Está en la página 1de 17

Universidad de Atacama

Instituto tecnolgico

Informe Planificacin y
mantencin

Nombre Gary lvarez Rojas


:
Elas Pasten Acevedo
Nthali Soriano Aguilar
Evaluad Osvaldo Duran Artigas
or:
Asignat Panificacin
de
la
ura: mantencin
Fecha: Lunes 03 de agosto
del 2015

Introduccin
En el presente informe, expondremos un plan de mantencin de un equipo. En
este caso ser el de un chancador, en el rea de la minera es necesario e
imprescindible conocer la forma ptima de extraer el mineral, por lo tanto, es
fundamental conocer el comportamiento de los equipos, y evitar perder tiempo,
ya sea, reparndolo, o reemplazndolo.
El chancador primario investigado est ubicado en la divisin andina, elegimos
este equipo debido a que estos equipos son unos de los ms complejos y
crticos dentro de la planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor
cantidad de mineral, llegando a un 70% aproximado del total procesado por la
unidad. El chancador primario es el que le da productividad al chancador
secundario.
En toda empresa en necesario evitar en un 100% la detencin de la
produccin, para no provocar efectos no deseados al interior de la empresa,
para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantencin son
de gran utilidad, es por esto que el plan de mantencin es primordial. Un mal
proceso de mantencin de dicha maquinaria incurrira en gastos significativos
para la empresa, tanto en dinero como produccin.
A lo largo de este semestre hemos aprendido a realizar ciertos clculos
matemticos que nos hizo posible determinar las fallas del chancador primario,
y as aplicar un plan de mantenimiento adecuado.
Con los resultados obtenidos se pretende aumentar la rigurosidad de las
normas de mantencin ya existentes aumentando el nivel de confiabilidad, as
optimizar la relacin costo beneficio, por medio de este plan se busca mejorar
la gestin de mantencin de la planta de chancado, con el objetivo de
minimizar el costo global de mantencin (CGM).
La medicin de la confiabilidad es de suma importancia en el mercado actual.
La teora de la confiabilidad desarrolla mtodos para determinar lo que est
funcionando mal en un sistema, como se puede prevenir lo que no est
funcionando bien y si algo est funcionando mal como puede recuperarse el
sistema y minimizar las consecuencias.
La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione
en condiciones normales, un falla de un chancador puede traer consecuencias
trgicas en vida y en costes para la empresa, por lo cual la mantencin por
medio de la ingeniera juega un rol fundamental, los conocimientos deben ser
amplios, un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniera
garantizaran una alta confiabilidad.

1.- Descripcin del equipo

Funcin
Principalmente el chancador primario es el encargado de triturar la roca, reducir
el tamao de los fragmentos de tal manera que luego pueda ser percibida por
el chancador secundario, la medida aproximada que realiza un chancador
primario es de 8 pulgadas de dimetro.
El mineral ingresa a la tolva de alimentacin del chancador y es triturado por un
esfuerzo de compresin y friccin, producidos por la accin giratoria del eje
principal. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan
el mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura establecida
segn el dimetro que se va a requerir. Todo el manejo del material es
realizado mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente
de la mina hasta la entrega del material chancado a la etapa siguiente.
El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller, el cual
siempre trabaja a capacidad mxima, por lo cual cualquier falla irrumpira en
costos excesivos para la empresa, dado que ningn otro chancador cumple sus
funciones.
Caractersticas principales
Marca
Modelo
Apertura de alimentacin
Capacidad Nominal
Setting Mnimo
Setting Mximo
Giros por minuto
Velocidad eje Pin

Fuller
Traylor 54 X 74
54pl.
2550 t/h
6.0 pl.
8.0 pl.
157
600 rpm

Identificacin del equipo

Descripcin y funcionamiento
1.- Carcasa superior y araa, cuya funcin es sostener al eje principal
2.- Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presin ejercida entre
planchas de revestimiento.
3.- Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excntrica, eje pin e hydroset.
4.- Excntrico: elemento que da giro excntrico del eje principal.
5.- Eje-Pin: entrega torque al excntrico proveniente de un motor.
6.- Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado.
7.- Sistema de lubricacin: proveer de lubricacin al conjunto completo.

