UNIVERSIDAD DE ORIENT NUCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERIA Y CS. APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECANICA, Prof. Didgenes Suarez Prof. Darwin Bravo.,..TEMA4 PRINCIPIOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO DEFINICION DE MANTENIMIENTO. Conjunto de’ actividades que permiten MANTENER un. equipo 0 sistema en condicién operativa, de tal forma que cumplan,ias funciones para las cuales fueron disefiadas.y designadas 0 RESTABLECER dichs condicién cuando esta se pierde, En la Fig. 1.1, se mucsiva un esquema de los diferentes tpos de wanienimiento, vege se explica cada uno de etios. ar ng 25 Tipos de Mantenimients MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es una actividad que se realiza desués de ia de una alla El obiativo de éste tipo de mantenimiente consiste en tlevar los equipos después de una falle a sus cenciciones originales, por medic ¢ astauracion 0 reemplazo de componenies © partes de equipos, debide & fesgaste, dafios 0 roturas, este tipo de mantanimiento se puedePrincipios Bésicos de Mantenimiento - Planificar, pero no programar debido a que ocurre de una forma . imprevista MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es una actividad planificada en cuanto a inspeccién, deteccion y Prevencién de fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo condiciones especifigas de operacion. Se ejecuta’ a frecuencias dindmicas, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, las Condiciones operacionales yy la historia de fallas de los equipos, es importante destacar que no es recomendable aplicar mantenimiento Preventive al 100% de los equipos, ya que de esta forma se tiende a incrementar los costes, por lo tanto se sugiere realizar un andlisis de Tiicidad, para seleccionar los equipos, que se le aplicaran este tipo, de mantenimiento, Mantenimiento Sistemético: Son actividades establecidas en funcién del uso del equipo (horas, kilémetros, etc), se utiliza cuando la frecuencia de inspeccién y ejecucién te las actividades de mantenimiento son conocidas Mantenimiento Condicional: Actividades basadas en seguimiento del equipo, mediante diagnéstico de sus condiciones, se recomienda utllizarla cuando la frecuencia de inspeccién y ejecucién de las actividades de mantenimiento no estén determinadas, es decir son desconocidas. Mantenimiento de Ronda: Consiste en una vigilancia regular a frecuencias cortas, se diferencia de las anteriores, por ser actividades de mantenimiento eventuales, es decir no estén contempladas en un programa de mantenimiento, por! esta razén también se conoce como mantenimiento circunstancial Mantenimiento Predictivo: Monitoreo de condiciones y andlisis de! comportamiento de los equipos para predecir intervencién, de acuerdo a: | STEMA 4 PRINGIPIOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO DEFINICION DE MANTENIMIENTG Conjunto de actividades que permiten MANTENER un. equipo © sistema en condicién operativa, de tal forma que cumplan las funciones para las cuales fueron disefiadas y designadas o RESTABLECER dicha no esta se pierde los diferentes tipos de i. 1.1, Diferentes Tipos de Manterimient MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es una actividad que se realiza después de la ecurrencia de una te tise de mantenimientc consiste en llevar los equipos después de una falia a sus condiciones originales, por medic de sracion 0 reemplazo de components © partes de equipos, debido desgaste, cafes @ roturas, este tio de. mantenimiento se puedePrincipios Basicos de Mantenimiento + Planificar, pero no programar- debido @ que ocurre de una forma . imprevista : MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es una actividad planificada en cuanto a inspeccién, detecci6n y prevencién de fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo condiciones especifigas de operacién. Se ejecuta: a frecuencias dinamicas, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y Ia historia de fallas de los equipos, es importante destacar que no es recomendable aplicar mantenimiento preventivo al 100% de los equipos, ya que de esta forma se tiende a incrementar los costos, por lo tanto se sugiere realizar un andlisis de criticidad, para seleccionar los equipos, que se le aplicaran este tipo, de mantenimiento, Mantenimiento Sistemético: Son actividades establecidas_en funcién del uso del equipo (horas, kilémetros, etc), se utiliza cuando la frecuencia de inspeccién y ejecucién He las actividades de mantenimiento son conocidas. Mantenimiento Condicional: Actividades basadas en seguimiento del equipo, mediante diagnéstico de sus condiciones, se recomienda utiizarta cuando la frecuencia de inspeccién y ejecucién de las actividades de mantenimiento no estén determinadas, es decir son desconocidas Mantenimiento de Ronda: Consiste en una vigilancia regular a frecuencias cortas, se diferencia de las anteriores, por ser actividades de mantenimiento eventuales, es decir no estén contempladas en un programa de mantenimiento, por! esta razén también se conoce como mantenimiento circunstancial Mantenimiento Predictivo: Monitoreo de condiciones y analisis del comportamiento de los equipos para predecir intervencién, de acuerdo 2Principios Basicos de Mantenimiento los niveles de admisibilidad, requiere personal especializado, los més uitiizados son el de vibraciones y anélisis de aceite OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Mejorar continuamente los equipos hasta su mas alto nivel operative mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y confiablidad Aprovechar al maximo los componentes de los equipos, para cisminuir Jos costes de mantenimiento. Gearantizar el buen funcionamiento de fos equipos, para aumentar [2 produscién, Maximizar la seguridad de los equipos y del personal Minimizar el efecto ambiental JUSTIFICACION DE LA FUNCION DE MANTENIMIENTO Las acciones de mantenimiento, permite incrementar |e productividad y disminuir los costos, mediante mejoras de [a confiabilidad, disponibilidad y efectividad de los equipos que participan en un sistema © proceso productive, para que la organizacién logre cumplr Sus objetivos con rendimiento de la inversién, lo cual justfica ampliamente sv aplicabiliad RETOS PRINCIPALES DE LAS EMPRESAS DE FABRICACION 0 Produccién justo a tiempo. 1 Satisfacci6n total al cliente (calidad) 13 Reduccién del tiempo del cilo productivo (incremento de produecin) G Disminuci6n de costos. 1 Incremento de confiabilidad y disponibilidad de los equipos' Principos Basicos de Manteni © Automatizacion, , _ O Aplicacion de nuevas tecnologias. I Introduceién al mercado internacional I Seguridad tanto del personal como de los equipos. GF Cultura de trabajo en equipos. Gi Maxima limpieza del area de trabajo. i Motivacion del personal (preparacié -ingreses). ASPECTOS ORGANIZAGIONALES DE MANTENIMIENTO VISION: Es la visualizacion de la organizacién de mantenimiento para el futuro, responde a la pregunta ¢Qué?, es decir indica lo que le gustaria ‘Ser y como quiere ser percibida. Debe ser viable, clara, realista y medible en ef tiempo. Lo’mas importante cuando se redacta una vision es-el impacta que produce en las personas, ya que contribuye a la orientacién hacia donde ir y dirigit su coriportamierito para aleanzer as metas propuestas. MISION: Responde a la pregunta {Cémo? lograr cumplir con 1d Mision que se ha planteado la organizacion, determina las fortalezas que posee una organizacién, los parametros de accién y la forma de ejecutar sus planes, © sea, establece las lineamientos, indica quienes somos, que hacemos, y hacia donde nos dirigimos OBJETIVOs: Son los fundamentos 0 fines hacia donde se debe dirigir 0 encaminar las acciones para cumplir lo que se desea hacer, representan un compromiso para obtener resultados especificos en un tiempo determinado, deben ser medibles y se logran a largo plazo.METAS:~ Son mecanismos que contribuyen al logro de los objetivos. Se refiere al resultado esperado 0 deseado, el cual es preestablecido por la organizacién, tomando en consideracién las fortalezas ya existentes, es decir refleja cuantitativamente que es lo que se quiere lograr 2 corto plazo, Las metas tichen que ser viables, alcanzables, medibles y ldgicas. POLITICAS: Representan las orientaciones 0 directrices con las que se regiran Ja actuacién de la organizacion para aloanzar un fin determinado. Incluyen los lineamientos, las reglas y los procedimientos que sirven de guia para tomar decisiones, tanto técnicas como gerenciales de! mantenimiento. UBICACION EN LA ESTRUGTURA ORGANIZATIVA Toda empresa debe poser un organigrama general “y por departamentos, donde se incluya et nivel jerérquico de mantenimiento. Para la seleccién del personal se recomienda disponer de un perfil de cargo, donde se especifique los prerrequisitos para optar al mismo. Debe tener por escrito y bien definidas, las descripciones de las ciferentes funciones con su correspondiente asignacién de responsabilidades para ‘cada cargo. Actualmente se utiliza la estructura horizontal para definir un organigrama general, tal como se muestra en la Fig. 1.2 GERENCIA 1 PRODUCCION MANTENIMIENTO MERCADEO | Fig, 1.2. Estructura Organizativa Horizontal______Prineipios Bésicos de Mantenimiento En la Fig, 1.3, se puede abservar el organigrama recomendado, «, para el departamento de mantenimiento, la cual se sugiere para empresas grandes. - JEFE DE MANTENIMIENTO. ~-- =] secretana INSPECTOR ‘COORDINADOR (COORDINADOR PLANIFICADOR MANTENIMIENTO DE REPUESTOS EQUIPOS, -+————— ANALISTA DE REPUESTOS INSPECTOR “yet MenANiGO MECANIGOS DEPOSITARIO INSPECTOR ELECTRICS EXPEDIOOR TEC. ELECTRICO | [———_—__—_—_—y | CHOFER INSTRUME SNAleTREE INSTRUMENTISTAS MANTTO. = Fig. 1.3. Estructura Organizativa para el Departamento de Mantenimiento En el organigrama de la Fig. 1.3, se observa el nivel y establecimiento de autoridad por secciones evitando asi conflictos por solapamiento de las autoridades, también es importante destacar que cada seccién debe tener bajo su responsabilidad un determinado un determinado numero de personal para ejecutar las funciones inherentes al cardo que desempeniar. : En la tabla 1.1, se muestra el nivel de reporte de la estructura organizativa sugerida para el departamento de mantenimiento (Fig. 1.3) Ja cual fue elaborada tomando como base una correspondencia lagica con 10las funciones asignadas a cada cargo y siguiendo el principio dé especializacién ocupacional, conservando ademés, la-infiuencia y el prestigio de las funciones principales. TABLA 1.1. Nivel de Reporte Reporta a Jefe de Mantenimiento Gerente Inspector Planificador Jefe de Mantenimiento Coordinador Manteniiento| Jefe de Mantenimiento de Equipos a [ Coérdinador de Repuestas | Jefe de Mantenintento | Inspector Técnico Inspector Planificador | Analista de Nantenimiento | Inspector Planificador | IMPORTANCIA ECONOMICA DEL MANTENIMIENTO La actividad del mantenimiento esta cada vez tomando mayor importancia dentro de las empresas, debido a los aspectos econémicos que esta implica como son: el elevado costo de inversiones que obliga a que los equipds sean mas utllzados con el fin de obtener mayor productividad, los equipos actuaimente son mas sofisticados y por Io tanto requieren mayores costos de mantenimiento, cuando el margen de beneficios es pequefio los Costos del mantenimiento son muy importantes por Io tanto es conveniente disminuirlos._Prindipios Basioos de Mantenims ~ COSTOS DEL MANTENIMIENTO Son los desembolsos causados directa o indirectamente en el mantenimiento preventivo o correctivo, con el fin de mantener los equipos en buen estado de funcionamiento o restablecer dicha condicién cuando esta Se pierde, para cumplir con las metas de produccién preestablecidas por la organizacion Costos Diréctos: Son los costos acumulados variables y fijos relacionados directamente con el-mantenimiento. Los costes variables son los que dependen del volumen de la produccién, por ejemplo el consumo de materiales y reptiestos. Los costos fijos “son independientes del valumen dela préduccién, del cual se puede destacar el pago de personal propio asignado a mantenimiento, entre otros. Costos Indirectos: Son los originados por la parada de produccién imputables a mantenimiento, cuando ésta ocurre por fallas de los equipos, tambien se conoce como costos de penalizacién, se determina mediante la siguiente ecuacién, cr = Petdida de producccién (siempo de parada de produccién por correctivo) unidad de tiempoTEMA 2 PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO La Planificacion del Mantenimiento, es el disefio de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el tiempo, con una frecuencia especifica y dindmica que permite mantener los equipos en operacién para cumplir con las metas de produccién preestablecidas por la organizacién. La gestion de mantenimiento es un proceso ciclico que se inicia con la planificacién, la cual tiene como funcién preparar la ejecucién de los trabajos, consiguiendo la patticipacion de todos los recursos necesarios y resolviendo todos Jos problenias que puedan afectar sti eficiente ejecucion. La Planificacién para cumplir con su funcién, debe responder las siguientes preguntas basicas. PREGUNTAS BASICAS QUE DEBE RESPONDER LA PLANIFICACION \ DEL MANTENIMIENTO. : N Qué hacer? Decide las frecuencias y actividades que se van a realizar a los diferentes equipos que participan en el proceso productivo, para incorporarlas al programa de mantenimiento. Cuando hacerlo? Ordena la ejecucién de actividades a través de una orden de trabajo, asigna fecha, Ja cual se conoce como Programacién del Mantenimiento. Como hacerlo? Establece procedimientos sisteméticos, para la ejecucién de las actividades, la cual se conoce en el escenario de mantenimiento como practica operativa.Planificacién y Programacién del Mantenimien Con quién hacerlo? : Asigna recursos de. Horas-Hombres estimadas, para la ejecucion de las actividades incluidas en el programa de mantenimiento. eCon qué hacerlo? Asigna repuestos y