0 Iniciacion Al Corte y Doblado

INICIACIN A LA MATRICERA
1parte
CORTE Y DOBLADO
MATRICES PROGRESIVAS
I.E.S LA FOIA Ibi-Alicante

FAMILIA PROFESIONAL DE FABRICACIN MECNICA
PROFESOR: Manuel Rico Esteve
ndice
-
Generalidades
Tipos de matrices
Corte
- Fundamento del corte
- Fenmenos que se advierten en el corte
- Colocacin de la rebaba
- Juego entre el punzn y la matriz
- Aplicacin del Juego
- Fuerzas que intervienen en el corte y punzonado
- Fuerza de corte
- Fuerza de extraccin
- Fuerza de expulsin
- Trabajo de corte
- Clculos de elementos de corte en una matriz
- Los punzones
- Pandeo de los punzones
- Dimetro de los punzones
- Placas sufrideras
- La placa matriz
- Plano de vida
- Clculo de los centros de gravedad
- Punzn nico
- Varios punzones
- Varios punzones con esfuerzos distintos (Progresivas)
- Determinacin del espesor mnimo aconsejado
- Disposicin de las piezas y eleccin del material de partida
- Disposicin normal
- Disposicin oblicua
- Disposicin invertida
- Disposicin sin intervalo o sin recorte en el salto
- Disposicin de las piezas segn la importancia de la serie
- Disposicin mltiple
- Separacin entre piezas
- El paso de una matriz
- Determinacin del paso en una matriz
- Cizalladura
- Fuerza de corte
- Trabajo de corte
- Conclusiones
- El doblado
- Fundamento del doblado
- Fenmenos que se advierten en el doblado
- Doblado sobre ngulo vivo
- Doblado sobre ngulo redondeado
- Dilatacin lateral
- Elasticidad de la chapas (retorno)
- Sentido del laminado
- Fibra neutra o lnea de desarrollo (Clculo de desarrollos)
- Fuerza necesaria en el doblado
- Doblado en V
- Doblado en L
- Doblado en U
GENERALIDADES
Se entiende como Matricera a la tcnica de la fabricacin de los tiles adecuados para
obtener una pieza metlica por diferentes mtodos de transformacin, dando como resultado
una serie de objetos metlicos idnticos.
Se entiende como matriz al conjunto del til utilizado para la matricera.
Las ventajas que ofrecen estos sistemas de produccin son:
-
La gran capacidad de produccin.

El bajo coste de las piezas unitarias obtenidas.
La intercambiabilidad de las piezas.
Ligereza y solidez de las piezas.
Resistencia de las piezas.
Las industrias que aplican estos sistemas de produccin abarcan campos muy variados, que
van desde los juguetes o piezas para mquinas hasta carroceras para coches. No obstante,
cabe resaltar, que en los ltimos aos algunas de las piezas que antao se fabricaban por
este mtodo han sido sustituidas por piezas de plstico, pero todava no se ha conseguido en
muchos elementos por sus condiciones prcticas o productivas.
TIPOS DE MATRICES
-
De recortar y punzonar, punzonado de forma, canteado, entallado, perforado

incompleto y repasado .
De doblar, para dar forma en V, U, L, Z, rebordear o arrollar.
De estampar, para dar formas de superficies irregulares o aplanar.
De embutir, para obtener formas de recipiente.
Progresivas o mixtas, que repiten o utilizan dos o ms de los procedimientos

anteriores.

CORTE Y PUNZONADO
Las operaciones que habitualmente reconoceremos en el corte y punzonado son las
siguientes:
Fundamento del corte y punzonado

La herramienta se compone de un punzn cuya seccin tiene la forma de la pieza a recortar y
de una plataforma llamada matriz que permite el paso del punzn y de las piezas recortadas.
Para el corte, el punzn aprieta la tira de metal contra la matriz y empuja a la pieza que
queremos recortar dentro del hueco. Se originan deformaciones plsticas en una y otra parte
del plano de corte, y se inician grietas de rotura. Con ello se producen, en ambas caras
opuestas, unos desgarros, que al llegar a juntarse, provocan la separacin de la pieza.

Fenmenos que se advierten en el corte

Al observar un corte por punzonado, primeramente el material se comprime, deformndose las
fibras del material. Ms, cuando la presin ejercida llega a ser mayor que la resistencia del
material a la cizalladura hasta que se rompe por desgarramiento.
Cuando se ha terminado de cortar el material, las fibras deformadas tienden, por
elasticidad, a recobrar su posicin inicial adhirindose fuertemente, cada uno de los trozos, al
punzn y a la matriz, respectivamente. Por ello, obtenemos un agujero de dimensiones
idnticamente iguales al punzn y una pieza cortada idnticamente igual a la matriz por existir
juego entre el punzn y la matriz.
Examinando la seccin cizallada de la pieza se observa:
- Una porcin brillante b unida a la superficie por un redondeo.
- Una porcin rugosa r que forma arista viva (rebaba) con la otra superficie.
La altura de la porcin brillante indica la penetracin del punzn en el metal antes de los
inicios de las roturas. La regularidad de estas porciones depende del ajuste de los punzones
en el hueco de la matriz.
Colocacin de la rebaba
Dependiendo de la utilidad de la pieza a obtener, deber tenerse en cuenta la direccin en la
que quedar la rebaba producida en el corte aconsejando, en algn caso, invertir la posicin
del punzn y la matriz, generalmente en matrices de doble efecto y mixtas o progresivas.
Observando la figura 12, identificamos un vaco producido en el corte y situado en ese preciso
instante en el centro del corte. En realidad, este vaco tender a ser ocupado por material
desplazado durante el recorrido restante en el proceso completo del corte, debido a la friccin
a la que seguirn sometidas ambas partes de la pieza, generando unas rebabas indeseables.
En este caso, tanto el punzn como la matriz, presentan filos vivos, pero las matrices tendern
a desgastarse en sus filos, creando pequeos redondeos en sus filos que aumentarn las
rebabas obtenidas, al aumentar la porcin de material que ocupar el vaco generado en la
rotura. De ah la importancia del afilado de las matrices y punzones.
Por otro lado, una vez cortada, el punzn continuar hasta el final de su carrera, empujando la
pieza cortada por el interior de la matriz, generando una friccin contra sus paredes, tanto en
la matriz como en el punzn. Cabe tener muy en cuenta el acabado superficial de los interiores
de las matrices y los exteriores de los punzones. Un buen acabado superficial reducir la
friccin y el arrastre de material mejorando el aspecto del corte.
Conclusin:
Segn la figura 12 , la rebaba ser apreciable en la parte superior del borde de la pieza
cortada y en la parte inferior del recorte o espesor del material.
Este fenmeno deber tenerse muy en cuenta en piezas que por su aplicacin no puedan
presentar ningn tipo de arista afilada o cortante y mucho menos cuando le precedan otras
operaciones como doblado, en el que deber tenerse mucho cuidado de que la rebaba no
quede en la parte exterior del arrollado dificultando su proceso.
Como hemos estudiado, una matriz, con un corte deficiente, podr producir arrastres de
material, generando finas virutas que discurrirn a lo largo de todo su proceso. Llegando a
embotar y obstruir orificios y cavidades pudiendo provocar roturas de elementos. Este hecho
suele ocurrir bastante a menudo por el lgico desgaste del til, por lo que conviene tenerlo en
cuenta en el momento de disear la matriz.
Juego entre punzn y matriz (J)

