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Libro de DiseÑo de mÁquinas

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Recopilacion de todos los pasos a seguir para el diseño de maquinas
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LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

ANDRÉS CASTAÑO POSADA
HERNÁN DARÍO MORENO RAMÍREZ

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2004

1

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

ANDRÉS CASTAÑO POSADA
HERNÁN DARÍO MORENO RAMÍREZ

Trabajo de grado para optar al título de ingeniero mecánico

Director
JUAN MIGUEL VÁSQUEZ
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2004

2

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Nota De Aceptación

Presidente Del Jurado

Jurado

Medellín, 5 de Agosto del 2004

3

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

DEDICATORIA

A mis seres queridos
que siempre me han apoyado
en todos los momentos difíciles

Hernán Darío Moreno Ramírez

A Juan Felipe Valencia V.,
Además de un excelente ingeniero,
una persona ejemplar

Andrés Castaño Posada

4

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

AGRADECIMIENTOS

A nuestros padres, que con su esfuerzo y dedicación han hecho
posible el logro de esta y muchas etapas de nuestras vidas.

Al profesor Juan Miguel Vásquez C., profesor de tiempo completo,
perteneciente al grupo de investigación A+D, por su paciencia y su
gran ayuda en la elaboración de este proyecto.

A los directivos, profesores y compañeros, que nos han apoyado
durante nuestra formación profesional.

5

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

CONTENIDO

Pág.

1 El Proceso De Diseño

..................................................................

71

1.1 INTRODUCCIÓN

...................................................................

72

1.1.1 ¿Qué Es Diseño De Máquinas?

..........................................

72

1.1.2 Usos Del Diseño Mecánico

................................................

75

1.2 PROCESO DE DISEÑO

...........................................................

76

1.2.1 Requerimientos

..............................................................

82

1.2.2 Resultados Esperados

.....................................................

89

1.2.3 Pasos Del Proceso De Diseño

............................................

93

1.3 DISEÑO PRELIMINAR

............................................................

98

1.3.1 Planteamiento Inicial De La Necesidad

...............................

98

1.3.2 Revisión Del Estado Del Arte Del Problema

.......................

100

1.3.3 Recolección De Datos Cuantitativos & Cualitativos

.............

107

1.3.4 Definición Del Problema

.................................................

128

1.4 DISEÑO BÁSICO

.................................................................

132

1.4.1 Consideraciones De Diseño Básico

...................................

132

1.4.2 División En Subsistemas

................................................

134

1.4.3 Planteamiento De Alternativas De Solución De Subsistemas
..........................................................................................

142

1.4.4 Selección De Alternativas De Solución

.............................

144

1.4.5 Integración

..................................................................

149

1.5 DISEÑO DE DETALLE

..........................................................

152

1.5.1 Consideraciones Del Diseño De Detalle

............................

152

1.5.2 Selección De Elementos Comerciales

...............................

157

1.5.3 Síntesis & Análisis: Ciclo Iterativo

...................................

159

1.5.4 Integración

..................................................................

167

1.5.5 Planos De Ensamble & De Taller

.....................................

169

1.6 PROTOTIPOS & PRUEBAS

....................................................

172

1.6.1 Prototipos: Reales & Virtuales (Cad 3d, Cae, Cam)

............

172

1.6.2 Pruebas Dinámicas

........................................................

175

1.6.3 Retroalimentación

.........................................................

178

6

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Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

1.7 DISEÑO DEFINITIVO

...........................................................

180

1.7.1 Diseño De Detalles Estéticos & Especificación De Acabados

. 180

1.7.2 Planos Definitivos: Detalle, Taller, Ensamble & Explosión

....

183

1.7.3 Construcción De La Máquina (Pieza) En Serie

...................

184

1.8 CIERRE DEL PROYECTO & COMUNICACIÓN

............................

186

1.8.1 Bitácora De Diseño

.......................................................

186

1.8.2 Memorias De Cálculo, Planos & Manuales

.........................

190

1.8.3 Patente & Registro Comercial

.........................................

191

1.8.4 Catálogos Comerciales

...................................................

192

1.9 BIBLIOGRAFÍA

...................................................................

193

2 Diseño De Elementos De Máquina Bajo Fatiga

..............................

198

2.1 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS

......................................

199

2.1.1 Definiciones Básicas

......................................................

199

2.1.2 Relación Concentradores – Material

.................................

218

2.1.3 Pautas De Diseño Para Aliviar Concentraciones De Esfuerzos
..........................................................................................

224

2.2 MECÁNICA DE FRACTURAS

..................................................

275

2.2.1 Introducción A La Teoría

................................................

275

2.2.2 Factor De Intensidad De Esfuerzo ()

................................

280

2.2.3 Deformación Elástica & Plástica En El Borde De La Grieta

...

289

2.2.4 Tenacidad A La Fractura ()

.............................................

296

2.2.5 Intensidad De Esfuerzo Vs. Tenacidad A La Fractura

..........

305

2.2.6 Criterio De Diseño Bajo La Teoría De La Mecánica De La
Fractura

..............................................................................

309

2.3 FATIGA

.............................................................................

319

2.3.1 Introducción A La Teoría De Fatiga

..................................

319

2.3.2 Mecanismo De Falla Por Fatiga

.......................................

324

2.3.3 Diagrama S-N

..............................................................

339

2.3.4 Regímenes De Fatiga

....................................................

341

2.3.5 Casos De Fatiga

............................................................

346

2.3.6 Procedimiento De Diseño Bajo Esfuerzos Uniaxiales
Alternantes

..........................................................................

351

2.3.7 Procedimiento De Diseño Bajo Esfuerzos Uniaxiales
Fluctuantes

..........................................................................

418

2.3.8 Procedimiento De Diseño Bajo Esfuerzos Uniaxiales
Fluctuantes

..........................................................................

470

2.4 BIBLIOGRAFÍA

...................................................................

522

7

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

3

Transmisión

&

Generación

De Potencia

................................................................................

526

3.1 INTRODUCCIÓN

.................................................................

527

3.2 CONSIDERACIONES PARA LA SÍNTESIS DE FUENTES &
TRANSMISIONES DE POTENCIA

.................................................

528

3.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE GENERACIÓN DE
POTENCIA

...............................................................................

539

3.4 EFICIENCIA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

.........................

545

3.5 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE
POTENCIA

...............................................................................

550

3.5.1 Mecanismos Articulados

.................................................