materiales para la ejecucién. de las actividades” de manienimiento. : Con las respuesias de las preguntas anteriores, la planificacion asegura que los, trabajos de Mantenimiento.se puédan ejecutar de. una forma mas eficiente y confiable INSPECCION DE MANTENIMIENTO _ Consiste en revisar un equipo‘ parte de él con el fin de determinar el estado en que se encuentra. La inspeccién no modifica o altere la situacién en que’ se encuentra el equipo, sino que solamente la detecta y la define. La accién que modifica 0 altera la situacién de un equipo se denomina trabajo o reparacion Los objetivos que se persiguen con fa realizacién de inspecciones son los siguientes. O Detectar anomalias incipientes para ordenar su reparacién antes de que causen dafios mayores que paralicen al equipo. O Conocer el avance del deterioro de los elementos mecanicos para definir el “momento mas oportuno de su reemplazo, tratando de aprovechar al maximo la ' vida utiPlanificacién TIPOS DE INSPECCION En cuanto a la forma de efectuar la inspeccidn se consideran dos tipos: Inspeccién Rutinaria: Se caracteriza por efectuarse con el equipo en operacion. Inspeccién Especial: Se generaliza por realizarse con el equipo fuera de operacion, es decir apagado. ASPECTOS QUE DEBEN INSPECCIONARSE EN UN EQUIPO v Los aépectos a inspeccionarse pueden ser de varios tipos, los principales sé mencionan a continuacion: Dé Trabajo Cuando lo iinice que se inspeccioha es que el equipo ésté realizando satisfactoriamente su funcién. De Conservacién: Puede ser extemo e intemo y lo que se inspecciona es éxido, pintura, estado de cables, polvo y similares, De Fijacién: En general se refiere a la tomilleria, que puede ser de anclaje, de conexiones, aprietes, etc. De Desgaste ' . : Se le realiza a todas aquellas piezas que por su trabajo estén sometidas @ movimientos relativos, como cojinetes, ejes, etc.De Calibracién: Este aspecto se le re \e finalidad, de minimizar los e para aquellos elementos que determinados. Eje: O Desgaste .ef — superficies contacto. CiGrietas en _ puntos concentracién de esfuerzos * Ol Rectitud Reductor: Oi Nivel de aceite O Fugas de aceite O Ruido Ql Temperatura OD Alineacién Q Tornilleria O Grietas © 0 Vibracion que él lector investigue y agregue ef resto, de acu! de de aliza basicamerite'a los instrumentos de medicion, con rrores en las lecturas de los datos operacionales, para su funcionamiento correcto tengan valores INSPECCIONES QUE SE DEBEN EFECTUAR A COMPONENTES MECANICOS TIPICOS La lista que a continuacién se muestra, no esta completa, con el objetivo de lerdo a su criterio y experiencia Rodamiento: 1 Lubricacion Q Ruido O Temperatura Q Fijaci6n O Juego U) Rotura Acople: “OQ Tornillos O Estado de gomas O Chavetas O Alineacién Q Ruido O Grietas 1 ‘Lubricacion O Fuga de aceite Q TemperaturaEngranaje: 7 QO Desgaste en los dientes O Giietas O Caries O Rotura O Elementos de fiacién G2 Lubricacin OD Alineacion Cojinete: O Fijacion © Lubricacion O Desgaste O Temperatura O Ruido Polea: O Fijacion O Alineacion O Desgaste O Rotura O Grietas Planificacion y Programacié | Mantenimienta Cinta transportadora: O Estado Q Roturas O Alargamiento QO Alineaciorr Freno-Tambor-Tensor: O Rayas O Grietas Q Espesor Q Desgaste - O Elementos de fjacion C1 Limpieza O Ajuste Q Tomitios Correas O Estado Q Alargamiento @ Kalua METODO, FRECUENCIA Y RANGO DE LAS INSPECCIONES QUE SE REALIZAN A LOS EQUIPOS METODO: 1 EI método consiste en definir la forma en que debe inspeccionarse un componente mecanico o eléctrico.del Mantgnimiento Los métodos mas utilizados, se mencisnan a continuacién’ Visual: Para detectar fugas, niveles de aceite, suciedad, etc. ~ Tacto: Para detectar vibraciones, nivel de temperatura, superficies rayadas, ete. Y Auditivo: Para dir ruidog, golpés, etc. Uso de Martillo: Para detectar piezas flojas por percusién. Y Uso de accesorios simples de medicién como regiillas para detectar rectitud, desniveles, ele. ¥ Uso de plantillas para conacer deformaciones en piezas, irregularidades, etc. ¥ Uso de herramientas simples de medicién como compas, cinta métrica, vernier, ete Y Uso de instrumentos de medicién més complejos como reloj comparadc, nivel de precision, medidores de vibracién, osciloscopio, etc. ‘Arte Lay doxsill i FRECUENCIA: La frecuencia es el tiempo que transcurre éntre dos inspecciones del mismo componente del equipo. Es diferente para cada componente; se define en funcién de su trabajo y entorno, es decir de acuerdo a su comportamiento, tomaindo como base el record histérico, El periodo entre intervenciones, puede ser cronolégica (dias, semanas, meses, aio, ete) 0 en funcién de un contador (Kmts, horas de funcionamiento, etc), »-<-2!veix La gama de frecuencia mas utilizada en plantas industriales, se mencionan a ‘ continuacién:Planificacion y Programacién del Mantenimiento ~ FRECUENCIAS CRONOLOGICAS MAS UTILIZADAS.EN PLANTAS INDUSTRIALES Diaria (D) Semanal (S) Mensual (M) Trimestral (3M) Semestral (6M) Anual (A) RANGO NORMAL: El resultado de las inspecciories se puede expresar cualitativamente o cuantitativamente, Cuando el resultado debe expresarsé cuantitativamente se necesita efectuar una medicién de modo que el aspecto que se inspecciona- quede medido objetivamente y presentado“por un valor. Para determinar si el valor obtenido en la medicién refleja una situacién aceptable y adecuada para el funcionamiento del elemento inspeccionado, debe darse como referencia los valores limites que se aceptan para ta medida. El-rango entre los valores limites que puede tomar la medicién para que el elemento se considere en buenas condiciones de funcionamiento, se denomina Rango Normal Ejemplo de resultados cualitativos > Pernos flojos Contactos Limpios Pintura en buen estado, ete' Planificacién y Programacién del SELECGION JUSTIFICADA - DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO La elaboracién de un programa de mantenimiento requiere la aplicacién de varias técnicas que, permitan soportar la seleccién de las actividades y su frecuencia. Es decir que actividades incluir y cuando realizarlas. . En la Fig, 2.1, se muestra un flujograma de seleccién de actividades de mantenimiento preventivo, basado en la aplicacién de cuatro técnicas: El analisis de fallas, la detecoién de fallas incipientes (diagnéstico), manejo de la informacion sobre los equipos y la estimacién de la confiabilidad aplicada a los datos disponibles en el sistema de informacién del mantenimiento. Plan de Manto. preventivo | | Analisis de || Seleccion de Actividades Soars Ee auicaaas | eee Ht fe-»} Seleccion | jos 7 7 | oe | Manejo de Informacion Deteccién de Fallas Incipientes Andlisis de Fallas | Fig. 2.1. Técnicas para seleccionar las actividades y frecuencia de mantenimiento preventivo“Pianifcacién y Programacin del Mentenjmiento ESTABLECIMIENTO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO El “establecimiento de un plan de mantenimiento, es una actividad importante, ya que de éste depende, en gran medida el éxito de la gestion de mantenimiento, A continuacién se explica un método dividido en seis etapas para elaborar un programa de mantenimiento ETAPA 1, INVESTIGACION DE LOS PROCESOS Y PATRONES DE PRODUCCION En esta etapa se determina la jornada de trabajo del proceso productivo, las cuales pueden ser 3, 2, 0 1 tuno, Se construyen los diagramas de proceso, se evaliian los planes de produccién, el patron de operacién de la planta y la disponibilidad espétada de los equipos. Se determina la capacidad de recursos disponibles (horas-hombres, presupuesto, materiales © insumos) de Ia organizacién del mantenimiento y reqyerimientos de normalizacion ETAPA 2. DETERMINAR LAS UNIDADES CRITICAS DE LA PLANTA Lag unidades criticas se determinan preferiblemente agrupandolas segun la seguridad, costo y consecuencias de las fallas. Se. utlizan técnicas como andlisis de Pareto, confiabilidad, etc. ETAPA 3, SELECCION DE ACTIVIDADES Y FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Consiste en seleccionan todas las actividades que deben realizarse con a su frecuencia respectiva, obteniéndose el plan de mantenimiento, el cual sere. adaptado a las condiciones reales de funcionamiento de la planta. Para esta etapa se utliza el procedimiento de seleccién justiicada de actividadesPlanificacién y Programacién del Mantenimiento explicado anteriormente, Al finalizar la misma se debera dispaner de une tabla como la recomendada a continuacién (ver tabla 2.1). Tabla 2:1. Seleccién de Actividades y Frecuencias de Mantenimiento preventive i Descripcién de la i. Duracién Equipo | petividad | TUM! | Estimada hile ETAPA 4, ADAPTACION DEL PROGRAMA A LOS RECURSOS Y POLITICAS DE LA ORGANIZACION Se déjan las actividades que se deben ejecutar pata lograr'los objetivos esperados y metas establecidas, los cuales se puedan realizar con los recursos disponibles, siempre buscando el mejor aprovechamiento de la fuerza laboral F ETAPA 5, DOCUMENTACION DEL PROGRAMA Se elaboran las .especificaciones técnicas de [as actividades: procedimientos y logistica necesaria para asegurar la implementacion de las actividades del programa. ETAPA 6. SELECCION DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ‘CORRECTIVO Consiste en el establecimiento de los procedimientos de mantenimiento correctiva, que se tienen previstos ejecutar.NIVELES DE LA PLANIFICACION NIVEL 1. PREVISION A LARGO PLAZO Frecuencia: de 1 afio en adelante. NIVEL 2. PREVISION A MEDIANO PLAZO Frecuencia: de 4 a 12 meses. NIVEL 3. PREVISION A CORTO PLAZO Frecuencia: de 48 horas a4 meses. NIVEL 4! DISTRIBUCION DEL TRABAJO A FUTURA INMEDIATO Frecuencia’ de 1a 48 horas. NIVEL 5. CONTROL DE AVANCE DEL TRABAJO Ocurre cuando se detectan desviaciones y se hacen adaptaciones al instante ACTIVIDADES BASICAS DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO El sistema de mantenimiento, es un conjunto coherente de politicas procedimientos y normas que permiten ejecutar y controlar el mantenimtento mediante la realizacién de las siguientes actividades basicasO Planificacién e inspeccion O Ejecucion - O Analisis y Control En la Fig, 2.2, se muestra un esquema donde se indica las actividades mas 5 importantes en ‘ta etapa de disefio de un sistema de mantenimiento. * [Pailticas de Mentenimiento r {Counnmcacion ‘ANALISIS Y CONTROL) i a = Estandares de a | ai 7 Mantenimento | Tabla de Controt | Estandarde | Evaluacion de resultados de eal er LE inaeinens | * SURIER RA a * = | Listado de trabajos Inepecciones | / | | ___Rutnarlos Eventuales [Recipieaen ao bas | { Planificacien del Mantenimiento ateriales | Programacion dal Mantenimiento aa ———— Recepeién |+{ Intervenciones Fig. 2.2. Actividades Basicas de un sistema de Mantenimiento Registro de informacion EJECUCION DE|. MANTENIMIENTO EI personal de ejecucién del mantenimiento, se encarga de realizar los trabajos que decidié hacer la planificacion, en la fecha y forma establecidapreviamente, mediante los siguientes pasos: recepcién de la orden de trabajo, intervéncion del equipo y registro de informacién. La ejecucién se realiza basado en el "procedimiento de Ejecucion’, la cual se conoce como Practica Operativa. En este documento se encuentran los pasos y secuencia que deben seguir el personal de ejecucién del mantenimiento para realizar el trabajo; ademas se, indica las herramientas a utilizar y las medidas de seguridad que deben considerarse para preservar la integridad tanto de las personas.como-de los equipos _ ACTIVIDADES DE ANALISIS Y CONTROL Las actividades de andlisis y control del mantenimiento Se realizan con base a los resultados obtenidos sobre-el funcionamiento de los equips como consecuencia del andlisis de un conjunto de indicadores que periddicamente muestran los resultados del mantenimiento.a nivel de la linea de producci6n Con esta informacién, se puede controlar el desemperio de la funcion de mantenimiento y facilita la toma de-decisién con respecto a. las acciones que deban implantarse, (ver Fig. 2.3) En resumen la actividad de analisis y control, se encarga de: Recepcién de informacién, para evaluar la gestion de mantenimiento Controlar los costos. Recomendar mejoras a los estaridares cuando corresponda.