Los desgarros que se inician sobre los filos de la herramienta deben encontrarse entre s en el
mismo instante para obtener un aspecto limpio de la seccin del corte.
Esto solo ocurre si los puntos de rotura quedan situados en la misma alineacin de cada fibra
del metal. Si el punzn ajusta sin juego en el alojamiento de la matriz, los puntos de rotura
quedan situados sobre dos alineaciones diferentes. En este caso, se produce un troquelado
doble. Para obtener una misma alineacin de los puntos de rotura de cada fibra, es necesario
ajustar el punzn con un cierto juego.
Diversos autores dan valores diferentes entre ellos, aunque poco distantes y que dependern
principalmente del estado del material cortado.
Analizando el borde de una pieza cortada podremos identificar la relacin entre el ngulo
producido en la porcin de rotura, el espesor y el juego de la matriz, as como la influencia del
estado y el material a cortar ya que segn el material a cortar y su espesor, el retorno de las
fibras deformadas ser distinto, por lo que el ngulo del borde cortado vara.
J= Tang (e e1)
Para obtener el juego total ptimo aplicamos las siguientes frmulas, dando el espesor y el
juego en mm:
-
Latn y acero suave 0,05 e

Acero semi-duro
0,062 e
Acero duro
0,072 e
Aluminio
0,1 e
NOTA: Recordemos que se trata del juego total y no por lado.

Aplicacin del juego

Es muy importante estudiar la situacin del juego segn la pieza a obtener ya que si la pieza
cuyas medidas queremos respetar estn en la pieza cortada, el juego deber situarse en el
punzn y en el caso de que la pieza cuyas medidas queremos respetar deban mantenerse en
el recorte, deberemos aplicar el juego en el hueco de la matriz.
Fuerzas que intervienen en el corte y punzonado.

A considerar:
- Fuerza de corte: La fuerza necesaria para cizallar el material.
- Fuerza de extraccin: La fuerza necesaria para extraer el punzn del recorte.
- Fuerza de expulsin: La fuerza de expulsin de la pieza del hueco de la matriz.
Estas fuerzas debern tenerse en cuenta para la eleccin de la prensa en la que se deber
montar la matriz
Fuerza de corte (Fc)
Es la necesaria para vencer la resistencia a la rotura por cizallado que depender del material
a cortar, de sus dimensiones y el espesor.
Su clculo viene dado por la frmula:
Fc = z p e
Debe tenerse en cuenta slo el permetro en el que
se produce corte.
Siendo:
Fc = Fuerza de corte
z = Resistencia a la cizalladura en Kgf/mm2
p = Permetro total a cortar en m.m
e = Espesor del material a cortar en m.m

Los valores de z para los materiales ms corrientes vienen dados en la tabla. En caso de
desconocer su valor, con suficiente seguridad, puede adoptarse el valor de la resistencia a la
traccin del material.
MATERIALES
Resistencia a la
rotura en
Kg/mm2
z -Resistencia a la
Cizalladura en
Kg/mm2
Peso
Especfico
en Kg/dm3
Recocido
Crudo
Recocido
Crudo
Acero laminado con 0,1% de C.

Acero laminado con 1.0% de C.
Acero laminado Inoxidable
Acero laminado al silicio
31
40
44
56
70
90
100
65
56
40
50
60
70
90
110
130
75
70
25
32
35
45
56
72
80
52
45
32
40
48
56
72
90
105
60
56
Aluminio
Anticorodal
Avional (Duraluminio)
Aluminio en aleacin (Siluminio)
Alpaca laminada
Bronce
Cinc
Cobre
Estao
Fibra
Latn
Oro
Plata laminada
Plomo
7.5 - 9
11 - 13
16 - 20
12 - 15
35 - 45
40 - 50
15
22 27
4-5
16 18
32 36
38 - 45
25
56-58
50-75
25
31 - 37
13 - 15
25 29
30 36
20
45 46
40 60
20
25 30
2,7
2,8
2,8
2,7
8.3 - 8.45
8.4 - 8.9
7.1 - 7.2
8.9 - 9
7,4
28 - 37
44 50
29
2,5 - 4
29
67
9 10
13 16
10-12
28-36
32 75
12
18 22
34
17
22 - 30
18
23,5
2-3
35 40
30
23,5
8.5 - 8.6
19.3 - 19.35
10,5
11,4
7.8 - 7.9

Trabajo de corte (T)

Se denomina trabajo al producto de una fuerza por el espacio recorrido.
Por lo que:
T = Fc e
Siendo:
T = Trabajo de corte, expresado en Kgf/m.m
Fc= Fuerza de corte, expresada en Kgf.
e = espesor a cortar, expresado en m.m
Prcticamente, como la pieza se cizalla antes de la penetracin completa del punzn en el
metal, el valor del trabajo real ser menor que el que se obtiene en la frmula. El trabajo
necesario se tendr en cuenta para la eleccin de la prensa en cuanto a su potencia.
Fuerza de extraccin (Fext)
Se llama fuerza de extraccin a la fuerza necesaria para separar el metal sujeto al punzn
una vez producido el corte. Esta sujecin es tanto ms importante cuanto mayor es la seccin
cizallada y cuanta ms cantidad de material sobrante quede alrededor del punzn. Por lo que
la fuerza de extraccin del fleje se da en funcin de la dimensin del material sobrante y en
tanto por ciento relativo a la fuerza de corte.
As pues, reconocemos tres casos:
Fext = 7% Fc
-Cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material alrededor;
Fext = 4% Fc
- Cuando el recorte es solo importante por algunos lados o si la pieza

presenta entrantes.
Fext = 2% Fc
-Cuando el recorte no supera el doble del espesor de la chapa.

Fuerza de expulsin (Fexp)

Se llama fuerza de expulsin a la fuerza necesaria para hacer salir la pieza cortada del hueco
de la matriz.
Generalmente, se admite como su valor mximo al 1,5 % de la fuerza de corte total, teniendo
en cuenta que en matrices de doble corte se tendr en cuenta la extraccin de todos los cortes
implicados.
Fexp = 1,5% Fc
La capacidad de la prensa que se emplee no debe ser exactamente igual a la fuerza de corte
(Fc), sin que debe haber cierto margen de seguridad, en razn de dems esfuerzos por
rozamientos y resistencias pasivas. En los casos en los que el conjunto matriz disponga de
elementos de expulsin o extraccin como muelles, deber tenerse en cuenta la necesidad de
vencer la resistencia que pueden originar y sumarlas al resto de esfuerzos.
Clculos de elementos de corte en una matriz.