Diagrama Funcional de Bloques

Condiciones de operacin
La mquina realiza operaciones de chancado primario, donde la exigencia es mxima debido a
las presiones ejercidas para la trituracin del mineral. Su funcionamiento es continuo durante el
da, solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas. El chancador recibe
un flujo de mineral aproximado de 4200 ton/hrs. Por distintos motivos, ya sea objetos,
atollamiento en los alimentadores o la misma concentracin de polvo que se genera el equipo,
trae consigo fallas en distintos elementos.

Situacin actual del mantenimiento aplicado


En la actualidad , el equipo recibe una mantencin preventiva , es decir , existe ciertos
componentes crticos que reciben una mantencin programada, y dado que en la mayora de
estos casos se debe desmontar todo el equipo , se revisa el interior del chancador y se repara
lo que tenga indicios de falla.
El principal conjunto del equipo es el poste o el eje principal, para esto existe una mantencin
preventiva. Segn la informacin recopilada, a las partes menos crticas no se le hacen
mantencin preventiva porque implica una detencin total de la lnea de produccin para la
mantencin de los chancadores, se cuenta con un equipo de ingenieros y tcnicos a cargo del
buen funcionamiento de equipos, los tcnicos se dividen en cuadrillas de 5 personas para
desmontar el equipo y de 2 personas para el reemplazo de conjuntos menores.

Registro de falla
Tabla 1.Historial cambio de poste.
Fecha

Componente
s

Parte

Numero de
personal

26-102012
26-102012
28-102012

Poste

Manto inferior

Poste
Poste

01-11-2012

Poste

14-11-2012

Cambio de
poste
Poste

27-122012
28-022013

Poste-Araa

HH

Estado
equipo

Duraci
n
(horas)
1,5

3,0

Coraza

4,0

Preparativo para
metales
pesados
Preparativos
cambio de poste

2,5

7,5

Con
detencin
Con
detencin
Con
detencin

7,5

26

Inchancable

2,17

30,0
0
182,
0
8,68

Sello y
empaquetadura

12,2

73,2

Con
detencin
Con
detencin
Con
detencin
Con
detencin

Tabla 2. Historial limitador de torque.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

04-102012

Limitador de
torque

sistema de
sujecin

13-102012

Limitador de
torque

Limitador
de torque

NUMERO
DE
PERSONAL
2

DURACION
(HORAS)

HH

ESTADO
EQUIPO

14,0

2,00

0,66

1,3

Con
Detenci
n
Con
Detenci
n

Tabla 3. Historial sistema de Lubricacin.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

24-10-2012

SISTEMA DE
LUBRICACION

FILTRO
DE
ACEITE

NUMERO
DE
PERSONAL
2

DURACION
(HORAS)

HH

ESTADO
EQUIPO

0,83

1,7

Con
Detenci
n

DURACIO
N
(HORAS)
8

HH

ESTADO
EQUIPO

24,0

24,0

Con
detenci
n
Con

Tabla 4. Historial cncavas.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

23-10-2012

CONCAVAS

OREJAS

NUMERO
DE
PERSONAL
3

24-10-2012

CONCAVAS

OREJAS

03-01-2013

CONCAVAS

OREJAS

1,75

5,25

detenci
n
Con
detenci
n

Tabla 5. Historial mantos.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

28-10-2012

Mantos

Mantos

NUMERO
DE
PERSONAL
2

DURACION
(HORAS)

HH

ESTADO
EQUIPO

12,0

Con
detenci
n

NUMERO
DE
PERSONAL
5

DURACIO
N
(HORAS)
2

HH

ESTADO
EQUIPO

10,0

Con
detenci
n

NUMERO
DE
PERSONAL
3

DURACIO
N
(HORAS)
0,5

HH

ESTADO
EQUIPO

1,5

Con
detencin
Con
detencin

Tabla 6. Historial estanque de aceite.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

31-10-2012

Estanque de
Aceite

Piso N 2

Tabla 7 Historial araa.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

16-11-2012

ARAA

PERNOS

16-12-2012

CONJUNTO
DE ARAA

0,5

1,5

10-01-2013

ARAA

GOLILLAS
PERNOS
Y
TUERCAS
PERNOS

1,5

4,5

28-02-2013

ARAA

0,75

2,25

02-03-2013

ARAA

PERNOS
ARAA
PERNOS

NUMERO
DE
PERSONAL
3

DURACION
(HORAS)

HH

ESTADO
EQUIPO

Con
detencin

Con
detencin
Con
detencin
Con
detencin

Tabla 8. Historial filtro de lubricacin.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

01-022013

FILTRO
SISTEMA
LUBRICACION

FILTRO N1

Tabla 9. Historial de filtro de la vlvula de cierre.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

19-01-2013

Filtros

Vlvulas
de
Cierre

NUMERO
DE
PERSONAL
2

DURACION
(HORAS)

HH

ESTADO
EQUIPO

2,5

Con
detencin

DURACION
(HORAS)

HH

ESTADO
EQUIPO

6,0

Con
detencin

Tabla 10. Historial de bonet.