‘ Planificacion y Programacién del Mantenimiento Desviacion Desay — Comparacion hs co Toma de ‘Acciones Registro Medica de Evaluacién del Resultados \ | Estado Real de los Equipos Fig. 2.3. Esquema de la Actividad de Analisis y Control CONFECCION'Y USO DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO Los programas de'mantenimiento son documentos que indican cuales son los trabajos que se deben ejecutar en los equipos para mantenerlos en’ — condiciones operacionales. Incluyen informacién acerca del niimero de la Orden | de Trabajo, ubicacién del equipo, frecuencia, fecha de elaboracién, personal, duracion y ejecucién de Ia actividad tanto estimada. como real, responsable de las acciones de mantenimiento y observaciones. Existen diferentes tipos de programas que contienen las actividades que deben ejecutarse en el futuro. La diferencia entre ellos es el plazo que hay para su ejecucién, Contiene todos los recursos debidamente definidos y planificados para hacer posible la ejecucién de los trabajos. En un plan de mantenimiento se establecen varios tipos de programas, entre los cuales se destacan los siguientes:nificacion y Programacion de! Mgntenimignto PROGRAMA ANUAL PROGRAMA SEMESTRAL PROGRAMA TRIMESTRAL PROGRAMA MENSUAL ~ PROGRAMA QUINCENAL PROGRAMA SEMANAL PROGRAMA RUTINARIO La informacion adicional para elaborar los programas de mantenimiento preventivo, se obtienen de los esténdares de mantenimiento, Se entiende por estandares, los documentos que indican la frecuencia en que se debe de inspeccionar y ejecutar las difererites actividades, por esta : razon sirve como base de datos para elaborar el programa de mantenimiento Los tipos de estandares de’ manténimiento, se mencianan y explican @ continuacion. ¥ Tabla de control periédico (T.C.P.) = v_ Estandares de inspeccién. ¥ Listado de trabajos rutinarios. TABLA DE CONTROL PERIODICO (T.C.P.) La tabla de control periddico es un documento que define las partes que deberan ser cambiadas en un equipo, se caracteriza por que no requiere inspeccién para se ejecucién, por lo tanto define el periodo de vida util de cada componente, Ademés, permite registrar los cambios ya efectuados. En la Tabla 2.2, se muestra un formato recomendado y simplificado del mismo,ESTANDARES DE INSPECCION Es un documento que se utiliza para definir las inspecciones a realizar en un equipo, indicando para cada caso: La parte a inspeccionar, el punto de . inspecci6n, aspecto a verificar, método, frecuencia y rango normal de desgaste © deterioro de las piezas. Es importante-destacar que el resultado de la inspéccién es quien define realmente la mejor fecha de cambio 0 reeniplazo de un-componente © equipo en general, en la tabla 2.3, se muestra: un formato _ fecomendado y simplificado del E'stndar de Inspecoién, Tabla 2.3. Formato Recomendado para el Estandar de Inspeccion RES UIP: ARG: ‘CASERVACIONS LISTADO DE TRABAJOS RUTINARIOS DE MANTENIMIENTO ‘Se denominan trabajos rutinarios de mantenimiento, aquellos que deben efectuarse répetitivamente de acuerdo’ a una frecuencia fija previamente definida y por lo tanto no requieren inspecciones para ejecutarlas. Las Normas COVENIN recomiendan que la frecuencia de la actividad no exceda de unaPlaniticagion y Pre \n del Mantenimiente semana, Otra caracteristica de estos trabajos, se refiere a que cuando se utilizan algunos repuestos, son de tipo estandarizados y de pequefio valor como: fusibles, carbones, etc. Los trabajos consisten en efectuar ajustes, calibraciones, completar niveles de lubricantes, cambios menores, limpieza etc. En la tabla 2.4,-se indica un formato recomendado y simplificado del Listado de Trabajos Rutinarios. ‘ Tabla 2.4. Formato Recomendado para el Listado de Trabajos Rutinarios LISTADO DE TRABAJOS RUTINARIOS.~ EQUIPO age | DESCRIPCION | tia | BLENENTO A BJECUTARSE A -CUENC OBSERY.ACIONES 1 | FUEMENTOABIECUTARSE | DEL TRABAJO | FRECUENCIA DBSERY CK PROGRAMAS DE INSPECCION DE RONDA O CIRCUNSTANCIAL Es un formato que se utiliza para registrar desviaciones detectadas durante inspecciones de Ronda que se le efectiien a los equipos, indicando para cada caso: el equipo a inspeccionar, el estado actual de los equipos y las posibles causas de las desviaciones existentes, estas actividades se incluye! programa de mantenimiento de forma eventual o circunstancial, una vez ya ejecutadas se desincorporan, manteniéndose el registro de la actividad adicional realizada Las inspecciones de ronda son variables, pero a frecuencias cortas sin tiempo preestablecido por lo menos formalmente, por lo tanto adaptable a las nuevas condiciones operacionales de los equipos, obteniéndose de esta forma flexibilidad en los programasPROGRAMA DE INSPECCION Ubicacién: Afio: Equipo a 4 Causa mas Probable nspeccionarse | Pi89nostico | “ye ia Desviacion Observaciones - ORDEN DE TRABAJO. Es un documento que se utiliza para ordenar que se ejecute un trabajo, Swe como base de datos sobre los trabajos de mantenimienito, ya que refleja ‘es necesidades y atenciones que realiza el rea de mantenimiento, mide tanto ~ & sficiencia de! mantenimiento como el nivel de abastecimiento requetido y Ublizado en las instalaciones, Se emitiré una orden de trabajo en los siguientes casos: : = Trabajos planificados preventivamente => Trabajos correctivos => Trabajos de ronda o circunstanciales (eventuales) = Trabajos a realizar por recursos externos Los pardmetros mas importantes que se deben considerar para elaborar una orden de trabajo son los siguientes 1 Numero de la orden de abajo. (OT N°) O Centro de costo: Codigo de cuenta al cual debe ser cargado el costo final de la orden de trabajo,yProgramacin del Materimiento 1D Equipo: Se refiere al equipo en el cual debe hacerse el trabajo. O Fecha requerida: Fecha para el cual el trabajo solicitado debe ser terminado Hora de término del trabajo. Titulo del trabajo: Titulo breve que aparecerd en la Orden de Trabajo. Descripcién del trabajo: Descripcién completa y precisa del trabajo solicitado. Planos y documentos anexos: Numero o titulos de los planos y. documentos hecesarios para ejecutar el:ttabajo, que se anexaran a la orden Horas estimadas: Tiempo en, horas-hombres, estimada para la ejecucion del trabajo correspondiente, por especialidad, Materiales y repuestos:.Se refiere a los materiales y repuestos necesarios para ejecutar el trabajo, Costos estimados: Costo estimado del trabajo solicitado. Normas de seguridad: Se refiere a las normas de seguridad especiales que se deben considerar durante la ejecucién del trabajo. Observaciones, si aplica En la Fig. 2.4, se muestra un’formato sugerido para una orden de trabajo y en la Fig. 2.5 un flujograma donde se indica el recorrido que hace una orden d& trabajo para su posterior registro de informacion respectivamenteASEMCA CENTRO DE COSTOs | Any TENIMIENTO: DRA DE TERMINO DEL [FECHA REQUERIDA: | CODIGO DEL EQUIPO: | PREVENTIVO. TRABAIO, Jcorrecrivo; EQUIPO. as THULO DEL TRABAIO. DDESCRIPCION DEL TRABAUO: © [PesNosypocumenTos antxos COSTOS fem] MANO DE oRA|HHesrIMADAS| —COSTOS. | iti reaLes | cosTo REAL mast [warerince "ANTIDADES | CANTIOAI eQUPOS | TEwPO | TiEMPo [costo © fete Pwarerinuts To oo.co Jeantioanes | caxmioad [costo] rquiros | nieweo [riewra [a y REPUESTOS esticapas {reat | reat | uriuzao.| esti, | REAL EAL costo MADO TOTAL: COSTO REAL TOTAL: TRABAJO BFECTUADO: NORMAS DE SEGURIDAD: : ~SOLICTTADO POR PLANIFICADOR, JEFE DE MANTTO. Fig. 2.4. Formato Recomendado para una Orden de TrabajoOT= Orden de Trabsjo, INSP. Planif= Inspector Planificador Coord. = Caordinador Fig, 2.5. Recortido de una orden de trabajo.Planicai y rogramacion del Manienimieno IMPORTANCIA DE UN HISTORIAL DE EQUIPOS O Permité evaluar el comportamiénito de los equipos a lo largo del tiempo. Ayuda a identificar las fallas repetitivas, Dl Permite obtener la informacion necesaria para cuantificar los parametros de mantenimiento. G Evalia ef esfuerzo de mantenimiento preventivo, Facilita fa proposicién de mejoras a los equipos. Para lograr una mejor comprensién, referente a la elaboracion de un programa de mantenimiento preventive a un equipo industrial, se muestra a continuacién tin ejemplo, donde se recomienda el formato para tal fin, asi como Jas actividades que se le deben inspeccionar y ejecutar a una Bomba centrifuga. ‘Ademés se incluyen todos los aspectos que se sugiere que se tomen en consideracion PROGRAMA GENERAL DE MANTENIMIENTO PARA BOMBAS CENTRIFUGAS CASO: BOMBAS CONTRA INCENDIOsoperadg | jopeiedg | Hon -——_8® Os Jopeisdg ‘983Q ISq ‘ong isd] g :opeuns3|, Cs Puen | eey ‘eBseosap A ugioons 9p ugiseid ap einjoa eWO | O opesedy Geen 1 opstedy €:opewns3) [7] opipusoug we O opetedy 0 opipuscu3 leoy opin se3}0q en6e ep sebny sejoa,aq = Jopeiedo (1 opebedy | Oy opipueou3 ou) ‘aysoe ap | Z opewnsy, se6nj ap eiouasaid seyo3}9q uoiooy e| ap iqesuodsey 1 epesqucoug ugroIpueg (aay ~~~ pepianay a Pepianoy e| |e] sezeay exed pepianoy @p.ugI9eIng | odinb3 jap udjoIpucg ‘odinb3 lap upioeaiqn, [204 Jeuosiag seunbew ep sopeiado 19 ‘odinb3, ‘opewns3 [euosiog yoo ita istsa| ~ OLNSIWINNVIN aq ae Oluvid vvasoud oN LO so x VONAINLNAD VaINOg YNN Vuvd OLNAININALNV 3d VINWEDONda fa a] | “or 2 SS. a . onquenag |) ofeg yeoy| (J opesedy aseibua onuey, G tewony $1 ‘opewns3’ 7) opipusouy 8P sojund —seuclooedsup : . ofeg O > opetedy onnuanaig fg 1204 ane onueyy A uy OL ‘opewns3! 5 opipusou3 SHEE 8B J2AlU Jeanbaug onnuonsid | H soemenne weoy| L] opebedy 880189 8} 2p uoIso109 onuey e196). }SFOPEWIRSS! >) opIpUcoUa ®P —JeNSIA-——_ugi99edsu onjuenaig | [Jon eid eey! -[] opebedy . equioq onueyy Gis PN | oz :opeunsy CJ opipusous 1 ep ewerxe ezaidwir . , (uy PepIAOy uoioy e| 9p | —epenuoouy seuoieniasgg | U9! PePIANDY B| Oy eed pepianoy te sIesuodsey | uoroipuog 2p Ugaeing |odinbs [ep uotoIpueg, | ae , = (uw) 1224 ‘ugioeing ‘odinb3 lap ugoeaiqn, 182Y [euosieg se swepndy 19 oolupaay 1.9 _{uiw) epewuns3 uoroeing odinbs S0peWNIS3 [euosiag . ’ ' OLN3IWINSLNVW 30 { | :eyo0y cN eueWieg inuio __IWN3ONIND vWuD0uNd vonai OLNAININALNVW 30 vAvNooudWN zete © Zit) onjuenaig | L]opeisniesed. } yeay| [] opebedy ouesaoau sa| EW onbiCL onuew, |(] opeisniy [si sopewns3) [) opipusoug _|!s serene 1 eteroue reson uy pepianoy oeOy a Sp} PPeAUOOUA | pepianoy e| | _e| Jezjeay exed pepianoy aiaesuodsex| —uopueD | Se Uoseing | odmby 9p uofoIpuo: seuopeniesqQ (uw) jeey ugieeing odin lap ugioeoign ea [euosied SL * i @quepnke 4g —oatuesa| 10. (uw) epewns3'uoioeung odinb3 ____sopeuisg seuosieg O.LNAIWINSLNVW 30 WN3ONIND VIWEOONd ee ee ull VONAINLNAD VEINOE YNN VWeVd OLN3IWINALNVIN 3G VAWeSOdd O}Wo}UINIONUBYY JOP UOHDRUNDADOA A UO)PUURGVGESUVIVGRUUTGIGSSUV VUNG GGHTGUUGHggusog PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA UNA BOMBA CENTRIFUGA | SaOrNe: | Semana N® Fecha: PROGRAMA MENSUAL DE MANTENIMIENTO Personal Estimado 01 Técnico de equipos rotativos Equipe: Duracion Estimada (min) : 45 [Personal Real’ Ubicacién del Equipo: Duracién Real (min) CT Condicién dei Equipo | Duracién de ; Condicién Responsable’ Actividad para Realizar la Observaciones ‘Actividad Encontrada_ de la Accion a 6 Encendido Estimado: 45 4 Mantto. Monitoreo por vibracién pe lpeal re | Apagado [] fsPlanitic PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA UNA BOMBA ‘CENTRIFUGA "PROGRAMA SEMESTRAL rN Semana KP Fecha: |___DE MANTENIMIENTO | Personal Estimado: Equipo: | Duracién Estimada (min) | 01 Mecanico 01 Ayudante 210 Duracién Real (min) Personal Re: ] Ubicacién del Equipo: L J Condicién del Equipo] Duracién de Actividad para Realizar la la Actividad Actividad (min) Condicién | Responsable Encontrada | de la Accién Chequear Encendido [] | Estimado: 30 siQ]| _Mantto | Torque Max: Apagado [] | Real: No[] | Preventive | 71g" <> 285 Nm Encendide [] | Estimado: 30 Lubricados Si] Manto Apagado [J [Real No]! Preventivo Observaciones Lubyicado Lubricar rodamientos Inspeccionar sellos Encendido [] _ | Estimado: 60! Desgaste SiO Mantto | Desgaste Max. mecanicos Real a No[] | Preventive |0,024 Pulg Apagado [] Desalineacion” Encendido [] -|Estimado: 90 Max: Mantto. Apagado Real Paralela: 0,005" | Preventivo ‘Angular: 0 Chequear Alineacionor DD opetedy | ouesSoou S45] we00'0: xeW| onnueraig | [Jon | (eeu seze|dwieay/SojUaiLuepo! $0} exe oBanr} omueW | Fig 88°C oz opens] [] opipusoua fap tigp[paul a eae 6 ‘| oN is = Sina 7000] onjuanaia nae yor 0 opesedy : spepomucney| mM, | CPN CIS Joc:opeunss) [j oppusnva afo jap uoroipaw A uoisinei Onquendic | rou] UO opebedy Zujoul ou f 2ujow Ope onuen sz opeuns3] [| oprpueous | soqugoaus solos JeIaweD : a | ‘OuesaoeU onpuanaid |TIN 6 adiaq jeey| [ opebedy se 1s seze|duieas equiog owen |{]'S O€ opeumsa| [] opipuecua e| ap sede} seuoioadsuy . ~ , (uw) pepinnoy SOUOIDENIASGO | OOM Eee epenuooua | pepianoy e| Jezijeey Ried pepiayoy aigesuodsey | Uo'IPUOD’: | op uoiseung | ddinba [ep UO!OIPUOD | 3 (uw) ey ugioeing codinb3 jap ugI9e1471 . yeay [eudsied im | : SeuaiWeoy A seuInbeyy ep oD1U99 oer lo aquepnty jo —-SOdIUPDW ZO (un) epewns3 ugioeing ‘odinb3 ae __:opeunsa 1eu0sied | tte OLNAIWINSLNVIN 3G (RA li I cN1GE 51 slapbndb| ONY YMVNGOE | VONAINLNAD VENOE WNN WYVd OLNAININSLNVIN 3d VWVYSONd——_ — onquandig onuRN opueWN OAqUaRaI onuew OnUaAaLg onuew a [- | 0 gi TN is] ‘ayse6seq ren Cais oz seinsia 06 :opewii jeoyl’ LJ opefedy sa] opipusoua D opebedy ( opipusoua (1 opetedy opipuscug (1 opefedy (] opipueoua puede JeIquIeD | al | equiog e| 8p. eimuid A yesouab ezeidwun seuegny ap ewelsis | opluudwos eile uoo 1e\d0S eeu 9 sopeumsS | ) eeu | ¥y pews | i e2u| | copewis3) sosjndu! fe seaouejeg & seuopoedsu i | ugtooy B18 seuojsenesdO | est aoe | | Oty a) | eYyoo4 oN euel o, vonald.Na giamusnnbiong A voromouieel (uw) jeay ugioesng pews ugiae2n epesuooug uoirpuog | & 1G eS ie vawod ap odinbs op uo1oeoan r YNN Wed OLNAIININ ~ pepianay: t i ej sezijeay eed | |odinbsa ep Ue!o1PUOD| (uuu epinoy Bl ugioeing, jeay jeUOSIad | sejuouueuaH A seuinbel ‘aquepniy 10 mice 10 ‘SOOIUBOOWN ZI oanba \ io opeuntsa [eUOS!ed) OLNAININALNVIN 30 | WAN vinvuooud LNW. ad WWWeoOud oN LOPlanificacion y Programacién del Mantenimiento A continuacién’ se presenta, en ejemplo para realizar una practica _operativa, la cual consiste en el procedimiento sistematice-para desarmar._ y armar la bomba centrifuga, tomada como referencia para elaborar ef programa de mantenimiento preventivo antes sefalado. Es importante destacar que en ella se incluyen todos los aspectos que se deben tomar eh consideracién, como se muestra en la tabla 2.6 PRACTICA OPERATIVA DE MANTENIMIENTO TITULO: Desarmado y ensamblaje para reparar una bomba centrifuga. OBJETIVO: Describir las actividades a realizar para desarmar y armar una bomba centrifuga. : PERSONAL REQUERIDO: 01 Supervisor 02 Mecénicos , 01 Ayudante : 01 Técnico de Maquinas Rotativas 01 Técnico de Maquinas y Herramientas EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS: (01 juego de jlaves combinadas, 01 juego de llaves allen, 01 juego de destornilladores, 01 torquimetro, 01 extractor, 01 horno con temperatura regulable, lainas, 01 miorémetro para medicién externa y otro interno, 01 vernier, 01 compresor, 01 reloj comparador, 01 marcador, varsol, liquido penetrante, equipo para medir vibraciones, IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: Casco, botas y guantes 4 RIESGOS: Cortadura por contacto con objetos flosos, golpeado por cosas contundentes, resbalamiento.Planificacion y Programacién del Ma MEDIDAS DE SEGURIDAD: Revisar el buen estado de los equipos y herramientas requeridas, él area de trabajo debe mantenerse limpia y libre de odjetos, utilizar los implementos de seguridad, verificar que tas valvulas de succién y descarga estén cerradas DOCUMENTOS"ANEXOS: Plano de la bomba centrifuga, orden de trabajo y cualquier otra informacion que se considere necesaria DESCRIPCION DEL TRABAJO INSTRUGCIONES _[“‘Supervisor_~| Recibir la bomba por parte de operaciones Mecanico | Verificar que las valvulaS de succion | i descarga estén cerradas. — Marcat con letras 0 niimeros fa tortilleria, Mecénico | para asegurar que al volver’ armar so : coloquen en la posicion original. __Mecanico “| Desacoplar y desmontar Ia bomba.