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MANUAL

DE
CALIDAD

PROCESOS DE MANUFACTURA

Revisado:
1 Enero 1, 2004
TÓPICO: PÁGINA:
i
TABLA DE CONTENIDO
PEPSICO BEVERAGES
MANUAL: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
INTERNATIONAL
PROCESOS DE MANUFACTURA TABLA DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/04
CONTENIDO

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Sección No. Edición Revisión

ÍNDICE (TABLA DE CONTENIDO) i 1 de Enero, 1998 01/01/04


• Introducción iv 1 de Enero, 1998 NA
• Qué hay de Nuevo v 1 de Enero, 1998 01/01/04
• Formato de Comentarios ix 31 de Octubre, 1998 01/01/04
PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO 1 1 de Enero, 1998 01/01/04
1. AGUA
• Introducción General 1-1 1 de Enero, 1998 NA
• Políticas y Prácticas del Agua 5 1 de Enero, 2002 NA
• Agua Cruda 10 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Introducción al Tratamiento de Agua 41 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Coagulación 54 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Cálculo de Dosificaciones - 67 1 de Enero, 1998 01/01/02
Coagulación
• Membranas: Osmosis Inversa, 74 1 de Enero, 1998 01/01/02
Nanofiltración y Ultrafiltración
• Intercambio Iónico 96 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Electrodiálisis 111 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Microbiología y Desinfección del Agua 119 1 de Enero, 2002 NA
2. EDULCORANTES
• Introducción 2-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Azúcar Granulado 3 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento del Azúcar Granulado 16 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Filtración 18 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento con Carbón en Frío 28 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento con Carbón en Caliente 35 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Edulcorante Líquido 45 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Apéndice del Tratamiento de Azúcar 61 1 de Enero, 1998 30/04/01
3. CO2
• Introducción 3-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Proveedores de Equipos 12 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Procedimientos 14 1 de Enero, 1998 30/11/99
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TABLA DE CONTENIDO
PEPSICO BEVERAGES
MANUAL: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
INTERNATIONAL
PROCESOS DE MANUFACTURA TABLA DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/04
CONTENIDO

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Sección No. Revisión
3. CO2 (Continuación)
• Detección de Fallas 18 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Cilindros 22 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Hielo Seco 26 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Manufactura Propia 28 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Información General 33 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Precauciones de Seguridad Fisiológica 35 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Reporte de Inspección de la Unidad 35 1 de Enero, 1998 30/11/99
4. CONCENTRADO 4-1 1 de Enero, 1998 01/01/02
5. EMPAQUE PRIMARIO 5-1 1 de Enero, 1998 01/01/02
6. PREPARACION DE JARABE 6-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
7. LAVADO DE BOTELLAS
• Lavado de Botellas 7-1 1 de Enero, 1998 1/1/04
8. INSPECCION DE BOTELLAS RETORNABLES
• Inspección de Botellas Retornables 8-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
9. ENJUAGUE DEL EMPAQUE
• Enjuague del Empaque 9-1 1 de Enero, 1998 30/10/99
10. PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO
• Proceso de Mezcla 10-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
• Llenado de Envases de Bebida 36 1 de Enero, 1998 NA
• Sellado de Latas 63 1 de Enero, 1998 NA
• Tapadoras 76 1 de Enero, 1998 NA
• Rotura de Botellas de Vidrio 88 1 de Enero, 1998 NA
• Procedimientos de Control de Línea 90 1 de Enero, 1998 NA
11. CONTROL DE CALIDAD 11-1 1 de Enero, 1998 NA
12. CALENTAMIENTO DEL EMPAQUE
Calentamiento del Empaque 12-1 1 de Enero, 1998 NA
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PROCESOS DE MANUFACTURA TABLA DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/04
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Sección No. Edición Revisión
13. INSPECCION DE LA LATA
• Inspección de la Lata 13-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
14. ETIQUETADO Y CODIFICACION
• Etiquetado del Empaque 14-1 1 de Enero, 1998 NA
• Codificación del Empaque 5 1 de Enero, 1998 1/1/04
15. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
• Manejo del Producto Terminado 15-1 1 de Enero, 1998 NA
• Desempaque, Empaque 10 1 de Enero, 1998 NA
Despaletizado / Paletizado
• Empaque Secundario 17 1 de Enero, 1998 NA
• Operaciones de Almacén 27 1 de Enero, 1998 NA
16. LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA 16-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
17. TANQUES DE PREMIX 17-1 1 de Enero, 1998 1/1/04

18. TANQUES DE POSTMIX 18-1 1 de Enero, 1998 1/1/04


19. BAG-IN-BOX / BOTELLONES 19-1 1 de Enero, 1998 NA
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INTRODUCCIÓN iv
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL PROCESOS DE INTRODUCCIÓN 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
MANUFACTURA

El Manual de Calidad de PCI está formado por cuatro volúmenes. El manual ha


sido diseñado para proporcionar una guía y para que sirva como material de
referencia en todos los factores críticos relacionados con la fabricación de un
producto de buena calidad.

El manual está separado en 4 volúmenes para facilitar su uso:


• Procesos de Manufactura
• Métodos Analíticos
• Estándares y Especificaciones
• Prácticas Operacionales

El volumen de PROCESOS DE MANUFACTURA describe la recepción y


procesamiento de los ingredientes, preparación de jarabes, procesos de mezcla,
llenado y manejo del producto.
El volumen de METODOS ANALITICOS proporciona una fuente fácil de
manejar de los métodos analíticos que se usan normalmente en una planta de
bebidas.
El volumen de ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES resume los estándares y
especificaciones más importantes asociados con los ingredientes, empaque y
manufactura.
El volumen de PRACTICAS OPERATIVAS proporciona material de referencia
acerca del saneamiento en la planta, buenas prácticas de manufactura (“BPM”),
pruebas de sabor y olor a realizar en planta y varias tablas y fórmulas.
Este Manual de Calidad de PCI es para usarlo en todas las plantas de bebidas
en la red de PCI, tanto pertenecientes a la Compañía como las franquicias.
Nuestra visión común de calidad para los grupos de operaciones en PCI es:

Elaborar, Vender y Entregar Bebidas


al Consumidor, tal y como las Bebidas
fueron Diseñadas

Enviar comentarios o correcciones para futuras actualizaciones al


Departamento de Calidad de PCI en el Support Center, en Valhalla
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QUE HAY NUEVO iii


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Que hay nuevo


Esta tabla provee un breve repaso de los cambios significativos respecto al manual
de 1998 .

Sección Descripción
7. Lavado de botella • 85 páginas de información adicional:
– Detalles y dibujos de equipos
– Compuestos y aditivos
– Papel de las impurezas de agua
– Se establecieron clasificaciones de
factibilidad de lavado de botellas,
apoyadas con fotografías para envases
GRB y PRB.
– Procedimientos de análisis de cáustico
– Extensiva sección de solución de
problemas
14. Etiquetado y codificación • Cambios a requerimientos: etiquetas,
codificación, etc. para alinearse con el
nuevo Manual de Administración de
Calidad en el Mercado
17. Premix Llenado:
• Cambio a la frecuencia de pruebas
analíticas.
18. Postmix Llenado:
• Cambio a la frecuencia de pruebas
analíticas
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FORMATO DE COMENTARIOS vi
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: FECHA:
PEPSICO
BEVERAGES PROCESOS DE INTRODUCCIÓN 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
INTERNATIONAL MANUFACTURA

FORMATO DE COMENTARIOS PARA EL MANUAL DE CALIDAD


Estamos comprometidos al mejoramiento continuo de nuestros materiales de
entrenamiento. Por favor, utilice este formato para comunicarnos cualquier mejora o
comentario, que nos ayudarán para futuras actualizaciones.
1. Comentarios Generales:

2. Detalles:
Libro Número Sección Número Página Número Comentarios

ENVIAR A MERIDEL HORTA VIA:


Fax: Pepsi Cola Beverages International: (954) 421.9069
Dirección Postal: Pepsi Cola Beverages International. 800 Fairway Drive Suite
400. Deerfield Beach, FL, USA 33441
Email: meridel.horta@intl.pepsi.com
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FORMATO DE COMENTARIOS vii


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: FECHA:
PEPSICO
BEVERAGES PROCESOS DE INTRODUCCIÓN 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
INTERNATIONAL MANUFACTURA

Remitente:

ATTN: MERIDEL HORTA


Pepsi Cola Beverages International
800 Fairway Drive, Suite 400
Deerfield Beach, FL, USA 33441
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 1


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Propósito
El propósito de este resumen es identificar los puntos de control de proceso
principales y recomendar una frecuencia mínima de análisis. Cada planta individual
puede requerir análisis adicionales para asegurar buena calidad del producto. No se
pretende que sea una lista de todas las pruebas requeridas, sino más bien un
resumen de los principales puntos de control de proceso que deberían ser
monitoreados por cada planta productora de Pepsi.

Agua cruda
Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios
muestreo n directa Nano, bio Iónico cia
UF & EDR

Alcalinidad total Agua Diaria Parámetro de control crítico


(M) cruda X X X X para sensorial y vida de
anaquel; operación del
tratamiento.

Cloro residual, Agua Cada Parámetro de control crítico


libre y total cruda X X X X cuatro para sensorial y vida de
horas aquel; función de filtro de
carbón

Sólidos disueltos Agua Cada Control adicional para


totales/ cruda X X X X cuatro consistencia de la fuente
conductividad horas respecto a inorgánicos.

Dureza total (si Agua Diaria Aplicable para controlar


aplica) cruda X X X X adición de calcio para
tratamiento de alcalinidad de
sodio; calderas y equipo;
agua para uso en productos
limitados por dureza.

PH Agua Arranque Ayuda a monitorear


cruda X X y cada corrosividad del agua cruda;
cuatro control de dosificación de
horas químicos.

Índice de Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a


densidad de Silt ción de X membranas por partículas;
ingreso mantener desempeño.

Hierro Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a


ción de X X membranas por óxido
ingreso metálico, señalar corrosión,
oclusión de medios de resina.

Manganeso Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a


ción de X X membranas por óxido
ingreso metálico, señalar corrosión,
oclusión de medios de resina.
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 2


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Evaluación Agua Semanal Monitorear consistencia de


microbiológica cruda X X X X carga microbiológica
entrante; monitorear
indicadores patógenos.

Ver plan de muestreo


microbiológico PI para
detalles.
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 3


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Microbiología y Desinfección
1. El agua tratada en un pozo limpio debe ser protegida de crecimiento
microbiológico. Se prefiere el uso de cloro.
• Sistemas convencionales de tratamiento con cal/coagulación y filtración
directa (coagulación en línea): 6-8 mg/L cloro libre, 2 horas de tiempo de
contacto.
• Otros tratamientos (NF, UF, RO, IX, EDR): 6-8 mg/L, 30 minutos de tiempo de
contacto, pH <8.0
2. Si se usa OZONO: Ct de 1.6 mg-min/L con mínimo ozono residual a la salida
del tanque de contacto de 0.2 mg/L
3. UV no está aprobado para desinfección primaria.
4. UV es mandatorio para desinfección secundaria
• Mínimo reducción tri-logarítmica de bacterias
• Dosis mínima de 30 mJ/cm2 al final de 8,000 horas de uso
• Unidades de presión baja o mediana pueden ser usadas

Tratamiento Mínimo- Mandatorio


1. Filtración con* o sin coagulación
• Si no hay coagulación: filtro absoluto de 1 micra
2. Desinfección primaria según lo descrito arriba.
3. Carbón activado
4. Pulidor
5. UV
*La filtración se cumple si se usa RO, NF, UF, o MF (filtro absoluto de 1 micra, o más
fino) sin by-pass de flujo.
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 4


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Agua tratada

Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios


muestreo n directa Nano, bio Iónico cia
UF & EDR

Alcalinidad, Efluente Arranque Parámetro de control crítico


2P-M del filtro X y cada para operación de sistemas
de arena dos obras de coagulación con cal; mide
exceso adecuado de cal
hidratada.

Alcalinidad, Agua Arranque Parámetro de control crítico


Total (M) tratada X X X X y cada para sensorial y vida de
dos obras anaquel; operación del
tratamiento.

Cloro residual, Efluente Arranque Crítico para asegurar


libre de filtro X X y cada oxidación adecuada y
de arena dos horas desinfección en tanque de
reacción.

Cloro residual, Agua Cada Parámetro de control crítico


Total tratada X X X X hora. para sensorial y vida de
después Puede anaquel; función del filtro de
del reducir a carbón.
carbón cada
cuatro
horas si
se usa
monitor
en línea
calibrado
a diario

Sólidos Agua Diario Medida adicional de


disueltos tratada X X consistencia del agua tratada
totales/ respecto a inorgánicos. Si
conductividad altos, analizar componentes
(cloro, sulfatos, nitratos, etc.)

Sólidos Permea- Arranque Parámetro de control crítico


disueltos do o X X y cada para rechazo de membrana y
totales/ efluente cuatro desempeño de resina.
conductividad horas, o
monitoreo
continuo
en línea

Dureza total Agua Diario en Aplicable para controlar


tratada X X el adición de calcio para
arranque tratamiento de alcalinidad de
sodio; calderas y equipos;
agua para uso en productos
limitados por dureza.

PH Permea- Arranque Ayuda a monitorear


do o X X y cada corrosividad del agua cruda;
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 5


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios


muestreo n directa Nano, bio Iónico cia
UF & EDR
efluente cuatro control de dosificación de
horas químicos.

Hierro Agua Cada Parámetro crítico para


tratada X X X X turno evaluar operación de sistema
de tratamiento; efectos
sensoriales adversos en la
bebida.

Manganeso Agua Semanal. Niveles altos pueden


tratada X X Si se manchar los equipos y
detecta en causar efectos sensoriales
agua adversos en la bebida.
cruda,
analizar a
diario

Sabor, olor y Agua Cada Simple y rápida evaluación


apariencia tratada X X X X hora de potencial de defectos
sensoriales.

Evaluación Agua Semanal Monitorear consistencia de


microbiológica tratada; X X X X carga microbiológica;
antes y monitorear indicadores
después patógenos y efectividad de
de UV desinfección.
Ver plan de muestreo
microbiológico PI para
detalles.

Retrolavado de Filtro de Diario Cinco veces el flujo normal


filtro de arena arena X X X X para filtros de arena
convencionales; menores
velocidades para lecho
profundo y multi-medios.

Sanitización de Filtro de Mensual,


filtro de arena arena X X X X y con
cada
nueva
carga

Cambiar arena Filtro de Mínimo


y grava arena X X X X cada tres
años

Retrolavado de Filtro de Diario Cinco veces el flujo normal


purificador de carbón X X X X para filtros de carbón
carbón convencionales; depende de
medio de carbón y diseño.

Sanitizar Filtro de Semanal Agua caliente (>85oC).


purificador de carbón X X X X Tanque y recubrimiento
carbón deben ser capaces de
soportar la temperatura. Esto
NO es equivalente a
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 6


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04

Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios


muestreo n directa Nano, bio Iónico cia
UF & EDR
vaporizar el carbón para
remover compuestos
orgánicos volátiles.

Cambio de Filtro de Al menos Carbón después de sistemas


carbón carbón X X X X anual; de osmosis reversa de paso
cambiar completo (sin by-pass) puede
lecho de extenderse hasta tres años,
grava de con la condición de que
soporte funcione adecuadamente
cada tres para ese período de tiempo.
años.

Cambio de Cartu- Mínimo Sanitizar carcasa en cada


cartuchos chos X X X X mensual; cambio. Manejar elementos
pulidores pulidores o caída de con guantes sanitarios
presión solamente .
de >5 psi

Limpiar mangas Unidad Cuando Parte del tratamiento mínimo


UV UV X X X X transmi- mandatorio para todas las
tancia plantas; usado como
baja de desinfección secundaria.
60%

Registrar Unidad Una vez


porcentaje de UV X X X X por turno
transmitancia

Cambiar Unidad Al menos O si la limpieza no restablece


lámparas UV UV X X X X anual transmitancia arriba de 60%.
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 7


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 12/1/00

Azúcar

Procedimiento Filtra- Filtra- Filtra- Carbón Carbón Frecuencia


ción ción ción en frío en
simple en frío calien caliente
TD -te TD

Color entrante, o COA x x x x x Cada lote, o muestreo


reducido si
garantizado

Cenizas entrante, o x x x x x Cada lote, o muestreo


COA reducido si
garantizado

Turbidez entrante, o x x x x x Cada lote, o muestreo


COA reducido si
garantizado

Brix entrante, para x x x x x Cada lote, o muestreo


azúcar líquida, o COA reducido si
garantizado

Floc entrante x x x x x Al menos 1 de 10


lotes; o más si es
necesario

Materia extraña x x x x x Según se necesite


entrante

Sabor, olor y x x x x x Cada lote


apariencia entrantes

Armado de filtro y x x x x x Arranque


limpieza de mallas
(verificación visual) Cada turno

Cantidad de filtro x x x x Arranque


ayuda (pesar y
registrar) Cada batch

Cantidad de carbón x x Arranque


activado (pesar y
registrar) Cada batch

Tiempo de x x x Cada batch


tratamiento

Temperatura del x x Cada batch


tratamiento

Temperatura de x x Cada batch


jarabe simple
después de
enfriamiento

Sabor, color y x x x x x Cada batch


apariencia de jarabe
simple
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 8


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 12/1/00

Procedimiento Filtra- Filtra- Filtra- Carbón Carbón Frecuencia


ción ción ción en frío en
simple en frío calien caliente
TD -te TD

Color jarabe simple x x Cada batch

Turbidez jarabe x x x x Cada batch


simple

Microbiología x x x x x Ver plan de muestreo


microbiológico PI para
detalles.
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 9


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

CO2

Procedimiento Punto de Frecuencia


Muestreo/Ubicación

Sabor, olor y apariencia Muestreo o válvula de purga Cada recepción y


diariamente previo a
producción

COA/COC Cada despacho;


revisar que todos los
análisis están en
orden (pureza, azufre
total, y sensorial
como mínimo)

Contaminantes Muestreo o válvula de purga Cada nuevo


(puede requerir laboratorio proveedor, y según
externo para análisis) sea necesario para
validar fuente de
abastecimiento

Válvulas de alivio de presión Diariamente,


- revisar por fugas mantenimiento según
se necesite

Sistema global Diariamente


– escuchar por fugas e
inspeccionar por evidencia de
fallas

Tuberías Diariamente, cada


- purgadas para remover aire despacho
previo a descarga

Registrar nivel de líquido y Diariamente


presión en el tanque de
recepción

Vaporizadores elevadores de Purgar sistema en válvula de Semanal


presión purga para remover
impurezas

Tanque de recepción y Mensual


tuberías de distribución
revisar por fugas y
cualquier señal de
corrosión, reparar según se
necesite
Tanque de recepción Inspeccionar por daños o Mensual
rasgaduras en el aislamiento
térmico externo del tanque

Cambio de carga de carbón Purificador de carbón Al menos cada seis


meses

Cambio de silica gel o secador Secador Al menos cada seis


meses
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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 10


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

Procedimiento Punto de Frecuencia


Muestreo/Ubicación

Purgar lado de vapor parte Cada seis meses


superior) de tanque de
recepción para remover
acumulación de gases inertes
(nitrógeno,
hidrógeno,monóxido de
carbono, metano, oxígeno )

Otros medios adsorbentes Cambiar Cada seis meses


(desecante, alumina, etc.)

Analizador de pureza Zahm Análisis de pureza para Cada seis meses


Nagel asegurar 99.9%

Residuos de aceite/no Fase líquida de tanque de Cada seis meses


volátiles recepción (laboratorio externo)

Benceno Fase líquida de tanque de Cada seis meses


recepción

Mantenimiento preventivo Programar con proveedor Anual


externo e inspección de
seguridad

Envío de muestra de Para análisis completo Anual


proveedores completamente
aprobados a un laboratorio
aprobado

Envío de muestra de Para análisis completo Cada trimestre


proveedores aprobados
condicionalmente a un
laboratorio aprobado

(Nota: Para CO2, de manufactura propia, hay muchos otros puntos de control de proceso adicionales
que no están cubiertos en este resumen)
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 11


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

Empaque Primario Entrante

Tipo de empaque Procedimiento Punto de Frecuencia


muestreo

Todos los empaques Comparar recepción con Recepción Cada lote


etiqueta del proveedor y
orden de compra

Botellas nuevas: Apariencia Recepción Cada lote, o


muestreo reducido
- arbitrio Peso si garantizado
- PET Dimensiones
- PRB Capacidad

Latas y tapas de lata Apariencia Recepción Cada lote, o


muestreo reducido
Dimensiones si garantizado
Enamel Rating (and
Copper Sulfate, if needed)

Coronas y tapas Apariencia Recepción Cada lote, o


muestreo reducido
Dimensiones si garantizado

Botellas PET y tapas Estudio de retención de Sólo según se • Cada


CO2 necesite proveedor

• Cualquier
cambio de
botella

• Para cada
combinación
de botella y
tapa

Preformas PET Peso Recepción Cada lote, o


muestreo reducido
Apariencia si garantizado
Dimensiones

Todos los empaques Otros procedimientos Recepción Dependiendo de


según sea necesario la necesidad y
desempeño
pasado del
empaque y
proveedor
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 12


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

Concentrado

Procedimiento Punto de muestreo Frecuencia

Inspección visual Recepción Cada recepción

Almacenamiento y Manejo Recepción y Bodega Cada recepción


adecuados

Lavado de Botella Retornable

Procedimiento Punto de muestreo Frecuencia

Apariencia cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas

Arrastre cáustico Posterior a salida de lavadora Arranque y cada 4 horas

Concentración cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas

Temperatura cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada hora

Azul de metileno Posterior a salida de lavadora Arranque y cada 4 horas

Inspección después de lavado Posterior a salida de lavadora 100% manual, electrónica, o


inspección por cámara

Tiempo de contacto Tanques de lavado Arranque

Presión y alineamiento de Tanque de enjuague Arranque y al menos cada 4


chorros de enjuague horas

Sniffer de contaminantes para Previo a lavadora 100% de inspección


envase PRB

Lavado de Tanques de Transferencia


Procedimiento Punto de muestreo Frecuencia

Arrastre cáustico Después de salida Arranque y cada 2 horas

Concentración cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 2 horas

Temperatura cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas


TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 13


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

Preparación de Jarabe Terminado

Procedimiento Punto de muestreo Frecuencia

Brix y peso de azúcar, jarabe Tanque de preparación Cada batch


simple

Volumen final Tanque de preparación Cada batch

Brix, jarabe terminado Tanque de preparación Cada batch

AT, jarabe terminado Tanque de preparación Cada batch

Bebida patrón (Brix directo, Tanque de preparación • Cada batch de jarabe


Brix invertido, AT, sabor, olor y terminado recién
apariencia) preparado

• Cada batch de jarabe


terminado madurado

• Cada 4 horas para


corridas de producción
largas

Bebidas de control dobles Tanque de preparación Cada batch de Dietéticos


(AT, sabor, olor y apariencia)

Ausencia de azúcar (Clinistix) • Agua de enjuague de Cada batch de Dietéticos


dietéticos

• Bebida patrón de
dietéticos

Evaluación microbiológica Equipos de preparación Ver plan de muestreo


microbiológico PI para
detalles.

Enjuagar todos los envases Tanque de preparación Cada batch


de concentrado

Calibración de tanques Todos los tanques de • Al menos anual


preparación
• Cualquier cambio a los
equipos
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 14


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

Análisis en Línea
Todos los empaques- Punto de muestreo Frecuencia
Procedimiento
Brix Llenadora Arranque, cada media hora,
último envase
Volúmenes de gas CO2 Producto terminado cerrado Arranque, cada media hora,
último envase
Re-analizar muestras
pasadas 48 horas
Acidez titulable (AT) Llenadora Arranque
Cada hora, y último envase
para dietéticos
Sabor, olor y apariencia Llenadora Arranque, cada hora, último
envase
Cloro en agua de enjuague Enjuague final de llenadora Arranque
Altura de llenado Llenadora Arranque y cada hora
Contenido neto Llenadora Arranque y cada hora
Todas las válvulas,
semanal.
Ausencia de azúcar (Clinistix) Después de llenadora Arranque de dietéticos,
después de cambios de
tanque, último envase
Revisión de código de Después de codificador, Arranque y cada hora
producción empaque primario &
secundario
Inspección visual Justo antes de empaque Arranque y cada hora
secundario
Sólo Botellas- Punto de muestreo Frecuencia
Procedimientos
Aplicación de tapa Producto terminado cerrado Arranque y una vez por
(“Secure Seal Test”) turno
Torque Producto terminado cerrado Arranque y cada dos horas
Pasa/no pasa (coronas) Producto terminado cerrado Arranque y cada hora
Inspección a trasluz Producto terminado cerrado Arranque y cada hora
Revisión de etiquetas Justo antes de empaque Arranque y cada hora
secundario
Sólo Latas- Procedimientos Sampling Point Frequency
Integridad de sellado de lata Después de selladora Velocidades de línea <1400
lpm; arranque de cada turno
Velocidades de
línea>1400lpm; arranque y
una prueba adicional por
turno
Inspeccionar cada hora
Contenido de aire Después de selladora Arranque y una vez por
turno
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 15


MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 2/4/03

Barrido de gas Barredora de CO2 Una vez por turno


Punto de Rocío (warmer) Tomar lectura donde el Diario, o más frecuente de
producto será almacenado ser necesario
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 16


MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI


Sistema de Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite
tratamiento de de cia de de total de coliformes de de de
agua muestra muestreo muestra bacterias (ufc) leva- mohos bacte-
s (ufc) duras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Agua cruda 100 ml (1) Semanal 1 (2) (2) NA (3) NA NA
Agua tratada 100 ml (1) Semanal 1 500 / 1 ml 0 / 100 ml NA NA NA
previo a UV
Agua tratada 100 ml Semanal 1 50 / 100 ml 0 / 100 ml (4) NA NA NA
después de
UV
(1) Reduzca tamaño de muestra a 1 ml y analice de nuevo si encuentra conteos altos (TNTC) con la muestra
de 100 ml.
(2) Los conteos microbiológicos deben estar a un nivel en el que se cumplirán las
especificaciones de agua tratada después del tratamiento en planta.
(3) NA = No aplica
(4) Si se demuestra que las bacterias coliformes están ausentes de manera consistente previo
al UV, entonces no es necesario monitorear rutinariamente posterior al UV.
Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite
Sistema de de cia de de total de coliformes de de de
edulcorante muestra muestreo muestra bacterias (ufc) leva- mohos bacte-
s (ufc) duras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Tanque de 10ml Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA
almacenamien ml ml
to (sacarosa
líquida, medio
invertida, HFS)
Despacho 10ml * Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA
(sacarosa Nota: Muestrea ml ml
líquida, medio diluya 10 r cada
invertida, HFS) ml de despach
edulcoran- o-
te líquido analizar
a 100 ml una
muestra
por
proveedo
r- retener
todas las
muestras
por 30
días (5)
Azúcar 10 g DSE Semanal 1 por lote 200 / 10 g NA 10 / 10 10 / 10 NA
granulada (6) DSE g DSE g DSE
(de ingreso)
(5) Cada despacho de ingreso de edulcorante líquido debe ser muestreado. Solamente una
muestra por proveedor por semana debe ser analizada. Todos las muestras deben ser
retenidas durante 30 días en caso de que haya un problema, y se requiera re-analizar alguna
muestra.
(6) DSE = Equivalente de sólidos secos (“Dry solids equivalent”)
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 17


MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI (continua)


Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite
Proceso de de cia de de total de coliforme de leva- de de
jarabe muestra muestreo muestra bacterias s (ufc) duras mohos bacte-
s (ufc) (ufc) (ufc) rias
ácidas
(ufc)
Tanque de 10ml Diario 1 NA NA 10 / 10 ml 10 / 10 NA
jarabe simple– ml
Ningún
tratamiento, o
tratamiento en
frío
Tanque de 10ml Diario 1 NA NA 0 /10 ml 0 /10 ml 0 /10 ml
jarabe simple
Tratamiento en
caliente
Jarabe Swab Semanal 1 NA NA 10 ufc 10 ufc 10 ufc
terminado Micro 3 al azar
Paredes de
tanque de
almacenamiento
o Tanques Determinado Determina- Determinado
Swab ATP por datos do por por datos
base de ATP datos base base de ATP
de ATP
Jarabe Swab Semanal 1 NA NA 10 cfu 10 cfu 10 cfu
terminado Micro 3 al azar
Sellos de
empaque de
tanques de
almacenamiento
o Tanques Determinado Determina- Determinado
Swab ATP por datos do por por datos
base de ATP datos base base de ATP
de ATP
Bomba de Swab Semanal 1 NA NA 10 ufc 10 ufc 10 ufc
transferencia/ Micro 3 al azar
Strainer
o Determinado Determina- Determinado
Swab ATP por datos do por datos por datos base
base de ATP base de ATP de ATP
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 18


MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI (continua)


Ta- Frecuen- Número Conteo Bacte- Límite de Límite Límite
Proceso de llenado ma- cia de de total de rias leva- de de
ño muestreo muestras bacterias colifor duras mohos bacte-
de (ufc) mes (ufc) (ufc) rias
mue (ufc) ácidas
stra (ufc)

Lavadora / Rinser
100 Semanal 2 NA NA 10 /envase 10 10 /envase
- Empaque ml /envase
enjuagado de rinse
lavadora / rinser

Proporcionador
-Lado de jarabe, 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
agua de enjuague, ml ml ml ml
si aplica (7)
- Lado de agua, 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
agua de enjuague, ml ml ml ml
si aplica (7)
- Mezcla de 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
producto, si aplica ml ml ml ml
(7)
Semanal
Carbocooler
- Mezcla de 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
producto, si aplica ml ml ml ml

Agua de enjuague
de Válvulas
Estas muestras
representan la
condición sanitaria
del proceso de
llenado, incluyendo
enjuagado y
aplicación de tapa.
- NOTA: 100 Semanal Mínimo NA NA Promedio Prome- Promedio
a. Un mínimo de ml 10% de 15 / 100 dio 15 / 15 / 100
10% de válvulas válvulas ml 100 ml ml
deben ser por Válvula Válvula Válvula
muestreadas, llenadora individual individu individual
por llenadora, 50 / 100 al 50 / 50 / 100
por semana. ml 100 ml ml
b. Se requiere
registrar y
graficar los
datos para cada
sanitización.
(7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 19


MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI (continua)

Tama- Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite de Límite Límite


Proceso de ño de cia de de total de colifor- levaduras de de
llenado muestr muestreo muestra bacterias mes (ufc) (ufc) mohos bacteria
a s (ufc) (ufc) s ácidas
(ufc)
Snifts de Swab Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 / 25 / swab
Válvulas Micro swab
O Determina- Determi- Determi-
Swab do por nado por nado por
ATP datos base datos datos
de ATP base de base de
ATP ATP
Sellos de Hule Swab Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 / 25 / swab
Micro swab
O Determina- Determi- Determi-
Swab do por nado por nado por
ATP datos base datos datos
de ATP base de base de
ATP ATP
Barredoras de Swab Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 / 25 / swab
Gas Micro swab
O Determina- Determi- Determi-
Swab do por nado por nado por
ATP datos base datos datos
de ATP base de base de
ATP ATP
(7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo

Bebida Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite de Límite Límite


Terminada de cia de de total de colifor- levaduras de de
(en empaque) muestr muestreo muestras bacterias mes (ufc) (ufc) mohos bacte-
a (ufc) (ufc) rias
ácidas
(ufc)
- Al arranque de 100 ml Semanal 1 100 NA 25 UFC 25 NA
la línea UFC
- De la bodega o 100ml Semanal 1 NA NA 10 UFC 10 30
mercado UFC UFC

Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite de Límite Límite


Proceso deBIB de cia de de total de coliformes levaduras de de
muestr muestreo muestras bacterias (ufc) (ufc) mohos bacte-
a (ufc) (ufc) rias
ácidas
(ufc)
100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 100 / 100 /
Agua enjuague ml 100 ml 100 ml
de llenadora BIB

Plan de Muestreo Microbiológico PI (continua)


TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 20


MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04

Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite


Proceso Pre- de cia de de total de colifor- de de de
Mix / Post-Mix muestra muestreo muestra bacterias mes (ufc) levadu- mohos bacte-
s (ufc) ras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)

Proporcionado
r
-Lado de 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
jarabe, agua de 100 ml 100 ml 100 ml
enjuague, si
aplica (7)
- Lado de agua, 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
agua de 100 ml 100 ml 100 ml
enjuague, si
aplica (7)
- Mezcla de 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
producto, si 100 ml 100 ml 100 ml
aplica (7)

Carbocooler
- Mezcla de 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
producto 100 ml 100 ml 100 ml

Manifold de
llenado

Agua de
enjuague de
manguera de
llenado
100 ml Semanal 3 al azar 100 / 100 NA 25 / 100 25 / 25 / 100
Premix ml ml 100 ml ml
100 ml Semanal 3 al azar 0 / 100ml NA 50 / 100 50 / 50 / 100
Postmix ml 100 ml ml
Tanques de 100 ml Semanal 3 al azar 500 /100 ml NA 5/ 5/ 25 /
transferencia Tanque Tanque Tanque
lavados &
sanitizados
Agua de
enjuague
(7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo

Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite


Muestras de de cia de de total de colifor- de de de
aire ambiental muestra muestreo mues- bacterias mes (ufc) levadu- mohos bacte-
tras (ufc) ras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Laboratorio de 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
microbiología minutos monitor monitor monitor
TOPICO: PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 21


MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04

expuesto
Sala de llenado 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
minutos monitor monitor monitor
expuesto
Sala de jarabes 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
minutos monitor monitor monitor
expuesto
Area Pre/Post 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
Mix minutos monitor monitor monitor
expuesto
TOPICO: PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL 1-1


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

1. Agua: Introducción General

Las plantas embotelladoras y enlatadoras obtienen el agua que utilizan de diferentes


fuentes. Los pozos profundos, embalses, los sistemas de recolección de agua de lluvia,
los lagos, ríos y hasta los mismos océanos son algunas de las fuentes potenciales que
una planta embotelladora puede utilizar.

Independientemente de cuál sea origen del agua utilizada en la planta (no importa si la
planta tiene su propio pozo o si el agua proviene de la planta municipal de tratamiento de
agua), cada fuente de agua presenta sus propios problemas particulares.

El agua proveniente de pozos profundos generalmente mantiene sus características


químicas y bacteriológicas constantes; sin embargo, tiende a absorber sales minerales
de los estratos subterráneos por donde pasa.

Los pozos poco profundos y las fuentes superficiales tales como ríos, lagos y riachuelos
son generalmente las fuentes más fáciles de usar. Sin embargo, pueden ser afectadas
por las condiciones ambientales, tienen cargas más pesadas (especialmente durante los
cambios de estación) y se contaminan más fácilmente.

No se puede depender de las plantas de tratamiento de agua municipales para el


suministro del agua adecuada para el embotellado, enlatado y para la preparación del
jarabe. La razón principal es que los municipios tratan el agua solamente para que sea
potable. No siempre pueden costear los gastos involucrados en el suministro de un agua
con la calidad necesaria para producir nuestras bebidas, que garantice una larga vida de
anaquel. Existe también la posibilidad de que el agua de la ciudad se contamine a
medida que pasa por el sistema de distribución desde la planta de tratamiento municipal
hasta llegar a la planta embotelladora. Esta situación es particularmente cierta en lo
relativo al contenido de materia orgánica y de algunos metales, como por ejemplo el
hierro.

Efecto en la Vida de Anaquel / Características Sensoriales del


Producto

La presencia de contaminantes en el suministro de agua representa un peligro para el


sabor, aroma y la apariencia de la bebida. Debido a esto, toda el agua utilizada en la
producción de bebida y del jarabe debe ser tratada.

Las discrepancias físicas en el agua, tales como turbidez, color, olor o sabor pueden
tener un efecto casi inmediato en el sabor o apariencia de la bebida. Aunque estén
presentes en pequeñas cantidades, representan un peligro para la vida de anaquel del
producto.
TOPICO: PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL 1-2


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden ocasionar problemas


como el espumeo, ya sea en la llenadora durante el llenado de la bebida o
posteriormente, cuando el consumidor destape la botella o la lata.

Los microorganismos, algas o pequeñas cantidades de materia orgánica en el agua


pueden tener un efecto negativo en el sabor y el olor del producto y provocar la
precipitación o formación de flóculos indeseables en la bebida. Esto representa un
peligro, en particular cuando se utiliza agua de origen superficial (lagos, ríos, represas) y
los cambios estacionales pueden ocasionar un "florecimiento" de algas o una "inversión",
en la que los desechos orgánicos flotan desde el fondo. La materia orgánica puede
afectar a la bebida tanto desde el punto de vista sensorial como acortando su vida de
anaquel.

Los minerales y compuestos químicos presentes en la fuente del suministro de agua


pueden tener un efecto adverso en la bebida. Cuando éstos están presentes en
cantidades superiores a las permitidas en las especificaciones para el agua, deben ser
removidos. Un valor de alcalinidad alto, por ejemplo, puede neutralizar el delicado
equilibrio de acidez de la bebida, disminuyendo su "brillo" y hacerla susceptible a la
descomposición. Un contenido de sales alto puede cambiar el sabor de la bebida,
haciéndola inaceptable para el consumidor.

Estos problemas, además de un número creciente de compuestos orgánicos detectados


en el agua históricamente considerada potable o de alta calidad, hacen que el análisis y
el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.

Conformidad con la Normativa


Las regulaciones para el agua potable están en un período de cambio y de refinamiento.
Las principales razones para ello son:
• Nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua a nivel
mundial está creciendo.
• Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; ahora
podemos medir materiales a niveles de trazas, cosa que era imposible anteriormente.
Actualmente es posible obtener resultados reportados en partes por billón.
• Las agencias normativas, conscientes de la importancia de la calidad del agua para
la salud de la población, disponen de herramientas analíticas de soporte y se
esfuerzan para garantizar que los suministros de agua sean tan seguros como sea
posible.

Las plantas embotelladoras deben cumplir con todas las regulaciones, en lo referente a:
• Fuente de suministro del agua
• Manejo del agua
• Tratamiento del agua
• Descarga de aguas residuales y de desechos a los drenajes.
TOPICO: PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL 1-3


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

Si hubiera alguna duda referente al cumplimiento de la normativa, contacte al


Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).

Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustación / Corrosión


Es importante que el agua que va a utilizarse en aplicaciones distintas a la producción
(principalmente en intercambiadores de calor y para el enjuague) tenga las
características necesarias de compatibilidad con el equipo o la operación involucrada:

El agua usada para el enjuague del empaque debe ser sanitaria; debe estar libre de
defectos físicos y debe ser corregida si tiene tendencia incrustante o corrosiva.

El agua utilizada en los equipos intercambiadores de calor, particularmente en las


calderas, debe ser tratada para eliminar su potencial incrustante y corregir los problemas
debidos a la presencia de materiales orgánicos o inorgánicos que puedan interferir con el
óptimo funcionamiento del equipo.

Saneamiento de la Planta
El agua utilizada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor
parte de los casos no es necesario utilizar agua tratada excepto en las superficies que
entren en contacto con el producto (desde los tanques de jarabe hasta la llenadora). Si el
agua proviene de una fuente municipal de buena calidad y cumple con los criterios
sanitarios, puede ser utilizada sin tratamiento adicional.

• Si la planta de suministro de agua da resultados positivos para coliformes o si


contiene algún microorganismo peligroso, esta agua no debe ser utilizada en los
procesos de saneamiento.
• Si el agua proviene de una fuente aceptable y da resultados negativos para
coliformes, una simple clorinación será suficiente, manteniendo una concentración de
cloro libre disponible de 0.2 ppm a la salida.

Selección de la Tecnología para el Tratamiento del Agua


La selección de la tecnología adecuada para el tratamiento del agua en una planta
específica depende en gran parte de la fuente de origen del agua.

• Las aguas subterráneas generalmente están libres de materia orgánica, pero pueden
contener altas concentraciones de minerales, por ejemplo componentes alcalinos,
calcio y magnesio. Las aguas de pozos profundos pueden tener una alta calidad y ser
una fuente constante y consistente de agua, requiriendo un mínimo de flexibilidad del
sistema de tratamiento.
TOPICO: PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL 1-4


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

• Las fuentes superficiales, aunque bajas en minerales, suelen contener cantidades


mayores de compuestos orgánicos y las variaciones son estacionales. Aunque las
aguas superficiales pasen por un tratamiento completo en las plantas municipales de
tratamiento, éstas pueden contener materiales orgánicos, por ejemplo algas que
pueden interferir con las operaciones de tratamiento de una planta embotelladora o
enlatadora.

Las fuentes de origen del agua municipal pueden ser muy diversas. Es importante
conocer las fuentes en lo relativo a las fluctuaciones en volumen y calidad que pueden
esperarse.

Consulte al Departamento Técnico de su Oficina de Negocios (BU) de PCI para


asesorarse en la selección del equipo para el tratamiento del agua.

La mayor parte de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varias


tecnologías.

Ejemplos Clave:

• La coagulación remueve la alcalinidad, parte de la dureza y los sólidos


disueltos totales, la mayor parte de los metales, turbidez y sedimentos.
Cumple también funciones de saneamiento del agua. Sin embargo, la
coagulación se usa en conjunto con purificadores de carbón para eliminar el
color, el cloro residual, los olores y compuestos orgánicos.

• La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes, pero debe ser
seguida de un purificador de carbón para eliminar pequeñas moléculas
orgánicas, cloro, sabor y olor.

• La coagulación y el intercambio iónico pueden ser utilizados en conjunto para


proporcionar un sistema que pueda resolver casi cualquier problema del
suministro de agua.
TOPICO: PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS 1-5


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

1. Agua: Prácticas y Políticas

Políticas Generales Relacionadas con el Agua

• El agua cruda y el agua tratada deben cumplir sus respectivas especificaciones para
el uso en productos de Pepsi Cola

• Deben realizarse monitoreo en la planta, análisis externos y procedimientos de


mantenimiento y operativos con sus frecuencias indicadas, tal y como se describen
en el Manual de Calidad del Agua.

• Los compuestos químicos para el tratamiento del agua y otros materiales para el
proceso para los que Pepsi Cola no tiene especificaciones deben cumplir con las
especificaciones de la Fundación Nacional de Saneamiento (NSF Internacional), la
Asociación Americana de Trabajos del Agua (AWWA), de Underwriter’s Laboratories
(UL) o del equivalente reconocido internacionalmente.

No aprobado:

• La alimentación directa de ácido para reducir la alcalinidad no está aprobada

• El uso de dióxido de cloro para desinfección primaria del agua no está aprobado.

• El uso de cloraminas para desinfección no está aprobado.

Microbiología y Desinfección:

• El agua tratada almacenada en un pozo claro debe ser protegida del crecimiento
microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido de hipoclorito de sodio o de
calcio. En plantas grandes se utiliza a veces cloro gaseoso. Especificaciones
aplicables:

(1) Para el tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración directa


(coagulación en línea), se necesita un mínimo 2 horas de contacto con el cloro, con
cloro libre residual entre 6 y 8 mg/L, demostrado (normalmente después del filtro de
arena).

(2) Para los demás tipos de tratamiento (específicamente nanofiltración,


ultrafiltración, osmosis inversa, desmineralización por intercambio iónico,
dealcalinización por intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un mínimo de 30
minutos de contacto, manteniendo el mismo cloro libre residual entre 6 y 8 ppm. En
estos casos el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir
que el ácido hipocloroso sea dominante.
TOPICO: PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS 1-6


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

• Está permitido utilizar ozono para la desinfección primaria, pero se prefiere que
esta aplicación se limite a aguas embotelladas (siempre que la ley así lo permita).
Los estándares aplicables son:

(1) El método de introducción recomendado es la introducción vía eductor dentro


de una cámara de contacto con el ozono.

(2) Debe mantenerse un valor de Ct (el producto aritmético de la concentración y


el tiempo) de 1.6 mg-min/L mínimo, con una concentración residual de ozono en
la salida del tanque de contacto de 0.2 mg/L mínimo en todo momento.

• La radiación ultravioleta no esta aprobada como método de desinfección PRIMARIA


para el tratamiento del agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfección
secundaria para todas las plantas. Los estándares aplicables son:

(1) Está aprobado el uso tanto de unidades de baja presión como de presión
intermedia

(2) Debe suministrar un mínimo de 3 logaritmos de reducción de bacterias y una


dosis mínima de 30.000 wicrowatt-segundo/cm2 (30 mJ/cm2) al final de 8.000
horas de uso

Tratamiento Mínimo:

• El “tratamiento mínimo” es obligatorio y sus componentes deben cumplirse en todas


las plantas de Concentrado y embotelladoras. Específicamente esto incluye:

(1) Filtración (normalmente con arena o con medios mixtos), con o sin coagulación.

(2) Si NO se utiliza la coagulación, se debe instalar un filtro de una micra absoluta


(valor Beta de 5000 o mejor). Normalmente, éste se instala después del pulidor.

(3) Purificación con carbón activado

(4) Pulidor

(5) Desinfección secundaria ultravioleta.

Nota: Los requisitos de filtración para el tratamiento mínimo deben cumplirse si se


utiliza ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración o microfiltración (1 micra absoluta
o más fino) y suponiendo que no se utilice una desviación (bypass)
TOPICO: PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS 1-7


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

Utilización y Reutilización del Agua:

• Retrolavado de la arena: Se recomienda agua clorada del pozo, aunque puede


utilizarse agua municipal para el retrolavado del filtro de arena. Sin embargo, el agua
tratada clorada debe usarse para el paso final “para descartar”, antes de poner la
unidad en servicio.

• Retrolavado del carbón: Debe utilizarse agua tratada clorada (del pozo limpio).

• Reclamo y Reciclaje: Ver la hoja adjunta para la aplicación específica.


TOPICO: PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS 1-8


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

Lineamientos de Reclamo y Reciclaje

Sistema Retrolavado Retrolavado Desecho de la membrana Desecho regenerado


del Filtro de del purificador (salmuera, concentrado, (incluye retrolavado
Arena de carbón retenido, etc.) y enjuague de todas
las unidades de
intercambio iónico)

Membrana No se Carbón pre- Ósmosis inversa y salmuera Reclamo de descarte


(Ósmosis permite el membrana – no de Nanofiltración puede de regeneración – no
inversa, reciclaje – se permite el reciclarse internamente para se permite
Nanofiltración, ver nota A reciclaje – ver mezclar con el agua de
Ultrafiltración) nota A alimentación de la membrana

Carbón post- El desecho de ultrafiltración


membrana – se puede reclamarse con un
permite el módulo “de sacrificio” y
reciclaje (si no mezclado con el grueso del
hay desvíos de permeado de la ultrafiltración
la membrana)
El desecho de la membrana
nunca debe pasar por
tratamiento mínimo, por
intercambio iónico o por
coagulación)

Tratamiento No se No se permite No se permite el reciclaje del No se permite el


Mínimo permite el el reciclaje – desecho de la membrana reclamo del desecho
reciclaje – ver nota A de la regeneración
ver nota A

Coagulación Se permite Se permite el No se permite el reciclaje del No se permite la


con cal el reciclaje – reciclaje – desecho de la membrana regeneración del
envío del envío del agua desecho
agua turbia turbia del
del retrolavado al
retrolavado desecho (los
al desecho primeros cinco
(los primeros minutos)
cinco
minutos)
No se No se permite
Intercambio No se permite el reciclaje del No se permite la
permite el el reciclaje –
iónico desecho de la membrana regeneración del
reciclaje – ver nota A
desecho
ver nota A

Nota A – Se permiten excepciones a estas reglas bajo las siguientes condiciones


(DEBEN CUMPLIRSE TODAS):
TOPICO: PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS 1-9


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

• El agua turbia del retrolavado debe descartarse (los primeros cinco minutos)

• El agua del retrolavado para reciclar debe recogerse en un tanque de acumulación


dedicado

• El agua del retrolavado se filtra a través de un sistema de filtración de integridad


comprobable diseñado para remover más del 99.99% de Criptosporidium parvum
oocysts.

• Los sistemas aceptables incluyen ultrafiltración y microfiltración de flujo cruzado con


verificación de burbuja, microfiltración de punto muerto con punto de verificación de
burbuja, conteo de partículas pro corriente o turbidímetro en línea y filtro de tierras
diatomáceas con contador de partículas o turbidímetro. Pueden aprobarse otros
sistemas con el diseño adecuado. Contacte al Gerente de Calidad de su BU para
soporte en este tema.

• El retrolavado filtrado se mezcla con agua cruda nueva al comienzo del proceso, a
una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda tratada.

Cuando se utilice el método convencional de tratamiento con cal y coagulación y cuando


se permita el reciclaje del agua del retrolavado, esta agua debe enviarse a un tanque de
acumulación dedicado. El agua del retrolavado del tanque dedicado debe mezclarse al
comienzo del proceso a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda nueva.

En los casos en los que no se permite el reciclaje del agua y los costos o las
restricciones de agua obliguen a la conservación, se recomienda que se evalúe el uso
del agua del retrolavado y descartada de la membrana en otras aplicaciones, distintas al
producto. Ejemplos de estos otros usos son agua para los baños, para las torres de
enfriamiento, para irrigación exterior, etc. En estos casos, es posible que se requiera
filtrarla y desinfectarla antes de su utilización.
TÓPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-10


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

1. Agua: Agua Cruda


Objetivo
Esta sección representa un resumen de las consideraciones y características aplicables
al estudiar una fuente de agua cruda.

Principios de Operación
La información presentada puede ser aplicada de manera muy amplia y no está
enfocada hacia el agua cruda o hacia una tecnología de tratamiento o un producto de
Pepsi específicos. Sin embargo, proporciona un conocimiento básico de los tipos de
fuentes de origen del agua cruda, un nuevo e intenso protocolo para el análisis de
cualquier nueva fuente de origen y un resumen de conceptos y términos básicos
utilizados en Hidrogeología.
Mantenimiento de Registros
Es necesario conservar indefinidamente todos los resultados obtenidos al analizar una
nueva fuente de agua. Ejemplos de estos datos son los reportes hidrogeológicos, datos y
bitácoras de la construcción del pozo y cualquier otra información relacionada con la
fuente.

Los resultados del seguimiento o monitoreo del agua cruda deben ser conservados
durante un mínimo de dos años o más, dependiendo de la normativa local. Este punto es
muy importante para poder hacer un seguimiento a la consistencia de la fuente a través
del tiempo y a través de los cambios estacionales.

Saneamiento
Uno de los aspectos más importantes de la construcción de un nuevo pozo es el
saneamiento / desinfección adecuados del pozo. A medida que se desarrolla el pozo, los
componentes del mismo (tuberías de revestimiento, mallas, etc.) deben ser saneados
antes de ser instalados en su posición final. Este proceso se realiza frecuentemente
rociando los componentes con hipoclorito en polvo o sumergiéndolos en una solución de
hipoclorito. Deben seguirse las normas y prácticas locales y utilizar sólo compañías con
experiencia en la construcción de pozos.
TÓPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-11


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

Los pozos existentes deben ser saneados de vez en cuando, bien sea: (1) en respuesta
directa a un problema o (2) como parte de un programa rutinario de saneamiento. Deben
seguirse los códigos o regulaciones locales, puesto que éstos pueden ser variar de
región a región (es posible que se prefiera un agente saneador sobre otro, que existan
restricciones normativas, etc.). En ausencia de una práctica o normativa local, deben
seguirse los siguientes lineamientos generales para la desinfección de pozos.
Protocolo de Evaluación y Desinfección

El protocolo a continuación fue desarrollado como guía para la determinación de la


presencia / ausencia de contaminación por coliformes / E. coli. La existencia de estos
organismos en el pozo de una planta indica la posibilidad de contaminación fecal y debe
ser considerada como una situación de alto riesgo.

Esta serie de análisis fue desarrollada para evaluar la presencia de coliformes; la misma
serie de análisis puede ser aplicada a cualquier microorganismo de cuya presencia se
sospeche como causa de la contaminación de un pozo (Pseudomona aeruginosa, etc.),
siempre y cuando se emplee el método específico para cada uno de esos organismos.

Para los pozos nuevos, vaya directamente a la Fase Dos - Desinfección.

Fase Uno: Evaluación Bacteriológica Inicial


1. Antes de iniciar los análisis bacteriológicos, haga fluir el agua del pozo durante un
mínimo de 24 horas.

2. De acuerdo con las instrucciones del kit de análisis de Colilert (o en su defecto,


del método apropiado), tome una muestra del pozo cada dos horas, durante 10
horas de operación consecutivas. Registre los datos y hora de toma de cada
muestra.

3. Analice cada muestra para determinar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias
coliformes.

4. Si alguna de las muestras da resultados positivos indicando la presencia del


grupo coliformes, examine la muestra a la luz ultravioleta (siguiendo las
instrucciones que vienen con el kit) y determine la presencia (+) o ausencia (-) de
E. coli (un organismo indicativo de contaminación fecal).

5. Después de 10 horas, cierre el pozo y no permita actividad alguna en el mismo


durante la noche (registre la hora de cierre).
TÓPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-12


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

6. Encienda el pozo y tome la primera muestra al arrancar. Tome la muestra


siguiendo el procedimiento en "2" cada dos horas, durante un total de 10 horas.

7. Repita los pasos "3" y "4". Registre los resultados.

NOTA: Durante la Fase Uno deben analizarse 10 muestras en total (teniendo en


cuenta que la evaluación de E. coli se hace en la misma muestra que haya resultado
positiva para coliformes).

8. Acciones: Si alguna de las muestras resultó positiva en la Fase Uno, proceda a la


Fase Dos, a continuación.

Fase Dos: Desinfección

NOTA: Para la Fase Dos se asume que al menos una de las muestras de la Fase Uno
dio un resultado positivo o que el operador está desinfectando un pozo nuevo.

NOTA: El proceso de desinfección de un pozo descrito a continuación es uno de muchos


otros protocolos. La desinfección debe ser realizada por un perforador de pozos o por un
operador familiarizado con el proceso. Si el operador tiene acceso a un procedimiento
equivalente, basado en el uso de cloro como desinfectante con el que tiene más
experiencia, se puede usar ese procedimiento (si existen dudas al respecto, consulte a la
Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU)).

1. Determinar el tipo y cantidad de cloro desinfectante a utilizar basándose en la


disponibilidad y en la tabla a continuación (tomado de: Driscoll, Fletcher G.,
Groundwater and Wells, Segunda Edición, 1989).
TÓPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-13


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

Diámetro de la Volumen 65-70%HTH, 25% Cloruro 5.25% Purex,


Tubería 100pies Percloro, etc. de Calcio Chlorox, etc.
[hipoclorito de (peso seco) [hipoclorito de sodio]
(30.5 m) calcio] (medida líquida)
(peso seco)

pulg mm gal m3 oz g oz g oz L

2 51 16.3 0.06 0.2 5.7 0.5 14.2 2 0.06

4 102 65.3 0.25 0.7 19.8 2 56.7 9 0.3

6 152 147 0.56 2 56.7 4 113 20 0.6

8 203 261 0.99 3 85.1 7 198 34 1.0

10 254 408 1.5 4 113 11 312 56 1.7

12 305 588 2.2 6 170 16 454 80 2.4

16 406 1045 4.0 11 312 28 794 128 3.8

20 508 1632 6.2 17 482 43 1219 214 6.4

24 610 2350 8.9 24 680 63 1786 298 8.7

Compuesto de Cloro Necesario para Producir una Solución de 50 mg/l en una Tubería de 100 pies (30.5 m)
inundada con agua

Notas de la Tabla

• La solución de hipoclorito de sodio puede adquirirse en soluciones industriales al 12-


15% y puede diluirse a un 4 a 6%; si se utilizan estas soluciones, es necesario ajustar
las cantidades de la última columna.

• Si se utiliza un compuesto sólido, es necesario disolverlo en agua y decantarlo antes


de introducirlo en el pozo.

• El cloruro de calcio debe utilizarse solamente si no es posible utilizar ninguna


de las otras opciones; esto es debido a que por lo general contiene una gran cantidad
de sólidos en suspensión y por consiguiente, su manejo se hace difícil.

• Observar las precauciones de seguridad cuando se esté manipulando cualquier


desinfectante químico.
TÓPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-14


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

2. Agregar suficiente desinfectante al pozo para producir la solución de 50 mg/l a la que


se ha hecho referencia anteriormente. Hacer fluir el agua del pozo por pulsos
(oleadas) como mínimo tres veces para mezclar la solución y facilitar el contacto del
cloro con el material acuífero. Permitir que repose durante la noche (un mínimo de
12, pero no más de 24 horas, debido a la fuerte acción oxidante del cloro y sus
efectos sobre las tuberías y otros materiales -- ver la nota a continuación).

NOTA: Si el perforador local de pozos o alguna firma de Ingeniería está familiarizado


con un protocolo similar pero éste incluye la adición de un polifosfato (Calgon, etc.),
este protocolo puede utilizarse, siempre que se controle el pH, de manera que no se
comprometa el efecto germicida del cloro.

3. Encender el pozo y recircular a través de las tuberías durante 10 minutos. Como


ejemplo, el Estándar de AWWA / ANSI sugiere operar la bomba contra una válvula de
descarga restringida para retornar un flujo importante hacia la tubería del pozo,
mientras el resto del agua bombeada se descarga como desecho. En pozos con baja
producción, el flujo de retorno no debe exceder el flujo de producción máximo del
pozo.

4. Este procedimiento removerá aceites y otros materiales que se hayan acumulado en


la superficie del agua; es necesario tomar precauciones para garantizar que este
material se descarte de manera segura o que se recupere para tratarlo de manera
adecuada. No se debe estrangular la válvula de descarga hasta el punto en que se
desarrolle una presión que pueda dañar los equipos o los anclajes de las tuberías.

5. Recircular y descartar; operar durante un mínimo de 24 horas para garantizar la


limpieza completa del sistema. Analizar los niveles de cloro residual en el agua para
descartar la presencia de cloro libre y para confirmar la remoción total del cloro.

6. Tomar una muestra del pozo cada dos horas durante 10 horas consecutivas de
operación. Registrar la fecha y la hora de toma de cada muestra.

7. Analizar cada una de las muestras para descartar la presencia (+) o ausencia (-) de
bacterias coliformes.

8. Después de 10 horas, apagar el pozo y mantenerlo inactivo durante toda la noche


(registrar la hora).