557

3.5.2 Ejes

............................................................................

561

3.5.3 Elementos De Transmisión Flexibles

................................

564

3.5.4 Engranajes

..................................................................

566

3.5.5 Selección De Una Transmisión

........................................

568

3.6 HOJAS DE DATOS PARA SISTEMAS DE POTENCIA COMERCIALES
.............................................................................................

577

3.6.1 Motores Eléctricos

.........................................................

577

3.6.2 Reductores

..................................................................

582

3.6.3 Motores De Combustión Interna

......................................

588

3.6.4 Sistema Hidráulico

........................................................

594

3.6.5 Características Básicas

..................................................

594

3.6.6 Características Complementarias

....................................

596

3.6.7 Sistema Neumático

.......................................................

598

3.6.8 Características Básicas

..................................................

598

3.6.9 Características Complementarias

....................................

601

3.7 BANDAS & POLEAS

.............................................................

603

3.7.1 Clasificación De Bandas

.................................................

603

3.7.2 Nomenclatura De Bandas En “V”

.....................................

618

3.7.3 Procedimiento De Selección De Bandas En “V”

..................

625

3.8 CADENAS & SPROCKETS

.....................................................

650

3.8.1 Nomenclatura De Cadenas

.............................................

650

3.8.2 Sprockets

....................................................................

660

3.8.3 Dimensionamiento De Cadenas De Rodillos

......................

665

3.8.4 Lubricación

..................................................................

670

3.8.5 Procedimiento De Selección De Cadenas

..........................

674

3.9 DISEÑO DE EJES – CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS &
FUNCIONALES

.........................................................................

697

8

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

3.9.1 Detalles Constructivos De Ejes

........................................

697

3.9.2 Procedimiento Para El Diseño De Ejes

..............................

708

3.9.3 Métodos Alternativos Para Fijación Axial De Rodamientos
Radiales

..............................................................................

712

3.10 DISEÑO EJES – ACOPLES, PRISIONEROS, CUÑEROS &
REACCIONES

...........................................................................

715

3.10.1 Acoples

.....................................................................

715

3.10.2 Tornillos De Fijación (Prisioneros)

..................................

720

3.10.3 Cuñas

........................................................................

727

3.10.4 Cálculo De Fuerzas & Reacciones En Los Apoyos

.............

735

3.11 BIBLIOGRAFÍA

.................................................................

744

4 Elementos De Máquinas

............................................................

746

4.1 Cojinetes – Rodamientos & Bujes

.........................................

747

4.1.1 Definiciones

.................................................................

747

4.1.2 Selección De Rodamientos

.............................................

751

4.1.3 Designación De Rodamientos

.........................................

799

4.1.4 Cálculo De Rodamientos

................................................

812

4.1.5 Lubricación De Bujes

.....................................................

839

4.1.6 Diseño De Bujes

...........................................................

884

4.2 Tornillos

............................................................................

916

4.2.1 Características Básicas

..................................................

918

4.2.2 Transmisión De Potencia

................................................

944

4.2.3 Esfuerzos Bajo Carga Estática

.........................................

972

4.2.4 Resistencia Bajo Carga Estática

......................................

980

4.2.5 Factor De Seguridad Bajo Carga Estática

..........................

990

4.2.6 Métodos De Evitar El Aflojamiento

...................................

991

4.2.7 Precarga & Fatiga

.........................................................

996

4.2.8 Diseño Bajo Fatiga Uniaxial

..........................................

1026

4.2.9 Distribución De Cargas

................................................

1035

4.3 RESORTES

.......................................................................

1048

4.3.1 Tipos De Resortes

.......................................................

1055

4.3.2 Geometría De Resortes Helicoidales A Compresión

...........

1066

4.3.3 Diseño De Resortes Helicoidales A Compresión Bajo Carga
Estática

.............................................................................

1068

4.4 BIBLIOGRAFÍA

.................................................................

1118

9

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Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1.1. Recolección De Datos Cualitativos & Cuantitativos............126
Tabla 1.2. Ventajas & Desventajas................................................147
Tabla 2.3. Parámetros para el cálculo de en función de la geometría de
la pieza & la grieta......................................................................284
Tabla 2.4. Valores De Para Diversos Materiales..............................301
Tabla 2.5. Condiciones De Fractura...............................................306
Tabla 2.6. Historia De La Teoría De Fatiga......................................320
Tabla 2.7. Casos De Fatiga...........................................................349
Tabla 2.8. Estimación Del Límite De Resistencia A La Fatiga En
Materiales Ferrosos.....................................................................356
Tabla 2.9. Estimación Del Límite De Resistencia A La Fatiga En
Materiales No Ferrosos................................................................358
Tabla 2.10. Valores Del Coeficiente De Carga..................................365
Tabla 2.11. Ecuaciones Para El Cálculo Del Coeficiente De Tamaño....368
Tabla 2.12. Parámetros Para El Cálculo Del Coeficiente De Acabado
Superficial..................................................................................376
Tabla 2.13. Ecuaciones Para El Cálculo Del Coeficiente De Temperatura
................................................................................................382
Tabla 2.14. Valores Del Coeficiente De Confiabilidad........................383
Tabla 2.15. Casos De Aplicación Del Factor De Concentración De
Esfuerzos Bajo Carga Estática & Fatiga..........................................395
Tabla 2.16. Constante De Neuber Para Diferentes Materiales............401

10

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Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Tabla 2.17. Casos De Aplicación De Factores De Concentración De
Esfuerzos...................................................................................434
Tabla 3.18. Comparación De Bandas De Transmisión De Potencia......604
Tabla 3.19. Tamaños & Capacidades De Tornillos Prisioneros............723
Tabla 3.20. Tamaños De Cuñas Cuadradas Recomendadas En Función
Del Diámetro Del Eje...................................................................728
Tabla 4.21. Factores X & Y Para Rodamientos Radiales Bajo Carga
Combinada................................................................................826
Tabla 4.22. Procesos De Endurecimiento & Recubrimiento Superficial De
Metales.....................................................................................863
Tabla 4.23. Características De Métodos De Lubricación En Cojinetes..868
Tabla 4.24. Valores De Aspereza Típicos Para Diferentes Procesos De
Maquinado.................................................................................911
Tabla 4.25. Geometría De Tornillos Estándar En Sistemas UNS E ISO.925
Tabla 4.26. Geometría De La Rosca Cuadrada & ACME.....................952
Tabla 4.27. Resistencia De Prueba Bajo Carga Estática Bajo Norma SAE.
................................................................................................981
Tabla 4.28. Resistencia De Prueba Bajo Carga Estática Bajo Norma ISO.
................................................................................................985
Tabla 4.29. Factores De Concentración De Esfuerzo Bajo Fatiga.......1031
Tabla 4.30. Coeficientes Experimentales Para El Cálculo De ............1075
Tabla 4.31. Factor De Porcentaje ................................................1081