Los punzones
Pandeo de los punzones
Cuando la chapa es muy gruesa y la seccin transversal del punzn muy pequea puede
darse el caso de que la presin que tiene que hacer el punzn para cortar la chapa sea
mayor que la resistencia del propio punzn. En este caso es imposible el corte produciendo la
rotura del punzn.
Podemos comprobar la resistencia al pandeo suponiendo la fuerza de corte igual a la fuerza

de pandeo, segn la frmula:
L max . =
2 EI
Z P e
Siendo:
Lmax. = altura mxima del punzn
E = mdulo de elasticidad. Para acero de herramientas templado debe tomarse como mximo
21.500 Kgf/mm2 (ver tabla 2).
I = Momento de inercia en mm4.Que vara en funcin de la forma del punzn.
z = Resistencia a la cizalladura en Kgf/mm2
P = Permetro total a cortar en m.m
e = Espesor del material a cortar en m.m

Los momentos de inercia tpicos para estos casos, en los que se considera que el punzn
permanece empotrado en la parte superior, y considerando que no debe rozar ni sujetarse en
la placa de extraccin son:
-
para punzones redondos I =
d4
64
l4
para punzones cuadrados I =
12
l h3
para punzones triangulares I =
36
para punzones tubulares I =
64
Y
0
Y
h
ba
12
D4 d 4
para punzones rectangulares I =
Y
d
D
X
3
Y
b
a
para punzones hexagonales I = 0,5413 l 4
para punzones octogonales I = 1,865 l
l
X
para punzones elpticos I =
a b3
64
Y
X
a
b
Siendo:
l= lado
D= dimetro mayor
d= dimetro o dimetro menor
h= altura
a= altura o eje menor
b= base o eje mayor
Para grandes cortes, con una forma apropiada de los punzones, se puede escalonar el corte y
as disminuir el esfuerzo necesario en cada instante. No obstante, el trabajo necesario sigue
siendo el mismo, por lo que deber tenerse en cuenta para calcular la potencia de la prensa o
el troquel.
Dimetro de los punzones
El lmite o capacidad de corte depende no slo de las dimensiones relativas de la chapa y el
punzn, sino tambin del material de la chapa y de la forma del punzn.
En el caso de una chapa de acero suave y un punzn cilndrico, el mximo grueso en mm de
chapa (e) que es posible cortar es igual:
e = 1,2 d
e = espesor de la chapa en mm
d = dimetro del punzn en mm

10
En caso de materiales ms blandos la relacin es mayor y como regla prctica de seguridad,

conviene siempre que el espesor de la chapa sea igual o menor al dimetro del punzn ms
pequeo del conjunto. En caso de punzones no cilndricos se tomar para este efecto, en vez
del dimetro, la menor dimensin del punzn.
Sin embargo, no debemos olvidar que tambin influye la resistencia al corte del material por lo
que podemos considerar:
-
Dimetro mnimo admisible en agujeros redondos:
d min . = e 3
-
Z
35
Lado pequeo mnimo admisible en mm para punzones rectangulares:
l min . = 0,8 e 3
Z
35
Z = resistencia del material a la cizalladura en kgf/mm2

Placas sufrideras
Estudiados los esfuerzos a los que son sometidos los punzones y dependiendo de sus formas,
convendr tener en cuenta la posibilidad de que los punzones se claven y penetren en las
superficies sobre las que se apoyan, por lo que cabe plantearse la posibilidades utilizar placas
auxiliares de mayor resistencia y que se les llama placas sufrideras.
Tendremos en cuenta la resistencia del material sobre el que se apoya, la fuerza aplicada en
su superficie y la superficie de apoyo. Por lo general se suele utilizar placas de acero templado
de 60Kgf/mm2.
En punzones o machos de seccin mediana o grande no ser necesario el empleo de placas
sufrideras dado que el esfuerzo ser repartido en mayor superficie reduciendo el esfuerzo por
unidad de superficie.
La placa matriz
Plano de vida
La placa matriz alberga los perfiles a recortar a los que se les practica una conicidad para
facilitar la salida de los recortes.
Se aconseja que la longitud del perfil constante (plano de vida) se site entre 3-4 veces el
espesor de la chapa en chapas de hasta 2 mm. y de 1,5 veces para chapas de ms de 2 mm.
Si la herramienta se ha de utilizar para una serie de produccin grande, la citada altura puede
calcularse teniendo en cuenta el material que ser eliminado en cada afilado y el nmero de
veces de afilado estimado segn la previsin de produccin.
Se estima que una herramienta en buenas condiciones puede cortar entre 30.000 y 50.000
piezas sin necesidad de afilarse y que en cada afilado eliminamos sobre 0,15 mm.
Por tanto:
H=
0,15 N
;
n
Siendo:
H= altura de perfil constante
N= nmero de piezas a cortar
n = nmero de piezas cortadas en cada afilado
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En cuanto a la salida de la pieza se pueden realizar de distintas formas:

-
Salida cnica. Habitualmente de entre 1 a 3(En algunos casos se eleva la conicidad

hasta el plano de corte, por lo que no se dar una conicidad mayor de 0,5).
Salida con escaln. Muy til para dar salida a agujeros y muy utilizado dado su fcil
mecanizado comparado con el mecanizado cnico.(En este caso, el incremento de
dimensin debe ser el mnimo aconsejado y que estar en funcin del espesor de la
chapa a cortar para evitar que se encaje en las paredes ante una probable colocacin
oblicua de la pieza en su cada).
En todo caso, es aconsejable decidir el sistema de salida a efectuar teniendo en

cuenta las posibilidades del taller en cuanto a su mecanizado.
Por ejemplo:
Si el taller dispone de mquina de electro-erosin por hilo y el prototipo es susceptible de un
sencillo proceso para la obtencin del correspondiente programa de CNC, el uso de la
mquina de electro-erosin por hilo debe ser recomendado, as como efectuar una salida
cnica.
En el caso de que el taller dispusiera de mquina de electro-erosin por penetracin y el
prototipo de la matriz, por la razn que fuera, se mecaniza en cobre para la ejecucin del
agujero matriz, sin duda se recomendar efectuar una salida con escaln.
Por lo general, las salidas de piezas con escaln y las hembras o agujeros matriz
empostizados darn mejores resultados en matrices para corte de series largas y cuando los
espesores no sean mayores de 1mm.
Por el contrario, para corte de piezas de espesores mayores de 1mm se recomendar la salida
cnica sin plano de vida dando como resultado un corte ms limpio al no producirse roce a lo
largo del plano de vida en el proceso de corte completo hasta la llegada de la pieza al escaln.
Cabe tener en cuenta que al no respetar un plano de vida en el corte cnico deberemos tener
en cuenta que cada vez que se proceda a un afilado de la superficie superior del corte
estaremos agrandando el agujero a razn del ngulo de salida efectuado. Por esta razn es
recomendado para grandes espesores donde los ajustes del juego entre punzn y matriz
pueden ser ms permisivos.

12
Clculo de los centros de gravedad

Mediante este clculo averiguaremos la situacin de la resultante de todos los esfuerzos en
una matriz, determinando la posicin del vstago de sujecin, de modo que el centro de
empuje coincida con el punto de aplicacin resultante de todos los esfuerzos. Con ello se
evitarn esfuerzos innecesarios y deformaciones e incluso roturas.
As mismo, el clculo de los c.d.g nos ayudar en el posterior clculo de los espesores de la
placa matriz para asegurar su resistencia a los esfuerzos.
Podemos diferenciar tres casos distintos de clculo de c.d.g:
-
Punzn nico
Varios punzones
Varios punzones con distintos esfuerzos (corte, doblado, etc)
Los parmetros a tener en cuenta para los diferentes clculos son sus permetros de corte
efectivo y sus distancias respecto a un mismo punto u origen establecido y los esfuerzos que
realizan.
Cabe tener muy presente las circunstancias de cada elemento, puesto que debemos
reconocer en cada punzn el permetro de corte, que no siempre es total, as como el esfuerzo
que realiza, dado que en ocasiones existen punzones de corte o doblado y sus esfuerzos no
son los mismos.
Distintos casos:
En el caso de matrices de corte y varios punzones ser suficiente considerar sus permetros
sin necesidad de tener en cuenta sus esfuerzos para que se produzca el corte puesto que la
resistencia a cortadura ser la misma.
En el caso de matrices progresivas con punzones de corte, doblado y/o embuticin, etc.
Deberemos tener en cuenta el esfuerzo de cada uno de ellos puesto que el esfuerzo de corte
o doblado, etc. no son los mismos.
Clculo de c.d.g para punzn nico
Dado el siguiente caso:

