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Libro de DiseÑo de mÁquinas

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Recopilacion de todos los pasos a seguir para el diseño de maquinas
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Muchos diseñadores con experiencia toman los subsistemas y los
solucionan intuitivamente, es decir, escogen una solución que en
su criterio de ingeniería es la más recomendable, práctica y
económica; dicho criterio se obtiene con la experiencia de trabajo
en proyectos similares complementado por un conocimiento
teórico obtenido a partir de la búsqueda bibliográfica. Para
proyectos más complejos o innovadores, es recomendable formar
un grupo de expertos (preferiblemente interdisciplinario) que se
reúna para hacer una lluvia de ideas proponiendo diferentes
alternativas y enfoques de solución, lo que también es aplicable en
la etapa de definición del problema. Sin embargo, no es necesario
plantear 5 o 10 alternativas de solución antes de continuar con el
proceso; generalmente las opciones prácticas son limitadas (2 a 4)
dependiendo del elemento que se esté definiendo, y estarán
siempre condicionadas a factores externos como dinero,
disponibilidad tecnológica, tiempo, etc.

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Unidad académica: Ingenierías

Facultad: Facultad de Ingeniería Mecánica

Autor: Andrés Castaño Posada

Hern´n Darío Moreno Ramirez

1.4.4Selección De Alternativas
De Solución

A veces ocurre que entre un número limitado de opciones, es fácil
distinguir entre las absurdas o de imposible realización, de las que
son viables y entre estas últimas, la más conveniente y óptima. En
otros casos es difícil tomar una decisión cuando hay muchas
opciones y son similares en su viabilidad. Para facilitar el análisis
de las diferentes alternativas y la toma de decisión, conviene
hacer una tabla de ventajas y desventajas comparativas. Como
criterios de calificación se puede considerar la sencillez (entre
menos piezas móviles menor probabilidad de falla), facilidad y
costo de instalación, operación y mantenimiento, resistencia,
durabilidad, peso, seguridad, estética, etc. A cada criterio se le
puede asignar un peso o porcentaje de calificación de acuerdo con
su importancia, de manera que al final se sume y se elija la
alternativa con mejor calificación total. En caso de que el diseño se
lleve a cabo por un equipo de trabajo, se promedian las
calificaciones de cada diseñador.

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Tabla 1.2. Ventajas & Desventajas

SUBSISTEMA

ALTERNATIVA

VENTAJAS

DESVENTAJAS

CALIFICACIÓN

S1

A

4.5

B

2.5

C

6.0

S2

A

2.0

B

3.5

C

4.5

D

3.0

1.4.5Integración

Aunque sea un solo diseñador el que tome las decisiones de
solución de cada subsistema, y se espere que éstas sean
congruentes, siempre es necesario hacer una integración
conceptual con el fin de verificar si los subsistemas elegidos son
compatibles desde el punto de vista funcional. Por ejemplo, que la
transmisión elegida sea cualitativamente compatible con el tipo de
aplicación y las condiciones de operación de la máquina impulsada
y por otro lado, que sea compatible con la fuente de potencia
mecánica seleccionada.
Sin embargo, como en esta etapa aún no se han realizado cálculos
de diseño o selección y la calificación de alternativas es
prácticamente cualitativa, es muy difícil saber en este punto si los
sistemas podrán funcionar o no, hasta tanto no se adelante el
diseño de detalle. Debido al carácter iterativo de muchos
procedimientos de diseño y selección, es frecuente que algunas
decisiones se deban cambiar, por lo que la flexibilidad es una
característica natural de un proceso de diseño; sin embargo, se

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debe tratar de minimizar estos cambios para evitar sobre costos y
pérdida de tiempo en la ejecución del proyecto.

1.5DISEÑO DE DETALLE

1.5.1Consideraciones

Del

Diseño De Detalle

1.5.1.1Factores De Diseño

A continuación se enuncia una corta lista de los múltiples factores
que un diseñador debe tener en mente a la hora de llevar a cabo
un procedimiento detallado de diseño o selección. Mantener
siempre presentes todos estos factores es algo realmente difícil y
solo con el tiempo, el diseñador logrará adquirir la experiencia y
destrezas necesarias para combinar todos estos factores y no
obviar ninguno.