LISTA DE FIGURAS

11

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Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Pág.
Figura 1.1. Proceso De Diseño (Caja Negra) Con Sus Requerimientos &
Resultados Esperados....................................................................82
Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseño........................................97
Figura 1.3. División De Una Máquina En Subsistemas Básicos Esenciales
................................................................................................138
Figura 2.4. Distribución De Esfuerzos En Presencia De Concentradores
................................................................................................202
Figura 2.5. Concentrador De Esfuerzos Elíptico................................209
Figura 2.6. Distribución De Esfuerzos Según Unigraphics®...............215
Figura 2.7. Gráfica Para El Cálculo De (Placa Plana, Transición De Área
Con Filete, Momento Flector Puro).................................................218
Figura 2.8. Diagrama Esfuerzo - Deformación. A ) Material Dúctil / B )
Material Frágil............................................................................221
Figura 2.9. Alternativas De Diseño Para Aliviar La Concentración De
Esfuerzos
En El Asiento De Un Rodamiento...................................................227
Figura 2.10. Gráfica, Ecuación & Tabla Para El Cálculo Del Factor De
Concentración

De

Esfuerzos
En Una Placa Plana Finita Con Cambio De Sección Sometida A Carga
Axial.........................................................................................231
Figura 2.11. Gráfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo 2.1,
Obtenida En Unigraphics®...........................................................236
Figura 2.12. Geometría Rodamiento 6215, Obtenido Del Catálogo
Interactivo En Línea De La SKF®..................................................256
Figura 2.13. Gráfica, Ecuación & Tabla Para El Cálculo Del Factor De
Concentración

De

Esfuerzos
En Un Eje Con Cambio De Sección Sometida A Torque Estático.........259
Figura 2.14. Gráfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo 2.2,
Obtenida En Unigraphics®...........................................................262

12

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

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Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Figura 2.15. Modos De Carga Bajo Los Cuales Puede Crecer Una Grieta
................................................................................................278
Figura 2.16. Esfuerzos en la punta de la grieta en coordenadas polares &
en función del factor de intensidad de esfuerzo ..............................282
Figura 2.17. Tamaño De La Zona Plástica Delante De La Punta De La
Grieta........................................................................................291
Figura 2.18. Estados De Esfuerzos En La Zona Plástica.....................293
Figura 2.19. Platina Con Grieta En El Borde....................................313
Figura 2.20. Diagrama De Wohler (S-N).........................................324
Figura 2.21. Defectos De La Estructura Cristalina (Vacante. Inclusión &
Distorsión).................................................................................327
Figura 2.22. Cavidad Por Contracción & Bolsas De Gas En Piezas De
Fundición...................................................................................332
Figura 2.23. Condición De Carga Completamente Alternante En Un Eje
................................................................................................336
Figura 2.24. Diagrama de Wholer & regímenes de fatiga para materiales
ferrosos & no ferrosos.................................................................343
Figura 2.25. Gráficas De Esfuerzos Dinámicos.................................349
Figura 2.26. Ejemplo De Eje Bajo Carga Combinada........................365
Figura 2.27. Área 95 De Una Sección Circular.................................372
Figura 2.28. Área 95 Para Secciones No Circulares..........................374
Figura 2.29. Diagrama de Wholer & regímenes de fatiga para materiales
ferrosos & no ferrosos.................................................................390
Figura 2.30. Comparación Entre El Factor De Concentración De Esfuerzos
&

La

Sensibilidad

A
Las Muescas Con Respecto Al Radio De La Muesca...........................400
Figura 2.31. Gráficas De Esfuerzos Dinámicos: A) Totalmente
Alternantes B) Fluctuantes...........................................................421
Figura 2.32. Superficie De Falla Generalizada Para Un Material Ferroso &
Planos

De

Proyección

13

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Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Fuente: NORTON, Robert L. Diseño De Máquinas. México: Prentice-Hall,
1999. p.411...............................................................................424
Figura 2.33. Diagrama de Goodman o de vida constante (): líneas de
falla para esfuerzos fluctuantes.....................................................430
Figura 2.34. Vistas De La Pieza Del Ejemplo 2.4..............................444
Figura 2.35. Estados De Esfuerzos Del Ejemplo 2.4. En Los Diagramas
De Wohler & Goodman................................................................456
Figura 2.36. Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos Fluctuantes En El
Diagrama De Goodman................................................................469
Figura 2.37. Ejemplo De Pieza Sometida A Un Estado De Esfuerzos
Multiaxial...................................................................................476
Figura 2.38. Diagrama de Goodman a vida infinita para el punto a & b
(gráficos obtenidos en Matlab)......................................................518
Figura 3.39. Rangos Comparativos De Torque & Velocidades De
Diferentes Elementos De Transmisión............................................554
Figura 3.40. Configuración Abierta De Una Banda & Estado De Esfuerzos
Asociado....................................................................................610
Figura 3.41. Diferentes Configuraciones Para Bandas Planas.............614
Figura 3.42. Nomenclatura De Una Banda & Polea Dentada..............617
Figura 3.43. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos....................653
Figura 3.44. Geometría De Un Sprocket.........................................663
Figura 3.45. Elementos De Una Cadena De Rodillos.........................693
Figura 3.46. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos & Sprocket....694
Figura 3.47. Cadena De Rodillos Estándar, Para Trabajo Pesado & Sin
Rodillos.....................................................................................694
Figura 3.48. Cadenas De Eslabones Escalonados, De Paso Doble & Con
Adaptador Para Transporte...........................................................695
Figura 3.49. Cadena De Pines Huecos, Con Adaptador De Transporte &
De Tipo Flexible..........................................................................696
Figura 3.50. Varios Métodos De Sujeción De Elementos A Flechas......702