13
Cuando se trata de un solo punzn, tanto si es de corte, como doblado o cualquier otra
finalidad, en primer lugar se determinar el Permetro de corte:
P=a+b+c+d+e
P = 60 + 43,982 + 50 + 14,142 + 30 = 198,124 mm.
Posteriormente se entiende que la suma de los momentos de todas las fuerzas en cada eje
tiene que ser igual al momento de la carga resultante en su eje, por lo tanto, tratndose de un
punzn de corte nico y en el que se producir corte alrededor de todo su permetro,
averigamos el centro de gravedad de cada segmento reconocido segn la tabla 3 y
aplicamos los momentos segn la fig.21a y tendremos:
En el eje X:
P Lx = (e X0) + ( d X1) + (c X3) + (b X4) + (a X2)
Lx = (30 0) + (14,142 5) + (50 35) + (43,982 64,922) + (60 30)
198,124
Lx = 32,697m.m
En el eje Y:
P Ly = (a y0) + (e y1) + (b y4/2 ) + (d y3) + (c y4)
Ly = (60 0) + (30 15) + (43,982 20) + (14,142 35) + (50 40)
198,124
Ly = 19,30mm.

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El resultado es el siguiente:
Observamos en la figura 21b que el resultado del centro de gravedad queda ligeramente
desplazado hacia abajo y hacia la izquierda respecto al centro geomtrico debido a la
disminucin de superficie de corte provocado por el arco y el chafln
Clculo de c.d.g para matriz de corte y doblado progresiva.

Para la comprensin de cmo debe realizarse el clculo de los c.d.g en matrices con mltiples
punzones se propone el ejemplo siguiente de la figura 22.
Para la obtencin de la siguiente pieza utilizamos chapa de acero suave de 1 mm. de espesor
al que se le reconoce una resistencia a la cizalladura de 56Kgf/mm2.
La tira o banda de partida ser de 70mm. dejando un recorte lateral en la parte redondeada de
1 mm. y el resto en la parte contraria.
Se establecer el salto entre los procesos implicados en 43mm. Por lo que tendremos un
recorte entre piezas de 3 mm.

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La disposicin de los agujeros y punzones en la matriz quedar de la siguiente forma:
Observamos que en el segmento g del corte incompleto del primer salto de la matriz se
produce un doble en L mientras que en el resto de procesos se produce corte.
Hemos visto en el anterior ejemplo (Fig.21) que cuando se trata de punzones nicos en los que
tan solo se produzca un proceso de corte no es necesario calcular las fuerzas necesarias dado
que segn la frmula; Fc = z p e, la resistencia a la cizalladura y el espesor son factores
comunes a todo el permetro y por lo tanto al conjunto, por lo que el resultado es el mismo
empleando como variante el permetro.
No es as en el caso de la figura 22.a dado que existe una zona de doblado en el que se
estima que el esfuerzo necesario, y segn veremos en posteriores captulos, se puede
determinar para un doblado en forma de L como:
Fd =
z pe
2
; siendo en este caso Fd =
45 12 1
2
= 270 Kgf
Para el resto de segmentos aplicaremos; Fc = z p e, obteniendo:

Fca= 56 60 1 = 3360 Kgf.
Fcb= 56 43,982 1 = 2463 Kgf.
Fcc= 56 50 1 = 2800 Kgf.
Fcd= 56 14,142 1 = 792 Kgf.
Fce= 56 30 1 = 1680 Kgf.
Fcf= 56 18,85 1 = 1056 Kgf.
16
El esfuerzo total Ft ser:

Ft= Fca+Fcb+Fcc+Fcd+Fce+Fcf+Fdg = 3360+2463+2800+792+1680+1056+270= 12421 Kgf.
A continuacin:
Para hallar el centro en el eje X aplicamos:
Ft Lx = (Fce X0) + ( Fcd X1) + (Fca X2)+ (Fcc X3) + (Fdg X4) + (Fcf X5) + (Fcb X6);
Lx = (Fce X0) + ( Fcd X1) + (Fca X2)+ (Fcc X3) + (Fdg X4) + (Fcf X5) + (Fcb X6)
Ft
Lx = (1680 0)+(792 5)+(3360 30)+(2800 35)+(270 50)+(1056 53,82)+(2463 64,922)

12421
Lx = 34,85mm.; sta ser la distancia al centro de gravedad desde el cero establecido como
partida de las cotas en el eje X.
Para hallar el centro en el eje Y aplicamos:
Ft LY = (Fca Y0) + ( Fce Y1) + (Fcb Y2)+ (Fcd Y3) + (Fcc Y4) + (Fcf Y5) + (Fdg Y5);
LY = (Fca Y0) + ( Fce Y1) + (Fcb Y2)+ (Fcd Y3) + (Fcc Y4) + (Fcf Y5) + (Fdg Y5);
Ft
LY = (3360 0)+(1680 15)+(2463 20)+(792 35)+(2800 40)+(1056 63)+(270 63) ;

12421
LY = 23,967mm.; sta ser la distancia al centro de gravedad desde el cero establecido como
partida de las cotas en el eje Y.
Resultado:

17
Clculo de c.d.g para matriz de corte progresiva.

Otro ejemplo de clculo del centro de gravedad (S) en la matriz progresiva de corte fig.19.8 A.
para obtener la pieza de la figura 19.8B con cuchillas marcapasos en la que estimamos que
estas cuchillas producen corte a lo largo de todo su permetro tendremos que:
No realizaremos el clculo de los esfuerzos dado que el espesor y la resistencia a la
cizalladura es un factor comn en todo su proceso por lo que operamos sobre sus permetros
y distancias al origen establecido, siendo:
NOTA
Para el clculo de centros de gravedad o la localizacin ms idnea del vstago de sujecin
de la matriz, se puede aplicar el mtodo del polgono funicular que quizs convendra estudiar
en otro captulo.

18
Determinacin del espesor mnimo aconsejado para la placa matriz

Las matrices se vern sometidas a esfuerzos que en el mejor de los casos producir una
flexin de la placa matriz.
Con la intencin de dimensionar esta placa, para que su esfuerzo a flexin sea admitido,
realizaremos el siguiente clculo de flexin de la placa matriz de la figura 19.8 A para
determinar el espesor adecuado, teniendo en cuenta que apoyar sobre dos calzos cuyas
dimensiones sern 25x30x140 dejando un voladizo de 49 mm que facilitar la salida de los
recortes y la pieza terminada. El material utilizado en su fabricacin ser segn la norma UNE
F-5522 templado. La pieza a obtener ser de 1,5mm. de espesor de acero dulce con una
resistencia a la cizalladura de 56Kgf/mm2 .Factor de seguridad para la placa 1,5.
As pues, tenemos:
Permetro de corte total, P= 64+120+40+31,14+64 = 319,14 mm
Fc.total = z p e ; Fc.total = 56 319,14 1,5 = 26807 Kgf.
La tensin mxima estimada para este material ser segn la tabla 4, de tipo II (pulsante).Y
segn la tabla 7 y en funcin del material (Acero dulce St 50-11) su esfuerzo por flexin ser
de 125 N/mm2.