•Resistencia

•Confiabilidad

•Propiedades físico
químicas.

•Corrosión

•Desgaste

•Fricción

•Procesamiento

•Utilidad

•Costo

•Seguridad

•Peso

•Duración

•Ruido

•Estilización

•Forma

•Tamaño

•Flexibilidad

•Control

•Rigidez

•Acabado Superficial •Lubricación

•Mantenimiento

•Volumen

•Normas

&

Estándares

•Factores

De

Seguridad

•Responsabilidad
Legal

1.5.1.2Pasos Para El Dimensionamiento De Las Piezas

•Tomar la mayor cantidad de datos numéricos.
•Calcular flujos de masa y energía en cada subsistema: potencia,
torque y velocidad angular (o fuerza y velocidad lineal).
•Seleccionar los elementos comerciales de acuerdo con esos flujos.
•Levantar planos de los elementos comerciales.
•Dimensionar a partir de elementos comerciales.

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1.5.1.3Determinación De Medidas, Magnitudes & Formas

•Fijas por relaciones con elementos comerciales.
•Calculadas a partir de síntesis de mecanismos, resistencia de
materiales.
•Libres pero sujetas a: medidas nominales de materiales, procesos de
manufactura, diseño de detalle.

1.5.2Selección De Elementos
Comerciales

Los elementos comerciales son el factor limitante del cual se debe
partir para el dimensionamiento de las piezas manufacturadas.
Dado que vienen en tamaños, capacidades y referencias discretas
y limitadas, se deben seleccionar de un catálogo técnico comercial
de acuerdo con los flujos de masa y energía estimados. Hay que
resaltar que los “rebusques” son indeseables, incluso en prototipos
de prueba; por razones de producción y mantenimiento, todas las
piezas que se seleccionen deben ser normalizadas y estar
disponibles comercialmente.
Los catálogos técnicos aportan la información básica de la pieza:
dimensiones, material, peso, capacidad, etc. Es imprescindible
acceder a estos datos, incluso antes de decidir la compra del
elemento, para lo cual se recomienda buscar asesores técnicos
capacitados y no simplemente representantes comerciales.
Dependiendo del tipo de pieza (rodamientos, bandas, cadenas), es
necesario seguir un procedimiento de dimensionamiento o
selección particular, que incluye el uso de fórmulas y tablas que
aportan los catálogos técnicos del fabricante.

1.5.3Síntesis & Análisis: Ciclo
Iterativo

Síntesis se podría definir como crear, inventar, solucionar, definir,
integrar; mientras que análisis supone dividir, descomponer,
evaluar, calcular, corregir, replantear. Estos dos pasos del proceso
de diseño son simbióticos, pues no se puede analizar algo que no

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existe, ni tampoco es factible que la primera solución que se
sintetice sea no solo correcta, sino óptima (en esto juega mucho la
experiencia del diseñador).
En el diseño mecánico la síntesis y el análisis constituyen un ciclo
iterativo y no un procedimiento de cálculo directo, ya que en todo
modelo de cálculo intervienen múltiples variables incógnitas que
dependen unas de otras. Esto hace necesario partir de datos
disponibles y supuestos, y siguiendo una secuencia lógica de
operaciones, generar resultados parciales que se comparan con las
restricciones iniciales del problema (o bien factores de seguridad o
estándares); finalmente se aprueba la solución o se corrigen las
suposiciones y se inicia de nuevo el ciclo.

1.5.3.1Síntesis De Pieza

1.5.3.1.1Datos De Entrada

•Barra cinemática: relaciones de fuerzas y movimientos con otras

piezas.

•Fuerzas: magnitud y naturaleza de las cargas (internas o externas).
•Restricciones y consideraciones: costo, tamaño, dimensiones de piezas
comerciales.
•Factores de servicio: confiabilidad, aplicaciones, ambientes especiales.