14

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Figura 3.51. Métodos Alternativos Para La Fijación De Rodamientos...714
Figura 4.52. Rodamientos Radiales Con Diversos Elementos Rodantes754
Figura 4.53. Rodamientos Axiales Con Diversos Elementos Rodantes.757
Figura 4.54. Comparación De Tamaño Radial..................................761
Figura 4.55. Comparación De Capacidad De Carga Radial.................763
Figura 4.56. Carga Media Equivalente Para Dos Casos De Carga Variable
................................................................................................765
Figura 4.57. Rodamientos Con Capacidad De Carga Combinada.........772
Figura 4.58. Rodamientos Con Capacidad De Momento...................777
Figura 4.59. Rodamientos Autoalineantes.......................................780
Figura 4.60. Rodamientos Con Capacidad De Desplazamiento Axial...787
Figura 4.61. Rodamientos Para Ejes Cónicos...................................792
Figura 4.62. Designación Básica De Rodamientos Bajo Norma ISO.....810
Figura 4.63. Correlación Entre Porcentaje De Fallos & Carga Relativa.816
Figura 4.64. Cojinetes De Aire: Rotatorios, Lineales & Mixtos............845
Figura 4.65. Cojinetes De Aire Porosos. Partes Básicas & Prueba De
Inmersión..................................................................................848
Figura 4.66. Cojinetes De Aire Porosos. Comparación De Perfiles De
Presión......................................................................................850
Figura 4.67. Izquierda: Gráfica Comparativa De Viscosidades De Gases &
Líquidos.
Derecha: Clasificación De Aceites Según Su Viscosidad Bajo Diferentes
Normas.....................................................................................853
Figura 4.68. Aplicaciones Habitualmente Lubricadas Con Grasa.........855
Figura 4.69. Etapas De Lubricación, Eje – Buje: Lubricación Margina,
Mixta & Completa.......................................................................875
Figura 4.70. Fricción En Cada Una De Las Etapas De Lubricación.......878
Figura 4.71. Geometría De Un Tornillo De Rosca Triangular..............920
Figura 4.72. Mecanismo De Tornillo...............................................946

15

LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

Figura 4.73. Geometría De Roscas Clásicas Para Transmisión De Potencia
................................................................................................949
Figura 4.74. Diagrama Estático De Una Tuerca Sobre Un Filete De Rosca
Cuadrada...................................................................................958
Figura 4.75. Diagrama Estático De Una Tuerca Sobre Un Filete De Rosca
ACME........................................................................................965
Figura 4.76. Identificación De Tornillos Según El Grado O Clase........990
Figura 4.77. Métodos Para Evitar El Aflojamiento.............................996
Figura 4.78. Unión Pernada Con Agujero Pasante..........................1001
Figura 4.79. Simplificación Del Área De Un Conjunto De Piezas Pernadas
..............................................................................................1007
Figura 4.80. Idealización De Una Unión Pernada Con Precarga.........1009
Figura 4.81. Efecto De La Precarga En Un Tornillo Bajo Carga Variable
..............................................................................................1013
Figura 4.82. Deflexiones En El Tornillo & El Material Debido A La
Precarga & La Carga Externa......................................................1017
Figura 4.83. Esfuerzos Alternantes Sobre El Tornillo & Las Piezas.....1029
Figura 4.84. Equivalencia De Una Carga Excéntrica Sobre Una Unión
Pernada...................................................................................1038
Figura 4.85. Fuerzas Resultantes Sobre Cada Tornillo.....................1045
Figura 4.86. Resortes En Paralelo & En Serie.................................1053
Figura 4.87. Resortes Helicoidales De Compresión.........................1057
Figura 4.88. Resortes Helicoidales De Extensión............................1057
Figura 4.89. Barra de extensión resorte........................................1058
Figura 4.90. Resortes De Torsión.................................................1059
Figura 4.91. Roldanas de resorte.................................................1060
Figura 4.92. Resorte De Voluta...................................................1062
Figura 4.93. Resorte en forma de viga.........................................1063
Figura 4.94. Resorte De Energía O De Motor.................................1065

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Figura 4.95. Resorte De Fuerza Constante....................................1065
Figura 4.96. Geometría De Un Resorte Helicoidal...........................1068
Figura 4.97. Gráfica Para El Cálculo De
Fuente: NORTON, Robert L. Diseño De Máquinas. México: Prentice-Hall,
1999. p.819.............................................................................1080
Figura 4.98. Esfuerzos Cortantes Sobre Un Resorte Helicoidal A
Compresión..............................................................................1089
Figura 4.99. Distribución De Esfuerzos De Cortante Directo A Través De
La Sección................................................................................1091
Figura 4.100. Distribución De Esfuerzos Cortante A La Torsión A Través
De La Sección...........................................................................1092
Figura 4.101. Esfuerzos Cortantes Directos & A La Torsión Combinados
..............................................................................................1093
Figura 4.102. Efecto De La Concentración De Esfuerzos En El Borde
Interno....................................................................................1094
Figura 4.103. Configuración De Los Extremos De Los Resortes........1107
Figura 4.104. Nomenclatura De Longitudes Y Deformaciones De Un
Resorte Helicoidal A Compresión.................................................1110
Figura 4.105. Análisis De Pandeo Para Resortes
Fuente: NORTON, Robert L. Diseño De Máquinas. México: Prentice-Hall,
1999. p.828.............................................................................1117

RESUMEN

Como fruto de la experiencia docente y práctica de varios años de
los profesores de la materia de Diseño de Máquinas, se está

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preparando un libro o texto guía para dicho curso con el aval del
Grupo de Investigación en Automática y Diseño (Grupo A+D).
Este libro recoge no sólo las teorías y procedimientos clásicos de
diseño y selección de elementos de máquina, sino que también los
revisa, actualiza y complementa con las herramientas modernas
que brinda a la ingeniería el campo de la computación y la
informática.
Merece especial mención el énfasis que se le quiere dar al software
Solid Edge como herramienta indispensable de diseño,
aprovechando que desde hace algunos semestres se ha
introducido su enseñanza en el pregrado de ingeniería mecánica.
Igualmente se ha pensado en desarrollar software propio para el
diseño de ciertos elementos de máquinas que no son comerciales.

1El Proceso De Diseño

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1.1INTRODUCCIÓN

1.1.1¿Qué Es Diseño De
Máquinas?