19
Debemos aplicar un factor de seguridad a la tensin mxima que soporta el material en su

esfuerzo a flexin por lo que obtenemos:
max.
= 125 N/mm2 = 83 N/mm2.

1,5
La representacin del supuesto es el siguiente grfico 19.9.
Entenderemos el supuesto como una viga trabajando a flexin apoyada en dos calzos a
distintas distancias respecto al centro de gravedad y determinamos su momento mximo
segn la tabla 6 como:
M mx.= F a b
L
M mx= momento mximo
F= Fuerza total de corte Ft
a= distancia de F hasta apoyo a
b= distancia de F hasta apoyo b
l =distancia total entre apoyos(luz).
Por tanto:
M mx. = 26807 24,47 24,54
49
M mx = 328.519 N mm.

20
Finalmente reconocemos el mdulo

resistente a flexin segn la tabla 8.
como:
W= bh2
6
donde;
W= Mdulo resistente a flexin
b= Longitud transversal de placa(viga)
h= altura de la placa (espesor)
La tensin mxima ( max) que se produce cuando se flexiona una pieza viene dada por la
relacin entre el momento mximo (M mx.) y el mdulo resistente a la flexin W y lo
aplicamos para determinar, sobre el mdulo resistente, la altura necesaria (h), para que se
cumpla:
mx. =
Mmx.
;
W
83 =
1971114
328519
328519 6
; 83 =
; h=
; h = 13mm.
2
2
140 h
140h
11620
6
Observamos que con un espesor de placa de 13 mm. es suficiente para garantizar la vida de
la placa con los esfuerzos estimados.

21
Disposicin de las piezas y eleccin del material de partida.

En el desarrollo de una matriz, hay que tener en cuenta, desde un primer momento, la
disposicin y el orden en que se realizarn los orificios sobre el fleje de partida con el fin de
garantizar su viabilidad mecnica y la obtencin final de la pieza proyectada con las
condiciones exigidas y al menor costo. Por tanto, es necesario plantearse todas las
posibilidades aprovechando al mximo el material de partida (fleje) sin poner en riesgo las
caractersticas mecnicas exigibles.
En la eleccin del material de partida o fleje se tendrn en cuenta varios aspectos.
- La importancia de la serie (nmero de piezas a producir).
- Separacin entre piezas.
- Forma de la pieza y su colocacin en el fleje.
- Distancia de los extremos de pieza al borde exterior del fleje.
- El paso o distancia desde una pieza a otra consecutiva.
- Colocacin idnea para sucesivos procesos en matrices progresivas.
Normalmente, el fleje se introducir en la matriz por un lateral de forma manual o automtica
procedente de una bobina de grandes dimensiones o de tiras que garanticen su fcil manejo.
en el caso de su introduccin manual deben ser lo ms largas posibles dado que cada vez
que se inicia y finaliza un ciclo completo de corte perderemos una porcin de material y
piezas. En el caso de las bobinas ocurrir lo mismo, pero solo cada vez que tengamos que
cambiar la bobina y su longitud vendr determinada por los proveedores y las caractersticas
de las devanadoras empleadas.
El tipo de material empleado ser el necesario para que la pieza a obtener cumpla con sus
requisitos, as como su espesor. Sin embargo no sucede lo mismo con el ancho y, como
observaremos ms adelante, ste depender de cmo se haya diseado la matriz.
Disposicin normal
Se emplea cuando hay que cortar piezas, cuya forma exterior se puede inscribir ms o menos
en un paralelogramo rectngulo. Como el caso de la figura 25.
Veanse los casos ABCD de disposicin normal en la figura 23.

22
Disposicin oblicua
Se emplea, preferentemente, cuando la pieza a obtener tiene poca anchura
y se puede inscribir en un triangulo rectngulo.(Fig.27)
En esta posicin las piezas deben ir inclinadas, con relacin a las caras
paralelas del fleje (fig.27A); por tanto, se desperdiciarn los extremos a todo
lo largo del fleje, lo que resulta antieconmico para piezas de mucha
anchura como se observa en la fig.27B, por lo que en estos casos se
aconsejar la disposicin invertida para compensar estas perdidas. Sin embargo, en casos
excepcionales como el de la figura 24 no ser necesario plantear otra disposicin
Disposicin invertida
La disposicin invertida nos permite aprovechar mejor la chapa y en la mayora de los casos
aumentar la produccin debido a que podremos realizar dos cortes en la misma tira de chapa
obteniendo dos piezas por golpe de prensa e incluso ms.
En caso de cortes simples tendremos que tener en cuenta que no debemos colocar los
punzones de corte en posiciones correlativas, en la mayora de los casos se aconsejar dejar
un salto en vaco para de esta forma no debilitar la placa matriz en demasa, tal y como se
observa en la figura 29 y los grficos A B C y D siguientes:
.

23
Disposicin sin intervalo o sin recorte en el salto

Suele utilizarse en piezas sencillas y simtricas. El ancho de la banda es el mismo que el de la
pieza a obtener, en muchas ocasiones es rechazada por la circunstancia de que este mtodo
genera disposiciones diferentes de las rebabas generadas en el corte.
Disposicin de las piezas segn la importancia de la serie

Disposicin mltiple
Como hemos visto en los casos anteriores, la disposicin de las piezas en la tira de chapa no
solo debe ser tenida en cuenta solo por el aprovechamiento de la chapa, sino que, en
ocasiones, debe ser tenido en cuenta que podemos realizar una disposicin que aumente la
produccin, por ende, el nmero de piezas obtenidas por cada golpe de la prensa.
Cuando esto se plantea, el nmero de piezas a insertar en la tira de chapa depender de:
La complejidad de la matriz
En algunos casos, realizar una matriz con cortes mltiples, puede suponer un encarecimiento
innecesario y especialmente cuando se trate de matrices progresivas que conlleven procesos
complejos de doblado y/o embuticin pueden poner en riesgo el correcto funcionamiento de la
matriz y en ocasiones, complicar excesivamente la obtencin de las piezas deseadas con la
calidad requerida.
Las posibilidades productivas.
Deber tenerse en cuenta que la matriz ser considerablemente mayor y los esfuerzos de
corte sern el doble como mnimo y quizs no dispongamos de las prensas adecuadas.
El precio unitario de las piezas.
Quizs este sea el aspecto ms importante y codiciado ya que, mediante este mtodo, puede
reducirse extraordinariamente el costo por pieza obtenida.
24
El ejemplo ms claro es el llamado de tresbolillo que se utiliza cuando las piezas que van a ser
troqueladas presentan una forma circular o poligonal regular.(fig.34)
Separacin entre piezas