1.5.3.1.2Resultados

•Forma de la pieza.
•Material.
•Dimensiones, tolerancias, ajustes y acabados (de maquinado).
•Proceso de manufactura: secuencia, especificaciones, ensamble,
acabados superficiales.

1.5.3.2Análisis De Pieza

1.5.3.2.1Datos De Entrada

•Cargas externas: magnitud y naturaleza, pueden ser datos del
problema general o resultados de la síntesis de otras piezas.

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•Cargas internas: magnitud y naturaleza, calculadas a partir de la
cinemática y las propiedades de masa (peso, inercias, centro de masa,
ejes principales) provenientes de la síntesis.
•Propiedades del material propuesto (teniendo en cuenta TODOS los
fenómenos que se presentan).
•Propiedades de área y masa de la pieza supuesta.
•Modelo de cálculo.

1.5.3.2.2Resultados
¿Cumple restricciones y consideraciones? (factores de seguridad,
vida útil, etc.).

•NO:

−Repetir El Ciclo.

•SI:

−Diseño de pieza “definitivo”: pueden producirse cambios posteriores
durante el diseño de piezas conexas (integración).

−Memorias de cálculo: por escrito o programa con reporte de datos
de entrada y resultados.

−Planos de taller (combinables luego en planos de ensamble y
explosión del conjunto).

−Programa de mantenimiento preventivo.

1.5.4Integración

Se hace la integración de los subsistemas dependiendo de cómo
hayan sido diseñados. Pueden presentarse problemas diversos,
tales como interferencia física entre elementos, inconsistencias,
omisiones, incompatibilidad entre piezas manufacturadas y
elementos comerciales; diferencias en sistemas métricos,
capacidades y/o tolerancias. Muchos de estos problemas surgen
cuando diferentes personas o departamentos participan en el
proyecto; se necesita una excelente coordinación y la
implementación de un proceso de diseño paralelo y simultáneo con
retroalimentación continua. Si el diseño es individual, aún es

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necesaria la sincronización constante entre las soluciones de los
diferentes subsistemas.

1.5.5Planos De Ensamble & De
Taller

Durante la realización de los planos de ensamble se verifican la
consistencia y compatibilidad entre las diferentes piezas
sintetizadas y/o las piezas comerciales seleccionadas. Los
programas CAD y CAE incluyen herramientas de ensamble que
identifican entre otros problemas, las interferencias dimensionales
entre piezas. Igualmente, los planos de ensamble y explosión le
permiten al diseñador evaluar detalles de manufactura, ensamble,
funcionalidad y mantenimiento que omitió o no pudo analizar
durante la síntesis individual de las piezas.
Los planos de taller deben especificar hasta el último detalle
dimensional y de manufactura de cada una de las piezas,
utilizando el debido formato y simbología. Los programas CAD
generan automáticamente las vistas y cotas a partir de la pieza
tridimensional, permitiendo además la adición de anotaciones,
detalles, listas de materiales, etc.; para esto algunos programas
cuentan con librerías de formatos y símbolos según diferentes
normas, y librerías para el dibujo de piezas comerciales
normalizadas, como por ejemplo los tornillos.

1.6PROTOTIPOS & PRUEBAS

1.6.1Prototipos: Reales &
Virtuales (Cad 3d, Cae,
Cam)

Dependiendo del objetivo inicial y de las limitaciones de dinero y
tiempo, el proceso de diseño puede concluir en una máquina
definitiva; o bien, en un prototipo parcial de prueba. En el primer
caso, el diseñador debe utilizar unos modelos de cálculo muy
confiables con el fin de minimizar riesgos de falla, o en su defecto,