Diseñar viene del latín designare que significa designar, marcar;
en un sentido más amplio se traduce como delinear, trazar,
planear una acción, concebir, inventar.
El diseño de ingeniería se puede definir como “el proceso de
aplicar las diversas técnicas y principios científicos con el objeto de
definir un dispositivo, un proceso o un sistema con suficiente
detalle para permitir su realización”.
El diseño de ingeniería abarca varios campos, entre ellos el diseño
de máquinas, objeto de este curso. Una máquina puede definirse
como un aparato formado de unidades interrelacionadas llamadas
elementos de máquina, que están dispuestas con el objeto de
transformar movimientos y fuerzas. Esta relación entre fuerzas y
movimiento distingue el diseño de máquinas del de estructuras;
en este último sólo se consideran fuerzas estáticas, mientras que
para el primero, se incluye además el análisis de las cargas
dinámicas asociadas al movimiento, masa y geometría de cada
elemento; de aquí la importancia de los prerrequisitos de la
materia.

1.1.2Usos

Del Diseño

Mecánico

•Para la manufactura: procesos para la creación de máquinas o partes
de máquinas.
•Para el ensamble: de piezas comerciales con o sin piezas
manufacturadas.
•Rediseño ergonómico: mejoramiento de piezas dirigido a la
comodidad.
•Programas de mantenimiento: procedimientos, frecuencias,
parámetros, reemplazos.

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•Para el reciclaje y reutilización: separación, procesamiento y
remanufactura de piezas.

1.2PROCESO DE DISEÑO

Es una secuencia lógica de pasos que sigue el diseñador a partir
de ciertos datos de entrada, para obtener la solución de ingeniería
más práctica y funcional que satisfaga un problema particular. El
proceso es en esencia un ejercicio de creatividad y aplicación de
conocimientos, pero requiere de un método estricto y organizado
que facilita, pero no garantiza, la obtención de resultados.
Al hablar de una secuencia de pasos se quiere señalar un orden
lógico, pero esto no implica una progresión lineal de tareas. De
hecho gran parte del proceso es iterativo, es decir, se parten de
suposiciones válidas que se prueban, se comparan, se corrigen y
se vuelven a probar a través de un ciclo de operaciones, hasta
satisfacer las condiciones y requerimientos del problema. Esto se
discutirá más adelante.
En general, el proceso de diseño puede verse como un conjunto de
bloques operacionales que requieren datos de entrada tanto al
inicio como durante el proceso, y generan resultados, que son a su
vez entradas del siguiente paso. Desde el punto de vista del
proyecto de ingeniería, el proceso consume una gran variedad de
recursos (tangibles e intangibles) y se espera obtener de él bienes,
servicios y conocimientos con valor agregado.
En este punto cabe señalar que el alcance de este texto no incluye
la discusión de la metodología de proyectos de ingeniería, los
cuales son mucho más complejos e incluyen al proceso de diseño
como una sola de sus etapas; se dejará ese tratamiento para
cursos como “Proyectos de Ingeniería” y “Evaluación Financiera de
Proyectos” de manera que en este curso de “Diseño de Máquinas”
se centrará la atención en el aspecto técnico de diseño mecánico.

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Figura 1.1. Proceso De Diseño (Caja Negra) Con Sus
Requerimientos & Resultados Esperados

1.2.1Requerimientos

Los requerimientos básicos y esenciales para iniciar un proyecto
de diseño se pueden agrupar en cinco aspectos:

1.2.1.1Necesidad

El primer paso consiste, como se verá más adelante, en identificar
una necesidad básica que requiera solución por medio del diseño
mecánico; luego se debe complementar este planteamiento inicial
con más información sobre las restricciones y requerimientos
particulares del problema.

1.2.1.2Motivación

Como en toda empresa humana, debe existir una razón que
justifique el esfuerzo de emprender la solución de un problema;
generalmente esa motivación es económica (explotación comercial
de productos, innovación, mejoramiento, productividad, eficiencia,
etc.), pero también se debería tener pasión por el diseño, para
que el ingeniero guste de su qué hacer y no se deje abrumar por
las dificultades que pueda encontrar.

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1.2.1.3Creatividad

Una importante componente, relegada en las aulas de clase,
ignorada en los cursos técnicos, pero necesaria para hallar
soluciones alternativas e innovadoras a viejos y nuevos
problemas; no debe olvidarse que ingeniería viene de ingenio,
capacidad de crear.

1.2.1.4Conocimiento

En este aspecto se agrupan los saberes científicos (teóricos),
ingenieriles (aplicados) y técnicos (prácticos y operativos)
necesarios para abordar el problema particular; no es
indispensable (y a veces es imposible) saber todo lo necesario
desde un comienzo, por lo cual se debe tener acceso constante a
fuentes de información, tanto científica y técnica como comercial;
igualmente es necesario que el ingeniero cuente con destrezas en
el uso de herramientas de cálculo, computación y modelación, que
durante el transcurso del proceso de diseño puede ir mejorando.

1.2.1.5Recursos

Materiales (materias primas, insumos, locaciones, máquinas
herramientas, procesos, servicios industriales, etc.), humanos
(equipo interdisciplinario de ingenieros y técnicos, operarios,
profesionales de apoyo, etc), tiempo (cronograma) y dinero con
qué financiar todo lo anterior. En proyectos de ingeniería se verá
la complejidad de la planeación, organización, ejecución y control
de los recursos, lo cual supera usualmente la dificultad del
problema de diseño en sí mismo.
Resumiendo lo anterior, se puede decir que para solucionar todo
problema de ingeniería es necesario saber hacerlo, querer hacerlo
y tener con qué hacerlo.

1.2.2Resultados Esperados

Como productos del proceso de diseño se espera obtener:

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1.2.2.1Solución

Consiste en el diseño final aprobado de un elemento de máquina,
producto, máquina o proceso productivo; incluye planos, prototipo
virtual, construcción y prueba de al menos un prototipo real y
especificaciones del proceso de manufactura para su producción
en serie.

1.2.2.2Satisfacción O Decepción

En función del éxito o fracaso de la solución, se convierte en la
motivación (positiva o negativa) para continuar con los ciclos
posteriores de diseño para mejorar la solución.

1.2.2.3Conocimiento Nuevo

El proceso de diseño deja información que antes no se tenía a
nivel científico, ingenieril, técnico y comercial, a lo cual se le llama
experiencia y know how, y que a pesar de ser un bien intangible
tiene un enorme valor. Este conocimiento se respalda mediante
documentación: memorias de cálculo, manuales de instalación,
operación y mantenimiento, bibliografía, información comercial,
etc.