Para decidir y realizar los clculos sobre la disposicin de las piezas hay que tener en cuenta
el mnimo necesario de separacin entre figuras para evitar cortes defectuosos, atascos o
roturas de matrices por debilidad.
Para evitar roturas separaremos los cortes dejando un salto en vaco y para asegurar un corte
adecuado daremos una separacin entre cortes (recorte entre piezas) igual al espesor de la
chapa y nunca menor a 1 mm.
En el caso del recorte que debemos dejar en el exterior de la chapa y teniendo en cuenta que
esta porcin asume el esfuerzo de avance aumentamos su recorte a 1,5 veces el espesor de
la chapa a cortar.(Ver figura 35)
La frmula ms utilizada para su clculo es :
s = (5e + 9) : 12
en la cual :
s= separacin mnima en mm.
e= espesor de la chapa a cortar en mm.
Se debe tener en cuenta que los valores indicados son siempre valores mnimos y que si
observamos los grficos de la figura anterior (Fig.35) distinguimos la diferencia entre el caso A,
en el que el recorte entre piezas no es uniforme y es puntual, aumentando en algunos puntos
debido a la forma de la pieza, y el caso B en el que el recorte es constante y paralelo al de la
pieza siguiente. En el caso B se recomendar aumentar el espesor a 2e.
25
El paso de una matriz

Se denomina paso de una matriz al avance que hace la tira o banda de chapa en cada golpe
de prensa, en cada pieza o grupo de piezas cortadas, o tambin a la distancia que hay entre
dos puntos homlogos de dos piezas consecutivas.
Podemos decir que en disposiciones de figuras paralelas y perpendiculares a la tira, el paso
ser el ancho de la pieza mnimo ms el recorte.
Observemos los siguientes ejemplos:
Determinacin del paso en una matriz

El paso o salto en una matriz vendr determinado por la disposicin de las piezas y el recorte
aplicado para su correcto funcionamiento. En funcin del tipo de disposicin empleado desde
un punto de vista funcional y econmico obtendremos un salto diferente que una vez decidido
y conocido nos podr dar una estimacin de optimizacin de la chapa en cada caso.

26
El paso, por el ancho de la tira, entre el nmero de piezas obtenidas por golpe de la prensa,
nos dar el material necesario para su fabricacin por unidad. Restando el rea de la pieza
conoceremos el rea del material desperdiciado. Es decir:
Paso x ancho de la tira
. = Material utilizado por pieza.
Nmero de piezas por golpe
Material utilizado por pieza rea de la pieza = Material desperdiciado o recorte.
Veamos los siguientes casos en el que realizaremos un estudio de las distintas disposiciones,
los distintos saltos que obtenemos y su optimizacin segn la disposicin y el nmero de
piezas resultante por golpe de prensa.
Pieza a obtener (Fig.41):
rea de la figura
(35 x 10) + (40 x 10) = 750 mm2
CASO 1 :Primer disposicin propuesta.(Fig.42)
rea de la figura = (35 x 10) + (40 x 10) = 750 mm2

Paso = 51 mm.
Ancho de la tira = 38
Nmero de piezas por golpe = 1
Material utilizado por pieza =

. = 51 x 38 = 1938 mm2
1

Material desperdiciado o recorte = 1938 750 = 1188 mm2
27
CASO 2 : Segunda disposicin propuesta.(Fig. 43)

Paso = 37 mm.

. = 37 x 53 = 1961 mm2
1

CASO 3 : Tercera disposicin propuesta (Fig.44).

Paso = 26 mm.

. = 26 x 78 = 1014 mm2
2

28
CASO 4 : Cuarta disposicin propuesta (Fig. 45).

Paso = 47 mm.

. = 47 x 53 = 1245,5 mm2
2

Material desperdiciado o recorte = 1245,5 750 = 495,5 mm2
CASO 5 : Quinta disposicin propuesta (Fig. 46).

29

Paso = 36 mm.

. = 36 x 64 = 1152 mm2
2

CONCLUSIN:
La disposicin oblicua, segn el caso 3 mostrado, resulta la ms rentable.
Cabe tener en cuenta que, adems del importante ahorro de material respecto al resto de
casos expuestos, producir el doble de piezas en el mismo tiempo que cuando se practica el
corte de una sola pieza (casos 1 y 2). Por lo que incrementar los beneficios
considerablemente el caso 3 expuesto de disposicin mltiple- oblicua .
Sabemos que el material tiene un precio concreto, pero mucho ms importante pude ser el
precio resultante de una produccin rpida que repercutir en el precio final del producto.
Por el contrario, puede ser perjudicial proponer una matriz excesivamente compleja, que
pueda generar excesivas roturas o necesidad de demasiado mantenimiento, atascos o costo
de fabricacin de la matriz excesivo, cuando quizs la serie total de piezas a obtener no lo
merezca.
Si fuese necesario obtener una serie corta, de muy pocas piezas, segn el supuesto anterior,
convendra proponer otro sistema de fabricacin o en todo caso sera necesario fabricar una
matriz de bajo costo. Por ejemplo la matriz para la propuesta 1 (Fig.43) que adems de
optimizar el recorte, ms que la propuesta 2 (Fig.42), podra funcionar con avance manual y
tope.
Observemos tambin que el caso 1 puede, adems, atascarse en su avance en direccin
derecha. Al producirse el corte, la tira tiende a deformarse y los vrtices pueden chocar en el
filo opuesto.
Si fuese necesario obtener una serie larga, de muchas piezas, se aconsejar el caso 3 de
disposicin oblicua. Propondremos, incluso, aadir ms piezas en cada corte, aumentando el
coste de la matriz hasta: un valor, complejidad de fabricacin de la matriz, dificultad de
manipulacin, ancho de tira mximo que podamos manipular o nos puedan proveer, capacidad
del alimentador automtico, etc, que estn a nuestro alcance.
30
CIZALLADURA
El caso de la cizalladura difiere de la de punzonado tpico en que los punzones de corte
forman ngulo respecto a la placa matriz.
En realidad, este es un procedimiento de corte muy extendido y especialmente recomendado
en cortes en los que el recorte o desperdicio no es til, dado que en su proceso de cizallado la
chapa tender a ser arrollada o doblada en la zona que se encuentre en voladizo o la de
menor superficie. En muchos casos esta circunstancia no ser importante, pero la reduccin
de esfuerzos de corte es considerable.
En el caso tpico del cizallado, la magnitud de la fuerza de corte depende del ngulo que
forman los filos, de la resistencia a la cizalladura del material Ks, y del cuadrado del espesor de
la chapa e. Normalmente se aconseja un ngulo entre filos de 10.
Por tanto:
P=
e2 Ks
2tg
Siendo:
P= Fuerza de corte
Ks= Resistencia a la cizalladura
e= espesor a cortar
= ngulo que forman los filos
CONCLUSIN:
Mientras el esfuerzo de corte puede ser reducido considerablemente mediante el corte por
cizalladura, inclinando los filos, el trabajo requerido para el corte no vara y se distribuye a lo
largo de la carrera.
Recordemos que el trabajo necesario para realizar un corte est en funcin de la fuerza por la
longitud (espesor) y en el proceso de cizalladura el espesor se puede entender que se
distribuye a lo largo de la carrera de forma constante a excepcin del inicio y el final del corte.
T = Fc e

31
EL DOBLADO
Fundamento del doblado
Es la operacin de deformacin que permite la obtencin de piezas arrolladas, partiendo de un

recorte o chapa generalmente plana. O su proceso inverso, es decir, obtener una pieza plana
partiendo de una arrollada.
La herramienta se compone de un punzn y de una matriz (Fig.52) cuya forma, en la parte
activa, debe dejar sustituir, al final de la carrera, entre ella y el punzn, un juego tericamente
igual al espesor del material. Introduciendo, con la ayuda del punzn, la pieza a doblar en la
matriz.
Fenmenos que se advierten en el doblado

Tericamente, con un desdoblado sencillo, la pieza obtenida podra ser llevada a la forma
original. Abra, pues, desplazamiento molecular.
Doblado sobre un ngulo vivo
Si no hubiera ningn desplazamiento molecular, ste debera romperse para permitir el
doblado. Observar la figura (a). En realidad, sin embargo, se comprueba que existe
verdaderamente un desplazamiento molecular, el que est , aproximadamente, en la zona
situada a la derecha de la recta BC, segn la figura (b). Este trabajo molecular se traduce por
una disminucin del espesor (en ciertos casos hasta un 50%) provocando una acritud del
metal.

