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Metodo Marshall
Metodo Marshall
Captulo 4
4.1.
METODOLOGA
Captulo 4
De acuerdo con los objetivos de esta tesina y con los parmetros a determinar para un
correcto anlisis del empleo de material fresado de pavimentos en la fabricacin de
microaglomerados en caliente y su posterior caracterizacin frente a las propiedades
anteriormente descritas, se han escogido como ensayos de trabajo los ensayos Marshall,
traccin directa BTD y pista de laboratorio. En los apartados siguientes se encuentra una
descripcin de dichos ensayos y en el anexo 1 el procedimiento de trabajo detallado para
cada uno de ellos, as como un juego de fotografas que describen grficamente estos
procesos.
4.2.
ENSAYO MARSHALL
4.2.1. Introduccin
El concepto del mtodo de diseo de mezclas bituminosas fue desarrollado por Bruce
Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississipi, en Estados Unidos.
En su forma actual, este ensayo surgi de una investigacin iniciada por el cuerpo de
ingenieros del ejrcito de los Estados Unidos en 1943 en la bsqueda de un mtodo de
diseo y control de pistas de aeropuertos durante la Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de
ingenieros decidi adoptar el Mtodo Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo
de fcil manejo, porttil y que poda utilizarse rpidamente en obra. Se realizaron muchos
tramos de prueba haciendo servir un trfico simulado para determinar el comportamiento
de las mezclas variando su composicin y para establecer la energa de compactacin
necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la obtenida en obra. [1]
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Captulo 4
Figura 4.1
Probeta rodeada por las mordazas de la prensa Marshall
Es importante saber que este ensayo es uno de los ms conocidos y utilizados tanto para la
dosificacin de mezclas bituminosas como para su control en planta mediante la
verificacin de los parmetros de diseo de las muestras tomadas.
En Espaa este ensayo se utiliza en la formulacin de mezclas bituminosas densas,
semidensas y gruesas. No se aplica en mezclas abiertas pues resulta insensible para
detectar el efecto que el ligante tiene sobre el comportamiento de la mezcla. Tampoco es
adecuado para la caracterizacin de mezclas de elevado ngulo de rozamiento interno y
mstico poco consistente.
4.2.2. Descripcin del mtodo de ensayo
A continuacin se describe el procedimiento que debe seguirse para la determinacin de la
resistencia a la deformacin plstica de las mezclas bituminosas empleando el aparato
Marshall, pudindose emplear tanto para el proyecto de mezclas en el laboratorio como
para el posterior control en obra de las mismas. El procedimiento general es de aplicacin a
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Captulo 4
todas las mezclas bituminosas fabricadas en caliente con tamao mximo de ridos de 25
mm en las que el aglomerante sea un betn de petrleo o un alquitrn. Puede aplicarse
tambin a las mezclas fabricadas en fro aunque con unas adaptaciones especficas a este
tipo de mezclas.
El ensayo Marshall permite la obtencin de valores de estabilidad y deformacin tanto de
testigos extrados de un pavimento como de probetas fabricadas por otros mtodos de
compactacin (Figura 4.2). El procedimiento es tambin aplicable al proyecto de mezclas
en laboratorio mediante el mtodo Marshall, para lo cual se fabrican y ensayan series de
probetas anlogas con porcentajes crecientes de ligante, calculando sus densidades
relativas y contenido de huecos. A partir de estos resultados, se puede determinar cul debe
ser el contenido ptimo de ligante de una mezcla de ridos de composicin y granulometra
determinadas.
Figura 4.2
Estabilidad y deformacin en el ensayo Marshall
Dentro del ensayo Marshall, se manejan cierto tipo de propiedades mecnicas entre las
cuales se encuentran las siguientes: [18]
Captulo 4
Tabla 4.1
Factor de correccin de la estabilidad Marshall
VOLUMEN DE LA
MUESTRA EN cm3
200-213
214-225
226-237
238-250
251-264
265-276
277-289
290-301
302-316
317-328
329-340
341-353
354-367
368-379
380-392
393-405
406-420
421-431
432-443
444-456
457-470
471-482
483-495
496-508
509-522
523-535
536-546
547-559
560-573
574-585
586-598
599-610
611-625
ESPESOR APROXIMADO
FACTOR DE
MUESTRA EN mm
CORRECCIN
25.4
5.56
26.9
5.00
28.6
4.55
30.2
4.17
31.8
3.85
33.3
3.57
34.9
3.33
36.5
3.03
38.1
2.78
39.7
2.50
41.3
2.27
42.9
2.08
44.5
1.92
46.0
1.79
47.6
1.67
49.2
1.56
50.8
1.47
52.4
1.39
54.0
1.32
55.6
1.25
57.2
1.19
58.7
1.14
60.3
1.09
61.9
1.04
63.5
1.00
65.1
0.93
66.7
0.93
68.3
0.89
69.9
0.86
71.5
0.83
73.0
0.81
74.6
0.78
76.2
0.76
Fuente: CEDEX, 1986
DRA =
A
B C
71
Captulo 4
donde:
DRA
A
B
C
4.3.