FECHA

COMPONENTE

PARTE

01-12-2012

BONETT
NUEVO

N/A

NUMERO
DE
PERSONAL
2

Resumen de anlisis costo de fallas criticas.


Se realizo este anlisis tomando en cuenta estos factores:
El costo de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora
La produccin de la empresa es de 250.000 Ton. Anual dndonos un resultado
de 29 Ton de cobre por hora.
El precio del cobre por 3USD/libra, por lo tanto el costo de falla por no producir
es de 190.000 USD/hora.
C Rep. = costo de reparacin = Valor aproximado
Ci = costo de Intervencin
Ci=total de detencin x cant. de trabajadores x costo de hora de un trabajador
1000 (KUSD)
Cf.= costo de falla
Cf = valor hora producida x horas detenidas
Ca =costo de almacenamiento
Ca = Valor del repuesto x 5 (5% del costo de repuesto)
100
CGM= Costo de mantencin global
CGM = Cf + Ca + Ci
Modo de
falla
Limitador
de torque
Cambio de
poste
Sistema de
lubricacin
Cncavas
Manto
Estanque
aceite
Araa
Filtro
lubricacin
Filtro
vlvula de
cierre
Bonet

total
detencin
(horas)

Cant.
fallas

Cant.
Promedio
Trab. x fallas

7,66

53,87

0,83
17,75
6

1
3
1

2
4,25

C. Rep.
C i.
(KUSD) (KUSD)

Cf.
(KUSD)

Ca
(KUSD)

CGM
(KUSD)

0,183

1455

0,15

1455,333

80

2,58

10235

10241,58

2
3
2

6
50
45

0,00199
0,639
0,144

157,7
3372
1140

0,3
2,5
2,25

158,00199
3375,139
1142,394

1
5

5
3

4
25

0,12
0,153

380
807,5

0,2
1,25

380,32
808,903

0,036

190

0,1

190,136

2,5

0,06

475

0,05

475,11

0,072

570

0,1

570,172

Pareto total de detencin


Modo de falla

total detencin (TTR)

Cambio de poste
53,87
Cncavas
17,75
Limitador de torque
7,66
Manto
6
Araa
4,25
Bonet
3
Filtro vlvula de cierre
2,5
Estanque aceite
2
Filtro lubricacin
1
Sistema de lubricacin

0,83

fi/ft
54,49119
97
72,44588
31
80,19421
4
86,26340
28
90,56241
15
93,59700
59
96,12583
45
98,14889
74
99,16042
89
100

El primer pareto est


comparando el tiempo de
detencin
con
el
porcentaje acumulado de
horas con el chancador
detenido.

120
100
80
60
40

total detencin (TTR)


%acumulado

20
0

Pareto de las cantidades de fallas


Modo de falla

cant. fallas

Fallas acumuladas

Cambio de poste

% acumulado
54,491

Araa

12

72,446

Cncavas

15

80,194

Limitador de torque

17

86,263

Sistema de lubricacin

18

90,562

Manto

19

93,597

Estanque aceite

20

96,126

Filtro lubricacin

21

98,149

Filtro vlvula de cierre

22

99,160

Bonet

23

100,000

El segundo pareto muestra la comparacin entre la cantidad de fallas con la


acumulacin de fallas

25
20
15
10
5
0

cant. fallas
Fallas acumuladas

MTTR, MTBF y Disponibilidad


En la siguiente tabla estn expuestos los resultados obtenidos de MTTR, MTBF
y Disponibilidad segn los clculos realizados con sus formulas respectivas.
Modo de falla

total detencin
(TTR)

cant.
fallas

MTT
R

Limitador de torque

7,66

3,83

Cambio de poste

53,87

7,70

Sistema de
lubricacin

0,83

0,83

Cncavas

17,75

5,92

Manto

6,00

Estanque aceite

2,00

Araa

4,25

0,85

Filtro lubricacin

1,00

Filtro vlvula de cierre

2,5

2,50

Bonet

3,00

MTBF
2160,
00
617,1
4
4320,
00
1440,
00
4320,
00
4320,
00
864,0
0
4320,
00
4320,
00
4320,
00

Disponibilidad
(%)
99,82
98,77
99,98
99,59
99,86
99,95
99,90
99,98
99,94
1,00

Sistema
Sub-sistema : Eje principal
Funcin
Modo de falla
Chancado
de Mineral

Eje no
gira

Chancado
de Mineral

Chancado
de Mineral
Chancado
de Mineral

Responsable
Fecha
Efecto de la
Accin de
falla
mitigacin
Gripaje entre eje
principal y buje
excntrico