32
Doblado sobre ngulo redondeado

De forma similar al caso anterior, el desplazamiento molecular est limitado ahora por la recta
AF, de la figura (c). La parte afectada por este desplazamiento molecular ser tanto ms
importante cuando mayor sea el radio.
La disminucin del espesor ahora es menor (20% si R=e y 5% si R= 5e), no aumentando
tanto, en consecuencia, la acritud del metal.
Conclusiones
El doblado sobre ngulo vivo debe rechazarse. Se debe adoptar preferentemente, como radio
mnimo, R= e (e = espesor del material). Y en los casos que sea posible, adoptar R= 5e
Si la forma de la pieza requiere un radio muy pequeo, habr que asegurarse que en virtud de
ello no se va a originar una rotura.
Dilatacin lateral (g)

Las fibras que han sido desplazadas en sentido longitudinal, ejercen una accin lateral,
provocando deformaciones.
En el ngulo interior del doblado, la compresin de las fibras provoca un desplazamiento
de las mismas hacia fuera del ancho primitivo (dilatacin lateral figura 51).
En cambio, en la parte ms exterior del mismo doblado, el estirado de las fibras provoca
una contraccin.
Deber tenerse en cuenta esta dilatacin cuando la pieza a obtener precise de algn ajuste de
su parte exterior doblada.
El valor de la citada dilatacin lateral viene dado por la frmula:
r = radio del doblado
0,4 e
g = dilatacin en mm
g=
r

33
Elasticidad de las chapas (retorno)

Las caractersticas de las chapas, muestran que antes de alcanzar la zona de las
deformaciones permanentes, un metal se deforma elsticamente. Una deformacin es elstica
si desaparece cuando el esfuerzo aplicado sobre el metal desaparece.
Esta elasticidad del metal, que depende de sus caractersticas, deber ser compensado.
Cuando se efecta el doblado, deber por lo tanto sobrepasarse el valor del ngulo que hay
que obtener.
El diagrama indica las correcciones de ngulo y del radio a realizar en funcin del espesor y
de la naturaleza del material.
Con lo cual, podremos aplicar:
e e
r1 = K r +
2 2
1 = K
Siendo:
r1= radio que hay que dar a la herramienta
r= radio interior a obtener
= ngulo a obtener
1= ngulo que hay que dar a la herramienta
K = factor de correccin
Distinguimos tres factores implicados en la recuperacin elstica de piezas dobladas que son:
El tipo de material.
En los grficos anteriores se puede comprobar como, tratndose de un acero u otro, de
latn, aluminio, o cualquier otro material los diagramas de correcciones son distintos. Por
ejemplo, un acero duro tiene mayor recuperacin elstica que un acero al carbono.

34
El espesor del material.

A mayor espesor, menor recuperacin elstica.
El radio de curvatura.
A mayor radio, mayor recuperacin elstica.
Segn se observa en la siguiente figura, cuando el radio de curvatura es muy grande se
produce mayor recuperacin elstica debido a que no se ha superado el lmite elstico. No
ocurre lo mismo cuando el radio es el adecuado donde si existe una deformacin permanente
habiendo superado el lmite elstico, aunque siempre existe una cierta recuperacin elstica.
Sentido del laminado

En los casos de doblado debemos tener en cuenta la direccin de las fibras y realizar el
doblado perpendicularmente a ellas o al menos a 45 con lo que evitaremos grietas y
aumentaremos su resistencia mecnica. Tambin es aconsejado efectuar rompe- fibras que
consiste en practicar estampados o grabados en sentido longitudinal paralelo al doblado con
un ancho igual o superior al del doblado y una profundidad de al menos 0,05e. Con los rompe
fibras disminuiremos el retorno elstico.
Fibra neutra o lnea de desarrollo (Clculo de desarrollos)

Para obtener una pieza doblada, generalmente se parte de una pieza plana y a este perfil
plano se le denomina desarrollo.
El citado desarrollo se calculara segn la lnea media del espesor de la chapa si el doblez
conservase dicho espesor, y as se hace, cometiendo un error despreciable, cuando se trata
de doblar chapa fina de espesor e 2 mm.

35
Primer mtodo
Para espesores mayores, dada la importante reduccin que experimenta el espesor de la
doblez, se debe considerar para el desarrollo una lnea ms prxima al interior, pudiendo
adoptar para clculos preliminares los siguientes valores:
1
x = e ; para chapas de 2mm. o inferiores
2
3
x = e ; para chapas de 2 a 4 mm.
7
1
x = e ; Para chapa de ms de 4 mm.
3
En la figura 55 observamos lo que ocurre con la fibra neutra de una pieza doblada.
Segn la relacin radio / espesor obtenemos los siguientes factores correctivos (a = x).
Una vez conocida la posicin de la lnea de desarrollo, fcilmente se puede calcular ste; para
ello basta con determinar la longitud de dicha lnea y considerar la pieza desdoblada, es decir,
abatidas sus caras sobre el plano horizontal.

36
En todo caso, los datos aportados siempre son estimativos o aproximados, ya que cabe tener
en cuenta la importancia del estado del material a doblar. Por lo que se aconsejara realizar
unas pruebas prcticas utilizando el mismo material con el que se pretende trabajar y a la vista
de los resultados obtenidos, determinar la posicin de la lnea de desarrollo.
Ejemplo segn los datos anteriores:
La longitud terica del desarrollo ser:

Primer doblado de radio interior 3mm:
r/e = 3/3 = 1 ; segn tabla anterior para r/e= 1 desplazamiento de la fibra de 0,421 e
Por tanto 0,421 x 3 = 1,263 mm.
Fijamos el radio en 1,263 + 3 = 4,263 mm.
Segundo doblado de radio interior 1 mm.
r/e = 1/3 = 0,333 ,segn tabla anterior para r/e= 0,2 corresponde a un desplazamiento de la
fibra de 0,347 e y para r/e= 0,5 corresponde un desplazamiento de 0,387 y por promedio
obtenemos para r/e= 0,333 que el desplazamiento ser de 0,367
Por tanto 0,367 x 3 = 1,101 mm.
Fijamos el radio en 1,101 + 1 = 2,101 mm.
Desarrollo terico = 7 +
7+
4,263
2
+ 25 +
r1
2
+ 25 +
2,101
2
r2
2
+ 9;
+ 9 = 7 + 6,696 + 25 + 3,3 + 9 = 50,996 mm.