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usar factores de seguridad elevados de acuerdo con la aplicación,
pero teniendo en cuenta que se restaría eficiencia a la máquina y
aumentaría su costo.
Cuando el diseñador sabe que al concluir el prototipo se harán
pruebas, entonces puede ser más audaz en la asignación de
factores de seguridad (acercándose a 1). Pero si esto no es
posible, debe ser bastante conservador y elevar el factor de
seguridad, dependiendo de lo confiable del modelo de cálculo, la
aplicación y las recomendaciones de las normas existentes acerca
del tema.
Lo ideal es la construcción de un prototipo para la realización de
pruebas, con el fin de validar los modelos de cálculo, comprobar la
resistencia y durabilidad de la máquina, y detectar y corregir los
defectos y omisiones. Sin embargo, los programas de CAD, CAE y
CAM se usan para crear prototipos virtuales que permiten no sólo
detectar y corregir tempranamente errores de diseño, sino
también realizar análisis de esfuerzos, deformación y fatiga
mediante técnicas avanzadas como el análisis de elementos
finitos; estos prototipos virtuales ahorran mucho dinero
representado en tiempo, materiales y costos de manufactura.

1.6.2Pruebas Dinámicas

Deben realizarse tanto a modelos definitivos como a prototipos,
con el fin de validar los modelos matemáticos en cuanto a
suposiciones y aproximaciones. En principio, las pruebas deben
cubrir todos los rangos y condiciones de operación normales y
luego, ensayar bajo condiciones críticas y extremas como por
ejemplo el arranque en carga o el paro súbito. Los prototipos
permiten la realización de ensayos destructivos donde se alcanzan
los límites de resistencia última, fluencia y/o fatiga.
Obviamente la estricta evaluación de las pruebas requiere de la
disponibilidad de una gran cantidad de mediciones confiables, lo
que implica a su vez la necesidad de incurrir en inversiones

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tecnológicas, tales como instrumentación (galgas extensométricas,
celdas de carga, etc.), bancos de prueba especialmente diseñados
y la contratación o capacitación de personal que lleve a cabo los
procedimientos (preferiblemente bajo normas internacionales).
Solamente algunas empresas de mucho capital invierten en
departamentos de calidad con laboratorios propios donde se hacen
pruebas exhaustivas, que aunque costosas, resultan económica y
técnicamente justificables; otra alternativa más económica es
subcontratar las pruebas de materiales y piezas críticas con
laboratorios certificados.

1.6.3Retroalimentación

De los resultados obtenidos en las pruebas se deben corregir tanto
los datos numéricos estimados como los modelos matemáticos
utilizados. Esto dará pie a cambios en geometría y materiales de
piezas manufacturadas, cambios de referencias de piezas
comerciales y mejoramiento de los factores de seguridad de
diseño y reales.

1.7DISEÑO DEFINITIVO

1.7.1Diseño De Detalles
Estéticos

&

Especificación

De

Acabados

Como se dijo anteriormente, los detalles estéticos son uno de los
factores de diseño a tener en cuenta, pero casi siempre el
ingeniero centra más su atención en los factores técnicos,
omitiendo o postergando la consideración de los primeros. En
muchos elementos de uso diario, la ergonomía y el confort son
claves en la aceptación y uso de los mismos tales como los
automóviles, las herramientas, etc.; y dado que a menudo están
asociados a tamaños, formas y materiales, deben tenerse en
cuenta como restricciones iniciales del problema. En muchos

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casos, la búsqueda tardía de características estéticas puede llevar
a cambios importantes en el prototipo, e incluso, pueden originar
procesos de rediseño independientes.
Los acabados, además de fines estéticos, pueden cumplir también
requerimientos funcionales y de protección (acabados de
mecanizado, tratamientos superficiales, pinturas, etc.) y deben
incluirse como parte de los procedimientos de manufactura.

1.7.2Planos

Definitivos:
Detalle, Taller, Ensamble
& Explosión

Después de actualizar y sincronizar los cambios decididos a partir
de las pruebas del prototipo, se obtienen como resultado modelos
de cálculos corregidos y planos definitivos de taller, ensamble y
explosión de piezas que harán parte de la documentación y
comunicación del proyecto.