Integrar un sensor de
flujo de aceite y
temperatura como
accin predictiva

Eje gira muy rpido


o
Con rgimen
excntrico

Gripaje en porta
cojinetes de collar

Integrar un sensor de
RPM, flujo de aceite
y temperatura como
accin predictiva

Lainas
quebradas
Eje con
fracturas

Elementos extraos
en el chancador
Fatiga de material
debido a
vibraciones
presentes

Se integra una accin


reactiva al proceso
Se integra un
pesometro en la
correa subsiguiente
para evitar la
sobrecarga del equipo

Seguridad
Riesgo de accidente
con tiempo perdido

Medio ambiente
Sin dao al medio
ambiente

Riesgo de accidente
con tiempo perdido

Sin dao al medio


ambiente

Riesgo de accidente
con tiempo perdido

Sin dao al medio


ambiente

Riesgo de accidente
con tiempo perdido

Sin dao al medio


ambiente

Sistema
Sub-sistema :
Funcin
Dar giro excntrico

Seguridad

Perdida produccin
Perdida de produccin
aproximada a 29
Ton/hrs
Perdida de produccin
aproximada a 29
Ton/hrs
Perdida de produccin
aproximada a 29
Ton/hrs
Perdida de produccin
aproximada a 29
Ton/hrs

Frecuencia
Solo en caso de
que el sensor
avise una
anomala
Revisar cada
cierto momento
la pantalla que
indica el
funcionamiento
del equipo
Cada vez que sea
necesario
Revisar cada una
hora los
resultados del
pesometro

Costo de reparacin

Responsable
Fecha

Excntrico

Modo de falla
Buje de bronce
quemado

Efecto de la
falla
Aceite sucio, filtro de
aceite tapado, sello no
funciona

Medio ambiente

Accin de
mitigacin

Frecuencia

Se reduce el tiempo
actual del cambio de
aceite como medida
preventiva

Perdida
produccin

Costo de
reparacin

Sistema
Sub-sistema :
Funcin
Fijar altura de poste

Modo de falla
El chancador no
Mantiene la ranura
entre el poste y
laina

Seguridad

Sistema
Sub-sistema :
Funcin
Transmitir

Seguridad

Responsable
Fecha

Hydroset

Efecto de la
falla

Accin de
mitigacin

Frecuencia

Mala calidad del


mineral

Medio ambiente

Perdida
produccin

Costo de
reparacin

Responsable
Fecha

Eje Pin

Modo de falla
Sonidos extrao
En chancador

Efecto de la
falla
Desgaste prematuro de
pin

Medio ambiente

Accin de
mitigacin

Frecuencia

Medir distancia
entre ejes, controlar
tornillos

Perdida
produccin

Costo de
reparacin

Plan de mantenimiento preventivo


Las tareas a realizar con su respectiva designacin son las siguientes:
Verificacin juego buje araa-eje.
Remover pernos de remocin de unin carcasa superior y carcasa inferior
Levantar la carcasa superior utilizando estrobos y gras adecuadas
Inspeccionar la corrosin posible u otros daos (C).
Verificar que juego entre buje y eje principal no supere los 3.5 mm
Revisar buje de araa.
Retirar pernos de fijacin de tapa del buje
Retirar O-ring
Desmontar buje usando estrobos y gra
Revisar laina.
Retirar camisa del eje principal
Insertar cncamos en los hoyos de levante de la camisa para levante con gra
o gata
Rpidamente, calentar un espacio longitudinal alrededor de 50mm alrededor
(J).
Realizar inspeccin visual de estado de laina de desgaste, considerar aspectos
como deformacin, ruptura, signos de agrupamiento
Revisar excntricas
Verificar excentricidades y tolerancias
.
Realizar inspeccin visual del estado del buje excntrica
Revisar buje excntrica.
Remover anillos de sello interno
Remover buje utilizando cncamos y gata de levante
Realizar inspeccin

Intereses relacionados