- —[Remover las tapas de la bomba Mecanico “J inspeccionar deterioro (desgaste 0 gristas __| superficiales) Mecanico | Desmontar sello mecanic Mecanico | Desmontar —conjunto _eje-impulsor. | eden - “Mecdnico | Desmontar el _rodamiento,—utlice él : extractor para evitar rayareleje. [Extraery limpiarelimpulsor Balancear el impulsor, sies necesario, | | Téc. Maquinas y _| Herramientas ces Se | Inspeccionar partes estacionarias, evaluar [rene _{ estado de corrosion. Ayudante | Limpiar el eje con varsol._— Medir excentricidad del ee, maximo 0,002 | pulgadas y desgaste tolerancia H?. Aplicar al eje liquide penetrante, para) detectar grietas superficiales. | Limpieza general y pintura de la bomba, | incluir anticorrosivo para su proteccion Mecénico —— | Mecénico Mecanico AyudanteCont, Tabla 2.6. ACCION | RESPONSABLE INSTRUCCIONES ie Mecanico » | Soplar con aire comprimido el sistema de tuberias, | | | Montar ef impuisor en él je de tal manera 17 |, Mecanico _ | que la cobertura del alabe se mantenga en | la posicion original Montar rodamientos nuevos, calentandolos 18 Mecaniico ‘en un horno (Seguin especificaciones del i fabricante). Evite golpearios. 7 Mecanico | Colocar. en posicion el Conjunto éj | impulsorrodamiento. 20 Mecanico | Montar sellos mecanicos nuewos.__—_—| 24 ‘Mecanico | Montar tapas de la bomba, | 22 | Mecénico” | Colocar acopie. | I [Montar bomba sobre su base, Torque 23 Mecénico ° | maximo para 1" = 936 Nm. y 11%" + 3332 Nin ; ‘linear bomba. Desalineacion Maxima 24 | Meénico | paraléla=0,005 pula. y angular=0 a ‘Ajustar y. lubricar acople. Torque Maximo 25 Mecénico, | 7/8 pulgadas > 285 Nm. (los ajustes de |__| deben hacer en x) : ‘Supervisor | Abrir valvula de succion y descarga. | | Poner bomba en funcionamiento y. verificar | condiciones de operacién (presidn “de a Supervisor | succién y descarga), detectar presencia de le fugas. [38 Macanico | Ajustar en caso necesario. [297 Téc. Maquinas | ieuir vioraciones iE Rotativas [ ‘Supervisor | Entregar equipo a operaciones. —_I‘TEMA 3 INFORME DE PLANIFICACION MENSUAL El Informe de Planificacion Mensual, es un documento que debe emitir el jefe de planificacién al final de cada mes, el cual es elaborado por el personal de andlisis y control de mantenimiento, Se utiliza para conocer los, resultados del Mantenimiento en cada linea de produccién de la planta en los aspecto de disponibilidad, efectividad, . produccion, paradas. por mantenimiento, ordenes de trabajo y horas hombre utilizadas Este informe es analizado por el personal de planificacién y en el caso de que los restitados obtenidos no sean satisfactorios, se debe implementar medidas conducentes a mejorarlos. Dicho informe también es conocido y analizado por el nivel superior de la planta Mientras no se cuente con un sistema automatizado, el procesarniento de la informacién originada por el sistema de mantenimiento, debe llevarse manualmente para poder recopilar parte de la informacién que se requiere para elaborar el informe de Planificacién Mensual DEFINICION DE TERMINOS. HORAS CALENDARIO: Se refiere al tiempo de jornada de trabajo, por ejemplo para una organizacion que labora tres turnos, las horas calendario por dia son 24 horas, para una semana son (24x7) = 168 horas, etc.r Informe de Planificacion Mensual_ HORAS DISPONIBLES: : : * Son las horas en que la linea esta disponible para operar, es decir para producir y para ejecutar reparaciones de fallas imprevistas, sean éstas de mantenimiento, de operacién o externas. HORAS DE PARADAS PROGRAMADAS: Son jas horas en que la linea esta paralizada por ejecucién de actividades incluidas en los programas de mantenimiento preventivo, por lo tanto no generan demoras de produccién. HORAS DE DEMORAS: Son las horas en que la ea deja de producir por causas imprevistas. Se clasifica en tres tipos, los cuales se mencionan a continuacion, a) Horas de demoras por mantenimiento: Son las horas en que la linea no produce por causas imputables al mantenimiento, excepto en el caso de que se este ejecutando mantenimiento preventivo. Estas horas de demora se puede dividir por especialidades por ejemplo: mecdnicas, eléctricas, instrumentacién, etc. Es importante destacar que en algunas ocasiones, la falla de un equipo no paraliza la linea pero reduce su capacidad de produccion. En este caso, se considera que existe un tiempo de demora equivalente al tiempo en que la produccién se-afecté multiplicada por el factor de reduccién de la producci6n. b) Horas de demoras externas: Son las horas en que la linéa deja de producir por causas imputables a entes exteros a la planta. c) Horas de demoras por operacién: Son las horas en que la linea deja de producir por causas imputables a operacién, por ejemplo: reparacion deequipos por mala operacién, inasistencia de operadores, falta de materia prima para procesar, etc. HORAS EFECTIVAS Son las horas en que la linea de produccién esta apta para operar, representando el tiempo que realmente los equipos produjeron y cumpliéron - con las metas preestablecidas. Los términos antes definidos se pueden visualizar esquematicamente mediante la Fig. 3.1 <—$————————— _HORAS CALENDARIO. <——— _Horas'DisponiBLes pegs Le linea esta disponible para operar y para absorber las} PROGRAMADAS emoras por mantenimiento, operacién y externas =: A= HORAS EFECTIVAS—>q—— HORAS DE _| |incluye Demoras por) ta linea esta apta para! mantenimiento, por Joperar. ___loperaciones y Extermas | Fig. 3.1. Esquema de Definicin de Términos Todos los términos pueden referirse a cualquier lapso de tiempo, sin embargo generalmenté se usa el mes como referencia En la Fig. 3.2, se muestra un formato modelo, que sirve, de referencia! para elaborar el informe de Planificacién Mensual,Mensual Fiempo Calendario (Hrs) 5 7 Tiempo Mantenimiento Programado (Hrs) z Horas Disponibles (1-2) epg |eail Horas 4 Mecsnicss [37 43}x100 | 5 Horas é Demoras Eléctricas | %(63)x100 | 7 Por Horas 8 Mantenimiento _|!"strument. 79/3) x 40019 Ghee Horas 10 : % (10/3) x 100 [14 To (6+8+10)_ [12 peel % (4278 )x 100 [13 = ’ spose = Extemas (Hrs) 14 is por Operaciones (Hrs) 15 = Totales de la Linea ( 12+14+15) 16 : Horas Efectivas (3-16) : ie Disponibilidad (3/1) x 100 Horas Hombre Utiizadas Total O.T. Originadas oa Total 0.7. Ejecutadas [% Cump. Ejecucion (22/2) x 100 -H Mantto. Preventive [H-H Manito. Correctivo [Total H-H Util. en Mantto. (24+25) Total H-H Disponibles para Mantto | Rendimiento de M.O. (26/3) % Util. de MO. (26/27 ) x 100 ' Fig. 3.2. Formato récomendado para elaborar el-Infofme de Planificacién MensualInforme de Planificacion Mensual EJEMPLO PARA ELABORAR EL INFORME DE PLANIFICACION-MENSUAL. Para visualizar mejor el uso de términds, indicadores y evaluacion, supongamos como ejemplo una linea cualquiera en la que el mes de octubre se establecié metas y se obtuvieron valores reales como los que se indican en‘la tabla 3.4. Con Ia informacién suministrada elabore el informe de Planificacién Mensual. Tabla 3.1, Valores referenciales para elaborar un Informe de Planificacion Mensual _ TERMINOS Tiempé Calendario (Hrs) Tiempo Mantenimiento Programado (Hrs) : Demoras Externas Total Ordenes de Trabajo Originadas Total Ordenes de Trabajo Ejecutadas Horas Hombre utlizadas para Mantenimiento Preventivo Horas Hombre utilizadas para Mantenimiento Corrective prota Heras Moreaee Disponible para MantenimientoInforme de Planificacion Mensual SOLUCION AL. PROBLEMA PLANTEADO INFORME DE PLANIFICACION MENSUAL | 7 Planta: ASEMCA Mes: Octubre | Afio: 2002 Linea de Produccién | RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO K Embalaje Meta Real “Tiempo Calendario (Hrs) 7 | yaa 74a "Tempo Mantenimiento Programado (Hrs) ra ‘Horas Disponibles (1-2) 3] 612 608 [= Horas a 400 fas Mecénicas |" (4/3)xi00_[ 5 | 65 75. 7.8 | = Horas 6 | 15 28 Demoras Eiéctrcas yeyes) xia [7] 25 46 Por “Horas 8 5 7 Mantenimieito Instrument, 7973) x 400 | 8 | O81 72 Horas “Dip 70 0 Ores % (403 ) x 100 [14 : (4+6+8+10) [72 | 60 80 a Jan % (42/3) x100 [131 9.8 13,2 , Demoras Exiernas (Hrs) (etapa rees | 0 iS por Operaciones (Hrs) 15] 20 22 [Demoras Totales de la Linea (12+14+15 16 [80 102 % Cump. : Meta | Real | eamroo “Horas Efectivas (3-16) 7 | 532 | 506 (% de Disponibilidad (37) x 700 18|e2 | 8172 | 997 % de Efectividad ( 17/3) «100 io] 86.9 03,2 | 95,7 [Produccién.(_) 201 a Ordenes [Total O.T. Originadas [at 30. | de [Total O.T. Ejecutadas 22 28 = __Trabajo__[% Cump. Ejecucién (22/21) x 100 | 23 | 93,3 a H-H Manito, Preventivo fies 4.240 Horas Mantto. Correétiva 25 eae Hombre [Total H-H Ulil_ en Mantto, (24426) | 26 1.488 - Utiizadas [Total H-H Disponibles para Manito _| 27, 1.736 [Rendimiento de M.O. (26/3 ) 28 24 7] Pp ___[% Util de MO. (26/27 ) x 100 ars 857 Fig. 3.3. Ejemplo representativo del informe de planificacién mensualTEMA 4 NORMA VENEZOLANA COVENIN MANUAL PARA EVALUAR LOS SISTEMAS 2500-93 DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA (1° Revision) 4. OBJETO Y CAMPO DE APLICACION. 4.4 Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluacién de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestion de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el andlisis y calificacion de los siguientes factores: Organizacién de la empresa Organizacién de la funcién de mantenimiento. Planificacién, programacién y control de las actividades de mantenimiento Competencia del personal, 1.2 El manual esta enfocado para su aplicacién en empiesas o plantas en funcionamiento, Para aquellas en fase de proyecto se requiere de 4na planificacién que contemple aspectos funcionales y de ingenieria tales como criterios de seleccién de equipos y maquinarias, especificacion de materiales de construccién, distribucién de plantas, u otros 2. PROCEDIMIENTOS PARA EVALUACION. Antes de utilizar este norma, es necesario disponer de la definicién de principios basicos y deméritos, de igual manera es recomendable conocer el i establecimiento de los: criterios pata su ponderacion. Cualquier definicion adicional puede ser consultada en la Norma Venezolana COVENIN 3049 93.Manual para Evallar Sistemas de Mantenimiento en la 2.1 Definiciones. 2.1.1 Principio Basico. : Es aquel concepto que refleja.las normas de organizacién y funcionamiento, sistemas y equipos que deben existir y aplicarse en mayor 0 menor proporci6n para lograr los objetivos del mantenimiento. 24.2 Deméritos. Es aquel aspecto parcial referida a un principio basico, que por omisi6n 0 su incidencia negativa origina que la efectividad.de este no sea completa, disminuyendo en consecuencia la puntuacién total de dicho principio. ‘ 2.2 Criterios para la ponderacién del Principio Basico. * 2.2.1 El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la empresa con el objeto de efectuar un andlisis de los aspectos cualitativos Tecogidos en los distintos principios basicos, 2.2.2. En el contacto inicial no debe profundizarse en el andlisis, por lo tanto nto deben considerarse los posibles deméritos, limitando la investigacién a los aspectos contemplados en el principio basico. 2.2.3 Side este primer contacto se desprende que existe el principio basico, alin desconociendo su eficiencia real en la practica, el evaluador asignara la Puntuacisn completa correspondiente dependiendo del valor respectivo. 2.24 Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio basico el evaluador procedera a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no sera necesario entrar en el andlisis de los posibles deméritos del principio basico2.3 Criterios para la ponderacién de los Deméritos. 2.3.1 ~Para determinar la éxistencia real de deméritos en cada principio basico que se haya comprobado su existencia, “el evaluador haré una investigacion exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a disminuir la eficacia del contenido del principio basico, 2.3.2 Los deméritos. restantes al_principio .basico hasta la cantidad naxima que se indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada capitulo, pueden restar cualquier valor comprendido entre cero.y el valor maximo que se indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad con que el demérito se presenta 3. Ficha de Evaluacién Al final se ha incluido un documento, ver formato 4.1, para llevar el resultado de la evaluacion y obtener el perfil de la empresa; para lo cual se indican las siguientes instrucciones para su correcto uso 3.1. Encabezamiento 3.1.1, Empresa Debe indicarse el nombre o razén social 3:1.2. Fecha, evaluador, y N° de inspeccién. Se indica la facha en la cual se realiza la evaluacién, el nombre del evaluador, y el ntimero de la inspeccién. 3.2. Puntuacion 3.2.1. Columna D (Dy+Dpt......+Ds)_ Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria Se indica el valor de los deméritos obtenidds por la empresa en cada principio basico, : 3.2.2. Columna E Se indica la suma total de los deméritos alcanzados en la columna anterior, ' 3.2.3. Columna F Se coloca la diferencia entre la puntuacién maxima de la columna C (ver formato 4.1} y el valor total de los deméritos de la columna E 3.3, Puntuacién grafica 3.3.1, En las casillas correspondiente a los totales obtenidos se indica la suma de las puntuaciones obtenidas en la columna F. 3.3.2. El valor obtenido en el punto anterior se compara con la puntuacién obtenible (columna C) y se calcula el porcentaje 3.3.3, Se trazan barras horizontales que parten de la casilla correspondiente a los totales obtenidos en la columna F y se prolongan hasta el porcentaje parcial de cada capitulo obtenido y previamente indicado en la columna G. 3.3.4. Mediante una linea poligonal que una a los extremos de estas barras horizontales se obtiene el perfil de la empresa 3.4. Puntuacién Porcentual 3.4.1. Se indica al final de la columna F, el total de las puntuaciones obtenidas (casilla indicada con el numero 2)Manual para Evdluar Sistemas de Mantenimiento en Ia Industria 3.4.2. Se coloca al final de la columna C, la puntuacién maxima obtenible (casilla indicada con el numero 1) 2 Puntuacién Porcentual Global = a 100 4. Informe Final El informe de la evaluacién debe incluir las siguientes partes © Resumen 1 Observaciones.y recomendaciones sobre algunas tareas. 