el
tubo inyector.
f) Vlvula de inyeccin
Es importante aclarar que sin ella, el material fundido dentro del
inyector, se saldra por la parte baja por gravedad. Este mecanismo
consiste en un pequeo vstago cilndrico barrenado en su interior con
un orificio de 1/8 de dimetro e interconectado con otro barreno de
la misma medida hecho en forma lateral al vstago.
El procedimiento de cierre se logra, por la accin de un soporte que
mantiene al vstago encajonado dentro de una cavidad cilndrica y
33
UMSNH
no permite que el barreno lateral de embolo este expuesto al paso del

material, esto se logra cuando el molde al subir empuja la punta de la
vlvula y el orificio queda descubierto dentro del inyector, en este
momento funciona el cilindro hidrulico colocado de forma vertical
aplicando una fuerza suficiente para desalojar el material fundido y
logrando la inyeccin en el molde del mismo.
Esta vlvula est fabricada con acero al carbn AISI 4140 y un
tratamiento trmico al temple con aceite, logrando la dureza
necesaria para que no se dae la punta al contacto con el molde
debido a la gran cantidad de veces que esto sucede.
Fig. 2.7 Vlvula de inyeccin del plstico tipo popet.
g) Molde
El molde a utilizarse requiere de 3.12 in3 de volumen aproximadamente,
aunque el prototipo en particular fue diseado para este tamao de
molde, queda una tolerancia para poder ser modificado o fabricar
otros tubos de inyeccin y manejar otros tamaos mayores y menores
de molde.
La capacidad de esta mquina no podr ser mayor de 5 ton de fuerza,
por lo tanto nos limita a usar moldes pequeos con un volumen no
mayor de 6 in3 , pues es la cantidad mxima requerida para lograr
fabricar las piezas que nos incumben.
La colocacin del molde es propuso de forma vertical, pues el principio
de transportacin de la materia prima hacia el inyector as lo requiri,
pues la inyeccin ser de esa misma manera.
El molde est conformado por dos piezas, una fija a la mesa con un
mecanismo sencillo para sacar la pieza moldeada, y la otra se abre y
34
UMSNH
cierra utilizando un actuador lineal hidrulico con suficiente fuerza

para evitar que el molde se pudiera abrir.
h) Sistema de enfriamiento del molde
Consiste en un barreno que pasa de lado a lado las dos secciones del
molde y que por medio de ellas se hace pasar agua fra logrando as
enfriar el molde lo suficiente para que el material de moldeo
endurezca lo necesario y no se deforme al momento de retirarlo. El
sistema para enfriar el agua puede ser de manera distinta, segn el
lugar o regin donde se utilice esta mquina, para el caso en particular
se requiere un sistema de enfriamiento tipo Chiller (sistema de
refrigeracin de expansin directa con un tubo acorazado como
intercambiador de calor). En otros casos bastar con una pequea
torre de enfriamiento y en lugares fros puede utilizarse solo un
intercambiador tipo panel de tiro forzado.
i) Sistema de Fundicin del material
Este sistema se llevar a cabo por medio de dos bandas calefactoras
(Band Heater) de la marca omega y con una capacidad de 500watts
cada una a 220V. Las cuales funcionarn controladas por un sistema
de control digital y un termopar que hace que las bandas funcionen
automticamente.
El termopar enva la seal al pirmetro y este controla el encendido y
paro de corriente en las bandas para que funcionen de manera
ptima, conservando la temperatura constante en un rango
determinado.
Las bandas estn colocadas alrededor del tubo inyector en la zona de
calefaccin, el cual est aislado para evitar prdidas de calor.
BANDAS DE
CALEFACCIN
(BAND HEATER)
Fig. 2.8 Tubo de Inyeccin con bandas calefactores
35
UMSNH
j) Material a moldear
El material a moldear es poliamida (termoplstico), su nombre
comercial es Nylon, se comercializa con la marca ZYTEL (una de ellas),
su presentacin es granulado. Este material ya moldeado adquiere
suficiente consistencia y dureza para soportar cargas y temperaturas
promedio de 100 C, tiene bajo coeficiente de rozamiento y buena
resistencia al desgaste y puede ser moldeado. Tiene una absorcin al
agua de 1.5% sumergido durante 48hrs. Su peso especfico es de 1.14
unidades del peso especifico? y su resistencia mxima a compresin es
4.9Ksi. Este material se moldea fcilmente arriba de los 250 C
k) Contenedor de materia prima
Como todo equipo de inyeccin se requiere un sistema donde
podamos depositar el material o materia prima a utilizar en el proceso
de moldeo. El recipiente contenedor tiene un principio de vaciado
por gravedad provocado por la pendiente diseada en el tuvo de
descarga, su capacidad es de 10 Kg. El sellado o cierre lo efecta el
mismo mbolo de inyeccin, pues al llenarse el tubo de inyeccin no
hay forma de que el material siga entrando. El tubo de descarga no
toca el cilindro de inyeccin para evitar que se transmita el calor.
Fig. 2.9 Maquina completa con tolva de alimentacin del material hacia el tubo inyector.
36
UMSNH
l) Sistema de potencia para cilindros hidrulicos.