=
=
=
=
4.3.1. Introduccin
La dificultad de la realizacin de un mtodo para la determinacin de la resistencia a
traccin de una forma no indirecta es subsanada mediante el ensayo BTD o Barcelona
Traccin Directa. Este ensayo ha sido diseado y desarrollado plenamente en el
Laboratorio de Caminos de la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros de Caminos de la
Universidad Politcnica de Catalua y fue propuesto inicialmente para el estudio de capas
antifisuras. [20]
Se trata de un ensayo a traccin sobre probetas especialmente diseadas con la finalidad
principal de caracterizar mezclas asflticas respecto a sus propiedades de fractura, entre las
que se encuentran la resistencia a traccin, energa especfica de fractura, ndice de rigidez
a traccin y desplazamiento de rotura total. Permite estudiar la influencia de componentes
de una mezcla tal como la granulometra, el ligante, el aditivo y el filler en las propiedades
mecnicas de las mismas.
4.3.2. Preparacin de las probetas
La elaboracin de las probetas del ensayo BTD incluye como principal novedad, con
respecto al ensayo Marshall, la incorporacin de dos semicrculos metlicos con una
entalladura diametral que servirn de base a la probeta para facilitar la aplicacin directa de
la carga a traccin en una parte de la misma paralela a esta base. Durante el ensayo,
realizado a velocidad de desplazamiento constante, se va produciendo la apertura de la
entalladura, lo que provoca la fisuracin de la probeta. La representacin grfica de la
carga necesaria para provocar la rotura y la posterior progresin de la fisura a travs de la
mezcla permite valorar la tenacidad de la mezcla ensayada. Las figuras 4.3 y 4.4 muestran
la configuracin geomtrica de las probetas y las pletinas en este ensayo.
Figura 4.3
Probeta cilndrica entallada BTD
Captulo 4
Figura 4.4
Pletina semicircular de la probeta entallada BTD
Las probetas se fabrican segn el mtodo Marshall pero con ciertas salvedades debido a la
innovacin introducida en el diseo de las mismas. El proceso se desarrolla de la siguiente
manera:
-
Captulo 4
Figura 4.5
Preparacin y fabricacin de la probeta BTD
Gf =
P()d
0
H D
(ecuacin 4.1)
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Captulo 4
donde:
P = carga registrada
D = dimetro de la probeta
H = altura efectiva de la probeta
Ft =
2 Pmx
H D
(ecuacin 4.2)
donde:
Pmx = carga mxima registrada
D = dimetro de la probeta
H = altura efectiva de la probeta
IRT =
0,5 Pmx
m
(ecuacin 4.3)
donde:
Pmx = carga mxima registrada
m = deformacin media en 0,5 Pmx
Captulo 4
Figura 4.6
Curva carga-desplazamiento resultante del ensayo BTD
P
Pmx
mx
P ( ) d
Pmx /2
mx
Figura 4.7
Seccin transversal de la probeta cilndrica entallada BTD
H
a
a
D = dimetro
Dimensiones: D = 101,4 mm
a = 20 mm
H = 35 2mm
Fuente: Elaboracin propia
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Captulo 4
4.3.
4.3.1. Introduccin
Captulo 4
Figura 4.9
Esquema del elemento compactador en el ensayo de pista
Captulo 4
el caso del dispositivo espaol, la rueda es metlica y con una banda de rodadura de goma
maciza de caractersticas fijas (Figura 4.10).
Figura 4.10
Mquina del ensayo de pista
Antes de empezar el ensayo, las probetas se introducen en una estufa durante cuatro horas
como mnimo a una temperatura de 60C. Dos horas antes del ensayo, se conecta tambin
el sistema de calentamiento de la cmara termostatizada. El ensayo propiamente dicho
empieza con tres pasadas completas de rueda para conseguir un asentamiento de la misma
sobre la probeta, siendo la duracin total del ensayo de 120 minutos sin interrupciones.
Durante el transcurso del ensayo, se determinan las deformaciones totales de la probeta en
los minutos 1, 3 y 5; a continuacin cada 5 minutos hasta completar los primeros 45
minutos y finalmente cada 15 minutos hasta el final del ensayo.
Ensayadas todas las probetas de una serie, se puede dibujar la curva de deformacin de la
mezcla y determinar la velocidad media de deformacin. En la Tabla 4.2 se recogen los
valores lmites de esta velocidad de deformacin (m/min) para las mezclas bituminosas
discontinuas en caliente situadas en capa de rodadura. Estos valores servirn para aceptar
o rechazar la mezcla estudiada.
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Captulo 4
Tabla 4.2
Valores lmite de velocidad de deformacin en ensayo de pista
Categora de
trfico pesado
T00 a T2
T3, T4 y arcenes
Clida
12
15
Templada
15
-
80