1 Deméritos por érea. GO Ficha de evaluacion En la Tabla 4.1, se destacan los siguientes aspectos: Las distintas Areas que se deben evaluar, los principios basicos, los demeritos y la puntuacion maxima Tabla 4.1. Areas que se deben considerar para evaluar Sistemas de Mantenimiento. Puntuacién Deméritos Maxima Maximo AREA |: ORGANIZACION DE LA EMPRESA 1 Funciones y Responsabilidades. Principio Basico Le empresa posee un organigrama general _y por idepartamentos. Se tienen definidas por escrito las Udescripciones de las diferentes funciones con su correspondiente asignacién de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organizacion (guarcando la relation con su tamafio y complejidad en produccién}Deméritos ‘ 11-4 La empresa no posee oiganigramas acordes con 3u estructura © no estan actualizados: tanto a nivel general, come a nivel de departamentos. 142 Las funciones la correspondiente asignacion de fesponsabilidades, no estén especifiadas por escrito, 0 presentan faltas de claridad E43 La definicién de funciones y la asignacion de fesponsabllidades no llega hasta el ultimo nivel Supervisorio necesario, para el logro de los objetivos seseados. . 12 Autoridad y Autonomia, Principio Basico Las personas asignadas al desarrallo y cumplimiento de 'Gs diferentes funciones, cuentan con el apoyo necesario, ‘Ge Ja direccion de la organizacién, y tienen la suficiente autoridad y autoromia para el cumplimiénto de las funciones y responsabilidades establecidas. ~ Deméritos : 121 La linea de autoridad no esta claramente definida 122 Las personas asignadas-a cada puesto de trabajo no fSenen pleno conocimiento de sus funciones. $23 Existe duplicidad dé funciones, 124 La toma de. decisiones para la resolucion de roblemas rutinarios en cada dependencia o unidad, tiene ue ser efectuada previa consulta a los niveles superiores. 1.3 Sistema de Informacion. Principio Basico Le planta eléctrica cuenta con una estructura técnica administrativa para la recoleccién, — depuracién, aimacenamiento, procesamients y distribucion de la Informacion que el sistema productive requiere. Deméritos {31 Le empresa no cuenta con un diagrame de flujo para el sistema de joformacién, donde estén invalucrades todos, los Componentes estructurales participes en la toma de Gecisiones, 132 Le empresa no cuenta con mecanismos para eviter que se introduzca informacién errada 0 incompleta en el sistema de informacion, 13.3 La empresa no cuenta con un archivo ardenado y Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria go cl ee 20 40 10 10 10 ie 50 |(Sees Ear Sistomas de Mantenimiento en la Industria dimientos normalizados (formatos) la informacion entre las diferentes ara su cabal recuperacion. 5 La empresa no dispone de. los medios. para el ‘ocesamiento de la informacion en base a los resultados je se deseen obtener, La empresa no dispone de los mecanismos para que. informacion recopiladas y procesada lleque a las rsonas-que deben manejarla. AREA II: ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO iL Funciones y Responsabilidades. Principio Basico La funcién ‘mantenimiento, esta bien definida y ubicada dentro de la organizacién y posee un organigrama para esie departamento, Se tienen por escxto las diferentes funciones y responsabiidades para los diferentes Componentes dentro de la organizacion de mantenimiento Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la funcién pueda cumplir con los objetivos planteados. Deméritos 1.4.1 La_empresa no tiene organigramas acordes @ su estructura o no estan actualizados para la organizacion de mantenimiento, 14.2 La organizacion de mantenimiento, no esta acorde con el tamario del SP, tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proceso, distribucién geografica, u otro 11.3 La'unidad de mantenimiento no se presenta en el corganigrama general, independiente del departamento de praduccien, l114 Las funciones y la correspondiente asignacion de responsabilidades no estén definidas por escrito 0 no estan claramente definidas dentro de Ia unidad 1.15 La asignacion de funciones y de responsabilidades no llega hasia el ultimo nivel supervisorio necesario, para 1 logro de los objetivos deseados. 1.1.6 La empresa no cuenta con el personal suficienté, tanta. en cantidad como en calificacién,. para cubrir las actividades de mantenimiento. 112. Autoridad y Autonomia, Principio Basico Las personas asignadas para el cumplimiento de lasfunciones y responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia' y poseen la suficiente autoridad y autonomia ara el cumplimiento de las funciones y responsabilidades esiablecidas, Demeéritos 12.1. La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las lineas de autoridad, 112.2 El personal asignado @ mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus funciones. 112.3 Se presentan solapamientos ylo duplicidad en fas funciones asignadas a cada componente estructural de la ‘organizacién de mantenimiento. 12.4 Los problemas de ¢ardcter rutinario no pueden sér resueltos sin consulta a'niveles superiores, 13 Sistema de Informacion * Principio Basico, Le organizacién de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar optimamente toda [a informacion referente a _mantenimiento (registro de _fallas, programacion de mantenimiento, estadisticas, castos, informacion sobre equipos, u otra) Demerttos 13.1 La organizacién de mantenimiento no cuenta con un flujograma para su sistema de informacion, donde estén claramente definidos los componentes | estructurales. inyolucrados en la toma de decisiones. 113.2 La organizacién de mantenimiento no dispone de los Medios para el procesamiento de la informacion de las diferentes secciones o unidades en base a los resultados que se deseen obtener. 113.3 Le organizacion de mantenimiento no cuenta con mecanismos para evitar que se introduzca informacion errada o incompleta en el sistema de informacion 1.3.4 La organizacién de mantenimiento no cuenta con un archive ordenado y jerarquizado técnicamente, 1.3.5 No existen procedimientos normalizados (formatos) parayllevar y comunicar la informacion entre las diferentes Secciones 0 unidades, as! como su almacenamiento (21chivo) para su cabal recuperacion 113.6 La organizacién de mantenimiento no dispone dé los mecanismos para que la informacion recopllada procesada llegue a las personas que deben manejaria __Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria 50 18 18 10 10 70 10 10 10_Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria AREA Ill: PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO M4 Objetivos y Metas. Principio Basico Dentro de la organizacion de mantenimiento la funcién de planifieacion tiene establecidos los- objetivos y metas en cuanto a las necesidades de [0s objetos de mantenimiento, y el tiempo de realizacién de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de” tos sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un pan de accion. : Demeritos 11.4.1 No se encuentran definidos por escrito los objetivos y metas que debe cumplir la organizacion de mantenimiento. HIL1.2 La organizacion de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen detalladamente las necesidades reales-y objetivas de mantenimiento pra los diferentes objetos a mantener. ‘ Hll1.3 La organizacién no tiene establecido un orden de piloridades’ para ld ejecucion de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren Hilt 4 Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no orientan hacia el logre de los abjetivos. 1iL2. Potiticas para la planificacion, Principio Basico La gerencia de mantenimiento ha establecido una politica general que involucre su campo de accion, su justificacién, jos medios y objetivos que persigue Se tiene una plenificacion para la ejecucién de cada una de las 2cciones de riantenimiento utlizando los recursos disponibles. Deméritos 11.24 La organizacién no posee un estiidio donde se especifiquen detalladamente las necesidades reales y ‘bjetivas de rmantenimiento para los diferentes objetos de mantenimianto. 112.2 No se tiene un orden de prioridades para la ejecucién de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieran. 11.2.3 A los sistemas slo se les realiza mantenimiento cuando falan i1L2.4 El equipo gerencial no tiene coherencia en torno 3 ias politicas de mantenimiento establecidas.~ ll3. Control y Evaluacién. Prifcipio Basico 12 organizacion cuenta con un sistema de seftalizacion 0 codificacion légica y secuencial que permite registrar Informacion del proceso 0 de cada linea, maquina o equipo en el sistema total Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema, Su ubicacién, desoripcion y datos de mantenimiento necesario para la elaboracién de sls planes de mantenimients, . Demérios lL3.1 No existen procedimientos normalizados para fecabar y comunicar informacion asi como su ‘almacenamiento para su posterior uso. [i132 No existe una codificacién secuencial que permita la ubicacién rapida de cada objeto dentro del proceso, asi como el registro de informacion de cada uno de ellos. 113.3 La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operacién, asf como catalogos de piezas |i partes de.cada objeto @ mantener. . fiL3.4 No'se dispone de un inventario técnico dé objetos de mantenimiento que permita conocer la funcién de los, mismos. dentro del sistema al cual pertenece, recogida sta informacion en formatos normalizados. 1lL3.5. No se llevan registro de fallas y causas por escrito 36 No-se llevan estadisticas de tiempos de parada y de tiempo de reparacién 37. No se tiene archivada y clasificada la informacion necesaria para la elaboracin de los planes de ‘mantenimiento, 113.8 La informacién no es procesada y analizada para [a futura toma de decisiones: AREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO IVA Planificacion Principio Basico La"erganizacién de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mentenimiento, asignando los ejecutores responsables pare evar a cabo la accién de mantenimient. La organizacion de mantenimiento cuenta .con una infraestructura y procedimientos para que las acciones de ‘mantenimiento rutaro se ejecuten en forma organizada La organizacién de mantenimiento tiene un programa dé mantenimiento rutinario, asi como también un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecucion de ‘este tipo de mantenimiento 60 10 O = 100_ Manual para Evaluar Sistetnas de Mantenimiento en la Industria Demeritos IV11 No estan descritas en forma clara y precisa las lnstrucciories técnicas que permitan al operario o en su defecto 2 [a organizacion de mantenimiento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a los, sistemas. 1V12 Falta de documentacion sobre instrucciones de mantenimiento para la generacién de acciones de mantenimiento rutinario. 1V13. Los operarios no estan bien informados sobre el mantenimiento a realizar. V1.4 No se tiene establecida una coordinacién con la unidad e produccién para ejecutar las labores de mantenimiento rutinario. IV.15 Las labores de mantenimianto rutinario no son ‘ealizadas por el personal mas adecuado seguin la complejidad y dimensiones de la actividad a ejecutar. 1V.1.6 No se cuenta con un stack de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecucién de este tipo de mantenimiento, 1V.2' Programacién e implantacién.. Principio'Basico Las acciones de mantenimiento rutinario estén programadas de manera que €l tiempo de ejecucion no ‘interrumpa el proceso productive, la frecuencia de ejecucion de las actividades son menores o iguales a una semana Le implantacion de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervision que permita controlar la ejecucién de dichas actividades néritos 1V21 No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento rutinaria, IV22 La programacion de manterimiento rutinario no esta definida de manera clara y detaliada. IV.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y ocasionaimente, 1V.2.4 Las actividades de mantenimiento rutinario estén programadas durante todos los dias de la semana, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programacién. 1V.2.5 La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste, calibracion y proteccién) no estan asignadas 2 un momento espacifico de la semana. 