El sistema utilizado es hidrulico, dadas las caractersticas de control de
velocidad y fuerza, adems de precisin en sus movimientos de
acoplamiento e inyeccin.
Consiste en una unidad de potencia hidrulica con las caractersticas
siguientes:
Presin de trabajo
Gasto de la bomba
Motor elctrico con:
Potencia
F.S.
Voltaje
Fases
2500 PSI
2 GPM
1.5 h. p.
1.15 %
220/440 Volts
3
Nota:
El control de los cilindros es a travs de electro-vlvulas de doble
solenoide con bobinas de 115 volts.
37
UMSNH
2.5.2 Informacin necesaria para la fabricacin y ensamble.

2.5.2.1 Planos generales.
(Planos de Fabricacin)
38
UMSNH
ISOMTRICO PARA IDENTIFICACIN DE COMPONENTES
3
2
4
7
5
8
9
10
11
5.
1. TOLVA
6.
2. ESTRUCTURA
3. CILINDRO DE INYECCIN CON SOPORTE
4. BANDAS DE CALENTAMIENTO
SOPORTE PARA TUBO DE

INYECCIN.
CILINDRO PARA CIERRE DE
MOLDE
7.
VLVULA DE INYECCIN
8.
MECANISMO PARA
EXTRAER LA PIEZA DEL
MOLDE
9. MOLDE
10. BASE Y GUA PARA MESA DE
MOLDEO.
11. CILINDRO PARA LEVANTE
DE MESA DE MOLDEO.
39
UMSNH
40
UMSNH
41
UMSNH
42
UMSNH
43
UMSNH
(Diagrama hidrulico)
44
UMSNH
45
UMSNH
(Diagrama elctrico)
46
UMSNH
47
CAPITULO III.
UMSNH
FABRICACIN Y ENSAMBLE.
3.1 Fabricacin de la Mquina.

(No se pudo terminar por cuestiones ajenas al proyecto)
CRONOGRAMA DE AVANCE
Actividad
MES 1
2 3 4
MES 2
MES 3
MES 4
2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
4
Elaboracin
de
Planos
de
construccin.
Listado
de
materiales
y
cotizaciones
Compra y suministro
de
materiales
al
taller
Fabricacin de los
diferentes
componentes:
1. Estructura.
2. Tolva.
% AVANCE
100
100
35
90
0
3. Mesa de levante.
4.
Actuador
de
inyeccin.
5.
Actuador
de
levante.
6.
Actuador
de
cierre de molde.
7. Talero de control
elctrico.
8. Unidad de pot.
Hidrulica.
9. Molde.
10.
Armado
y
pruebas.
11. Pintura.
80
20
20
20
20
100
80
0
TOTAL
0
47.5
48
UMSNH
3.2 Inspeccin y Pruebas.

Durante todo el proceso de fabricacin se van adelantando las pruebas
requeridas, para garantizar que la configuracin geomtrica este de
acuerdo a las indicaciones de los planos y diagramas. La unidad de
potencia hidrulica y los actuadores se prueban en el momento de ser
terminados, para eliminar fuga alguna que haya quedado en la soldadura o
en el procesos de maquinados y colocacin de los diferentes sellos o retenes,
durante su armado. Al final quedan las pruebas de todo el conjunto
incluyendo el sistema de control elctrico. En este ltimo paso se colocan los
sensores y se les da la calibracin requerida para su sensibilidad y posicin
deseada.
49
UMSNH
RESULTADOS Y CONCLUSIONES.
En este trabajo de tesis, se describe una metodologa que a consideracin
nuestra da respuesta a la necesidad planteada al inicio, resolviendo el
problema existente.
Para la obtencin de esta metodologa fue necesario buscar en otros
mtodos y sumar el conocimiento adquirido en la prctica por un servidor,
por lo cual no se pretende dar a conocer un mtodo nuevo ni mucho menos,
solo se documento lo necesario para describir una metodologa que a mi
juicio resulta prctica y fcil de entender, y pueda ser aplicada por otras
personas, que sin tener un conocimiento matemtico para la elaboracin de
modelos pueda llegar al diseo de mquinas, de una forma prctica y
sencilla.
Estamos concientes de que se necesita el conocimiento matemtico para
comprender y poder utilizar las tcnicas de dibujo y software mencionados,
ms sin embargo lo dejamos para que otros jvenes lo continen y
enriquezcan.
Los resultados de este trabajo se pueden resumir de la manera siguiente:
-
La obtencin de una metodologa que indique paso a paso con

menos posibilidades de error durante el diseo de un equipo o
mquina.
Muestra la necesidad de aprender el uso de Software de diseo como