1.2.2.4Recursos Remanentes

Del proceso de diseño pueden quedar algunos materiales e
insumos sin usar, pero también activos como máquinas y
herramientas, y el mismo prototipo; a nivel económico, un proceso
de diseño no se concibe para que genere ganancias como tal, sino
como una inversión que conduce a un proceso productivo posterior
del que sí se puede esperar ganancias como fruto de la
comercialización (registro comercial y patentes).
Es muy importante que el diseñador, a lo largo del proceso, tenga
siempre en cuenta la meta principal que es el logro de una
solución factible y viable; pero también es importante que sepa

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valorar y aprovechar adecuadamente los demás resultados
obtenidos.

1.2.3Pasos Del Proceso De
Diseño

Diseño Preliminar
−Planteamiento inicial de la necesidad.
−Revisión del estado del arte del problema.
−Recolección de datos cuantitativos y cualitativos.
−Definición del problema.
Diseño Básico
−División en subsistemas.
−Planteamiento de alternativas de solución de subsistemas.
−Selección de alternativas de solución.
−Integración de subsistemas.
Diseño De Detalle
−Selección de elementos comerciales.
−Síntesis y análisis de piezas manufacturadas.
−Integración de elementos y subsistemas.
−Planos de ensamble y de taller.
Prototipos & Pruebas
−Prototipos: virtuales (CAD 3D, CAE, CAM) y reales.
−Pruebas estáticas y dinámicas.
−Retroalimentación.
Diseño Definitivo
−Planos definitivos: detalle, taller, ensamble y explosión.
−Diseño de detalles estéticos y especificación de acabados.
−Construcción de la pieza en serie.
Comunicación
−Bitácora de diseño.
−Memorias de cálculo y planos.
−Manuales de instalación, operación y mantenimiento.
−Patente y registro comercial.
−Catálogos comerciales.

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Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseño

1.3DISEÑO PRELIMINAR

1.3.1Planteamiento Inicial De
La Necesidad

Surge del reconocimiento de una necesidad en cualquier campo de
la actividad humana. La amplia variedad de problemas puede
abarcar desde lo cotidiano hasta lo altamente técnico, desde el
mejoramiento de soluciones actuales hasta la invención de algo
absolutamente nuevo.
Generalmente, la necesidad está enunciada en términos vagos y
corrientes, pues muchas veces quien la plantea no tiene
conocimientos técnicos (un ama de casa, un publicista, un
gerente, un funcionario público, etc.) y es tarea del ingeniero
traducir este planteamiento a un enunciado objetivo, concreto y en
términos técnicos. También con frecuencia, esta persona no sabe
definir bien su inquietud y/o ni siquiera tiene idea de lo que
quiere; aclarar lo que se está buscando es la base de partida de la
solución. Ante esto el diseñador, ojala en conjunto con el cliente,
debe ampliar su conocimiento sobre el tema.

1.3.2Revisión Del Estado Del
Arte Del Problema

En todo proyecto de diseño de una máquina industrial, es
indispensable recolectar toda la información posible antes de
empezar a tomar decisiones; por ello, a la etapa de diseño básico

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(conceptual) se antepone esta etapa de diseño preliminar donde
se plantean dos interrogantes: qué información es relevante
conocer para enfrentar el diseño y dónde se le puede hallar. Esta
etapa se resume esencialmente en la búsqueda externa de
información sobre soluciones existentes a la necesidad planteada.
Supóngase que Usted trabaja para una empresa dedicada a un
campo muy específico de la industria, por ejemplo ascensores de
carga y pasajeros. Normalmente todos los clientes lo consultan
sobre esta materia y Usted ya cuenta con la capacitación y
experiencia suficientes como para saber todo lo que necesita para
abordar directamente el problema y asesorar al cliente mediante
catálogos. Eso es lo ideal.
Ahora suponga que trabaja para una firma de diseño, asesoría y
auditoria en ingeniería, donde se abordan toda clase de retos en
temas diversos. Es imposible ser un especialista en todos los
campos y aplicaciones, por lo que ante un proyecto en particular,
el segundo paso es hacer una búsqueda bibliográfica sobre el
tema:

•Libros sobre fundamentos (mecánica de fluidos, resistencia de
materiales, etc.).
•Textos sobre la aplicación específica (hidráulica, estructuras colgantes,

etc.).
•Códigos y normas.
•Planos y catálogos de productos comerciales (si los hay).
•Tecnología de punta (internet es una excelente fuente).
•Visitas a empresas.
•Asesoría de expertos, por lo cual es indispensable entrevistarse con el
personal técnico del cliente, y si la aplicación así lo exige, formar un
grupo multidisciplinario (químicos, eléctricos-electrónicos, tecnólogos,
etc.).

Como fruto de estas consultas, el ingeniero de diseño debe
adquirir un nivel mínimo de especialización en el tema, que le
permita solventar todas las inquietudes que puedan surgirle tanto
al cliente como a él mismo. Tras esta etapa se puede decidir que

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una solución comercial existente es lo que necesita el cliente y que
no se justifica entrar en un proceso de diseño que resulte más
costoso y no garantice su adecuación a todos los requerimientos y
restricciones particulares del problema. También es factible que
solo se requiera integrar subsistemas comerciales y adaptarlos a
las especificaciones. Pero en el caso más general, se deberá
abordar un diseño propio, muchas veces creativo, original e
innovador, sobre todo cuando se encuentre que el problema no ha
sido tratado anteriormente, o por lo menos las soluciones
existentes no son satisfactorias o excesivamente costosas.
La revisión del estado del arte continúa durante todo el proceso de
diseño, pues con cada decisión y logro surgen nuevas inquietudes
y dificultades. Sin embargo, entre más exhaustiva sea la búsqueda
de información inicial, se ahorrará posteriormente mucho tiempo y
se evitarán decisiones de diseño equivocadas que impliquen
sobrecostos.

1.3.3Recolección De Datos
Cuantitativos

&

Cualitativos

Esta etapa se debe llevarse en paralelo con la anterior, pues busca
recoger internamente información sobre la necesidad; conviene
entonces que cliente(s) y diseñador (quien cuenta ya con mayor
entendimiento sobre el problema), discutan ampliamente sobre el
tema y que este último formule preguntas concretas que se
encaminen hacia datos particulares del problema, tanto
cualitativos como cuantitativos, y que sean relevantes para la
búsqueda de soluciones.
Estos datos deben obtenerse directamente del cliente, pero como
ya se ha explicado, éste no tiene necesariamente una formación
ingenieril y/o dominio sobre todos los aspectos técnicos del
proceso, por lo que el diseñador debe utilizar los conocimientos y
criterios adquiridos para responder las inquietudes no resueltas
por el cliente.