1V.2.6 No'se cuenta con el personal idéneo par Ia implantacién del plan de mantenimiento rutinario. IV.27 No se tienen claramente identificados a los sistemas que formaran parte de las actividades de mantenimiento rutinario, 1V.2.8 La organizacion’ no tiene establecida una supervision para el control de ejecucién de las actividades de mantenimiento rutinario,IV.3 Control y Evaluacién Printtipio Basico. El departamento de mantenimiento dispone de meczinismos que permitan llevar registros de'las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y heramientas utiizadas. Se lleva un Control de mantenimiento de los diferentes objetos El departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan ‘evaluaciones periddicas de fos resultados de la aplicacién del mantenimiento rutinario, Demeritos 1V.31 No se dispone dé una ficha para llevar el control de los manuales de servicio, operacien y partes. V3.2 No existe un seguimiento desde la generacién de las lacciones técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su ejecucion IV.3.3. Nose llevan registros de las acclones de mantenimiento: rutinario realizadas. IV.34 No existen formatos de control que peripitan verificar si se cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir ordenes para arreglos 0 reparaciones a las falas detectadas, IV.35 No existen formalos que permitan recoger informacion fen cuanto @ consumo de ciartos insumos requerides para ejecular_mantenimiento futinario permitiendo presupuestos mas reales. IV36 E1 personal encargado de las labores de acdpio y archivo de informacion no esta bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periédicas pare este tipo de rmantenimiento. V3.7 La recopilacion de informacion no permite a evaluacion del_mantenimiento rutinario baséndose en los recursos uilizados y la incidencia en el sistema, asi como la comparacién on los demas tipos de mantenimiento AREA V: MANTENIMIENTO PROGRAMADO V-1 Planificacién. Principio Basico corganizacién de mantenimionto cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una forma organizada. La organizacién de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento programado en el cual se especifican las, acciones con frecuencia desde quincenai y hasta anuales, a ser ejecutadas a los objetas de mantenimiento La organizacion de mantenimiento cuenta con estudios 70 _Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la IndustriaManual para Evaluar Sistemas de fantenimiento en la Industria previos para determinar las cargas de trébajo par medio Ge las instrucciohes de mantenimiento recomendads por los fabricantes, construciores, usuarios, experiencias conocidas: para obtener ciclos de revision de los elementos mas importantes, Demeritos, V1 No existen estudios previos que conlleven a la, eterminacion de las cargas de trabajo y ciclos de revisigi de Ids objetos de mantenimiento, instalaciones y edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento, V12 La empresa no posee un estudio donde se especifiquen las neoesidades reales y objetivas para los liferentes objetos de mantenimiento, instalaciones y exificaciones, V3 No se tienen planificadas las acciones de ‘mantenimiento programado en orden de prioridad, y en el cual se especifiquen las acciones a ser ejecutadas a los objets de mantenimiento, con frecuencias desde quincenales hasta anuales, \V.1.4 La informacién para la elaboracién de instrucciones técnicas de. manienimiento programado, asi como sus procedimientos de ejecucién, es deficienté- V1.5 No se dispone de los manuales y catdlagos de Jodas las maquinas V1.6 No se ha determinada la fuerza laboral necesaria para llevar a cabo todas las actividades de mantenimiento pragramado, V7 No existe una planificacién conjunte entre la crganizacion de _—mantenimiento, —_produccién, administracién y otfos entes de la organizacion, para la ejecucion de las acciones de mantenimiento programado \V.2 Programacién e implantacién, Principio Basico La organizacion tiene _establecidas _instucciones detalladas para revisar cada elemento de los objetos sujelos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia esiablecida para dichas revisiones, distibuidas en un calendario anual La programacién de actividades posee la elasticidad ecesaria para llevar a cabo las acciones en el momento. conveniente sin interferr con las actividades de produccién y disponer del tiempo sufciente para Jos ajustes que requiere la programacién Demeéritos. V.21 No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento programado. V.22 Las actividades estin programadas durante todas_ Manual para Evaluar Sister las semanas del afo, impidiendo que existe una holgure para el aluste de la programacien. 10 V.2°8 Existe el programa de-mantenimiento pero no se cumple con. al frecuencia estipulada, ejecutando las, 2cciones de manera variable y ocasionalmente. V2.4 No existe un estudio de las condiciones reales de funcionamiento y las necesidades de mantenimiento, V.255 No se tiene un procedimiento para la implantacion de los planes de mantenimiento programado. \V.26 La arganizacién no tiene establecida una supervision sobre la ejecucién de las ecciones de mantenimiento pprogramado, \V.3 Control y Evaluacién. Principio Basico La organizaciéh dispone de mecanismos eficientes para \ievar a cabo el control y la evalvacién de las actividades, de mantenimiento enmarcadas en la programacién. 70 Demeritos V3.1 No Se contrla Ia éecucién de las acciones de antenimiento programaco 15 V2.2 No se llevan las fichas de control de mantenimiento por cada objeto de mantenimiento {733 No existen planilas de programacion anual por semanas para las aociones de mantenimiento a ejecutarse c ys posterior evalvacion de ejecucion 0 34 No existen formatos de contol que permitan verficar . 51 se cumple ef manterimiento programado y a su vez mitr Ordenes para arreglos 0 reparaciones @ las falas, datectadas 5 V35. No existen formatos que permiten recoger informacion en cuanto a consumos de ciertos insumos requeridos gara slecutar mantenimiento programedo para tstimar presupuestos mas reales. 5 V0 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de informacién no esté bien atiestrado para la tarea, con el fin de realizar evalueciones periédicas para Y este tipo de mantenimiento, : Va7 La tecopilacion de informacién no permite la evaluacion de mantenimiento programado basandose en fos recursos utllzados y su incidencia en el sistema, asi Somolacomparacién con los demas. tos de 20 antenimiento AREA Vi: MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL VLA Planificacion Principio Bésico La ejecucién de actividades de objetos de mantenimiento que 64__ Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Indust se-utiizan en forma crcunstancial o altema est dentro de los piones de la organizacion de manterimiento y fa ejecucien de cere ctvdades, esta en,coordinacion con el depertamento ‘Se produccion y oiras entes de la organizecion Demertos ViAA Los objetos que van a ser sometidos’ a acciones de hantenimiento circunstancial no estan cleramente definidos Vi 2. No existen formulatios con datos de los objetos sujetos w geciones de mantenimiento circunstancial para cuando se tome la decision de utilizar dichos objetos. Vi13 No. existe coordinacién con el departamenté de produccién para la ejecucin de las acciones de mantenimiento circunstancial 114 El personal no esta en capacidad de absorber la carga de trabajo de mantenimiento circunstancial V1 La organizacién no concede dentro de la estructura general de mantenimiento, 12 importancia que tiene ¢! Sermtenimiento cicunstancial @_la hora de llevar @ cabo [8 planificacion : VL2 Programacién e Implantacion “Principios Basicos Dentro de la programacian de las actividades de mantenimiento, se tiene claramente definido y diferenciado et mantenimiento circunstancial Cada una de las actividades a ejecutarse posee la debida y correspondiente prioridad, frecuencia y tiempo de ejecucion Las actividades de mantenimiento circunstancial estan programadas en forma racional, con cierta etasticidad para atacar fallas. Se tienen previstos los sistemas que sustturan 2 los equipos desincorporados por defectos de los misras. Deméritos V2.1. El mantenimiento circunstancial se realiza sin ningun tipo de basamento tecnico. Vi22 No existe informacion ciara y detallada sobre las aecones a eecularse en mantenimiento circunstancial en el momento en que sea requerido M23. La organizacion de mantenimiento realize las atividades de mantenimiento circunstancial sin considerar & Jos otros entes.de la empresa MMod No se tiene previsto que sistemas sustituiran a los abjetos desincorporados. Was Las actividades de mantenimiento circunstancial se tpalizan segin el programa existente, pero no se dispone de la holgura neceseria para atender situaciones imprevista. VL3 Control y EvaluaciénPrincipios Basicos La &mpreSa dispone de medios efectivos para llevar 2 cabo el control de ejecucion de las actividades de mantenimiento circunstancial en el momento establecido, ‘Se llevan registros y estos son tomados en cuenta para determinar la incidencia del mantenimient to circunstancial en e! sistema, ademas se evalia continuamente para realizar las mejoras pertinentes, Demeéritos VL3.1 La organizacion no cuenta con | control de ejacucién adecuados para mantenimiento circunstancial los procedimientos de las actividades del Vi3.2 La organizacién no cuenta con” medios para le evaluacién de las acciones de mantenimi iento circunstancial, de acuerdo con los crilerios tanto técnicos como econémicos, Vi33 No se cuenta con un sistema de procesamiento de informacion para ‘mantenimiento circunstantial en el momento oportuno. VI3.4,No se cuenta con mecanismos a\ las interrupciones en la produccion como recepcion. y la evaluacién del ue permitan disminuir cconsecuencias de las actividades de mantenimiento circunstancial 13.6 La recopilacién de informacién no del mantenimiento circunstancial basén: rutlizados y su incidencia en el sistema, asi permite la évaluacion * * dose en los recursos como ta comparacién con los demas tipos de mantenimiento, AREA Vil: MANTENIMIENTO CORRECTIVO Vil Planificacién. Principio Basico La organizacién cuenta_con una infraestructura_y procedimianto para que las acciones del mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada. El registro de informacion de fall las permite una clasificacién y estudio que facile su correccion, Deméritos Vil.1.1 No se llevan registros por escrit fallas para actualizarias y evitar su futura 10 de aparicién de presencia Vil1.2 No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o eliminar por medio de la correccién, VIl1.3 No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participacion de la unidad de produccién para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo. Vil14 La distribucién de las labores de mantenimiento corrective no son analizadas por el nivel superior, a fin de Manual para’ Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la industria 70 100actividades a ejecutar se tome la decision de detener ina ‘actividad y emprender otra que tenga més importancia 20 VUL2 Programacién e Implantacion. Principio Basico Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de manera que ‘cuando ocurra una falla no se plerda tiempd ni se pare la produccién, La organizacién de mantenimiento cuenta con programas, planes, recursos y personal para ejecutar mantenimiento ‘corrective de la forma mas eficiente y eficaz posible. La implantacion de los programas de mantenimiento corrective se realiza en forma progresiva. 80 | : pa f Sistemas de Mantenimiento en la Industria que ‘segiin la complejidad y dimensiones de las Demeritos VIL2.1. Nose tiene establecida la programacion de sjecycian de las acciones de mantenimiento correctivo. 20 VIl2.2 La unidad de. mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, segun el orden de importancia de las fallas, . para la programacién de las actividades de mantenimiento eorectve VIL2.3 No.existe una buena cistribucién del tiempo para tracer manienimiento corrective, Vil2.4 El personal encargado para la ejecucion del rmantenimiento correctivo, no esta capacitado para tal fin, VIL3 Controly Evaluacién. Principio Basico La organizacion de mantenimiento pose un sistema de control para conocer coma se ejecuta el mantenimiento cortective, Posee todos los formatos, planillas 0 fichas de Control de materiales, repuestos y horas-hombre utiizadas fen este tipo de mantenimiento, Se evalia la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de introducir los correctivos necesarios. a Deméritos \VIk3.1 No existen mecanismos de control periédicos que : sefialen el estado y avance de las operaciones de mantenimiento correctvo. VII3.2 No se llevan registros del tiempo de ejecucién de cada operacion, Vil 3.3 No se llevan registros de la utlizacion de materiales yy tepuestos en la ejecucién de mantenimiento corrective 20 erVil3.4 La recopilacion de informacion ro permite’ ta valuacién de! mantenimiento corrective baséndose en los Fecirsos utlizados y su incidencia en el sistema, asi como 'a comparacién con los demas tipos de mantenimiento, AREA Vill: MANTENIMIENTO PREVENTIVO VIIL1 Determinacién de Parémetros. Principio Basico La organizacion tiene establecido por objetivo lograr electividad del sistema asegurando la disponibiidad de Objetos de mantenimiertto. mediante el estudio de confiabilidad y mantenibilidad. La organizacion dispone de todos los recursos para Geterminar la frecuencia de inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas aplicando inciuso meétodos: estadisticos, mediante la determinacion de los tiempos entre fallas y de los tiempos de paradas, Deméritos Vill.1.1 La organizacién fo cuenta con:el apoyo de los diferentes recursos de la empresa para la determinacién e los parémetros de mantenimiento. VilL1.2 La organizacién no cuenta con estudios que Permitan determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los abjetos de mantenimiento, Vill. 1.3 No se tienen estudios estadisticos para determinar 'a frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas claves, Vil 1.4 No se llevan registras con los datos necesarios ara determinar los tiempos de parauas y los tiempos entre falas. Vili 1.5 El personal de la organizacion dé mantenimiento No esta capacitado para realizar estas mediciones de tiempos de parada y entre fallas Vill.2.Planificacion. Principio Basico La organizacién dispone de un estudio previo que le permita conocer los abjetos que requieren mantenimiento preventivo, i Se cuenta con una infraestructura de apoyo para realizar ‘mantenimiento preventivo, Deméritos VIIL2.1 No existe una clara delimitacién entre los sistemas que forman parte de los programas de mantenimiento Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria 20 80 20 10 10 40Sistemas de Mantenimiento en la Industria Preventive de aquellos que permanecetan en régimen nmadificable hasta su desincorporacién, sustitucin o repatacién correctiva z Vill.2.2.La organizacion no cuenta’ con fichas o tarjetas normalizadas donde se récoja la informacion técnica basica de cada objeto de mantenimiento inventariado, VIIL3. Programacién e Implementacién. Les actividades de mantenimiento preventive estén rogramadas en forma racional, de manera que el sistema Bose la elasticidad necesaria para llevar a cabo les ccionies en el momento convenient, no interfarir con las actividades de produccién y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiera la programacion, La implantacion” de ios programas de mantenimiento preventive se realiza en forma progresiva, Demeéritos, Vill.3.1 Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo no estan asignadas a un dia especifico-en los. periodos de tiempo correspondientes, Vill'32 Las ordenes de trabajo no se emiten con la uficiente antelacion a fin de que los encargados de la ejecucién de las acciones de mantenimiento puedan planificar sus actividades. _ Vil.3.3 Las actividades de mantenimiento preventivo estén programadas durante todas las semanas del af, Impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programacién. VIIL3.4 No existe apoyo hacia la orgenizacién que permit 2 implantacion progresiva del programa de mantenimiento preventivo, WIIL3.6 Los planes y polticas para la programacién de mantenimiento preventivo no se ajustan a la realidad de la empresa, debid6 al estudio de las falas realizado, Vill.4 Control y Evaluacion Principios Basicos la organizacién existen recursos necesarios para, el contro! de la ejécucion de las accines de mantenimiento preventivo. Se dispone de una evaluacién de las condiciones reales del funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento preventivo.