9. Arrancar el pozo y tomar la primera muestra inmediatamente. Muestrear como se


describe en "6", cada dos horas hasta alcanzar un total de 10 horas.
TÓPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-15


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA

10. Repetir el paso "7". Registrar todos los resultados.

Si los resultados del muestreo son negativos (lo que indica la ausencia de
organismos viables) después de la desinfección y al comprobar la ausencia de
desinfectante residual, el pozo puede ser puesto en servicio.
Referencias Técnicas de los Procedimientos para la Desinfección de Pozos

1. American Water Works Association (AWWA) / American National Standards


Institute (ANSI) Estándar C654-87, “Disinfection of Wells,” 1987
2. Driscoll, Fletcher G., Groundwater and Wells, Segunda Edición, 1989.
3. Harry C. DeLonge; comunicación personal, que incluye la mayor parte de este
protocolo de desinfección.

Políticas
• El agua cruda utilizada en la producción de bebidas carbonatadas debe satisfacer los
criterios enumerados en la sección de "Estándares y Especificaciones" de este
manual.

NOTA: El agua cruda utilizada en la producción de agua mineral y otros tipos de


agua embotellada debe satisfacer criterios mucho más estrictos; además, los
tratamientos permitidos son con frecuencia limitados. Estos casos deben ser
estudiados de acuerdo con las condiciones de cada caso en particular, en conjunto
con las funciones de los Departamentos Regulatorio y de Mercadeo de su Unidad de
Negocios (BU) correspondiente.

• Todas las fuentes de suministro de agua cruda deben ser analizadas en su totalidad
antes de comenzar a utilizarlas.

• Consultar con el Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU) en lo


referente a los temas de la calidad y tratamiento del agua, de nuevos equipos y de
problemas relacionados con la fuente de agua.
TOPICO: PAGINA:

AGUA CRUDA 1-16


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Especificaciones del Agua y Tipos de Análisis: Calificación de una Nueva Fuente


Si hay
El Ingeniero de Proyectos Equipos
suministra Información El Laboratorio de NTL,
El Ingeniero de Cork hace las El Laboratorio de
La BU/MU Relevante al Laboratorio
Procesos de la Evaluaciones y Cork contacta al
Decide de Análisis de Agua de
BU comienza el decide qué equipos Centro de Apoyo
dónde situar Cork (No. de pozos,
Proceso se van a usar
la Planta tratamiento, etc…)

Si hay equipos
de Cork
El Centro de
Cork envía Equipos Apoyo
con las Instrucciones contacta al
El Ingeniero de Proyectos
para el Muestreo NTL
de la BU identifica un
Laboratorio Local para el
análisis Microbiológico
La BU recibe los
Equipos y
Planifica el
Muestreo
El Ingeniero de Proyectos Envío de los
de la BU contacta un Equipos NTL con
Laboratorio Local para el Instrucciones para
envío del Material e La BU retorna los el Muestreo
Instrucciones para el Equipos al
Muestreo Laboratorio de
Agua de Cork

Los Datos son La BU recibe los


La BU recibe el Material y Evaluados por los Equipos y Planifica
planifica el Muestreo Grupos adecuados el Muestreo
(Ingeniería, SRA,
Aseguramiento de
Calidad, etc.) Se Realizan
Análisis
La BU retorna los
La BU regresa los Equipos Fisicoquímicos
Equipos al NTL
al Laboratorio Local de
Microbiología (en menos de
48 horas)

Se realizan Análisis
Rigurosos

Se realiza el El proyecto
Análisis continúa, o se
Microbiológico requiere obtener
más información/
Emisión del El NTL envía los
Se discuten los
Reporte. Se envía resultados al Centro
Pasos a seguir
al Gerente de de Apoyo
Calidad y al
Ingeniero de
Proyectos de la
Emisión del Reporte. Se BU
envía al Gerente de
Calidad y al Ingeniero de El Centro de Apoyo Emite
Proyectos de la BU un Reporte con las
Impresiones Técnicas y
las Recomendaciones al
Gerente de Calidad y al
Ingeniero de Proyectos
de la BU

GUIA DE COLORES;
Azul: Laboratoio Local de Microbiología
Verde: Laboratorio de Cork
Rojo: NTL USA
TÓPICO: PÁGINA:

AGUA CRUDA 1-17


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Fuentes de Agua: General


Las fuentes de agua pueden clasificarse en dos grandes categorías: 1) aguas
subterráneas y 2) aguas superficiales. Algunos ejemplos de aguas subterráneas son los
acuíferos confinados y no confinados (discutidos más adelante), los pozos artesianos,
las fuentes naturales, etc. En resumen, las fuentes de agua que invaden la zona
saturada del subsuelo. Algunos ejemplos de aguas superficiales son las represas,
mares, lagos, etc. Estas dos categorías difieren principalmente en las características del
agua que surten, al igual que difieren las aguas de grupos distintos dentro de la misma
categoría. Las aguas superficiales tienen generalmente mayor cantidad de sólidos en
suspensión, color y turbidez que las aguas subterráneas y menor cantidad de sólidos
disueltos totales (SDT). La temperatura de las aguas subterráneas (dependiendo de la
profundidad) es extremadamente consistente – a veces varía solamente unos cuantos
grados por año; en contraste, las fuentes superficiales, sujetas a la radiación solar varían
mucho en temperatura. En lo referente a las características del flujo, las aguas
superficiales son normalmente turbulentas mientras que las aguas subterráneas son
normalmente laminares. Los caudales “normales” de las fuentes de agua subterráneas
pueden ser de un metro por día, contrastando con algunas fuentes superficiales de un
metro por segundo. Debido a esta amplia variabilidad, la pregunta más frecuente es
“¿Cómo se comporta una fuente superficial ‘normal’ en términos químicos?”. Esta
pregunta no puede contestarse con certeza. Lo mejor que podemos hacer es suministrar
generalidades, con la condición de que hay verdaderas excepciones para cada regla. La
tabla 1 a continuación fue compilada para presentar una comparación relativa de las
fuentes de agua superficial y subterránea.

Tabla 1. Comparación de Fuentes Subterráneas y Superficiales


Parámetro Agua Subterránea Agua Superficial
Sólidos Disueltos Totales (SDT) Mayor Menor
Sólidos en Suspensión Menor Mayor
Color y Turbidez Menor Mayor
Alcalinidad Mayor Menor
Carbón Orgánico Total (COT) Menor Mayor
Microbiología
• Protección contra bacterias y Muy protegida Muy susceptible
virus
• Protección contra Casi completamente protegida Muy susceptible
protozoarios
• Presencia de bacterias de Común Rara
hierro y / o manganeso
TÓPICO: PÁGINA:

AGUA CRUDA 1-18


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Tabla 1. Comparación de Fuentes Subterráneas y Superficiales (continuación)


Parámetro Agua Subterránea Agua Superficial
Sulfuro de Hidrógeno gaseoso Común Poco común
Aereación / oxígeno disuelto Menor Mayor
Temperatura Más consistente Muy variable
Caudal Muy bajo (1 m / día) Muy rápido (1 m / segundo)
Patrón del Flujo Laminar Turbulento
Susceptibilidad a contaminación Baja Alta
debido a la lixiviación
Tiempo para eliminar un Muy largo Normalmente corto
contaminante

Fuentes de Aguas Superficiales


En general las fuentes superficiales pueden ser muy variables – en todos los aspectos –
químicamente (sólidos disueltos totales, alcalinidad, etc.), microbiológicamente
(bacterias, virus, etc.) y físicamente (color, turbidez, etc.). Muchas aguas superficiales
son muy susceptibles a la contaminación, que puede presentarse en varias formas,
incluyendo: 1) bacterias y otros organismos de desecho por introducción directa
(animales) o indirecta (aguas residuales mal tratadas); 2) florecimientos de algas, que
son normalmente eventos estacionales y agudos; 3) contaminación química “natural”,
evidenciada por altos niveles de materia orgánica natural (principalmente sustancias
húmicas provenientes de la descomposición vegetal y desechos animales); 4)
contaminación química “sintética” debida a la escorrentía o lixiviación de productos
químicos agrícolas (pesticidas, insecticidas, etc.) y 5) contaminación humana intencional
(guerras, terrorismo, etc.).

De nuevo, debe resaltarse que las características anteriores y las que siguen tienen la
intención de suministrar las tendencias generales en lo relativo a la composición y
características del agua. Se han observado excepciones a virtualmente cada una de
estas características.

Arroyos

En general, los arroyos son normalmente los responsables de la composición química y


física. Debido a sus localizaciones y dimensiones físicas, ofrecen fácil acceso a una
multitud de formas animales. Esto implica la introducción frecuente de microorganismos
de origen fecal, además de cantidades apreciables de materia orgánica.
TÓPICO: PÁGINA:

AGUA CRUDA 1-19


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Esta materia orgánica es normalmente considerada como el material precursor de los


trihalometanos y huésped de otros productos químicos colaterales que pueden ser
formados una vez que esta fuente de agua es desinfectada. Algunos arroyos más
pequeños con frecuencia sufren la influencia por las lluvias, cuando los flujos aumentan
y consecuentemente aumentan los sólidos en suspensión y la turbidez. Los arroyos más
grandes presentan generalmente un riesgo mayor a la contaminación industrial debido a
las descargas (frecuentemente mal tratadas o sin ningún tratamiento). Frecuentemente
son más problemáticos debido a su gran área superficial en lo relativo a la aceptación de
escorrentía de la superficie y al drenaje al subsuelo.

Lagos

Los lagos naturales, debido a sus patrones de flujo relativamente estancados, además
de su largo tiempo de residencia del agua, tienen normalmente una composición
consistente como fuentes de suministro de agua. Uno de los fenómenos climáticos que
pueden tener efectos en los cambios drásticos en la calidad del agua de un lago es la
inversión estacional. Este fenómeno consiste en que el agua en la superficie del lago
alcanza una temperatura a la cual es más densa (3.98º C o 39.2º F). El agua por debajo
de la superficie no ha alcanzado aún este estado y en consecuencia se forman
gradientes de temperatura y de densidad. Esta agua “pesada” comienza entonces a
bajar y desplaza el agua por debajo de ella. El agua desplazada se invierte (de aquí el
término “inversión”) y se mueve desde el fondo del lago hacia la superficie. Esta
agitación trae como consecuencia que gran parte del sedimento y sus component4s
asociados suban hacia la superficie en mayores cantidades durante tales períodos.
Como podemos imaginar, este fenómeno de la inversión y la estratificación consecuente
son realmente mucho más complejos y sus efectos en la vida acuática y el proceso de
eutroficación (básicamente el enriquecimiento de nutrientes de los cuerpos de agua,
usualmente lagos o lagunas, que trae como resultado el crecimiento de ciertos tipos de
algas y otras formas de vida vegetal superior) ha sido estudiado por muchas otras
disciplinas científicas. Lamentablemente, como es el caso de muchos arroyos grandes,
con frecuencia se ven afectados con la descarga de efluentes industriales y aguas
residuales; esto trae como resultado la reintroducción en la misma fuente de suministro
de agua. Estas prácticas están siendo revisadas cada vez más y están creando una
mayor presión gubernamental hacia una reforma regulatoria.
TÓPICO: PÁGINA:

AGUA CRUDA 1-20


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Represas

Las represas o lagos “artificiales” son similares en sus características a los lagos
naturales descritos anteriormente. Con frecuencia son vistos como grandes reservorios
de agua para el suministro a las municipalidades antes del tratamiento. Como fuentes de
suministro de agua, las represas presentan normalmente consistencia en su calidad,
turbidez razonable (debido en gran parte a los mecanismos de oxidación natural y
asentamiento) y con frecuencia tienen menos cargas bacterianas que otras fuentes
superficiales de suministro de agua. Sin embargo, como consecuencia de sus patrones
con flujos relativamente bajos y falta de agitación, los florecimientos de algas presentan
frecuentemente un problema.

Ríos

Los ríos representan quizás la fuente de suministro de aguas superficiales más difícil de
analizar. En general tienen una calidad muy inconsistente, muy altas cantidades de
sólidos en suspensión, tienden a presentar fluctuaciones de temperatura considerables y
varían mucho en lo relativo a sus patrones de flujo (es decir, es posible que coexistan
áreas con turbulencia excesiva y áreas con un movimiento mínimo muy cercanas entre
sí). Como resultado de sus grandes extensiones y flujos, reciben el producto de la
escorrentía de muchos tipos de área. Por ejemplo, un río puede fluir a través de áreas
con mucha actividad agrícola con el potencial de incorporar pesticidas, herbicidas,
nitratos y otros contaminantes a través de su cauce. El mismo río pudiera posteriormente
fluir a través de una zona industrial, cargarse con las aguas de escorrentía de tanques
de almacenamiento de productos químicos con mala contención, drenajes, cloacas, etc,
y hasta unirse con la descarga de una o más plantas municipales de tratamiento de
aguas residuales. Podemos imaginarnos la “sopa” de contaminantes que esto traería
como consecuencia. Por esto, cualquier método de tratamiento para el agua del río debe
ser precedido por una caracterización de la fuente. El tratamiento mismo debe ser capaz
de tratar una amplia gama de calidades de agua, capaces de cambiar muy rápidamente.

Fuentes de Aguas Subterráneas


En comparación con las aguas superficiales, las fuentes subterráneas de agua son
generalmente más consistentes en todos los aspectos – térmica, química y físicamente.
Históricamente han sido consideradas fuentes mucho más seguras, o al menos capaces
de producir agua “pura”. Hace doscientos años, esta declaración puede haber sido más
cierta universalmente. Junto al desarrollo de las industrias químicas y relacionadas a ella
vino el aumento del potencial de contaminación de las aguas subterráneas. Antes, la
preocupación acerca de las aguas subterráneas eran pocas – puede que el pozo hubiera
sido perforado muy cerca de un pozo séptico y los casos de diarrea y otros problemas
gastrointestinales estuvieran en aumento (entonces, “vamos a perforar otro pozo un
poco más lejos” o “vamos a perforar un poco más profundo” eran las soluciones más
probables).
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AGUA CRUDA 1-21


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Es posible también que el pozo estuviera bajo la influencia de una fuente de agua salada
o salobre y la intrusión de niveles elevados de sales se estaban haciendo evidentes
(usualmente por el sabor). En muchos casos, las dos soluciones anteriores eran
utilizadas también.

Aunque la discusión anterior se ha simplificado mucho, el hecho es que con el desarrollo


de la industria aumentó el almacenamiento subterráneo de productos químicos –
aumentaron también los derrames subterráneos – aumento del número de pozos
sépticos mal construidos o mal situados, junto con otros problemas del ambiente del
agua subterránea que tenían que ser resueltos (y de hecho aún es así).

Al igual que con las fuentes de agua superficiales, hay distintas clasificaciones de las
aguas subterráneas – algunas más deseables que otras. A continuación hay una breve
discusión de cada una de ellas en términos hidrogeológicos simples (que es una
disciplina que cada día aumenta en importancia para el personal relacionado con el
agua).

Acuíferos y el Ambiente Subterráneo


La definición de un acuífero es “una formación geológica con suficiente porosidad y
permeabilidad interconectada capaz de almacenar y distribuir cantidades significativas
de agua bajo gradientes hidráulicos naturales”. Los términos críticos en esta descripción
son “almacenamiento”, “distribución” y “cantidades significativas”. Los tres deben ser
satisfechos para considerar una fuente de agua un acuífero. Las primeras dos son
directas – pueden almacenarse cantidades enormes de agua. Si estas cantidades no
pudieran ser transmitidas aunque fueran grandes, el depósito no podría ser considerado
un acuífero. El tercer término “cantidades significativas” es menos claro y está ligado a al
uso de la fuente de agua – por ejemplo un pozo residencial, una municipalidad grande o
usuarios industriales múltiples conectados a un pozo común. Claramente, “cantidades
significativas” tendría que definirse de manera diferente para estas tres aplicaciones.
Antes de discutir los acuíferos en mayor detalle, es conveniente revisar la Figura 1, que
muestra las diferentes capas o zonas que encontramos al movernos hacia abajo desde
la superficie hacia los estratos que contienen agua subterránea.
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AGUA CRUDA 1-22


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Figura 1. El Ambiente Subterráneo

EL AMBIENTE SUBTERRÁNEO

POZO
AGUA SUPERFICIAL
ZONA DE SUELOS
Zona Insaturada
SUBTERRÁNEA

NIVEL
FRANJA CAPILAR DE
AGUA

AGUA
Zona Saturada

MESA DE AGUA (NIVEL FREÁTICO)

CAPA CONFINANTE SUPERIOR

AGUA SUBTERRÁNEA EN UN ACUÍFERO CONFINADO

A medida que nos movemos hacia abajo desde la superficie, la primera zona que
encontramos el la “zona insaturada” (conocida también como “zona vadosa”). En esta
área el medio geológico (polvo, arcillas, arena, etc.) contiene una mezcla de agua y
espacios vacíos con aire – de aquí los términos “insaturado” o “saturado variablemente”.
Continuando hacia abajo, llegamos a la “franja capilar”, que en general se considera el
comienzo de la “zona saturada” pero a veces se considera una entidad completamente
separada. Esta interfase entre las zonas saturada e insaturada no se comprende
completamente y es sujeto de muchos estudios respecto al movimiento de ciertos
contaminantes en ellas. La “zona saturada” es el área donde el aire está presente en una
cantidad mínima y el agua en su máximo. Los medios geológicos aquí están saturados
con agua. El oxígeno disuelto en la zona saturada es muy raro; muchas formaciones de
aguas profundas existen bajo condiciones anaeróbicas o hipóxicas. Es en la zona
saturada donde se encuentran las fuentes de agua subterránea y donde se sitúa la
mayor parte de los pozos productivos. A través de la zona saturada se encuentran
numerosos estratos de permeabilidad variable. Lo más importante, ésta es la zona en
donde encontramos la mayor parte de los acuíferos.
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Acuíferos Confinados y No Confinados


Los acuíferos pueden ser agrupados en dos amplias categorías: 1) acuíferos no
confinados y 2) acuíferos confinados. Los acuíferos no confinados (llamados a veces
“acuíferos de la mesa de agua”) son formaciones geológicas que contienen agua que
están sometidos a presión atmosférica en su límite superior. La “mesa de agua”
(conocida también como “superficie freática”) es el límite superior de la zona saturada.
Los niveles de agua en pozos que penetran directamente acuíferos no confinados
deberían estar al mismo nivel de la mesa de agua. El plano que conecta los niveles
superiores del agua en todos los pozos que penetran acuíferos no confinados se conoce
como la “superficie Potenciométrica”. Los acuíferos confinados (llamados a veces
“acuíferos artesianos”) son formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites
superior e inferior están formados de material geológico de baja permeabilidad; están
sometidos a presiones mayores a la presión atmosférica. Algunas definiciones más
antiguas pueden describir las capas limitantes (o “capas de confinamiento”) de un
acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, porque hasta los materiales
geológicos menos permeables tienen algo de permeabilidad. Algunos hidrogeólogos
clasifican estas capas confinantes como acuitardos, acuiclusos y acuifugos. Aunque los
tres tienen muy bajas permeabilidad, los acuitardos son los más permeables de los tres,
seguidos por los acuiclusos y finalmente los acuifugos, que son lo más cercano a la
impermeabilidad que conocemos. Los acuíferos confinados se describen a veces como
“semiconfinados” (también “parcialmente confinados” o “confinados con fugas”) o
“altamente confinados” (también conocidos como “totalmente confinados”, dependiendo
del grado de fugas a través de las capas de confinamiento.

Igual que para los acuíferos no confinados, el agua forma una superficie potenciométrica
o plano de mesa de agua, los niveles de agua en pozos que perforan acuíferos
confinados también forman un plano. Se le conoce también como “superficie
Potenciométrica” pero intuitivamente no son un “plano de mesa de agua”. En el caso de
los acuíferos confinados, debido a sus presiones internas, los niveles de agua en los
pozos que los perforan pueden a veces exceder el nivel de la mesa de agua (lo que trae
como resultado un “pozo artesiano fluyente”). En la industria de las bebidas, el
conocimiento conversacional de los acuíferos confinados y no confinados constituye la
mayor parte de las discusiones de hidrogeología en las que se pueda ver involucrado un
tecnólogo de bebidas. Para completar los conocimientos clave necesarios, vamos a
discutir dos temas a continuación.

Además de clasificar los acuíferos en confinados y no confinados, el material geológico


del acuífero puede describirse como consolidado o no consolidado. Los depósitos “no
consolidados” están formados por material geológico suelto, por ejemplo arena, arcillas,
grava y hasta restos de conchas marinas.
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Los depósitos “consolidados” están formados por partículas minerales combinadas por la
presión y la temperatura o por medio de mecanismos químicos. Estos incluyen rocas
sedimentarias (previamente no consolidadas), por ejemplo la caliza, dolomita y la
arenisca; rocas ígneas (formadas a partir de roca fundida), por ejemplo granito y basalto;
rocas metamórficas, por ejemplo roca caliza y gneiss. El término formaciones de rocas
fracturadas casi siempre implica fracturas o fisuras en depósitos consolidados. El agua
subterránea y los contaminantes que fluyen a través de este tipo de formación son
impredecibles porque es difícil determinar qué ruta sigue el agua a través de esta masa
de roca dura. Los acuíferos carbonáticos (conocidos como “formaciones cársticas”) son
formaciones de caliza y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ampliadas
por la erosión y han formado hoyos, cavernas o túneles. Como podemos esperar, con
tan poca resistencia, los flujos a través de las formaciones fracturadas y carbonáticas
pueden ser suficientemente rápidas para competir con las fuentes superficiales. Aunque
raros, se han reportado flujos de hasta 1500 pies por día.

Consideraciones para la Selección de Fuentes de Agua


Las categorías anteriores discuten brevemente las fuentes más importantes de agua
potable. Obviamente existen otras (océanos, lagos, glaciares, etc.) y muchas
combinaciones posibles de fuentes. Recordemos que las claves para considerar una
fuente de agua son:

1. Primero y principal, su calidad sanitaria, cuando sea posible. En algunas áreas, la


potabilidad de una fuente – aún las fuentes municipales – puede no estar
garantizadas.

2. Calidad física y química,¿Es segura desde el punto de vista químico y físico? ¿Es
un riesgo tan alto que ni siquiera no vale la pena considerarla? ¿Puede ser
tratada de manera económica y dentro de los lineamientos regulatorios? Estas
preguntas deben responderse para cada caso en particular y van a depender del
grado de diligencia deseado por una compañía, regulaciones vigentes, políticas
corporativas y la evaluación de riesgos de las impurezas mismas.

3. Consistencia de la composición - ¿Es consistente? ¿Variará más allá de la


capacidad del tratamiento propuesto?. El responder y reunir todas estas
respuestas e información ayudará a responder esta pregunta. Es necesario usar
la información de monitoreo municipal, información de pluviosidad, evaluaciones
hidrogeológicas o de aguas superficiales, etc.

4. Volúmenes / suministro - ¿Puede cubrir nuestras necesidades actuales? ¿Podrá


hacerlo en el futuro? Además de los componentes de la calidad y de la seguridad,
el suministro es un parámetro clave para ayudar a garantizar que el volumen de
agua necesario para el negocio va a estar a la disposición a largo plazo. En
muchas áreas, el volumen de extracción de agua de un acuífero está bajo el
control del gobierno y esto debe tomarse en cuenta.
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5. Su recarga ¿Es la escorrentía un problema del área? El volumen de recarga del


acuífero es importante, al igual que la calidad y el origen del agua usada para la
recarga.

6. Planes futuros para la fuente o las áreas circundantes - ¿Está la municipalidad


planificando desarrollar la fuente y tratarla? ¿Hay múltiples perforaciones? ¿Hay
planes de construcción o de entrada industrial en el área? Estas preguntas
resaltan el valor de considerar el agua un ingrediente dinámico a través de su
cadena de suministro. Los problemas de muchas plantas embotelladoras se han
derivado de cambios efectuados por los operadores de plantas de tratamiento
municipales al sistema de tratamiento sin avisarle al personal de la planta
embotelladora. Por ejemplo, si una municipalidad usa polifosfato para controlar la
corrosión en su sistema de distribución, es posible que la formación del flóculo en
el sistema convencional de tratamiento de agua con cal de la planta se vea
afectado.

El agua, a diferencia de cualquier otra materia prima con frecuencia no permite cambiar
el proveedor. En consecuencia, la selección de una fuente después de un cuidadoso
análisis de caracterización es primordial y el diseño del tratamiento posterior es crítico
para ayudar a garantizar que se utilice únicamente agua tratada segura, consistente y de
alta calidad para la elaboración de bebidas y alimentos.

Independientemente de si se usa agua subterránea o superficial, es necesario tener


mucho cuidado en la selección, calificación y en el monitoreo de las fuentes de agua y
de los sistemas de tratamiento; además es necesario vigilar y controlar estas áreas (por
ejemplo con cercas, accesos con llave, etc) para ayudar a minimizar los riesgos a
nuestras marcas.

Directrices para la Construcción de Pozos

El pozo debe ser perforado en un área segura, protegida de inundaciones y del tráfico
operacional de la planta, con suficiente espacio e instalaciones adecuadas para su
reparación y servicio. El perímetro debe estar cercado, asegurado y el acceso debe ser
limitado. La localización del pozo, incluyendo la cabeza del túnel, debe ofrecer
protección contra la contaminación superficial con un túnel elevado; debe estar
adecuadamente cementada para evitar los deslizamientos. La cabeza del pozo debe
estar sellada o tapada y debe ser accesible solamente al personal autorizado.
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El sitio donde se construya el pozo debe estar separado de los tanques subterráneos
para el almacenamiento de combustibles (nuevos o viejos), con trampas apropiadas,
sistemas de recolección y desecho para todos los combustibles (independientemente de
su tipo), fluidos de transmisión, aceites, lubricantes, grasas u otros productos derivados
del petróleo.
En la construcción del pozo se debe: (1) utilizar mallas de acero inoxidable,
componentes, tuberías y válvulas adecuados y resistentes a la corrosión; (2) ser
desarrollados de acuerdo con las mejores prácticas de perforación y plomería y (3) debe
cumplirse totalmente con las directrices normativas aplicables (plomería, perforación,
análisis, etc.). Las bitácoras del pozo y todos los registros hidrogeológicos pertinentes
deben estar en las instalaciones del pozo y estar a la mano para su revisión o consulta.
El tipo de pozo a construir debe satisfacer los requerimientos normativos apropiados e
incluir criterios que garanticen:

; un sello efectivo de las formaciones acuosas no deseadas.

; una óptima eficiencia del pozo, capacidad específica y control de la arena, de los
sólidos en suspensión y de la turbidez a la velocidad de extracción necesaria, con
un mínimo de costos operacionales.

; incluir materiales que cumplan con los requerimientos normativos y códigos


apropiados, que ofrezcan la máxima longevidad posible y que sean resistentes a
la corrosión, a la contaminación, a la degradación y a la lixiviación de los
compuestos metálicos.

; un hidrogeólogo o ingeniero de aguas subterráneas debe designar la localización


para el análisis / la observación de los pozos. El mejor de éstos puede convertirse
en el pozo de producción.

; se deben utilizar solamente perforadores experimentados y con licencia, y que


demuestren conocimientos de las normativas pertinentes.

; el equipo de perforación usado debe estar limpio y saneado.

; la cabeza del pozo debe sobresalir dos pies de la altura del suelo (o el nivel de
inundación más alto de los últimos 100 años, lo que sea más alto).

; el cemento en las áreas del sello contra las infiltraciones de agua, tanto superior
como inferior, debe tener un mínimo de 5 pies (aproximadamente 1.5 metros) de
profundidad y garantizar un sello superficial sanitario (con un mínimo de 1.5
pulgadas [3.75 cm] de espesor).
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El estándar de la Asociación Americana de Trabajos del Agua para las Aguas de Pozo
(ANSI / AWWA, en Inglés) número A100-90 debe ser considerado como el estándar
mínimo a utilizar para el desarrollo y la construcción de pozos.

Para la información a continuación, por favor refiérase a los planos y al glosario de


términos hidrogeológicos, en el Apéndice de esta sección.

Ahora vamos a explicar cuál es la importancia de las zonas saturada e insaturada en lo


referente a la perforación de pozos. La fuente preferida en la mayor parte de los casos
es un pozo profundo que se surte de un acuífero confinado. Las capas limitantes
superior e inferior, que representan los extremos de muy baja penetración de agua,
actúan como un sello natural, protegiendo el agua del acuífero de muchos de los
contaminantes del suelo fuera de estos límites. Esta es una de las razones de por qué
es crítico utilizar un perforador con experiencia durante todas las fases de la
construcción del pozo; esto garantizará que los sellos sean impermeables, que se
utilicen materiales de buena calidad, que el pozo está bien alineado, que tenga buena
plomería, etc.
Hay varios tipos de diseño aceptables basados en las características del acuífero y en
las condiciones hidrogeológicas específicas del lugar; algunas compañías prefieren
ciertos sitios, otros son únicos en una región dada basados en los códigos y prácticas
locales, etc. Todos los diseños deben tomar en consideración los siguientes puntos
generales:

1. El pozo debe tener un sello efectivo para prevenir las formaciones acuosas no
deseadas por alguna razón (debido a una contaminación conocida o
sospechada, debido a características estéticas indeseables, porque son
percibidos de manera negativa desde el punto de vista de mercadeo /
identificación, etc.).

2. Rendimiento del pozo: la eficiencia de la operación, el control de arena, de


sólidos en suspensión y la turbidez deben ser optimizados para permitir un
máximo de producción dentro de los requerimientos fijos y a un costo de
operación aceptable.

3. Los materiales usados para la construcción y el acabado deben satisfacer


todos los estándares, códigos y prácticas aplicables y deben permitir que el
pozo sea utilizable durante un período de tiempo (una vida útil) razonable.

Para las operaciones de Pepsi, cualquier pozo en construcción debe cumplir con las
recomendaciones siguientes, que han sido adaptadas del Estándar para Pozos de Agua,
establecidos conjuntamente por la Asociación de Trabajos para el Agua (AWWA, en
Inglés) y el Instituto Americano Nacional de Estándares (ANSI, en Inglés).
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Perforación de Pozos

Tanto los diseños de pozos como los métodos utilizados para perforarlos son muy
variados. El método de percusión (o de la herramienta de cable), el rotatorio (hidráulico o
neumático) y el método del martillo neumático son tres técnicas comunes para la
perforación de pozos, con varias diferencias entre ellos. Independientemente del método
utilizado (que es función del tipo de formación / acuífero, accesibilidad del equipo, costo,
etc.), durante la construcción del pozo hace falta cierta información clave; ésta debe ser
reflejada en la bitácora del perforador. En el Apéndice de esta sección se pueden
encontrar los lineamientos y el tipo de información (aunque no se debe limitar
exclusivamente a esos puntos) que deben aparecer en la bitácora del perforador.

Túnel del Pozo

1. El túnel permanente debe ser continuo y fabricado con materiales específicos


al suministro en desarrollo (resistente a la corrosión, libre de plomo, etc.).
Todos los pozos deben incluir un entubado protector permanente.

2. El entubado del túnel debe tener el espesor suficiente para cumplir con los
códigos locales (los espesores mínimos se especifican basados en el material
del entubado, la profundidad y el diámetro).

3. Las juntas del entubado deben ser impermeables; las zapatas guía deben ser
de acero templado para garantizar la máxima dureza.

4. El entubado impermeable (cabezal del pozo) debe extenderse un mínimo de


24 pulgadas por encima del nivel final del suelo, o no menos de 24 pulgadas
por encima de la altura máxima de inundación de los últimos 100 años
(usualmente determinado por la normativa local).

5. El área que rodea la parte superior del pozo (plataforma de tierra y cemento)
debe estar inclinada alejándose del pozo para evitar filtraciones que puedan
causar contaminación al rodar por el entubado.

Mallas del Pozo

1. Las mallas deben estar exentas de plomo y ser fabricadas de acero inoxidable
de la serie 304 o mejor.

2. La longitud de la malla es función del flujo deseado, de la velocidad de entrada


y del área de apertura efectiva (en relación con el diseño de la abertura de la
malla). Esta es una consideración importante puesto que la velocidad de
entrada en la abertura frecuentemente debe ser aprobada por el cuerpo
normativo local.
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3. Los conectores de la malla, si es aplicable, deben estar fabricados con el


mismo material que la malla y deben estar soldados (con soldadura sin
plomo).

4. Las juntas deben ser soldadas o atornilladas, impermeables y de la misma


resistencia que la malla.

5. El entubado de la pantalla, donde sea necesario, debe estar sellado con goma
o neopreno no metálico.

6. El fondo de la malla debe estar sellado (atornillado/ soldado).

Consideraciones Varias

1. Además de mantener la cubierta del pozo asegurada y con acceso limitado, el


cabezal del pozo debe estar encerrado en un cobertizo seguro. El cobertizo debe
tener aislamiento térmico y calefacción (en los casos en los que aplique); además,
debe tener suficiente espacio para el mantenimiento y la toma de muestras. El techo
o el cobertizo mismo deben permitir su desmantelamiento en caso de tener que
realizar una reparación importante en el pozo.

2. El perímetro del pozo debe estar cercado, con una reja cerrada con un candado.

3. El ingeniero responsable de la construcción del pozo debe garantizar que todas las
estructuras susceptibles a daños o a presentar problemas debido a bajas
temperaturas sean instaladas de manera adecuada en lo relativo a la línea de
congelación del área.

4. Las bombas sumergibles deben ser libres de bifenilos policlorados (PCBs).

5. Debe instalarse protección para la iluminación y mecanismos de corte cuando baje el


nivel de agua.

6. Una vez terminado, el pozo debe ser desinfectado. (Ver la sección de


"Saneamiento").

NOTA ESPECIAL: Algunos diseños de pozos, particularmente aquéllos construidos en


climas fríos utilizan un "adaptador sin agujeros". Esta técnica permite una conexión
impermeable entre la tubería vertical (túnel) y el tubo horizontal de descarga del pozo.
En efecto, esto permite la descarga del pozo mediante una conexión subterránea
permanente por debajo de la línea de congelación. También minimiza las posibilidades
de contaminación en la parte superior del cabezal del pozo. Para obtener más detalles
acerca de los adaptadores sin agujero, contacte a su compañía de construcción de
pozos local o al Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).
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Desarrollo de un Programa de Protección para el Cabezal del Pozo


Los cinco pasos básicos a continuación están tomados de las publicaciones de la
Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA), Oficina del Agua Potable
Municipal. Han sido adaptados para aplicarlos a las necesidades de PCI.

1. Formar un equipo, o al menos identificar a la(s) persona(s) responsables de la


coordinación del programa de protección del cabezal del pozo.

2. Definir el área a proteger: es posible que el agua bombeada desde los pozos
viaje cientos de metros por encima y bajo la superficie antes de ser utilizada.
Idealmente, el área de terreno será definida con la ayuda de hidrogeólogos, de
personal de los cuerpos normativos locales y otros. De acuerdo a PCI, un
buen sitio para identificar sería el área de la planta y los terrenos adyacentes.

3. Identificar y localizar las fuentes potenciales de contaminantes - este paso es


crítico. Frecuentemente, las fuentes potenciales de contaminantes, de los que
es posible encargarse rápida y económicamente, pasan desapercibidos hasta
que es demasiado tarde. Cantidades de contaminantes relativamente bajas
pueden tener efectos substanciales. Por ejemplo, la Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos (USEPA) estima que menos de un galón de
gasolina puede contaminar un millón de galones de agua subterránea hasta
el punto de inutilizarla para uso potable. En el apéndice se enumeran muchas
actividades comunes y sus contaminantes potenciales asociados.

4. Administre el área de protección del cabezal de su pozo -- esto puede implicar


un rango de acciones muy amplio, desde eliminar o estabilizar las fugas de
tanques subterráneos hasta la educación de los campesinos que habitan las
zonas adyacentes en lo relativo al uso de fertilizantes o pesticidas alternos.

5. Planifique el futuro -- desde el punto de vista estratégico y el económico.


Estratégicamente, construya las relaciones que puedan ayudarlo a desarrollar
este programa a través del tiempo (Agencias regulatorias locales, personal del
gobierno, laboratorios de análisis, etc.). Económicamente, incluya los gastos
necesarios en su plan de negocios [volver a cementar o a excavar el pozo,
construcción de medidas de seguridad en los alrededores del cabezal del pozo
(cobertizo, cubierta con candado, puertos de muestreo, cercas, etc.)]

Hemos enumerado estos cinco pasos sólo a título de información general. Algunas de
sus partes pueden ser implementadas inmediatamente mientras otras pueden serlo a
más largo plazo. La clave está en educar a todas las personas involucradas y en crear
una conciencia colectiva en esta área en proceso de expansión.
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Necesidad del Tratamiento de Agua


Efectos Sensoriales y sobre la Vida de Anaquel de Nuestros Productos

Los contaminantes en el suministro de agua representan una amenaza al sabor, aroma y


apariencia de la bebida. Por esta razón, toda el agua a usar para la preparación de
jarabe o del producto terminado debe ser tratada.

Los problemas físicos del agua tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un
efecto casi inmediato en el sabor y/o apariencia de la bebida. Aún presentes en muy
pequeñas cantidades, representan una amenaza para la vida de anaquel del producto.

La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden causar problemas de


espuma, bien sea en la llenadora o mucho después, cuando el consumidor destape la
botella o la lata.

Los microorganismos, las algas y aún muy pequeñas cantidades de materia orgánica en
el agua pueden tener un efecto perjudicial en el olor y el sabor del producto; además,
pueden provocar el desarrollo de sedimentos o flóculo. Este es un peligro, especialmente
cuando se usa agua superficial (lagos, ríos, represas) y se presentan "florecimientos"
estacionales de algas o "inversión", en donde los desechos orgánicos suben desde el
fondo. La materia orgánica puede afectar las características sensoriales de la bebida y
acortar su vida de anaquel.

Algunos microorganismos, especialmente ciertos tipos de algas, pueden producir


compuestos muy activos sensorialmente. Dos de los más comunes son las Geosminas y
el metilisoborneol (2-MIB). Ambos compuestos son sensorialmente activos en
concentraciones de nanogramos por litro (ng/L) y han sido una de las causas principales
de quejas de las municipalidades y hasta de algunas plantas embotelladoras. El riesgo
es mayor cuando se trata de fuentes de agua superficiales.

Los compuestos químicos y minerales en la fuente de agua pueden ejercer un efecto


adverso en la bebida. Cuando se presentan en cantidades que exceden los estándares
del agua, su remoción se hace imprescindible. Por ejemplo, un valor de alcalinidad alto
puede neutralizar rápidamente el delicado equilibrio ácido de la bebida, disminuyendo su
"chispa" y haciéndola susceptible a la descomposición. Un contenido alto de sales puede
cambiar el sabor de la bebida, haciéndola inaceptable al consumidor.

Estos problemas, además del aumento en la detección de compuestos orgánicos en el


suministro de agua que ha sido considerada como segura a través de los años, hacen
que el análisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
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Cumplimiento con las Regulaciones

Las regulaciones para el agua potable están siendo sometidas a cambios y refinamiento.
Las principales razones para ello son:

• A nivel mundial, nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes


en el agua está aumentando.

• Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; hoy en día
se pueden medir materiales traza a niveles anteriormente imposibles de detectar.
Los resultados de los análisis reportados en partes por billón son comunes;
algunos análisis que se realizan rutinariamente se reportan en partes por trillón y
en partes por cuatrillón.

• Las agencias regulatorias, conscientes de la importancia de la calidad del agua


para la salud de la población, cuentan actualmente con herramientas de apoyo y
están haciendo esfuerzos para hacer los suministros de agua tan seguros como
sea posible.

Es muy importante que las plantas embotelladoras cumplan con todas las regulaciones
del suministro, manejo y tratamiento del agua cruda y la descarga de los desechos y de
las aguas residuales a los drenajes. Si hubiera alguna duda acerca de la normativa,
contactar al Departamento Técnico o de Asuntos Regulatorios de su BU.

Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustación o Corrosión

El agua no utilizada en la preparación de producto, generalmente usada para el


enjuague y para los intercambiadores de calor debe tener las características necesarias
y de compatibilidad con el equipo o la operación involucrados:

• El agua utilizada en el enjuague del empaque debe ser sanitaria y estar libre
de defectos físicos; si tiene características incrustantes o corrosivas, éstas
deben ser corregidas.

• El agua utilizada en equipos intercambiadores de calor, particularmente las


calderas, debe ser tratada para eliminar el potencial incrustante y para
solucionar cualquier problema relacionado con cualquier material orgánico o
inorgánico que pudiera interferir con el funcionamiento óptimo del equipo.
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Saneamiento de la Planta

El agua usada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor
parte de los casos no es necesario usar agua tratada, excepto en las superficies que van
a entrar en contacto con el producto (desde los tanque de jarabe hasta la llenadora). Si
el agua viene de una planta municipal de tratamiento y tiene buenas características
químicas y sanitarias, puede ser usada sin que reciba ningún otro tratamiento.

• Si la fuente de origen del agua da positivo para organismos coliformes o


contiene cualquier otro organismo peligroso, esta agua no puede ser usada en
el proceso de saneamiento.

• Si el agua tiene un origen aceptable y da negativo para organismos coliformes,


la cloración simple es suficiente, manteniendo un residual de 0.2 ppm
aproximadamente de cloro libre disponible a la salida.

La Sección de Apéndices a continuación contiene los siguientes anexos:

Anexo 1: Sección Transversal de la Construcción de un Pozo

Anexo 2: Glosario de términos de Hidrogeología

Anexo 3: Directrices para el contenido de la Bitácora de Perforación de un Pozo

Anexo 4: Contaminantes comunes y sus Orígenes Potenciales


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ANEXO 1: SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA CONSTRUCCIÓN DE UN POZO (UNO


DE VARIOS DISEÑOS)
Descarga del Pozo con
Ventila
Puertos y Medidores
Sello de Superficie
o Tapa de
Concreto
Cubierta del Pozo con
Candado y Sello
Superficie Sanitario

Túnel Temporal

Sello de Concreto
o
Equivalente

Válvula
Insaturad Túne
a l
o Vadose
Retén de Torque

Tubo de Entrada

Bomba Sumergible
Zona de
Confinamiento
Superior
Zapata Guía

Zona Saturada Empaque


(de Malla del Pozo
producción)

Empaque Filtro/Grava
(Importante para
Materiales
no consolidados)

Capa
Inferior
Las Dimensiones del Pozo no están a Escala
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ANEXO DOS: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE HIDROGEOLOGÍA

(comúnmente llamada "Zona Vadosa") es la primera zona


Zona Insaturada: encontrada bajo la superficie del suelo. Los espacios vacíos de esta
zona en el medio geológico (tierra, arcillas, arena, etc.) contienen
una mezcla de agua y aire
la próxima zona del subsuelo, moviéndonos hacia abajo. Algunas
Perímetro Capilar: veces se la considera como parte de la zona vadosa, otras como
una entidad diferente. Esta interfase entre la zona vadosa y la
saturada no está definida completamente y es sujeto de numerosos
estudios en lo referente a los contaminantes que contiene.
área donde existe un mínimo de aire y un máximo de agua. Los
Zona Saturada espacios vacíos de los medios geológicos están saturados con
agua. Aquí es muy poco frecuente encontrar oxígeno disuelto;
muchas de las formaciones subterráneas existen bajo condiciones
anaeróbicas. Es en esta zona donde se encuentran las fuentes de
aguas superficiales y donde se construye la mayoría de los pozos
productores. Más importante aún, es donde se encuentran los
acuíferos
una formación geológica lo suficientemente permeable para
Acuífero: almacenar y transmitir suficientes cantidades de agua bajo
gradientes hidráulicos naturales. Los términos críticos en esta
descripción son "almacenamiento", "transmisión" y "cantidades
significativas". Los tres deben ser satisfechos para considerar que
una fuente de agua es un acuífero.
(algunas veces llamados "acuíferos artesianos") son aquéllas
formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites
Acuífero Confinado: superior e inferior están compuestos de material geológico de baja
permeabilidad y que se encuentran sometidos a presiones mayores
que la presión atmosférica. Las definiciones más antiguas pueden
describir las capas limítrofes (o "capas de confinamiento" de un
acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, puesto
que hasta los materiales geológicos menos permeables presentan
un cierto grado de permeabilidad.
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Acuíferos No Confinados: (algunas veces llamados "acuíferos de la mesa de


agua") son aquellos que contienen agua, formaciones
geológicas cuyo límite superior está sometido a
presión atmosférica y cuyo límite inferior es una capa
poco permeable.

Depósitos No Consolidados: son aquellos formados por material geológico suelto,


como arena, arcilla, limo, grava y a veces conchas
marinas.

Depósitos Consolidados formados por partículas minerales combinadas por


efecto de las presiones y la temperatura o por medio
de mecanismos químicos. Incluyen rocas
sedimentarias (previamente no consolidadas) como
calizas, dolomitas, lutitas y areniscas; rocas ígneas
(formadas a partir de magma) como el granito y el
basalto y rocas metamórficas, como la caliza y el
gneiss.

Rocas Fracturadas de Acuíferos: se refiere a las fracturas o fisuras en los depósitos


consolidados. Las aguas superficiales y los
contaminantes que fluyen a través de este tipo de
formación son altamente impredecibles, puesto que es
difícil determinar cuál es la ruta seguida por el agua a
través de esta masa de roca maciza.

Acuíferos Carbonáticos: (conocidos también como "formaciones cársticas") son


formaciones de calizas y otras rocas solubles en agua
cuyas fracturas han sido ensanchadas por la erosión,
formando cavernas, sumideros o túneles. Con tan baja
resistencia, los flujos a través de las formaciones
carbonáticas pueden rivalizar con las fuentes de aguas
superficiales. Los flujos han sido reportados (aunque
raras veces) hasta de 1500 pies (aproximadamente
500 metros) por día.

Cono de Depresión: el área subterránea afectada por un pozo en operación


(bombeando)
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AGUA CRUDA 1-37


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PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Zona de Influencia: La misma área afectada por el cono de depresión,


pero al ser observada en un mapa de la superficie del
suelo desde arriba (vista de plano)

Zona de Contribución: El área del acuífero que surte al pozo. Esta es una
zona importante porque los contaminantes presentes
en la zona de contribución pueden ser arrastrados
hacia el suministro del pozo.
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ANEXO 3: Directrices de la Información Contenida en la Bitácora de Perforación de un Pozo:

No. Información Sugerida Punto ;

(1) El punto de referencia de todas las mediciones de profundidad. En los ❏


Estados Unidos, este punto se conoce como “National Geodetic Vertical
Datum of 1929 (NGVD),” que generalmente se traduce como la media a
nivel del mar para un lugar en particular.

(2) La profundidad a la cual se presenta cada uno de los cambios en las ❏


formaciones geológicas

(3) La profundidad a la cual se encontró agua por primera vez (si puede ❏
aplicarse al método de perforación utilizado)

(4) La localización y espesor de cada acuífero, acompañada de toda la ❏


información posible (tipo de formación, percepción local de un suministro
particular, etc.)

(5) La identificación de la estratigrafía (descripción geológica de las capas o ❏


estratos) y la litología (descripción del material real de la roca que conforma
los estratos o capas) encontradas durante cada una de las fases de la
perforación (se recomienda tomar muestras de las formaciones cada 3
metros y cada vez que se encuentre un cambio en el tipo de formación).

(6) La profundidad a la cual se tomaron las muestras (de agua o de suelo o ❏


formación)

(7) La profundidad de cada medición del diámetro de cada hueco excavado. ❏

(8) La profundidad de cada nivel estático de agua (el nivel del agua en un pozo ❏
que no está bombeando y que no tiene influencia de ningún otro pozo);
cualquier cambio observado en este nivel al cambiar la profundidad.

(9) Profundidad total del pozo terminado. ❏

(10) La profundidad de la superficie / sello sanitario, si aplica. ❏

(11) El diámetro nominal del hueco del pozo por encima y por debajo del ❏
recubrimiento del túnel.

(12) Profundidad y descripción del material del recubrimiento del túnel del pozo. ❏

(13) Información relativa a la malla del pozo (tipo, espesor, diámetro, material de ❏
construcción, apertura, espesor de la pared, intervalo de profundidades,
etc.).

(14) Información relativa al sello de cualquier estrato que contenga agua ❏


encontrado durante la excavación.

(15) Cualquier otra información requerida por las prácticas locales o específicas ❏
de la localidad en donde se ha perforado el pozo.
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AGUA CRUDA 1-39


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ANEXO 4: CONTAMINANTES COMUNES Y SUS FUENTES POTENCIALES

(Adaptado de Oudijk, G. y K. Mujica, Handbook for Identification, Location and


Investigation of Pollution Sources Affecting Ground Water]
Clave de abreviaciones utilizadas en la tabla: BTEX = benceno, tolueno, etilbenceno,
xilenos; BN = compuestos de base neutra como bencenos clorados, hidrocarburos
aromáticos polinucleares (PAHs); VO = compuestos volátiles orgánicos, como
solventes clorados; COT = carbón orgánico total; TDS = sólidos disueltos totales; DBO
= demanda de oxígeno bioquímico; DQO = demanda de oxígeno químico; PCB =
bifenilos policlorados; PHC = hidrocarburos de petróleo, como heptano, dodecano,
etc.; AE = compuestos extraíbles con ácidos, como clorofenoles y nitrofenoles.
Tipo de Instalación Químicos Asociados utilizados o Contaminante Ambiental Asociado
Almacenados In situ

Gasolina / auto gasolina, aceite, aceite de desecho, BTEX, alcoholes, éteres, fenoles, VO,
estaciones de servicio anticongelante, solventes minerales, BN, metales (plomo), PCB, PHC
kerosén

Refinerías de Aceite aceite, gasolina, cianuro, mercaptanos, metales, fenoles, VO, BN, AE, éteres,
fosfatos, espíritus minerales alcoholes, cianuros, fosfatos bacteria,
PHC

Molinos de papel aceites, tintas, solventes, fenoles PHC, fenoles, COT, sulfatos, VO
(BTEX), dibenzodioxinas,
dibenzofuranos

Proceso de Metales, metales, aceites de combustible, aceites cadmio, plomo, hierro, cobre, arsénico,
enchapado y forja lubricantes, fenoles, arsénico, cianuros cromo, fluoruro, VO (BTEX), fenoles,
cianuro, PHC

Mezcla de químicos especiales, formaldehído, VO, metales, formaldehído, BN, AE,


compuestos químicos hidróxido de sodio sodio

Plásticos solventes, ftalatos VO, BN, fenoles, sulfatos

Electrónica PCB, solventes, metales, ftalatos PCB, VO, BN, cromo, aluminio, fluoruro,
cadmio, hierro, cloruro,

Manufactura de alcoholes, metales, espíritus minerales, VO (BTEX, acetona), alcoholes, plomo,


pinturas / solventes solventes, alcoholes cobre, hierro, cromo, cadmio, acetato de
metilo, BN fenoles PHC

Minería metales, cianuro, ácidos VO (BTEX), sulfatos, nitratos, cloruros


sodio, cianuro, metales, PHC, radiación
(alfa, beta, gamma)

Agricultura aceites combustibles, gasolina, fosfatos, DQO, DBO, SDT, hierro, plomo, cromo,,
pesticidas, herbicidas, insecticidas, sodio, VO (BTEX), BN, nitrógeno total, nitrato /
cloruros, calcio nitrito, pesticidas, herbicidas,
insecticidas, virus, bacteria
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AGUA CRUDA 1-40


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Tipo de Industria Químicos Asociados Utilizados o Contaminante Ambiental Asociado


Almacenados In Situ

Perforación de lodos de perforación, cemento, petróleo sodio, cloruro, potasio, bromuro, yoduro,
Pozos de petróleo bario, metales, sulfatos, fosfatos, VO
(BTEX), BN, PHC

Incineradores basura VO, BN, PCB, dioxinas

Plantas de solventes, fango, desechos humanos, VO (trihalometanos), BN, nitratos/


tratamiento de fosfatos nitritos, fosfatos, virus, bacterias,
aguas servidas sulfatos, metales, cloruros, sodio

Rellenos sanitarios basura, desechos humano, desperdicio sulfatos, sulfitos, amoníaco, amonio,
domésticos, tierra excavada, hojas, nitratos, nitritos, óxido nítrico, fosfatos,
desechos de negocios pequeños metales VO, BN, PHC, bacterias, virus,
sodio, cloruros, fenoles

Residencias limpiadores de casa, limpiadores sépticos, VO (limpiadores sépticos), plomo,


privadas aceite para calefacción, gasolina, pilas de bacteria, virus, BTEX, PHC, nitrato,
hojas, pilas de tierra, aceite del cárter nitrito, óxido nítrico, amoníaco, amonio,
fosfato

Industria cosmética solventes VO, BN, plomo, acero, zinc


y del jabón

Industria de limpieza solventes tetracloroetileno, tricloroetileno


en seco
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-41


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1. Agua: Introducción al Tratamiento de Agua

Objetivo
Esta sección proporciona una introducción al tratamiento de agua para nuestras plantas
embotelladoras.

Principios de Operación
1. Calidad del producto y protección de la marca

Al tratar el agua usada en la producción obtendremos un agua dentro de


especificaciones; el tratamiento hace al agua aceptable para la preparación de jarabes y
del producto final. Obtendremos así los siguientes beneficios:

• Garantía de la consistencia

• Protección de los aspectos sensoriales de la bebida

• Garantía de la vida de anaquel en el mercado

• Protección contra los problemas que pueda tener el agua en la fuente de


origen o en el sistema de distribución.

Al tratar el agua y realizar los análisis necesarios para controlar el sistema, el


embotellador está realizando un gran esfuerzo para vender un producto de calidad y
para garantizar que mantenga esa calidad mientras esté en el mercado. De esta manera,
la planta está protegiendo la marca continuamente y creando confianza en el
consumidor.

2. Protección de la inversión en el negocio:

Una ventaja no evidente de los sistemas de tratamiento de agua es que ofrecen


protección contra los problemas que el agua pueda presentar en la planta municipal, en
los estratos del subsuelo o a través del sistema de distribución. Es común dentro de una
municipalidad que la agencia enjuague periódicamente las líneas de distribución y los
hidrantes contra incendios. Esta simple acción puede causar la agitación de partículas
sueltas de hierro, escombros y/o materia orgánica; de esta manera, residencias
particulares, la planta embotelladora o en cualquier otro negocio pueden recibir un
suministro de agua de muy baja calidad. Un buen sistema de tratamiento de agua puede
evitar el problema fácilmente sin que el personal de la planta sepa siquiera que hubo un
problema en el suministro de agua.
TÓPICO: PÁGINA:

INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-42


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PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Esto se cumple también cuando un suministro municipal, particularmente uno superficial


sufre cambios en la calidad, exacerbados por los cambios estacionales. Aunque se
afecte la calidad del agua que la planta recibe, el tratamiento del agua puede eliminar los
contaminantes. Un problema de calidad del agua serio puede evidenciarse de manera
inmediata al producir un producto inaceptable, o días o semanas después de que el
producto haya sido empacado. Todos estos problemas pueden dar como resultado
quejas del consumidor, rechazo del producto y resultados sensoriales indeseables.
Mientras esto no ocurra, el equipo de tratamiento del agua habrá protegido la reputación
de la planta, la marca de la bebida y la inversión del propietario.

3. Aspectos Económicos:

Para determinar los aspectos económicos de los diversos tipos de tratamiento para el
agua, debe tomarse en cuenta lo siguiente:

1. Costo capital del equipo

2. Costo de reemplazo basado en expectativa de vida; por ejemplo carbón,


membranas, etc.

3. Costos de materiales para la operación, compuestos químicos, mano de obra


y energía.

4. Costos asociados con la disposición del lodo o de los desechos líquidos


descargado en los drenajes (gastos de alcantarillado).

5. Costo del agua

6. Accesibilidad del servicio y de las piezas de repuesto para los equipos.

Si necesita asistencia para determinar cuál es la tecnología más adecuada para una
localidad en particular, comuníquese con la Oficina Técnica de la Unidad de Negocios
(BU) de PBI.

Resumen de los Métodos de Tratamiento


Coagulación:

Históricamente, el tratamiento de agua por “coagulación” (conocido también como


sistema convencional de tratamiento con cal) ha sido asimilado por la industria de
bebidas como el estándar para los lugares en donde el agua no presente problemas de
alto contenido de sal (aguas no salobres). La coagulación puede aplicarse a un amplio
rango de suministros de agua, tiene un costo relativamente bajo y es fácil de operar y de
controlar; más importante aún, da como resultado un agua uniforme y de un alta calidad,
de manera consistente.
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-43


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PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Los sistemas de coagulación pueden adaptarse también a diferentes condiciones; por


consiguiente, son una opción muy valiosa que en la mayor parte de las situaciones
satisface nuestras necesidades de tratamiento del agua.

NOTA: Los sistemas de coagulación no pueden usarse para el tratamiento de


suministros de agua con altos contenidos de sales. Cuando los niveles de sulfato,
cloruro o nitrato de sodio representan un problema, es necesario considerar uno
de los siguientes sistemas para el tratamiento del agua:

♦ Osmosis inversa y nanofiltración

♦ Electrodiálisis

♦ Desmineralización mediante el uso de resinas de intercambio

♦ Destilación (solamente para agua de mar)

Tecnología de Membrana:

La tecnología de tratamiento con membranas se ha convertido en una opción importante


para casi todos los tipos de suministro de agua. Cuatro tipos importantes de tratamiento
por membrana son: ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y electrodiálisis.

Osmosis inversa: Puede eliminar sales que el sistema de coagulación es incapaz de


eliminar (sulfatos, cloruros, nitratos, sodio) y es muy eficiente en la
remoción de compuestos orgánicos.
Puede eliminar la mayor parte de las moléculas orgánicas de
Nanofiltración: mediano tamaño, dureza, algo de la alcalinidad y algunos otros
compuestos inorgánicos (sulfatos, cloruros); opera a presiones
menores que la ósmosis inversa. Es un tratamiento excelente para
los suministros superficiales.

