Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)

Definicin:
Es un sistema de control de procesos, que identifica los lugares donde pueden
ocurrir los Peligros, en la elaboracin de un Alimento y establece medidas
estrictas para evitar que estos ocurran.
El concepto HACCP fue desarrollado por la compaa PILLSBURY, la Armada
de los Estados Unidos y la agencia espacial NASA, en un proyecto destinado a
garantizar la inocuidad de los alimentos para los astronautas de la dcada de
los 60s. En Europa existe una comisin cuyas prioridades estratgicas es velar
por los ms elevados niveles de seguridad alimentara, su sigla HACCP
obedece a su nombre en ingls:
Hazard: Peligro
Analysis: Anlisis
Critical: Crticos
Control: Control
Point: Puntos

Foto: Oficina de Comunicaciones SENA

El HACCP es una forma sencilla y lgica de autocontrol que avala la seguridad

sanitaria de los alimentos. En todo caso, y con la misma metodologa, se
pueden abordar tambin aspectos de calidad de los productos, aunque el
sistema no fuera diseado originalmente para ello. Una vez adquirida cierta
prctica, su aplicacin no es excesivamente complicada, consiste en aproximar
de una manera sistemtica y razonada los conocimientos que se emplean
habitualmente en el sector alimentario: microbiologa, qumica de los alimentos,
tecnologa de los alimentos y productos accesorios, higiene y medidas de
control.
Por tal razn todos los pases deberan contar con un programa de control
alimenticio que, en ltima instancia, garantice un estado de salud y nutricin
aceptable entre sus habitantes, no obstante, la implantacin progresiva
requiere de una complicidad entre los empresarios y la administracin; los
primeros deben comprometerse a:
Estudiar los principios del sistema con una colaboracin activa entre los
directivos, los tcnicos cualificados y el personal de planta.
Asignar los recursos necesarios para su aprendizaje.
Estar abiertos a un intercambio de experiencias con otras empresas.

La Administracin por su parte debe:

Promover la implementacin del HACCP.
Capacitar a los inspectores sanitarios para confirmar su correcto
desarrollo.
Garantizar su adaptacin a las normativas internacionales vigentes.
Si bien no existe un criterio de uniformidad acerca de los protocolos a aplicar
en el contexto internacional, es indudable que su creciente implantacin sita al
HACCP como la nica va para asegurar la salubridad de los alimentos.
Probablemente se est cada vez ms cerca de alcanzar un mtodo universal
que responda al consumo de alimentos seguros, pero an queda un largo
camino por recorrer si se quiere conseguir una mayor homogeneidad en las
legislaciones de los diferentes pases y una mayor concienciacin empresarial.

Anlisis de peligros y puntos crticos de control.

Un programa de HACCP lleva al control de los factores que afectan a los

ingredientes, al producto y al proceso.
El objetivo del HACCP es la elaboracin del producto de una manera
segura.
El "dnde" y el "cmo" son representados por las siglas "HA" (anlisis
de riesgos). La prueba del control de los procesos y condiciones recae
en las siglas "CCP" (puntos crticos de control).
El HACCP es simplemente la aplicacin metdica y sistemtica de la
ciencia y la tecnologa para planear, controlar y documentar la segura
produccin de los alimentos.

Los principios del HACCP

El Sistema HACCP consta de siete principios que engloban la implantacin y el
mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos
principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la
Comisin del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee
on Microbiological Criteria for Foods en 1997. A continuacin, se describen
brevemente estos 7 principios:
Principio 1. Realizar un anlisis de peligros: en este punto se establece el
cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. En l se prepara una lista de
etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se
detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el
producto final.

Principio 2. Identificar los puntos de control crticos (PCC) del proceso:

una vez descritos todos los peligros y todas las medidas de control, el equipo
HACCP decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del
producto.
Principio 3. Establecer los lmites crticos para las medidas preventivas
asociadas a cada PCC: el rango confinado entre los Lmites Crticos para un
PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los Lmites Crticos
deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o
establecerse un lmite inferior y otro superior- y de esta manera asegurarnos su
eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC.
Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC: el equipo
de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC
dentro de los Lmites Crticos, para ello es necesario establecer acciones
especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y la responsabilidad de
llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el
procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras: si la vigilancia detecta una
desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras que
restablezcan la seguridad en ese PCC. Estas medidas deben incluir todos los
pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar
con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control.
Siempre se ha de verificar qu personal est encargado de los procesos.
Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el
HACCP: deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est
funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras
adecuadas cuando existe una desviacin de los Lmites Crticos.
Documentacin que demostrar la fabricacin de productos seguros.
Principio 7. Establecer un sistema de verificacin: el sistema de verificacin
debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia.
Sitios de Inters en Internet:
http://europa.eu.int/eur-lex/es/com/wpr/1999/com1999_0719es01.pdf.
Cerveza: http://www.nutricion.org/haccp/ActualJunio2001/haccp_cerveza.pdf
Carnes: http://www.nutricion.org/haccp/ActualJunio2001/Haccp_carnes.pdf
Harinas: http://www.nutricion.org/haccp/harinaspan/cap00.htm
Queso fresco: http://www.nutricion.org/haccp/quesos/indice.htm
Panadera: http://www.nutricion.org/haccp/harinaspan/cap0101.htm

Caractersticas generales del sistema HACCP

Por qu dejan de utilizarse los mtodos tradicionales de control
alimenticio?
Indudablemente el Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control supone
una revolucin en el campo del control cualitativo de los alimentos. Los
mtodos tradicionales se basan en dos nicos procesos, la inspeccin visual y
el anlisis microbiolgico del producto final, lo que lleva anexo una serie de
desventajas:

Detectar en qu fase de la cadena de recepcin y/o produccin se produce

la contaminacin microbiolgica o fsico-qumica del alimento.