1.7.3Construcción De La
Máquina (Pieza) En Serie

Desde el principio el diseñador debe tener claro si el objetivo del
proceso de diseño es la obtención de una máquina única y
definitiva, o bien, un prototipo de fabricación en serie. La
diferencia radica en el grado de especificación del proceso de
manufactura. En el caso de un modelo único, muchos procesos se
subcontratan pues no se justifica la adquisición de maquinaria y
herramienta ni la implementación de procedimientos, mientras que
para la fabricación en serie, los procesos son tan importantes
como la pieza y deben especificarse y documentarse
detalladamente.

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1.8CIERRE DEL PROYECTO &
COMUNICACIÓN

1.8.1Bitácora De Diseño

Llevar un cuaderno o fólder con hojas numeradas y con toda la
secuencia del diseño:

•Bocetos (sketches).
•Datos iniciales dados y supuestos.
•Modelo de cálculo.
•Decisiones de corrección o cambio justificadas (para el caso de piezas
de producción).
•Catálogos y planos de piezas comerciales utilizadas.
•Datos de proveedores y precios de lista.
•Seguimiento del cronograma y presupuesto de trabajo.
•Planos definitivos completos.
•Especificaciones de manufactura y acabado.
•Manuales: instrucciones de ensamble, instalación, operación y

seguridad.
•Programa de mantenimiento.

La importancia de conservar en forma organizada esta
documentación radica en:

•El registro detallado de la secuencia de diseño facilita enormemente la
revisión del diseño y el análisis de fallas.
•Es soporte técnico, contractual y legal en el caso de auditoria o
demandas por responsabilidad civil.
•Resumida y complementada, se convierte en memorias de cálculo del
proyecto que se entregan al cliente externo, o se convierten en parte
del archivo de la Empresa.
•Es base documental para la solicitud de patentes.
•Comprende en forma escrita gran parte del conocimiento y experiencia
generados durante el diseño: éste es el mayor valor agregado
intangible del proyecto.

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1.8.2Memorias De Cálculo,
Planos & Manuales

Es importantísima la conservación de las hojas con borradores de
cálculo, bocetos de planos, programas, planos definitivos, etc.
Como ya se mencionó, sirven de soporte técnico, contractual y
legal en caso de reclamaciones; pero como parte del manual de
instalación, operación y mantenimiento que se debe entregar a un
cliente externo, debe incluirse una copia en limpio de las
memorias de cálculo y de los planos definitivos (guardando la
debida reserva técnica); si el cliente es interno, entonces las
memorias harán parte del archivo técnico de la compañía.

1.8.3Patente & Registro
Comercial

Si la pieza, máquina o incluso proceso de manufactura resultante
del proceso de diseño representa una innovación técnica
significativa y/o está destinada a ser explotada comercialmente,
conviene solicitar una patente para proteger la propiedad
intelectual y comercial de los mismos y un registro comercial del
modelo y marca. Toda la información pertinente al diseño debe
organizarse y compilarse para que sirva de documentación técnica
de soporte exigida para la solicitud de estos documentos legales.

1.8.4Catálogos Comerciales

Igualmente se puede recopilar toda la información pertinente para
crear un catálogo comercial con todas las especificaciones técnicas
relevantes del equipo: descripción funcional, modelo, fotos,
diagramas, potencia, capacidad, dimensiones básicas,
requerimientos de instalación, operación y mantenimiento, etc.

1.9BIBLIOGRAFÍA

•NORTON, Robert. Diseño De Máquinas. México D.F.: Prentice-
Hall. 1999. 1048p.

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•OCHOA, Juan José. Notas De Clase Del Curso De Diseño De
Máquinas. Medellín: UPB. 2002. 40p.
•SHIGLEY, Joseph. Diseño En Ingeniería Mecánica. 6 ed. México:
McGraw-Hill. 2002. 1257p.
•VÉLEZ, José Fabio. Notas De Clase Del Curso De Ejecución De
Proyectos De Ingeniería. Medellín: UPB. 2004. 133p.