NOTA: Los aspectos económicos del uso de la ósmosis inversa y de la nanofiltración


siguen mejorando y deben ser considerados como alternativa a la coagulación para todos
los suministros de agua. El problema principal de la tecnología con membrana es la
disponibilidad de membranas de alta eficiencia y el servicio de los equipos.
conveniente para la remoción de las moléculas orgánicas grandes;
Ultrafiltración: elimina la turbidez eficientemente
Económicamente conveniente; remueve sales que la coagulación
Electrodiálisis: no puede eliminar, como cloruros, sulfatos, nitratos y sodio; reduce
los sólidos totales disueltos.
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-44


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Intercambio Iónico:

El intercambio iónico puede desmineralizar completamente el agua o puede ser utilizado


para la remoción de un ion específico. Es una tecnología muy versátil y puede aplicarse
a orgánicos y a metales; este tipo de tratamiento puede ser utilizado para obtener un
agua "a la medida", es decir con determinadas características.

Los suavizadores de zeolitas se utilizan con frecuencia para reducir la dureza del agua
en calderas e intercambiadores de calor. Para reducir la dureza pueden usarse también
resinas de intercambio catiónico débiles. De hecho, la misma resina catiónica débil
puede usarse como suavizador (para reducir la dureza) y para reducir la alcalinidad.

Tratamiento Mínimo

Desde la emisión de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI (junio 2001), todas las
plantas embotelladoras deben cumplir con los componentes de lo que hemos
denominado tratamiento mínimo obligatorio. Este incluye:

1) Filtración con o sin Coagulación

• Si no se utiliza coagulación, la filtración debe contar con un filtro de una micra


(absoluta) o más fina (normalmente con un cartucho de 1 micra)

• Este requisito de filtración está cubierto también si se usa ósmosis inversa,


nanofiltración, microfiltración o ultrafiltración (1 micra o más fino) ÚNICAMENTE
SI NO SE HACE DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA

2) Desinfección Primaria
• Cloro: 6-8 mg/L, 2 horas de contacto
• Ozono: 1.6 mg/L
3) Carbón Activado Granulado

4) Filtración con Pulidor (5-10 micras nominales)

5) Desinfección Ultravioleta Secundaria


• Reducción de bacterias de logaritmo tres (99.9%)
• Dosis de 30 mJ/cm2 al final de 8000 horas de uso
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-45


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Selección de la Tecnología para el Tratamiento de Agua


La selección del tipo de tratamiento de agua correcto para una planta específica
depende en gran medida del origen del agua. A continuación presentamos un resumen
de descripciones de los diferentes orígenes. En la sección de Agua Cruda de este
manual puede conseguirse información más detallada al respecto.

Las aguas subterráneas por lo general están libres de material orgánica, pero pueden
tener altos contenidos de componentes alcalinos como calcio y magnesio. Los pozos
profundos, confinados y bien protegidos pueden ser una fuente consistente y estable de
agua de alta calidad, requiriendo un mínimo de flexibilidad del sistema de tratamiento.

Las aguas superficiales, aunque tengan un bajo contenido de minerales, generalmente


contienen una mayor cantidad de orgánicos naturales; esta carga orgánica varía de
estación a estación. Aunque las aguas superficiales sean sometidas a un tratamiento
extenso por las plantas municipales, pueden contener materia orgánica como algas, que
interferirán con la operación normal de un sistema de tratamiento de agua en una planta
embotelladora.

Los suministros municipales pueden tener diferentes orígenes. Es importante que se


sepa qué tipo de fluctuaciones en el volumen y calidad del suministro de agua puede
esperarse.

Al seleccionar su equipo para el Tratamiento de agua consulte al Departamento Técnico


de su BU.

Análisis del Agua


Es sumamente importante que cualquier fuente de agua a ser utilizada por la planta para
su producción sea sometido a un extenso análisis del agua; estos análisis deben incluir
una evaluación inorgánica, orgánica, radiológica y microbiológica (para el protocolo de
análisis recomendado, refiérase a la sección de Estándares y Especificaciones de este
manual, subsección de Agua Cruda). Cuando el agua proviene de una fuente
superficial, es importante realizar esos análisis a intervalos regulares para estudiar los
cambios estacionales.

Toma de Decisiones - Tecnología


La mayoría de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varios tipos de
tecnología.
TÓPICO: PÁGINA:

INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-46


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Ejemplos clave:

• La coagulación remueve la alcalinidad, algo de la dureza y de los sólidos totales


disueltos, la mayoría de los metales, la turbidez y los sedimentos. Sirve también para
sanear el agua. Sin embargo, la coagulación se usa en conjunto con purificadores de
carbón para eliminar el residual de cloro, color, cloro, olor y orgánicos.

• La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes pero debe ser seguida por
una unidad de carbón para la remoción de moléculas orgánicas pequeñas, cloro,
sabor y olor.

• La coagulación y el intercambio iónico pueden combinarse para obtener un sistema


que pueda resolver casi cualquier problema en un suministro de agua.

Cuando se utiliza tecnología de membrana como la ósmosis inversa o la nanofiltración,


es necesario pre-tratar el agua para proteger la membrana de la contaminación debido a
la presencia de hierro o de silicatos.

Todas las tecnologías descritas pueden ser modificadas para el tratamiento de


contaminantes específicos; revise todos los resultados de agua con la Oficina Técnica de
su Unidad de Negocios (BU).

Alternativas recomendadas
NOTA: Estos son sólo ejemplos de las tecnologías que pueden ser usadas para el
tratamiento del agua. La selección del sistema específico para su planta debe estar
basada en un análisis detallado que refleje las características particulares de su
agua cruda.

Agua de excelente calidad, que satisface todos los estándares, de un suministro


subterráneo incuestionable, constante y confiable:

1. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, 1µ, UV.
2. Ozono, filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.

Agua de excelente calidad, que satisface todos los estándares, de un suministro


superficial incuestionable, constante y confiable:

1. Ultrafiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV


2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV
3. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, UV.
4. Ozono, filtración directa (coagulación en línea) con arena / carbón, pulidor, UV
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-47


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Agua que satisface todos los estándares, excepto que tiene alta alcalinidad
1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos
mínimos).
2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Filtración con arena, Intercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30
minutos), purificador de carbón, pulidor, 1µ, UV.

Agua con fluctuaciones de calidad, con defectos físicos y con alta alcalinidad:

1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos


mínimos)
2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
4. Filtración con arena, Intercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30
minutos), purificador de carbón, pulidor, 1µ, UV.

Agua con una alta carga orgánica natural, que satisface todos los estándares,
excepto la alcalinidad (alta):

1. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.

Agua con niveles moderadamente altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por


encima de los niveles máximos permitidos por los estándares):

1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30


minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Coagulación convencional combinado con intercambio iónico para la
desmineralización, UV.
4. Filtración con arena, Intercambio iónico (desmineralización), cloro (30 minutos),
filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-48


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Agua con contenidos altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por encima de los
niveles máximos permitidos por los estándares):
1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30
minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.

NOTA: Todos los sistemas de membrana - ósmosis inversa, nanofiltración y


ultrafiltración - requieren pre- y post- tratamiento adecuados. Estos serán
determinados de acuerdo a las características específicas de su agua cruda.
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-49


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Todos los sistemas de tratamiento deben cumplir con los componentes del tratamiento mínimo obligatorio. Los siguientes
diagramas han sido extraídos de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI y presentan el árbol de decisión para ayudar
a determinar el tratamiento adecuado:
TÓPICO: PÁGINA:

INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-50


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-51


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Desinfección
El cloro es el agente desinfectante usado más frecuentemente para el tratamiento del
agua. Si existe preocupación de que se generen trihalometanos o si la planta prefiere no
usar cloro, existen otras alternativas. Instalando los sistemas adecuados, los siguientes
pueden usarse con la mayoría de los equipos (si necesita asistencia, contacte a la
Oficina Técnica de su Unidad de Negocios):
• Ozono: generado in situ

Ultravioleta: lámpara ultravioleta instalada en la línea (ahora obligatoria)

En las secciones de Microbiología y de Desinfección de este módulo pueden encontrarse


más detalles acerca de este último punto.

Tratamiento de Agua para Usos Distintos a la Preparación de Producto


(Lavadoras, Intercambiadores de Calor, etc.)
1. Dureza / Incrustación / Suavizado:

El tratamiento más común para el agua que va a ser utilizada en los intercambiadores de
calor y como agua de enjuague es la eliminación de su tendencia incrustante. Este punto
es especialmente importante para el agua utilizada en las lavadoras, para el enjuague y
en las calderas e intercambiadores de calor.

La recomendación más común es utilizar resinas de intercambio iónico y regenerarlas


con sal (NaCl).
Suavizador con Resinas de Intercambio Iónico

Intercambio durante la R = resina de


Operación intercambio iónico
Ca Ca
HCO3 + Na2R = R + NaHCO3
Mg Mg

Ca Ca
SO4/ + Na2R = R + Na2SO4 +
Cl 2NaCl
Mg Mg

Intercambio Durante la
Regeneración:

Ca CaCl2
R + Sal = Na2R + Sal al
Drenaje
Mg (NaCl) MgCl2
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INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-52


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Por lo general es necesario suavizar el agua cuando su dureza (de calcio y magnesio)
está por encima de 85 ppm. Los fabricantes de calderas recomiendan suavizar el agua
cuando la dureza supera los 50 ppm. Un suavizador de zeolita es un medio económico
para reducir la dureza del agua. Sin embargo, es importante que parte del agua cruda
se desvíe del "suavizador" (intercambiador iónico) para mantener la dureza entre 15 y
30 ppm. Esto último es necesario para evitar que ocurra corrosión debido a la
agresividad que caracteriza un valor de dureza igual a cero.

En los casos en los que el agua a ser suavizada requiera filtración, puede utilizarse un
filtro de arena normal o un filtro de placas. Si se va a añadir cloro, la concentración debe
mantenerse a 2 ppm de cloro libre disponible, con el mayor tiempo de retención posible.
Confirmar si la zeolita del suavizador puede soportar este nivel de cloro. Si no, el cloro
deberá ser agregado después del suavizador.

2. Sedimento:

Es necesario remover cantidades importantes de lodo o sedimento en el agua con la


ayuda de un filtro de arena.

3. Problemas Orgánicos y Microbiológicos:

Cuando se hace necesario sanear el agua para emplearla en el enjuague, deberá ser
clorada con un tiempo de retención apropiado. El agua de enjuague de la lavadora de
botellas debe ser clorada con un mínimo de retención de 10 minutos. La dosis inicial de
cloro debe ser lo suficientemente alta para que el agua de los chorros de enjuague
tenga entre 1 y 2 ppm de cloro.

4. Agua de Reposición de la Lavadora y para el Enjuague:

El agua utilizada en los chorros de enjuague de las lavadoras debe ser suavizada con
zeolitas (intercambio iónico) si su dureza supera 85 ppm. Si hay dudas acerca de la
calidad microbiológica del agua, ésta puede clorinarse hasta un máximo de 2 ppm de
cloro libre disponible en los chorros de enjuague. A menos que la resina en el
intercambiador iónico pueda tolerar este nivel de cloro (consultar con el proveedor), es
necesario agregar el cloro después de suavizarla.

5. Enjuague de Botellas y Latas:

El agua utilizada para el enjuague de botellas no retornables y latas debe ser suavizada
si es necesario (si tiene una dureza superior a 85 ppm); si se hace necesario agregar
cloro, el agua puede ser clorada hasta un máximo de 2 ppm de cloro libre disponible).
TÓPICO: PÁGINA:

INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-53


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

6. Equipos Intercambiadores de Calor (Calderas, Intercambiadores de Placas):

Los fabricantes harán recomendaciones acerca de los tratamientos de agua requeridos


para las calderas e intercambiadores de calor en la planta. Es posible que el agua de
reposición (en particular para la caldera), deba ser suavizada (si la dureza supera los 50
ppm). El fabricante puede sugerir aditivos para evitar la oxidación, la corrosión y las
incrustaciones. El suavizado disminuye el potencial incrustante en el caso de los
intercambiadores de placas. Para prolongar la vida útil tanto de las calderas como de los
intercambiadores de placas, deben hacerse purgas frecuentes (con descarga total de
agua) e inspección y limpieza periódicas.

7. Agua Utilizada en el Saneamiento:

El agua utilizada para los programas de saneamiento debe provenir de un origen


sanitario incuestionable. Para el equipo de la sala de jarabe y de empaque (incluyendo
tuberías de conexión y todas las superficies que vayan a entrar en contacto con el
producto), debe utilizarse agua tratada (para el enjuague final de tanques y líneas de
jarabe).

Se debe utilizar agua totalmente tratada para el retrolavado (filtros de arena,


purificadores de carbón, etc.).

El agua utilizada en otros programas de saneamiento puede provenir de un suministro


general a menos que los análisis indiquen otro tipo de necesidad.
TÓPICO: PÁGINA:

COAGULACIÓN 1-54
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

1. Agua: Coagulación

Objetivo
Esta sección proporciona una visión general del proceso de coagulación, la tecnología
de tratamiento más utilizada en nuestra industria. Este tipo de tratamiento se conoce
también como Tratamiento Convencional de Coagulación con Cal (CLTS, siglas en
Inglés)
Principios de Operación:
El sistema de tratamiento de agua más práctico para la mayoría de las operaciones de
embotellado es contar con una planta completa de coagulación. El sistema
convencional consta de agua cruda que entra al tanque de reacción, donde se mezcla
con:

♦ cal hidratada (hidróxido de calcio), para reducir su alcalinidad

♦ sulfato ferroso (u otro coagulante), para la coagulación y formación de


un flóculo

♦ hipoclorito (u otra fuente de cloro), para la oxidación y desinfección

♦ cloruro de calcio (u otra fuente de calcio), sólo si se necesita para


reducir la alcalinidad de sodio

En una planta de coagulación estándar se desarrolla un proceso de coagulación con


reducción de la alcalinidad, superclorinación con dos horas de retención, seguida de una
filtración con arena, purificación con carbón y limpieza (pulitura) final. Hora es obligatoria
la desinfección secundaria por ultravioleta como paso final antes del llenado.

Este sistema puede resolver la mayor parte de los problemas de tratamiento del agua
con excepción de las aguas con altas concentraciones de sales y de sólidos totales
disueltos. También tiene dificultad para remover moléculas orgánicas pequeñas como
los trihalometanos, aunque el carbón activado del sistema completo de coagulación
pueda hacerlo por un tiempo limitado.

Tanque de Coagulación:

El tanque de coagulación o de “reacción” es la primera parte del equipo en la planta de


tratamiento de agua. Es en esta unidad en donde se llevan a cabo las reacciones
químicas deseadas y donde el agua se sanea.
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Qué ocurre en el tanque de coagulación:

1. El sulfato ferroso, la cal y el cloro se unen al agua cruda a medida que fluyen hacia
la zona de mezcla del tanque.

2. El coagulante, usualmente sulfato ferroso, con la ayuda del cloro y la cal forma un
flóculo pesado que atrapa partículas de escombros, tierra, materia orgánica y
cualquier otro material indeseable en el agua y se precipita lentamente hacia la parte
inferior del tanque.

3. Mientras se está formando el flóculo, la cal está precipitando los componentes


alcalinos (carbonato de calcio e hidróxido de magnesio), separándolos del agua. La
alcalinidad precipitada también se sedimenta en la parte inferior del tanque.

4. A medida que el agua en el tanque fluye hacia la tubería de salida, el flóculo, debido
a su propio peso, se precipita hacia abajo arrastrando a su paso otro tipo de
partículas.

5. El agua tratada fluye hacia arriba hacia el múltiple de salida del agua tratada, y hacia
afuera del tanque (hacia el filtro de arena y al resto del sistema), mientras recibe los
beneficios del cloro. El cloro en el tanque de coagulación, además de oxidar
orgánicos e inorgánicos y de reaccionar con el sulfato ferroso, destruye los
microorganismos presentes para asegurar un agua sanitaria.

6. El agua tratada fluye entonces a través de un filtro de arena que la filtra (retiene
partículas de flóculo), a un purificador de carbón que elimina el cloro, (y color, olor,
sabor y orgánicos) y de allí al pulidor final. La desinfección ultravioleta final sigue al
filtro pulidor.
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Control Químico en el Tanque de Coagulación:


Coagulación: Químicos para Tratamiento de Agua

Coagulantes Dosificación

Sulfato Ferroso 35 - 50 ppm

Aluminio (Sulfato de Aluminio) 35 - 40 ppm

Cloruro Férrico 30 - 40 ppm

Sulfato Férrico 30 - 40 ppm

Ajuste del pH

Cal (Hidróxido de Calcio) pH 9.6 - 10.5 (2P - M = +2 a +7)

Carbonato de Calcio (con Aluminio) pH óptimo

Saneamiento / Oxidación

Cloro (después de la filtración) 6 - 8 ppm libres de cloro


Ozono (después de la retención) 0.1 - 0.2 ppm

Todos los reactivos químicos utilizados en el proceso de coagulación deben tener la


pureza adecuada para el uso en el tratamiento de agua potable.
La mayoría de las plantas de coagulación opera con dosificaciones de coagulantes
entre 35 y 50 ppm cuando se utiliza sulfato ferroso. Los cambios estacionales en
algunos suministros de agua superficial pueden causar florecimientos de algas o
inversión en el agua, incrementando dramáticamente la carga orgánica del agua que se
recibe en la planta embotelladora. En la mayoría de los casos, el sistema de
coagulación puede ser ajustado para manejar esta situación, aumentando la
dosificación de sulfato ferroso a 70 u 80 ppm, manteniendo el nivel de cloro libre
disponible entre 6 y 8 partes por millón.
El cloro se agrega al agua para destruir bacterias y la materia orgánica. Tiene una
segunda función, que es la de oxidar al coagulante de sulfato ferroso a sales férricas,
que luego forman un flóculo de hidróxido férrico; ésta es la masa gelatinosa que atrapa
los contaminantes. Al destruir la materia orgánica y oxidar el sulfato ferroso, se
consume la mayor parte del cloro.

NOTA: El factor decisivo para dosificar el cloro es que el agua que sale del filtro de
arena debe contener entre 6 y 8 ppm de cloro libre disponible. Debido a que algo del
cloro se está utilizando para destruir la materia orgánica y para la oxidación del sulfato
ferroso, generalmente se aconseja añadir aproximadamente de 12 a 20 ppm de cloro al
agua cruda que entra al sistema.
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El cloro en polvo o granulado (hipoclorito de calcio) contiene grandes cantidades de


cloro (70 -80 por ciento) mientras que el cloro líquido, el hipoclorito de sodio, está entre
12 y 15 por ciento de cloro disponible. Existen otros tipos de cloro en polvo como el
cloro tropical de cal, pero no se recomienda su uso. Se debe utilizar hipoclorito de sodio
(líquido) o hipoclorito de calcio (granular/ en polvo).

El cloro gaseoso (en cilindros) es una manera económica de dosificar el cloro,


especialmente en plantas grandes con varias líneas. Es extremadamente importante
que se tomen todas las precauciones necesarias, por ejemplo el almacenamiento de los
cilindros fuera de la planta, separados de otros materiales, con ventilación forzada; es
necesario también instalar dispositivos apropiados de control. La instalación debe
cumplir con las regulaciones locales. En todos los casos, antes de utilizar cloro
gaseoso, se debe consultar a la oficina técnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBI.
Para garantizar que se ha agregado suficiente cloro al agua a tratar, el control es muy
simple:

• Si el contenido de cloro del agua que sale del filtro de arena es mayor a 8 ppm de
cloro libre disponible, se debe disminuir la dosis.

• Si el contenido de cloro es menor a 6 ppm, se debe aumentar la dosis de cloro.

La “Cal” (para ser químicamente correctos, el nombre real es “cal hidratada” o hidróxido
de calcio) se utiliza para incrementar el pH del agua y para reducir su alcalinidad. La
alcalinidad total del agua tratada debe ser menor a 50 ppm. La cal reduce la alcalinidad
al convertir el dióxido de carbono en alcalinidad por bicarbonato y la alcalinidad por
bicarbonato en formas insolubles de carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, que
se precipitan saliendo de la solución. La siguiente es una de las reacciones químicas
involucradas:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 Æ 2 CaCO3 + 2 H2O

Cal Hidratada + Bicarbonato alcalino Æ Carbonato de Calcio + Agua

Como puede verse, la alcalinidad por bicarbonato presente en el agua como


bicarbonato de calcio se convierte en carbonato de calcio, que se precipita fuera de la
solución. Una reacción similar tiene lugar con la alcalinidad por magnesio, precipitando
hidróxido de magnesio. Estas reacciones se controlan con las pruebas de alcalinidad
“2P-M”.
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Control de la adición de cal (prueba 2P-M):

Pasos Clave:

1. El agua (para el análisis) utilizada para controlar la dosis de cal debe ser
tomada directamente a la salida del filtro de arena (dejar correr con la válvula
totalmente abierta durante 30 segundos antes de tomar la muestra).

2. El agua que sale del filtro de arena contiene cloro y debe ser neutralizada con
tiosulfato de sodio. Si no, el cloro disipará el color del indicador.

3. Utilizando los procedimientos de análisis que se encuentran en la sección de


Métodos Analíticos de este manual, determinar alcalinidad de fenolftaleína (P)
y luego la alcalinidad total (M).

4. El agua con la dosificación correcta de cal tendrá una alcalinidad (P) algo
mayor a la mitad de la alcalinidad total (M).

La siguiente aplicación de los resultados de alcalinidad de fenolftaleína y total puede ser


utilizada para controlar la operación del sistema de tratamiento de agua:

La alcalinidad de fenolftaleína (P) se multiplica por 2. La alcalinidad (M) total se resta


del doble de la alcalinidad (P). Cuando el resultado está entre +2 ppm y +7 ppm, la cal
del tratamiento está balanceada. Esto proporciona la máxima reducción de la
alcalinidad. Por ejemplo:

Alcalinidad "P" = 15 ppm

Alcalinidad "M" = 27 ppm

2P (2 x 15 ppm) = 30 ppm

Restar la Alcalinidad "M". = -27 ppm

Valor 2P-M = +3 ppm

Conclusión: La dosis de cal es correcta.


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Cuando el resultado de 2P menos M da negativo, en otras palabras, cuando la


alcalinidad total es mayor que el doble de la alcalinidad P, se necesita más cal. Por
ejemplo:

Alcalinidad "P" = 15 ppm

Alcalinidad "M" = 56 ppm

2P (2 x 15 ppm) = 30 ppm

Restar Alcalinidad ."M" = -56 ppm

Valor 2P-M = -26 ppm

Conclusión: Es necesario agregar más cal.

Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal.

En la sección de “Búsqueda de Problemas” puede encontrarse mayor detalle


acerca de la interpretación de 2P-M

En algunos casos, el agua contiene alcalinidad de sodio. Esto significa esencialmente


que hay presencia de bicarbonato o de carbonato de sodio, en lugar de bicarbonato o
carbonato de calcio y de magnesio. Cuando esto ocurre, la cal necesita la ayuda de
alguna forma de calcio o magnesio (usualmente cloruro de calcio o cloruro de
magnesio) para reducir la alcalinidad total a menos de 50 ppm.

Cuando se sospeche la presencia de alcalinidad de sodio, ya sea de manera continua o


periódica, la planta debe analizar la dureza del agua cruda cuando se esté analizando la
alcalinidad.

♦ Cuando la dureza es mayor que la alcalinidad, no hay alcalinidad de sodio.

♦ Cuando la dureza es menor que la alcalinidad, existe alcalinidad de sodio.

Si existe alcalinidad de sodio, será necesario añadir pequeñas cantidades de cloruro de


calcio para bajar la alcalinidad total del agua tratada a menos del límite máximo de 50
ppm.
La siguiente es la reacción involucrada:
Na2CO3 + CaCl2 Æ CaCO3 + 2 NaCl

Alcalinidad de Sodio + Cloruro de Calcio Æ Carbonato de Calcio + Cloruro de Sodio


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El cloruro de calcio proporciona el calcio que permite que el carbonato de calcio se


precipite fuera de la solución. Nótese que, aunque la alcalinidad no disminuya, el nivel
de cloruro (o nivel de sulfato si se utiliza sulfato de calcio) se incrementará, y esto
deberá ser tomado en cuenta para la dosificación. Los siguientes factores pueden ser
utilizados para calcular la carga base y la contribución aniónica al agua tratada.

Factores:
Utilizando Cloruro de Calcio (75%):

ppm alcalinidad de sodio X 1.561 = g de CaCl2 por 1000 litros de agua tratada

ppm alcalinidad de sodio X 0.016 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua

ppm alcalinidad de sodio X 0.013 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua tratada

Utilizando Sulfato de Calcio (79%):

ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO4 por 1000 L de agua tratada

ppm alcalinidad de sodio X 0.018 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. Imp. de agua

ppm alcalinidad de sodio X 0.015 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. de agua tratada

La adición de cloruro de calcio o de sulfato de calcio incrementará ligeramente el nivel


de cloruro o de sulfato del agua. Se debe tener cuidado de no llevar ninguno de los
valores al valor máximo permitido por los estándares de agua para bebidas.

Utilizando Cloruro de Calcio (75%):

1 g de CaCl2 añadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm

1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. Imp. de agua incrementa el nivel de Cl en 48 ppm

1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el nivel de Cl en 58 ppm

Utilizando Sulfato de Calcio (79%):

1 g de CaSO4 añadido a 1000 L de agua incrementa el SO4 en 0.47 ppm

1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. Imp. de agua incrementa el SO4 en 47 ppm

1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el SO4 en 56 ppm


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NOTA: Si el suministro de agua de la planta tiene alcalinidad de sodio y se está


utilizando hipoclorito de sodio como fuente de cloro, algunas veces el cambio a
hipoclorito de calcio proporcionará suficiente calcio, de manera que no será necesario el
uso de cloruro de calcio.
Descripción del Proceso / Diagrama de Flujo
Línea de Entrada
del Agua Cruda

Línea Tubo de Salida


Coagulante
del Agua Tratada
Cloro
Separador de
Aire
Pulidor de
Lecho de Arena Lecho de
Carbón
Placas
Grava Grava
UV
Nivel del Suelo

Dosificadores
de Químicos

Equipo
• Medidor de flujo total para • Unidad dosificadora de cloro
alimentación de agua cruda (hipoclorito sólido o líquido) o
clorinador (cloro gaseoso)
• Tanques de químicos, agitadores y • Tanque de reacción con
bombas dosificadoras, según se mezcladores, paletas, etc.
necesite (para cal, sulfato ferroso, • Filtros de Arena
etc.)
• Almacenamiento en tanques • Purificadores de carbón activado
cerrados granulado
• Filtros pulidores • Lámparas ultravioleta
• Analizador de cloro en línea • Controlador del dosificador de cal
(opcional) (opcional)
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COAGULACIÓN 1-62
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Coagulación: Consideraciones del Diseño:

Los sistemas de coagulación están diseñados para reducir la alcalinidad y para que se
forme el flóculo que va a atrapar el polvo, la turbidez, la materia orgánica, etc. Con la
precipitación de la alcalinidad ya sea como carbonato de calcio o como hidróxido de
magnesio, es importante que el sistema de coagulación sea regulado y diseñado de
manera que permita la purga de una porción de los lodos que se hayan sedimentado en
la parte inferior del tanque. Existe el peligro de que las tuberías y válvulas se tapen si no
está diseñado correctamente o si la válvula no se abre para limpiar la salida al menos
una vez por turno.

Los sistemas de coagulación están generalmente diseñados para dos horas de


retención:

• La retención de dos horas cumple con el doble propósito de permitir que el


flóculo o sedimentos finos se asienten antes de que el agua salga hacia el
filtro de arena y permitir que el cloro tenga tiempo suficiente para destruir los
microorganismos y desarrollar al máximo su potencial oxidante.

• Otra razón para el período de contacto de dos horas es que el pH normal de


los sistemas de coagulación utilizando “cal” está por encima de 9.5. A este pH
la actividad germicida (microorganismos) del cloro es muy lenta.

• Donde los sistemas de coagulación no requieren reducción de la alcalinidad y


operan a pH menor, el período de retención de dos horas puede ser menos
estricto. El factor clave es ahora la habilidad del sedimento y flóculo para
asentarse.

• Desde el punto de vista del diseño, cuando un suministro de agua tiene


precursores orgánicos con potencial de formación de trihalometanos, el
sistema de coagulación puede ser ajustado para minimizar o eliminar la
formación de trihalometanos. Contacte al Departamento de Operaciones de
su BU.

• Antes de cambiar el coagulante que la planta está utilizando, se debe


contactar al fabricante o al Departamento de Operaciones del BU, para
solicitar ayuda en lo relativo a la determinación de las cargas base, el ajuste
del equipo de dosificación y para modificar los procedimientos analíticos.
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Filtros de Arena: directrices de diseño y operación:


U.S. Métrico

Flujo 2 gpm/pie2 80 lpm/m2

profundidad del lecho 24 pulgadas 61 centímetros


(mínimo)

Cabezal 30% prof. del lecho 30% prof. del lecho

Flujo de retrolavado 10 gpm/pie2 400 lpm/m2

Purificadores de carbón: directrices de diseño / operación:


U.S. Métrico

Flujo 1 gpm /pie2/12 pulg. 40 lpm / m2/30 cm prof.


prof. del lecho del lecho

Profundidad del lecho 24 pulgadas 61 centímetros


(Mínimo)

Cabezal 40% prof. del lecho 40% prof. del lecho


2
Flujo de retrolavado 10 gpm / pie 400 lpm / m2

Unidades de desinfección ultravioleta:

• Las plantas de Pepsi utilizan unidades de baja o de presión intermedia,


por lo que el diseño es generalmente específico para cada sistema.

• Una directriz del diseño es que la unidad debe ser capaz de reducir la
población bacterial en un 99.9% con una dosis de 30,000 microwatts-
seg/cm2 luego de 8,000 horas de uso.
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COAGULACIÓN 1-64
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Procedimientos
1. Abrir la válvula principal de entrada de agua.

2. Fijar los flujos.

3. Fijar los flujos y dosificación química.

4. Remover los lodos y analizar periódicamente (El Procedimiento se encuentra


en la sección de Métodos Analíticos de este manual).

5. Analizar el efluente del filtro de arena.

6. Analizar el efluente del pulidor / UV.

Mantenimiento de Registros
• Mantener los registros de todo el mantenimiento llevado a cabo, incluyendo
cambios de carbón, de arena y de los cartuchos del pulidor.

Saneamiento
Filtros de arena:

• Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y las tuberías de salida


(retrolavar, inundar con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar; filtrar
y dejar fluir hasta que los niveles entrante y efluente sean iguales).

• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, el lecho de grava y las tuberías de


salida con una solución de 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de
retención.

Purificadores de Carbón:

• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) - verificar que tanto el


tanque como su recubrimiento pueden soportar estas temperaturas.

• Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta


aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Introducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque llegue
a 85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la
unidad se enfríe y después retrolavar de la manera usual. Volver a poner en
servicio.
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COAGULACIÓN 1-65
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Pulidores:

• Varía según el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. La


carcasa del filtro pulidor debe ser saneada en cada cambio del filtro.

Mantenimiento
Diariamente purgar (desechar) una porción del flóculo “viejo” generado. Este
procedimiento debe estar descrito en las instrucciones de operación del fabricante. Si
tiene dudas, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.

El tanque de coagulación debe ser vaciado y enjuagado periódicamente de acuerdo


con las instrucciones del fabricante. A falta de instrucciones, la descarga debe llevarse
a cabo anualmente. El propósito de esta medida es el de inspeccionar las superficies
interiores del tanque y reparar o repintar el metal expuesto. Las líneas y válvulas de
muestreo deben limpiarse para que el flujo de agua sea fácil. Realizar cualquier otro tipo
de mantenimiento según sea necesario.

Filtros de arena:

• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.

• Abrir e inspeccionar cada tres meses, después de un retrolavado reciente


(revisar que no se hayan formado canales, bolas de lodo, acumulaciones,
etc.)

• Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.

Filtros de carbón:

• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte la presencia de cloro.

• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no se hayan formado


canales o agujeros, que no haya habido corrosión o daño en la capa epóxica,
etc.).

• Cambiar la carga anualmente.

• Mantener una carga de repuesto en la planta si no hay garantías de que el


despacho de carbón va a tardar menos de 24 horas (recomendación).
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Pulidores (cartuchos):

• Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado), o cuando


la diferencia de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor.

Luz ultravioleta:

• Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover incrustaciones u


otras acumulaciones. La transmitancia se debe mantener - como mínimo - en
60% o más.

• Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.

• Mantener registros de %T una vez por turno.

Detección de Fallas
2P-M es la prueba crítica para controlar los sistemas de coagulación convencionales. Al
conocer su valor, junto con la alcalinidad (M) total, y la dureza (H) total, la mayor parte
de los problemas puede ser fácilmente diagnosticada usando la tabla siguiente.

M 2P-M H Interpretación

> 50 ppm < 2 ppm Insuficiente Cal

> 50 ppm < 2 ppm H<M Insuficiente Cal y Sulfato o Cloruro de Calcio

> 50 ppm > 7 ppm Mucha Cal

> 50 ppm > 7 ppm H<M Insuficiente Sulfato o Cloruro de Calcio

< 50 ppm < 2 ppm Insuficiente Cal

< 50 ppm < 2 ppm H>M Insuficiente Cal y Demasiado Sulfato o


Cloruro de Calcio
< 50 ppm > 7 ppm Demasiada Cal

> 50 ppm 2 a 7 ppm H>M Calgon o Fosfato en el Agua

< 50 ppm 2 a 7 ppm Operación Satisfactoria


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Políticas
• El proveedor del equipo para el tratamiento del agua debe garantizar que su sistema
producirá consistentemente un agua que cumpla con los estándares de PBI.

• Las aguas de retrolavado de los filtros no deben volver a introducirse al tanque de


coagulación. Esto causaría dificultades operacionales al desequilibrar el balance
químico en el tanque de reacción. Además, se corre el riesgo de aumentar
esencialmente los niveles de algunos contaminantes, que originalmente fueron
removidos durante la operación normal de los filtros.

• El volumen de Estándares y Especificaciones (Volumen 3), en su Sección de Agua


contiene información acerca de los lineamientos para la reutilización del agua.

Cálculos de las Dosificaciones


Esta sección describe métodos alternos para calcular la dosificación de químicos para
una planta de tratamiento de agua. Si la planta de tratamiento está ya operando, este
procedimiento puede usarse como guía para identificar y resolver problemas. Se
presentan tres métodos para calcular las cargas.

El Método I determina la dosificación expresada en mg/l (o ppm).

El Método II determina la Carga Base (o Carga Básica), que es el peso de un químico


en particular necesario para tratar 1000 galones de agua. La Carga Básica da como
resultado una concentración particular, de donde se agregan alícuotas uniformes al
agua cruda. De esta forma se obtienen las proporciones de químicos correctas para el
agua cruda.

El Método III determina la Carga Básica de Trabajo, que son las libras (o galones) de
químicos necesarios para cargar un tanque de alimentación de un determinado
volumen.
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COAGULACIÓN 1-68
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1. Dosificación del Coagulante

Método I:

Cuando se trata el agua con cal y sulfato ferroso, férrico o de aluminio, la


experiencia previa con la dosificación nos sirve como guía. Normalmente, los
sistemas se arrancan usando una concentración de coagulante de 35 mg/l. Si no
se logra la coagulación con 35 mg/l y las dosificaciones de cal y cloro son las
correctas, es necesario aumentar la dosificación en incrementos de 5 mg/l, hasta
un máximo de 50 mg/l. Debe evitarse dosificar más, porque puede haber
acumulación excesiva de lodos y el costo de los químicos rara vez permite una
dosificación mayor.

Para los sistemas con aguas crudas con alcalinidades muy bajas, debe usarse
70mg/l para iniciar la acumulación del flóculo en un sistema que recicle el flóculo.
Normalmente, la dosificación puede reducirse después de que se haya formado
el lecho de lodo inicial. Debe tenerse cuidado de verificar que el pH y la
alcalinidad sean los correctos para que el coagulante funcione adecuadamente.
El pH en el tanque de reacción debe estar preferiblemente por encima de 6.5.

Método II: Carga Básica de Sulfato Ferroso

Sulfato Ferroso

La carga base estándar de sulfato ferroso es 2 granos / galón como FeSO4 anhidro.

Método III: Carga Básica de Trabajo de sulfato Ferroso

Libras = (A x B x granos / galón)/ (3500 x C x 2), donde:

A = Capacidad del Tanque de solución en galones

B = Galones de Agua Tratada por hora

C = Flujo de alimentación del Sulfato Ferroso (GPH)


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COAGULACIÓN 1-69
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Método I:
La dosificación de cal debe ser calculada a partir del análisis del agua cruda y de la
cantidad de coagulante seleccionado. Para la mayor parte de las aguas, se pueden
obtener resultados óptimos cuando la lectura “A” (2P-M) del efluente del filtro de arena
está entre 0.2 y 0.7 (es decir, entre 2 mg/l y 7 mg/l)
Si “A” es menor a 2 mg/l, aumentar la dosificación de cal. Si “A” es mayor a 7 mg/l,
disminuir la dosificación de cal.
Los factores para calcular la dosificación de cal son los siguientes:
mg/l CO2 x 1.68 __________ mg/l
mg/l alcalinidad de bicarbonato x 0.74 = __________ mg/l
mg/l dureza de Mg x 0.74 = __________ mg/l
mg/l de “A” deseados x 0.74 = __________ mg/l
mg/l sulfato ferroso x 0.40 = __________ mg/l
o
mg/l sulfato férrico x 0.45 = __________ mg/l
o
mg/l sulfato de aluminio x 0.37 __________ mg/l

Sumar los factores anteriores


para obtener la dosificación de cal = __________ mg/l

Método II: Carga Base de Cal


Las siguientes fórmulas no aplican a los dosificadores automáticos que usan celdas de
control por conductividad.
La carga básica se define como las libras de cal necesarias para tratar 1000 galones de
agua.
Carga Base:
Libras de Cal = 0.0069 (A + B) + 0.0156 (C) + 0.1
Donde:
A = ppm de alcalinidad como CaCO3
B = ppm de dureza de magnesio como CaCO3
C = ppm de CO2 como CO2
TÓPICO: PÁGINA:

COAGULACIÓN 1-70
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Método III: Carga Base de Trabajo de Cal


Carga Base de Trabajo
La carga base de trabajo se define como las libras de cal necesarias para cargar el
tanque dosificador de cal. Para calcular la carga base se necesita la siguiente
información:
Galones de agua a tratar por hora
Capacidad del tanque de cal en galones
Flujo de dosificación de cal (gal./hora).
Libras de cal = B x C x F
E x 1000
Donde:
B = Capacidad instalada del sistema de tratamiento de agua (GPH)
C = Carga base de cal (lb./1000 galones)
F = Capacidad en galones del tanque de cal
E = Flujo de alimentación de cal al tanque de reacción (GPH)
3. Dosificación de Cloro
Aunque normalmente hay suficiente margen de tiempo para hacer ajustes en la
dosificación final de cloro mientras se hacen otros ajustes químicos y mecánicos, es
necesario hacer un estimado inicial de la demanda de cloro.
Para arrancar un sistema, a menos que la calidad de agua sea poco usual,
normalmente se usa un valor de demanda de cloro de 10 mg/l. El residual deseado en
el filtro de arena es de 8 mg/l.
Los siguientes factores se usan para calcular la dosificación de cloro:
mg/l sulfato ferroso x 0.13* = __________ mg/l
mg/l cloro residual en el filtro de arena = __________ mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación de cloro __________ mg/l
* NOTA: Cuando se usa sulfato férrico o de aluminio, no es necesario usar ningún factor
de corrección (porque ninguno de ellos reacciona con el cloro).
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COAGULACIÓN 1-71
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Método II: Carga Base de Cloro


La carga base estándar de cloro se basa en una proporción de 12 ppm, que
proporciona 8 ppm de cloro residual.

Método III: Carga Base de Trabajo para Cloro


(A x B x 4%) / (3333 x C x % solución stock de cloro).
Donde:
A = Capacidad del Tanque de disolución en galones
B = Galones de agua tratada por hora
C = Flujo de alimentación de cloro en galones por hora

4. Dosificación de Ayuda para la Coagulación

Normalmente no es necesario usar ayuda para la coagulación. Cuando se usen, es


necesario hacer análisis de laboratorio cuidadosamente controlados.

Aluminato Sódico
El aluminato sódico se usa solamente en sistemas que utilizan al sulfato de aluminio
como coagulante. Cuando es necesario, 8 mg/l son normalmente suficientes para
producir una buena coagulación. Si la dureza de magnesio es igual o mayor a 30 mg/l,
puede usarse en una concentración de hasta 16 mg/l.

Carbonato de Calcio
Cuando es necesario, el carbonato de calcio se usa normalmente a un 50% de la dosis
de cal.

Ayudas Orgánicas para la Coagulación


Cuando se utilizan ayudas orgánicas para la coagulación, inicialmente es necesario
seguir las recomendaciones del fabricante. La dosificación adecuada depende de la
mejora en la coagulación. Sin embargo, el nivel inicial no debe exceder los niveles de
dosificación máximos recomendados por la EPA. Si el sistema de agua está diseñado
adecuadamente, estos coagulantes no deben ser necesarios a largo plazo.

5. Ajuste del pH

El pH de coagulación óptimo está generalmente, aunque no siempre entre 6.5 y 7.5 al


usar sulfato de aluminio, y entre 9.5 y 11 cuando se usa sulfato ferroso o férrico. Para
los sistemas de reducción sin alcalinidad y utilizando sulfato de aluminio como
coagulante, se puede usar soda ash, soda cáustica o cal hidratada para ajustar el pH.
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COAGULACIÓN 1-72
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6. Dosificación de Cloruro o Sulfato de Calcio

Método I

Si en el sistema hay alcalinidad de sodio (cuando la alcalinidad total excede la dureza


total), la dosificación del cloruro o de sulfato de calcio debe ajustarse para que la dureza
total del agua tratada no sea menor a la alcalinidad total. Si la dureza total es menor
que la alcalinidad total, no se presentan problemas, pero se está usando un exceso de
reactivos químicos.

En la práctica, el cloruro o sulfato de calcio se dosifica junto con la cal y es raro tener
que hacer ajustes. A menos que la dureza varíe mucho, no debe haber problemas si se
ha ajustado adecuadamente al momento de arrancar el sistema.

Los factores para los cálculos para la dosificación del cloruro o sulfato de calcio son los
siguientes:
Cloruro de Calcio*
mg/l alcalinidad de sodio x 1.11
(M - TH) x 1.11 = __________ mg/l
mg/l alcalinidad de Mg x 1.11
[M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.11 = __________ mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación del Cloruro de Calcio = __________ mg/l

Sulfato de Calcio
mg/l alcalinidad de sodio x 1.72 =
(M - TH) x 1.72 __________ mg/l
mg/l alcalinidad de Mg x 1.72
[M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.72 = __________ mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación del Sulfato de Calcio = __________ mg/l
• El valor adecuado de Calcio puede calcularse también usando la fórmula
B = H-M, donde:
B = Valor Control +0.2 a +0.7
H = Dureza del agua tratada
M = Alcalinidad del agua tratada
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COAGULACIÓN 1-73
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Método II: Carga Base del Cloruro de Calcio

Libras de cloruro de calcio = 0.0113 (A - B)

Donde:

A = ppm de alcalinidad como CaCO3

B = ppm de dureza total como CaCO3

Método III: Carga Base de Trabajo de Cloruro de Calcio

Use la misma fórmula que se usa para la cal si se agrega cloruro de calcio al tanque de
cal. Sustituya la carga base de cloruro de calcio por la carga base de cal (“C” en la
fórmula).
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MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


1-74
NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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1. Agua: Membranas, Ósmosis Inversa, Nanofiltración y Ultrafiltración

Objetivo:
Esta sección le dará una visión general de los principales tipos de procesos de filtración
con membrana basados en la presión —principalmente la ósmosis inversa y la
nanofiltración— que se aplican con frecuencia al tratamiento de agua utilizada en
nuestros productos.

Principios de Operación
En las operaciones de Pepsi-Cola se pueden encontrar cinco tipos de tecnología con
membrana:

1. Ósmosis inversa (O.I): Reduce más del 90% de la alcalinidad y los SDT (sólidos
totales disueltos). Reduce inorgánicos que la coagulación no puede remover, por
ejemplo el sodio y el cloro, los sulfatos y los nitratos. Más importante aún, reduce
la concentración de moléculas orgánicas grandes y organismos (bacterias, mohos,
virus o parásitos que viven en el agua) con una eficiencia mayor al 99%. El rango
usual de pesos moleculares está por debajo de 300 Da (Da = Dalton, una unidad
de medida del peso molecular), y el de filtración por debajo de un micrómetro (µm).
El rango típico de presiones de operación es de 200 a 450 psi.

2. Nanofiltración: Capacidad de remoción similar a la de la Ósmosis Inversa pero


con menor eficiencia (menos rechazo de componentes). Excelente tecnología
cuando es menos importante remover inorgánicos (sales) (aproximadamente 50%
de remoción) que orgánicos o microorganismos. Menor concentración de sales en
el efluente, lo que en algunos casos puede ser crítico (cumplimiento de las
regulaciones). El rango usual de pesos moleculares es de 300 a 1000 Da y el de
filtración entre menos de 0.001 a cerca de 0.01 micrómetro (µm). Las presiones de
operación típicas varían entre 100 y 200 psi.

3. Ultrafiltración: No remueve las sales, pero es excelente para remover orgánicos


(peso molecular >1000 Da) y organismos tales como bacterias, levaduras, mohos y
parásitos del agua. El rango de filtración va desde mayor a 0.01 hasta 0.1µm. Las
presiones típicas de operación varían entre 80 y 150 psi.

4. Microfiltración: Remueve microorganismos dependiendo del tamaño del poro


utilizado. El rango de filtración varía entre 0.1 y 2.0 µm.
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MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


1-75
NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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5. Electrodiálisis: No es una filtración real ni un proceso osmótico. Utiliza membranas


distintas a las de la Ósmosis Inversa y la Nanofiltración. Usa electricidad para
separar los cationes y los aniones del agua tratada a través de una membrana
semipermeable. El procedimiento es capaz de remover más de un 80% de la
alcalinidad del agua tratada y SDT. Si se utiliza para este tipo de aplicación, es muy
competitivo al compararlo con la Ósmosis Inversa. De manera similar a la Ósmosis
inversa y a la nanofiltración, la electrodiálisis remueve iones inorgánicos que la
coagulación no puede remover. La electrodiálisis NO puede remover orgánicos y
organismos. En una sección aparte de este manual hay información más detallada
acerca de la electrodiálisis.

La siguiente tabla es una comparación relativa de los tamaños de las partículas


filtradas y del tipo de tecnología de membrana aplicable.
TAMAÑO DE PARTICULA EN MICRONES

0 0.001 0.01 0. 1 1 10 100 1000

OI

NANO
ULTRA
MICRO

PARTICULA CONVENCIONAL

La Ósmosis inversa y la nanofiltración son tecnologías muy similares. De hecho son


tan similares que a veces se habla de la nanofiltración como de “ósmosis inversa con
presión reducida”. Las principales diferencias entre ambas son (1) el porcentaje de
rechazo de las membranas de ósmosis inversa (en general 95 a 99%) es mucho más
alto que el de las membranas de nanofiltración (en general 30 a 70%) y (2) las
presiones de operación de los sistemas de ósmosis inversa son generalmente más
altas que para los sistemas de nanofiltración.
La ósmosis inversa es en la práctica la tecnología de membrana “estándar” y se utiliza
como patrón de comparación. El mecanismo de operación puede resultar complicado,
pero su principio de operación es muy sencillo. En la ósmosis normal el agua fluye a
través de una membrana semipermeable desde una solución menos concentrada
(menor contenido de sales) hacia una solución más concentrada. Al aplicar una
presión mayor a la presión osmótica, el proceso se invierte y el agua fluye a través de
la membrana, dejando la mayor parte de las sales, orgánicos y vida microbiana en la
solución concentrada. Esto es lo que se conoce como ósmosis inversa.
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MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


1-76
NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Aproximadamente
Entrada 80%
Permeado

Aproximadamente 20%
Concentrado

En la mayoría de los sistemas que se usan hoy en día, aproximadamente el 80% del
agua que entra (importante para determinar el tamaño del sistema) se convierte en
agua tratada (permeada) de excelente calidad y el 20% restante se convierte en un
flujo más concentrado (concentrado) que se envía al drenaje de la planta. La
concentración de sólidos disueltos en el concentrado es de tres a cinco veces la
concentración en el agua entrante, pero esto puede variar dependiendo de la
recuperación de diseño.

Las unidades de ultrafiltración (UF) pueden estar fabricadas con polímeros o con
cerámica (igual que las de ósmosis inversa y las de nanofiltración). La UF es un
sistema excelente para reducir contaminantes orgánicos (por ejemplo, materia
orgánica natural con peso molecular mayor a 1000-2000 Da), levaduras, mohos
parásitos del agua y bacterias. Existen en el mercado membranas de ultrafiltración
retrolavables y que pueden ser saneadas con vapor; éstas son generalmente una
excelente selección como paso previo a otros procesos de tratamiento.

En la próxima página hay un resumen comparativo de las capacidades de los tres


procesos de membrana.
TÓPICO: PÁGINA:

MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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Componente OI Nano- Ultra-

Alcalinidad 95-98% 50-70% Ninguna

SDT 95-98% 50-70% Ninguna

Partículas cerca de100% cerca de 100% casi 100%

Materia Orgánica mayoría > 100 mayoría > 200 algunos > 2000
MW MW MW

Precursores de THM 90+% 90+% 30-60%

Sodio 90-99% 35-75% Ninguna

Cloro 90-99% 35-60% Ninguna

Dureza 90-99% 50-95+% Ninguna

Sulfatos 90-99% 70-95+% Ninguna

Nitratos 90-95% 20-35% Ninguna

Bacterias cerca de 100% cerca de 100% casi 100%

Virus cerca de 100% cerca de100% La mayoría parte

Presión de Operación, psi 200-450 100-200 80-150

En lo referente al requerimiento de filtración como parte de nuestro tratamiento mínimo


obligatorio, tanto la ósmosis inversa, como la nanofiltración, la ultrafiltración y hasta la
microfiltración (A 1 micra o mejor) satisfacen este requerimiento SIEMPRE QUE NO SE
HAGA DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA.
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MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Descripción del Proceso / Diagrama de Flujo


Los detalles de cada tipo de tecnología de membrana varían de acuerdo a las
características del suministro de agua y son específicos para cada planta. Sin embargo,
generalmente los tratamientos con membrana como la ósmosis inversa y la
nanofiltración necesitan un pretratamiento y post-tratamiento para producir un agua
uniforme, que cumpla con los estándares de Pepsi.
Acido, suavizador

Cloro
Control
Control Pulidor
del Cloro
Cloro Almacenado
del
(remoción (protegido)
(remoción
o
o
Dosificación)
Dosificación) U.V.
Medios Múltiples OI Carbón

PRETRATAMIENTO POST-TRATAMIENTO

[Basado en las características del agua y el tipo de membrana] [Basado en la aplicación]

Directrices para el Pretratamiento:

• El tratamiento utilizado en PBI para un sistema de membrana de acetato de


celulosa es la filtración a través de varios medios (arena, arena verde para la
remoción de hierro / manganeso y carbón) pulidor y clorinación muy bien controlada.

• Para compuestos de película delgada y de poliamidas: filtración a través de


varios medios (incluyendo carbón o algún compuesto químico aprobado para la
remoción del cloro, por ejemplo el metabisulfito de sodio) y pulidor.

• Todos los sistemas deben contar con un dosificador de compuestos químicos para
el control de incrustaciones y/o impurezas (por ejemplo el ácido y el producto
desincrustante recomendados).

• Antes del sistema de membrana se puede colocar una lámpara desinfectante


ultravioleta para evitar la contaminación biológica de las membranas.

• Todos los sistemas deben tener un pulidor antes de la entrada hacia el sistema de
Ósmosis Inversa, de uno a 5 µm (el proveedor del equipo debe especificar las
características del pulidor basándose en el análisis del agua y en el tipo de
membrana).
TÓPICO: PÁGINA:

MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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Directrices para el Post-tratamiento:

Los costos de inversión inicial y operativos para un sistema de ósmosis inversa con las
dimensiones adecuadas para manejar la demanda directa de la producción (para la
producción de la bebida y la preparación de los jarabes) son con frecuencia poco
atractivos. Además, la OI es más eficiente cuando opera de manera continua. Para la
mayoría de las plantas se recomienda el siguiente post-tratamiento:

Para plantas PBI que producen Pepsi, 7Up y sabores:

• Un tanque de retención con suficiente capacidad para independizar la operación de


la OI de las demandas de agua para la producción.

• Un tanque de almacenamiento para el agua tratada, con protección (cloro, ozono)


seguido de carbón para la remoción del cloro.

• Un paso final a través de un sistema pulidor y de una lámpara ultravioleta.

En algunos casos (aguas embotelladas, por ejemplo) en donde se obtienen niveles


de sólidos totales disueltos (STD) extremadamente bajos usando ósmosis inversa, el
agua permeada puede ser muy corrosiva para el equipo y para las tuberías
posteriores al sistema. En consecuencia, es deseable que se ajuste del pH del agua
permeada (con carbonato de sodio hasta pH 7).

Equipo
• Varía dependiendo del pre- y del post-tratamiento específico que se escoja. En
general, la responsabilidad del diseño del pretratamiento es del proveedor de las
membranas, ya que éste debe garantizar la vida operacional de las membranas.

• Refiérase a la sección anterior si desea mas información acerca de los equipos.

Procedimientos
1. Establecer el flujo a través del sistema abriendo las válvulas de entrada de agua y
arrancando el sistema de ósmosis inversa.

2. Verificar que todas las bombas dosificadoras de reactivos estén trabajando a los
flujos y velocidades fijados.

3. Después de que el flujo se haya estabilizado, ajustar la válvula de alimentación del


agua hasta que el flujo de entrada (salmuera más permeado) sea el deseado.
TÓPICO: PÁGINA:

MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

4. Empezar a cerrar lentamente la válvula de la salmuera hasta fijar el flujo de


entrada en el nivel deseado. No permita que el flujo de salmuera caiga por debajo
del punto mínimo fijado por el fabricante.

5. En este momento, el flujo del agua permeada debe haber aumentado hasta el
valor deseado. Si no fuese así, ajustar el afluente con la válvula de alimentación.
Si se hace algún ajuste a la válvula de mariposa, será necesario reajustar el flujo
de entrada de la salmuera.

6. Una vez que se hayan establecido los flujos, verificar que todos los flujos,
temperaturas, presiones y diferenciales de presión cumplan con las directrices del
fabricante.

7. Verificar la calidad del agua de entrada para garantizar que el pretratamiento es el


adecuado: SDI, pH, nivel de cloro, niveles de hierro y de manganeso,
conductividad y todas las mediciones necesarias. Comparar las lecturas de los
sensores en línea con las mediciones del laboratorio.

Mantenimiento de Registros
• Hacer el seguimiento (monitoreo) detallado sugerido por el proveedor del
equipo.

• Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH, además de analizar


muestras en el laboratorio para la calibración.

• Utilizar el protocolo de análisis a continuación para complementar las


recomendaciones del proveedor.

Agua de alimentación Cloro Total: Arranque y cada 2 horas


Conductividad / SDT: Arranque y cada 4 horas
pH: Arranque y cada 4 horas
SDI: Arranque y una vez por semana
Hierro y Manganeso: Arranque y una vez por semana

Agua Permeada pH: Arranque y cada 4 horas


Conductividad / SDT: Arranque y cada 4 horas

Pruebas Microbiológicas: Monitoreo semanal del agua cruda, agua de entrada, agua permeada,
salmuera y agua tratada
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MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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• Este monitoreo es adicional al análisis para el agua cruda descrito en el Resumen de


los Puntos de Control del Proceso.

Saneamiento
Referirse al procedimiento y frecuencias recomendados por el proveedor para la
limpieza y el saneamiento de los sistemas de membrana.

Antecedentes y directrices para la limpieza y el saneamiento:

• Una vez que el sistema de membrana se haya equilibrado y esté trabajando


de manera continua (como se ha descrito previamente), es crítico que se
sigan los programas de limpieza de las mismas para asegurar que una
membrana con contaminación reversible pueda ser reactivada tan cerca como
sea posible de su línea base.
• La selección de la tecnología de pretratamiento debe garantizar la protección
de la membrana contra la degradación irreversible y minimizar el potencial de
que se contamine.
• Independientemente del pretratamiento utilizado, siempre va a ocurrir
contaminación (distintos grados) de la membrana. Las impurezas pueden
clasificarse a grandes rasgos como (1) de naturaleza orgánica (se refiere
usualmente a los niveles de materia orgánica natural en el suministro de
agua, componentes coloidales suspendidos, materiales precursores, etc.), (2)
de naturaleza inorgánica (dureza, formación de óxidos metálicos, etc.), o (3)
de naturaleza microbiológica (lodo de origen bacterial, biopelículas que se
forman con el tiempo, etc.).
• La contaminación orgánica ocurre generalmente mucho más rápidamente y
más cerca a la superficie de la membrana que la contaminación inorgánica.
Como resultado, es posible visualizar los depósitos de impurezas en “capas”.
Este es un concepto crítico, ya que los procesos para la limpieza son
diferentes; el orden de utilización de los compuestos limpiadores afectará la
eficiencia del proceso.
• La contaminación microbiológica se presenta generalmente después de
períodos más largos. En estos casos se hace necesario utilizar soluciones
específicas que deben ser usadas de acuerdo con las instrucciones del
proveedor.
• Debido a que la capa de contaminantes inorgánicos es usualmente la capa
con la que las soluciones limpiadoras hacen el primer contacto, el proveedor
debe recomendar un producto (primera solución limpiadora) capaz de
remover este tipo de contaminante (óxidos de hierro y de manganeso, sílice
inorgánica, depósitos de dureza, etc.).
TÓPICO: PÁGINA:

MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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• Para llevar a cabo esta limpieza, la primera solución utilizada es ácida, ajustando el
pH aproximadamente a 2.5. Generalmente, las soluciones limpiadoras contienen
aditivos que incrementan la eficiencia del proceso de limpieza. Estos incluyen
agentes humectantes, polifosfatos, surfactantes aniónicos y otras mezclas
patentadas. No debe utilizarse ningún compuesto patentado, a menos que el
proveedor certifique que todos sus componentes son de grado alimenticio
(aceptables para el uso en una planta de alimentos o bebidas).
• Después de cada paso de limpieza / saneamiento, debe hacerse un enjuague a
fondo.
• Una vez que se remueve la capa de contaminación inorgánica, queda la capa de
contaminación orgánica. La segunda solución de limpieza es alcalina, generalmente
con un pH en el rango de 8 a 11 (el proveedor lo determinará basado en el material
de fabricación de las membranas). Generalmente las membranas de poliamidas y
las de película fina pueden soportar extremos de pH y de temperaturas más amplios
que las de acetato de celulosa.
• Las condiciones específicas de la limpieza / saneamiento, químicos y temperaturas
utilizadas, orden de adición, frecuencia de limpieza, etc. deberán ser especificadas
por el proveedor del equipo; es imprescindible que el personal de la planta las
entienda antes de ser comisionado.