__Manual Demeritos s z VIIL4-1. No existe un seguimiento desde la géneracién de las instrucciones técnicas de mantenimiento preventivo hasta su gjecucion, =~ Vill4.2 No existen los mecanismos idénéos para medir la eficiencia de los resultados a obtener en el mantenimiento preventive. Vill.4.3 La erganizacion no cuenta con fichas o tarjatas donde se recoja la informacion basica de cada equipo inventariado. VIll.4.4 La recopilacién de informacion no permite la evaluacién del mantenimiento preventivo baséndose en los recursos utlizados y su incidencia en el sistema, asi como la ‘comparacién con los demas tipos de mantenimiento, AREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERIA 1X1 Atencion a las fallas Principio Basico La organizacion esta en capacidad para atender de una forma rapida y efectiva cualquier falla que se presente. a organizacion mantiene en servicio el sistema, logrendo funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando para ellos planillas de reporte de fallas, ordenes de trabajo, salida de materiales, ordenes de compra y requisicién de trabajo, que facilten la atencion oportuna al objeto averiado. * Deméritos IX 41 Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato provocando datios a otros sistemas interconectagos y conflictos entre el personal IX 1.2 No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el analisis de las averlas sucedidas para cierto periodo. 1X.1.3 La emision de érdenes de trabajo para atacar una falla no se hace de una manera rapida. 1X14 No existen procedimientos de ejecucién que permitan isminuir el tiempo fuera de servicio del sistema 1X15 Los tiempos administrativs, de espera por materiales 0 repuestos, y de localizacion de la ‘alla esian presentes en alto grado durante la atencin de la fala Ik1.6 No se tiene establecido un orden de prioridades. en cuanto a atencion de fallas con la participacién de la unidad de produccion, 1X.2 Supervision y Ejecucion Principio Basico Los ajustes, arreglos de defectos y atencién a reparaciones Urgentes se hacen inmediatamente después de que ocurre la faliala supervision de las actividades se realize 100 , ara Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria 18 wl 10 20 20 a 18 18Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industia frecuentemente por persofal con experiencia en'el arreglo de sistemas, inmediatamente después de la aparicion de la falla, en el periodo de prueba s Se cuente con fos diferentes recursos para la atencién de averias, Demeritas 12.1 No existe un seguimiento desde la generacion de la acciones de mantenimiento por averia hasta sus ejecucion 1X22 La empresa no cuenta con el personal de supenvisién adecuado para inspeccionar 10s equipos inmediatamente después de la aparicion de la fala, IX2.3 La supervision es escasa 0 nula en el trariscurso de la feparacion y puesta en marcha del sistema averiado, IX24 El retardo de la ejecucion de las actividades de mantenimiento por averia ocasiona paradas prolongadas en ci proceso productvo. 1X25 No se llevan registros para analizar las fallas y Geterminar la correccién definitva o la pravencion de lax mismas. 'X.2.6 No se llevan registros sobre el consumo, dé materiales o fepuestos ullzados en la atencion de las averias, 'X27 No se cuenta con las herramientas, equipos ¢ instrumentos necesarios para la atencion de las averias '%.2.8 No existe personal capacitado para la atencién de cualquier tipo de fala. 1X3 Informacién sobre las averias Principio Basico : La organizacion de mantenimiento no cuenta con el personal adecuado para la recoleccién, depuracion, almacenamiento, Procesamiento y distribucién de la informacion que se derive de las averias, asi como, analizar las causas que las originaron con el propdsito de aplicar_mantenimiento- preventive a mediano plazo o eliminar la falla_meciante mantenimiento correctivo. Deméritos 1X.3.1 No existen procedimientos que permitan recopilar to informacion sobre las fallas ocurridas en ios sistemas en un tiempo determinado. 'X.3.2 La organizacion no cuenta con el personal. capacitado para el andlisis y procesamiento de la informacion sdbre fallas, 1X.3.3 No existe un historial de ‘fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fn de someterlo a andlisis y clasificacion Ge as fallas, con el objeto, de aplicar mantenimiento preventive © correctiva 1X3.4 La recopilacion de informacion no permite fa evaluacién Gel _mantenimiento por averia baséndose an los recursosasi como incidencia en el sistema, comparacién con los demas tipos de mantenimiento, utlizados’ y su AREA X PERSONAL DE MANTENIMIENTO X.1 Cuantificacion de las necesidades del personal Principio Basico La organizacion, a través de la programacion de las. actividades de |‘ mantenimiento, determina el numieio 6plimo de personas que se requieren en la organizacién de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivo propuestos. Demeritos, X.1.1. No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificacién de personal X.1.2 La cuantificacion de personal no es éptima y en ningin caso ajustada a la realidad de la empresa X13 La organizacién de mantenimiento no cuenta con. formatos donde se especifique, el tipo y numero de elecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo Ge mantenimiento y para cada semana de programacion. X.2 Seleccién y Formacién Principio Basico La organizacién selecciona su personal atendiéndo la. escripcion escrta de los puestos de trabajo (experiencia, minima, educacion, habilidades, responsabilidades u otra). Se tienen establecidos programas permanentes de formacion y actualizacion del personal, para mejorar sus capacidades y conocimientes. Demeritos X24 La seleccién no se realiza de acuerdo a las, caracteristicas del trabajo a realizar educacian, experiencia, conocimiento, habildades, destrezas y actitudes personales en los candidates, X.2.2 No se tienen procedimientos para la seleccién del personal con alta calificacidn y experiencia que requiera la credencial del servicio determinado 2.3. No se tienen establecidos periodos de adaptacion {el personal : 7 X24 No se ciienta con programas permanentes de formation del personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y difusion de nuevas técnicas, X25 Los cargos en la organizccién de mantenimiento no se tienen por escrito X26 La descripcién del cargo no es conacida plenamente la 70 30 20 20 * 80 10 10 10 10Mises sors Exatuar Sistemas de Mantenimiento en la Industria 10 19 X25 Para ia escogencia de cargos-no se toma en cuenta ies necesidades derivadas de la cuantificacién del personal 10 X3 Motivacién e Incentivos. Principio Basico . direccién de la empresa tiene ‘conocimiento de ia seportancia del mantenimiento y su influencia sobre la dad y la produccién, ‘emprendiendo acciones cempafias para transmitr esta importancia al personal Exisien mecanismos de incentivos para mantener el iorés y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de sus funciones. Le organizacion de mantenimiento pose un sistema de evaluacion peribdica del trabajador, pata fines de ascensos o aumentos salariales. Demeéritos. X31 El personal no da la suffciente importancia a los efectos positivos con que incide el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y produccién, X3.2 No existe evaluacion periddica del trabajo para fines de ascensos 0 aumentos saiariales : X22 La empresa no otorga incentivos o estimulos basados en 1 puntualidad, en la asistencia al trabajo, calidad del trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de mantenimiento. X 34 No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su situacién dentro det sistema, AREA XI: APOYO LOGISTICO XL4 Apoyo Administrativo Principio Basico La organizacién de mantenimienta cuenta con el apoyo de la ‘administracion de la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos .trezados por la organizacién. Deméritos XI 4.1 Los recursos asignados @ la organizacién de mantenimiento no son suficientes,' 2242 La administracion no tiene politicas’ bien definidas, en Euanio al apoyo que se debe prestar a la organizacion de Sento, E43 La administracion no funciona en coordinacién can ta ‘erganizacion de mantenimiento, 4074 Se tienen que desarrollar muchos tramites dentro de la empress, para que se le otorguen los recursos necesarios a mantenimiento, %175 La gerencia no posee politicas de funcionamiento seferdas 2 inversiones, mejoramiento de objetos “de mantenimientouctros, | * _¥L2 Apoyo Gerencial Pancipio Basico La gerencia posee informacion nacesaria sobre la situacién y el esamrallo de los planes de mantenimiento formulados por el lente de mantenimiento, permitiendo asi asesorar 2 la misma, 9. cualquier situacion que atafie a sus operaciones. Le ‘gerencia le da 2 mantenimiento el mismo nivel de las unidades Brincipales en ¢! organigrama funcional de la empresa Deméritos “ . 121 La orgarizacién’ de mantenimiento no tiene e! nivel Jerquico adecuado dentro de la organizacion en general X12 2 Para la gerencia, mantenimiento es sélo la reparacion de , les sistemas. Xi23 La gerencia considera que no es primordial le existencia de una organizacion de mantenimiento, que permita prevenir Jas paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da fe} apoyo requerido para que se cumplan los objetives establecidos, X124 La gerencia no delega autoridad en la toma de ecisiones. Xi2.5 La gerencia genefal no demuestra confianze en las ecisiones tomadas por la organizacion de mantenimienta X13. Apoyo General Principio Basico Le organizacién de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organizacion total, trabaja en coordinacién con cada uno de los entes que la conforman. Demeéritos XI3.1. No se cuenta con apoyo general de la organizacién, para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento en forma eficiente, X1.3.2 No se aceptan sugerencias por parte de ningiin ente de la organizacién que no este relacionado con mantenimiento Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria . 10 40 10 20 10 0___ Manual para Evaludr Sistemas de Mantenimiento en la Industria AREA Xil: RECURSOS Xil4 Equipos ~ Principio Basico La organizacin de mantenimiento posee os equipos adecuados para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento, para faciitar ‘a operabilidad de los sistemas Para la seleccién y adquigicion de equips, se tiene en cuenta las diferentes alternativas tecnolégicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricanies y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de equipos permitiende el control de su uso Demeéritos Xil.1.1 No se cuenta con los equipos necesarios par que et ente de mantenimiento opere con efectividad. XII 1.2 Se tienen los equipos nacesarios, pero no se le da el uso adecuado, - XIl.1.3 £1 ente de mantenimiento’ no conoce © no tiene acceso” a informacion (catlogos, revistas y otros), sobre las diferentes altemativas economicas para la adquisicion de equipos XIl1.4 Los parametros de operacion, mantenimiento. y Capacidad dé ios equipos no son plenamiente conocides o ia informacion es deficiente, XI.1.5 No se leva registro ae entrada y salida de equipos. XII.6 No se cuenta con controies de uso y estado de los, equipos, XIl2 Herramientas. Principio Basico La organizacién de mantenimiento cuenta con las herramientas necesarias, en un sitio de facil alcance, logrando asi que"e! tente de mantenimiento opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de las, herramientas permitiendo el control de su uso. Demeéritos, XIl2.1 No se cuenta con las herramientas necesarias, para ‘ue el ente de mantenimiento opere eficientemente. XIi,2.2 No se dispone de un sitio para la localizacion de tas heframientas, donde se facilte y agiice su obtencién. XIL2.3 Las herramientas existentes no son las adecuadas para ‘ejecutar las tareas de mantenimiento, XIL24 Nose llevan registros de entrada y salida de herramientas XIL2.5 No se cuenta con‘controles de uso y estado de las herramientas,XI13 Instruments Prifcipio Basico La organizacién de mantenimiento posee “los instrurientos ‘adecuados para llevar a cabo las acciones de mantenimiento, Para la seleccién de dichos instrumentos se toma en cuenta las diferentes casas fabricantes y proveedares, Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso Demeéritos Xil3.1_ No se cuenta con los instrumentos necesarios para que lente de mantenimiento opere con efectividad XUL3.2 No se toma en cuenta para la seleccién de los sestrumentos, la efectividad y exactitud de los mismos, Xi133 El ente de mantenimiento no tiente acceso a la informacién (catalogos, revistas y otros), sobre diferentes aitemativas tecnolégicas de los instrumentos, : XIl3.4 Se tienen instrumentos nécesarios para operar con eficiencia, pero no se conoce o no se les da el uso adecuado, XII3.5 No se llevan registros de 'entiada -y salida “de instrumentos. XIl3.