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2Diseño De Elementos De
Máquina Bajo Fatiga

2.1CONCENTRADORES

DE

ESFUERZOS

2.1.1Definiciones Básicas

Las situaciones inicialmente tratadas en los primeros cursos de
mecánica de materiales suponen que las piezas poseen áreas
uniformes y por tanto, la carga que soportan se reparte
equitativamente en toda el área generando esfuerzos
uniformemente distribuidos. Sin embargo, lo más común es
encontrar elementos de máquinas con cambios de áreas, tanto por
razones funcionales como estéticas: agujeros, ranuras, cuñeros,
filetes, muescas, roscas, etc.; por ejemplo, un eje presenta
cambios de diámetro para aceptar y fijar axialmente bujes o
rodamientos, engranajes, poleas, acoples, etc.

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Figura 2.4. Distribución De Esfuerzos En Presencia De
Concentradores

Tómese por ejemplo el caso de una placa semi-infinita de área
transversal uniforme sometida a una carga axial (como se muestra
en la Figura 2.4.a.). Se espera entonces que el esfuerzo se
distribuya lineal y uniformemente por toda el área, lo que se
representa como líneas que asemejan las trayectorias de flujo de
un líquido dentro de una tubería; dichas líneas pueden verse en
los análisis fotoelásticos de esfuerzos, y en este caso están
igualmente espaciadas. La magnitud del esfuerzo nominal nom

σ

será:

nom F

σ =

A
Donde F es la carga axial distribuida y A el área transversal.
Ahora considere una placa con una ranura orientada
longitudinalmente. El efecto inmediato es una reducción del área
efectiva en la sección transversal donde se ubica la ranura, lo que
implica un aumento en el esfuerzo nominal; sin embargo, el
esfuerzo no se redistribuye linealmente si no que se acumula o
concentra cerca de la ranura (tal como lo muestran las líneas de
esfuerzo en la Figura 2.4.b.). El efecto de una ranura transversal
sobre el esfuerzo es mayor ya que la transición del área efectiva
es más drástica (Figura 2.4.c.). Por esta razón, a estos detalles
geométricos que alteran la uniformidad de la sección transversal
de un elemento de máquina se les llama concentradores,
elevadores o intensificadores de esfuerzos.
Considere ahora una placa plana semi-infinita con un orificio
elíptico, lo suficientemente lejos de los bordes como para
descartar una falla por área reducida; sean a y c los semiejes
transversal y longitudinal respectivamente. Como ya se observó,
cerca del orificio se produce un mayor esfuerzo que en el borde de
la pieza, denominado max

nom

σ > σ

y se calcula a través de un

parámetro de concentración de esfuerzos ( t

K) que es función de:

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•La geometría de la pieza.
•La geometría del concentrador.
•El tipo de carga a la cual está sometida.

Se define entonces:

max

t

nom

σ

K =

σ

y

max

ts

nom

τ

K =

τ

Recuerde que los esfuerzos nominales nom

σ

y nom

τ

se calculan con el
área reducida (área neta) asumiendo la distribución de esfuerzos
correspondiente a una geometría uniforme. Para un agujero
elíptico,

1 2
= + ⋅


t

a

K

c

Figura 2.5. Concentrador De Esfuerzos Elíptico

•Si a es muy pequeña comparada con c, el efecto del
concentrador tenderá a ser pequeño, puesto que una grieta en el
sentido longitudinal al esfuerzo, no cambia significativamente el
área efectiva de “flujo” de esfuerzos. Aquí puede ser útil hacer
una analogía entre la distribución de esfuerzos en un sólido y la
distribución de líneas de flujo en una tubería, donde un objeto
que obstruya parcialmente el área de flujo crea una constricción
del fluido y una distribución no uniforme de velocidades y por
consiguiente un aumento en las pérdidas de presión. Es por ello

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que se utilizan transiciones suaves cuando se requiere un
cambio de sección, tanto en un elemento de máquina como en
una tubería.

•Si c es muy pequeña y a es muy grande, entonces la grieta se orienta
en sentido transversal lo que reduce significativamente el área de flujo
y en consecuencia t

K tiende a infinito.
•Si el agujero es circular, entonces c a

=

y por tanto t

K 3

=

.