Los siguientes extractos de “tips de limpieza” fueron presentados en 1993 en la


Conferencia de Tecnologías de Membranas de la Asociación Americana para
Trabajos del Agua y se pueden aplicar también al agua utilizada en nuestra industria:

1. Calentar las soluciones limpiadoras únicamente hasta la temperatura máxima


permitida prescrita por el fabricante (no sobrecalentar).

2. Utilizar siempre el flujo recomendado para el tipo de recipiente, aunque esto


signifique limpiar menos recipientes simultáneamente.

3. No limpiar nunca dos etapas simultáneamente. En la mayoría de los casos la


presión de la bomba limpiadora no será la adecuada; aún con la suficiente
presión, el sucio será empujado fuera de la primera etapa y bloqueará la
segunda.

4. Utilizar pre- y post-filtros de al menos 10 micrones en el sistema de limpieza.


Esto detendrá las impurezas coloidales removidas de la membrana y evitará
que vuelvan a depositarse.
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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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5. No limpiar nunca usando presiones superiores a 60 psi (caída de presión para


cualquier recipiente). Las presiones mayores aumentarán el permeado; el
flujo del agua a través de la membrana es el componente más importante en
la adhesión de la contaminación coloidal. Si la limpieza se hace a presiones
mayores, los contaminantes se adherirán a la superficie de la membrana con
más fuerza.

6. No utilizar soluciones de limpieza comunes para remover la contaminación


biológica. Usar solamente compuestos químicos que hayan sido diseñados
para este propósito específico.

7. Limpiar siempre con un limpiador de bajo pH seguido de una limpieza a pH


alto. La contaminación coloidal ocurre inmediatamente; en consecuencia, es
la primera capa de impureza sobre la superficie de la membrana. Sin
embargo, la incrustación se deposita gradualmente sobre las partículas
coloidales.

8. Si la solución limpiadora se enturbia inmediatamente, desviar la primera parte


de la solución a drenar (15%). Esto evitará la recirculación de la
contaminación hacia la membrana.

9. Utilizar el volumen de limpiador recomendado para cada elemento. Esto


asegurará la dilución de las impurezas. Incluir en los cálculos un ligero exceso
de limpiador para las tuberías adicionales y para los cartuchos de los filtros.

10. Para contaminación severa, considerar una limpieza doble.

Filtros de arena:

• Sanear mensualmente la arena, lecho de grava y drenaje subterráneo


(retrolavado; inundar con una solución con 50 ppm de cloro libre
durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de
cloro en la entrada y en el efluente sean iguales).

• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y el drenaje con una


solución con 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retención.
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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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Purificadores de carbón:

• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) —verificar antes del


saneamiento que tanto el tanque como su recubrimiento sean capaces de
soportar estas temperaturas.

• Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta


aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Introducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque sea de
85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad
se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.

Pulidores:

• El saneamiento varía de acuerdo al tipo de pulidor: Seguir las


recomendaciones del fabricante.

• Sanear las carcasas al realizar el cambio.


Mantenimiento
• Calibrar los medidores de flujo anualmente.
• Calibrar mensualmente los sensores de línea para cloro y para pH.
• Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.

Filtros de arena:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente
(verificar que no haya canalización, agujeros, grietas, bolas de lodo,
apelmazado, depósitos de dureza, etc.)
• Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.
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Filtros de carbón:

• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte la presencia de cloro.

• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización,


agujeros, corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).

• Cambiar la carga anualmente.

• Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no puede


garantizarse en 24 horas (recomendación).

Filtros Pulidores (cartuchos de carrete):

• Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado) o cuando


la diferencia de presión entre la entrada y la salida sea de 5 psi o mayor.

Luz Ultravioleta:

• Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover las incrustaciones u


otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse —como mínimo—
en un 60 % o mayor.

• Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.

• Registrar % T una vez por turno.


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Detección de Fallas
Directrices basadas en la contaminación y degradación de la membrana:
IMPUREZA DEGRADACIÓN
Problema Soluciones Potenciales Problema Soluciones Potenciales

Sólidos en suspensión 6 Filtración a través de Oxidación 6 Selección de la


(en el agua de entrada) varios medios (arena, membrana adecuada
arena verde, carbón)
6 Remoción del
6 Ultrafiltración desinfectante si la
membrana lo requiere
6 Microfiltración (carbón, bisulfito)
6 Filtración con tierras 6 Dosificación adecuada
diatomáceas y filtro de y control del retorno
placas
6 Filtración con cartucho
6 Coagulación en línea**
6 Coagulación
Oxidación de 6 Oxidación (aireación, Hidrólisis (ruptura de la 6 Selección de la
componentes metálicos ozonización, clorinación, membrana a bajo pH) membrana adecuada
(hierro, manganeso, etc.) etc.) filtración
6 Control del pH (rango
6 Filtración con arena verde de operación y rango
de limpieza)
6 Coagulación/ tratamiento
con cal 6 Dosificación
controlada de ácido
6 Dosificación de ácido
Precipitación e 6 Límite de recuperación Ataque bacterial 6 Selección de la
incrustaciones (sulfatos, (en la fase de diseño) (especialmente para membrana adecuada
carbonatos, silicatos, membranas de acetato
etc.) 6 Adición de anti-incrustante de celulosa no 6 Limpieza y
protegidas) saneamiento periódico
6 Control del pH de la membrana
6 Ablandador de cal 6 Pre-tratamiento
6 Intercambio iónico apropiado

Crecimiento 6 Desinfección química Solubilización (no es 6 Remoción de


Microbiológico muy común en la compuestos antes de
(formación de una 6 Desinfección ultravioleta industria de la bebida; entrar en contacto con
biomembrana) 6 Limpieza y saneamiento se debe a las altas la membrana;
periódico de la membrana concentraciones de usualmente por medio
compuestos orgánicos de aireación o con
con propiedades de carbón activado
solventes)--ver nota * granulado

*NOTA: Un agua que presente contaminación química no puede ser utilizada


para ningún producto Pepsi.
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**NOTA: El proceso de coagulación en línea (presentado en la tabla anterior) se


conoce también como “Filtración Directa” (DF); ha sido utilizado en los Estados
Unidos como una herramienta de pretratamiento previo a la ósmosis inversa para
aguas crudas de buena calidad. En la filtración directa, un coagulante
(usualmente sulfato férrico) se inyecta en la línea, seguido de un intensivo
mezclado estático, con depósito directo hacia un filtro con un lecho de arena
profundo (generalmente arena verde de manganeso) para retener las partículas
de flóculo formadas recientemente. La principal aplicación de la DF es la
reducción de sólidos suspendidos y de la turbidez. La DF es generalmente vista
como una “filtración con arena mejorada” para aguas en las que los sólidos
suspendidos y/o la turbidez representan un problema, aunque los demás
parámetros cumplan con las especificaciones para aguas potables. No debe
compararse a —o confundirse con— un sistema completo convencional de
coagulación.
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Directrices basadas en las características del flujo y del rechazo:

Flujo del % de Diferencial Causas Acción Correctiva


Permeado Rechazo de Presión Posibles

disminuido normal a normal a contaminación limpieza alcalina; clorinación


aumentado aumentado biológica aguas arriba, luego desclorinación
previa a la OI.; reemplazar los
cartuchos de los filtros

disminuido normal a normal a contaminación limpieza ácida; verificar el


aumentado aumentado con óxidos pretratamiento para la remoción de
metálicos metales

disminuido aumentado aumentado Incrustación limpieza ácida; incrementar la


con sulfatos o dosificación de ácido o de
silicatos anti-incrustante; reducir la
recuperación

disminuido disminuido o normal contaminación limpieza con detergente alcalino;


aumentado orgánica re-evaluar el pretratamiento

aumentado disminuido disminuido ataque del verificar la dosificación de cloro y


cloro u la desclorinación; es posible que
oxidante haya que cambiar la membrana

normal a disminuido disminuido fugas a través cambiar los empaques (o-rings);


aumentado del empaque cambiar o reparar los elementos
("o-ring") o del
sello del fondo
o lateral

normal a disminuido disminuido recuperación reducir el flujo de recuperación;


disminuido muy alta calibrar los sensores; incrementar
el análisis y recolección de datos

Políticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o
instalar el sistema de ósmosis inversa.

Solicitar una aprobación del proveedor de la membrana para el sistema de


pretratamiento; solicitar una garantía prorrateada de reemplazo para el caso de que las
membranas fallen.
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Información Adicional
Ósmosis Inversa (Membrana)
Las membranas enrolladas en espiral son convenientes para la mayoría de las
aplicaciones de la planta embotelladora.

Tubo del
Permeado

Espaciador de las
Mallas

Empaque
(o-ring)

Transporte del
Permeado

Membrana
Respaldo de las
Membranas

Elemento de la Membrana en Espiral (Separador)


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También hay elementos huecos de fibra fina:

Placa del Permeado


Elemento Epóxico
Cubierta
Lámina de Tubo
Epóxico

Concentrado

Entrada Permeado

El Permeado Fluye desde las


Fibras hacia las Láminas de Bloque Poroso de
Placa de Membrana de
Tubo Soporte
Entrada Fibra Hueca

Permeador Hueco de Fibra Fina (Elemento de la Membrana)

La ósmosis inversa es la tecnología más versátil con la que se cuenta actualmente en


las plantas embotelladoras. Actúa sobre los siguientes contaminantes:
♦ Reduce más del 90 por ciento de los inorgánicos, incluyendo metales.
♦ Remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande.
♦ Remueve problemas físicos (turbidez, materia coloidal, color).
♦ Remueve microorganismos.

La ósmosis inversa no es capaz de remover compuestos como el cloro y los


trihalometanos ya formados (sin embargo, puede remover el material orgánico precursor
de los trihalometanos).
Ventajas de la ósmosis inversa:
• Puede ser utilizado para agua salada o salobre (remueve cloruros,
sulfatos, nitratos y sodio).
• Sumamente efectiva para el tratamiento de un amplio espectro de
contaminantes.
• Fácil de operar y económica cuando se diseña apropiadamente.
• Requerimiento mínimo de espacio.

Puede manejar los cambios en el suministro de agua y en los niveles de impurezas.


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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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Desventajas de la ósmosis inversa:


• Los aspectos económicos están definidos por la vida útil de la membrana. La
membrana puede representar hasta un 50 por ciento de la inversión y la vida útil
garantizada es de tres a cinco años.
• Las membranas para la ósmosis inversa deben protegerse de la contaminación
causada por especies como el hierro y los silicatos.
• Las membranas tienen requerimientos que varían de acuerdo al material de
fabricación:
• Las membranas de poliamidas deben protegerse del cloro. Es necesario eliminar
el cloro del agua antes de que pase por las membranas.
• Las membranas de acetato de celulosa son biodegradables y deben ser
protegidas. Para garantizar la vida útil de la membrana, el agua debe contener
cloro a los niveles recomendados por el proveedor.
• La temperatura del agua cruda puede tener un efecto adverso sobre la eficiencia
del sistema. A menor temperatura del agua, menor será la eficiencia de la unidad
y mayor la demanda de energía.
• A mayor contenido orgánico en el agua de entrada, menor eficiencia de la unidad.
• Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las membranas.
• Flujo mensurable del agua de desecho al desagüe. El efluente del sistema es una
solución concentrada en contaminantes y puede crear problemas al momento de
su disposición.

Dependiendo de su fabricación, las membranas de película delgada (TFC) dan con


frecuencia buenos resultados y tienen diferentes requerimientos. Estas membranas
deben ser utilizadas sólo donde sea fácil conseguir membranas de repuesto y donde
el proveedor ofrezca garantías de servicio rápido.

La tabla siguiente puede ser utilizada para hacer una comparación entre los tres tipos
de materiales de construcción de las membranas.
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Parámetro Acetato de Celulosa Poliamida Compuesto de


Película Delgada

Rango de pH de Operación 4-8 1 - 11 1 - 12

Índice Langelier, Preferido Ligeramente Ligeramente Ligeramente


Negativo Negativo Negativo

Tolerancia al Cloro libre en 0.2 - 1.0 0.0 0.0, ó ligeramente


mg/l mayor

Resistencia a las Bacterias Muy baja Muy alta Muy alta

Índice Densidad de Lodos, % <5 <5 <5

Rechazo Total, % 90 - 99 95 - 99+ 95 - 99+

Turbidez, NTU <1 <1 <1

Temperatura (operación), C° 4 - 30 4 - 30 4 - 30

Expectativa de Vida, Años 3 5 5

Costo de la Membrana Mediano Alto Más Alto

IMPORTANTE: Siempre que se instale un sistema de OI, es conveniente consultar al


Departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU) de PCI en lo relativo a
los equipos para pre- y post-tratamiento más adecuados.

Aún cuando se tomen todas las precauciones, se debe llegar a un acuerdo con el
fabricante del sistema de ósmosis inversa para garantizar que habrá reposición en
caso de que la membrana falle. También es importante tener membranas de repuesto
disponibles inmediatamente para garantizar que la falla de la membrana no ocasione
una parada de la planta.

Ósmosis Inversa: Factores de Diseño

Los siguientes factores son críticos:

1. Selección de las Membranas:

El proveedor debe analizar las muestras de agua para determinar cuál es el tipo de
membrana más adecuado. Aún habiendo hecho esto, importante tomar en cuenta los
cambios estacionales en el suministro de agua para que el fabricante conozca bien la
naturaleza del suministro de agua a ser tratada y pueda ofrecer el pretratamiento
necesario para respaldar su garantía.
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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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2. Separación - Agua tratada vs. Agua para Desecho:

Cuando las membranas de ósmosis inversa están nuevas:

• El agua que ha pasado a través de la membrana (el permeado) adecuada


para utilizar para el embotellado y la elaboración de jarabe representará entre
75 y 80 por ciento del efluente.

• El 20 a 25 por ciento restante contendrá las sales concentradas y el material


orgánico a remover y desechar.

3. Impacto de la Edad en el Diseño:

A medida que las membranas envejecen, la cantidad de agua tratada recuperada


disminuirá. Basándose en esto, es mejor diseñar el sistema de manera que el 70%
sea recuperado (agua adecuada para su utilización) y se deseche el 30%. Todos los
cálculos para el pretratamiento, dosificación de reactivos y de agua, etc. deben tomar
esto en cuenta.

4. Dimensiones del Pretratamiento:

Toda el agua que entra a la unidad de OI debe ser pretratada. Las dimensiones del
equipo de pretratamiento deben permitir que el 100% de agua pretratada rinda 70%
de agua permeada y 30 por ciento de agua de desecho.

5. Dimensiones del Post-tratamiento:

Los cálculos para las dimensiones de las unidades de ósmosis inversa deben estar
basados en la operación continua de la unidad. Así, los sistemas de pretratamiento y
unidades de membrana pueden diseñarse con menores dimensiones para que
produzcan continuamente agua de excelente calidad que será acumulada en un
tanque de almacenamiento o de retención. El tanque de retención, el purificador de
carbón y el pulidor, estarán diseñados para la máxima demanda de la planta
embotelladora (elaboración de jarabe y máxima capacidad de las líneas de llenado).
Si se dimensiona la unidad de ósmosis inversa de manera que cubra exacta o muy
aproximadamente los requerimientos de producción, la inversión y los costos
operativos pueden incrementarse, impactando negativamente el aspecto económico
de la tecnología.
TÓPICO: PÁGINA:

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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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6. Disposición del Agua Residual:

El agua residual de una unidad de OI contendrá el concentrado de los componentes


orgánicos e inorgánicos rechazados por la membrana. Las dimensiones de las
tuberías /desagües deberán tomar en cuenta este flujo.

Si hubiera algún problema con el cumplimiento de la normativa, éste deberá discutirse


con el personal del Departamento de Operaciones de su Unidad de Negocios.

Nanofiltración: (Membrana)

La nanofiltración utiliza membranas similares a las utilizadas en la ósmosis inversa y


operan a presiones menores. Como resultado, puede esperarse una mayor
longevidad de la membrana y una reducción en los costos de operación.

La nanofiltración remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande,


defectos físicos, y dependiendo de la selección de la membrana y de las presiones de
operación, una cierta cantidad de inorgánicos. La mayoría de los sistemas de
nanofiltración pueden remover la dureza, lo que a la vez remueve una cantidad
proporcional de alcalinidad en el proceso.

La nanofiltración es una tecnología nueva en la industria de la bebida, pero parece


tener un gran potencial como la tecnología más útil para los suministros de aguas
superficiales. Las aguas superficiales tienen generalmente bajos contenidos de
inorgánicos y altos contenidos de moléculas orgánicas grandes. Bajo tales
circunstancias, la nanofiltración puede ser la tecnología más aceptable y económica.

Ventajas de la Nanofiltración:

• Remoción efectiva de moléculas orgánicas grandes y medianas.

• Puede ser diseñada para remover la cantidad de alcalinidad deseada.

• Fácil de operar; económica si se diseña apropiadamente.

• Requerimiento mínimo de espacio.

• Puede manejar los cambios estacionales de los suministros


superficiales.
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NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
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Desventajas de la Nanofiltración:
• La vida útil de la membrana determina los aspectos económicos. Las
membranas deben estar protegidas de la contaminación.
• A diferencia de la ósmosis inversa, no se utiliza para la reducción de
inorgánicos difíciles como los cloruros, sulfatos y nitratos.
• Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las
membranas.
• Flujo considerable de agua de desecho al desagüe.

Ultrafiltración: (Membrana)

El equipo de ultrafiltración puede o no trabajar con membrana. La mayoría de los


sistemas que existen actualmente son de membrana; constituyen una opción
excepcional para el tratamiento de aguas de baja alcalinidad, desde el punto de vista de
la remoción de los defectos físicos y contaminantes orgánicos.

Las membranas usadas en UF son más porosas (más sueltas) que las membranas de
OI, pero menos porosas (más apretadas) que las membranas de microfiltración. Los
sistemas UF pueden usar membranas poliméricas o membranas de cerámica, y hay
muchos materiales de construcción para cada categoría.

Comúnmente, las membranas de UF están basadas en la disminución de peso


molecular (mwco, en Inglés), o en el tamaño de la molécula que el sistema removerá.
La UF se conoce también como “contaminación planificada”, ya que una de las
aplicaciones de esta tecnología es la remoción de materia orgánica coloidal grande.
Esto hace que la limpieza y el mantenimiento de las membranas sean críticos para
mantener el flujo a través del sistema.

Al igual que para muchos otros sistemas de membranas, existen en el mercado


módulos de UF en fibra hueca, tubulares, enrollados en espiral y en configuraciones de
placa y marco. Cada uno tiene ventajas y desventajas, y la selección dependerá de las
características específicas del agua cruda.
TÓPICO: PÁGINA:

INTERCAMBIO IÓNICO 1-96


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1. Agua: Intercambio Iónico

Objetivo
Esta sección ofrece una visión general del intercambio iónico aplicado al tratamiento del
agua para la industria de las bebidas.

Principios de Operación
Desde el punto de vista químico, el intercambio iónico se define como “el intercambio
reversible de iones entre una fase sólida y una líquida, en donde no hay un cambio
permanente de la estructura del sólido”. Los iones son partículas en solución con carga
eléctrica. Los cationes (por ejemplo los iones de calcio y magnesio) son iones cargados
positivamente (viajan hacia el cátodo, o electrodo negativo en un campo eléctrico). Los
aniones (por ejemplo el sulfato y el cloruro) son iones cargados negativamente (viajan
hacia el ánodo o electrodo positivo en un campo eléctrico). La fase sólida es la resina
propiamente dicha. Para nuestras aplicaciones, el agua durante su proceso de
tratamiento es la fase líquida. El proceso es “reversible”; esto significa que la resina no
tiene que ser desechada después de cada uso—puede ser regenerada para ser
utilizada nuevamente.

Muchos de los materiales que existen naturalmente tienen algún grado de capacidad
para el intercambio iónico. Los suelos por ejemplo, pueden ser efectivos para el
intercambio de iones. Las “zeolitas” sintéticas o naturales (arcillas o mezclas de sales
de aluminio y silicatos) han sido muy utilizadas por sus propiedades de intercambio
iónico para suavizar el agua. Hoy en día se siguen utilizando estos materiales, aunque
existen muchas resinas sintéticas en el mercado.

Los fabricantes de resinas de intercambio iónico preparan las resinas de una manera
particular, dependiendo del uso que se les vaya a dar. Por ejemplo, se pueden conseguir
resinas catiónicas (+) ya sea en forma hidrogenada (H+) o en forma sódica (Na+). Las
resinas aniónicas (-) pueden comprarse ya sea en forma hidroxílica (OH-) o en forma de
cloruro (Cl-). Los iones enlazados con la resina (en este ejemplo, el hidrógeno, el sodio,
hidroxilo o cloruro) forman un enlace débil. Debido a esto, otros iones presentes en el
agua, con mayor afinidad por la resina, competirán con los iones del enlace original y los
desplazarán. Los iones enlazados con la resina de partida son los que terminan en el
agua tratada.
TÓPICO: PÁGINA:

INTERCAMBIO IÓNICO 1-97


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Para nuestro ejemplo de la resina de intercambio catiónico en el ciclo de hidrógeno(+):

Si pasamos el agua dura (con calcio o magnesio) a través de esta resina, los iones de
calcio y magnesio son atraídos más fuertemente que los iones de hidrógeno y se
enlazarán con la resina. Esto significa que desplazan o se intercambian con los iones
de hidrógeno. El resultado es una reducción de la dureza en el agua tratada y la
disminución del pH (la resina libera iones hidrógeno).

Los fabricantes de resinas de intercambio iónico ofrecen muchos productos diferentes,


dependiendo del grupo químico funcional (el grupo enlazado con la resina) y la forma en
la que este grupo funcional se encuentra (por ejemplo, en forma de hidrógeno o la
forma sódica); sin embargo existen cuatro grandes grupos de resinas:

1. De intercambio catiónico ácidas fuertes (usan grupos de ácido sulfónico


enlazados con la resina)

2. De intercambio catiónico ácidas débiles (usan grupos de ácido carboxílico


enlazados con la resina)

3. De intercambio aniónico básicas fuertes (usan grupos de amonio cuaternario


enlazados con la resina)

4. De intercambio aniónico básicas débiles (usan grupos amino enlazados con


la resina)

Dependiendo de cuál sea la resina utilizada y de su forma, es posible tratar aguas con
una gran variedad de características. Por ejemplo, la forma sódica de la “zeolita” es
efectiva para reducir la dureza de aguas para calderas e intercambiadores de calor.
Todo lo que necesitan para la regeneración es una simple solución de salmuera (cloruro
de sodio) para reemplazar el sodio. También es posible utilizar combinaciones de
resinas para remover casi todos los componentes inorgánicos del agua— el proceso se
conoce como desmineralización completa (discutida más adelante en detalle).

El punto crítico del intercambio iónico, al igual que cualquier otro tipo de tratamiento, es
conocer las características y consistencia del suministro de agua cruda; de esta manera
se puede saber qué esperar del tratamiento.

Los componentes del tratamiento mínimo obligatorio deben cumplirse para cualquier
sistema de tratamiento (ver Introducción: Tratamiento de Agua para mayores detalles).
En el caso de los sistemas de intercambio iónico, la mayor adaptación necesaria será la
instalación de coagulación en línea (filtración directa) o de un filtro de una micra
absoluta.
TÓPICO: PÁGINA:

INTERCAMBIO IÓNICO 1-98


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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Descripción del Proceso / Diagrama de Flujo


Los detalles de cada tipo de intercambio iónico variarán dependiendo de las
características del agua y serán específicas para cada planta. Sin embargo, por lo
general el intercambio iónico solo no puede considerarse un tratamiento completo y
requiere de pre- y post-tratamiento para producir constantemente un agua que cumpla
los estándares de Pepsi. A continuación hay un esquema general del proceso.

TANQUE DE
ALMACENAMIENTO

ENTRADA DE
CLORO

DESVÍO DEL AGUA (BYPASS)

TANQUE DE
ALMACENAMIENTO O
DE COAGULACIÓN

ÁCIDO ÁLCALI

ARENA CARBÓN CATIÓN ANIÓN FILTROS DE CARBÓN PULIDOR UV

PLANTA DE DESMINERALIZACIÓN
A PRODUCCIÓN
INTERCAMBIO IÓNICO Y PRETRATAMIENTO DIMENSIONADOS PARA OPERACIÓN CONTINUA (DIMENSIONADO PARA SALIDA MÁXIMA)

A continuación hay un resumen de las reacciones involucradas en el proceso de


intercambio y en la regeneración.

UNIDAD CATIÓNICA Nota: R = Resina de Intercambio iónico

INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIÓN:


Ca Ca
Mg HCO3 + H2R Mg R + CO2 + H2O
Na2 Na2

Ca Ca
Mg SO4 / Cl + H2R Mg R + H2SO4 + HCl
Na2 Na2
INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIÓN:
Ca Ca
Mg R + Ácido H2R + Mg Ácido al drenaje
Na2 (HCl o H2SO4) Na2
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-99


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UNIDAD ANIÓNICA
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIÓN:
CO2 CO2
H2SO4 + R-OH SO4 R H2O
HCl Cl

INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIÓN:


CO2 CO2
SO4 R + NaOH R-OH SO4 Álcali al drenaje
Cl Cl

Equipo
• Variará dependiendo del pre- y post-tratamiento específico que se seleccionen.

• El tratamiento debe siempre tomar en cuenta la posibilidad de filtración con arena,


almacenamiento, purificación con carbón, pulidor y desinfección ultravioleta. Es posible
que se necesite filtración directa o filtración con una micra absoluta para cumplir los
requisitos del tratamiento mínimo.

• Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca de los equipos.

Procedimientos
1. Se pretrata el agua cruda de origen profundo con características consistentes. El
pretratamiento puede consistir de una clorinación del agua en el tanque de
almacenamiento (para su desinfección, oxidación y asentamiento, filtración con
arena, purificación con carbón y pulidor). Es posible que deba usarse coagulación
con cal o tratamiento convencional de coagulación con cal (CLTS) o filtración con
una micra absoluta para cumplir con los requisitos del tratamiento mínimo.

2. El agua pretratada pasa luego a través de lechos de intercambio iónico


(normalmente una porción del flujo se desvía de las resinas y se combina con un
efluente que ha pasado por todo el tratamiento de intercambio iónico).

3. El agua combinada / mezclada se almacena luego con cloro.


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INTERCAMBIO IÓNICO 1-100


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

4. El agua desinfectada fluye a través de un post-tratamiento de carbón activado


granular, luego por el pulidor y recibe una desinfección ultravioleta secundaria.

5. Las resinas se regeneran, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuando
se agotan.

Mantenimiento de Registros
• Seguir las recomendaciones del proveedor del equipo para el monitoreo.

• Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH; además, analizar las muestras de
rutina en el laboratorio para calibración.

• Ver el resumen de los Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del Agua
Cruda y del Agua Tratada.

Saneamiento
Referirse a los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor para
limpiar y sanear los sistemas de intercambio iónico

Se han obtenido resultados satisfactorios utilizando soluciones de ácido peracético


tanto para las resinas aniónicas como para las catiónicas.

Se han utilizado oxidantes fuertes como el permanganato y el hipoclorito en soluciones


diluidas en resinas catiónicas, pero deben ser utilizados únicamente de acuerdo a las
instrucciones del fabricante. No deben ser utilizados en resinas aniónicas.
Filtros de arena:
• Sanear mensualmente la arena, la grava y las tuberías de salida (retrolavar, llenar
con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que
los niveles de cloro del afluente y del efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y las tuberías para el agua con
una solución de 100 ppm de cloro libre, con 4 horas de retención.

Purificadores de carbón:
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C)— verificar antes del saneamiento
que el tanque y el recubrimiento del purificador pueden soportar estas
temperaturas.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-101


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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• Procedimiento:
1. Quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro
pulgadas por encima del nivel del carbón.
2. Lentamente, introducir agua caliente o vapor hasta que la temperatura del
tanque esté en 85º C. Mantener esa temperatura durante 30 minutos.

3. Permitir que la unidad se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner


en servicio.

Pulidores:
• Varía de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante.
• Sanear la carcasa al cambiar el filtro pulidor

Mantenimiento
• Calibrar anualmente los medidores de flujo.
• Calibrar mensualmente los sensores en línea de cloro y de pH.
• Calibrar diariamente los monitores en línea de SDT.

Filtros de arena:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente (verificar
que no haya canalización, “bolas de lodo”, endurecimiento / apelmazado, grietas
etc.)
• Cambiar la arena y la grava cada tres años.

Filtros de carbón:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal; filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización, hoyos,
corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si la reposición no puede ser
garantizada en 24 horas (recomendación).
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-102


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Pulidores (cartuchos de carrete):


• Cambiar mensualmente (tiempo máximo recomendado de servicio), cuando
haya una diferencia de presión entre la entrada y la salida mayor o igual a 5
psi.
Luz ultravioleta:
• Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover las incrustaciones u
otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse—como mínimo— en
un 60% o más.
• Cambiar anualmente (o antes si es necesario) las lámparas
• Registrar %T una vez por turno.

Detección de Fallas
• Consultar las instrucciones del fabricante en lo relativo a la identificación de fallas
para el tipo específico de sistema de intercambio iónico utilizado.

La siguiente información fue extraída del Betz Handbook of Industrial Water


Conditioning, Novena Edición, 1991.

Causas potenciales de problemas operacionales en sistemas de intercambio iónico:

• Cambios en el trayecto recorrido o en la calidad del efluente—frecuentemente


causados por cambios en la calidad del agua cruda (por ejemplo, un
incremento en la dureza de 10% disminuye el tiempo de servicio de un
suavizador de zeolita sódica en un 10%)— monitorear constantemente las
características del agua cruda.

• Canalización— debida a flujos inadecuados, incremento de sólidos


suspendidos o a un retrolavado incorrecto.

Remoción incompleta de sílice de la resina aniónica durante su regeneración — verificar


si la temperatura cáustica usada para la regeneración es muy baja.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-103


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Causas potenciales de impurezas en las resinas:

• niveles de hierro y de manganeso

• arrastre de flóculos de aluminio (problema en los suavizadores de zeolitas


sódicas)

• precipitación de sulfato de calcio o sulfato de bario en la resina (un problema


común en las resinas catiónicas ácidas fuertes durante el ciclo de hidrógeno
regenerado usando ácido sulfúrico)

• Contaminación microbiológica—especialmente en resinas que no operan


continua y consistentemente (que están inoperantes durante períodos de
tiempo prolongados). Algunas bacterias como la Pseudomona aeruginosa,
son muy difíciles --o imposibles-- de eliminar completamente de la resina.

Causas potenciales de degradación de resinas (usualmente irreversible):

• Oxidación— los oxidantes fuertes como el cloro y el ozono atacan ambos


tipos de resina, aniónicas y catiónicas, y causan daños irreversibles.

• Calor—representa un problema mucho mayor para las resinas aniónicas que


para las catiónicas. Muchas resinas aniónicas tienen umbrales de
temperatura (ya sea durante la operación o la regeneración) muy bajas (38 -
40º C).

• Contaminación orgánica--causada por materia orgánica natural como taninos,


ácidos húmicos, y ácidos fúlvicos. Representan un problema mayor para las
resinas aniónicas que para las catiónicas.

Políticas
• Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones de su BU antes de
comprar o instalar un sistema de intercambio iónico.

• El intercambio ácido débil de cationes no debe utilizarse en los suministros


superficiales, especialmente para reducir la alcalinidad, porque presentan un gran
potencial de variabilidad.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-104


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• El intercambio iónico en general y especialmente la dealcalización catiónica ácida


débil, debe ser utilizado únicamente para los suministros subterráneos que
demuestren mayor consistencia.

• Los regeneradores utilizados para el intercambio iónico son peligrosos; se deben


tomar todas las precauciones de seguridad en lo relativo a su recepción,
almacenamiento, uso y disposición. El diseño, drenaje, acabados de los tanques,
etc. deberán cumplir todas las regulaciones locales.

Información Adicional
La tecnología de intercambio iónico (resinas) es una herramienta de tratamiento muy
versátil que puede ser utilizada en la desmineralización total del agua; además, sus
usos incluyen aplicaciones especiales como la remoción de la dureza del agua (que
va a ser utilizada en intercambiadores de calor o en calderas), y remoción de
contaminantes indeseables, por ejemplo los nitratos u orgánicos de tamaño mediano a
grande.

El intercambio iónico utilizando resinas de intercambio sintéticas o naturales es una


tecnología ampliamente aceptada. No solamente es económica sino que también es
muy flexible desde el punto de vista de la remoción: puede remover un amplio
espectro de contaminantes o remover selectivamente sales inorgánicas y moléculas
orgánicas grandes. El intercambio iónico tiene la ventaja de que puede remover
eficientemente los contaminantes problema con una capacidad predecible; además
puede regenerarse químicamente para operar nuevamente de manera muy eficiente.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-105


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Desmineralización Completa (usando resinas catiónicas ácidas fuertes y aniónicas


básicas fuertes en serie)

PLANTA DE DESMINERALIZACION

DEL PRE-TRATAMIENTO O DE AL POST-TRATAMIENTO


LA LINEA DE AGUA CRUDA

RESINA

TANQUE DE INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR TANQUE DE


REGENERACION ACIDA CATIONICO ANIONICO REGENERACION
ALCALINA

•REMUEVE CATIONES COMO •REMUEVE ANIONES COMO


CALCIO ALCALINIDAD
MAGNESIO CLORUROS
SODIO SULFATOS
NITRATOS

Las plantas completas de desmineralización normalmente son:

1. Una planta donde el intercambiador catiónico y el intercambiador aniónico


están en tanques completamente separados con dosificadores de los
regeneradores distintos. Esta es el tipo preferido.

El primer tanque contiene normalmente una resina de intercambio catiónico


capaz de remover cationes como el calcio, el magnesio y el sodio. La resina
se regenera con un ácido fuerte como el clorhídrico o el sulfúrico.

El segundo tanque contiene la resina de intercambio aniónico, que puede


remover aniones del agua como los componentes alcalinos, cloruros, sulfatos,
nitratos y dióxido de carbono libre. La resina aniónica es regenerada con una
base fuerte, como el hidróxido de sodio.

Estos sistemas pueden ser del tipo “procorriente”, donde el flujo de operación y el
flujo del regenerador tienen la misma dirección (la forma tradicional), o “contra-
corriente”, donde el flujo de operación y el flujo del regenerador tienen direcciones
opuestas.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-106


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2. En los desmineralizadores de lecho mixto las resinas de intercambio catiónica


y aniónica están en la misma unidad. Estos sistemas son más usados cuando
se necesita agua extremadamente pura. Los desmineralizadores de
intercambio iónico de lecho mixto no son muy comunes en la industria de la
bebida. En general, no se recomiendan porque su operación y mantenimiento
no son tan sencillos como lo son las instalaciones con tanques separados.
Generalmente requieren un grado mayor de atención del operador y las
secuencias de regeneración son más complicadas. Durante la regeneración
es necesario estratificar el lecho mixto en capas catiónicas (en el fondo) y
aniónicas (en la porción superior).

El agua sale de la planta de desmineralización sin minerales ni inorgánicos;


desde este punto de vista tiene una alta calidad.

El esquema a continuación muestra una planta de desmineralización basada


en el intercambio iónico con equipo de soporte:

ALMACENAMIENTO

ENTRADA DE CLORO

AGUA DESVIADA

TANQUE DE
COAGULACION
O DE
ALMACENAMIENTO
ACIDO ALCALI

ARENA CARBON PULIDOR U.V.


FILTROS DE CARBON
PLANTA DE DESMINERALIZACION
INTERCAMBIO IONICO Y PRE-TRATAMIENTO, DISEÑADO
PARA OPERACION CONTINUA A PRODUCCION

DISEÑADO PARA SALIDA MAXIMA

Las plantas de desmineralización se utilizan para aguas con contenidos


moderadamente altos de sal, en particular para suministros donde los cloruros o
sulfatos exceden los límites máximos.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-107


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La desmineralización utilizando resinas de intercambio iónico remueve inorgánicos y no


puede considerarse como un tratamiento completo. Debe ser apoyada con equipos de
pre-y post-tratamiento dirigidos a los aspectos físicos, microbiológicos y sanitarios del
agua. Estos sistemas deben cumplir con los requerimientos del tratamiento mínimo.

Las plantas de desmineralización deben ser dimensionadas (planificadas) para operar


continuamente y no para alimentar directamente la producción. Desde el punto de vista
operacional y de calidad es mucho mejor, además de ser económicamente ventajoso
que el agua desmineralizada pase a un tanque de retención o de almacenamiento (con
cloro). El tanque de almacenamiento debe ser seguido por un filtro de carbón, por un
pulidor final y una unidad de UV. El tanque de almacenamiento, el filtro de carbón, el
pulidor y el UV deben ser dimensionados para satisfacer las necesidades máximas de
producción (embotellado y elaboración de jarabe).

NOTA: (Diseño / Operación)

• Las plantas de desmineralización pueden ser operadas a manera de “receta de


cocina”; así, se envía una parte del agua a través del sistema y se mezcla luego
con agua que se ha desviado del tratamiento, satisfaciendo de esta manera los
Estándares de Pepsi-Cola.

• Ejemplo: Un agua con 440 ppm (mg/l) de cloruros debe reducirse a menos de 250
ppm para satisfacer los estándares del agua tratada. Al enviar 50% del flujo a
través de la planta desmineralizadora y mezclarla con 50% de agua sin tratar,
estaremos por debajo de los 250 ppm de cloruro y cumpliendo con los estándares.
Esto es económicamente conveniente. El agua completamente desmineralizada es
muy corrosiva y no presenta grandes ventajas desde el punto de vista de la
calidad.

NOTA: (Efluente de la Planta)

• El equipo de desmineralización utiliza ácidos y bases para la regeneración. Este es


un punto que debe tomarse en cuenta en los lugares en donde haya problemas
regulatorios o restricciones en lo referente al pH y a los sólidos totales disueltos en
las aguas residuales. En algunas áreas donde se aplican impuestos al
alcantarillado, éstos se basan en los niveles de SDT.
TÓPICO: PÁGINA:

INTERCAMBIO IÓNICO 1-108


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Reducción de la alcalinidad usando resinas ácidas débiles de intercambio catiónico:


Para ciertos suministros se puede producir un agua con calidad aceptable para la
producción de jarabes y bebidas mediante el uso de resinas ácidas débiles de
intercambio catiónico y de equipo de soporte. Debido a que esto significa que el
tratamiento es limitado, es necesario que el agua cruda provenga:
• de un suministro subterráneo estable;
• de un suministro conocido y que haya demostrado ser consistente desde el
punto de vista químico / físico, microbiológico y radiológico.
Esta tecnología no debe ser utilizada para el tratamiento de aguas crudas de origen
superficial.
Las reacciones químicas involucradas en la operación y regeneración de
dealcalizadores catiónicos ácidos débiles se muestra a continuación:

INTERCAMBIADOR CATIÓNICO ÁCIDO DÉBIL

INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIÓN:


Ca Ca
Mg HCO3 + H2R Mg R + CO2 + H2O
Na2 Na2

INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIÓN:


Ca Ca
Mg R + Ácido H2R + Mg Ácido al drenaje
Na2 Na2

Como puede notarse, las resinas dealcalizadoras catiónicas ácidas débiles cumplen con
dos propósitos. Debido a que la resina está en forma hidrogenada (H+), este H+ se
intercambia con los otros cationes del agua, principalmente calcio y magnesio, los
mayores componentes de la dureza. El agua se “suaviza” por medio de este
mecanismo. Además, el H+ intercambiado se combina con la alcalinidad de bicarbonato
natural en el agua para formar ácido carbónico, que se disocia formando dióxido de
carbono y agua. Esta reacción se conoce como reacción de “descarbonización”, y da
como resultado una disminución en la alcalinidad.
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INTERCAMBIO IÓNICO 1-109


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Cuando se usa el intercambio iónico bajo estas condiciones, éste debe ser seguido de
un tanque de retención (con cloro), un purificador de carbón y un pulidor final. Debido a
que el agua tendrá un bajo pH (por debajo de 6.5), se puede lograr un saneamiento
adecuado con un mínimo de retención de 30 minutos. El intercambio iónico no sanea el
agua. Aunque el tiempo de retención de dos horas puede ser disminuido a 30 minutos,
el nivel de cloro que entra al purificador de carbón debe mantenerse entre seis y ocho
ppm de cloro libre.

Intercambio de iones para la remoción de nitratos:

Las resinas utilizadas más comúnmente para la remoción de nitrato son resinas
aniónicas básicas fuertes. En la mayoría de los casos, una planta de desmineralización
completa como la descrita anteriormente (resinas catiónicas y aniónicas en serie)
también reducirá el nitrato eficientemente. Sin embargo, existen ciertas
consideraciones:

• Todas las resinas tienen un orden de preferencia definido hacia un


componente en particular. Esto significa que ciertos componentes serán
removidos antes que otros. A la vez, esto afecta los resultados operacionales
del proceso. Las resinas aniónicas básicas fuertes tradicionales muestran el
siguiente orden general de preferencia:

sulfato > nitrato > cloruro > bicarbonato

Orden decreciente de selectividad

• Esencialmente esto significa que si el nivel de sulfato es suficientemente alto,


la resina preferirá remover el sulfato antes de remover el nitrato. Si el nivel de
sulfato es muy alto, existe la posibilidad de que todo el sulfato sea removido y
de que el nitrato permanezca en el agua. Una directriz para este propósito es
la relación de[concentración de nitrato] a la suma de[concentración de nitrato
más sulfato]:

Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es mayor que 0.6, se debe considerar el uso de una
resina tradicional aniónica básica fuerte para remover el nitrato.

Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es menor que o igual a 0.6, es posible que los niveles
de sulfato sean muy altos para que la resina remueva eficientemente el nitrato. En
estos casos se deben considerar otras tecnologías de remoción del nitrato
(electrodiálisis, ósmosis inversa o una combinación de nanofiltración e intercambio
iónico).
TÓPICO: PÁGINA:

INTERCAMBIO IÓNICO 1-110


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Cuando se utilizan resinas para la reducción de los nitratos, es necesario hacer un


monitoreo constante del agua tratada porque pueden presentarse fugas o “descargas
de nitrato”. Aquí, la resina se acerca al final de su ciclo de operación en lo referente al
nitrato. Esencialmente, la resina descarga un “lodo” concentrado en nitratos que habían
sido removidos previamente. El mecanismo real es más complicado, pero al final los
resultados son los mismos.

Finalmente, se han desarrollado nuevas resinas “macroporosas", que han demostrado


ser “selectivas para los nitratos”. Debido a la estructura de estas resinas y al grupo
químico funcional, invierten la selectividad aparente de la resina para sulfato y nitrato. El
orden de remoción entonces se convierte en:

nitrato > sulfato > cloruro > bicarbonato

Orden decreciente de selectividad

• Nuestra industria no tiene actualmente una base de datos de operación muy


amplia para resinas selectivas a los nitratos. Deben ser usadas con
precaución y sólo con la aprobación del Departamento de Operaciones del
BU. El material de la resina debe cumplir también con las regulaciones y
directrices relacionadas con su uso para agua potable.
TÓPICO: PÁGINA:

ELECTRODIÁLISIS 1-111
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

1. Agua: Electrodiálisis

Objetivo
Esta sección brinda una visión general de la electrodiálisis de la manera como se
utiliza en el tratamiento del agua para la industria de las bebidas gaseosas.

Principios de Operación
La electrodiálisis (E.D.) es un proceso de membrana operada eléctricamente, utilizado
para la desmineralización de aguas salobres. El término “salobre”, en el sentido más
amplio se refiere a aguas con un contenido de sólidos totales disueltos (SDT) en algún
punto entre el agua potable (generalmente con un contenido menor a 500 mg/l SDT) y
el agua de mar (que contiene generalmente más de 30,000 mg/l de SDT).

Los iones son partículas en solución cargadas eléctricamente. Los cationes (iones de
calcio y magnesio, por ejemplo) son iones cargados positivamente (migran hacia el
cátodo o electrodo negativo en un campo eléctrico). Los aniones (como el sulfato y el
cloruro) son iones cargados negativamente (migran hacia el ánodo o electrodo positivo
en un campo eléctrico).

La electrodiálisis es un proceso de “membrana”, generalmente considerado como parte


de los procesos de filtración con membrana — ósmosis inversa, nanofiltración,
ultrafiltración y microfiltración. En realidad, la electrodiálisis está entre la ósmosis inversa
y la desmineralización por intercambio iónico.

Las “membranas” utilizadas en la electrodiálisis son muy diferentes a las utilizadas en


otros procesos. Las membranas de E.D. se producen al mezclar una resina de
intercambio iónico con un polímero. Su manufactura es controlada cuidadosamente
para que la membrana de electrodiálisis resultante sea homogénea y uniforme. La
electrodiálisis opera basada en pares de celdas—esto es, una membrana selectiva para
cationes y una membrana selectiva para aniones. A diferencia de la ósmosis inversa y
otros procesos de membrana operados a presión, la operación de la electrodiálisis es
controlada por una corriente eléctrica.

La corriente aplicada, al combinarse con pares de celdas de membranas permeables


aniónicas y catiónicas, separa los iones de los torrentes de agua “puros” o bajos en
SDT. Los iones separados se concentran para formar los torrentes de desperdicio o de
salmuera. Los compartimientos bajos en SDT dan como resultado el producto final.
TÓPICO: PÁGINA:

ELECTRODIÁLISIS 1-112
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

La mayor parte de las unidades actuales utiliza la “electrodiálisis reversible” o EDR, en


donde la polaridad de los electrodos se invierte dos a cuatro veces por hora. Este
proceso invierte las reacciones químicas en los electrodos y evita la formación de
escamas, la precipitación y muchos de los problemas operacionales asociados con las
unidades más antiguas. Como resultado se obtienen membranas de EDR con vidas
operativas típicas entre 10 y 15 años.

Al combinar pares de celdas en “montones” y con el diseño adecuado, el tratamiento


con electrodiálisis puede remover efectivamente un mínimo de 50 y hasta más de 95%
de los sólidos totales disueltos que entran al sistema. Los componentes ionizados del
agua que ha sido tratada satisfactoriamente con la EDR incluyen SDT, sodio, mercurio,
cloruro, sulfato, uranio, fluoruro, nitrato, nitrito, dureza, alcalinidad por bicarbonato y
metales disueltos como el cromo, el selenio, el bario, el estroncio, y el cadmio. Las
especies no ionizadas (sílice), partículas, compuestos orgánicos y microorganismos no
serán removidos por la EDR sola y deben ser removidas con la ayuda de otras
unidades operacionales.

El punto crítico de la electrodiálisis, al igual que para cualquier otra forma de tratamiento
es el conocimiento de las características y consistencia del agua cruda, (1) para poder
diseñar el pre y el post-tratamiento adecuado y (2) para saber que esperar del
tratamiento en sí.

Descripción / Diagrama de Flujo del Proceso


Las especificaciones para cada sistema de electrodiálisis varían dependiendo de las
características de la fuente de agua. Sin embargo, por lo general la electrodiálisis sola
no puede considerarse como un tratamiento completo y requiere tanto de
pretratamiento como de post-tratamiento para producir consistentemente un agua que
cumpla con los estándares de Pepsi. En la siguiente página puede verse un esquema
general del proceso:
TÓPICO: PÁGINA:

ELECTRODIÁLISIS 1-113
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

DESVIO

SISTEMA DE COAGULACION

BOMBA FILTRO DE FILTRO DE


PULIDOR ELECTRODIALISIS
ARENA CARBON

DOSIFICADORES DE
REACTIVOS

ANALISIS
INVOLUCRADOS:
TANQUE DE
RETENCION CLORUROS
TDS
SULFATOS
ORGANICOS
NITRATOS
A PRODUCCION Y
PREPARACION DE JARABE

FILTRO DE
PULIDOR BOMBA
CARBON

A continuación hay una representación esquemática del flujo de iones entre las
membranas de electrodiálisis selectivas para iones. El ánodo (+) y el cátodo (-) están
señalados, además de la dirección que siguen los iones; note cómo los compartimientos
alternan entre flujos de salmuera (con altos contenidos de sales o de SDT) y flujos de
producto (bajos en sales o SDT).

AG UA DE ENTRADA

SALM UERA M EM BRANA


(D ESECHO )

SISTEM A DE
ELECTRO DIALISIS
AG UA PRO DUCIDA
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ELECTRODIÁLISIS 1-114
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Equipo
• Varía dependiendo del pre- y post-tratamiento específico que se escojan.
• El tratamiento debe incluir siempre una filtración con arena, almacenamiento,
purificación con carbón y desinfección ultravioleta.
• Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca del equipo.
• Los requerimientos del tratamiento mínimo obligatorio deben cumplirse. Si no se
incluye la coagulación como pretratamiento, debe usarse un filtro de una micra
absoluta.

Procedimientos
1. El agua cruda de un suministro alto en SDT es pretratada. El pretratamiento
puede consistir simplemente de una clorinación y almacenamiento del agua
que entra al sistema. Así se asegura la desinfección / oxidación y el
asentamiento; le siguen una filtración directa o coagulación, filtro de arena,
purificación con carbón y paso por un pulidor.
2. El agua pretratada pasa luego a través de conductos (normalmente una
porción del flujo se desvía de la EDR para ser combinado luego con efluente
totalmente tratado).
3. El agua mezclada / tratada es luego almacenada con cloro.
4. El agua desinfectada pasa por un pretratamiento con carbón activado
granular, por el pulidor y por una desinfección ultravioleta secundaria.
5. La polaridad de la EDR se invierte de acuerdo a las instrucciones del
fabricante

Mantenimiento de Registros
• Seguir las recomendaciones de monitoreo del vendedor del equipo.

• Utilizar medidores de flujo para los SDT, cloro y pH; además, hacer los análisis
rutinarios de laboratorio para la calibración.

• Referirse al Resumen de Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del


agua cruda y tratada.
Saneamiento
• Seguir los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor tanto para
limpieza como para el saneamiento de los sistemas de EDR.
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ELECTRODIÁLISIS 1-115
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

• Se recomienda una limpieza periódica con ácido clorhídrico entre 2 y 5% para remover
las incrustaciones y depósitos metálicos ligeros.
• La remoción de impurezas orgánicas se lleva a cabo generalmente utilizando una
solución de cloruro de sodio ajustada a un pH de 8 -10 con hidróxido de sodio.
• Generalmente es adecuado utilizar una solución de cloro entre 10 y 50 mg/l para
desinfectar las membranas y las tuberías hidráulicas, pero esto debe ser confirmado por
el proveedor.
• Existen sistemas de limpieza en sitio (CIP) y se recomiendan.
Filtros de arena:
• Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y el drenaje subterráneo
(retrolavar, llenar con 50 ppm de cloro libre, retener durante una hora, drenarlo,
filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro en el efluente y afluente sean
iguales).

• Para las cargas nuevas, desinfectar la arena, grava y tubería de salida con una
solución de 100 ppm de cloro libre; utilizar un tiempo de retención de cuatro
horas).

Purificadores de carbón:
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C)—verificar que tanto el tanque
como el recubrimiento del mismo soporten estas temperaturas antes de iniciar
el proceso de saneamiento.

• Procedimiento: remover el registro y llenar el purificador con agua hasta


aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel de carbón. Introducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque esté en
85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad
se enfríe y retrolavar después de la manera usual. Volver a colocar en servicio.

Pulidores:
• El saneamiento varía de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las
recomendaciones del fabricante.
• Sanear la carcasa del filtro pulidor al hacer el cambio de su interior.
TÓPICO: PÁGINA:

ELECTRODIÁLISIS 1-116
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Mantenimiento
• Calibrar los medidores de flujo anualmente.
• Calibrar los sensores de cloro y pH en línea mensualmente.
• Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.
• En la EDR generalmente se inyecta automáticamente una solución de ácido
clorhídrico 1:1 en el compartimiento del electrodo durante 30 a 60 minutos luego de
24 horas de operación. Esto se hace con el fin de remover las incrustaciones o
impurezas depositadas sobre el electrodo.

• Los fabricantes pueden recomendar verificar medir el voltaje en el compartimiento


y entre los electrodos de la EDR semanal o mensualmente. Esto se hace mientras
el compartimiento está húmedo y es un procedimiento muy peligroso que involucra
altos voltajes. El procedimiento del fabricante debe seguirse exactamente y se
deben tomar todas las precauciones de seguridad pertinentes.

Filtros de arena:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15
minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado
reciente (verificar que no haya canalización, “bolas de lodo”,
endurecimiento / apelmazado o formación de grumos, grietas, etc.)
• Reemplazar la arena y el lecho de grava cada tres años.

Filtros de carbón:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el flujo normal; filtrar y
dejar correr hasta que no se detecte cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización,
agujeros, corrosión, daño en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no se
garantiza en 24 horas (recomendación).
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ELECTRODIÁLISIS 1-117
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Pulidor (cartuchos):

• Reemplazar mensualmente (tiempo máximo de servicio recomendado) o cuando


la caída de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor
Luz Ultravioleta:
• Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover incrustaciones u otros
depósitos. La transmitancia debe mantenerse—como mínimo—en 60% o mayor.
• Remplazar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Registrar el %T una vez por turno

Detección de Fallas
Seguir las instrucciones del fabricante para la localización de fallas para el tipo
específico de equipo utilizado.

Origen de los problemas en los sistemas de EDR:


• Hierro y manganeso—deben ser removidos durante el pretratamiento. Los
niveles máximos tolerados por las membranas de EDR son 0.3 mg/l de hierro
y 0.1 mg/l de manganeso.
• Formación de incrustaciones— menos problemático para la EDR que para la
ED. En general puede evitarse haciendo limpiezas rutinarias con ácido y
limitando la recuperación durante el diseño y la operación.
• Turbidez—la presencia de partículas o de sólidos en suspensión puede
ocasionar contaminación en las membranas de EDR y la subsiguiente
disminución de la eficiencia para la remoción de SDT. A manera de guía, la
turbidez dentro de los compartimientos de EDR no debe de ser mayor a 2
NTU. El índice de densidad de lodos de cinco minutos (SDI) debe ser menor
a 5 aunque algunas membranas pueden tolerar un SDI de hasta 15 durante
períodos limitados.

• Cloro—en general, para operación y exposición continua, el máximo nivel de


cloro tolerado por las membranas de EDR es de 0.5 mg/l. El pretratamiento
debe incluir carbón activado granular o tratamiento con metabisulfito antes de
que el agua entre al compartimiento de EDR.
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ELECTRODIÁLISIS 1-118
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

Políticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o
instalar un sistema de electrodiálisis.

La electrodiálisis es una tecnología eficiente y económica para la remoción de


suministros salobres o con altos contenidos de sales. No se recomienda para el
tratamiento de agua de mar.

Información Adicional
Electrodiálisis: Factores de Diseño:

Igual que para la mayoría de las tecnologías de membrana, una porción del agua
entrante es separada y fluye hacia el drenaje. Este torrente de desperdicio (salmuera)
contiene el concentrado de sales removidas del torrente principal (agua tratada).
Cualquier pretratamiento utilizado para la electrodiálisis debe ser sobredimensionado
con respecto a la salida de agua tratada de la unidad de electrodiálisis.
Ejemplo:
Salida de agua tratada 300 litros por minuto
Agua de desperdicio (drenaje) 75 litros por minuto
Dimensiones del pretratamiento 375 litros por minuto

El sistema de electrodiálisis debe ser diseñado para que opere continuamente (hacia un
tanque de retención de agua clorinada) Esto reducirá tanto la inversión como los costos
de operación.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-119


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PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

1. Agua: Microbiología y Desinfección

Objetivo:
Esta sección proporciona un resumen de la desinfección, pero va a ser más específica al
tratamiento del agua. La mayor parte de la información tratará el cloro, ozono y la
radiación ultravioleta.

Principios de Operación
El compromiso de Pepsi para con sus consumidores y la seguridad de sus empleados se
resalta a veces haciendo del Tratamiento de Agua un punto muy importante de sus
operaciones. Además, la contaminación microbiológica puede dañar el producto y ambos
juntos representan una amenaza potencial a la calidad de nuestros productos y a la
integridad de nuestras marcas. En consecuencia, el manejo de la microbiología es crítico
para el éxito de cualquier productor de bebidas.

Limpieza, Saneamiento y Esterilización.

La “Limpieza” puede describirse como la remoción de partículas de sucio de las


superficies a través del lavado y enjuague, mediante el uso de acciones químicas y
físicas. En nuestra Industria, el “Saneamiento” significa es el tratamiento de una
superficie limpia para destruir organismos contaminantes y para reducir la población
vegetativa total a niveles seguros. Finalmente, “Esterilización” es la destrucción total de
todos los organismos, incluyendo esporas, a través del uso de agentes químicos, calor,
radiación u otros medios. Estos son conceptos muy intuitivos y a la vez su conocimiento
es crítico. A diferencia de muchos usos farmacéuticos o aplicaciones de salas ultra-
limpias, que pueden requerir agua estéril, la industria de las bebidas no la requiere.
Nuestros requerimientos en casi todos los casos dictan la necesidad de una fuente de
agua “sanitaria”, no agua “estéril”. Esto quiere decir que estamos “controlando de
manera efectiva los organismos contaminantes... a un nivel seguro”.