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La siguiente lista de verificación, donde aparecen la mayor parte
de las variables y aspectos más comunes en el diseño de una
máquina industrial, constituye una guía para el diseñador que le
ayuda a no dejar de lado información vital para su tarea. Recuerde
que esta lista es sólo una guía general, de manera que en un
problema particular no todos los ítems aplican de igual manera e
incluso pueden necesitarse datos adicionales.

1.3.3.1Estudio Del Proceso

Esta primera parte de la lista de verificación sirve para que el
diseñador conozca el proceso, familiarizándose con los aspectos
más generales para luego profundizar en los detalles técnicos
específicos que determinarán el diseño de la máquina. El objetivo
es que el diseñador se convierta si le es posible en un “experto”
conocedor del proceso, de manera que adquiera los conocimientos
y criterios necesarios para tomar decisiones de diseño acertadas.

1.3.3.1.1Objetivos Del Proceso
Enunciado general y concreto de la razón de ser del proceso.

1.3.3.1.2Descripción General Del Proceso
Explicación global del proceso: principios físicos y químicos
aplicados, secuencia de operaciones y sus variantes, maquinaria
utilizada en cada etapa, variables del proceso, etc.

1.3.3.1.3Variables Del Proceso
Resumen de los diferentes requerimientos y restricciones, o bien,
necesidades y factores limitantes del proceso entendido como un
todo.

1.3.3.1.3.1Variables Cualitativas

•Tipo de proceso: continuo o por lotes.
•Tipos y características cualitativas de las materias primas e insumos;
condiciones que implican reprocesamiento.

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•Tipos y características cualitativas del producto terminado.
•Máquinas empleadas en cada etapa del proceso; identificación de
etapas críticas (cuellos de botella).
•Fuentes primarias típicas de energía disponibles: eléctrica, química,
térmica, hidráulica.
•Servicios públicos disponibles y requeridos: electricidad, agua,
alcantarillado.
•Servicios industriales disponibles y requeridos: aire comprimido,
vapor, iluminación, ventilación, transporte de materiales en planta;
procesamiento y disposición de desechos en aire, agua y suelos.
•Localización del proceso: zona rural o urbana, bajo techo o a
intemperie, tipo de instalaciones civiles disponibles y requeridas.
•Requerimientos y restricciones para la operación y el mantenimiento;
capacitación de operarios.
•Requerimientos de control y automatización.
•Normatividad técnica.
•Normatividad legal (licencias ambientales, seguridad laboral, etc.).

1.3.3.1.3.2Variables Cuantitativas

•Ratas típicas de producción: para procesos continuos se puede
expresar en masa o volumen por unidad de tiempo; para procesos por
lotes especificar capacidad o cantidad por lote, y número de lotes por
unidad de tiempo.
•Características cuantitativas del producto: peso, volumen, dimensiones
básicas, composición, densidad, etc.
•Cantidades de materias primas e insumos consumidos por unidad de
producción.
•Cantidades de subproductos y desechos generados por unidad de
producción.
•Flujos de material entre etapas.
•Demanda energética por unidad de producción.
•Consumos de servicios públicos e industriales totales y por etapas.
•Áreas disponibles y requeridas: para instalación de procesos, tránsito
de materiales y operarios, almacenamiento, etc.
•Condiciones ambientales: temperatura, presión, humedad, velocidad
del aire, etc.
•Número de operarios.

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1.3.3.2Estudio De La Máquina

En esta parte se pretende profundizar y particularizar la
información recogida en el punto anterior, pero ahora enfocada en
la máquina específica que se quiera diseñar. En ciertos casos una
máquina hace todo el proceso, por lo que la mayor parte del
cuestionario siguiente sería redundante. En otros casos, un
proceso comprende varias etapas, en cada una de las cuales se
utiliza una o más máquinas, y el diseño se debe adelantar
individualmente para cada una de ellas.

1.3.3.2.1Objetivo De La Máquina
Enunciado de la función de la máquina dentro del proceso.

1.3.3.2.2Descripción General De Su Funcionamiento
Explicación de la secuencia de pasos que realiza la máquina desde
la entrada de materia prima hasta la salida de producto procesado
o terminado. Puede ser necesario tener en cuenta las condiciones
o restricciones que imponen las etapas previas y posteriores.

1.3.3.2.3Variables De Diseño
Las variables de proceso identificadas previamente, ahora deben
concretarse para la máquina específica. A parte de las ya
nombradas, deben tenerse en cuenta las siguientes.

1.3.3.2.3.1Variables Cualitativas

•Tipos de máquinas existentes: explicar sus diferencias, ventajas y
desventajas comparativas.
•Funciones o grados de libertad requeridos.
•Métodos de alimentación y descarga.
•Fuentes típicas de potencia.
•Elementos de transmisión típicos.
•Mecanismos funcionales.
•Materiales de construcción.
•Disposición estructural de la máquina: horizontal, vertical.

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•Necesidad de control y automatización.
•Necesidad de elementos de protección estructural, funcional, eléctrica,

etc.

•Requerimientos de ensamble, instalación, operación y mantenimiento.

1.3.3.2.3.2Variables Cuantitativas

•Potencias y capacidades típicas o estándares (consultar catálogos de
máquinas comerciales).
•Velocidades, fuerzas y torques típicos de operación.
•Dimensiones básicas: área en planta (teniendo en cuenta no sólo el
área neta que ocupa la máquina, sino también necesidades de tránsito
y mantenimiento), altura máxima, elevación desde el piso; longitud de
bancada mínima, distancias entre ejes, diámetros de volteo,
amplitudes de giro, etc.
•Rangos típicos de variables de proceso: presión, temperatura, flujo,
nivel, densidad, humedad, etc.
•Ratas específicas de producción.
•Características específicas de materias primas y/o productos
terminados.
•Consumos específicos de servicios públicos e industriales: electricidad,
agua, alcantarillado, aire comprimido, ventilación, etc.
•Número de operarios.
•Vida útil y frecuencia de utilización, tiempos de operación (por
ejemplo: 10 años, 300 días/año, 2 turnos diarios de 8 horas/día de
lunes a sábado).