Existen gráficas y ecuaciones empíricas como el de la Figura 2.5.
(consultar referencias bibliográficas), para las combinaciones más
comunes de geometrías de piezas, concentradores y tipos de
cargas; dichas ecuaciones cuales se pueden programar para
cálculos repetidos, tomando como datos de entrada los
parámetros geométricos del concentrador.
Cuando no exista información sobre un caso particular de
concentradores de esfuerzos se puede recurrir al Análisis por
Elementos Finitos (más conocido por su sigla en inglés FEA),
donde los valores de esfuerzos se calculan automáticamente
(representados por curvas de colores que representan diferentes
niveles de esfuerzos), a partir de la geometría, condiciones límites
o restricciones y las componentes de carga. Se obtienen valores
de esfuerzos y deformaciones consistentes con valores teóricos y
experimentales, siempre y cuando los datos de entrada sean
correctos y el tipo y tamaño de malla sea adecuado para la
geometría del concentrador.

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Figura 2.6. Distribución De Esfuerzos Según Unigraphics®

De todo lo anterior se puede deducir que:

•Una pieza con concentradores de esfuerzos puede fallar bajo cargas
cuyo valor sea inferior al valor nominal de diseño. En otras palabras,
para el cálculo de factores de seguridad no cuenta el esfuerzo nominal
sino el esfuerzo máximo inducido por el concentrador de esfuerzos.
•La falla se iniciará con mayor probabilidad en el borde del
concentrador, pues es allí donde se genera el esfuerzo máximo.
•Un concentrador será más peligroso en la medida en que sea más
agudo su radio de curvatura, genere un cambio de sección más
abrupto o una sección reducida más pequeña, y/o se encuentre en la
zona de la pieza sometida al mayor estado de carga.

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Figura 2.7. Gráfica Para El Cálculo De t

K (Placa Plana,
Transición De Área Con Filete, Momento Flector Puro)

2.1.2Relación Concentradores
– Material

•Cada material tiene su propia “sensibilidad” ante los concentradores de
esfuerzos dependiendo de su comportamiento elástico (dúctil o frágil)
y sus defectos microestructurales, lo que condiciona el cálculo de la
constante de concentración de esfuerzos t

K. Bajo carga estática:
•Para materiales dúctiles no se considera análisis de concentradores de
esfuerzos, porque la zona que se deforma no toma más carga: en
puntas de grietas, en bordes irregulares o en esquinas agudas la razón
a/c es muy pequeña por lo que el esfuerzo local es muy alto y cuando
éste supera el rango elástico alcanza el límite de fluencia max y

S

σ >

y el
material se deforma continuamente sin que aumente el esfuerzo, lo
que a la final conduce a un adelgazamiento de la pieza y su falla final
por área reducida.

Figura 2.8. Diagrama Esfuerzo - Deformación. A ) Material
Dúctil / B ) Material Frágil

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•Gracias a que la falla no se produce de inmediato, se puede detectar la
deformación de la pieza a tiempo, retirarla, rediseñarla y reemplazarla.
Para fines prácticos de diseño, simplemente se calcula el esfuerzo
corregido teniendo en cuenta el área reducida y un factor de seguridad
razonable.

•Para materiales frágiles, sí se consideran los efectos de los
concentradores, ya que en ausencia de zona plástica (incluyendo la de
fluencia), los esfuerzos locales alcanzan directamente la falla
generando microfacturas que se propagan instantáneamente
generando la falla de la pieza sin deformación apreciable.
•Un caso especial son los materiales frágiles de fundición, los cuales
tienen “concentradores propios” representados en defectos del
material tales como impurezas (escoria y arena de moldeo), poros y
grietas, y cuyos efectos están incluidos en la resistencia reportada a
partir de los ensayos del material. En la práctica, los concentradores
pequeños se desprecian ya que su efecto en el aumento del esfuerzo
no es significativamente mayor al de los defectos propios del material.

MATERIAL

CARGA ESTÁTICA

Dúctil

1.0

Frágil

t

K

Fundición

1.0

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