Organismos Problemáticos Primarios

Los organismos problemáticos específicos para los sistemas de tratamiento de agua son
identificados normalmente por el Departamento de Investigación y Desarrollo
corporativos; Investigación y Desarrollo emite entonces una serie de guías aplicables a
la industrial del agua potable y regulaciones de alimentos. La Organización Mundial de la
Salud reconoce que “las enfermedades infecciosas causadas por bacterias, virus y
protozoarios infecciosos o por parásitos son el riesgo a la salud más extendido asociado
con el agua potable”.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-120


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

Sería imposible e irracional tratar de analizar todas las amenazas potenciales a una
fuente de agua. En consecuencia, el enfoque de la mayor parte de las entidades
reguladoras del agua y subsiguientemente de Pepsi Cola es el análisis y monitoreo de
los “indicadores” reconocidos de la calidad del agua. Quizás el grupo más extenso y
notable de organismos indicadores es el grupo de las bacterias coliformes, que son
bacterias Gram-negativas, con forma de bastón, capaces de crecer en presencia de
sales biliares u otros agentes activos de superficie con propiedades de inhibición del
crecimiento y capaces de fermentar la lactosa a 35 – 37º C, produciendo ácido, gas y
aldehídos en 24 – 48 horas. También son negativas a la oxidasa y no forman esporas.
Por definición, las bacterias coliformes presentan actividad beta-galactoxidasa.

La amenaza real a la salud y seguridad pública proviene de esos organismos del agua
como resultado del contacto directo con contaminación fecal. Debido a que no todos los
organismos coliformes son de origen fecal, se utilizan otros análisis indicadores para
ayudar a detectar la posibilidad de condiciones no sanitarias en una fuente de agua.
Estos incluyen las coliformes termotolerantes o fecales, siendo la Escherichia coli su
miembro más importante, Estreptococos fecales y bacterias anaeróbicas, formadoras de
esporas, primordialmente Clostridium perfringens. La medición bacterial más común en
las fuentes municipales de agua y en el monitoreo de las plantas de tratamiento de agua
en las plantas embotelladoras siguen siendo las coliformes totales y E. coli. Además, es
frecuente el monitoreo de bacterias totales, pero más como indicador de “buenas
prácticas de manufactura” (GMP) aceptables que como indicador de la presencia de
organismos fecales. Una excepción notable a la práctica de esta industria es en la
producción y empaque de agua mineral natural. En la mayor parte de los países en
donde existen regulaciones para el agua mineral natural, no se permite la desinfección
de estos productos. En su lugar, el enfoque está en la selección y monitoreo de una
fuente tan cerca como sea posible de la perfección. Parte de este riguroso monitoreo
puede incluir todos los mencionados anteriormente, además de otros como la
Pseudomona aeruginosa, por ejemplo. La razón detrás de este requerimiento es ayudar
a garantizar confianza en que el agua mineral natural extraída de la fuente y sujeta a
tratamiento mínimo es tan libre de riesgos microbiológicos como es posible.

Otro microorganismo que recientemente se ha convertido en un riesgo tanto a las aguas


de tratamiento municipal como industrial es un protozoario, el Criptosporidium parvum. El
Criptosporidium es un parásito protozoario que afecta el tracto gastrointestinal de los
humanos y animales. Se encuentra en las heces en forma de “oocisto”, que tiene una
cubierta dura para protegerlo del ambiente. Esto lo hace también muy resistente a la
desinfección con cloro y con ozono; aunque la desinfección ultravioleta (UV) ha
demostrado ser muy eficiente para su desactivación. Ha habido epidemias de
Criptosporidium contenido en agua tanto en poblaciones grandes como pequeñas. La
mayor de estas epidemias ocurrió en Milwaukee, Wisconsin, en 1993 y afectó un
estimado de 403.000 personas.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-121


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Estas epidemias han causado alarma entre los residentes, negocios y gobierno. La
infección con Criptosporidium puede haber contribuido también a la muerte prematura de
individuos con deficiencias en su sistema inmunológico durante estas epidemias. Debido
a esto, la presencia de oocistos de Criptosporidium en fuentes de agua potable (ríos,
lagos y represas) y ocasionalmente en el agua tratada municipal, ha sido una fuente de
preocupación considerable para los oficiales de las agencias de salud pública y del
tratamiento de aguas municipales y para la población en general.

Además de los organismos del agua que pueden presentar problemas, por ejemplo los
apenas discutidos, las fuentes de agua pueden ser habitadas por “organismos molestos”.
Estos organismos como lo indica su nombre, no están normalmente asociados con
efectos directos a la salud sino que más bien se consideran problemáticos desde el
punto de vista estético u operativo y se ha demostrado que pueden causar problemas
con el tratamiento del agua o en la red de distribución. En realidad, la mayor parte de los
productores de bebidas no analiza la presencia de estos organismos molestos a menos
que se sepa que existe un problema (que normalmente es detectado por un mal olor en
la planta o por la presencia de partículas metálicas en el sistema). Las bacterias de esta
amplia categoría incluyen las siguientes:

1. Bacterias ferrosas. Estas bacterias incorporan hierro ferroso como parte de sus
procesos fisiológicos normales y lo oxidan a su forma insoluble férrica. El Género
incluye Leptotrix, Clonotrix y Gallionella.

2. Bacterias manganosas. En lugar de hierro, estas bacterias pueden incorporar y


oxidar manganeso. El Género incluye Hipomicrobium y Caulobacter.

3. Bacterias sulfurosas. Hay muchos subgrupos de bacterias sulfurosas,


dependiendo de la forma específica de azufre que utilizan como sustrato. El grupo
más problemático para las plantas de tratamiento de agua es la bacteria reductora
de sulfato (SRB), porque produce sulfuro de hidrógeno. Estas incluyen los
géneros Desulfovibrio y Desulfotomaculum. Algunas especies de Pseudomonas
han sido implicadas también en la producción de compuestos sulfurosos
orgánicos en agua.

En general, el enfoque de “barreras múltiples” (discutido en mayor detalle más adelante),


que debe ser utilizado en todas las plantas de PBI, junto con la selección y operación del
tratamiento óptimo suministra una protección importante contra la mayor parte de los
organismos ya discutidos.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-122


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El Concepto “Ct”

El concepto “Ct” es crítico para fundar cualquier discusión acerca de la desinfección. En


este producto matemático la “C”representa la concentración residual final de un
desinfectante en particular en mg/L y la “t” representa el tiempo de contacto mínimo en
minutos con el que el material desinfectado ha estado en contacto con el desinfectante.
En consecuencia, las unidades de Ct se expresan en mg-min/L. Para explorar esto en
mayor detalle, debemos primero reconocer que cada fuente de agua tiene una
“demanda” natural de desinfectante. La demanda puede ser descrita como la utilización
de un desinfectante por los componentes del agua que deben ser satisfechos primero
antes de poder establecer una concentración residual del componente. Las impurezas
por ejemplo metales solubles, partículas, material orgánico natural, microorganismos,
etc., contribuyen a la demanda de una fuente de agua particular. Antes de poder
comenzar a desinfectar la fuente de agua con confianza, debemos suministrar al agua
suficiente desinfectante para reaccionar con esos componentes. Una vez logrado esto,
podemos establecer una concentración “residual” del desinfectante. Luego de establecer
este residual y confirmarlo a través de análisis, debemos mantener este residual en
contacto con el agua durante el tiempo requerido. Este concepto explica por qué en un
sistema de tratamiento convencional con cal se necesita con frecuencia una dosis de
cloro de 12-20 mg/L para poder obtener un residual de cloro libre entre 6 y 8 ppm. La
dosis debe ser adecuada para satisfacer la demanda y luego establecer el residual. De
manera simplificada, el residual es equivalente a la diferencia aritmética entre la dosis y
la demanda.

Muchas organizaciones regulatorias e industriales han adoptado el concepto Ct para


expresar valores relativos de la efectividad de un desinfectante contra un organismo
particular bajo una serie de condiciones (temperatura, pH, etc.). Con frecuencia las
tablas de resultados de Ct publicadas incluyen un subíndice, por ejemplo Ct 99.9, que
describe la remoción logarítmica de un organismo particular cuando se trata con un
desinfectante en particular. El subíndice 99.9 de este ejemplo indica que para esta
información de este Ct, se ha demostrado una remoción de tres logaritmos o 99.9% de
reducción del organismo en cuestión.

La tabla de la próxima página ilustra en mayor detalle el concepto Ct usando información


real de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (United States
Environmental Protection Agency o EPA).
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-123


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Comparación de Valores de Ct para la Inactivación a 5º C (mg-min/L)


Organismo Cloro Libre Cloraminas Dióxido de Cloro Ozono
Preformadas pH 6-7
pH 6-7 pH 6-7
pH 8-9
E. coli (bacteria) 0.034-0.05 95-180 0.4-0.75 0.02
Polio 1 (virus) 1.1-2.5 770-3740 0.2-6.7 0.1-0.2
G. lamblia 47-150+ -- -- 0.5-0.6
(protozoario)

Origen: Langlais (1991)

Los valores de la tabla incluyen Ct 99 o los rangos de Ct donde los organismos objetivo
fueron desactivados por el desinfectante. En la tabla se comparan una bacteria, un virus
y un protozoario y su susceptibilidad al cloro, a las cloraminas preformadas, al dióxido de
cloro y al ozono. De esta simple tabla pueden sacarse muchas conclusiones, con la que
vamos a resumir la discusión acerca del Ct:

1. Comparada con otros desinfectantes, la cloramina preformada es prácticamente


ineficiente en la desactivación del virus del polio 1 (nótese que el valor de Ct es
muy alto, entre 770 y 3740 mg-min/L).

2. En general el ozono es el desinfectante más efectivo contra todas las categorías


de organismos estudiados (nótese el bajo valor de Ct en la columna de ozono).

3. Excepto por la cloramina preformada, los otros desinfectantes son muy efectivos
contra E. coli y Polio 1 (en la mayor parte de los casos, los valores de Ct están por
debajo de 1).

Los conceptos críticos en lo referente a los resultados de Ct incluyen: 1) primero, la


demanda de desinfectante debe ser satisfecha; 2) el residual de desinfectante debe ser
mantenido durante el tiempo de contacto mínimo especificado para suministrar una
protección adecuada y 4) los términos “dosis” y “residual” no pueden confundirse o
considerarse iguales.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-124


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Desinfectantes Más Importantes

Existe una amplia variedad de desinfectantes para el uso en el tratamiento de agua en la


industria de bebidas pero esta sección estará enfocada en los tres más comunes:
especies de cloro, ozono y radiación ultravioleta. La perspectiva presentada será la
desinfección directa del agua a usar en la producción de bebidas. Nótese sin embargo
que la desinfección de las superficies y del equipo en la sala de tratamiento de agua y a
través de la planta de producción normalmente es tratada como un tema diferente y se
utilizarán técnicas de saneamiento diferentes para estas aplicaciones, siendo la más
efectiva el calor. Sin embargo, la desinfección de superficies y de la planta no es el tema
de esta sección.

Especies de Cloro

El cloro existe comercialmente y está a la disposición de la industria de las bebidas como


cloro gaseoso comprimido, gránulos sólidos de hipoclorito de calcio y solución de
hipoclorito de sodio en varias concentraciones. El tradicional y más comúnmente usado
para el tratamiento de agua es el último, soluciones de hipoclorito de sodio, aunque las
otras especies se utilizan también. El Cloro gaseoso se reserva normalmente para
plantas grandes y hay numerosos y considerables problemas tanto para su estricto
transporte como para su uso, almacenamiento, medición, permisos y requisitos de uso;
numerosas agencias regulatorias controlan estrictamente todos estos aspectos. El
hipoclorito de calcio se utiliza también aunque en muchos mercados cuesta mucho más
que el hipoclorito de sodio. Independientemente de cuál sea la especie utilizada, la
química del cloro es esencialmente la misma.

Las especies de cloro al disolverse en agua se van a disociar eventualmente en dos


formas activas: 1) ácido hipocloroso (HOCl) y 2) el anión hipoclorito (OCl-). La relación
entre estas dos especies varía en función del pH, en donde el ácido hipocloroso
predomina a pH ácido y el anión hipoclorito predomina a pH alcalino. La figura de la
página siguiente representa los equilibrios relativos como función del pH para el cloro,
ácido hipocloroso y el anión hipoclorito.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-125


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100
Cl2
80
OCl-
60
HOCl
40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Un concepto crítico relacionado con estos equilibrios del cloro es que el ácido
hipocloroso (predominante a pH bajo) ha sido descrito como 80 a 100 veces un
germicida más potente que el anión hipoclorito (predominante a pH más alto). Como
resultado, la Organización Mundial de la Salud sugiere utilizar un pH inferior a 8.0 para
ayudar a garantizar la desinfección efectiva del agua al usar cloro. En el tratamiento
convencional con cal, donde el pH predominante es frecuentemente mayor a 10.0, el
equilibrio del cloro favorece la presencia del anión hipoclorito, lo que explica por qué es
necesario un tiempo de reacción mínimo de dos horas: además de permitir el
asentamiento adecuado del flóculo, se permite la acción del cloro durante este tiempo.

En resumen: 1) el cloro es un desinfectante efectivo contra las bacterias y los virus,


aunque es menos efectivo contra organismos protozoarios como la Giardia y el
Criptosporidium; 2) la efectividad del cloro varía marcadamente con el pH, lo que
determina la distribución entre el ácido hipocloroso, más efectivo y el anión hipoclorito,
menos efectivo; 3) el rango operativo recomendado para la desinfección con cloro está
alrededor de pH 6.0 a 7.5; por debajo de este valor puede ocurrir corrosión y por encima
de este valor su efectividad disminuye. Una práctica de Pepsi Cola desde hace mucho
tiempo para la desinfección con cloro en los sistemas de tratamiento convencional con
cal es mantener un residual de cloro entre 6 y 8 ppm durante dos horas de contacto.
Para otros tipos de tratamiento donde el pH es menor, este Ct se disminuye a 6-8 mg-
min/L durante un mínimo de 30 minutos.

Ozono

El Ozono (O3) es un alótropo gaseoso e inestable del Oxígeno (O2). Tiene un olor
característico, penetrante, de donde se deriva su nombre (del Griego ozein, “oler”). Se
forma localmente en el aire debido al efecto ionizante de los rayos ambientales y en la
estratosfera terrestre debido a la radiación ultravioleta.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-126


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También nos protege de los efectos dañinos del sol inhibiendo la penetración de una
gran parte de las ondas UV, evitando que lleguen a la superficie del planeta. También se
forma durante la combustión de los motores de los automóviles y contribuye al fenómeno
tan problemático conocido como “humo fotoquímico”.

En lo relativo al potencial de oxidación del ozono, es más potente que cualquiera de los
demás oxidantes disponibles comercialmente para la industria de las bebidas, como se
ilustra a continuación:
Oxidante Potencial de Oxidación
Ozono 2.07
Permanganato 1.67
Dióxido de Cloro 1.50
Ácido Hipocloroso 1.49
Cloro Gaseoso 1.38
Hipoclorito 0.94

El ozono oxida tanto el material orgánico como el inorgánico a través de una gran
variedad de mecanismos químicos. En general, es mucho más efectivo que el cloro para
desactivar ciertas bacterias, virus, quistes y esporas. Debido a que el ozono se
descompone relativamente rápido para dar oxígeno, NO PUEDE ser usado en los
reactores de coagulación porque esto puede causar una gran inestabilidad del flóculo.
Esencialmente, el flóculo flotará sin asentarse, lo que va en contra de nuestro diseño
convencional de los sistemas de coagulación.

Una consideración clave es que el ozono – al igual que el cloro o cualquier otro
desinfectante químico – forma sus propios subproductos de desinfección (DBPs). Estos
incluyen DBPs inorgánicos por ejemplo el bromato, el clorito y el clorato; además, se
forman DBPs orgánicos, por ejemplo aldehídos y cetonas, ácidos haloacéticos y
haloacetonitrilos. Los mecanismos de estos DBPs están aún bajo estudio y muchas
agencias regulatorias están actualmente investigando los efectos potenciales de estos
compuestos a la salud. De manera similar a los trihalometanos formados por el cloro, los
estándares regulatorios para los DBPs del ozono no están muy alejados.

Siguiendo el ejemplo de muchas compañías municipales de agua potable, que han


utilizado al ozono por décadas, la industria de las bebidas ha reconocido más
formalmente su uso en 1981, en la publicación “Tratamiento de Ozono para Agua
Potable”, como parte de las conclusiones de 1987 de la Sociedad Internacional de
Tecnólogos de Bebidas (ISBT son sus siglas en Inglés): “Aplicaciones del Ozono en las
Plantas Embotelladoras de Bebidas No Alcohólicas”.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-127


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Las principales aplicaciones entonces –que siguen siendo actualmente válidas – son el
uso del ozono como oxidante y como desinfectante. El principal uso del ozono en la
industria de bebidas es el tratamiento de agua embotellada. Su uso en el tratamiento del
agua para la producción de bebidas carbonatadas es aún muy poco común.

Comercialmente, el ozono se produce mediante el proceso de Descarga de Arco de


Corona Silente. El problema más grande del uso del ozono, debido a su corta vida media
es que no puede ser almacenado eficientemente – debe ser producido in situ, en el
punto de uso. En la Descarga de Corona se pasa un gas de alimentación (aire u
oxígeno) a través de un par de electrodos (alto y bajo voltaje) donde los electrones libres
tienen suficiente energía para dividir las moléculas diatómicas (con 2 átomos) de
oxígeno.

La especie monoatómica de oxígeno entonces se combina con otra de oxígeno


diatómico para formar una molécula con tres átomos de oxígeno – ozono (O3). Cuando
se utiliza oxígeno comprimido puro como alimentación en lugar de aire tratado, se
produce aproximadamente el doble de ozono con el mismo gasto de energía. Para la
mayor parte de las aplicaciones para el agua embotellada (donde frecuentemente se
utiliza ozono), aún con el aumento de ozono producido, el costo del oxígeno comprimido
lo hace poco económico. Hay muchos diseños de generadores de ozono – tubular, de
placas, enfriado con agua, enfriado con aire frío, etc. – pero la característica de diseño
más importante es el tratamiento del gas de alimentación. El generador de ozono debe
incluir módulos para: compresión y regulación de la presión de aire; enfriamiento;
filtración de partículas; remoción de vapor de agua (secadores); remoción de impurezas
del aire (metano, amoníaco, etc.) y remoción de aceites (hidrocarburos). Junto con el
generador de ozono debe haber algún aparato destructor de ozono (normalmente
térmico o catalítico) para destruir el exceso de ozono en el ambiente.

La efectividad del ozono como desinfectante del agua varía mucho dependiendo del
organismo específico a destruir. Por ejemplo, a 5º C y pH de 6-7, para obtener el mismo
grado de desactivación (99%), se deben usar las siguientes condiciones de Ct:

1) Bacteria E. coli: Ct = 0.02 mg-min/L

2) Virus Polio 1: Ct = 0.1-0.2 mg-min/L

3) Quistes de Giardia lamblia: Ct = 0.5-0.6 mg-min/L

4) Quistes de Criptosporidium parvum: Ct = 5-6 mg-min/L, estimado (información no


publicada; comunicación personal)
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-128


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Al igual que con cualquier desinfectante químico, cuando se usa ozono para desinfectar
fuentes de agua, primero debe satisfacerse la demanda de ozono y luego debe
establecerse y mantenerse una concentración de ozono residual durante el tiempo de
contacto necesario. Una práctica de la industria que data de hace cuatro décadas es
utilizar un valor de Ct de ozono de 1.6 mg-min/L. Esto se logra generalmente
manteniendo un residual de 0.4 mg-min/L durante 4 minutos. Podemos notar de la
información anterior que un Ct de 1.6 mg-min/L es adecuado para suministrar al menos
una reducción de logaritmo dos de las poblaciones de bacterias, virus y Giardia lamblia.
Sin embargo, al igual que con el cloro, el Criptosporidium parvum es resistente a la
desactivación, de manera que será necesario utilizar valores de Ct mayores para
desactivar este organismo.

Operativamente, los dos problemas principales de la aplicación más extendida del ozono
en nuestra industria incluyen el hecho de que: 1) debe ser generado y usado
inmediatamente in situ y no puede almacenarse y 2) debido a su corta vida media, no
suministra suficiente actividad desinfectante residual. Al igual que con otros
desinfectantes, la dosis y vida media del ozono varía en función del pH, temperatura,
materia orgánica y otras variables, pero algo único del ozono es su comportamiento con
niveles variables de sólidos disueltos totales (SDT). La tabla a continuación ilustra el
tiempo en minutos para la desaparición de dosis iniciales de ozono de 0.64, 0.32 y 0.16
ppm en aguas con distintos niveles de sólidos disueltos totales.

Vida Media del Ozono en función de los Sólidos Disueltos Totales, 70º F
(Adaptado del Manual Técnico de IBWA, 1995)
Tiempo para la Desaparición de una Concentración Inicial de
Ozono de
Sólidos Disueltos Vida Media del 0.64 ppm O3 0.32 ppm O3 0.16 ppm O3
Totales Ozono
500 ppm 5.7 minutos 28.5 minutos 22.8 minutos 17.1 minutos
400-500 ppm 29 minutos 222 minutos 174 minutos 132 minutos
1 ppm 119 minutos 594 minutos 474 minutos 360 minutos

Nótese la magnitud de la relación inversa entre la vida media del ozono y los sólidos
disueltos totales. A menor nivel de sólidos disueltos, mayor duración del ozono residual.
Finalmente, el ozono es un oxidante químico muy potente y puede ser muy agresivo
hacia el equipo, tanto en aire como en fase acuosa. Se deben tomar las precauciones
necesarias para garantizar que todos los materiales usados sean compatibles con el
contacto con ozono y que todos los empleados observen las precauciones de seguridad
de rigor.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-129


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La Seguridad es crítica cuando se utiliza ozono debido a su capacidad fuertemente


oxidante. Durante la ozonización debe haber señalización que identifique”

1) El reactivo químico en uso

2) Las razones para el uso del reactivo (antibacterial)

3) Los peligros asociados con el reactivo, que puede ser como señales visuales o
avisos escritos

4) Los avisos deben ser colocados en la llenadora, tanques de mezcla y cerca de


zonas en donde exista el peligro potencial a la exposición y donde los empleados
puedan verlos

Las personas que trabajen en el área en donde haya peligro de exposición al ozono
deben ser entrenados como parte del proceso de comunicación de riesgos:

1. Métodos y observaciones que pueden ser utilizados para detectar la presencia o


fuga del reactivo en el área de trabajo (por ejemplo monitoreo conducido por el
empleador, aparatos de monitoreo continuo, apariencia visual o el olor a ozono al
fugarse, etc.)

2. Los riesgos físicos y químicos del reactivo.

3. Las medidas que los empleados pueden tomar para protegerse de estos riesgos,
incluyendo procedimientos específicos que la planta haya implementado para
proteger a los empleados de la exposición a peligros a la salud, por ejemplo
prácticas de trabajo adecuadas, procedimientos de emergencia y equipo
protectivo personal a utilizar.

4. Cómo obtener la información de emergencia, la Hoja de Seguridad del Material


(MSDS) o requisitos generales de manejo del ozono.

El ozono se lista en los Estados Unidos como un riesgo químico (contaminante del aire).
El nivel de exposición permitido durante un período de 8 horas es de 0.1 ppm. Cada
planta que utilice ozono debe tomar las precauciones necesarias (por ejemplo ventilación
en el punto de origen y monitoreo personal o estacionario) para garantizar que este nivel
no sea excedido durante un turno de 8 horas.

Las regulaciones locales relacionadas con la exposición al ozono deben entenderse y


seguirse fielmente.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-130


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Radiación Ultravioleta

El último de los desinfectantes principales usados en el tratamiento de agua en la


industria de las bebidas es la radiación ultravioleta. Las ondas de energía radiante UV
están en el rango de ondas electromagnéticas con longitudes entre 100 y 400 nm (entre
los rayos X y el espectro de luz visible). La radiación ultravioleta puede clasificarse en
UV de Vacío (100 - 200 nm), UV-C (200 – 280 nm), UV-B (280 - 315 nm) y UV-A (315 –
400 nm). En lo relacionado a sus efectos germicidas, el rango óptimo de UV está entre
245 y 280 nm. La desinfección UV utiliza una fuente de mercurio en forma de: 1)
lámparas de baja presión que emiten un máximo de salida en la longitud de onda de
253.7 nm; 2) lámparas de presión intermedia que emiten energía en la longitud de onda
entre 180 y 1370 nm o 3) lámparas que emiten a otras longitudes de onda de alta
intensidad de manera “pulsante”. La UV pulsante es una tecnología relativamente nueva
a la industria de las bebidas y no se emplea mucho actualmente. Su uso no está
aprobado en las plantas de PBI. Tanto los sistemas de baja presión como de presión
intermedia han demostrado ser adecuados para la desinfección del agua, aunque ambos
sistemas tienen sus propias ventajas y desventajas.

El grado de destrucción o desactivación de microorganismos mediante radiación UV está


directamente relacionado con la dosis de UV. La dosis de UV, D, se calcula como el
producto aritmético de la intensidad, I, en mili- o micro-watt por segundo por centímetro
cuadrado y el tiempo, t, en segundos. Internacionalmente, la dosis es expresada
frecuentemente en milijoules por centímetro cuadrado, lo que equivale exactamente a
miliwatt-segundo por centímetro cuadrado (1 mJ/cm2 = 1 mW-s/cm2 = 1000 microW-
s/cm2). La investigación revela que cuando los microorganismos son expuestos a la
radiación ultravioleta, una fracción constante de la población viviente es desactivada
durante cada incremento progresivo en tiempo. Esta relación dosis / respuesta para el
efecto germicida indica que la alta energía UV en un corto período de tiempo
suministrará el mismo poder de destrucción que una energía UV de menor intensidad
durante un tiempo proporcionalmente más largo. La dosis de UV necesaria para la
desactivación efectiva es determinada para cada caso específico, de acuerdo a la
información relacionada con la calidad del agua y la remoción logarítmica requerida.

El mecanismo de desactivación de organismos mediante la UV es complicado pero ha


sido reportado numerosas veces en la literatura. Fundamentalmente, el material genético
del organismo (por ejemplo ácido desoxirribonucléico o ADN) absorbe la radiación UV, lo
que trae como resultado el rompimiento de las bases químicas del ADN. A pesar de que
se forman numerosos fotoproductos como resultado, el rearreglo principal es la
dimerización de la base timina. Este cambio hace que el organismo sea incapaz de
replicar su ADN y en consecuencia no puede reproducirse. Como podemos esperar, la
desinfección ultravioleta no suministre ninguna actividad desinfectante residual.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-131


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

Igual que el ozono y el cloro, la radiación ultravioleta ha sido aceptada como patrón
industrial, establecida durante décadas. Un sistema UV típico usado para la desinfección
en la planta de tratamiento de agua de una embotelladora es dimensionado para
suministrar una dosis de al menos 30 mJ/cm2 al final de su vida útil de servicio
(normalmente 8,000 horas). Para lograr esto y debido a que la intensidad de la UV
disminuye con el tiempo y a medida que la lámpara envejece, la dosis inicial de diseño
está normalmente en el orden de los 60 mJ/cm2. Este diseño ha sido tradicionalmente
acreditado con el suministro de la desactivación de al menos tres logaritmos (99.9%) de
las poblaciones de bacterias, levaduras y virus. Información publicada a finales de 1999
y confirmada posteriormente en varias publicaciones sugiere que la misma dosis de 30
mJ/cm2 suministra al menos la desactivación de tres logaritmos del Criptosporidium
parvum, un organismo protozoario altamente resistente a la desinfección con cloro y
ozono. La tabla a continuación resume la efectividad relativa de una variedad de
desinfectantes contra Criptosporidium parvum.

Comparación Relativa de Varios métodos para la 99.9% de Desactivación de


Criptosporidium

Desinfectante Efectividad Ct 99 Estimado


Cloro Libre Poca 7200 mg-min/L
Cloramina* Poca 7200 mg-min/L
Mezcla de Oxidantes* Regular 1000 mg-min/L
Ozono Buena 5-15 mg-min/L
Dióxido de Cloro* Buena 80 mg-min/L
Radiación UV Excelente 2-5 mg-min/L

Fuente: Aquionics UV Systems, Inc. (2001)

* Su uso no está permitido en las plantas de PBI en la desinfección del agua; la información tiene
solamente fines comparativos.

Estas son buenas noticias para las industrias de tratamiento de agua y de bebidas,
porque ahora podemos añadir la UV a nuestro armamento para garantizar la seguridad
microbiológica de nuestras fuentes de agua. La UV no está aprobada por Pepsi para la
desinfección primaria del agua, pero es un componente obligatorio del tratamiento
mínimo, para la desinfección secundaria.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-132


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

El Enfoque de Barrera Múltiple

En Enfoque de Barrera Múltiple, como lo indica su nombre, es la instalación de cualquier


combinación de barreras múltiples en un sistema de tratamiento de agua para ayudar a
disminuir el riesgo de contaminación microbiológica. Estas barreras pueden ser físicas
(OI, microfiltración, coagulación, etc.), química (ozono, cloro, UV, etc.) o una
combinación de los dos. El diseño de barrera múltiple, aunque se aplica correctamente a
la protección contra cualquier amenaza microbiológica, fue objeto de interés creciente
después de la epidemia de Criptosporidium en Milwaukee en 1993. Esa epidemia y la
investigación hecha posteriormente demuestran la resistencia de ese organismo
protozoario a la desinfección tradicional – se necesitaba un enfoque alternativo. Ese
enfoque alternativo fue el concepto de barrera múltiple. La epidemia de Milwaukee
también aumentó la intensidad del enfoque en los “patógenos emergentes”, con la
esperanza de poder identificar activamente microorganismos problemáticos y aplicar la
tecnología y tratamientos para ocuparse de ellos.

El concepto de barrera múltiple está siendo cada vez más reconocido tanto por las
agencias reguladoras como por los miembros de la industria. Esta tendencia
probablemente va a continuar porque intuitivamente debe ser capaz de atacar – al
menos hasta cierto punto – la mayor parte de las amenazas microbianas en el futuro.
Considerando el amplio rango de unidades operativas químicas y físicas y las
combinaciones de ellas disponibles al tecnólogo del tratamiento de agua, estaremos bien
armados para diseñar un sistema de tratamiento fuerte que permita resolver muchas de
las amenazas futuras que podamos enfrentar en el futuro. La clave es trabajar con las
municipalidades, los investigadores, el sector privado y otros recursos para construir y
mantener una red de experiencia. Entonces, cuando se presente un “nuevo” patógeno, la
industria puede utilizar los recursos de esta “reserva de experiencia” para tomar las
precauciones necesarias para continuar protegiendo la salud pública y del consumidor y
la integridad de nuestras marcas.

En Pepsi, muchas plantas pueden aplicar con confianza al menos tres barreras
microbiológicas – coagulación (sistemas de tratamiento convencional con cal), cloro
(desinfección primaria) y UV (desinfección secundaria, muy efectiva contra el
Criptosporidium). En general, a mayor número de barreras, mayor nuestra confianza de
que estamos suministrando agua tratada con una adecuada protección microbiana. Este
es un concepto simple, pero con implicaciones muy importantes.
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MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-133


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 2002 NA

Requisitos Mínimos de Desinfección

El agua tratada almacenada en un tanque debe ser protegida del crecimiento


microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido del hipoclorito de sodio o de calcio.
El cloro gaseoso es usado a veces en plantas grandes. Los estándares aplicables son:

1) Para sistemas de tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración


directa (coagulación en línea), se requiere un mínimo de 2 horas de contacto con
cloro, con un residual comprobado de 6-8 ppm de cloro libre (normalmente
después del filtro de arena).

2) Para todos los demás sistemas de tratamiento (específicamente nanofiltración,


ultrafiltración, ósmosis inversa, desmineralización y dealcalinización por
intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un tiempo de contacto mínimo de
30 minutos, manteniendo el mismo cloro libre residual de 6-8 ppm. En estos
casos, el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir la
dominancia del ácido hipocloroso.

El ozono puede ser utilizado para la desinfección primaria, pero se prefiere que se
mantenga esta aplicación para aguas embotelladas (si la ley lo permite). Los Estándares
aplicables son:

1) El método preferido de introducción es vía eductor en la cámara de contacto con


el ozono.

2) Debe mantenerse un valor de Ct mínimo (producto aritmético de la concentración


por el tiempo de contacto) de 1.6 mg-min/L, con una concentración de ozono a la
salida de la cámara de contacto de 0.2 mg/L en todo momento.

La radiación ultravioleta NO ES una forma aprobada de desinfección PRIMARIA para el


tratamiento de agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfección secundaria para
todas las plantas. Los estándares aplicables son:

1) Tanto las unidades de baja presión como de presión intermedia están aprobadas

2) Deben suministrar una reducción bacteriana mínima de logaritmo tres (99.9%) y


una dosis mínima de 30,000 microwatt-segundos / centímetro cuadrado (mJ/cm2)
luego de 8000 horas de uso.
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INTRODUCCIÓN 2-1
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PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

2. Edulcorantes: Introducción

Objetivo
Los edulcorantes son un ingrediente crítico de los productos de Pepsi-Cola y
su uso debe ser controlado adecuadamente. Los edulcorantes afectan de
manera importante la percepción sensorial.
El azúcar es usado para la elaboración de Pepsi-Cola, 7UP y de los demás
sabores para impartir el dulzor deseado, para dar cuerpo a la bebida y para
ayudar a proporcionarle su sabor. El azúcar debe tener un alto grado de
pureza para obtener el máximo beneficio. Las impurezas del azúcar pueden
afectar adversamente los atributos sensoriales de la bebida y contribuir a la
descomposición del producto.
Existen varios tipos de edulcorantes nutritivos adecuados para utilizar en la
producción de Pepsi-Cola, 7-UP y otros sabores:
• Azúcar granulado (de remolacha y de caña): El azúcar
granulado (sacarosa) se obtiene bien sea de la caña de
azúcar o de la remolacha. Estos deben ser procesados
adecuadamente y el producto terminado debe cumplir los
estándares de la sacarosa granulada. Las ventajas del
azúcar granulado son que la forma granulada resiste la
contaminación causada por los organismos descomponedores
y que su almacenamiento y manejo requieren gastos
mínimos.
• Sacarosa líquida: La sacarosa líquida es una solución de
azúcar de caña o de remolacha en agua. Las ventajas del
uso de la sacarosa líquida son que permite un fácil manejo de
materiales en la sala de jarabe y que puede ser controlada
con exactitud. Debido a que el azúcar ya está en solución, el
tiempo necesario para añadirla, mezclar y ajustar el Brix se
reduce al mínimo. Una desventaja es que la sacarosa líquida
no ofrece buena resistencia a los organismos
descomponedores debido a su alta actividad en agua.
NOTA: En general la sacarosa líquida no se recomienda como
fuente adecuada de azúcar a menos que se obtenga a través
de licuefacción en la misma planta embotelladora y se use
inmediatamente. La sacarosa líquida no tiene la resistencia
microbiológica suficiente para “mantenerse” durante el tránsito
y existe el riesgo de que se descomponga. Contactar a la
Oficina Técnica de la BU de PCI cuando las condiciones
obliguen a su utilización.
TOPICO: PAGINA:

INTRODUCCIÓN 2-2
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

• Azúcar Medio Invertido: El azúcar medio invertido es una


mezcla de sacarosa y otros azúcares sólidos (glucosa y
fructosa). Por su naturaleza, el azúcar medio invertido se
puede concentrar sin peligro excesivo de cristalización o de
restricción del flujo. Las ventajas del azúcar medio invertido
son que es de fácil manejo, se presta para la automatización,
y que debido a su densidad es altamente resistente a los
organismos descomponedores. Además, la densidad y la
naturaleza concentrada del azúcar medio invertido ahorran
espacio de almacenamiento. Una desventaja es que es difícil
de producir, requiriendo de una inversión substancial y de
experiencia técnica y su disponibilidad es limitada.
• HFCS 55 (jarabe de maíz alto en fructosa)
• HFCS 42 (jarabe de maíz alto en fructosa) está aprobado
únicamente para los sabores de Mirinda.

Políticas
• Azúcar granulado (de remolacha y de caña):
El azúcar granulado (de remolacha y de caña) debe comprarse a un proveedor
aprobado. Como mínimo, debe haber resultados para cada despacho. Si los
despachos no cumplen las especificaciones de Pepsi, debe o bien ser
rechazado o bien tratado con carbón.
• Edulcorantes líquidos:
Todos los edulcorantes líquidos (sacarosa líquida, azúcar medio invertido,
jarabe de maíz alto en fructosa) deben ser comprados a un proveedor
aprobado y cumplir con las especificaciones de Pepsi Cola.
También es necesario que la refinería o ingenio sea visitado para su
calificación y validación en campo. Tanto los camiones o carros tanque que
transportan el edulcorante como las estaciones de transferencia o de lavado
deben ser también aprobados.
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-1


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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2. Edulcorantes: Azúcar Granulado

Diagrama de Flujo del Proceso

Proceso de Recepción del Azúcar Granulado

Recepción e
Inspección del
Azúcar

Descarga /
Almacenamiento

Azúcar Agua

Licuefacción

TD Carbón

Tratamiento de Azúcar
•Filtración Simple
•Filtración con TD
•Carbón en frío
Filtro •Carbón en caliente

Tanque de Almacenamiento
de Jarabe
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AZÚCAR GRANULADO 2-2


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Principios de Operación
El sistema de azúcar granulado está diseñado para:
• Recibir azúcar en sacos o a granel
• Inventario
• Disolver exactamente el azúcar granulado para preparar de manera
sanitaria un jarabe simple que luego será utilizado para preparar bebidas
Pepsi-Cola.

El requisito más importante del azúcar es que no afecte adversamente de ningún


modo las características sensoriales de la bebida. Si se observa que el azúcar
causa un defecto de cualquier tipo en la bebida, el suministro debe ser rechazado.
Si no hay posibilidades de cambiar la fuente de suministro, la planta embotelladora
/ enlatadora debe considerar un tratamiento especial y posiblemente extenso para el
azúcar antes de utilizarlo.

El tratamiento para el azúcar incluye:


• Filtración simple • Carbón en frío
• Filtración con ayuda filtrante • Carbón en caliente

El tipo y extensión del tratamiento depende de la calidad del azúcar recibido. Esto
se discute con más detalle en las secciones de tratamiento del azúcar.

Equipo del Área de Recepción


• La construcción del área de recepción debe ser una superficie dura, por
ejemplo de concreto, con fácil acceso para camiones.
• La plataforma deberá tener un drenaje sanitario y estar equipado con agua
caliente y una manguera para limpiar y sanear.
• El muelle de embarque debe estar cubierto y protegido de la lluvia.

Equipo para la Descarga


• Montacargas para las paletas con azúcar
• Manguera de material grado alimenticio y equipo neumático para el azúcar
a granel
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AZÚCAR GRANULADO 2-3


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Nota: El empaque preferido para el azúcar que no viene a granel son los sacos
de papel de múltiples capas. Son sanitarios y resisten la humedad.
Deben ser recibidos en paletas o transferidos inmediatamente de la caja
del camión a paletas en la planta

Almacenamiento: Azúcar Granulado


• Los sacos deben almacenarse en un lugar seco, sanitario y en un área
segura libre de infestación / acceso de insectos o roedores (es decir, en un
área a menos de 38º C (100º F) y menos de 60% de humedad relativa).
• El azúcar a granel generalmente se almacena en un tipo de silos. Antes de
usarlo, el tanque debe estar limpio, saneado y seco.
• Es crítico que el suministro de azúcar esté seco consistentemente y que el
medio ambiente del almacén pueda ser controlado para garantizar
constantemente baja humedad. El azúcar en bolsas se endurece y aún los
silos más modernos puede formar “puentes” cuando existe un problema de
humedad. Los puentes se forman cuando el azúcar pierde su la
característica granular de flujo libre y forma “puentes” de azúcar en el silo.
Esto dificulta la salida libre del azúcar del silo.

Procedimientos: Inspección de la Recepción del Azúcar

1. Solicitar al conductor el documento de embarque.


2. Verificar la información requerida en el documento de embarque:
• Descripción del producto (remolacha o caña) • Peso neto
• Peso tara (del granel) • Número del camión o trailer
• Información del proveedor • Peso bruto

3. Verificar el certificado de análisis (CDA)


4. Verificar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer debe estar libre de
olores y acumulaciones de tierra y lodo
5. Inspeccionar el interior del trailer para descartar la presencia de materia extraña,
plagas o insectos.
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-4


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• Para cada despacho de azúcar debe existir la siguiente información:

− Un certificado de análisis / de cumplimiento (CDA / CDC) del proveedor con


cada despacho O

− La planta embotelladora debe hacer los análisis del CDA.


• Todo azúcar fuera de especificaciones debe ser tratado con carbón.

Requerimientos del CDA / CDC


• Certificado de Cumplimiento (CDC)
Este es un documento escrito que detalla los términos del contrato y los
requisitos de las especificaciones del azúcar.
• Certificado de Análisis (CDA)
El proveedor de azúcar debe suministrar este documento, con información acerca
de ciertos parámetros críticos:
– Color, cenizas y turbidez
– Sabor, olor y apariencia

Los certificados son válidos por 60 días. Después de ese lapso, el azúcar debe ser
analizado de nuevo para garantizar que cumple con las especificaciones.
La información contenida en un CDA debe ser para una carga específica de azúcar.
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AZÚCAR GRANULADO 2-5


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Certificado de Análisis / de Cumplimiento


Los certificados deben ser suministrados por los proveedores de azúcar. Estos
certificados son un complemento de los programas de control de calidad continuos;
no sustituyen completamente la inspección y el análisis de la materia prima que la
planta embotelladora debe realizar. A continuación hay un ejemplo de uno:
APÉNDICE IA - Ejemplo

Certificado de Cumplimiento / de Análisis del Azúcar de Caña Granulado

Proveedor / Distribuidor __________________________


Documentos de Aduana __________________________
Enviado a (Planta Pepsi) __________________________
Fecha de Despacho __________________________
Lote No. __________________________
Refinería de Producción __________________________

Este documento certifica que el azúcar contenido en este despacho satisface todos los
requisitos de la Especificación Ref. # 17232SUG de Pepsi Cola Co., de fecha 1 de Julio del 2000.

Además, el azúcar contenido en el envase ha sido analizado y los resultados obtenidos han
sido registrados a continuación.

Descripción Límite de la Especificación Resultado del Análisis

Color Máximo: 60 Unidades ICUMSA


Turbidez Máximo: 70 Unidades de
Absorbancia
Cenizas Máximo: 0.035% p/p (conductividad)
Sabor, Olor y Apariencia Cumple

Certificado por:

________________________ el __________________ por _____________________


(Firma) (Fecha) (Compañía)
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AZÚCAR GRANULADO 2-6


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PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Los CDA / CDC son importantes. Con un CDA / CDC con cada despacho, la planta
debe hacer únicamente un análisis de sabor, olor y apariencia. Las demás pruebas
son opcionales.
Si no se recibe un CDA / CDC con el despacho, la planta embotelladora debe hacer
los análisis siguiendo el siguiente programa:

SIN
CDA/CDC CDA/CDC
ANALISIS NECESARIOS
• Olor, Sabor y • Color
Apariencia
• Cenizas
• Turbidez
• Olor, Sabor y Apariencia
• Cualquier otro necesario

Inspección para la Aceptación


La inspección de aceptación de muestras ayuda a garantizar que la planta está
recibiendo un azúcar de buena calidad.
1. Para tomar una muestra representativa se debe tomar tres muestras de 200 g de
cada lote. Muestrear el frente, la mitad y la parte trasera del camión (o trailer) y
mezclar (hacer una muestra compuesta).
2. Llevar la muestra al laboratorio y hacer los siguientes análisis:
− Sabor, olor y apariencia
− Color, turbidez y cenizas
− Cualquier otro análisis necesario (por ejemplo flóculo)
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-7


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PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

NOTAS:
• Los conductores no deben estar dentro de las plantas.
Cuando se realiza un despacho, el conductor debe dirigirse a la oficina
principal y anunciar su presencia. Un empleado designado de la planta
deberá encontrarse con el conductor en la estación de descarga. Los
conductores no deberán andar por la planta “buscando a alguien”. Si hay
necesidad de que los conductores estén en la planta, es necesario que
sigan todas las políticas practicadas por el personal y ser acompañados por
empleados designados por la planta.

Seguimiento Analítico
• Llevar a cabo análisis microbiológicos y de flóculo.
• Retener las muestras restantes durante 30 días.

Reporte de Recepción de Azúcar


• En la siguiente página hay una muestra de un reporte de recepción de
azúcar en planta.
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-8


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FORMATO#:
REPORTE DE RECEPCION DE AZUCAR
PLANTA FECHA

NOMBRE Y DIRECCION PERIODO

D/A OC TIPO: CAÑA ‰ REFINADO ‰


NUMERO NUMERO ESTANDAR
REMOLACHA ‰ ‰
IDENTIFICACION Y CONDICION DEL CAMION
CAMION NO. SELLO DE LA COMPAÑIA DE TRANSPORTE:
PUERTA NO.
IDENTIFIQUE COMO ‘OK’ SI ES SATISFACTORIO, REPORTE CUALQUIER PARAMETRO QUE NO LO SEA
APROBACION DEL SUPERVISOR DE CALIDAD ANTES DE ESCARGAR
LIMPIO ‰ EVIDENCIA DE AVES ‰ OLORES ‰ INSECTOS ‰
EVIDENCIA ‰ DAÑOS ‰ SECO ‰ MATERIA ‰
DE ROEDORES EXTRAÑA

CONTENIDO
PESO TARA CAMION
A GRANEL ‰ :
SI ES A GRANEL: .
EN SACO ‰ SI ES EN
: SACOS: NO. SACOS:

PESO. NETO SACOS:


NO. SACOS DAÑADOS:
PESO NETO:

CONTROL DE CALIDAD
MUESTREE DEL FRENTE, DEL MEDIO Y DEL FINAL DEL CAMION, PREPARE MUESTRA COMPUESTA

MUESTRA (MARQUE UNA): ‰ LABORAT. ‰ CDA PROVEEDOR ‰ OTRO


RESULTADOS ANALITICOS:

PROMEDIO ESTANDARES
MUESTRA 1 2 3
COLOR CAÑA < 60
(UnidadesICUMSA) REMOLACHA < 35
CENIZAS (%) CAÑA < .035
REMOLACHA < .015
TURBIDEZ CAÑA < 70
(Unidades de
ABSORBANCIA) REMOLACHA < 20

SABOR: ACEPTADO ‰ OLOR: ACEPTADO ‰


RECHAZADO ‰ RECHAZADO ‰
MARCAR UNA: RECHAZADO ‰ ACEPTADO ‰ CONDICIONAL ‰
EXPLICAR RAZON PARA
RECHAZO O ACEPTACION
CONDICIONAL:

TECNICO DE CC GERENTE DE CC
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AZÚCAR GRANULADO 2-9


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Disolución del Azúcar


Existen dos medios primarios para disolver el azúcar granulado:

A) Proceso de Lote
La mayoría de las plantas prepara el jarabe simple cuando lo necesita usando el
proceso de lote.

B) Proceso Continuo
Principalmente para plantas grandes que utilizan una considerable cantidad de
azúcar granulado. La continua disolución a sacarosa líquida automatiza esta parte de
la operación a un estado más controlable, reduciendo tanto la mano de obra
necesaria como el tamaño del equipo de proceso (tanque de mezcla, filtro,
intercambiador de calor). Este método presenta beneficios adicionales en los casos
en los que se requiere tratamiento con carbón caliente.
Las fórmulas oficiales son una guía de cuándo añadir el agua, el azúcar y los
concentrados. Sin embargo, cuando se añade azúcar granulado en sacos se
recomienda tomar tres precauciones:
1. Pesar las bolsas de azúcar antes de vaciarlas en del tanque o en el
transportador (cubetas, neumático, etc.) Una vez añadida la cantidad
correcta, pesar las bolsas vacías. Esto ayudará a determinar si se debe
añadir más azúcar para alcanzar la cantidad total correcta.
2. Aunque es importante vaciar toda la bolsa de azúcar en el tanque, no se
debe agitar en exceso la bolsa de azúcar para evitar pérdidas de azúcar. El
hacerlo provoca la presencia de material indeseable (suciedad exterior del
saco, hilos, etc.) y la cantidad recuperada de azúcar es muy pequeña.
3. Si al abrir una bolsa de azúcar se observa humedad o que no cae
libremente, es necesario separar la bolsa y posiblemente reemplazarla. El
azúcar húmedo puede causar fermentación y errores en el contenido
azúcar / Brix.
NOTA: El azúcar granulado se debe añadir siempre lentamente en el agua
tratada ya medida en el tanque. Mientras se añade el azúcar, el agitador
del tanque debe estar en constante operación. La agitación debe
continuar hasta que el azúcar esté completamente disuelto.
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AZÚCAR GRANULADO 2-10


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
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Los terrones grandes se deben romper antes de añadir al tanque de


jarabe. Si no se hace, los terrones tardarán mucho en disolverse. La
presencia de terrones grandes generalmente indica que el azúcar ha
sido almacenado inadecuadamente, ya sea en la planta de embotellado
o en la bodega de la refinería. Se debe tomar acción inmediata para
corregir la causa.
Después de disolver el azúcar completamente y al terminar de tratar y filtrar el jarabe
simple éste se transfiere a la mezcladora/tanque de almacenamiento, donde se
verifica el contenido de azúcar del jarabe. Para medir el Brix del jarabe se utiliza un
refractómetro o hidrómetro. Algunas plantas utilizan Hidrómetros Baumé para este
propósito y la conversión de valores Baumé a Brix puede llevarse a cabo utilizando
“Tablas de Conversión del Azúcar”.
• Si la lectura Brix está por arriba o por debajo de los requerimientos
de la fórmula del jarabe, se ha producido un error.

Razones para Jarabe de Alto o Bajo Brix Cuando se Utiliza


Azúcar Granulado
Brix Alto Brix Bajo
• error al pesar • error al pesar - poco azúcar

• falla en la balanza • falla en la balanza

• error del instrumento • demasiada agua

• muy poca agua • error del instrumento

• humedad en el azúcar

NOTA: Es importante determinar qué ha causado un Brix mayor o menor, para que no
se repita con el siguiente tanque de jarabe. Si hay que corregir un lote, se debe
tener precaución de proteger la calidad del jarabe terminado.
• Para poder alcanzar el target del jarabe terminado y de la bebida, es
necesario asegurarse de que el jarabe simple contiene el peso correcto de
azúcar antes de añadir el concentrado.

Correcciones a Nivel de Brix


• El volumen de jarabe simple después de la Corrección Brix debe ser
exactamente el indicado en la fórmula antes de agregar el concentrado. El Brix
y el peso del azúcar deben coincidir con el de la fórmula de preparación de la
bebida.
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-11


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

• El azúcar utilizado para corregir el Brix debe filtrarse o tratarse, de la misma


manera como se maneja normalmente. Si no se hace así, se corre el riesgo de
contaminar el tanque. Contacte al Departamento Técnico de su Business Unit
cuando sea necesario.
• Utilice únicamente agua tratada.
Después de añadir agua o azúcar es necesario agitar el jarabe simple.

Tratamiento del Azúcar


• Referirse a la sección de tratamiento del azúcar para detalles acerca de las
opciones de tratamientos disponibles (filtración simple con o sin ayuda de ayuda
filtrante, carbón frío y caliente).

Manejo del Jarabe Simple


• Una vez que el jarabe simple haya sido preparado correctamente (y tratado) en el
tanque de mezcla, debe ser bombeado al tanque de jarabe terminado para agregar
los concentrados.
• Cuando todo el jarabe simple esté en el tanque de jarabe terminado y el Brix y la
cantidad de jarabe simple se hayan confirmado, el siguiente paso es preparar el
jarabe final. En las plantas que procesan el azúcar en caliente, el jarabe simple
deberá estar a temperatura ambiente antes de agregar el concentrado; si no se
hiciese así, pueden destruirse los aceites del sabor.

Retención del Jarabe Durante la Noche


Si se presentara una emergencia y fuera imposible terminar de preparar el tanque de
jarabe, contactar al Departamento Técnico de su Business Unit por teléfono, fax o
telex para solicitar consejo. En algunos casos el jarabe tendrá que ser desechado; en
otros casos, se pueden tomar medidas temporales:
Con Pepsi-Cola, 7Up y otros sabores, si el jarabe simple ha sido procesado en
caliente, éste puede almacenarse por una noche. El tanque deberá completarse en un
lapso de 24 horas a partir de cuando se detuvo.
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-12


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Para productos con ácido cítrico y benzoato de sodio, si estos ingredientes pueden
añadirse al jarabe simple (ya sea antes o después del paso de filtración/tratamiento),
esto permite almacenarlo por una noche. Esta es una situación de emergencia y el
Departamento Técnico de su Business Unit debe contactarse inmediatamente para
recibir instrucciones.
Su oficina técnica tendrá datos de antecedentes y conocimientos de primera mano de
estabilidad del producto para asistirlo a través de la emergencia.
Calibración del Equipo

Frecuencia Tarea

cada 12 meses • Calibración de medidores

Saneamiento

Frecuencia Equipo

Diariamente • Área de recepción mantenida higiénicamente

• Inspeccionar para descartar la presencia de insectos


en el área de recepción

Rechazo del Azúcar


Antes de rechazar notificar al proveedor para garantizar que hay un nuevo despacho
en camino.

Las causas más comunes de rechazo de azúcar son:


• Camiones sucios
• Ausencia del documento de embarque
• Sabor y olor
• Color, ceniza o turbidez fuera de los límites de las especificaciones
• Azúcar húmedo
TÓPICO: PÁGINA:

AZÚCAR GRANULADO 2-13


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Búsqueda de Problemas: Jarabe Simple Filtrado (Tratado)

Condición Posibles Causas Acción Correctiva

Jarabe con olor o Mala calidad del agua • Verificar calidad del agua tratada
sabor atípicos
Mala calidad del azúcar • Verificar la calidad del azúcar
Color y / o turbidez altas • Verificar el proceso de tratamiento

Jarabe con mala Operación de precapa o de • Verificar operaciones de formación de


claridad filtración precapa y de filtración
Mala calidad del azúcar • Verificar la calidad del azúcar

Materia extraña en Torta de precapa rota • Volver a armar el filtro prensa


el jarabe
Insuficiente ayuda filtrante • Aumentar la cantidad de ayuda filtrante

Alto conteo Mala calidad del azúcar • Verificar la microbiología del azúcar al
microbiológico recibirlo

Saneamiento inadecuado • Hacer un saneamiento de 5 pasos


del equipo
Tratamiento con calor • Verificar proceso de tratamiento
insuficiente (temperatura y tiempo)
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO DEL AZÚCAR GRANULADO 2-16


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

2. Edulcorantes: Tratamientos para Azúcar Granulado

Principios de Operación
El requisito primario del azúcar granulado es que el jarabe resultante produzca una
bebida sensorialmente aceptable, que tenga la calidad Pepsi tal y como fue
diseñada.
Para que los azúcares granulados satisfagan las especificaciones de refinación del
azúcar de caña o de remolacha, la filtración simple con o sin ayuda de ayuda filtrante
generalmente es suficiente. El embotellador puede ir más adelante y tratar en
caliente estos azúcares para lograr una protección microbiológica adicional
proporcionada por el tratamiento con calor o simplemente para incrementar la
velocidad de filtración.
Para azúcares que no cumplan con cualquiera de los criterios de calidad
especificados para el color, cenizas, turbidez y/u olor y sabor, es necesario un
tratamiento más extenso con carbón en caliente o en frío. Los jarabes resultantes
deben satisfacer las especificaciones de Pepsi para color y turbidez del azúcar y
estar libres de olores y sabores atípicos.
Cada uno de los sistemas anteriores se presenta en mayor detalle en las secciones
siguientes.
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO DEL AZUCAR GRANULADO 2-17


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Resumen de la Capacidad de los Procesos de Tratamiento

Proceso Ventajas Desventajas Limitaciones


Filtración Simple • Remoción de • Impacto mínimo Azúcares refinados que
(Temperatura materia extraña y sobre color, olor, cumplen las especificaciones
ambiente, con o sin algo de turbidez sabor o actividad de Pepsi
Tierras microbiológica
Diatomáceas)
• Filtración algo
más lenta
Filtración Simple • Filtración rápida • Impacto mínimo Azúcares refinados que
(Caliente, con o sin sobre color, olor cumplen las especificaciones
Tierras • Remoción de y sabor de Pepsi
Diatomáceas) materia extraña y
algo de turbidez
• Reducción
microbiológica
Carbón en Frío • Reducción del • Filtración lenta CAÑA* REMOLACHA*
color, olor, sabor <125 color
atípico, • Reducción <150 color
<100 turbidez
<125 turbidez
sedimentos y microbiológica <0.050% cenizas
< 0.025% cenizas
turbidez mínima
• Puede aumentar
el contenido de
cenizas
Carbón en Caliente • Reducción del • Puede aumentar CAÑA * REMOLACHA*
color, olor, sabor el contenido de <150 color <125 color
atípico, cenizas <125 turbidez <100 turbidez
<0.050% cenizas < 0.025% cenizas
sedimentos y
turbidez
• Reducción
microbiológica
• Filtración rápida

* Lineamientos Máximos para el tratamiento


TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-18
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

2. Edulcorantes: Filtración

Objetivo
Garantizar que los jarabes elaborados con azúcar refinado estén libres de
materia extraña como pelusas u otras partículas no propias del azúcar.

Diagrama de Flujo del Proceso

Filtración Simple Filtración


con Ayuda
Filtrante
Azúcar Agua
Entrada
El agua tratada entra al Tratada
tanque de mezcla,
donde se mezcla con
de DE
azúcar granulado para
formar el jarabe simple.

El jarabe simple pasa a


través de un tamiz y un filtro
de placas con papel de filtro
ligero
Tanque de
Precapa

Si se usa Ayuda Filtrante


(DE):
• Se forma una precapa
con u espesor de 1.6 mm
(aprox. 1/16”) sobre el
papel de filtro y/o
• Se agrega DE
directamente al tanque de Filtro
Tratamiento
jarabe simple antes de
bombear el jarabe hacia Prensa en Caliente
el filtro. Esto se conoce
como “relleno” Opcional.
Ver sección
de Carbón
en Caliente
El jarabe filtrado se
Tamiz
bombea al tanque de
Almacenamiento

Almacenamiento de Jarabe
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-19
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Deleted: Principle of
Principios de Operación Operation

El requisito mínimo para la filtración de azúcares fuera de especificaciones es


la filtración a través de una membrana de 30 micras o más pequeña. Este
proceso elimina partículas visibles (el límite de visibilidad es 20 – 30 micras),
por ejemplo papel, cordel, polvo, pelusa, etc.
En el proceso a continuación,
1. Se utiliza un tamiz (malla de 1 mm) para eliminar el sucio grueso.
2. Se utiliza un filtro de bolsa (aproximadamente entre 30 y 80 micras) para
eliminar partículas finas.
3. Se utiliza un filtro de cartucho para la pulitura final entre 10 y 30 micras
o menor.
Los tres se utilizan para lograr la máxima protección:
• Los filtros se arman para que el jarabe pase primero a través del tamiz
grueso, después a través del filtro de bolsa y por último a través del filtro de
cartucho (el más fino).
• Normalmente se utilizan filtros de bolsa o de cartucho dobles para facilitar
los cambios; esto se hace para los casos en que los filtros se taponan.
El líquido debe recircularse hasta obtener una solución clara.
• No debe haber turbidez visible.
• La solución puede tener una coloración ligera, del azúcar (azúcar dentro
de especificaciones).