37
Segundo mtodo
Otro mtodo de clculo para doblados a 90 es mediante la resolucin de la constante K segn
el grafico y aplicando los valores de la tabla.
Este mtodo es idntico a los anteriores y con la nica finalidad de facilitar el clculo en
doblados mltiples de radios iguales y angulos de 90.
Para ello se realiza la operacin matemtica que define el valor de K en la tabla teniendo en
cuenta la figura 59 siguiente y tomando como medidas las exteriores de cada lado aadiendo
los radios y los espesores.
Definimos los lados como:

b = l1 + (r+e)
a = l2 + (r+e)
Y la longitud total desarrollada L ser:
L = l 1 + ( r + e ) + l 2 + ( r + e ) 2( r + e ) +
( r + x)
Denominando el factor K como: 2(r + e)
(r + x)
= b + a 2( r + e )
(r + x)
2
Por tanto, para el clculo, la expresin se reduce a :

Para un doble
L=a+b-K
Para 2 dobleces L=a+b+c-2K
Para 3 dobleces L= a++b+c+d-3K y sucesivamente.

38
Los valores de K vienen definidos en la siguiente tabla.60.
Realizamos el siguiente ejercicio utilizando los dos mtodos estudiados calculando el

desarrollo de la siguiente figura de doblados a 90 con un espesor de 2mm. y con radios
interiores de 3mm.
Resolucin por el primer mtodo:

r 3
= = 1,5
e 2
Por interpolacin y segn la tabla 60:
r
= 1 x = 0,421e
e
r
= 2 x = 0,451e
e
Interpolacin:
0,421 + 0,451
= 0,436e = x
2

39
Dado que el espesor es 2mm.

x = 0,436 x 2 = 0,872
El radio de la fibra neutra ser:
r = r + x = 3 + 0,872 = 3,872 mm.
Sumando las longitudes de la fibra neutra, resulta:
L = 2a + 2b + c + f + 5
2r
3,872
= 90 + 180 + 115 + 40 + 5
= 455,4mm.
4
2
Resolucin por el segundo mtodo:

L= a + b + c+ d + g - 5K
Segn la tabla 60 y dado el caso en el que los rdios interiores son de 3mm. y el espesor de
2mm., lo que corresponde a 1,5e, tendremos que interpolar entre los valores dados en la tabla
para 1e y 2e como sigue:
K=
3,53 + 4,30
= 3,915
2
Aplicando la frmula deducida anteriormente, resulta:

L= 50 + 100 + 125 + 100 + 50 + 50 (5 x 3,915) = 455,4 mm.
Fuerza necesaria en el doblado

Los esfuerzos necesarios para realizar una deformacin permanente (doblado) pueden ser
considerados como vigas apoyadas con una carga puntual aplicada, segn el procedimiento
elegido para su conformado.

40
Hay que tener en cuenta que la chapa en el momento de colocarse sobre la matriz para ser
doblada, se comporta como un cuerpo slido, de tal manera que, para ser deformada
necesitaremos aplicar una fuerza igual o superior a la resistencia que opone el material.
El esfuerzo de doblado puede variar segn los siguientes factores:

a) Segn la forma del doblado
-En forma de V
-En forma de L
-En forma de U
b) Segn el material
Anchura de doblado
Espesor del material
Resistencia de la chapa
Doblado en forma de V
El clculo de la fuerza de doblado para un caso como ste, se realiza teniendo en cuenta que,
en el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada por sus dos extremos y
es presiona sobre el centro.
Fd =
Kd a e 2
3L
Siendo:
Fd = Fuerza necesaria para el doblado

a = Ancho del material a doblar, en mm.
L = Distancia entre apoyos, en mm.
e = Espesor de la chapa, en mm.
Kt = Coeficiente de rotura a la traccin en Kp/mm2.
Kd= Solicitud a la flexin en Kp/mm2 necesarios para la deformacin permanente
(Kd= 2Kt)
(NOTA: La tensin por flexin correspondiente a la deformacin permanente Kd es aproximadamente

igual al doble de la tensin de rotura por traccin Kt)

41
Doblado en forma de L
Este doblado se realiza mediante un pisador que sujeta la pieza mientras el punzn dobla la
pieza en su recorrido longitudinal ajustando la doblez sobre la matriz.
Fd =
Kd a e
6
Siendo:
Fd = Fuerza necesaria para el doblado
a = Ancho del material a doblar, en mm.
e = Espesor de la chapa, en mm.
Kt = Coeficiente de rotura a la traccin en Kp/mm2.
Kd= Solicitud a la flexin en Kp/mm2 necesarios para la deformacin permanente
(Kd= 2Kt)
(NOTA: La tensin por flexin correspondiente a la deformacin permanente Kd es aproximadamente

igual al doble de la tensin de rotura por traccin Kt)
Doblado en forma de U
En el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada en su totalidad sobre el
pisador central hasta que, el punzn superior presione y en su carrera de bajada doble los
extremos de la pieza.
Aplicamos la frmula:
Fd =
Kd a e
3

42

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La gran capacidad de produccin.

De recortar y punzonar, punzonado de forma, canteado, entallado, perforado

De doblar, para dar forma en V, U, L, Z, rebordear o arrollar.

De estampar, para dar formas de superficies irregulares o aplanar.

De embutir, para obtener formas de recipiente.

Progresivas o mixtas, que repiten o utilizan dos o ms de los procedimientos

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Fundamento del corte y punzonado

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Fenmenos que se advierten en el corte

Juego entre punzn y matriz (J)

Latn y acero suave 0,05 e

NOTA: Recordemos que se trata del juego total y no por lado.

Aplicacin del juego

Fuerzas que intervienen en el corte y punzonado.

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Acero laminado con 0,1% de C.

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Trabajo de corte (T)

-Cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material alrededor;

- Cuando el recorte es solo importante por algunos lados o si la pieza

-Cuando el recorte no supera el doble del espesor de la chapa.

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Fuerza de expulsin (Fexp)

Clculos de elementos de corte en una matriz.

Podemos comprobar la resistencia al pandeo suponiendo la fuerza de corte igual a la fuerza

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para punzones redondos I =

para punzones rectangulares I =

para punzones hexagonales I = 0,5413 l 4

para punzones octogonales I = 1,865 l

para punzones elpticos I =

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En caso de materiales ms blandos la relacin es mayor y como regla prctica de seguridad,

Dimetro mnimo admisible en agujeros redondos:

Lado pequeo mnimo admisible en mm para punzones rectangulares:

Z = resistencia del material a la cizalladura en kgf/mm2

En cuanto a la salida de la pieza se pueden realizar de distintas formas:

Salida cnica. Habitualmente de entre 1 a 3(En algunos casos se eleva la conicidad

En todo caso, es aconsejable decidir el sistema de salida a efectuar teniendo en

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Clculo de los centros de gravedad

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Clculo de c.d.g para matriz de corte y doblado progresiva.

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La disposicin de los agujeros y punzones en la matriz quedar de la siguiente forma:

; siendo en este caso Fd =

Para el resto de segmentos aplicaremos; Fc = z p e, obteniendo:

El esfuerzo total Ft ser:

Lx = (1680 0)+(792 5)+(3360 30)+(2800 35)+(270 50)+(1056 53,82)+(2463 64,922)

LY = (3360 0)+(1680 15)+(2463 20)+(792 35)+(2800 40)+(1056 63)+(270 63) ;

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Clculo de c.d.g para matriz de corte progresiva.

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Determinacin del espesor mnimo aconsejado para la placa matriz

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Debemos aplicar un factor de seguridad a la tensin mxima que soporta el material en su

= 125 N/mm2 = 83 N/mm2.

La representacin del supuesto es el siguiente grfico 19.9.

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