Se requiere un muestreo estadsticamente significativo, lo que supone la

recogida de un importante nmero de muestras con las limitaciones
econmicas y temporales que ello supone.

En el caso de detectarse una anomala, debe eliminarse todo el lote, con la

consiguiente prdida financiera.

El empresario asume una serie de responsabilidades que en ocasiones no

le corresponden ya que algunos fallos pueden tener su origen en la mala
calidad de las materias primas ofertadas por los proveedores.

En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas cuando

el producto ya se halla en el mercado, lo que supone una mala imagen para
la empresa y el peligro potencial de que el consumidor desconfe de esa
casa comercial en el futuro.

No existen registros de las inspecciones visuales con lo que se desconoce

qu empleado la realiz, en qu fechas y con qu criterios.

Los inspectores sanitarios realizan una visita peridica a los

establecimientos, por tanto, las observaciones hacen referencia a lo que
sucede en un da concreto y en muchas ocasiones no es extrapolable a las
jornadas habituales.

La inspeccin macroscpica es poco significativa a la hora de detectar

deficiencias o alteraciones, salvo que sean muy significativas.

La valoracin tradicional resulta tremendamente subjetiva y queda a merced

de la opinin de un inspector.

Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor
inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una
respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo
no est exenta a algunos inconvenientes, que del mismo modo, se deben
analizar.
En cuanto a las ventajas citaremos:

Resulta ms econmico controlar el proceso que el producto final. Para ello

se han de establecer medidas preventivas frente a los controles
tradicionales de inspeccin y anlisis del producto final.

Se contribuye, por tanto, a una reduccin de costos y de productos

defectuosos, lo que genera un aumento de la productividad.

Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicndola de manera

directa en el control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo
tradicional de los servicios oficiales administrativos.

Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

Es sistemtico, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos

sobre los puntos crticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.

Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los

consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno
como en el externo.

Se utilizan variables sencillas de medir, las cuales garantizan la calidad

organolptica, nutricional y funcional del alimento.

Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten

respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopcin de
medidas correctoras en los casos necesarios.

Facilita la comunicacin de las empresas con las autoridades sanitarias

dado que se resuelven premisas bsicas como el cumplimiento de las
buenas prcticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta
operacin. Se concibe como la forma ms sencilla de llegar a un punto de
entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud
del consumidor.

Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la

lnea de produccin, gerencia, tcnicos) ya que se gana autoconfianza al
tener la seguridad de que la produccin de alimentos se realiza con un alto

nivel de precaucin. Indudablemente, todos los trabajadores deben

implicarse en su correcto funcionamiento.

Facilita la inspeccin oficial de la Administracin, ya que el inspector puede

hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles
sanitarios llevados a cabo en la empresa.

En cuanto a los inconvenientes podemos sealar:

Problemas para su implantacin debido a la falta de personal cualificado

para disearlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los
elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos necesarios
para realizar un trabajo impecable.

La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias

arraigadas de los empresarios establecen una barrera que dificulta la
implantacin del sistema.

La dificultad inherente al propio sistema: cmo cuantificar los puntos crticos

de control, las medidas preventivas, los riesgos observados, entre otros. El
peligro de una mala identificacin puede llevar a una falsa seguridad que
echara por tierra todos los principios del sistema.

La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos

(mantenimiento del sistema, formacin de personal) frente a la obtencin de
resultados.

Razones bsicas para implantar un sistema HACCP

Foto: Oficina de Comunicaciones SENA

La seguridad de los alimentos se ha convertido en los ltimos aos en un

requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras
caractersticas-envasado, precio, tamao- no es negociable. Como ejemplo
podemos decir que las grandes superficies utilizan proveedores que tengan
implantado el HACCP y sin duda se da preferencia a quienes lo aplican
eficazmente.

Resulta rentable para la empresa disminuir el nmero de productos

rechazados y los costes de produccin, al emplear los recursos en un
nmero limitado de puntos de control.

Debe, evitarse el costo enorme que para una empresa tendra una
intoxicacin alimentaria; la publicidad del suceso puede acabar con su
imagen pblica de la misma. Como ejemplo podemos hacer alusin al coste
econmico que ha tenido para el sector crnico en Europa la encefalopata
espongiforme bovina (mal de las vacas locas).

Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas
de calidad conforme a las Normas ISO-9000, estn obligados a incluir el
HACCP en el mbito de su Sistema de Gestin de la Calidad, por tanto, la
implantacin del Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras
normativas de Calidad ms compleja.

Referencias

Junta de Andaluca. Gua del formador. Materiales de Manipulacin de Alimentos de la

Consejera
de
Empleo
y
Desarrollo
Tecnolgico.
Disponible
en:
http://www.juntadeandalucia.es/empleo/recursos2/material_didactico/especialidades/materi
aldidactico_manipulacion_alimentos/PDF/guia_formador.pdf . Consultado en octubre de
2012.

Autores

Control del documento

Cargo
Nombre

Ing. Lina Lorien

Rivera Cruces
Adaptacin Luz Clarena
del
Arias Gonzlez
documento

Instructora AVA

Dependencia

SENA - Regional
Santander.
Comunicador
Centro
Social Guionista
Agroindustrial.
lnea de produccin Regional Quindo

Fecha
Septiembre
de 2012
Octubre de
2012