Requisitos Mínimos
Requisitos depara
Mínimos la la
Filtración Simple
Filtración Simple

• El jarabe simple debe procesarse hasta 30 µ o menos


• Este es un ejemplo de un filtro para azúcar en especificaciones

Recircular hasta obtener


una solución clara

malla

DISOLUCION MALLA / FILTRO JARABE SIMPLE


DE AZUCAR (malla gruesa con dos mangas
y filtros tipo cartucho)
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-20
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Otras posibilidades son:


• Filtración con filtro de placa y marco con hojas filtrantes de “viskon” u otro
papel filtrante liviano como medio filtrante.
• Filtración a través de un filtro de hojas horizontales, de hojas verticales o de
vela. Estos filtros deben ser recubiertos con una precapa de tierras
diatomáceas para evitar que las mallas y tuberías se taponen.
• Los tamices más gruesos colocados antes de estos filtros son opcionales.
Suministran una protección económica contra materiales extraños grandes,
por ejemplo rocas o tuercas o tornillos que pueden dañar mallas muy
costosas.
• A veces se utiliza un filtro de cartucho posterior al filtro principal para
proteger a este último de rompimiento de la precapa o de una sobrecarga
de volumen de jarabe. Este filtro se conoce a veces como “filtro policía” o
“filtro de seguridad” (normalmente está entre 1 y 5 micras).
Estas opciones ayudan a garantizar que el material extraño, por ejemplo
cordeles, papel, pelusas, etc., sea removido eficientemente. El jarabe simple
se prepara a partir de azúcar refinado aprobado y agua tratada.
Algunos suministros de azúcar contienen materiales que pueden causar la
aparición en el jarabe de partículas finas en suspensión o materia coloidal al
disolver el azúcar. Al hacer una filtración simple con este tipo de azúcar, el
material en suspensión o coloidal en el jarabe puede pasar al tanque de
almacenamiento o quedar atrapada en las aberturas del filtro de tela y tapar
rápidamente el medio filtrante. En ese caso es aconsejable utilizar como ayuda
filtrante de tierras diatomáceas (Diatomaceous Earth, en Inglés: DE).
Una precapa de tierras diatomáceas (DE) sobre las hojas del filtro capturará y
retendrá dichas impurezas antes de que el filtro se vea afectado. Las tierras
diatomáceas mejorarán la eficiencia de la filtración y actuarán como "ayuda
filtrante" evitando que se tape la superficie de filtración. Esto garantiza
velocidades de filtración máximas.
Para los casos en los que se utilizan tierras diatomáceas, con o sin carbón,
existen varios tipos de filtros para el jarabe:
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-21
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Tipo Diseño / Operación Ventajas Desventajas


De placa y marco • Serie de placas • Modular, se • Pueden perder la
verticales pueden agregar torta filtrante si hay
• Las hojas del filtro o quitar placas una interrupción
retienen la DE, el • De fácil eléctrica; se
carbón y las operación necesitan
impurezas reguladores
• De fácil eléctricos y de
• La torta se puede inspección presión de respaldo
remover • La torta filtrante
manualmente • Costos Operativos
se remueve (Hojas de Filtro)
como desecho
sólido
De Hojas Horizontales • Serie de hojas • La precapa no • Costo del equipo
horizontales de se pierde con • Mantenimiento
acero inoxidable las fallas (Motor, repuestos)
(aberturas de eléctricas
40-55 µ) • Fácil disposición
• Hojas de los residuos
ensambladas en • Alta capacidad
un tanque de retención de
filtrante los lodos del
• Una sola cara de jarabe
la hoja del filtro
se recubre con
DE
• Secado con
centrífuga o
caída automática
de la torta

De Vela • Serie de tubos • Sistema estático • La torta filtrante se


perforados en un (sin piezas pierde al haber
tanque de móviles) fallas eléctricas
filtración • Bajo costo • Mayor dificultad
• Los tubos se operacional para lavar el azúcar
recubren con la
precapa de DE
• Para drenar la
torta se retrolava
el filtro
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-22
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

La cantidad de tierras diatomáceas a utilizar para formar la precapa varía


dependiendo del tipo del filtro. Las cantidades usuales de tierras diatomáceas
para la precapa son (espesor aproximado: 1.6 – 3.2 mm ó 1/16 – 1/8 de
pulgada)

Tipo Cantidad

De placa y marco 0.7 – 1.0 kg. de TD/m2 de superficie filtrante

De vela 1.0 – 1.2 kg. de TD/m2 de superficie filtrante

De Hojas Horizontales 1.0 – 1.4 kg. de TD/m2 de superficie filtrante

Los tipos de DE utilizados para la filtración del azúcar se determinan por ensayo
y error. Un buen punto de comienzo es una tierra diatomácea fina, por ejemplo la
Supercel Standard (o algún equivalente) o una mezcla 50/50 de Standard/ Hyflo
Supercel (o equivalente) o un tipo de tierras diatomáceas como Hyflo Supercel
(o equivalente).
La cantidad de ayuda filtrante a agregar como alimentación al tanque de jarabe
simple varía de acuerdo a la calidad del azúcar. El uso de tierras diatomáceas
(DE) solamente (sin carbón) se determina en la planta por ensayo y error. La DE
para alimentación (o relleno) está normalmente entre 0.1 y 0.25 % del peso del
azúcar en el tanque de jarabe (1 -25 kg. de DE por cada 1000 kg. de azúcar).
No todos los filtros de placas pueden utilizar tierras diatomáceas como ayuda
filtrante. Debe haber un espacio suficiente entre las placas para aguantar el filtro
y la 'torta' y detener la suciedad del jarabe que se está filtrando.
Durante una filtración debe mantenerse una presión constante en el filtro con un
flujo definido y constante a través de la unidad para mantener la torta de DE sin
que colapse en el filtro.
Si el jarabe se calienta para mejorar el flujo y/o para reducir el conteo
microbiológico, referirse a la sección de carbón en caliente para más detalles
acerca del proceso del tratamiento con calor.
Equipo
• Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante

• Tanques de jarabe, mezcladoras y bombas medidoras

• Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras


TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-23
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PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

• Filtro prensa o filtro de vela

• Mangueras sanitarias para el agua tratada

• Bomba de transferencia

• Tamices de malla de 100 x 100 y de 20 x 20

Reactivos /Suministros

• Agua tratada

• Almohadillas de filtración

• Ayuda filtrante

Procedimiento

Añadir Agua Tratada al


Tanque

Agregar Azúcar y Mezclar

SIN AYUDA CON AYUDA


FILTRANTE FILTRANTE
Formar la Precapa con
la Ayuda Filtrante
Filtrar la Solución
Verificar la Claridad
del Filtrado

Filtrar la Solución (Se


puede agregar DE de
Relleno)

Bombear al Tanque de
Almacenamiento de Jarabe
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FILTRACIÓN 2-24
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

1. Abrir la línea de agua tratada que entra al tanque de mezcla. Llenar al nivel
deseado.
2. Agregar azúcar al agua agitando para disolver.
3. Filtrar a través del filtro prensa (filtración simple)
o
• Formar la precapa sobre el con ayuda filtrante
Verificar la claridad del filtrado.
• Bombear el jarabe a través del filtro.
Se puede añadir DE como relleno al tanque de jarabe.
4. Transferir el jarabe al tanque de almacenamiento. (Tratamiento de
calor opcional - ver la sección de Carbón en Caliente).

Calibración del Equipo

Equipo Frecuencia

Bombas Medidoras revisar diariamente

Medidores de flujo de entrada de agua calibrar anualmente

Frecuencia de Análisis

Parámetro Frecuencia

Sabor, olor y apariencia antes y después de la filtración de cada tanque

Turbidez del jarabe simple filtrado cada tanque si se utilizan tierras diatomáceas
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-25
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Saneamiento

Frecuencia Tarea

diariamente o después de cada uso Hacer un saneamiento de 5 pasos, químico o con CIP en caliente
en los equipos, líneas, tanques y filtros para el jarabe

semanalmente • Monitorear semanalmente la microbiología del tanque de


almacenamiento; establecer la línea base para determinar la
frecuencia del saneamiento

• Remover las juntas de la puerta y los o-rings de la válvula de


salida, remojar y fregar en una solución saneadora, enjuagar
y volver a ensamblar

mensualmente • Remover los asientos de las ventanillas y reemplazar

• Revisar si las bolas de aspersión están mal alineadas o si


tienen los agujeros tapados

Trimestralmente • Inspeccionar las conexiones del agua del edulcorante, del


filtro prensa y las ventilas de aire para detectar si hay
problemas de saneamiento. Limpiar y sanear.

Mantenimiento
Semanalmente:
• Mallas: Inspeccionar después de cada CIP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana, enjuagando con agua caliente.
Mensualmente:
• Agitadores de jarabe y de tanques de disolución: revisar las correas y
lubricar.
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías
• Revisar el filtro prensa: juntas, empaques y elementos del filtro.
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-26
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Detección de Fallas
CONDICIÓN CAUSAS PROBABLES ACCIÓN CORRECTIVA
Sabor y olor Agua de mala calidad Verificar la calidad del agua tratada
extraño en el
jarabe
Azúcar de mala calidad Revisar que el azúcar satisfaga las
especificaciones para color, cenizas y
turbidez
Poca Operación de formación de la Revisar la operación de formación de la
transparencia del precapa: precapa
jarabe
∗ Ayuda filtrante insuficiente
∗ Flujo muy lento o muy rápido
∗ Mallas sucias
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante no se
retiene
∗ Torta de DE muy diluida
Operación de Filtración: Revisar la operación de filtración
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante no se
retiene
∗ Aire en el filtro
∗ Mallas sucias
∗ Fluctuaciones de presión
∗ Cambios inadecuados en la
válvula de paso con la
precapa
Azúcar de mala calidad Revisar que el azúcar satisfaga las
especificaciones para color, cenizas y
turbidez
Materia extraña Grietas en la precapa Recargar el filtro prensa
en el jarabe
Insuficiente ayuda filtrante Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Altos conteos Azúcar de mala calidad Revisar microbiología del azúcar recibido
microbiológicos.
Saneamiento inadecuado del Seguir el proceso de saneamiento de 5
equipo pasos

Políticas
El jarabe simple filtrado debe satisfacer todos los requerimientos específicos
de calidad del producto y de Pepsi-Cola antes de agregar los concentrados.
TOPICO: PAGINA:

FILTRACIÓN 2-27
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Proveedores
Contactar a la Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU) para que le
asistan en la selección del equipo.
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-28


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
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2. Edulcorantes: Tratamiento con Carbón en Frío

Objetivo
Mejorar la calidad del azúcar insuficientemente refinada filtrando los jarabes
con carbón activado a temperatura ambiente.

Diagrama de Flujo del Proceso

Tratamiento con Carbón en Frío

El agua tratada entra Azúcar Agua


al Tanque de Mezcla.
Carbón
El Azúcar Granulado
Tratada
se agrega para DE
formar el Jarabe
Simple

Se agrega el Carbón
Activado y la DE al
Tanque de Jarabe
Simple y se retienen
Tanque de
al menos 30 minutos Precapa

La Precapa con
Ayuda Filtrante se
deposita sobre las
hojas del Filtro Filtro
Prensa
El Jarabe pasa a
través de un Tamiz y
del Filtro de Placas o
de Vela
Tamiz

El Jarabe filtrado
pasa al Tanque de
Almacenamiento de
Almacenamiento de Jarabe
Jarabe Simple
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-29


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Principios de Operación
Algunos azúcares contienen impurezas que no pueden removerse con una
filtración simple o con una filtración con tierras diatomáceas como ayuda
filtrante. Estas impurezas pueden causar olores, problemas de sabor y defectos
de apariencia en jarabes y bebidas.
En muchos casos dichos azúcares pueden hacerse aceptables para nuestros
productos si se trata el jarabe simple con carbón activado en polvo a
temperatura ambiente y luego se filtra para remover el carbón.
En este método de tratamiento, el espacio para la “torta” de filtración en el filtro
del jarabe debe ser suficientemente amplio para sostener la precapa de ayuda
filtrante, la ayuda filtrante utilizada como "relleno" y el carbón activado. Es
necesario tomar en cuenta un pequeño espacio adicional para el sedimento y la
suciedad separados del azúcar.
El mayor inconveniente es que el jarabe frío o a temperatura ambiente tiene una
viscosidad más alta; por lo tanto las velocidades de filtración se reducen de gran
manera. Las velocidades de flujo para la mayoría de los procesos de tratamiento
del azúcar con carbón en frío son menores a 28 litros (7.5 galones) /hora /pie2 de
superficie del filtro (300 litros (79 galones) / hora / m2.

Equipo
• medidor de flujo total para el agua tratada entrante
• tanque de jarabe, mezcladoras, bombas medidoras
• tanques para la ayuda filtrante, mezcladoras, bombas medidoras
• filtro prensa o filtro de vela
• mangueras sanitarias para el agua tratada
• bomba de transferencia
• tamices con malla de 100 x 100 y de 20 x 20

Calibración

Equipo Frecuencia

Bombas Medidoras revisar diariamente

Medidores de Flujo de la entrada de agua calibrar anualmente


TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-30


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Reactivos / Insumos
• Agua tratada
• Ayuda filtrante
• Carbón activado
• Filtros

Procedimiento

Agregar Agua
Tratada al Tanque 1. Abrir la línea de agua tratada al tanque de mezcla del
jarabe. Llevar al nivel deseado.

Agregar Azúcar y 2. Añadir el azúcar al agua con agitación para disolver el


Mezclar
azúcar.

3. Añadir a la solución la cantidad correcta de carbón


Agregar Carbón;
Retener 30 minutos activado en polvo; agitar el jarabe simple para que el
carbón esté en contacto con el jarabe durante
aproximadamente 30 minutos.
Formar la Precapa NOTA: La dosis usual de carbón está entre 0.1% y
sobre el Filtro; 0.5% del peso del azúcar /1.0 - 5.0 Kg de carbón
Agregar DE al
Tanque de Jarabe
activado para 1000 Kg de azúcar.)
4. Mientras el jarabe simple y el carbón están siendo
agitados, formar la precapa con tierras diatomáceas.
Mientras se forma la precapa, añadir al jarabe simple en
Verificar la Claridad el tanque de mezcla la misma cantidad (en peso) de
del Filtrado
ayuda filtrante que la del carbón utilizado.
5. Después de que el carbón haya estado en contacto con
Filtrar y Transferir el jarabe simple durante 30 minutos y se haya formado la
al Tanque de
Almacenamiento
precapa en el filtro, filtrar la solución.

6. Revisar la claridad/color para garantizar que no hayan pasado ni partículas


de carbón ni de DE a través del filtro. Recircular hasta obtener la
transparencia deseada.
7. Filtrar el resto de la solución y transferir el jarabe al tanque de
almacenamiento.
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-31


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Frecuencia de Análisis

Parámetro Frecuencia

Color antes y después de cada tanque

Turbidez antes y después de cada tanque

Sabor, olor y apariencia antes y después de cada tanque

Transparencia del jarabe después de filtrar cada tanque

Microbiología del jarabe filtrado diariamente; reducir el muestreo si las pruebas así lo
determinan

Prueba de flóculo para el jarabe simple diariamente; reducir el muestreo si las pruebas así lo
filtrado determinan

Saneamiento

Frecuencia Tarea

Diariamente o después de Hacer un saneamiento de 5 pasos químico o con CIP en caliente en


cada uso tanques, bombas, líneas y filtro

Semanalmente Monitorear la microbiología semanalmente en el tanque de


almacenamiento a granel; establecer la línea base para determinar la
frecuencia del saneamiento
Remover las juntas de las puertas y empaques de las válvulas de
salida; remojar y fregar en solución saneadora, enjuagar y volver a
ensamblar

Mensualmente Remover los empaques de las ventanillas de inspección y reemplazar.


Inspeccionar las bolas de rocío para descartar mala alineación y
agujeros tapados

Trimestralmente Inspeccionar las áreas de conexión del agua del edulcorante, filtro
prensa y ventilas de aire para detectar condiciones anómalas de
saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-32


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Mantenimiento

Semanalmente:
• Mallas: Inspeccionar después de cada CIP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana enjuagando con agua caliente.

Mensualmente:
• Agitadores del tanque de jarabe y de disolución: Revisar las correas y
lubricar.
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías
• Revisar el filtro prensa: juntas y elementos del filtro.
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-33


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Detección de Fallas
Condición Causas Probables Acción Correctiva

Sabor y olor Agua con mala calidad Revisar la calidad del agua tratada
atípicos en el
jarabe

Azúcar con mala calidad Revisar que el azúcar esté en un rango


tratable

Color y/o turbidez alto Verificar que se usó la cantidad y tipo


correctos de Carbón Activado/DE
Revisar el tiempo de tratamiento

Filtración inadecuada Revisar la operación y ensamble del filtro

Mala claridad Operación de precapa: Revisar la operación de precapa

∗ Insuficiente ayuda filtrante

∗ Flujo muy lento o muy rápido

∗ Mallas sucias

∗ Mallas rotas

∗ Ayuda filtrante muy gruesa

∗ La ayuda filtrante se
desprende

∗ Torta de filtración muy diluida

Operación de Filtración: Revisar la operación de filtración

∗ Ayuda filtrante muy gruesa

∗ La ayuda filtrante se
desprende

∗ Aire en el filtro

∗ Mallas sucias

∗ Mallas rotas

∗ Fluctuaciones en la presión

∗ Cambios de válvulas
incorrectos con la precapa
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-34


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Condición Causas Probables Acción Correctiva

Color Alto Azúcar con mala calidad Rechazar el azúcar; buscar un suministro de
mejor calidad
Carbón insuficiente Aumentar la cantidad de carbón
Carbón con mala calidad Utilizar carbón de mejor grado
Filtración inadecuada Revisar el proceso de precapa y de filtración

Materia extraña en Taponamiento del filtro Recargar el filtro prensa


jarabe
Insuficiente ayuda filtrante Aumentar la cantidad de ayuda filtrante

Altos conteos Azúcar de mala calidad Revisar microbiología del azúcar recibido
microbiológicos
Mal saneamiento del equipo Seguir el proceso de saneamiento de 5 pasos

Políticas
Los jarabes simples filtrados deben satisfacer todos los requerimientos
específicos para los productos de Pepsi-Cola antes de agregar los
concentrados.
TOPICO: PAGINA:

TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-35


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2. Edulcorantes: Tratamiento con Carbón en Caliente

Objetivo
Mejorar la calidad del azúcar insuficientemente refinada mediante el
tratamiento del jarabe con carbón activado a temperaturas elevadas.

Principios de Operación
El calentamiento del jarabe simple con carbón activado ayuda a remover las
impurezas y elimina levaduras, mohos y bacterias. También disminuye la
viscosidad del jarabe aumentando así la velocidad de la filtración.
Las velocidades de flujo para los procesos con carbón en caliente son difíciles
de predecir ya que están determinados por el tipo de impurezas a remover.
Deben hacerse pruebas piloto para determinar las velocidades de flujo y es
necesario confirmar con el fabricante del filtro. Una velocidad aproximada de
flujo basada en el uso de una precapa con DE sería de 700 litros (185
galones) / hora/ m2 ó 68 litros (17 galones) / hora/ pie2.
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-36


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Descripción del Proceso

Tratamiento con Carbón en Caliente


El agua tratada entra al
tanque de jarabe; se
calienta hasta 80° C Azúcar Agua Carbón
(176° F). Tratada
DE
Se agrega azúcar
granulado agitando
constantemente
Tanque de Mezcla
Se agregan carbón
activado (0.10 - 0.50% del 80° C ( 176° F) / 30 min.
peso del azúcar) y DE
(0.10 - 0.50% del peso del Tanque de
azúcar). Se mantienen
durante 30 minutos Precapa
a 80° C.

Se forma la precapa
sobre el filtro
Filtro
Prensa

El jarabe caliente se
bombea a través del
tamiz y el filtro Intercambiador de
Calor

Enfriar a
El jarabe filtrado se enfría a
temperatura ambiente < 25° C (77° F)
(<25°C (77°F) y se
bombea al tanque de
almacenamiento
Tamiz

Almacenamiento de Jarabe

El espacio disponible para la “torta” en el filtro de jarabe deberá ser


suficientemente amplio para sostener la precapa, la ayuda filtrante agregada al
jarabe como relleno y el carbón activado. Se necesita espacio adicional para el
sedimento y la suciedad que se separa del azúcar.
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-37


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Equipo
• Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante
• Tanques para mezcla, encamisados, de tres etapas con vapor a baja
presión
• Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras
• Filtro prensa o filtro de vela
• Mangueras sanitarias para agua tratada
• Bomba de transferencia
• Mallas de 0.25 mm (100 x 100) y de 1.27 mm (20 x 20)
• Intercambiador de calor

Reactivos /Insumos
• Agua tratada
• Ayuda filtrante
• Carbón activado
• Filtros
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-38


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Procedimiento

Agregar el Agua Tratada


al Tanque 1. Abrir la línea de entrada del agua tratada al
tanque de mezcla. Llenar hasta el nivel deseado.
2. Calentar el agua a 80° C (176° F). Los tanques
Calentar hasta 80° C (176° F) preferidos para ello son aquéllos de tres etapas
con entrada de vapor a baja presión.
3. Agregar el azúcar al agua caliente mientras se
Agregar el Azúcar y mezclar
agita constantemente para disolver. Llevar la
temperatura de la solución a 80° C (176° F).
Agregar el carbón 4. Agregar la cantidad correcta de carbón activado
Mantener durante 30 minutos en polvo. Continuar agitando el jarabe para que
el carbón esté en contacto con el jarabe durante
Formar la precapa en el filtro; aproximadamente 30 minutos.
Agregar DE al Tanque 5. NOTA: La cantidad de carbón a agregar es
normalmente un 0.10 - 0.5% del peso del
Filtrar la solución; azúcar (1.0 - 5.0 kg. de carbón activado por
Revisar el Filtrado cada 1000 kg. De azúcar) Ver los cálculos para
la cantidad de carbón más adelante.
Enfriar 6. Mientras se continúa agitando el jarabe simple
con el carbón, formar la precapa en el filtro.
Mientras se forma la precapa se debe agregar
Transferir al Tanque
tierras diatomáceas al tanque de mezcla en una
de Almacenamiento
cantidad igual al peso de carbón activado usado.
7. Cuando el carbón activado haya estado en contacto con el jarabe simple
durante 30 minutos y se haya formado la precapa, se puede comenzar el
proceso de filtración.
8. Verificar la claridad y el color del filtrado para garantizar que no haya
pasado carbón ni DE a través del filtro. Recircular hasta obtener la claridad
deseada. Filtrar el tanque.
9. Inmediatamente después de la filtración el jarabe debe ser enfriado a
temperatura ambiente [como mínimo por debajo de 25° C (77° F),
preferiblemente hasta 20° C (68° F)]. Todo el tanque de jarabe debe
enfriarse antes de agregar el concentrado.
10. Cantidad de carbón:
La cantidad de carbón puede ser estimada usando las siguientes matrices
de decoloración desarrolladas para azúcar de caña y de remolacha.
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-39


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Matriz de Decoloración para el Azúcar de Caña


Matriz de Decoloración en Azúcar de Caña

% Carbón Agregado
Jarabe inicial 0.1 0.2 0.3 0.4
Color Color aproximado del Jarabe tratado
60 - 80 40
80 - 100 55 25
100 - 120 70 35
120 - 140 45
140 - 160 60 30
Esta tabla es un ejemplo de una matriz de decoloración para el azúcar de
caña. El color inicial del jarabe se muestra a la izquierda, la cantidad de
carbón agregada (peso/peso) en la parte superior y el color resultante del
jarabe está en el centro de la tabla.
Debido a que la decoloración del azúcar no es una ciencia exacta es
aconsejable desarrollar una tabla similar para la planta embotelladora. Esto
puede hacerse usando los métodos de decoloración del azúcar explicados en
el manual de Aseguramiento de la Calidad.

Para los azúcares de remolacha se ha desarrollado una tabla similar que se


encuentra en la página siguiente:
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-40


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Matriz de Decoloración para Azúcar de Remolacha

% Carbón Activado Agregado


Color Inicial
0.1% 0.2% 0.3% 0.4%
del Jarabe
Color Aproximado Jarabe Tratado
35-50 15
50-65 25 15
65-80 35 23
80-95 30 10
95-110 35 20
110-125 30 20

Para el azúcar de remolacha se aplican las mismas consideraciones que para


el azúcar de caña. Debido a que el azúcar de remolacha necesita tratamiento
para bajar el color del jarabe (<35 I.U.), la cantidad de carbón activado a
utilizar es generalmente mayor que para los azúcares de caña equivalentes.

Calibración del Equipo

Equipo Frecuencia

Bombas de Medición Revisar diariamente

Medidores de Flujo de entrado Calibrar anualmente


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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-41


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Frecuencia de Análisis

Parámetro Frecuencia

Color Antes y después de cada tanque

Turbidez Antes y después de cada tanque

Sabor, olor y apariencia Antes y después de cada tanque

Transparencia del jarabe filtrado Después de filtrar cada tanque

Microbiología del jarabe simple Diariamente; reducir el muestreo si se


demuestra que es seguro hacerlo

Flóculo en el jarabe simple Diariamente; reducir el muestreo si se


demuestra que es seguro hacerlo

Saneamiento

Frecuencia Tarea

Diariamente Hacer un saneamiento (químico o con CIP en caliente) de 5 pasos


en los tanques, bombas líneas y filtros de jarabe.

Semanalmente Monitorear la microbiología de los tanques a granel; establecer la


línea base para determinar la frecuencia del saneamiento.
Remover las juntas y o-rings de las puertas y válvulas de salida,
remojar y fregar con una solución saneadora, enjuagar y volver a
ensamblar

Mensualmente Remover los asientos de las ventanillas y cambiar.


Inspeccionar las bolas aspersoras para detectar mala alineación o
agujeros tapados.

Trimestralmente Inspeccionar las áreas de conexión del agua del edulcorante, el


filtro prensa y las ventilas de aire para descartar problemas en el
saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-42


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Mantenimiento

Semanalmente:
• Mallas: Inspeccionar luego del CIP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana; enjuagar con agua caliente.

Mensualmente:
• Agitadores de jarabe y de tanques de disolución: Revisar
las correas y lubricar
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías: empaques y válvulas
• Revisar el filtro prensa: juntas y los elementos del filtro.
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-43


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Búsqueda de Problemas

Condición Causas Probables Acción Correctiva

Sabor y/u olor Agua con mala calidad • Verificar la calidad del agua
atípico en el jarabe

Azúcar con mala calidad • Verificar que el azúcar esté en el


rango tratable

Color y/o turbidez altos • Verificar que se haya añadido la


cantidad de Carbón Activado/ DE
correcta
Insuficiente enfriamiento • Verificar el tiempo y temperatura del
tratamiento

El jarabe no es claro Operación de Precapa: • Revisar el proceso de formación de


la precapa
* Insuficiente Ayuda Filtrante
* Flujo muy lento o muy rápido
* Mallas sucias
* Mallas rotas
* Ayuda filtrante muy gruesa
* La ayuda filtrante no se retiene
* Precapa muy diluida

Operación de Filtración: • Verificar la operación de filtración

* Ayuda filtrante muy gruesa


* La ayuda filtrante no se retiene
* Aire en el filtro
* Mallas sucias
* Mallas rotas
* Fluctuaciones de presión
* Cambio inadecuado de válvula
con la precapa
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TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-44


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Condición Causas Probables Acción Correctiva

Color alto Azúcar de mala calidad • Rechazar el azúcar; buscar un azúcar


de mejor calidad

Carbón Insuficiente • Aumentar la cantidad de carbón

Carbón de mala calidad • Usar un carbón de mejor calidad

Filtración inadecuada • Revisar los procesos de formación de la


precapa y de filtración

Jarabe sobrecalentado • Verificar la temperatura y el tiempo del


proceso; ajustar adecuadamente

Insuficiente Enfriamiento • Enfriar hasta la temperatura correcta

Materia extraña en Torta de la precapa rota • Recargar el filtro prensa


el jarabe
Insuficiente ayuda filtrante • Aumentar la cantidad de ayuda filtrante

Ayuda filtrante muy gruesa • Usar ayuda filtrante más fina

Carbón muy fino, exceso de polvo • Usar carbón de mejor grado


de carbón
• Dispersar el carbón en el agua y
decantar la espuma.

Altos conteos Azúcar de mala calidad • Verificar la microbiología del azúcar


microbiológicos recibido

Equipo mal saneado • Seguir el proceso de saneamiento en 5


pasos

Calor insuficiente • Verificar el proceso del tratamiento o el


tiempo y temperatura del tratamiento

Políticas
Todos los jarabes simples filtrados deben satisfacer los requerimientos de
Pepsi-Cola y los específicos de calidad del producto antes de agregar el
concentrado.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-45


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2. Edulcorantes: Edulcorante Líquido


Introducción
El uso de azúcar líquido puede ser ventajoso para la mayoría de las
operaciones de embotellado grandes. Puede eliminar los problemas de manejo
del material en el almacén y la transferencia de grandes cantidades de azúcar
granulado empacado. Puede acortar el tiempo de preparación de los tanques
de jarabe simple porque no es necesario disolver el azúcar granulado. Si la
experiencia y los análisis han confirmado una calidad excepcionalmente alta, se
puede eliminar el proceso de filtración del azúcar.
Las operaciones del azúcar líquido requieren una buena comprensión de la
tecnología y de los daños potenciales y las responsabilidades involucradas.
También requieren de la compra e instalación de tanques de almacenamiento
grandes, fabricados con acero inoxidable, de tuberías sanitarias, medidores y
válvulas de acero inoxidable.
Una vez que se haya aprobado un suministro de azúcar líquido para una planta
embotelladora, hay cuatro áreas específicas que deben ser investigadas
seriamente. Una de ellas se refiere a las responsabilidades de la refinería y las
otras tres a la planta embotelladora que utilizará el azúcar líquido.
Las cuatro áreas son:
1. Responsabilidades de la refinería.
2. Área de recepción de la planta.
3. Instalaciones para el manejo y el almacenamiento en la planta.
4. Procedimientos para los análisis de laboratorio de la planta y las
fórmulas para el jarabe.

Responsabilidades de la Refinería / Proveedor


La refinería debe ser capaz de despachar continuamente, según se necesite,
cantidades suficientes de azúcar líquido de igual calidad a la de las muestras
analizadas y aprobadas por Pepsi-Cola. Este azúcar debe ser despachado
en un recipiente adecuado para el transporte, limpio y estéril, usando
únicamente materiales y procedimientos sanitarios.
La refinería debe suministrar con cada despacho de azúcar líquido un reporte
formal que contenga los datos clave de calidad.
La refinería debe ofrecer asistencia técnica a la planta embotelladora, tanto
desde el punto de vista de ingeniería como para la instalación de los equipos y
maquinarias para el azúcar líquido y según se requiera durante la operación.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-46


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Área de Recepción para Azúcar Líquido en la Planta


Existen tres formas importantes de despachar el azúcar líquido a las plantas
embotelladoras.

1. Camiones Tanque: (tanques higiénicos de acero inoxidable (todos los


materiales que entren en contacto con el azúcar líquido deben ser
fabricados con acero inoxidable). Los camiones tanque generalmente están
provistos de una bomba interna y de juntas sanitarias para la conexión en la
planta embotelladora.
Se pueden utilizar camiones tanque dedicados exclusivamente al transporte
de azúcar líquido, camiones de leche debidamente saneados o camiones
usados para transportar otros productos alimenticios. La limpieza y
esterilización adecuadas en la refinería son sumamente importantes.
2. Carros o Vagones Tanque: también son formas adecuadas para el
despacho del azúcar. Tienen gran capacidad pero necesitan accesos
especiales a la planta de embotellado (rieles).
3. Tambores: son usados por algunas refinerías de azúcar líquido para los
despachos a las plantas embotelladoras pequeñas, en donde el volumen de
consumo es bajo. Estos tambores pueden ser usados para reducir la
necesidad de almacenamiento de tanques en las plantas. Son muy poco
utilizados y en general no se recomiendan.

La manera más común de despachar el azúcar líquido a las plantas


embotelladoras es con camiones tanque. La planta embotelladora debe
establecer un sitio de recepción para recibir el despacho. Este debe permitir
que el camión tanque descargue el azúcar líquido desde el exterior de la planta,
a través de una tubería de acero inoxidable, directamente al tanque de
almacenamiento de azúcar líquido.
En el área de recepción del azúcar debe haber una entrada o conexión de
acero inoxidable que permita al camión tanque conectarse con la línea que va
directamente a los tanques de almacenamiento. La entrada debe mantenerse
sellada, detrás de una puerta de acceso con llave de manera de evitar la
contaminación o el acceso de personas no autorizadas cuando no esté en uso.
Todos los tanques de despacho deben estar “sellados” cuando lleguen a la
planta.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-47


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El área en donde el camión tanque descarga debe estar pavimentada y debe


tener un declive hacia el drenaje. Aunque no debe haber derrames, debe haber
agua disponible para lavar el área de descarga del azúcar. Los derrames de
azúcar líquido son un medio excelente para el desarrollo de organismos
descomponedores. Si la superficie no está pavimentada adecuadamente, el
azúcar líquido se filtra en el suelo y puede fomentar el desarrollo de levaduras.
Los reglamentos locales relativos a este tema pueden determinar la necesidad
de drenar estos derrames a alcantarillas sanitarias.

La mayoría de los camiones tanque tiene su propia bomba sanitaria interna. Si


los camiones usados por la refinería no tienen su bomba, la planta
embotelladora debe instalar una bomba de acción positiva entre la válvula de
entrada del camión y el tanque de almacenamiento. Antes de la bomba debe
haber un tamiz de acero inoxidable y un medidor de jarabe.

Inspección de Recepción del Azúcar: Análisis en Planta


Lo más importante es que el reporte del análisis que acompaña al cargamento
concuerde con los estándares de Pepsi-Cola para el azúcar. De no ser así, se
debe rechazar el cargamento. Las comparaciones de los resultados de los
análisis del despacho y los análisis de la planta deben coincidir. Cualquier
resultado no concordante debe ser reportado inmediatamente al proveedor.

Flujo del Azúcar: De la Estación de Recepción de la Planta al


Tanque de Almacenamiento
La totalidad de la carga de azúcar líquido del tanque debe ser bombeada
directamente a través del tamiz y del medidor de jarabe al tanque de
almacenamiento de azúcar líquido. Es aconsejable que el tanque de
almacenamiento que recibe la carga tenga la capacidad para aceptar la
totalidad de la carga. No se recomienda aceptar cargas que deban ser
almacenadas en más de un tanque. Si se hiciera de esta manera, se estarían
reduciendo las posibilidades de detectar problemas de incumplimiento de los
estándares y / o poder confinar un problema a un solo tanque.
La capacidad del tanque de almacenamiento para el azúcar líquido depende de
la demanda de la producción de la planta embotelladora. La flexibilidad y
confianza en los despachos de la refinería de azúcar son factores importantes,
así como los problemas asociados con la logística de la distribución. La
importancia de esta consideración aumenta durante las temporadas pico y debe
ser un factor para la planificación y construcción de la planta.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-48


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La instalación para el azúcar líquido debe ser sanitaria en todos sus aspectos.
Los tanques de almacenamiento de acero inoxidable deben contar con
ventilación con aire filtrado a través de lámparas ultravioleta para reducir la
condensación en el tanque y para conservar un ambiente higiénico en la parte
superior del tanque de azúcar líquido.
Puntos clave:
„ El jarabe alto en fructuosa puede cristalizar a temperaturas inferiores a los
24° C (75 ° F). El despacho debe hacerse a temperaturas entre 26 ° y 32 ° C
(80 ° y 90 ° F). Las temperaturas mayores causarán un oscurecimiento del
jarabe de fructuosa. Los tanques de almacenamiento deben tener
aislamiento térmico o tener calefacción indirecta para protegerlos de las
pérdidas de calor. De la misma manera, la tubería de acero inoxidable debe
contar con calefacción en toda su extensión.
„ Mientras los jarabes invertidos y el jarabe alto en fructuosa son muy
resistentes a los organismos descomponedores (levaduras), la sacarosa
líquida es susceptible a la reproducción rápida de las levaduras y por ello se
deben tomar precauciones especiales:

1. Se recomienda usar sacarosa líquida sólo cuando ésta se fabrica en la


planta embotelladora. Las excepciones deben ser autorizadas por la
Oficina Técnica del BU de Pepsi-Cola.
2. La sacarosa líquida debe pasar por una pasteurización rápida o por UV
antes de pasar al tanque de almacenamiento.
3. La sacarosa líquida debe fluir a través de una lámpara UV antes de
utilizarla.
4. El tanque de sacarosa líquida debe limpiarse y esterilizarse
semanalmente.

Medición de Azúcar y Agua


Las fórmulas oficiales son la guía para los tiempos de adición del agua, del
azúcar líquido y de los concentrados. La medición del azúcar líquido de los
tanques de almacenamiento debe hacerse con un medidor exacto.
Cuando se use sacarosa líquida, la toma del tanque de almacenamiento debe
hacerse a través de una lámpara UV (254 nanómetros).
Una vez que un suministro de azúcar líquido de alta calidad haya sido aprobado
por algún representante de Servicios Técnicos de PCI, no es necesario filtrarlo.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-49


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Diagrama de Flujo del Proceso

Recepción e
Inspección
del
Edulcorante

Bomba
Descarga

Medidor

Almacenamiento
Tanque de
Almacenamiento
con Calefacción
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-50


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Principios de Operación
El sistema de edulcorante líquido que está diseñado para:
• Sacarosa líquida
• Azúcar medio invertido
• JMAF 55 (jarabe de maíz alto en fructuosa: JMAF 55)
• JMAF 42 (jarabe de maíz alto en fructuosa: JMAF 42)
y podrá:
• recibir
• almacenar
• transferir con exactitud y de manera sanitaria edulcorante líquido para
utilizar en las bebidas de Pepsi-Cola.

Equipo
Sistema de Edulcorante Líquido
• Tanques de almacenamiento con suficiente capacidad para satisfacer las
necesidades de producción y el plan de distribución
• Tapas con levas para manguera (con candado)
• Sistema de limpieza en sitio (CIP) instalado en cada tanque de
almacenamiento
• Mangueras de recepción grado alimenticio
• Bomba de recepción de acero inoxidable
• Bomba de acero inoxidable para la distribución a la sala de jarabe
• Medidor de flujo para medir exactamente la cantidad del edulcorante
enviado a los tanques de jarabe
• Tubería de acero inoxidable para distribuir a los tanques de jarabe
• Las mangueras y empaques deben ser aprobadas para el trasvase de
alimentos (Teflón, Tygon, Viton, Hypalon)
• Empaques de Viton u otro material resistente a altas temperaturas para los
sistemas de CIP en caliente
• Diseño sanitario del área de recepción con drenaje sanitario en el suelo
• Disponibilidad de agua caliente en el área de recepción
• Equipo para la transferencia del edulcorante
• Equipo para la descarga del edulcorante
TOPICO: PAGINA:

EDULCORANTE LÍQUIDO 2-51


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Tanques de Almacenamiento del Edulcorante


• Jarabe de maíz alto en fructuosa (JMAF)
- Todos los tanques deben ser de acero inoxidable # 316
• Azúcar Medio Invertido (MIS) y Sacarosa Líquida
- Acero inoxidable 304, 316, Aluminio o Acero Suave con recubrimiento de
grado alimenticio
• Todos los tanques de JMAF deben contar con calefacción y aislamiento
para mantener la temperatura requerida para cada tipo de edulcorante.
• Tanques - cilíndricos con cabezas de plato estándar.
• Antes del uso el tanque debe ser limpiado, pasivado y limpiado o saneado
de nuevo.
• Los tanques de almacenamiento deben estar equipados con un sistema
exterior de ventilación forzada de aire con filtros, sopladores y lámparas
UV provistas de amperímetros o luces de precaución para indicar si están
en operación.
• Las bombas de transferencia o de recepción deben contar con tuberías que
permitan la recirculación del edulcorante en el tanque.
• Los tanques deben estar equipados con un sistema de limpieza en sitio
(CIP) -- bolas de aspersión o disco rociador.

Bombas
• Bombas separadas de transferencia para cada tanque de almacenamiento
y para cada tipo de edulcorante
• Las bombas combinadas de recepción / transferencia son permitidas si
cuentan con tuberías de interconexión adecuadas.
• Las bombas son del tipo rotatorio de desplazamiento positivo construidas
con válvula de bypass y / o válvulas internas para liberar la presión.
• El material de construcción deberá ser acero inoxidable # 316 para todas
las partes húmedas.
• Capacidad: 200 gpm (800 litros por minuto)
• Para los casos en que las bombas estén expuestas a temperaturas
inferiores a los 80º F. (27º C), se hacen necesarios un sistema de
calefacción y aislamiento térmico.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-52


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Tuberías
• Todas las tuberías deben ser sanitarias y construidas con acero inoxidable
# 316.
• Cada tanque de edulcorante deberá tener una bomba de recepción y
tuberías dedicadas y bien identificadas.
• Cada tanque deberá tener una bomba de transferencia dedicada.
• Todas las tuberías y bombas deberán contar con calefacción y aislamiento
para mantener una temperatura de 27º -35º C (80º - 95º F) para JMAF 55, y
29º -35º C (85º - 95º F) para JMAF 42.
• Las tuberías, uniones y válvulas eléctricas deberán tener calefacción y
aislamiento térmico para evitar la cristalización en la línea.
• Las líneas de recepción localizadas en el exterior o en áreas donde el
equipo se limpia con manguera deberán estar protegidas con una cubierta
impermeable adecuada.
• La medida mínima para la línea de recepción es de 4 pulgadas.
• Los sistemas de tuberías deberán ser instalados para permitir el drenaje
completo de las líneas cuando se limpien y saneen los tanques y líneas.
• En el sistema de tuberías no debe haber puntos muertos ni líneas muertas.

Área de Recepción
• El área de recepción debe tener una superficie dura, por ejemplo un piso de
concreto, ligeramente inclinada hacia el punto de llenado y situada de
manera que el acceso de los camiones tanque sea fácil.
• La plataforma debe estar inclinada hacia un drenaje sanitario y la estación
debe contar con agua caliente y una manguera para lavar y sanear.

Equipo de Transferencia del Edulcorante


• La entrada de la manguera de transferencia debe ser blanca, de “grado
alimenticio” y reforzada para prevenir la cavitación de la bomba.
• Los extremos de la manguera deberán estar equipados con uniones que no
se oxiden ni contaminen el edulcorante.
• La planta deberá contar con conexiones para cada tipo de unión, para
facilitar un buen acoplamiento.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-53


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• Deben utilizarse entradas separadas para cada tipo de edulcorante.


• Las uniones o tuberías de entrada deberán ser de diferente estilo para cada
edulcorante
• Cada línea de entrada deberá estar equipada con una cubierta y / o tapa
con candado para prevenir su contaminación o que sea forzada.
• Las líneas de recepción deben estar equipadas con un tamiz tipo canasta
perforada y con una válvula de una sola vía (válvula "check") antes de la
bomba de descarga.
• Las plantas deberán tener una entrada de 4 pulgadas para conectar
bombas de descarga de mayor capacidad.

Equipo de Descarga del Edulcorante


• Del tipo positivo (desplazamiento por rotación), con una válvula de bypass o
de alivio de la presión interna.
• Deberá instalarse un manómetro de presión sanitario cerca de la bomba de
descarga.
• La bomba debe ser de acero inoxidable # 316 tanto para las partes
húmedas como para la construcción sanitaria.
• Se recomienda una capacidad de 200 gpm (800 litros por minuto).
• Entrada / salida - conexiones de 4 pulgadas mínimo.
• Las bombas deben ser calentadas (recubrimiento eléctrico para el calor) y
aisladas para prevenir la cristalización interna.

Medidores
• La bomba y las tuberías hacia el tanque de preparación de jarabes deben
estar equipadas con un medidor con corte automático (parada automática).
• El medidor debe ser de acero inoxidable # 316 y las partes húmedas deben
ser de diseño sanitario; deben tener 2 etapas para encendido / parada, para
prevenir el martilleo en las tuberías.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-54


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Tipos de Medidores Aprobados:


• Medidor de Masa (recomendado)
• Medidor Magnético
• Medidor Volumétrico

Procedimientos: Inspección de Recepción del Edulcorante


1. Recibir del conductor los documentos de carga y de recepción incluyendo el
boleto de lavado del trailer.
2. Revisar el Documento de Carga y verificar:
a) Descripción del producto (JMAF-55 o JMAF-42)
b) Peso Tara
c) Peso Bruto
d) Peso Neto
e) Número del Trailer
f) Números de los Sellos
g) Brix, pH
h) Sólidos en libras
i) AT (únicamente para HFS)
3. Solicitar al conductor una muestra de la carga.
4. Inspeccionar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer deberá estar
libre de olores y acumulaciones de tierra y polvo.
5. Inspeccionar el trailer para descartar la presencia de fugas
6. Todas las mangueras y líneas deben estar tapadas y cubiertas con bolsas
de plástico sanitarias
7. Verificar todos los números de los sellos. Todos los sellos deben estar
intactos y deberán corresponder a los números de los sellos anotados en el
Documento de Carga
8. Verificar la limpieza y ausencia de olores de las líneas y salidas.
9. Revisar el medidor de temperatura del trailer y registrar. Determinar la
temperatura del edulcorante con el equipo de la planta y registrar.
10. Ir al domo de la tapa del trailer, romper el sello, verificar si hay olores
extraños, materia extraña y escombros.
11. Tomar asépticamente cuatro (4) muestras de 100 ml.
12. Colocar el bonete del filtro o ensamble en la entrada superior del domo.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-55


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13. Llevar al laboratorio para hacer las siguientes pruebas


a. Sabor, Olor y Apariencia
b. Color
c. Brix
d. Acidez titulable (sólo para JMAF)
e. Polarización

NOTA: Es muy difícil hacer medidas exactas de pH en JMAF. El pH no debe


utilizarse como criterio de rechazo.
14. Ahora se puede tomar una decisión de aceptar o rechazar.
15. Si se determina que el edulcorante es aceptable, dar la aceptación al
conductor para que se conecte a su línea de recepción.
16. Verifique que la conexión se ha hecho a la línea y al tanque correctos.
17. Preparar el sistema para la entrega. Es su responsabilidad, no la del
conductor, garantizar que el edulcorante es transferido al tanque correcto.
Verificar que el tanque que está recibiendo el edulcorante tiene la
capacidad necesaria para aceptar la totalidad de la carga y que las
válvulas estén en la posición correcta.
18. Después de que la transferencia haya comenzado, volver a inspeccionar
las conexiones al trailer para garantizar que no haya fugas.
19. Cuando se complete la entrega, volver a inspeccionar el trailer para
asegurar que todo el edulcorante haya sido transferido. Habrá un
pequeño remanente; esto se considera normal. Permitir al trailer un
tiempo de drenaje para que el material adherido a las paredes internas
pueda escurrirse. Volver a bombear para recuperar el edulcorante
remanente.

PRECAUCION: Asegúrese de que la bomba esté apagada durante el tiempo


de drenaje para evitar daños en la bomba y la caramelización del jarabe.

20. Preparar el reporte de recepción de acuerdo a los requerimientos.


Registrar el despacho, los resultados analíticos y archivar el documento de
carga.
21. Cuando el conductor haya limpiado el área de descarga, presentar el
Documento de Carga firmado.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-56


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NOTAS:
A. Los conductores deben estar en la planta. Cuando se hace un
despacho, el Conductor debe ir a la oficina principal y anunciar su
presencia. Un empleado designado por la planta deberá encontrarse
con el conductor en la estación de recepción. Los conductores no
deben andar por la planta “buscando a alguien”. Si surge la necesidad
de que los conductores entren a la planta, se requiere que sigan todas
las políticas del personal y que estén acompañados por una Empleado
de Pepsi-Cola.
B. Nuestras plantas no son estaciones de lavado. No se debe permitir
lavado adicional fuera de enjuagar los conectores, el área de la bomba
y la estación de recepción. No se permite que los conductores laven el
interior del trailer o que bombeen agua al interior del trailer ya que esto
puede causar problemas microbiológicos potenciales o alta descarga
de B.O.D. Las estaciones de lavado están equipadas para manejar
estos problemas.

22. Seguimiento Analítico:


• Hacer análisis microbiológicos.
• Retener las muestras restantes por 30 días.

BITACORA DEL EDULCORANTE


Planta: Fecha: / /
Nombre del Período:
Proveedor:
Documento Fecha Brix Peso Peso Tanque Polaridad Sabor Olor Color Acidez Iniciales
de Carga Recibido Neto de Sólidos Edulcorante Titulable
la (libras) #
Carga
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-57


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Saneamiento

Área Método de Limpieza / Frecuencia


Saneamiento

Tanques de jarabe y Saneamiento de 5 Pasos. anualmente / o como lo


Tuberías de Distribución Secar el Tanque de indiquen los datos
Almacenamiento con Aire microbiológicos

Mangueras de Entrega y enjuague en caliente - cada uso


Conectores / candados de saneamiento de 5 pasos
leva
cepillado manual / enjuague

Área de recepción enjuague con agua caliente / cada despacho


detergente
lavar semanalmente

Mantenimiento

Frecuencia Método

diariamente • Mantener el área de recepción limpia

• Inspeccionar si hay insectos en el área de recepción

semanalmente • Monitorear semanalmente la microbiología del tanque de almacenamiento


a granel; establecer la línea base para determinar la frecuencia del
saneamiento

• Hacer análisis microbiológicos del trailer y del edulcorante en cada


despacho

mensualmente • Reemplazar / limpiar el filtro electrostático en la salida del aire (descarga


del aire)

• Inspeccionar / limpiar / cambiar el filtro HEPA en la entrada de aire según


se necesite

• Inspeccionar válvulas, conectores, juntas y bombas para detectar fugas

anualmente • Reemplazar las lámparas UV

• Sistema de CIP - Hacer saneamiento y limpieza (5 pasos)

• Inspeccionar interior y bola de aspersión

• Calibrar los medidores

• Cambiar el filtro HEPA


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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-58


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Rechazo del Edulcorante


Las causas más comunes para rechazar el edulcorante son:
• Sellos faltantes
• Sellos rotos
• Los sellos no están descritos en el documento de carga
• Falta el documento de carga
• El trailer muestra señas visibles de fugas
• Materiales extraños visibles a través del registro superior del trailer
• Olores extraños
• Color extraño
• Sabor extraño
• Brix fuera de especificaciones
• Temperatura fuera de especificaciones
• Acidez titulable fuera de especificaciones
• Lectura del polarímetro fuera del rango para el edulcorante

Recalentamiento del Jarabe de Maíz

Si se va a recalentar el jarabe de maíz, esto debe hacerse solamente en


plantas que estén bien equipadas y por personal bien entrenado en el
proceso de recalentamiento. El recalentamiento debe hacerse únicamente
bajo la coordinación y con la aprobación del departamento Operaciones de la
Unidad de Negocios (BU) correspondiente.

Política de Recarga

El transporte de los siguientes bienes de grado alimenticio está aprobado por


Pepsi-Cola en vehículos que transportan edulcorantes a las instalaciones de
PCI.
SI HAY ALGUNA MERCANCIA QUE NO ESTA EN LA LISTA, NO ESTA
APROBADA.
• Un recibo de lavado de una instalación de lavado aprobada debe ser
entregado al llegar; el lavado debe incluir el tanque, las mangueras y
las bombas.
Las mangueras deben estar limpias independientemente de si se van a utilizar
las mangueras del cliente.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-59


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Los cargadores tienen la instrucción de RECHAZAR todos los trailers que no


satisfagan estos estándares o que hayan transportado una mercancía que no
esté en la lista.

Mercancías de Recarga Aprobadas

• miel • azúcar invertido


• alcohol de grano • dextrosa
• sorbitol • jarabe de maíz
• sacarosa líquida • ácido cítrico
• manitol • ácido fosfórico

• Los trailers que hayan transportado previamente una mercancía aprobada


deben estar limpios y deben haber pasado una inspección adecuada para
verificar la efectividad de limpieza.
• Las recargas están aprobadas para el mismo producto (ej.: JMAF-55 o
JMAF-42), sólo para el mismo proveedor y el mismo trailer.
• Todos los trailers deben limpiarse adecuadamente como mínimo una vez
cada 24 horas. Las recargas múltiples no alteran esta política.
• Todas las aberturas deben ser reselladas en la planta receptora antes de
regresarlo para recarga.
• Las recargas son aprobadas solamente para los trailers de la refinería y los
que pertenecen a PepsiCo.
• Si un proveedor distinto recarga el trailer, éste debe ser lavado antes de
cargarlo.

Proceso para Aprobar Nuevos Transportistas de Edulcorante


Designados por Pepsi-Cola
Contactar al departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU)
como guía acerca de la información histórica, planificación, coordinación de
proveedores y envío de las políticas / estándares a los proveedores.
Los nuevos transportistas deben ser monitoreados muy de cerca durante el
primer año. Si cumplen con todos los requerimientos durante ese período,
pueden ser aprobados.
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EDULCORANTE LÍQUIDO 2-60


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Política General de Limpieza del Trailer


Todos los trailers deben mantenerse libres de daños, limpios, sin residuos
externos de producto o acumulaciones de tierra. El interior del trailer debe
tener una superficie suave con soldaduras lisas; deben estar libres de olores y
de manchas. La construcción del trailer, tuberías, bombas, uniones y válvulas
debe de ser de acero inoxidable. Las juntas deben estar libres de grietas,
agujeros, manchas y otras condiciones no sanitarias.
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APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-61


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2. Edulcorantes: Apéndice del Tratamiento del Azúcar

1) Parámetros/Dimensiones del Sistema de Filtración

2) Optimización en el Laboratorio del Tratamiento del Carbón


Activado - Azúcar de Caña /PCI Valhalla

3) Prueba de Planta para Carbón Activado/Tierras Diatomáceas-


Azúcar de Remolacha
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APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-62


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1) Parámetros /Dimensiones del Sistema de Filtración

Parámetro Filtración Filtración Simple con Filtración con Filtración con Carbón
Simple TD Carbón en Frío en Caliente

Temperatura Ambiente Ambiente (o caliente) Ambiente 80o C (176o F)

Tiempo de Ninguno Ninguno (si es en 15 min. 15 min.


Retención (min.) caliente, 15 min.)

Precapa con TD Ninguno 1.6 mm (1/16 pulg.) 1.6 mm (1/16 pulg.) 1.6 mm (1/16 pulg.)
Relleno con TD:
con carbón na na 0.1- 0.5 % del 0.1 - 0.5% del peso
peso del azúcar del azúcar
sin carbón Ninguno 0.1 - 0.25% del peso
del azúcar na na

Carbón Ninguno Ninguno 0.1 - 0.5% del peso 0.1 - 0.5%del peso del
del azúcar azúcar

Velocidad de flujo 500 L / h / m2 700 - 1000L / h / m2 de 300 L / h / m2 de 700 L /h / m2 de


de superficie superficie filtrante ( en superficie filtrante superficie filtrante
filtrante caliente)

Tiempo Crítico del na na na Filtración en 45


Proceso (si es en caliente, minutos
filtración en 45 min.)

Otros factores clave a considerar en las dimensiones:

Densidad del Carbón Activado 30 lb / pie3 (húmedo) (2.0 lbs/m3)

Densidad de las Tierras 18 lb / pie3 (húmedo) (1.2 lbs/m3)


Diatomáceas

Espacio necesario para la 20 % del espacio necesario para


suciedad del azúcar Carbón Activado y TD
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APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-63


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2) Estudio de Laboratorio para la Optimización de Carbón


Activado - Azúcar de Caña PCI/Valhalla

Objetivo
Esta sección es un resumen de los estudios de laboratorio acerca de la
efectividad del carbón activado.
Resultados del Estudio
Las variables clave que afectan la efectividad del proceso de tratamiento de
carbón incluyen:
• Tipo de carbón
• Nivel del carbón
• Tiempo de reacción
• Temperatura
Estas variables fueron evaluadas en el laboratorio con los siguientes
resultados:
Tipo de Carbón La eficiencia de decoloración de los carbones varía. El Darco S-
51 y S-51A están considerados como referencias ‘gold standard’
contra los que se comparan otros carbones, Estos generalmente
sobrepasan a los carbones locales, como se muestra a
continuación.

D EC OL OR AC ION D EL AZ U C AR EN F U N C ION D E L A
C ON C EN T R AC ION D E C AR B ON

%
D 60
E
C 50
O
40
L
O 30
R
A 20
C
10
I
O 0
E m b o t. 1 E m b o t. 2 S51 S5 1 A
N
M U E ST R A D E C AR B O N

Concentración del La remoción del color generalmente aumenta al aumentar la concentración del
carbón. Sin embargo, no es factible tratar el azúcar con más de 0.5% de carbón
Carbón ya que mucho carbón dificultará la filtración. Esta es una consideración
importante para el tratamiento del azúcar granulado.
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APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-64


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DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA


CONCENTRACION DE CARBON
80
%
DE
60
C
O
S51
L 40
O s51A
R
20
A
C
I 0
O 0.25 0.5 1
N
% CARBON

Tiempo de Contacto Para una remoción efectiva del color generalmente se recomienda un
tiempo de contacto con el carbón de 15 a 20 minutos. Para tanques
con el Carbón grandes o tanques con mala agitación, puede ser necesario un tiempo
mayor para lograr un contacto completo entre el carbón y el azúcar.
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APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-65


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DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION


DE LA CONCENTRACION DE CARBON

% 60
D 55
E
C 50
O 45
L S 51
O 40
S 51A
R 35
A
C 30
I 25
O
N 20

1 10 20 30
TIEMPO (minutos)

Esto demuestra que a mayor tiempo de retención mejor es la remoción del


color.