Se reitera que este listado de variables es solamente una guía,
pues cada máquina es diferente y tiene condiciones particulares
que otra máquina no tiene; y es allí precisamente donde la
revisión del estado del arte cobra importancia para que el
diseñador pueda identificar todas las características relevantes del
diseño.
Finalmente se recomienda preparar un cuestionario en forma de
tabla antes de cada entrevista con el cliente con el fin de no
divagar y aprovechar el tiempo y que no se olvide ninguna
variable; también resulta útil para ir dejando registro escrito de la

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información obtenida. A continuación se muestra un ejemplo de un
formato de tabla para la recolección de datos cualitativos y
cuantitativos:

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Tabla 1.1. Recolección De Datos Cualitativos &
Cuantitativos

#VARIABLES

DESCRIPCIÓN CUALITATIVA

VALORES CUANTITATIVOS

UNIDAD

min

V

max

V

nom

V

1

2

3

4

5

1.3.4Definición Del Problema

El planteamiento de la necesidad es diferente a la definición del
problema. Como se mencionó, la necesidad usualmente se plantea
en términos vagos y generales, pero una vez reunida toda la
información descrita anteriormente, el diseñador puede entonces
retomar ese planteamiento inicial y definir un problema de
ingeniería estructurado, enunciado de forma concreta, objetiva y
en términos técnicos. Puesto que un problema puede tener
diferentes soluciones, la definición del problema exige tomar las
primeras decisiones de diseño, al hacer explícito el tipo de
máquina solución que probablemente se vaya a utilizar, los
requerimientos que debe cumplir y las restricciones que se deben
observar; de este enfoque que imponga el diseñador dependerá el
rumbo que tome el proceso de diseño.
Resulta útil que parte de este enfoque de la solución (que por
ahora sólo son ideas) se empiece a concretar en forma de bocetos

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a mano alzada, fruto del conocimiento adquirido en los pasos
anteriores. Estos bocetos también ayudan al diseñador a
comunicar sus ideas al cliente para que este plantee sus conceptos
al respecto y las apruebe.
En este punto el diseñador solo tiene ideas y puede ignorar
todavía muchas cosas. Respuestas a las preguntas cómo, cuándo,
dónde y a qué costo, pueden darse sólo con el desarrollo del
proceso y es posible e inevitable que deba volver atrás para seguir
investigando y replantear objetivos. Es mucho mejor arrancar con
mucha información y pocas dudas, pues el costo en tiempo y
dinero que implica devolverse y corregir es mucho mayor
conforme se avance en el proceso de diseño.
De hecho, para la aprobación de proyectos de ingeniería es
indispensable tener definidos el presupuesto y el cronograma de
trabajo, lo que implica casi siempre abordar las etapas de diseño
preliminar, básico y parte de detalle, antes de presentar una
propuesta y saber si el proyecto se pondrá en marcha o no.

1.4DISEÑO BÁSICO

1.4.1Consideraciones

De

Diseño Básico

De los pasos anteriores, el diseñador sabe si está enfrentado a un
problema inexplorado o no. En caso afirmativo, se deben tener las
nociones suficientes para decidir si se cuentan con los recursos
necesarios para solucionar el problema y seguir adelante o no con
el proceso de diseño. En cambio, si el problema ya ha sido
abordado, el diseñador puede adoptar una solución existente o
bien, buscar una solución mejorada o innovadora (esto depende
en parte de los requerimientos iniciales). Tomar una solución
existente es válido, sobre todo si está disponible comercialmente.
En diseño hay una premisa importante: “no invente lo que ya está
inventado y probado”. Una pieza comercial que se acomode a las
necesidades resulta mucho más barata y confiable que una pieza

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manufacturada (dependiendo entre otros factores, de la marca o
modelo).

1.4.2División En Subsistemas

Según el planteamiento científico de Descartes, todo problema,
bien sea grande o pequeño, se debe dividir en partes, solucionarse
en forma “separada” y luego integrarse. A esto se le llama el
método de análisis y síntesis, que aplicado al diseño mecánico,
plantea inicialmente la necesidad de dividir la máquina en
subsistemas funcionales.
En principio, los subsistemas pueden verse como cajas negras, es
decir, conjuntos de elementos que aún no se sabe qué son o qué
contienen, pero sí qué función cumplen; entre los subsistemas
existen entonces flujos (relaciones) de energía, materia y/o
información. Cada subsistema requiere un proceso de diseño
(síntesis y análisis) independiente. La designación de los
subsistemas debe hacerse de forma tal que la solución pueda
hacerse de la manera más independiente posible. Si hay dos cosas
que dependen mucho la una de la otra deben agruparse mejor en
una sola. Estas relaciones pueden visualizarse mejor mediante un
cuadro esquemático.

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Figura 1.3. División De Una Máquina En Subsistemas
Básicos Esenciales

Un ejemplo básico de división de subsistemas es el siguiente:

•Chasis.
•Fuente de potencia mecánica (motor).
•Transmisión de potencia.
•Mecanismos y actuadores.
•Sistema hidráulico (neumático).
•Sistema eléctrico.
•Controles y elementos electrónicos.
•Elementos de seguridad.
•Cubiertas y elementos estéticos.

Es conveniente usar esquemas y bosquejos como ayuda para la
definición de los subsistemas y de los elementos que los
constituyen. Por ejemplo, si se tiene una idea básica del conjunto
y sus dimensiones básicas a partir de una máquina existente o un
concepto definido de ella, puede intentarse una distribución
espacial preliminar por medio de bocetos (sketches) hechos a
mano. Los esquemas conceptuales como los de la Figura 1.3,

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LIBRO DE DISEÑO DE MÁQUINAS

Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

ayudan por su parte a definir las relaciones de dependencia entre
los subsistemas.
Para el subsiguiente planteamiento de alternativas y selección de
soluciones, se debe seguir un orden recomendado entre los
diferentes subsistemas. Siempre debe analizarse primero los
subsistemas funcionales o actuadores, porque todos los demás
elementos de la máquina deben supeditarse al cumplimiento de la
función principal de la máquina. Luego se sigue con las fuentes de
potencia, los sistemas de transmisión, sistemas de protección y
control (si existen) y por último el subsistema estructural. Por
ejemplo, si se elige un pistón hidráulico como actuador en uno de
los subsistemas funcionales, éste implica que tanto la fuente de
potencia como la transmisión usadas deben ser hidráulicas.

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