los manejados por AutoDesk u otras compaas.
Una posibilidad para continuar mejorando estos mtodos con la

utilizacin de sistemas informticos ms avanzados.
50
UMSNH
BIBLIOGRAFA.
1. Diseo de Maquinaria (2da. Edicin)
Autor: Robert L. Norton
Editorial: Mc Graw Hill
2. Apuntes de la Maestra de Ingeniera Mecnica
(Diseo Mecnico) Del MI. Leopoldo Gonzlez (UNAM 2002-2003)
3. Diseo de Maquinas
Autor:
Editorial: Serie Shaum
4. Mtodos de Diseo.
Autor: Jones
Editorial:
5. Electrohidrulica
Manuales de Trabajo del Curso Bsico.
Festo Didactic
6.Training Hidrulico, de Mannesmann Rexroth AG
Compendios, 1,2,3,4,5
Autor: Rexroth Hydraulics
7. Industrial Fluid Power
Volumenes 1,3 y 3 Third Edition
Autor: Charles S. Hedges, Assisted by the Technical Staff of
Editor: Womarck Educational Publications
Revistas Especializadas
1. Fluid Power Journal
Autor: Fluid Power Society
2. Reportero Industrial Mexicano Edit. Baker. Mxico , D.F., Abril, 2002
Vol. 22 No. 266
3. Boletn Industrial, Edit. Nova . Mxico, D.F.. Abril, 2002 . Ao 19, No. 225
Pginas en Internet
www.maincasa.com.mx, www.viwa.com.mx, www.cormetal.com.mx,
www.gg.com.mx, www.europlast.com.mx
51
UMSNH
(A N E X O)
52
UMSNH
VISTA FRONTAL SISTEMAS
VISTA FRONTAL ESTRUCTURA
53
UMSNH
SISTEMA PARA INYECCIN DE

PLSTICO
SISTEMA PARA LEVANTE DE

MESA DE MOLDEO
54
UNIDAD DE POTENCIA HIDRULICA

ELECTROHIDRULICO
UMSNH
SISTEMA DE CONTROL
CILINDRO PARA CIERRE DE MOLDE
55

Diseño de Maquina Inyectora de Platico

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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE

SAN NICOLS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO DE MQUINA INYECTORA DE PLSTICO

MORELIA, MICHOACN. MXICO.

A MI ESPOSA, QUE SIEMPRE ME ALENT A SEGUIR.

A LA UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLS DE HIDALGO.

A LA FACULTAD DE INGENIERA MECNICA.

AL MI. MIGUEL ANGEL VEGA GONZLEZ

A JOSE NAVARRO MORALES.

A todos aquellos con quien compart tiempo y espacio.

METODOLOGA DEL DISEO.

2.5.2.1 Planos generales:

2. Fig. 2.1. Caja negra transparente..

3. Tabla 2.2. Medios propuestos para realizar funciones........................

4. Tabla 2.3. Criterios de diseo.................................................................

5. Tabla 2.4. Valor en % de acuerdo a importancia................................

6. Tabla 2.5. Matriz de decisin para Sistema Contenedor del PVC.....

Tabla 2.6. Matriz de decisin para Sistema Dosificador del PVC.....

Tabla 2.7. Matriz de decisin para Sistema de Fundicin del PVC...

Tabla 2.8. Matriz de decisin para Sistema de inyeccin del PVC.

10. Tabla 2.9. Matriz de decisin para Sistema alimentador con

11. Tabla 2.10. Matriz de decisin para Sistema de moldeo de pieza

12. Tabla 2.11. Matriz de decisin para Sistema de enfriamiento del

13. Tabla 2.12. Matriz de decisin para Sistema de extraccin del

14. Tabla 2.13. Medios seleccionados para realizar funciones...............

Definicin del problema

La razn principal de que el proceso de diseo, este separado del procesos

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Mtodos para explorar situaciones de diseo.

Cualquier mtodo de diseo que exista, requiere de un proceso

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

1.2 Diseo mecnico

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Generalizando, la experiencia que se ha tenido con este mtodo para

Anlisis del problema.

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

1.2.1 Anlisis del problema.

Fig. 1.1 Modelo de French del proceso de diseo.

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Este mtodo, sugiere que:

1.2.2 Especificaciones y restricciones.

1.2.3 Diseo conceptual.

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

1.2.4 Diseo de configuracin.

1.2.5 Diseo de detalle.

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

1.3.2 Que es un plstico?

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Algunos ejemplos de ellos son, el polietileno, polipropileno, poliestireno,

1.3.3 Clasificacin general de los plsticos.

Segn la cantidad de meros diferentes en el polmero.

MORELIA, MICHOACN, MXICO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

poliestireno, poliacrilonitrilo, poli (acetato de vinilo). De los

Con relacin a la estructura qumica de los meros que