Tratamiento con La efectividad del tratamiento con carbón en frío y en caliente es generalmente
calor similar. Sin embargo, si la temperatura del azúcar en la solución se mantiene
en o por encima de 90º C por un período de tiempo extenso, el color de la
solución aumentará debido a la caramelización del azúcar y a que el carbón
desorbe el color y éste regresa a la solución.
TOPICO: PAGINA:

APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-66


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PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA


CONCENTRACION DE CARBON
60
%
D
E 55
C
O 50
L 60
O 45 75
R
A 90
C 40
I
O 35
N
30
60 75 90
TEMPERATURA (o C)
TOPICO: PAGINA:

APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-67


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3) Resultados de Pruebas de Planta para Carbón Activado -


Azúcares de Remolacha

Objetivo
La efectividad del carbón activado para remover moléculas orgánicas de las
soluciones de azúcar puede ser demostrada en azúcares de caña y de
remolacha bajo las condiciones de la planta.
Los siguientes son los resultados de planta de las pruebas con azúcar de
remolacha:

Equipo Utilizado
• tanque pequeño (dos unidades de Pepsi) y filtro prensa
• filtración en frío de un jarabe de 60º Brix

Reactivos Utilizados
• Carbón activado Darco S-51; Tierras Diatomáceas Celatom FW 14
• El mismo lote de concentrado Pepsi y de CO2

Variables
• Control - sin tratamiento
• Con Tierras Diatomáceas (DE o TD) - 0.3% p/p sólidos de azúcar
• Carbón Activado / TD (0.5% / 0.3%) p/p sólidos de azúcar, respectivamente

Resultados Analíticos

Sin tratamiento TD CA / TD
Color 35.4 32.7 1.2
Cenizas .015% .016% .019%
Turbidez 53 5.2 3.8
TOPICO: PAGINA:

APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-68


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Aspectos Sensoriales del Jarabe


Sin tratamiento TD Carbón Activado /
TD
Color(visual) Amarillento Amarillento Claro
Olor Ligero Ligero Ninguno
Sabor (0-5) 2.0 1.5 0

Estos resultados demuestran que mientras la TD remueve materiales en


suspensión (turbidez), el carbón activado separa los colorantes y mejora los
aspectos sensoriales del jarabe. Debido a que muchos carbones activados
también contienen algo de cenizas solubles, también pueden aumentar
ligeramente las cenizas del jarabe como se muestra en la tabla anterior.
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CO2 3-1
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3. CO2
Objetivo
Esta sección pretende dar una visión general del dióxido de carbono como
materia prima para nuestras bebidas.

Principios de Operación
Funciones del dióxido de carbono en la bebida:

El dióxido de carbono gaseoso de es uno de los elementos más importantes del


atractivo de las bebidas carbonatadas. La correcta proporción de dióxido de
carbono en la bebida mejora su sabor y apariencia. El dióxido de carbono
imparte un sabor picante, ligeramente ácido al producto terminado; además
mejora la apariencia visual de la bebida. Cada producto en particular debe ser
carbonatado al nivel más adecuado para ese sabor.

Además de estas importantes contribuciones al sabor y a la apariencia del


producto, el dióxido de carbono actúa en cierta medida como preservativo.
Mientras esto no disminuye la necesidad de que se sigan estrictamente los
procedimientos de saneamiento, el CO2 proporciona al producto una garantía
de protección sanitaria adicional, por tanto, alarga su vida de anaquel.

Función del CO2 en el Equipo de Producción

El dióxido de carbono gaseoso además de carbonatar el producto, contribuye al


proceso de producción en sí:

• desplaza el aire del agua y del producto durante el proceso

• proporciona la contrapresión necesaria llenar ciertos tipos de


envase

• desplaza el aire del cabezal de las latas antes de la operación


de sellado
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CO2 3-2
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Fuentes y Métodos de Recuperación

El dióxido de carbono se obtiene comercialmente a partir de una diversidad de


fuentes que incluyen:

• Combustión de carbón, aceite combustible y gas natural.

• Hornos quemadores de cal, cemento magnesita, etc.

• Subproducto de plantas de síntesis de amoníaco.

• Procesos de fermentación para la producción de alcohol y de bebidas


alcohólicas.

• Fuentes naturales de gas carbónico.

El dióxido de carbono crudo obtenido de estas fuentes no es puro. Debe ser


separado de otros gases y purificado en varios grados para liberarlo de olores
extraños y de la contaminación por aire.

El dióxido de carbono obtenido a partir de hornos quemadores, combustión de


combustible o como subproducto de una reacción tiene un contenido
relativamente bajo de CO2. En estos casos se realiza un proceso de
separación (enriquecimiento del CO2) para extraer el dióxido de carbono del
gas crudo. Esto se hace antes de la filtración y de la purificación final.

El dióxido de carbono obtenido a partir de fuentes naturales o de procesos de


fermentación generalmente tiene una alta pureza. Sin embargo, este gas
necesita una purificación extensa para garantizar que se eliminen todos los
compuestos de fermentación y olores contaminantes.

Independientemente de la fuente de origen del suministro, todas las plantas


embotelladoras de PCI que reciban certificados de análisis/ de cumplimiento
deben emplear un sistema estándar de filtración para el dióxido de carbono
llamado "pulidor final del vapor"; este sistema de filtración consiste de una
carga de carbón activado seguida de un filtro de partículas de cinco micrones
(absolutos) o más pequeños. Este filtro es obligatorio y los lineamientos para
la selección del filtro y de la carga de carbón pueden encontrarse en el
Volumen de Estándares y Especificaciones del Manual de Calidad, en la
sección de Materiales para el Proceso.
TOPICO: PAGINA:

CO2 3-3
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Además, las plantas que no reciben el certificado de análisis/ de cumplimiento


deben instalar un filtro complementario con sílica gel (o un desecante similar)
y alúmina activada (o algún tamiz molecular similar). Es posible que algunas
plantas necesiten un tratamiento más sofisticado antes de utilizar el dióxido de
carbono en la bebida (ver más adelante).

Diagrama de Flujo / Descripción del Proceso


En general, la manufactura/recuperación del CO2 puede separarse en tres
procesos básicos:

1. Separación

2. Purificación

3. Licuefacción

1. Separación

Existen substancias como la monoetanolamina que pueden ser utilizadas para


extraer el dióxido de carbono a partir de un gas crudo con impurezas; estas
substancias son luego calentadas para obtener el CO2 que será recolectado
posteriormente.

2. Purificación

El dióxido de carbono enriquecido obtenido a partir de una combustión


requiere de un “lavado” con agua y de un tratamiento químico para eliminar
impurezas, por ejemplo compuestos de azufre. El dióxido de carbono
proveniente de hornos debe pasar por un tratamiento de eliminación del polvo.
El dióxido de carbono obtenido a partir de procesos de fermentación requiere
de una purificación extensiva que consiste de un lavado con agua y un lavado
químico seguidos de tratamiento con carbón activado para remoción del olor.

El objetivo principal del tratamiento al que se somete el dióxido de carbono es


que el gas resultante satisfaga los estándares de Pepsi-Cola. No debe impartir
olores ni sabores extraños al agua carbonatada o a la bebida terminada. Aún
en los casos en los que el suministro de dióxido de carbono sea de alta
calidad se recomienda que la planta embotelladora instale un cartucho
desecador y un purificador de carbón activado en la línea de baja presión del
CO2 antes del carbonatador (como se mencionó anteriormente). En algunas
áreas donde los suministros de CO2 tengan una calidad extremadamente baja
debe utilizarse un tratamiento químico más extenso.
TOPICO: PAGINA:

CO2 3-4
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

En la tabla siguiente se dan ejemplos de impurezas asociados con cada


fuente de gas de origen.
A menos que se indique lo contrario las concentraciones están expresadas en
ppm.
TOPICO: PAGINA:

CO2 3-5
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PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Impureza Rango Rango- Rango Rango Rango Rango Rango Rango


Alimentación Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta-
Amoníaco/ ción ción ción - ción ción Óxido ción ción Geo-
Hidrógeno Hidrógeno Fuentes Etanol Syngas de Etileno Combustión térmico
Naturales

Amoníaco 0 0 0 0 0 0 0-10 0

Monóxido de 1-100 1-100 1-1000 1-100 1-10000 1-100 1-100 1-1000


Carbono

Sulfuro de 0 0 1-10000 1-100 1-1000 0 0-100 1-10000


Carbonilo

Sulfuro de 0-2 0-2 1-10000 0-2 1-1000 0-2 0-100 1-10000


Hidrógeno

Dióxido de 0 0 1-1000 1-100 1-1000 0-2 0-100 0-100


Azufre

Oxido Nítrico 0 0 0 0 0 0 0-100 0-100

Dióxido de 0 0 0 0 0 0 0-100 0-100


Nitrógeno

Oxígeno 1-1000 1-1000 1-10000 1-10000 1-100 1-1000 1-1000 1-10000

Agua 1-40% 1-40% 1-40% 1-3% 1-10% 1-10% 1-40% 1-60%

Hidrocar- 1000- 1000- 10000- 1000- 1000- 1000- 0- 1000-


buros
Volátiles 10000 10000 100000 10000 10000 10000 1000 10000
(como CH)

Residuos No 0-5 0-5 0-1000 0-5 0-100 0-5 0-5 0-5


Volátiles

Olor ninguna ninguna sí ninguna si Sí si ninguna

Pureza 95-99 95-99 40-99 90-99 85-99 95-99 10-14 20-95

Benceno 0.01 0.01 1-1000 0.01 1-10 0.01 0-100 0-1000

Etil Benceno 0 0 1-1000 0 1-10 0.01 0 0-100

Tolueno 0 0 1-1000 0 1-10 0.01 0 0-100

Xilenos 0 0 1-1000 0 1-10 0 0 0-100

Hidrógeno 1000- 1000- 1- 1-10 1-1000 1000- 0-10 0-1000

5000 50000 1000 5000

Nitrógeno 1-10000 1-10000 1-100000 1-10000 1-100 1-10000 80-90% 1-10000


TOPICO: PAGINA:

CO2 3-6
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Impureza Rango de Rango- Rango Rango Rango Rango Rango Rango


Alimentación Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta-
Amoníaco/
ción ción ción - ción Syngas ción Óxido ción ción Geo-
Hidrógeno
Hidrógeno Fuentes Etanol de Etileno Combustión térmico
Naturales

Acetal - 0-5 0-5 1-1000 1-1000 0-5 0-5 0-5 0-10


dehído

Etanol 0 0 1-1000 1-10000 0 0 0 0-10

Acetato de 0 0 1-1000 1-100 0 0-2 0 0-10


Etilo

Metanol 1-1000 1-1000 1-1000 1-10 1-10000 1-1000 1-10 1-10

Dimetil Eter 1-5 1-5 1-1000 1-5 1-1000 1-5 0 1-5

Oxido de 0 0 0 0 1-100 1-100 0 0


Etileno

Fosfinas 0 0 0 0 0 0 0 0

Cianuro de 0 0 0 0 0-2 0 0 0
Hidrógeno

3. Licuefacción

El CO2 purificado está aún en estado gaseoso y debe ser convertido en


líquido para almacenarlo de manera económica antes de ser envasado en
cilindros de alta presión y despachado a la planta embotelladora. Esto se hace
comprimiendo el gas a una presión de aproximadamente 250 - 300 psig,
enfriándolo posteriormente hasta una temperatura de -22º C.

El CO2 resultante es almacenado en un recibidor de CO2 líquido para ser


luego:
• envasado en cilindros a alta presión (aproximadamente 1,000
psig, dependiendo de la temperatura ambiente)
• envasado en tanque portátiles a baja presión (250 - 300 psig)

• convertido en hielo seco, lo que requiere de una gran inversión


de capital y es generalmente poco económico (a menos que
sea parte de otro tipo de negocio).

Estos tres pasos generales aplican al CO2 manufacturado por un proveedor


externo y al CO2 elaborado en la planta embotelladora (a partir de gases de
combustión). Las plantas embotelladoras que reciben CO2 ya purificado
requieren un sistema de tratamiento más simple en el punto de uso antes de
introducirlo a la bebida (carbón activado y un filtro de partículas).
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CO2 3-7
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

En las áreas en donde haya plantas modernas de CO2 situadas a uno o dos
días de la planta embotelladora se pueden hacer despachos de CO2 a granel;
de hecho, usualmente es el método más económico.

En la planta embotelladora se instalan tanques diseñados especialmente para


almacenar CO2 líquido a baja presión (250 - 300 psig). Estos tanques cuentan
con aislamiento térmico y deben tener sistemas de refrigeración y de
calefacción para mantener la presión del CO2 líquido en el tanque entre 250 y
300 psig. El proveedor despacha el dióxido de carbono líquido en camiones
con aislamiento térmico y lo bombea directamente al tanque de
almacenamiento de la planta. El líquido debe ser mantenido a temperaturas
por debajo de cero para mantener una presión constante de entre 250 y 300
psig.

Para usarlo en la producción, el CO2 debe ser convertido de líquido en vapor,


es decir, debe ser vaporizado; el vapor resultante se calienta hasta 10o C (50o
F). Los vaporizadores usados para estos fines pueden ser:
• Calentados eléctricamente
• Calentados con vapor
• Calentados con agua
• Calentados con aire ambiental

El método utilizado depende de la situación geográfica y de las condiciones


operacionales de cada planta embotelladora en particular. El método más
recomendado para la vaporización es mediante el uso del vaporizador con
agua caliente, que además de vaporizar el CO2 líquido suministra a la planta
refrigeración "gratis".

En algunas áreas, aunque el suministro de CO2 sea comprado como gas


“puro”, su calidad varía considerablemente. Este CO2 "puro" puede tener
realmente una calidad muy baja, con un olor extraño y puede impartir
impurezas a la bebida. Si no existe otra opción, es posible corregir esta
condición instalando sistemas de purificación especialmente diseñados para
el CO2.
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CO2 3-8
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
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La siguiente figura muestra un lavador de permanganato de potasio seguido


de un lavador de agua y un filtro de carbón activado:
LAVADORES
PRE- ENFRIADOR
DEODORIZADOR DE CO2
PERMANGANATO AGUA DE CARBON

CO2
GASEOSO

COMPRESOR DE CO2

SISTEMA DE PURIFICACION PARA EL CO2

El primer lavador contiene una solución de permanganato de potasio para


depurar el CO2 y efectuar la mayor parte del tratamiento del CO2. Es
recomendable tener dos lavadores de permanganato de potasio para que
cuando una solución se "use" o se agote y deba recargarse la otra unidad
pueda ponerse en línea para mantener la planta en operación.

La solución de permanganato de potasio se prepara de acuerdo a la siguiente


fórmula:

Por cada 10 litros de agua tratada añadir 60 gramos de carbonato de


sodio y 300 gramos de permanganato de potasio.

El permanganato de potasio imparte a la solución un color morado fuerte. Este


color morado es un indicativo de la fuerza de la solución. Cuando el color
desaparezca completamente, las cualidades de purificación del permanganato
de potasio habrán sido “usadas” totalmente. Es conveniente reemplazar la
solución de permanganato de potasio apenas el color morado comience a
desaparecer.
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CO2 3-9
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Después de pasar por el lavador de permanganato de potasio el CO2 fluye


hacia un lavador de agua que remueve las trazas de permanganato de
potasio que hayan sido arrastradas en el torrente de gas y cualquier impureza
soluble en agua (alcoholes, algunos aldehídos, etc.).

Después del lavador de agua, el CO2 fluye a un tercer recipiente que contiene
carbón activado. El carbón activado removerá las últimas trazas de olor y
sabor que hayan quedado en el CO2 además de remover contaminantes
orgánicos.

Después de que CO2 sale del sistema de tratamiento, debe pasar a una
unidad de purificación / secado normal.

El sistema de purificación/tratamiento debe ser instalado en el lado de baja


presión de la línea de CO2. La carga de carbón activado y los cartuchos de
material desecante deben cambiarse al menos cada seis meses o
inmediatamente después de que ocurra o se sospeche la ocurrencia de algún
incidente de calidad. Deben ser revisados semanalmente para garantizar que
el material desecante no se haya saturado con aceite o con agua. Esta
situación requeriría cambios más frecuentes.

Equipo
• El equipo para la separación, purificación y licuefacción varía mucho
dependiendo de la fuente de origen del CO2. El tipo y la concentración de
los contaminantes varía dependiendo del origen del gas.

• El equipo para la recepción y almacenamiento del CO2 en las plantas de


Pepsi varía dependiendo del proveedor de CO2 de las condiciones locales
del suministro, de la infraestructura, etc. Este equipo va desde los
recibidores de granel de 10-60 toneladas hasta múltiples (manifolds) de
numerosos cilindros de 50 libras cada uno.

El sistema del Dióxido de Carbono proporciona a la planta la capacidad de


recibir, levantar inventario, vaporizar y transferir dióxido de carbono en forma
líquida o de vapor hacia los puntos de uso, como un ingrediente individual e
importante de las bebidas de Pepsi Cola.
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CO2 3-10
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PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Equipo Básico del Sistema para el Dióxido de Carbono


• Tanque(s) de almacenamiento. "Recibidor a granel" con la capacidad
suficiente (10 - 60 toneladas) para cubrir las necesidades de producción y
los programas de despacho.
− Construido y acuñado cumpliendo los estándares actuales de ASME o
código equivalente.
− Aislamiento: Espuma con un espesor mínimo de 10 cm. (o con una
camisa de vacío) para lograr un bajo ciclo de refrigeración, alargar la vida
del compresor y reducir los gastos en electricidad.
− Cubierta Exterior: Resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio, con
recubrimiento de poliéster blanco resistente a las condiciones
ambientales.
• Tapas con candado para las líneas de recepción para el líquido y el vapor.
• Vaporizador para convertir la fase líquida en fase de vapor (dimensiones: 1.5
veces las necesidades de consumo)
− Opciones: Sistemas con vaporizador eléctrico - intercambiadores de
calor con vapor o con agua.
• Tuberías de Distribución hacia los puntos de uso - como mínimo para 600
psi
• Filtros de carbón en línea adecuadamente dimensionados (mínimo 2 X
velocidad de flujo máxima) con manómetros de presión
• Bomba de Transferencia para Líquidos
• Sistema Acumulador de Presión (P.B.)

Instalación del Equipo para el Dióxido de Carbono


• Exterior: Cercado, con puertas de acceso con candado
• Interior: Protegido del tráfico; las válvulas de alivio entubadas hacia el
exterior
• Instalación: En un lugar seco y bien ventilado, evitando sitios expuestos al
polvo o a aceites que puedan afectar la eficiencia de las operaciones
• Instalación sobre una superficie de concreto diseñada para evitar la
acumulación de suciedad y de agua alrededor del recibidor
• Las instalaciones de los tanques recibidores a granel nuevos deben hacerse
en el exterior del edificio.
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CO2 3-11
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PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Equipo Mínimo Obligatorio estándar de la planta, tratamiento en el punto


de uso para aquéllas plantas que reciban CDC/CDA (confirmación de la
calidad) consistentemente:
1. filtración con carbón activado, seguida de
2. un filtro de partículas (5 micrones absolutos o más pequeño)

Equipo Mínimo Obligatorio estándar de la planta, tratamiento en el punto


de uso para aquéllas plantas que tengan el CDC/CDA pendiente
(confirmación de la calidad) consistentemente:

1. sílica gel (o un desecante equivalente), seguido de

2. alúmina activada (o tamiz molecular equivalente), seguida de

3. filtración con carbón activado, seguida de

4. un filtro de partículas (5 micrones absolutos o más pequeño)

De nuevo, el tratamiento en el punto de uso descrito anteriormente pretende ser


un paso de "pulitura final del vapor" para salvaguardar nuestra marca en caso
de que ocurriese alguna pequeña desviación de la calidad. Ninguno de estos
sistemas puede considerarse como un sistema de purificación completo y
riguroso para el dióxido de carbono. Es posible que algunas plantas, debido a
sus limitaciones de suministro de dióxido de carbono de alta calidad necesiten
un tratamiento primario mucho más sofisticado (por ejemplo columnas de
lavado con permanganato, con agua, sistemas de combustión catalítica,
adsorbentes especializados, etc.). Al momento de esta actualización, el Support
Center de Valhalla ha identificado las siguientes compañías que han
demostrado su capacidad en sus respectivas categorías de servicio. Se
recomienda contactarlas cuando haya preguntas o dudas en lo referente al
tratamiento o los aspectos de Ingeniería del Dióxido de Carbono:
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CO2 3-12
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Plantas Completas de Producción de CO2, Filtración en Línea y Consultas


Técnicas:
Union Engineering a/s Toromont Process Systems
Snaremosevej 27 10815 Telge Road
DK-7000 Fredericia Houston, Texas 77095
Dinamarca USA
Contacto: Sr. Sven Dam Harder Contacto: Sr. Paul Selz
Teléfono: +45-76-20-7700 Teléfono: (281) 345-5023
Fax: +45-76-20-7800 Alterno: (281) 345-9300
E-mail: union@union.dk Fax: (281) 345-7434
Web site: www.union.dk E-mail: Pselz@toromontprocess.com
The Wittemann Company
2 Commerce Blvd.
Palm Coast, Florida USA 32164-3126
Contacto: Dan Gruber
Teléfono: (904) 445-4200
Fax: (904) 445-7042

Plantas Completas de Producción CO2 Unicamente:

Asco Carbon Dioxide, Ltd.


Industriestrasse 2
CH-8590 Romanshorn/Suiza
Contacto: Sr. Thomas Trachsel
Teléfono: +41-71-466-80-80
Fax: +41-71-466-80-66
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CO2 3-13
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Equipo para el CO Filtros en Línea para el CO2


2
(Tanques, bombas, filtros, etc.):
TOMCO2 Equipment Co. Domnick Hunter, Ltd.
3340 Rosebud Road Industrial Division
Loganville, Georgia USA Dukesway, Team Valley Trading Estate
Gateshead, Tyne and Wear
Contacto: Sr. Andrew Pazahanick Inglaterra NE 11 OPZ
Teléfono: 770-979-8000 ext. 2121
Fax: 770-978-5861 Contacto: Profesor Rob Fielding
Email: tomco@mindspring.com Teléfono: +44-191-402-9000
Website: www.tomcoequipment.com Fax: +44-197-1211
Email: rob.fielding@domnickh.co.uk
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CO2 3-14
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Procedimientos
• Certificado de Análisis / Certificado de Cumplimiento (CDA/CDC) o
resultados equivalentes con cada despacho; éstos deberán ser mantenidos
en un archivo.
• Muchos procedimientos serán específicos para cada tipo de planta. El
fabricante del dióxido de carbono deberá suministrar los detalles de los
mismos.
• Cada despacho debe venir con resultados de pureza (%) y deberá ser
evaluado en lo relativo a olores atípicos, olor y apariencia. Los métodos para
ambas evaluaciones pueden encontrarse en la sección de Métodos
Analíticos de este manual.
• El sabor, olor y apariencia deben ser evaluados antes del inicio de la
producción.

Para Plantas que producen su propio CO2:

Análisis Frecuencia

Sabor, Olor y Apariencia Cada 8 horas

Pureza Cada 8 horas

Azufre Total Cada 8 horas o en línea

Hidrocarburos Totales Cada 8 horas o en línea

Todos los parámetros de la especificación Mensualmente (mejor práctica) o trimestralmente


(mínimo)

Certificado de Análisis del combustible (debe Con cada despacho de combustible (mejor
incluir como mínimo azufre total, gravedad práctica)
específica, viscosidad y grado)
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CO2 3-15
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PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

Mantenimiento de Registros
• Mantener los Certificados de Análisis/ Certificados de Cumplimiento
(o sus equivalentes) en un archivo para estos fines.

• Seguir las recomendaciones de monitoreo del proveedor del equipo y


las de la tabla anterior.

• Asentar en una bitácora los registros de mantenimiento de todos los


componentes del sistema del dióxido de carbono incluyendo la
documentación de todos los procedimientos que se detallan a
continuación.

• % de pureza

• Sabor, olor y apariencia evaluados en cada despacho y antes de la


producción.

• Certificado de Análisis del combustible.

Saneamiento
• Seguir las recomendaciones del proveedor, aunque por lo general
esto no es necesario para los sistemas de dióxido de carbono.

Mantenimiento
Diariamente:
• Inspeccionar visualmente las válvulas de alivio de la presión para
descartar fugas. Si es necesario, reparar.
• Escuchar para detectar la presencia de fugas o de evidencias de mal
funcionamiento del sistema.
• Antes de cada despacho, ventilar las líneas para remover el aire que
pueda haber en el sistema.
• Verificar el nivel del líquido y la presión en el recibidor a granel. Registrar
la información en la bitácora.
• Evaluar el Sabor, Olor y Apariencia siguiendo el método del Manual de
Calidad
• Hacer análisis con los tubos de detección necesarios (por ejemplo, en
suministros que tienen una historia de contaminantes conocidos)
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CO2 3-16
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• Semanalmente:

• Para los sistemas con vaporizadores acumuladores de presión: purgar


utilizando la válvula de purga para remover las impurezas.

Mensualmente:

• Inspeccionar el recibidor y las líneas de distribución para detectar fugas o


señales de corrosión y reparar según sea necesario.

Cada seis meses:


• Ventilar la presión (purgar) de la parte superior del recibidor para remover
las acumulaciones de inertes (nitrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono,
metano, oxígeno).
• Hacer la prueba de pureza con el probador de pureza Zahm Nagel para
verificar que la pureza sea de al menos 99%.
• Programar con el proveedor una Purga de Vapor
• Recargar los filtros de carbón con carbón nuevo.
• Recargar los demás filtros con medio nuevo (sílica gel, tamiz molecular,
etc.)
• Verificar la ausencia de aceites, benceno y de no volátiles.

Anualmente:
• Programar con el proveedor el mantenimiento preventivo y una inspección
de seguridad anual - en el Apéndice 1 hay una muestra de un reporte de
inspección.

Purga del Sistema e Inspección Interna del Tanque


• Será necesaria cuando una evaluación del sistema indique o haga
sospechar que ha ocurrido una contaminación
• Cuando haya indicadores (basados en el análisis del producto, la filtración
del producto (p/p) y la evaluación del exterior del sistema) de que existe
corrosión / agrietamiento o cualquier otro problema
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CO2 3-17
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Seguridad

• Seguir todos los procedimientos de cierre / marca


• Usar equipos de protección personal adecuados al trabajar cerca del CO2 o
cuando se esté realizando el mantenimiento preventivo del sistema
• Programar con el gerente de servicio del proveedor las purgas de líquido y
de vapor en el tanque recibidor a granel
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CO2 3-18
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Detección de Fallas
Problema Causa Probable
Polvo negro o partículas en la llenadora, • Paso de partículas de los filtros
carbocooler o en el producto
Caída en la presión del Vapor • Revisar el fusible del calentador / baja
temperatura
Espumeo en la llenadora • Gas muy caliente
• Gas muy frío
• Formación de hielo en el carbocooler
No hay presión de vapor • La línea de alimentación de la planta está
cerrada
El sistema de refrigeración de alta presión no • Fusible quemado
funciona
• Electricidad desconectada
• Controles fuera de ajuste
El sistema de refrigeración de alta presión • Insuficiente aire a través de las bobinas del
funciona condensador
• Bobinas del condensador sucias
• Presión de succión muy alta o muy baja
• Válvulas del compresor dañadas
• Problemas mecánicos internos en el
compresor
El sistema de refrigeración funciona durante • Bajo nivel de refrigerante
períodos muy largos o continuamente
• Control diferencial de la presión de CO2
muy amplio
• Los contactos del control están trabados en
posición cerrada
• Bobinas del condensador sucias
• Insuficiente aire a través de las bobinas del
condensador
El sistema de refrigeración funciona pero en • El diferencial es muy estrecho
ciclos cortos con el interruptor en la posición
de "encendido" • Interruptor defectuoso
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CO2 3-19
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Problema Causa Probable


El sistema de refrigeración funciona • La válvula de expansión deja pasar exceso de
pero la línea de succión y el refrigerante
compresor están congelados
• Válvula de expansión trabada en posición abierta
• Sobrecarga de refrigerante
Sistema de refrigeración ruidoso • Piezas flojas
• Tintineo de las tuberías
La válvula de alivio de presión se • Válvula defectuosa
activa cuando la presión en la
unidad no es muy alta
Lectura del nivel del líquido errática, • La válvula ecualizadora no está completamente
se sobrellena, lectura por debajo de cerrada
cero o lectura de cero cuando hay
líquido • Fuga en el instrumento - la válvula de cierre no está
completamente cerrada
• Entrada de líquido congelada / restringida
• Manómetro defectuoso
• Calibración
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CO2 3-20
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Para las plantas que producen su propio CO2


Problema Causa Probable
Azufre en el CO2 • Cambios en el nivel de azufre del combustible
• Combustión incompleta y formación de H2S
• El lavador del combustible no funciona
adecuadamente
• El carbón debe ser reemplazado
• El purificador no funciona adecuadamente o
debe ser recargado
Amoníaco en el CO2 • Arrastre de monoetanolamina
• Fugas en el sistema de refrigeración
Cianuro de Hidrógeno en el CO2 • Combustión incompleta
• Combustible de mala calidad (carbón de hulla)
Alto contenido de humedad • Mala operación del desecador
• Desecante agotado
• Arrastre de humedad al desecador
Baja Pureza • Purificación incompleta o incorrecta
• Cambios en el gas de origen
Aceite y Grasas • Compresor defectuoso
• Contaminación posterior al mantenimiento
Etilén Glicol • Fugas en el sistema de refrigeración
Hidrocarburos Totales Altos • Combustible no apropiado
• Combustión inadecuada
• El carbón y/o la alúmina deben ser cambiados
• Cambios en las impurezas del gas de origen
Alto CO • Combustión incompleta
• Quemador sucio
• Baja relación aire/combustible
• Falta de destilación
• Mal control de la presión en el separador de
llama
• Cambios en las impurezas del gas de origen
TOPICO: PAGINA:

CO2 3-21
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Problema Causa Probable


NO, NOX • Muy poco aire
• Relación aire/combustible aumenta, el nivel
relativo de NOX disminuye
• Acumulación en el espacio de vapor del
tanque de almacenamiento (es necesario
purgar)
• No hay destilado en la columna de
destilación
• Fuga de permanganato de potasio. El lecho
de permanganato se ha agotado
• Cambios en las impurezas del gas de origen

Políticas
• El CO2 utilizado en cualquiera de nuestras bebidas no debe afectarlas
adversamente ninguna manera ni impartir olores o aromas extraños ni
otros defectos físicos/químicos.
• La compra del CO2 como materia prima debe hacerse a un proveedor
aprobado por la Unidad de Negocios (BU). El Support Center de Valhalla
ha desarrollado la Herramienta de Calidad para el CO2. Esta referencia
incluye las directrices para desarrollar un programa de aprobación de
proveedores de CO2 y debe ser utilizado para los nuevos proveedores.
• El CO2 manufacturado en las plantas embotelladoras debe satisfacer los
mismos estándares y especificaciones del CO2 comprado.
• Los Certificados de Análisis / Certificados de Cumplimiento (CDC/CDA) de
cada despacho deben mantenerse en archivo.
• La planta embotelladora debe instalar un "pulidor final de vapor" para el
CO2 ( un filtro de carbón activado).

Operación con Cilindros: Equipo y Operación


Los cilindros en los que se despacha dióxido de carbono tienen generalmente
las siguientes capacidades:
• 50 lb. (peso total lleno, 158 lb.)
• 20 kg. (peso total lleno, 60.18 kg.)
• 25 kg. (peso total lleno, 67.67 kg.)
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CO2 3-22
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

La salida normal de dióxido de carbono de un cilindro puede ser de hasta 4 lb.


de CO2 por hora. Por ejemplo; si la extracción para la producción fuera de 40
lb. de CO2 por hora, deberían conectarse al menos 10 cilindros a un múltiple
para dar las 40 libras deseadas. La excesiva extracción de dióxido de carbono
de los cilindros causa “congelamiento”. Para que la operación sea continua se
deben instalar dos múltiples para que uno pueda ser recargado mientras el
otro está en uso. Esto facilitará el reemplazo de los cilindros vacíos sin cerrar
el suministro al equipo de carbonatación.
Se recomienda que la línea del múltiple de CO2 al carbonatador no exceda los
17 metros de longitud (50 pies).
El dióxido de carbono gaseoso proveniente del múltiple del CO2 está a
relativamente alta presión; esta presión debe ser reducida antes de que el
dióxido de carbono entre a la unidad de carbonatación. Esto se hace
expandiendo el gas a través de una válvula de orificio en un regulador. La
válvula del regulador es operada por un diafragma que permite al personal de
la planta mantener una presión preestablecida en la parte baja del regulador.
Siempre que se ponga en uso un banco de cilindros es extremadamente
importante que se afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma. Esto
evita daños al diafragma debidos a la salida inicial del CO2 hacia el sistema.
Los reguladores nuevos vienen con instrucciones sobre ese particular.
Es necesario expandir el gas con calor antes de que entre al regulador; de otra
manera el regulador se congelaría y se obstruiría el flujo de gas. En los
múltiples de CO2 es necesario aplicar calor a las líneas de gas justo antes del
lugar donde el gas pasa a través de la válvula reguladora. Bajo ninguna
circunstancia se deberán calentar los cilindros de CO2.
Cilindros de CO2: Seguridad
Los cilindros de dióxido de carbono son recipientes a altas presiones y deben
manejarse y tratarse con cuidado. La firma que produce y licúa el dióxido de
carbono deberá hacer las pruebas a los cilindros y purgarlos periódicamente
de aceite y agua y repararlos o reemplazar las válvulas. Hay una serie de
reglas de seguridad para la planta embotelladora y éstas son de suma
importancia:
1. Debido al peligro involucrado se recomienda no calentar el exterior de los
cilindros de CO2. Un cilindro de CO2 llenado adecuadamente (68 por ciento
del volumen) tiene una presión interna de 1.465 psi a 100 º F (38 º C). Al
incrementar la temperatura se aumentará la presión interna a una
velocidad muy elevada y peligrosa.
2. Al igual que con todos los recipientes a presión, los cilindros deberán
manejarse y almacenarse con extremo cuidado. No deben dejarse caer o
golpear violentamente en ningún momento.
TOPICO: PAGINA:

CO2 3-23
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PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01

3. Los cilindros llenos deben ser separados de los cilindros vacíos para evitar
errores en su manejo.
4. Los cilindros no deben exponerse nunca a ambientes congelados.
5. Se recomienda que se soliciten al proveedor dispositivos protectores para
las válvulas.

Cilindros de Pequeños para el uso con Pre-Mix y Post-Mix:


El proveedor de CO2 o la planta embotelladora pueden llenar los cilindros
pequeños de dióxido de carbono (5 a 20 libras de capacidad) para utilizar en las
máquinas expendedoras de bebidas.
NOTA: Es recomendable que el proveedor normal de dióxido de carbono llene
los cilindros pequeños de las plantas embotelladoras. Además de
minimizar los peligros y dificultades de producción, la responsabilidad de
la inspección adecuada, revisión y mantenimiento de los cilindros de
CO2 recae sobre el proveedor de dióxido de carbono.

En los casos en los que la planta embotelladora llena sus cilindros pequeños
de CO2, se hace generalmente:
• por gravedad desde cilindros grandes,
• mediante el uso de bombas de alta presión de un recipiente
grande de almacenamiento a granel hacia un cilindro pequeño
• de un convertidor de hielo seco.

Cualquiera sea el caso, es necesaria la asistencia técnica del proveedor


principal de CO2 para garantizar que se hayan tomado en cuenta los
procedimientos adecuados y las consideraciones de seguridad, incluyendo:
Manejo de Cilindros
• Maneje siempre los cilindros cuidadosamente para evitar
daños.
• No exponga los cilindros a condiciones de congelación. Si se
forma hielo, puede haber daños que requieran nuevas pruebas
hidrostáticas.
• Almacene y transporte los cilindros asegurados y en posición
vertical. Si es necesario almacenarlos o embarcarlos
acostados, sujételos y proteja las válvulas de posibles daños.
TOPICO: PAGINA:

CO2 3-24
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• No transporte nunca los cilindros en la cabina del camión o en


una camioneta. Una fuga de CO2 puede desplazar el oxígeno
del ambiente y provocar sofocación.
• Mantenga los cilindros anclados en posición vertical cuando
estén conectados al sistema dispensador para evitar que entre
CO2 líquido a los reguladores y tuberías.
• Cuando abra un cilindro hágalo siempre abriendo la válvula
totalmente para garantizar el sello de los asientos superiores.
El CO2 a alta presión puede fugar alrededor del vástago de
una válvula parcialmente abierta.
• Mantenga las válvulas de los cilindros vacíos cerradas para
evitar la entrada de contaminantes y de humedad.

Inspección previa al Llenado


• Examinar los cilindros para detectar válvulas dobladas,
corrosión, abolladuras y raspones. Las válvulas dobladas
deben ser reemplazadas; las abolladuras y raspones pueden
ser lo suficientemente importantes para obligar a descartar el
cilindro. Los cilindros expuestos a calor extremo o a llamas
directas deben ser descartados.
• La presencia de corrosión interna puede hacerse golpeando
suavemente el cilindro vacío con un martillo. Un cilindro con
una superficie interior limpia tendrá un sonido limpio (de
campana). Los cilindros con corrosión interna tendrán un
sonido más apagado, dependiendo de la extensión de la
corrosión.
• Todos los cilindros tienen una válvula de sobrepresión (válvula
de seguridad); ésta debe ser inspeccionada para ver si ha sido
forzada. Si el cilindro tiene fugas, muestra evidencias de daños
que lo puedan debilitar o si se expande permanentemente
(más del 10 por ciento de su expansión total), debe ser
eliminado. Los cilindros que han estado en un incendio deben
ser sacados de servicio hasta que vuelvan a pasar por una
prueba hidrostática.
Cualquier cilindro del que se sospeche por cualquier razón
(particularmente las mencionadas anteriormente) debe ser
identificado y sacado de servicio hasta que pueda ser
revisado adecuadamente por una compañía calificada y
aprobada. Los cilindros de dióxido de carbono son
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CO2 3-25
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bombas potenciales. Un mal manejo de los mismos puede


causar daños personales o a la propiedad.
• Verificar la fecha troquelada en el cilindro. Si han pasado cinco
años desde la última fecha de inspección, el cilindro deberá
sacarse fuera de servicio y deberá hacérsele una prueba
hidrostática si así lo requieren el Departamento de Transporte
u otras agencias regulatorias.
• Invertir los cilindros sobre un soporte la noche anterior al
llenado. Esto permite el drenaje de lodo y de humedad del
cilindro. Antes del llenado y con el cilindro invertido, abrir la
válvula y dejar salir cualquier materia extraña. Esto evita de
oxidación, que puede reducir la resistencia de las paredes e
impartir un olor extraño a la bebida y elimina otros materiales
que pueden impartir sabores atípicos al producto.
• Si los cilindros regresan completamente vacíos, deben llenarse
parcialmente antes de invertirlos y drenarlos.
• Si los cilindros muestran alguna evidencia (olores o líquidos)
de que han sido utilizados en sistemas de cerveza o de que
contienen líquidos fermentados es necesario sacarlos de
servicio para su mantenimiento - abrirlos y esterilizarlos antes
de recargarlos.

Procedimiento de Llenado
• NO SOBRELLENAR. El cilindro no debe contener más del 68% del peso
de su capacidad total de agua; este punto es por lo general reglamentado
por agencias locales. Si se sobrellena o si se expone a temperaturas muy
altas la presión interna puede aumentar de manera extrema y puede
ocurrir una explosión.
• Los cilindros tienen impreso un peso tara (peso del cilindro vacío con la
válvula). Un cilindro recargado adecuadamente deberá pesar su peso tara
más el peso de la carga del cilindro. Ejemplo: Un cilindro de CO2 lleno de
20 libras deberá pesar su peso tara impreso más 20 libras.
• Las válvulas para CO2 están equipadas con un disco de sobrepresión (o
disco de seguridad) diseñado para explotar y liberar la presión interna muy
por debajo de la presión de prueba del cilindro. Utilizar solamente discos
con la calibración adecuada (de acuerdo al tamaño del cilindro) en cada
válvula.
• Cualquier tanque que tenga el disco roto deberá ser sacado de servicio
para su mantenimiento respectivo.
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• Pesar el cilindro de CO2 vacío sujeto a la manguera de recarga para


determinar su peso tara.
• Agregar a este peso tara el peso del CO2 a llenar; fijar el peso bruto en la
balanza.
• Para llenar el cilindro, la secuencia es:
1. Abrir la válvula del cilindro
2. Abrir la válvula de la línea de llenado y la válvula de la bomba
de CO2. Bombear CO2 al cilindro hasta que se obtenga el peso
bruto deseado.
3. Cerrar las válvulas en secuencia inversa: bomba de CO2, línea
de llenado y del cilindro.
Por seguridad es muy importante que los cilindros no se sobrellenen. NUNCA
SOBRELLENE LOS CILINDROS.

Hielo Seco
El hielo seco (cuya temperatura es aproximadamente -79o C [110 º F]) se
despacha usualmente en cubos de 10 pulgadas; cada uno de estos cubos pesa
aproximadamente 50 libras. También puede obtenerse en bloques de 10x10x20
pulgadas o de 20x20x10 pulgadas con pesos de 100 y 200 libras
respectivamente. Para poder utilizarlos en la planta embotelladora, estos cubos
se colocan en cilindros sellados llamados convertidores de hielo seco.
A partir del momento en se fabrica el hielo seco hasta que se coloca en el
convertidor, éste se va evaporando lentamente. La velocidad de esta
evaporación depende mucho del aislamiento térmico del empaque y de la
temperatura exterior. Normalmente, si se empaca un bloque de 50 libras de
hielo seco en un cartón con buen aislamiento, el hielo seco sufrirá una
disipación de 20 por ciento en 24 horas. Para poder utilizar hielo seco en la
planta embotelladora, una de las necesidades primordiales es que el proveedor
esté a corta distancia de la planta embotelladora.
Los convertidores de hielo seco vienen en una gran variedad de tamaños,
desde 150 hasta 2.000 libras de capacidad. Los fabricantes de este tipo de
equipo están bien informados acerca del número de convertidores necesarios
para una operación de embotellado de un tamaño determinado y es
aconsejable seguir sus recomendaciones:
Las velocidades de extracción para los convertidores dependen de la
temperatura. A 21o C (70o F), las velocidades de extracción deben ser:
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Convertidores (lb) CO2 por hora (lb)

150 10

300 20

750 52

1000 70

Es recomendable que las líneas del convertidor al carbonatador no tengan más


de 17 metros (50 pies) de longitud.
El dióxido de carbono gaseoso que sale del convertidor está relativamente a
alta presión y es necesario reducir esta presión antes de que el dióxido de
carbono entre a la unidad de carbonatación. Esto se hace expandiendo el gas
a través de una válvula de orificio en un regulador. La válvula del regulador es
operada por un diafragma que permite al personal de la planta mantener una
presión preestablecida en el lado bajo del regulador.
Es extremadamente importante cuando se ponga en uso un convertidor que se
afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma para evitar daños al
diafragma debido a la descarga inicial de CO2 en el sistema. Los reguladores
nuevos vienen con instrucciones a este respecto..
Es necesario expandir el gas antes de que entre al regulador; para ello es
necesario aplicar calor; de no hacerse esto, el regulador puede congelarse y
puede obstruirse el flujo de gas.

Mantenimiento y Seguridad
Los convertidores deben lavarse con detergente y enjuagarse periódicamente.
De esto dependerá la calidad del hielo seco. El propósito general de la limpieza
es remover cualquier traza de aceite o escombros del hielo seco que se hayan
acumulado en el convertidor. Si el hielo seco es de buen grado, una limpieza
una vez al mes será suficiente. Además, recordar siempre que los convertidores
están cargados con una presión extremadamente alta, que todas las válvulas
de seguridad deben estar en buen estado (operativo) y que deben tomarse
todas las precauciones pertinentes.
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Plantas que Elaboran su Propio CO2 (Manufactura Propia)


Es posible comprar e instalar plantas de producción de CO2 en la planta
embotelladora /enlatadora si:
• Por razones geográficas no es posible comprar el CO2 o si el
costo del transporte es prohibitivo
• La calidad del CO2 es baja y no puede ser purificado hasta
satisfacer los estándares

Manufactura de CO2 a partir de Hidrocarburos Combustibles

En 1936 R. R. Bottoms inventó el proceso de absorción de CO2 con aminas a


partir de otros gases. La Corporación Girdler desarrolló la monoetanolamina
(MEA) para usarla en la recuperación del CO2 a partir de gases de combustión
en los años 40. La tecnología Girdler fue ampliamente utilizada en los años 50 y
60 por numerosas compañías industriales de gas para recuperar CO2 a partir de
los gases de combustión para su purificación y licuefacción subsecuentes. Es
también ampliamente utilizada para la remoción del CO2 a partir del gas natural.
Hoy en día hay muchas plantas construidas hace veinte o treinta años que
queman algún combustible (diesel, gas natural) y recuperan el CO2 utilizando
MEA. En el pasado, la mayor parte de estas plantas experimentó los mismos
problemas: de corrosión, alto consumo de reactivos y de confiabilidad. Los
aspectos económicos operativos de esas plantas son poco favorables debido a
esos problemas.

Plantas Productoras de CO2:


El sistema más comúnmente utilizado se basa en la combustión de aceite
combustible ligero o de gas natural. Este sistema quema el combustible
estrictamente para la producción de dióxido de carbono. El CO2 proveniente del
gas efluente es absorbido por la monoetanolamina. Esto es seguido por calor
para liberar el CO2 gaseoso de la monoetanolamina, de una purificación,
compresión, licuefacción y vaporización.
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ENFRIADOR DE CO2
GASEOSO

AL TRATAMIENTO ENFRIADOR
DE GAS DE
LAVADOR COMBUSTION ENFRIADOR PARA
EL N2 GASEOSO

ABSORBENTE

MEA
EMPOBRECIDA MEA ENRIQUECIDA

SISTEMA DE GENERACION DE CO2 GASEOSO

En este tipo de sistema, el gas efluente obtenido a partir de la combustión es


sujeto a un proceso de lavado que enfría el gas de combustión y remueve
trazas de dióxido de azufre. Dependiendo del sistema, el gas de combustión es
luego entubado hacia una torre de absorción donde se separa el dióxido de
carbono del gas mediante la absorción con la solución de monoetanolamina. La
solución de monoetanolamina rica en CO2 es luego precalentada y pasa a una
columna de lavado (separación). El calentamiento posterior en las torres de
separación separa al CO2 gaseoso de la solución de monoetanolamina. El CO2
gaseoso pasa por medio de tuberías al sistema de purificación antes de ser
comprimido y licuado. En el sistema de purificación, la mayoría de las plantas
incorpora un lavador con permanganato de potasio seguido de un lavador con
agua y finalmente una torre de purificación con carbón activado.
Afortunadamente la tecnología de las aminas ha avanzado y hoy en día las
plantas que utilizan MEA pueden operar más eficientemente con menores
pérdidas en reactivos químicos. Las plantas más antiguas pueden ser
actualizadas para mejorar sus aspectos económicos y su vida química. Este es
un método viable para producir CO2 en muchas áreas.

Recuperación de CO2 de la Chimenea de la Caldera


Este tipo de planta es muy similar a la planta de generación en su proceso de
recuperación. La gran diferencia son los costos operativos. Se quema un
combustible para producir vapor (energía para la planta) o para cualquier otro
uso, permitiendo eliminar el costo del combustible utilizado para obtener el CO2.
Sin embargo, en general el costo del vapor utilizado en el calderín se incluye en
los costos operacionales.
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CO2 3-30
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Algunas plantas operan sus calderas periódicamente. Es importante notar que


la operación de la caldera determina la capacidad de diseño de la planta de
CO2 y que puede ser clasificada bajo el término "Grado de Confiabilidad de la
Fuente". Un sistema que utilice aminas puede ser operado constantemente con
la menor cantidad posible de arranques y paradas. Cuando las calderas estén
apagadas, la planta de CO2 estará parada.
El CO2 es absorbido por una solución amínica de la misma manera en que se
hace en la planta generadora. Esta solución es la monoetanolamina (MEA) con
inhibidores de la corrosión. La monoetanolamina puede ser degradada por los
compuestos de azufre y de NOX. Estos problemas pueden evitarse con buenas
prácticas de ingeniería, alargando de esta forma la vida operativa de la planta.

Producción de CO2/Plantas de Recuperación:


Estas permiten la utilización de una sola fuente de combustible para producir
el vapor y el CO2 necesarios para los requerimientos de la planta.
El CO2 es separado por calor de la solución de monoetanolamina, lo que
requiere dos libras de vapor por libra de CO2 producido (con la caldera
existente).
Después de separarlo, el CO2 gaseoso pasa al sistema de purificación. La
purificación consiste de un lavador con permanganato de potasio seguido de
un lavador con agua y el paso a través de carbón activado. El CO2 es luego
comprimido, secado, licuado y almacenado en un tanque para CO2 líquido con
una presión entre 250 y 300 psig.
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ENFRIADOR PARA CO2 AL


N2 GASEOSO TRATAMIENTO
ENFRIADOR PARA
CO2 GASEOSO

VAPOR PARA LA
PLANTA

ABSORBENTE

LAVADOR
CALDERA
CALDERIN

ENFRIADOR
PARA GAS DE
COMBUSTION

SISTEMA DE RECUPERACION DE CO2 GASEOSO

En todos los casos donde se prefieren las ventajas de la recuperación de CO2


pero no existe el excedente vapor de la caldera, se puede instalar una planta de
co-generación. La caldera está diseñada para producir suficiente vapor para la
operación de embotellado y para producir el vapor de lavado necesario para la
recuperación de CO2 en la planta co-generadora. Una fuente de combustible
producirá el vapor para la planta, el vapor para la separación de CO2 y el CO2
necesario para la producción. Esta operación es similar a los sistemas
detallados anteriormente; sin embargo, se necesita una solución inhibida de
monoetanolamina.
En cualquier planta en donde se recupere dióxido de carbono a partir de
un combustible, la calidad del combustible es un factor limitante en la
calidad del dióxido de carbono producido. En general, estas plantas están
diseñadas basadas en el perfil de un combustible en particular. En
consecuencia, es muy recomendable que se solicite un certificado de
análisis (CDA) con cada despacho de combustible; éste debe incluir la
siguiente información (todos los parámetros enumerados a continuación
representan la "mejor práctica"; los marcados con un asterisco deben
considerarse como el mínimo):
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Grado ASTM o equivalente del combustible * Gravedad Específica *


Viscosidad * Azufre *
Punto de Fluidez Residuo de carbono, 10% del fondo
Carbón Hidrógeno
Punto de Ignición (Flash Point) Cenizas
BSW (fondo, sedimento y agua) Níquel
Vanadio Hierro
Destilación: Comentarios
punto de ebullición inicial
al 10%
al 50%
al 90%
punto de ebullición final

Antes de decidir la compra e instalación de una planta de producción de CO2,


una planta de co-generación o una planta de recuperación de gas, debe
hacerse un estudio de costos detallado que tome en consideración la
disponibilidad y costo de la materia prima. Las directrices para este estudio
económico pueden encontrarse en la Herramienta de Calidad para el CO2 del
departamento técnico de su Unidad de Negocios (BU).

Recuperación de CO2 a partir del Proceso de Fermentación


La recuperación de CO2 de un proceso de fermentación es una práctica que ha
venido aplicándose durante muchos años. En el pasado, el CO2 recuperado de
una cervecería o destilería vendido en el mercado de alimentos y bebidas tenía
muchas impurezas. La inconsistencia en la pureza hacía que el producto fuera
rechazado por la Industria de alimentos y de bebidas gaseosas. Hoy en día la
purificación del CO2 obtenido a partir de una fermentación ha sido estudiada y
las plantas de fermentación son fuentes excelentes para ello. Debido a las
impurezas contenidas normalmente en el torrente de CO2 se hacen necesarios
varios procesos como el lavado, absorción y en algunos casos una oxidación
antes de la licuefacción. El dióxido de carbono proveniente de la industria
cervecera es muy susceptible a la contaminación potencial con diversos
"oxigenados volátiles", que son compuestos muy activos desde el punto de vista
sensorial (alcoholes, aldehídos, éteres, etc.). Estos hechos resaltan la
importancia de una rigurosa atención a todos los parámetros contenidos en la
especificación de Pepsi, además del monitoreo de rutina esperado de todas
nuestras plantas. Además, el dióxido de carbono proveniente de la industria de
la cerveza puede representar una fuente de contaminación potencial con
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CO2 3-33
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levaduras, aunque el riesgo es generalmente considerado bajo. En estos casos,


el filtro pulidor de vapor en la línea debe ser seguido de un microfiltro capaz de
garantizar una reducción de al menos 99.9%. Si necesita más información,
contacte a las compañías de equipos/ ingeniería calificadas identificadas
anteriormente.

Información General y Aplicaciones

El dióxido de carbono es un compuesto químico formado por la combinación de


un átomo de carbono con dos átomos de oxígeno. Su fórmula química es CO2.
Puede existir en cualquiera de tres estados: gaseoso, líquido o sólido.
A temperaturas y presiones normales el dióxido de carbono es un gas incoloro
con un olor ligeramente acre a altas concentraciones.
Cuando se comprime y se enfría a la temperatura adecuada, el gas se convierte
en líquido. El líquido a su vez puede ser convertido en hielo seco (sólido). El
hielo seco regresa a su estado natural (gaseoso) al absorber calor.

Algunas otras propiedades del CO2 son:

PROPIEDAD VALOR
DENSIDAD, LIQUIDO 63.69 LB/PIE3 @ 0o F
DENSIDAD, GAS 0.1234 LB/pie3 @ 32o F (1.977 kg/m3 @ 0o C)

PUNTO TRIPLE (Forma Hielo Seco) (-) 69.9o F (- 56.6o C), 60.43 PSIG (417 kPag)
TEMPERATURA CRITICA 87.8o F /310 C
PRESION CRITICA 1056.3 PSIG (7281 Kpag)
DENSIDAD CRITICA 28.9855 LB/PIE3
CALOR LATENTE DE VAPORIZACION 122 BTU/LB (0o F)
VISCOSIDAD, GAS 0.015 CENTIPOISE (32o F)
VISCOSIDAD, LIQUIDO 0.14 CENTIPOISE (0o F)
SOLUBILIDAD EN H2O 1.79 PIE3 CO2 GAS/PIE3H20(32o F)

El "Punto Triple" es la combinación de presión y temperatura a la cual el


dióxido de carbón puede existir simultáneamente en sus tres estados,
como gas, líquido y sólido.
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CO2 3-34
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Si se reduce la presión por debajo del punto triple el líquido se inflama y


produce gas y nieve. Si se reduce la temperatura el líquido se congela. Si se
aumenta la temperatura el líquido ebulle, generando gas.
La "temperatura crítica" del CO2 es 87.9o F (31o C). A esta temperatura y
por encima es imposible licuar el gas aumentando la presión. A la presión
crítica de 1056 psi (7821 kPag) y por encima, es imposible licuar el gas al
disminuir la temperatura.
La temperatura normal del dióxido de carbono sólido (hielo seco) es menos
109o F (menos 78.5o C). A temperatura ambiente y presión atmosférica, el
sólido sublima lentamente sin dejar residuo, al cambiar directamente a su forma
gaseosa.
El dióxido de carbono se disuelve fácilmente en la mayor parte de los líquidos.
Bajo condiciones normales de presión y temperatura [14.7 psia (760 mm de Hg)
presión atmosférica a 60o F (15.5o C)], un volumen de gas se disolverá en un
volumen igual de agua.
A mayor presión, mayor es la cantidad de dióxido de carbono disuelto. El
dióxido de carbono permanece disuelto únicamente mientras esté bajo presión.
Cuando se libera la presión, el exceso de dióxido de carbono se libera en forma
del burbujeo característico de un producto Pepsi destapado.
Debido a que el dióxido de carbono es casi 53% más pesado que el aire, se
asentará hacia el fondo de un recipiente y desplazará el aire contenido en el
mismo.
El CO2 disuelto en agua (H2O) forma ácido carbónico (H2CO3), un ácido débil
(pH 3.3 a 3.7 dependiendo de la presión de la solución) e inestable, tendiendo a
descomponerse de nuevo en CO2 y H2O.
La versatilidad del dióxido de carbono en sus tres formas - gaseosa, líquida o
sólida - ha estimulado su aplicación en numerosas áreas de la industria. Su
habilidad para el enfriamiento rápido controlado convierte al dióxido de carbono
en una herramienta de mucho valor en los procesos de producción y de
transporte.
Las características físicas del dióxido de carbono lo hacen ideal como agente
inerte y medio de presurización y sus propiedades químicas únicas le permiten
jugar un papel importante en muchos procesos industriales que no pueden ser
realizados con cualquier otra substancia.
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CO2 3-35
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Precauciones Fisiológicas de Seguridad para el Dióxido de


Carbono
El dióxido de carbono no es considerado como un gas tóxico en el sentido
aceptado del término (es decir, venenoso) y está presente en forma natural en
la atmósfera en una concentración de 0.03% (300 ppm).
El dióxido de carbono juega un papel vital de muchas maneras, incluyendo la
estimulación respiratoria, la regulación de la circulación sanguínea y la acidez
de los fluidos corporales. La concentración del dióxido de carbono en el aire es
responsable de todos los puntos anteriores. La exposición prolongada a altas
concentraciones es peligrosa debido al aumento del ritmo respiratorio y
cardíaco y a los cambios en la acidez corporal.
OSHA (Seguridad Ocupacional y Acta de Salud) tiene normas que reglamentan
la concentración máxima y el tiempo promedio de exposición al CO2. Antes de
instalar cualquier equipo de CO2 es necesario revisar estas normas y verificar
que se cumplan completamente todos los requisitos durante su operación y
mantenimiento.
Debido a que el dióxido de carbono es más pesado que el aire, se puede
acumular en áreas bajas o confinadas. Cuando se descargue dióxido de
carbono al aire es imprescindible que haya ventilación adecuada. En los niveles
inferiores donde puede concentrarse el dióxido de carbono, es necesario utilizar
equipos autónomos para respirar (SCBA) o respiradores de aire. No se deben
usar máscaras del tipo filtrante.
Deben colocarse carteles con los síntomas y señales de advertencia en el
exterior de las áreas en donde se puedan acumular altas concentraciones de
dióxido de carbono; además se deben preparar procedimientos de evacuación
en caso de necesidad.
Si necesita información más detallada acerca de la Seguridad y Primeros
Auxilios, consulte la Herramienta de Calidad para el CO2 de PCI.
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CO2 3-36
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Apéndice 1: Reporte de Inspección de la Unidad de CO2


Nombre del Cliente: ______________________________________________
Lugar: ______________________________________________
Tipo de Tanque: _______________ Serial No. ________________
Fecha de Inspección: _______________ Planta de Servicio _____________
El Cliente usa: Gas: __________ Líquido: ___________ Ambos: ________________

I. General Sí No N/A Comentarios

1. ¿Existe algún daño mecánico en la


cubierta metálica, el aislamiento o
la base?

2. ¿Hay evidencia de puntos


congelados o fugas en el tanque o
en alguno de sus accesorios?

3. Inspeccione el registro, quite la


tapa y revise si hay evidencia de
congelación. Revise el registro
para detectar acumulación de agua
o hielo. ¿Hay alguna señal de
fugas alrededor del registro?

4. ¿Está la señal de Advertencia de


Espacio Confinado adherido a o
cercana a la cubierta del registro?

5. ¿Están las boquillas del tanque


corroídas?

6. ¿Tienen las válvulas de bola el


diseño apropiado, es decir está la
bola perforada con agujeros de
1/8" dirigidos contra corriente?

7. ¿Debe hacérsele al tanque


principal la prueba de seguridad?
Si la respuesta es sí, adjuntar el
formato.
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CO2 3-37
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I. General Si No N/A Comentarios

8. ¿Está el panel de la alarma


conectado al sistema de alarma del
cliente?

9. Revise las conexiones a tierra del


equipo eléctrico (#10 AWG para la
conexión a tierra)

II. Conexiones / Líneas de Llenado Sí No N/A Comentarios

1. ¿Es la conexión de llenado de


líquido de 2 pulgadas?

2. ¿Es la conexión de la línea de


retorno de vapor de 1 pulgada?

3. ¿Hay tapas en ambas conexiones?

4. ¿Hay cadenas de seguridad


instaladas para ambas líneas?

5. ¿Hay un sistema de purga


instalado en cada línea para que el
conductor lo use?

III. Condiciones Actuales


1. Contenido según manómetro libras o %
2. Presión en el tanque psig
3. MAWP del tanque* psig
4. La válvula de seguridad no se ha
fijado por encima de la VAWP del
tanque
* = Máxima Presión de Trabajo Permitida
5. Punto fijado para la purga del regulador ____________ psig
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CO2 3-38
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6. Interruptor de presión del


Acumulador de presión: Encendido ______ psig; Apagado ______ psig
7. Interruptor del Condensador Encendido ______ psig; Apagado ______ psig
8. Presión del Refrigerante Succión ______ psig; Descarga ______ psig
9. Tipo de Refrigerante _______________________
Tipo de aceite en el compresor: _______________________

10. Salida eléctrica en amps/volts Fase I Fase II Fase III Voltaje


amps amps amps
a. Vaporizador de A.P.
b. Directa al Vaporizador de
proceso
c. Compresor

No debe exceder la carga total (amps) Debe estar en


± 10% del
voltaje teórico
de diseño

IV. Vaporizadores Eléctricos Listo


1. Verifique el funcionamiento del interruptor de alta temperatura.
2. Revise el contacto del interruptor de desconexión (posición cerrada).
3. Revise el tamaño de los fusibles, la caja para fusibles y si están funcionando.
4. Verifique la correcta operación del interruptor de presión:
Mono: Encendido - 245 psig: Doble: Encendido - 255 psig
Apagado - 255 psig Apagado - 265 psig
5. Revise los contactos del contactor.
6. Destape las cajas de las uniones y revise los cables. Asegúrese de que no
estén agrietados y que no haya falsas conexiones.
Busque áreas calientes o indicios de sobrecalentamiento.
7. Remueva el elemento del calentador de la caja de uniones. Verifique que no
haya formación o acumulación de agua / hielo
8. Limpie el tamiz.
9. Purgue los condensables del vaporizador del acumulador de presión
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CO2 3-39
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V. Condensador Listo
1. Verifique el nivel del refrigerante.
2. Revise el indicador de humedad.
3. Revise el nivel del aceite en el compresor.
4. Revise la presión de succión del refrigerante. (Debe estar entre 15 y 22 psig a
temperatura ambiente de 60o F o mayor.)
5. Verifique la presión de descarga de la refrigeración. Compare la lectura con la
operación normal para la temperatura ambiente actual.
6. Revise los contactos de los interruptores de presión de la refrigeración.
Encendido @ 305 psig Apagado @ 295 psig
7. Verifique la operación del sistema doble de control del refrigerante:
Apagado @ 6 psig con caída de presión:
Encendido @ 18 psig con aumento de presión;
Apagado @ 300 psig con aumento de presión (presencia de no condensables)
8. Revise visualmente si hay fugas o películas de aceite en las tuberías de la
refrigeración. Si se usa un detector de fugas, éste debe ser el adecuado para
el tipo de refrigerante del compresor
9. Verifique el contacto del interruptor de desconexión en la posición cerrada.
10. Verifique el tamaño e integridad de los fusibles y las cajas de fusibles.
11. Destape todas las cajas de unión y verifique que no haya grietas o falsas
conexiones en los cables. Verifique que no haya puntos calientes
12. Verifique los contactos de los contactores.
13. Revise la bobina del condensador.
14. Revise las aspas del ventilador y el soporte del motor del condensador.
15. Revise el calentador del cárter, si aplica (Las correas antiguas, más pequeñas,
no tienen calentadores.)
16. Revise las monturas y abrazaderas del compresor y del sistema de
refrigeración. Revise que no haya desgaste de la tubería debido a la vibración
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CO2 3-40
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VI. Comentarios
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CONCENTRADO 4-1
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PROCESOS DE MANUFACTURA CONCENTRADO 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

4. Concentrado
Objetivo
La recepción y el manejo del concentrado deben hacerse correctamente para
garantizar la calidad de la bebida.

Principio de Operación
Para garantizar que los recipientes de concentrado de Pepsi-Cola, de 7UP y
de sabores lleguen a la planta embotelladora en perfectas condiciones se
toman todo tipo de precauciones. Para mantener estas mismas condiciones
en el almacén de la planta es necesario tomar precauciones adicionales.

Las instrucciones contenidas en la fórmula y en la etiqueta del envase deben


seguirse al pie de la letra; éstas indican con exactitud las condiciones
particulares de almacenamiento, la información sobre el punto de inflamación
y cualquier otro requisito especial para cada producto en particular.

Procedimiento
• Condiciones Sanitarias:

Todos los concentrados deben ser almacenados en un área limpia


seca y cerrada que deberá estar libre de insectos y otras pestes.

• Temperatura:

Las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola determinarán el rango de


temperaturas de almacenamiento para cada ingrediente. Estas
temperaturas deben mantenerse en todo momento. No refrigerar a
menos que exista la instrucción de hacerlo. Generalmente la
temperatura de almacenamiento recomendada para el concentrado
está entre 4º y 20 º C (40º - 68 º F). Si se encuentran dificultades para
satisfacer este rango de temperaturas o si existen circunstancias
atenuantes, contactar el departamento de Operaciones del BU
correspondiente.
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CONCENTRADO 4-2
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CONCENTRADO 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO: 4º - 20º C (40º - 68º F)

(A MENOS QUE LA FORMULA ESPECIFIQUE LO CONTRARIO)

• Primero en entrar primero en salir

El principio básico de rotación de inventarios debe seguirse para todos


los concentrados: El inventario más antiguo debe utilizarse primero.

• Paletización y Clasificación:

Los envases de concentrado deben ser almacenados en estantes o


plataformas de madera al menos a 15 cm (6 pulgadas) por encima del
nivel del piso y a 50 cm (18 pulgadas) de las paredes. Deben estar
parados y apilados a una altura no mayor de 1.5 metros (5 pies). Cada
ingrediente de los concentrados debe ser almacenado por separado para
facilitar el control del inventario.

• Inspección:

1. Verificar que los sellos no estén dañados (líquidos y sales).

2. Inspeccionar la condición sanitaria de los envases. Limpiar si es


necesario.

3. Verificar que no haya daños a los envases de líquido y /o a los


cartones de sales.
− Fugas
− Goteo alrededor de la boquilla
− Abrir los cartones de las sales e inspeccionar las bolsas
− las bolsas de sales deben estar intactas (no tener agujeros) y
bien selladas
− las bolsas de sales deben estar etiquetadas
− no debe haber materia extraña visible en el interior de las
bolsas.

− No hay faltante de bolsas en las cajas.


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CONCENTRADO 4-3
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CONCENTRADO 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

4. Inspeccionar las etiquetas del empaque del concentrado y los códigos


de producción.
− ¿Coincide el código del concentrado con el de la fórmula?
− ¿ Coinciden la cantidad y el tipo de concentrado con la orden
de compra?

Si hubiera algún envase con fugas, éste (éstos) debe(n) ser separado(s) y su
contenido no se debe utilizar. Separar el (los) envase(s) y contactar al
departamento Operaciones de su BU.

Esto es aplicable tanto a los ingredientes líquidos como a los secos.

Los concentrados en empaques sin etiqueta o con etiquetas ilegibles deben


aislarse y enviarse a la atención del Departamento de Servicios Técnicos de
Pepsi.

• Sellado de Envases:

El concentrado no debe dejarse en áreas abiertas. De hacerlo, el


concentrado estaría expuesto al polvo, suciedad, microbios y otras
fuentes potenciales de contaminación. Todos los componentes de
Pepsi Cola vienen envasados en unidades y no son divisibles. Los
envases de concentrado deben permanecer sellados hasta el
momento de usarlos.

Uso del Concentrado en la Elaboración de Jarabe


1. Revisar la fórmula de preparación de la bebida; allí se encuentran las
instrucciones para su manejo correcto durante la preparación del jarabe
terminado.

Por ejemplo:

• Agitar bien el contenido líquido de los envases

• Revisar si hay defectos de apariencia al abrir los envases que


contienen líquidos

◊ Es normal encontrar algo de nubosidad en los extractos del sabor.


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CONCENTRADO 4-4
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA CONCENTRADO 1 DE ENERO, 1998 01/01/02

◊ También es normal encontrar algunas partículas oscuras en


los envases del sabor de Pepsi. Enjuague bien en el tanque
de jarabe.

2. Transferir todo el contenido de los envases de líquido al tanque de jarabe.

• Enjuagar bien los envases con agua medida como parte del
tanque de jarabe y verifican que se han transferido todos los
residuos al tanque

• NOTA: NO filtre los concentrados líquidos antes de


usarlos.

3. Añadir todo el contenido de las bolsas de sales de acuerdo a las


instrucciones. Predisolver las sales antes de añadirlas. No utilizar bolsas de
sales con roturas o fugas. Si se le presenta algún problema llame a los
representantes de servicio técnico.

4. Nunca dividir o fraccionar el contenido de las unidades de concentrado.


Utilizar la totalidad del contenido del envase de líquido tal y como se recibe,
por ejemplo en configuraciones de 1 unidad, de 5 o de 10 unidades.

5. Evite pérdidas accidental debida a salpicaduras de los envases.

Políticas
Todo el concentrado debe utilizarse de acuerdo a la documentación de Pepsi-
Cola y dentro de su vida útil o vida de anaquel.
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EMPAQUE PRIMARIO 5-1


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EMPAQUE PRIMARIO 1 DE ENERO, 1998 NA

5. Empaque Primario

Objetivo
La recepción y manejo de los materiales de empaque debe ser sumamente
eficiente para garantizar que nuestros productos lleguen al consumidor con la
calidad debida.

Principio
Es importante que los materiales utilizados para el empaque de nuestros
productos sean de alta calidad; esto ayuda a mantener la eficiencia de las
líneas de llenado a altas velocidades; es igualmente importante para
mantener en la mente de nuestros consumidores la imagen de calidad
asociada con la marca registrada de Pepsi-Cola.

Todos los materiales de empaque deben ser comprados únicamente a


proveedores aprobados. La información acerca del programa de aprobación
para proveedores puede solicitarse al departamento de Operaciones del BU
correspondiente; también la información técnica y especificaciones para los
distintos materiales utilizados para empacar los productos de Pepsi-Cola en
todo el mundo.

Existen muchos tipos de materiales de empaque usados por Pepsi-Cola, así


como existen tipos distintos de producto, de contenidos de la bebida, de
etiquetas y de empaques secundarios. Es importante que cada planta
embotelladora ponga en práctica y siga un programa de recepción de
materiales que permita la aprobación de los materiales de empaque al
recibirlos. Esto, además de los análisis hechos por el proveedor/vendedor,
ayuda a todas las partes involucradas a enfocarse en la necesidad continua
de trabajar con materiales de empaque que satisfagan todos los estándares.

Es igualmente importante que una vez que se reciban los materiales de


empaque, éstos sean almacenados correctamente y que se manipulen con el
cuidado necesario durante los procesos de almacenamiento y de producción.

Si necesita detalles o asistencia en el área de análisis del empaque,


condiciones de manejo y almacenamiento, etc., contacte al Departamento de
Operaciones de su BU.
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EMPAQUE PRIMARIO 5-2


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EMPAQUE PRIMARIO 1 DE ENERO, 1998 NA

Procedimiento
IMAGEN / IDENTIFICACIÓN / MARCA REGISTRADA

La imagen de la marca registrada de Pepsi-Cola representa productos de la


más alta calidad. Es importante que la bebida contenida en el empaque sea
presentada al consumidor con esta imagen en mente. Todos los empaques
deben estar limpios, sin daños, decorados adecuada y correctamente; además,
deben ser accesibles al consumidor en todo momento. Para proteger al
consumidor, nuestra marca registrada, a la gente de la operación y al equipo de
producción es imprescindible utilizar sólo materiales de empaque aprobados.

REGULACIONES

Los requerimientos normativos difieren para cada producto de país en país. Es


importante que tanto las artes de decoración como la información declarada en
el empaque satisfagan los requerimientos normativos y que las artes estén
autorizadas. Contacte al Departamento de Operaciones del BU correspondiente
para mayor información.

ÓRDENES

Las prácticas para ordenar el material de empaque varían de área en área. Las
consideraciones clave son la cercanía del proveedor, la frecuencia de despacho
y la comunicación entre la planta embotelladora y el proveedor en términos de
la proyección de las requisiciones de compra del empaque. Esta comunicación
debe estar basada siempre en la calidad del empaque.

• Aprobación de Proveedores

El programa de aprobación de proveedores es un proceso constante,


dirigido al mejoramiento continuo de los materiales de empaque en todo el
mundo. Los programas de análisis asociados con el programa de
aprobación de proveedores se refieren al análisis de los materiales para el
empaque en los laboratorios Pepsi-Cola; también establecen qué análisis
deben realizar los proveedores para controlar su producción y garantizar el
despacho de materiales de empaque aceptables a la planta embotelladora.
Contacte al Departamento de Operaciones de su BU en lo relativo a los
programas detallados de aprobación para proveedores.
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EMPAQUE PRIMARIO 5-3


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EMPAQUE PRIMARIO 1 DE ENERO, 1998 NA

• Información sobre la Filosofía "Justo a Tiempo" (J.I.T.)

Las órdenes de materiales de empaque están relacionadas con los


pronósticos de venta, las tendencias estacionales, la capacidad del
proveedor para despachar cuando se le solicite y muchos otros factores que
solamente pueden ser establecidos localmente. Por este motivo es muy
importante que se haga una planificación cuidadosa y que se utilicen datos
históricos para hacer las proyecciones de las necesidades de empaque,
particularmente de vidrio, ya que éste requiere de un tiempo de respuesta
relativamente largo.

En los mercados establecidos con capacidad de venta totalmente desarrollada,


es posible trabajar con despachos del tipo "Justo a Tiempo". El propósito del
despacho "Justo a Tiempo" es mantener un inventario mínimo de empaque
nuevo almacenado en la planta, lo que reduce costos y permite recibir
materiales de empaque tan cerca como sea posible al momento en que se
necesiten para la producción. Este es un enfoque particularmente deseable
para líneas de enlatado de alta velocidad o para plantas grandes que utilicen
empaques no retornables.

• Pruebas del Proveedor

Una parte clave del programa de aprobación de proveedores es estimular a


los proveedores a mejorar su programas de análisis ayudándolos así a
determinar que la producción de los materiales de empaque para Pepsi-Cola
cumpla estrictamente con todas las especificaciones. Independientemente
de que exista o no el programa para proveedores, la planta embotelladora
debe procurar seguir esta estrategia. Las discusiones con el proveedor
deben referirse a los análisis que realiza el proveedor y a las garantías de
que los materiales de empaque que recibe la planta cumplan con todas las
especificaciones para el envasado. En las plantas grandes, es importante
desarrollar un programa interno que se refiera a los bienes recibidos. Sin
embargo, el objetivo es el de recibir siempre material de la mejor calidad,
que satisfaga las especificaciones para el empaque y minimizar la necesidad
de un programa de análisis en la planta.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE PRIMARIO 5-4


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EMPAQUE PRIMARIO 1 DE ENERO, 1998 NA

REQUISITOS PARA LA RECEPCIÓN DEL EMPAQUE

Cuando se reciben los materiales de empaque, se deben tomar muestras para


confirmar que son aceptables. Se deben observar en detalle las condiciones
externas de los cartones, bolsas o cajas en que se reciben. Si hubiera evidencia
de daños o mal manejo del material, esto debe comunicarse al proveedor.

• Muestras - La planta debe tomar muestras y hacer los análisis


normales para determinar que se están recibiendo los materiales
correctos y que éstos cumplen con las especificaciones para el
empaque. Si se detectan problemas, errores o evidencias de mala
calidad, esto debe comunicársele inmediatamente al proveedor.

• Inspección del Material Recibido - Debe hacerse una inspección al


azar para verificar que el material de empaque no haya sufrido daños
durante el embarque. Cualquier material extraño al empaque que
indique un manejo inadecuado debe ser especialmente revisado para
confirmar que no haya habido daños. Cualquier daño deberá
reportarse inmediatamente al proveedor.

• Almacenamiento - Todo el material de empaque debe ser


almacenado inmediatamente en un área destinada especialmente
para tales fines o enviada al área de producción para su uso.

En la sección de Recepción General de Materiales encontrará una guía del


plan de aceptación de muestras.

PROGRAMA DE CALIDAD DEL EMPAQUE EN LA PLANTA

Todas las plantas de Pepsi-Cola deben tener un programa interno (en la planta)
para analizar los materiales de empaque. Para plantas más pequeñas,
especialmente aquéllas que han trabajado por mucho tiempo con proveedores
aprobados, es suficiente un programa mínimo que confirme la apariencia,
contenido y dimensiones generales. Para las líneas de enlatado y las que
embotellan PET se requiere más equipo, aún para la planta más pequeña, y el
programa deberá estar en uso constantemente.

Las plantas grandes deben tener no sólo un programa extenso para materiales
de empaque sino también un plan sistemático de aceptación de muestras, que
permita rechazar despachos con un nivel inaceptable de rechazos antes de
utilizarlos en las líneas de producción.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE PRIMARIO 5-5


LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA EMPAQUE PRIMARIO 1 DE ENERO, 1998 NA

Los análisis en planta y los métodos asociados se incluyen en este Manual de


Calidad de PCI. Sin embargo y debido a la complejidad de los análisis de
empaque, a la gran variedad de materiales de empaque y de manuales de
empaque de la industria, se utiliza una especificación y un manual de
procedimientos de análisis para cada empaque específico. Si necesita
asistencia o más información para establecer un programa adecuado de
análisis para la planta o las especificaciones y análisis del empaque, contacte
al departamento de Operaciones de su BU.

Políticas
Utilizar para la elaboración de productos Pepsi-Cola solamente empaques de
proveedores aprobados.

Todos los empaques deberán satisfacer todas las especificaciones pertinentes


al tipo específico de empaque.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-1


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

6. Elaboración de Jarabes

Objetivo
El jarabe simple se prepara a partir de un edulcorante con o sin nutrientes y
agua tratada. El jarabe terminado se prepara añadiendo el concentrado al
jarabe simple. El jarabe terminado se combina luego con agua tratada y con
dióxido de carbono para preparar la bebida terminada. La preparación del
jarabe terminado es un paso crítico para la elaboración de bebidas de buena
calidad y debe ser controlado cuidadosamente.
• Los edulcorantes nutritivos incluyen el azúcar de caña, el azúcar de
remolacha, el jarabe de maíz alto en fructuosa, la sacarosa líquida y
el azúcar medio invertido, que satisfacen las especificaciones para
edulcorantes de Pepsi-Cola.
• Los edulcorantes no nutritivos son edulcorantes artificiales, por
ejemplo el Aspartame.
• Los componentes del concentrado pueden ser sólidos (llamados
también “sales”), emulsiones, extractos o componentes líquidos.
• El agua utilizada en las preparaciones debe ser tratada y satisfacer
todas las especificaciones para el agua de Pepsi-Cola.

Referirse a la sección de “Edulcorantes” para mayor información y detalles


sobre la preparación del jarabe simple.

Principios de Operación
• El jarabe simple elaborado con azúcar de caña granulado o con azúcar
de remolacha es filtrado o tratado y filtrado antes de agregar los
concentrados. Cualquier excepción será indicada claramente en la
fórmula. Ver la sección de Edulcorantes para mayor información acerca
del tratamiento del azúcar.
• El jarabe simple preparado con Sacarosa Líquida elaborada en la
planta embotelladora también debe ser filtrado antes de la adición de
los concentrados. Cualquier excepción será indicada en detalle en la
fórmula.
• El jarabe de maíz alto en fructosa y el azúcar medio invertido que
hayan demostrado una alta calidad generalmente no necesitan
filtración.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-2


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

• Las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola se suministran junto a todos los


concentrados y detallan paso a paso los procedimientos a seguir para
preparar cada tipo de jarabe terminado. El jarabe terminado se bombea
de la sala de jarabes al equipo de mezcla de la línea.

Descripción del Proceso


Para productos no dietéticos (regulares): Inmediatamente después de agregar
el edulcorante nutritivo al agua tratada y verificar que el jarabe simple es el
correcto, se deben agregar los concentrados, siguiendo las instrucciones de la
fórmula al pie de la letra. El jarabe simple es muy susceptible a los organismos
responsables de la fermentación.

Como regla general, no deben pasar más de cuatro horas entre el momento en
que se añade el azúcar al tanque de mezcla y el momento en que se agregue
el concentrado.

Para el jarabe de Pepsi-Cola, todos los concentrados deben añadirse después


de la filtración (o tratamiento); el jarabe terminado debe ser añejado un mínimo
de 24 horas antes de embotellarlo o enlatarlo. El añejamiento desarrolla las
características de sabor de los aceites esenciales.

Para los jarabes del 7UP y de sabores, la fórmula indica que la adición de los
concentrados requiere cuidados especiales, como la disolución de las sales
antes de añadirlas al tanque; también indica el orden de adición correcto de
cada ingrediente. Esto es extremadamente importante y siempre será detallado
cuidadosamente en la fórmula oficial. Si no se siguen exactamente las
instrucciones de la fórmula, es posible que las sales no se disuelvan
completamente o que haya interacciones entre ingredientes y que el sabor de la
bebida se vea afectado.

NOTA: Los jarabes de 7UP y de Sabores deberán ser embotellados el


mismo día en que son preparados.

Los requisitos para la preparación de los jarabes dietéticos están bien


detallados en la fórmula. Estos incluyen añejamiento, equipo analítico especial y
procedimientos de control.

A continuación puede verse un diagrama de flujo general para la preparación de


jarabes:
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-3


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

1. Inspección Previa a la
Preparación del Tanque

2. Etapa de Preparación

3. Preparación del Tanque


(mezcla de ingredientes)

4. Verificación Analítica

5. Uso del Jarabe

1. Inspección previa a la preparación del tanque


− Verificar la limpieza del tanque
− Verificar la calidad del agua tratada
− Revisar los tamices
− Revisar el tanque de disolución de sales
− Confirmar la ausencia de azúcar para los productos dietéticos

2. Preparación

− Verificar que se tiene la cantidad correcta de ingredientes del concentrado


para el número de unidades a preparar.

− Inspeccionar los envases de los concentrados para detectar fugas o


roturas.

− Verificar que el concentrado esté dentro del período de vida útil (vida de
anaquel)
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-4


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

− Registrar la información de la planta y los datos de los concentrados en el


registro de control de preparación de tanques.

3. Etapa de Preparación

− Verificar que el jarabe simple contenga la cantidad de azúcar correcta. (Si


el Brix es correcto pero el volumen es alto o bajo, esto significa que el
jarabe terminado no está en norma).

Conociendo el valor del Brix (y su valor asociado de densidad) en el tanque, el


peso del azúcar puede ser calculado de la siguiente manera:

Masa = Densidad

Volumen

− Seguir las instrucciones de la fórmula

− Obtener el volumen final deseado

− Enjuagar bien todos los envases de los concentrados.

4. Verificación Analítica

− Verificar el Brix del jarabe terminado

− Preparar las bebidas control para el jarabe terminado fresco

− Preparar las bebidas control para el jarabe terminado añejado cuando sea
necesario.

5. Uso del Jarabe

− Añejarlo cuando sea necesario.

Detalles del Equipo


Todos los tanques de jarabe terminado, válvulas y superficies en contacto con
el jarabe terminado o con los ingredientes del concentrado deben tener el grado
apropiado (pasivado) y deben ser fabricados con acero inoxidable pulido.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-5


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

Calibración

Todos los tanques de jarabe deben estar calibrados. Los tanques de jarabe no
calibrados dan como resultado una bebida fuera de especificaciones y un
rendimiento distinto al esperado.

• Recalibración del Tanque de Jarabe

Calibración del Tanque de Jarabe

El método más exacto para recalibrar un tanque de acero inoxidable para


mezclar o para almacenar el jarabe que no esté en celdas cargadas es con un
medidor de flujo de masas o con el uso de un Serafín (tanque medidor). Una
alternativa aceptable es el uso de medidores magnéticos de flujo. Basados en
la siguiente experiencia, el medidor magnético de flujo (con registro o
totalizador) es aceptable para la mayoría de las aplicaciones:

• Medidores de Masa: Los medidores de flujo de masa están basados en


la densidad; son muy exactos pero a menos que estén ya instalados,
pueden ser poco prácticos debido a su disponibilidad (son difíciles de
conseguir en algunos sitios y las recalibraciones periódicas usando un
medidor de masa certificado pueden dificultarse) y a su costo.

• Serafines: Los Serafines, usados para confirmar la exactitud de


algunos recipientes y de bombas (como las bombas de las estaciones de
combustible) son exactos, tienen un precio razonable y son fáciles de usar.
Las mediciones con serafines son recomendables para tanques pequeños
(menos de 1000 litros de capacidad). No son prácticos para la calibración
de tanques de mayor capacidad.

• Medidores Magnéticos: Los medidores magnéticos de flujo o medidores


electromagnéticos ofrecen una exactitud aceptable, deben ser recalibrados
menos frecuentemente y son más fáciles de conseguir. Basados en estos
factores y debido a que miden el volumen de líquido directamente, los
medidores “mag” son recomendados para recalibrar tanques grandes.

Las plantas nuevas y las que se actualizan adquiriendo equipos nuevos tienden
a usar medidores de flujo de masa para los edulcorantes líquidos tales como el
Jarabe Alto en Fructuosa y medidores magnéticos para el agua tratada para el
tanque de jarabe. Con esta combinación, la exactitud es tal que por lo general
no es necesario calibrar el tanque. Este mismo enfoque de la medición es
válido para las unidades de mezcla - procesamiento modernas para las líneas
de embotellado y enlatado.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-6


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

La exactitud del medidor de masa está en el rango de 0.1 a 0.2% con


reproducibilidad mejor al 0.1%.

Un medidor "mag" dará una exactitud bajo condiciones controladas de


aproximadamente 0.5% con reproducibilidad de cerca del 0.1%.

La precisión de las mediciones con un serafín está dentro del mismo rango,
pero es una tarea tediosa porque hay que llevar exactamente la cuenta del
número de tanques usados y se debe ser cuidadosos al agregar el agua al
tanque que se está calibrando.

Las plantas que utilizan vidrios de observación, varillas de medición o cualquier


otro método "de contacto" para determinar los niveles deben considerar el uso
de algunos instrumentos de medición que no sean de contacto, tales como los
transductores con lectores digitales o graduaciones en la pared exterior del
tanque.

Para estimar la capacidad de los tanques verticales se puede utilizar una


combinación de mediciones con serafines y dimensionales. La medición con el
serafín se usa para calibrar el tanque desde el fondo hasta la pared. El resto de
la estimación se basa en la medición cuidadosa del interior de la circunferencia,
del diámetro o del radio. Cuando se hagan las mediciones se debe tomar en
cuenta una tolerancia para los deflectores y/o el vástago.

El uso de la fórmula: πr2 para el área y πr2h para el volumen son el sistema de
medición recomendado. Una vez que se conozca el volumen por unidad de
altura, el tanque se puede marcar determinando la altura en la pared

Ejemplo:

r = 0.5 m

h=2m
V1 = Volumen a partir de las dimensiones

VO = Volumen a partir de la medición


con el serafín
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-7


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

2
V1 = πr h
2
= π (0.5m) (2m)
= (3.14159) (025m2) (2m)

V1 = 1.57 m3

V1 + Vo = Vt

En este ejemplo, una vez que se conoce el volumen del fondo del tanque, se
hacen mediciones para determinar que cada metro (1 m) en la altura de la
pared equivale a = 0.785 m3.

Para los tanques cilíndricos el volumen se puede expresar (de acuerdo a la


2
fórmula) como V1 = πr h.

En donde V1 = volumen en unidades cúbicas (por ejemplo m3)

π = constante (3.14159)
r = radio (por ejemplo, m)
h = altura (por ejemplo, m)

También, para facilitar los cálculos, si se conocen otras dimensiones, se pueden


usar las siguientes fórmulas.

r = Radio
d = Diámetro

h C = Circunferencia interior

VO = Volumen a partir de la medición


con el serafín

Vt = volumen total
Vt = Vo + V1
Vo = volumen a partir de la medición con el serafín
V1 = volumen calculado a partir de las dimensiones del tanque
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-8


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

Si C = circunferencia (= 2πr)

π = constante (3.14159)
r = radio
d = diámetro (= 2r)
h = altura

V1 = volumen

V1 = C2h o V1 = πd2h

4π 4

Los serafines pueden comprarse a Seraphin Test Measure Company,


Rancocus, New Jersey, USA, (609)267-0922.

Los tanques deben calibrarse o recalibrarse:


• Cuando se instala un tanque nuevo
• Para un nuevo tamaño de tanque
• Siempre que se haga alguna modificación al tanque (por ejemplo si se
instalan deflectores)
• Cuando ocurra un asentamiento del suelo
• Por desgaste del medidor
• Si ocurre cualquier daño o abolladura
• Por lo menos una vez al año, aunque no ocurra ninguno de los eventos
anteriores

Procedimientos
• El jarabe simple debe ser filtrado antes de bombearlo a los tanques de
preparación o de almacenamiento del jarabe terminado. De acuerdo con lo
estipulado en la fórmula, cuando se prepare jarabe simple, debe dejarse una
porción de agua tratada para enjuagar el tanque, las líneas y el filtro del
jarabe simple. Esto se hace para recuperar el residuo de jarabe simple que
no haya pasado al tanque de jarabe terminado.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-9


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

NOTA: Desde el punto de vista práctico, todas las líneas retienen jarabe simple.
Para garantizar que todo el volumen de jarabe simple llegue al tanque de
mezcla / almacenamiento, puede usarse cualquiera de los métodos siguientes:

1. Determinar cuánto líquido queda en las líneas después de empujar el residuo


de jarabe, con el agua de enjuague, al tanque de almacenamiento. Para las
preparaciones posteriores, añadir esa misma cantidad de agua extra al
enjuague.

2. Cuando se haya añadido el agua tratada final al tanque de mezcla para


enjuagar el filtro, la bomba y las líneas, añadir más agua hasta que el tanque
de mezcla tenga la cantidad correcta de jarabe indicada en la fórmula. Esto
requiere de una calibración exacta del tanque.

Nota: Cuando se use azúcar líquido de alta calidad comprobada (sacarosa,


invertido, o alto en fructuosa), de un proveedor aprobado, es posible
que no se necesite la filtración. Esto se debe confirmar con análisis
de laboratorio y ser aprobado por Pepsi-Cola.
• Utilizar únicamente agua completamente tratada en el proceso de
preparación del jarabe.
• Usar únicamente suministros de azúcar aprobados.
• Antes de agregar los concentrados, verifique que el jarabe simple tratado o
filtrado (azúcar, jarabe de maíz alto en fructuosa, o azúcar líquido) cumpla
con las especificaciones para el color, cenizas, turbidez, sabor, y olor. La
temperatura debe estar en 28o C (82o F) o más baja. Las temperaturas
elevadas pueden afectar el sabor y la vida de anaquel del producto
terminado. Los resultados de calidad deben confirmar que el Brix cumple
con las especificaciones de la fórmula oficial y que el peso del azúcar es el
correcto.
• Añadir siempre los concentrados en el orden y de la manera indicada en las
instrucciones oficiales de Pepsi-Cola (fórmula) para la elaboración del
jarabe.
• Verificar la disolución total de todas las sales, de acuerdo con la fórmula.
• Enjuagar todos los envases de concentrado para garantizar su uso total.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-10


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

• Preparar bebidas control para determinar si el jarabe ha sido preparado


correctamente. Para los jarabes dietéticos es necesario preparar una doble
bebida control (con agua tratada y con agua destilada), para poder
determinar la AT a utilizar en la línea. Es recomendable preparar una bebida
control doble para los jarabes no dietéticos, para comprobar si el jarabe se
ha preparado correctamente. Es posible que los jarabes cumplan con las
especificaciones para el Brix y que no tengan la cantidad correcta de
concentrados y que se produzcan así bebidas incorrectas. La bebida control
preparada con agua destilada se utiliza para verificar la AT. La preparada
con agua tratada debe utilizarse para las pruebas de Sabor, Olor y
Apariencia. Para verificar el brix puede utilizarse agua tratada o destilada.
Ver el método de Bebida Control en el volumen de Procedimientos
Analíticos.
• Si los jarabes no están en el objetivo, esto significa que ha ocurrido un error
en la preparación del jarabe simple, en la adición del concentrado o en los
volúmenes finales.
• Tiempo de añejamiento para Pepsi-Cola o tiempos de retención para jarabes
terminados:
− Después de añadir los concentrados de Pepsi-Cola al tanque de
mezcla / de almacenamiento, agitar el jarabe terminado durante una
hora. Apagar el agitador.
− El jarabe terminado de Pepsi-Cola se debe añejar un mínimo de 24
horas. Lo ideal es utilizar el jarabe terminado de Pepsi-Cola después
de un añejamiento de 24 a 48 horas.
− Durante el período de almacenamiento del jarabe terminado,
encender el agitador del tanque durante cinco minutos cada 12 horas.
− Justo antes de utilizar el jarabe terminado para el embotellado o
enlatado, agitar lentamente durante aproximadamente diez minutos.
Todo el jarabe terminado debe pasarse a través de un tamiz de acero
inoxidable con malla 100 antes de mezclarlo con el agua carbonatada
para elaborar el producto final en la línea.
• Añejamiento o tiempos de retención para jarabes terminados de 7 Up y
Sabores
− Para obtener mejores resultados, inmediatamente después de
agregar los concentrados al tanque de mezcla / de almacenamiento y
de agitar el jarabe, el jarabe final debe utilizarse para el embotellado o
el enlatado. Todos los jarabes de 7UP y de sabores deben ser
envasados el mismo día en que se preparen.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-11


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

- El jarabe terminado debe ser agitado lentamente durante la operación de


llenado.
- El jarabe terminado debe pasarse a través de una de un tamiz de acero
inoxidable de malla 100 (para Mountain Dew y otros productos con pulpa
se requiere filtración usando una malla 20) antes de ser mezclado con
agua carbonatada para elaborar el producto final en la línea.

• Añejamiento de jarabe terminado en los tanques de almacenamiento:

− La mezcla adecuada de los aceites del sabor en Pepsi-Cola requiere


que el jarabe terminado reciba un mínimo de 24 horas de añejamiento
antes de ser utilizado para el embotellado o el enlatado. Es necesario
que la planta cuente con suficiente capacidad de almacenamiento de
jarabe para permitir el añejamiento apropiado.

− Al calcular la capacidad de tanques necesaria para Pepsi-Cola, la


fórmula siguiente (basada en 24 horas de almacenamiento del jarabe
terminado) puede servir como guía. En el diseño real de la planta se
utiliza un procedimiento más complejo, que toma en cuenta las
capacidades de los empaques, las necesidades para las estaciones
pico, los métodos para disolver el azúcar y otros detalles claves de
ingeniería:

Número de tanques = 1 + (jarabe utilizado por hora x máximo horas / día)

Capacidad del tanque de almacenamiento

Ejemplo: La llenadora usa 600 Galones por hora

Máximo de horas de operación en estación pico por día = 16

Capacidad del tanque de mezcla / almacenamiento = 1,800


galones US de jarabe

1 + 600 x 16 = 1 + 5.3 = 6.3 tanques


1800

Tanques necesarios para jarabe terminado de Pepsi = 7


TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-12


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

− No se recomienda añejar los jarabes de 7UP y de sabores. El jarabe debe


usarse para el embotellado o enlatado el mismo día en que se prepare.
Debido a esto, los tamaños de los tanques deben ser suficientemente
pequeños para que todo el jarabe pueda ser embotellado o enlatado en el
mismo turno.

− Los factores clave a considerar al seleccionar los tamaños de los tanques


para jarabes de 7UP y de sabores son:
1. El tamaño del tanque debe ser lo suficientemente pequeño para que
el jarabe terminado pueda ser llenado el mismo día.
2. Los jarabes de los sabores pueden perder sus valiosas
características sensoriales si el agitador gira muy rápido e introduce
aire en el jarabe, o si se crea el efecto de vórtice. Esto también
incrementa el potencial de espumeo en algunos productos y puede
causar un problema de exceso de aire en el empaque. La utilización
de tanques grandes para lotes pequeños puede causar también las
mismas condiciones indeseables.
3. Las dimensiones del tanque de almacenamiento / mezcla para 7UP y
sabores deben tomar en cuenta el equipo utilizado para la filtración o
el tratamiento del jarabe simple.

Mantenimiento de Registros
• Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad
relacionadas con la preparación del jarabe terminado. Los registros deben
identificar con exactitud el azúcar o edulcorante utilizado y el producto
preparado. Los registros deben correlacionar claramente los resultados del
jarabe terminado con las corridas de producción y las operaciones diarias.
Esto debe incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones y
los resultados del laboratorio.

• Los registros deben identificar todos los concentrados utilizados para la


preparación de cada tanque (incluir todos los números de lote para cada
ingrediente y listar por fecha) y cualquier otra información pertinente.

• Detalles del saneamiento (limpieza y saneamiento), es decir,


procedimiento, temperaturas, tiempo, tipo y concentración de los productos
utilizados.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-13


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PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

• Programas de mantenimiento preventivo, conclusión y reparaciones


importantes.

Saneamiento
• Utilizar el procedimiento de saneamiento de cinco (5) pasos o bien el
protocolo de CIP en caliente. Los sistemas automatizados son los
preferidos.
• Los análisis microbiológicos deben confirmar la eficiencia del método de
saneamiento usado.

Mantenimiento
• Los programas de mantenimiento preventivo deben seguirse de acuerdo a la
planificación. Es necesario mantener los registros del mantenimiento,
incluyendo las piezas de repuesto y de servicio, limpieza del filtro y del
tamiz, así como las observaciones hechas acerca de evidencia o ausencia
de corrosión.

• Las reconstrucciones e inspecciones de todas las superficies interiores de


las bombas para jarabes y de los sistemas automatizados como el CIP, o
manifolds (múltiples) automatizados deben ser programadas para maximizar
la eficiencia del mantenimiento preventivo de las piezas o repuestos
desgastados (que lleguen al final de su vida útil) de acuerdo con las
recomendaciones del proveedor.

Políticas
• Los jarabes terminados deben ser elaborados siguiendo exactamente la
fórmula oficial.
• Todos los tanques de jarabe terminado deben ser saneados siguiendo el
procedimiento de cinco pasos o el proceso de CIP en caliente antes de la
preparación de otro tanque.
• Los análisis deben confirmar que los jarabes cumplen con las
especificaciones antes de embotellarlos, enlatarlos o colocarlos en tanques
de transferencia o bag in box (BIB).
• Los resultados microbiológicos deben confirmar la adecuada condición
sanitaria del sistema y de nuestros productos.
• Los tanques de jarabe deben ser calibrados por lo menos una vez al año.
TÓPICO: PÁGINA:

ELABORACIÓN DE JARABES 6-14


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PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES

Proveedores de Equipos
La lista de proveedores de tanques incluye a:

• Cherry Burrel

• APV

• Van Der Mollen

Si necesita información acerca de los proveedores de equipos contacte al


departamento de Operaciones de su BU.
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7-1


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PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL PR0CESO DE FABRICACIÓN LAVADO DE BOTELLAS ENERO 1, 1998 1/1/04

7. Lavado de la botella

Propósito
La máquina lavadora de botellas lava y desinfecta los envases “retornables”, es decir,
aquellos que regresan del mercado y necesitan sanitización para luego volver a
usarse.
Principios operativos
• Los envases “retornables” se enjuagan para retirar todos los residuos que
pudieran haberles quedado adentro: restos de bebida, pajillas/popotes, o
cualquier remanente de líquido o material.
• Las botellas se lavan y desinfectan a altas temperaturas, utilizando
soluciones cáusticas, detergentes de base cáustica, o sustancias cáusticas
con aditivos de alto poder.
• Los posibles restos de sustancias cáusticas y detergente se enjuagan
aplicando chorros de enjuague con agua limpia.
• El grado de limpieza e higiene de la botella al salir de la máquina lavadora
depende de la aplicación de temperaturas adecuadas y concentraciones
cáusticas apropiadas.
Para vidrio: Requisitos básicos: 3.5% soda cáustica, temperatura 66°C
(150°F), tiempo de remojo 7.5 minutos.
Para Botella Plástica Retornable (PRB): Requisitos básicos: 1.5% soda
cáustica (uniforme en todos los
tanques), temperatura 59°C
(138°F), tiempo de remojo 8.0
minutos.
* La máquina lavadora de botellas plásticas retornables presenta
exigencias muy rigurosas en lo que respecta a temperatura de
funcionamiento, niveles de soda cáustica, utilización de aditivos,
control de las temperaturas de la solución y rapidez con que se quitan
las etiquetas antes de que se desintegren o adhieran a las superficies
de intercambio de calor. Los requerimientos para los envases PRB
deben discutirse y aclararse directamente con el representante del
servicio técnico de Pepsi-Cola, antes de seleccionar o poner en
marcha una lavadora de botellas plásticas retornables.

• Deben minimizarse los cambios bruscos de temperatura para evitar que se


rompa la botella por el choque térmico. La diferencia de temperatura no
debe exceder los 28ºC/50ºF al pasar de una etapa a otra en la lavadora.
• Precaución: La soda cáustica (hidróxido de sodio) es una sustancia en
extremo peligrosa. El manejo de este producto y de las soluciones cáusticas
debe reservarse exclusivamente a personal entrenado, que conozca bien las
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7-2


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EN VIGENCIA: REVISIÓN:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL PR0CESO DE FABRICACIÓN LAVADO DE BOTELLAS ENERO 1, 1998 1/1/04

precauciones del caso. A tal fin, deberá emplearse ropa especial y


protectores visuales (anteojos de seguridad).
• Todas las botellas retornables deben examinarse luego de lavadas. La
tecnología empleada para el control de los envases de vidrio es similar a la
que se utiliza para las botellas de plástico retornables, aunque en este último
caso será necesario contemplar una serie de modificaciones. Los detalles
pertinentes se describen en la sección “Inspección de botellas vacías”, a
continuación de la sección relativa al lavado de botellas.

Descripción del proceso:

Lavado de la botella
Las botellas retornables sucias ingresan en la máquina lavadora para someterse a 1)
un enjuague con agua y soda cáustica, 2) períodos de remojo en soda cáustica
caliente y 3) varios enjuagues internos y externos con agua sanitaria para que la
botella quede en condiciones de dirigirse a la línea de llenado.
Para lograr que la botella alcance óptimas condiciones sanitarias y de limpieza, es
necesario controlar la concentración cáustica y la temperatura de la solución. Tales
controles varían según se trate de botellas de vidrio o de envases de plástico
retornables (PRB).

Ver “Métodos Analíticos”: Procedimientos para evaluar la


concentración cáustica, el arrastre
cáustico y la limpieza de la botella.
Ver “Análisis Microbiológicos: Procedimientos para evaluar las botellas
lavadas vacías.

Las concentraciones de soda cáustica y las temperaturas de cada compartimiento se


ajustarán a lo estipulado por el fabricante de la máquina lavadora. Para las botellas
de vidrio, en al menos un compartimiento la concentración cáustica será del 3.5% y
la temperatura alcanzará los 66ºC (150Fº); en este caso, la lavadora garantizará un
tiempo de inmersión cáustica de 7.5 minutos.
Para las botellas de plástico retornables, en todos los tanques de cáustico habrá una
concentración del 1.5%, sólamente aditivos aprobados para envases PRB, una
temperatura máxima de 59ºC (138Fº), y el tiempo de inmersión para remojo en
solución cáustica será de 8,0 minutos.
El término “equivalente germicida mínimo” suele emplearse para aludir a la
concentración de soda cáustica, la temperatura y los tiempos de inmersión (vidrio =
3.5%, 66ºC/151ºF, 7.5 minutos; botellas de plástico retornables = 1.5%, 59ºC, y 8.0
minutos) realmente utilizados para igualar el poder germicida de estas
especificaciones.
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7-3


LIBRO: SECCIÓN: FECHA EN VIGENCIA: REVISIÓN:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL PR0CESO DE FABRICACIÓN LAVADO DE BOTELLAS ENERO 1, 1998 1/1/04

Nota: El “equivalente germicida” se determina a partir de uno de los diversos


métodos estipulados por la Asociación de Químicos Analíticos Oficiales
AOAC (del inglés, Association of Official Analytical Chemists). Estos métodos
normalmente implican la comparación de un desinfectante con un compuesto
germicida conocido (como el cloro o el fenol) bajo las más estrictas normas de
laboratorio. Para mayores detalles, remitirse a la última edición de la AOAC.
En el caso de las botellas de vidrio, si se prolongan los tiempos de remojo se pueden
reducir levemente los requerimientos “básicos”.
Si por alguna razón no se dispusiera de las recomendaciones del fabricante, las
siguientes pautas pueden servir como guía.
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7-4


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Vidrio:
Máquina lavadora Temperatura compartimiento Porcentaje soda cáustica

Máquina con un solo 54°C (130°F) 3.5%


compartimiento:

Máquina con dos compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 2%

2do compartimiento 54°C (130°F) 3.0 – 3.5%

Máquina con tres compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 2%

2do compartimiento 60°C (140°F) 3.0 – 3.5%

3er compartimiento 49°C (120°F) 1%

Máquina con cuatro compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 2%

2do compartimiento 60°C (140°F) 3.0 – 3.5%

3er compartimiento 49°C (120°F) 1.5%

4to compartimiento 38°C (100°F) no se agrega

Máquina con cinco compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 2%

2do compartimiento 60°C (140°F) 3.0 – 3.5%

3er compartimiento 71°C (160°F) 2%

4to compartimiento 54°C (130°F) 1%

5to compartimiento 38°C (100°F) no se agrega


ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7-5


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Los requisitos para una botella de plástico retornable difieren de aquéllos que se
exigen para los envases de vidrio, en especial en lo que se refiere a la protección de
la botella PRB y evitar el “stress cracking”.
PRB:
Máquina lavadora Temperatura Porcentaje soda cáustica
compartimiento

Máquina de un compartimiento 59°C (130°F) 1.5%

Máquina con dos compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 1.5%

2do compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

Máquina con tres compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 1.5%

2do compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

3er compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

Máquina con cuatro compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 1.5%

2do compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

3er compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

4to compartimiento 59°C (138°F) no se agrega

Máquina con cinco compartimientos:

1er compartimiento 43°C (110°F) 1.5%

2do compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

3er compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

4to compartimiento 59°C (138°F) 1.5%

5to compartimiento 59°C (138°F) no se agrega

NOTA: El tanque de agua para enjuague debe mantenerse a 3-4 ppm de cloro libre.
Para apoyar en el proceso de lavado, ciertas características de empaque específicas
tales como presencia de tapas de rosca o etiquetas en botellas retornables,
requerirán que la lavadora esté específicamente diseñada para poder manejarlas o
el uso de operaciones unitarias adicionales. Ver “Detalles del Equipo – Soporte del
Equipo”.
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7-6


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Detalles del Equipo


Básicamente existen tres tipos de lavadoras de botellas:
• Lavadoras de doble extremo, con múltiples compartimientos de remojo.
• Lavadoras de doble extremo, con un solo compartimiento grande de remojo.
• Lavadoras de un solo extremo, con un solo compartimiento de remojo.
Cada tipo de unidad presenta ventajas y desventajas. Las máquinas de doble
extremo son utilizadas principalmente cuando las botellas sucias contienen
sustancias difíciles de remover, o cuando han pasado mucho tiempo expuestas a los
elementos.
Las máquinas de un solo extremo son prácticas cuando las botellas contienen
principalmente residuos de bebida. Este tipo de lavadora ofrece ventajas en cuanto a
los costos y al reducido espacio que ocupa su instalación. Sin embargo, deben
tomarse precauciones en la zona de ingreso de las botellas para evitar la
contaminación.
Los siguientes esquemas detallan el recorrido de las botellas vacías por la máquina
lavadora, desde la mesa de carga hasta la descarga al transportador.

PRE-RINSE RINSES

CAUSTIC
COMPARTMENTS
OUT
IN

MÁQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES

PRE-RINSE RINSES

CAUSTIC
BATH OUT
IN

MÁQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO


ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 7
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ENJUAGUE ENJUAGUES
CAUSTICP

BANO
CAUST.

PRE- ENJUAGUE

MÁQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO

Referencias esquemas
MÁQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES
IN: INGRESO BOTELLAS
PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE
CAUSTIC COMPARTMENTS: COMPARTIMIENTOS DE CÁUSTICO
RINSES: ENJUAGUES
OUT: SALIDA

MÁQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO


IN: INGRESO BOTELLAS
PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE
CAUSTIC BATH: BAÑO CÁUSTICO
RINSES: ENJUAGUES
OUT: SALIDA

MÁQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO


IN: INGRESO BOTELLAS
PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE
CAUSTIC BATH: BAÑO CÁUSTICO
CAUSTIC RINSES: ENJUAGUES CÁUSTICOS
RINSES: ENJUAGUES
OUT: SALIDA

Detalles del Equipo


ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 8
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Baño pre-calor Tanque remojo Tanque remojo cáustico en tibio


cáustico en tibio con rociado de alta presión Rociado agua
Pre-enjuague con calor tibia
Rociado de agua Rociado agua
en tibio arrastre de
soda cáustica

Remojo previo Arratre


soda cáustica

Remojo agua tibia


Baño
Tanque cáustico
remojo tibio
Vaciado residual caústico
caliente
Pre-enjuague

Ingreso de botellas
Rociado agua
fresca
Remojo Rociado agua
agua fría
tibia

Remojo cáustico caliente


con rociado de alta presión

MÁQUINA LAVADORA
DEFINICIONES (Ilustración): 9. Tanque de remojo cáustico en
1. Zona de ingreso de la botella tibio con chorros de alta
2. Drenaje de residuos presión
3. Chorros pre-enjuague 10. Enjuague de agua tibia
4. Pre-Remojo 11. Enjuague de agua para
5. Pre-enjuague caliente arrastre de cáustico.
6. Tanque de remojo cáustico en 12. Enjuague de agua tibia
caliente 13. Remojo en agua tibia
7. Remojo cáustico en caliente con 14. Enjuague de agua fría
chorros de alta presión 15. Enjuague de agua fresca
8. Tanque de remojo cáustico en tibio

Ingreso de las botellas:


• Las botellas llegan a la máquina a través de una cinta transportadora y por
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 9
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medio de un mecanismo automático se insertan dentro de las cavidades de


botella. Estas están adheridas a un sistema de canjilones conectado a una
cadena continua cuya función es movilizar a las botellas por toda la
lavadora.
• Ingreso de las botellas – Las botellas se cargan en la máquina por medio
de un sistema de pinzas revestidas con plástico que empujan las botellas
en cada una de las cavidades.

Referencias:
Plastic Bottle Cells: Cavidades plásticas para las botellas
Cell carriers: Bandejas de soporte de las cavidades

Las botellas se desplazan dentro de la lavadora ubicadas dentro las cavidades


plásticas, las cuales van montadas una al lado de la otra en las bandejas a lo
largo de casi el ancho total de la lavadora.

Desplazamiento de las botellas


• Los extremos las bandejas de soporte de cavidades están unidos por
medio de pernos a una cadena continua que recorre la lavadora en toda su
extensión, por la acción de guías y ruedas dentadas, que dirigen las
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LAVADO DE BOTELLAS 10
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EN VIGENCIA: REVISIÓN:
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botellas dentro y fuera de los tanques y a través de las etapas de enjuague


hasta la descarga de botellas. Una vez descargados los envases, las
cavidades de botella vacías siguen su recorrido de vuelta hacia la zona de
ingreso de botellas.
• La tensión de la cadena se ajusta para ir compensando el desgaste de la
máquina, la excesiva fricción y/o el incorrecto alineamiento de las botellas
con los chorros de enjuague.

Sección pre-enjuage – momento en que se extraen las pajillas/popotes

• Al ingresar en la máquina, las botellas se dan vuelta, es decir, se colocan


con la base hacia arriba y el cuello hacia abajo. En esa posición, son
rociadas con agua tibia para quitarles los residuos más importantes,
ablandar la suciedad y templar el material del envase para evitar los
cambios repentinos de temperatura y el consiguiente choque térmico.
• El agua del pre-enjuague normalmente se recicla de las secciones de
enjuague (más adelante en la máquina), lo cual permite utilizar energía y
detergente residuales de esa fuente.

Tanque de lavado y remoción de etiquetas


• Al salir del tanque de pre-enjuague, las botellas se invierten de posición
para que se escurra el agua (y evitar así que luego se diluya la solución de
limpieza) e ingresan en los tanques de lavado, donde se somenten a dos
procesos. En primer lugar, extracción de la etiqueta y limpieza. Luego,
vuelven a limpiarse, tanto de forma química como mecánica.
• Cuando ingresan en el primer tanque, las botellas se sumergen en una
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LAVADO DE BOTELLAS 11
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solución de limpieza caliente que actúa sobre los residuos para


ablandarlos, disolveros y dispersar las partículas de suciedad y
contaminantes bacterianos. Dentro de este tanque, la solución de lavado
se agita suavemente con paletas, para que el flujo de detergente ingrese
de a poco en cada cavidad de soporte. Este movimiento de agitación es
importante porque ayuda a expulsar las etiquetas que se depositan en las
cavidades. Es aquí donde las etiquetas se separan de la solucion cáustica
caliente por medio de dispositivos mecánicos.

Filtro de tambor

Las etiquetas se retiran


fuera de la lavadora

Las etiquetas se retiran de


las celdas y pasan al
filtro de tambor

Remoción de etiquetas
• En las máquinas de dobre extremo, la solución de limpieza circula por
acción de una bomba que permite el desplazamiento intensivo de grandes
volúmenes.
• La etiqueta es expulsada de la celda de la botella y transportada al filtro de
tambor, en cuya superficie quedan adheridas. Con esto se logra separarlas
de la solución y luego, gracias a la acción de raspadores y chorros de
agua, también se las despega de la superficie del filtro. Al cabo de este
proceso, el filtro vuelve a sumergirse en la solución para recoger más
etiquetas. Normalmente, este sistema opera dentro de la máquina, y lo
único que se ve es el conducto por el cual se descartan las etiquetas.
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 12
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Las etiquetas se acumulan en un canasto removible.

Etiquetas desintegradas
• El punto más crítico en la remoción de las etiquetas es lograr quitarlas de la
cavidad de botella y expulsarlas de la máquina antes de que se
desintegren por efecto del detergente cáustico caliente. Cuando esto
ocurre, los fragmentos desintegrados (”pulpa”) se adhieren a las superficies
de calentamiento, se reduce la efectividad de la solución de limpieza y se
transfieren restos de etiquetas a los envases limpios.

Referencia:
Caustic + Labels From Bottle Wash
Solución cáustica + etiquetas de lavado de botella
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 13
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Clean Caustic Return to Bottle Wash


Solución cáustica limpia vuelve a lavado de botella

La solución cáustica limpia vuelve al tanque de lavado

• Si bien existen diversos dispositivos para la remoción de etiquetas que


vienen incorporados internamente en la lavadora, el sistema preferido y
más efectivo es el sistema de unidad externa, que a través de un
separador o filtro móvil permite reciclar la solución que ingresa de los
compartimientos y recupeararla de vuelta para la máquina. Al no estar
incorporadas a la máquina sino instaladas en forma externa, estas
unidades son fáciles de reparar, funcionan a muy alta velocidad y permiten
extraer las etiquetas de modo efectivo.

Chorros
pul s antes

Segundo y tercer tanque de lavado, y tanque de arrastre cáustico (rociado)

• En estos tanques, las botellas se someten a un proceso de remojo y/o


enjuagues con chorros de solución detergente. Los chorros de enjuague
forzan la solución de limpieza dentro de las botellas, y su acción
proporciona una ayuda mecánica adicional para remover y dispersar los
residuos más resistentes.
• Rociadores rotativos: Se trata de un sistema de rociadores de flujo cruzado
con boquillas de dos orificios en un nivel. El rociador se centra para lograr
el máximo flujo posible de rociado.
ASUNTO: PÁGINA:

LAVADO DE BOTELLAS 14
LIBRO: SE