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos, XIL4 Materiales Principio Basico La organizaci6n de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad y con facilidad para su obtencién y asi evitar prolongar el tiempo de espera por materiales, existiendo Seguridad de que el sistema opere en forma eficiente Se posee una buena ciasificacion de materiales para su facil ubicacién y manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, asi como también los plazos de entrega. Se cuenta con polftcas de inventario para las materiales Uutlizados en mantenimiento Demeritos Xil-4.1 No se cuenta con los materiales que se requieren para jecular las tareas de mantenimientos, Xil4.2 EI material se dafia con frecuencia por no disponer de Un atea adecuada de almacenamiento, Xil.4.9 Los materiales no estan identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rétulos, colores u otros) Xil.4.4 No se ha determinado el costo por falta de materia XIl.4.5 No se ha establacido cuales materiales tener en stock y %6 30 30‘Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria cuales comprar de acuerdo a pedidos Xi-4.6 No se poseen formatos de control de entras y salidas de ‘Materiales de circulacion permanente. Xil.4.7 No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala calidad, XIl.4.8 No se tiene informacion precisa de los diferentes proveedores de cada material XIl 4.9 No se conocen los plazos de entrega de los materiales por los proveedares. ei XIl.4.10 No se conocen los minimos y maximos fara cada tipo de material. . XIL5 Repuestos Principio Basico La organizacion de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad y con facilidad para su obtencion y asi evitar prolongar el tiempo de espera por repuestos, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente, Los repuestos se encuentran identificados en el almacén para su facil ubicacion y manejo, P Se congcen los diferentes proveedores para cada repuesto, asi como tambien los plazos de entrega Se cuenta con politicas de inventario para los repuestos utiizados en mantenimiento, Demeéritos XIl'5.1 No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento XII 5.2 Los repuestos se dafian con frecuencia por no disponer de un area adecuada de almacenamiento, Xl 5.3 Los replestos no estan identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rtulos, colores u otros), XIl.5.4 No se ha determinado el costo por falta de repuestos. XIl'5.5 No se ha establecido cuales repuestos tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos, XII.5.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos de circulacion permanente, 1 XIl.8.7 No se lleva el conttol {formatos) de los repuestos desechados por mala calidad XIl5.8 No se tiene informacion precisa de los diferentes proveedores de cada repuesto, XII.5.9 No se conocen los plazos de entrega de los repuestosen Menval pata Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la Industria pories proveedores. a BAS 10 No se conocen los minimos y maximos para cada tipo ~ derepuestes:Manual para cuslesicomprar dé acuerdo a pedidos. XilA6 No sopdseen formats de contoldeonas y saldah de _ (péhesiafes de’ grcilecion permanente 7 > He No 6 Nevai et laontol (forming) a6 vate deSechados po} mala calidad.” wife o/s vent | itgrmaclén’ presage pps seis) 65-0 cada materia RK nee no se cobécer Jos. plazé>-desentrega’ id Pei Faunce X11.410-No-$e conocen og minimos y friximos Bara cada tipo de materialSISTEMA.DE MANTENIMIENTO FICHA DE EVALUACION Fecha! Evaluador Empresa Inspeccién N® Say 3 © [00t.+O)] © | F L ~ / [es | rineponaseo | re. | oamesice [722] py mee cece es + Funaones y | gg - Responsabiidades | © | Organizacién |2-Autonomia y | gq | cela Empresa | Autondad | 2 sora de ea] es | informacién z “Total Obfenible | 160_| Tats" Ovterido | | | =] Funciones ¥ |g | |,” | Responsabildades : | Organizaclon [2 Autonoma y | 59 7 aoa - | ee | Autoriad | | Mantenimiento 3. Sistema de a informacion : “oiel Obienibie | 200 a + Objetivos y T | Matas 2 a Planiicacioa_[2 Polticas para | >, | ae | Planiicacien es Mantenimiento [3 Contoly Evaivacion e eS : “otal Obienibie | 200_ |" —~‘Total Obienido | —] ; 7 Planiicacion | 100 | v 2 Programacién ® |g 1 | Mantenimiento | impiantacien | Rutinano’ [3 Gonifoly \ Evaluacién a —_ __[-“Total obtenibi | 350 Teil OvienIgo oo : 7 Pianiicaciéa [100 | v 2 Programacidn® | a | Mantenimiento | impiantacon __| | Programado [3. Control y | Evaluacién _ | { Total Obierible Talal Obienido <5 Pianifcacion i 2 Programacion @ | | Mantenimiento | implantacion | Gireunstancial | 3. Control y 7 Evaluacion | | | Total Oblenible Talal Obienigo' ‘Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento en la ln dustria 8 DlOte.+0n) G (%) | _ Principio Basico Demeritos 45] 6 7] 8] 1 Pianificacion 2. Programacion © Mantenimiento | Implantacion Comectivo 3. Control y Evaluacion Total Oblenipie [___Total Obtenide 1. Determinacion Vill de Parametros Mantenimiento [°2: Pianificacion Preventive | 3, Programacién © Implantacion ‘4. Control y Evaluaciéon Total Obtenible Total Obtenido TAlencion alas os Praise Mantenimiento [2 Supervision y porAveria , | Ejecucién 3. Informacion ‘Sobre lag Averias i ‘Total Obténible Total Obienido 7 Cuantficacion de | las Necesidades de x Personal personalde [2 selecciony Mantenimiento | Formacién 3. Motivacion € Incentivos Total Obieaibie | 200 [Total Obtenido 7. Apoyo. xi Administrative Apoyo _['2. Apoyo Gerencial Logistico [3 Apoyo General Sale ~__Total Obtenibie Total Gbtenido 7. Equipos _ 2. Herramientas 3 Instrumentos “4. Materiales: 5. Repuestos Total Obtenible Total Obeid, a at ‘ Puntuacion Porcentual Global Figura 4.1. Formato recomendado por la norma COVENIN 2500 ~ 93 para evaluar sistemas de mantenimiento,TEMA 5 _ REGISTRO Y ANALISIS ESTADISTICO DE FALLAS DEFINICION DE FALLA ‘Se dice que un componente 0 equipo ha fallado cuando ~ Llega a ser completamente inoperante, ~ Puede todavia operar, pero no puede realizar satisfactoriamente la funcién para la que fue disefiado. - Por serios dafios es inseguro su uso. Es decir cuando no puede o ha perdido la capacidad para cumplir Su objetivo a satisfaccién, ya sea en cantidad, calidad'U oportunidad. TIPOS DE FALLAS O Por su Aleance: © Parcial # Total O Por su Velocidad de Aparicién: © Progresiva * Intermitente © Stbita QO Por su Impacto © Menor 0 no critico < Mayor 0 semi-critico ' * CriticoRegistro y Analisis Estadistico de Fallas O Por su Dependencia “Independiente * Dependiente A continuacién se explica cada uno’ de los tipos de falla, mencionados anteriormente, O Fallas de Acuerdo a su Alcance: » Parcial Es aquella que origina desviaciones en las caracteristicas de funtcionamiento de un equipo, fuera de. limites especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su funcién. = Total Es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las caracteristicas de funcionamiento de un equipo, tal que produce incapacidad para cumplir su funcion, O Fallas de Acuerdo a su Velocidad de Aparicion: = Progresiva Es aquella en la que se observa en el tiempo la degradacién de funcionamiento de un equipo y puede ser determinada por una evaluacion anterior de las caracteristicas del mismo, ver Fig, 5.1 © Intermitente Es aquella que se presenta altemativamente por lapsos limitados.___ Registro y Analisis Estadistico de Fall + Stibita - Es la que ocurre instantaneamente y no puede ser prevista “por una evaluacién anterior de las caracteristicas del equipo, ver Fig. 5.1 O4tzm-Z-ozma FALLA PROGRESIVA FALLA SUBITA Fig. §.1. Velocidad de Manifestacién de una falla, C Fallas de Acuerdo a su Impacto © Menor (no critico) Es aquella que cuando occurre la falla, no afecta.los objetivos de produccién o de servicio. © Mayor (semi critico) Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de produccién o de servicios. * Critico Es aquella que afecta totalmente los objetivos de produccién o de servicios. Ci Fallas Por su Dependencia * Independiente Son fallas del equipo cuyas causas son inherentes al mismo, 8Registroy Analisis Estadistico de Fallas © Dependiente . .Son fallas del equipo cuyo origen es atribuible a una causa’exterma. Las fallas son la razon de ser del mantenimiento, ya que a éste le corresponde el tratar de prevenirlas y corregirlas para aumentar’ la productividad del equipo. La falla no implica riecesariamente una paralizacion de! equipo, ya que este puede seguir funcionando con menor 0 mayor dificultad dependiendo de la gravedad de la falla, la cual puede actuar en forma progresiva hasta paralizar las funciones de! equipo. Si la falla se corrige oportunamente el equipo vuelva a la normalidad Intere’sa al mantenimiento registrar por separado las fallas de cada uno de Jos equipos que participan en el sistema productivo, con el fin de conocer su desempefio individual REGISTRO DE FALLAS Consiste en anotar o asentar la informacién. correspondiente a las fallas ocurridas a los equipos en un formato denominado "Registro Estadistico de Fallas” el cual se muestra en la Fig. 5.2. donde se sugiere utilizar un formato para cada mes y por cada equipo o maquina. Al registrarse las fallas por separado de cada una de las maquinas © equipos de Ia linea de produccién se puede conocer, en un momento dado, el desempefio individual de las mismas y su evolucion en el tiempo. IMPORTANCIA DEL REGISTRO DE FALLAS. Permite detectar aquelias fallas que mayores problemas ocasionan al mantenimiento y/o a la produccién, asi como estudiar las causas de suAnalisis Estadistico de Fallas, ‘ : q aparicién para buscar las soluciones adecyadas y seducir su ocurrencia 0 ; duracién, es decir, “para lograr mejores resultados en el mantenimiento, 1 mediante la reduccién dé las demoras y Ios costos de mantenimiento, ‘ aprovechando en mejor forma los recursos-humanos disponibles para el mantenimiento. Se sugiere que: el"registro estadistico de fallas contenga, la siguiente informacién. Ver Fig. 6.2. Nombre de la planta. Nombre del equipo. Sistema al cual forma el equipo. Fecha y Hora en que se inicio el proceso de elaboracién del registro. Mes y afio al que pertenece el registro. : Deseripcién de las fallas. " Dia en el que ocurtié la falla ONOaReN a Area a la que se imputa la falla (mantenimiento mecénico, eléctrico. etc.) : | 9. Deméras por.cada falla, en horas. 10. Hora de parada del equipo. 11. Hora de Arranque del equipo. 12. Tiempo de Reparacién ( TR ), en horas. . 13. Tiempo de Reparacién ( TR ) Acumulada para esa falla, en horas. 14. Frecuencia con que ocurtié la falla 15, Frecuencia acumulada para esa fall 16. Tiempo fuera de servicio por cada falla 17. Tiempo de operacion del equipo.jotoesade op pdwolL :dOL ies ap even odwou. “S4. uotoesedes ep odwan, YL codinba jap epesed arr Bio} ‘epe.ed 3H epuekay Seiey ep consipers3 oujsiBey |e se10gey3 eed opepuawioooy CYeUOS Z'g ‘B14 3BIOT1O SOUOPEIRIO “gO CONAS CHOMINATEN aN SH) URIY UL | wnsy SSH | eRUETSaE (ine onbueny aH | epeled JH | wu seousg [cay og eon UpIOBIUAWASUI INI OONURDANY CIUAHLIUSTUEHN AN i sa SvTIv4 SV1 40 NOlodlu9saa -erbueiiy op widHt & typo . SVTIVd 3d ODILSIGVLSA OULSIOTY ep Bed_Registro y Andlisis Estagistico de Fallas METODOLOGIA SUGERIDA PARA LA CAPTACION DE INFORMACION Para realizar el registro estadistico de falas es necesario establecer normas 0 pautas a seguir para la obtenci6n, recoleccion o captacién de los datos e informacién disponible Es importante para el mantenimiento registrar por separado cada una de las fallas que se susciten’en las diferentes méquinas y equipos que componen la linea de produccién, ya que su posterior andlisis servird para -detectar aquelias fallas que causan los mayores problemas al manienimiento o la produccién y buscar las soluciones mas adecuadas para su minimizacién Otro punto de interés es la definicién de la estructura y organizacién del mantenimiento dentro de la linea ‘de produccién, ya que de ella dependera el recorrido © flujo que seguiré la informacién referente alas fallas, Debeh definirse las responsabilidades ‘de catfa una de las personas encargadas del mantenimiento y asignarle las actividades que sean requeridas para el control de los datos generados y las fallas ocurridas, de manera que se obtengain resultados satisfactorios en la gestion del mantenimiento. Un concepto relacionado con las fallas es el de demora. Se denomhina ‘Demora por Mantenimiento al tiempo en que la linea de produccién no puede cumplir sus funciones debido a causas imputables a mantenimiento, excepto en el caso de que se esté ejecutando mantenimiento programado. La falla de un equipo puede o no paralizar la linea de produccién, por lo que no es sinénimo de demora. La captacién sistematica de la informacién requerida, para realizar ef registro estadistico Ue fallas, debe hacerla dia a dia el analista de informacion 87Registro y Andlisis Estadistico de Fallas asignado a mantenimiento, efectuando las anotaciones, correspondientes en el. registro, El flujo oftecorrido de la informacién)es él siguiente: El operador de la maquina 0 equipo informa de la aparicion de la falla, 0 condicién del mal funcionamiento al supervisor de operaciones o jefe de turno. ] Eljjefe de tumno 0 supervisor de operaciones emite una orden de intervenciér 6 informa al personal de mantenimiento al que corresponde la falla, es decir, al supervisor de mantenimiento de maquinas de turno o guardia, Ademas realiza un reporte de falla en el libro asignado para estos casos, especificando'ta falla y demés datos relacionados con la intervencion..- Lo’ técnicos de mantenimiento que participan en la intervencion de la fala deben realizar un reports 0 informe de mantenimiento, el cual serviré de apoyo en la fealizacién del reporte por parte del supervisor correspondiente. El analista de la informacion de manténimiento recoge la informacion los datos necesarios _de los repoites de fallas de los supeivisores de mantenimiento en primera instancia, 0 de los informes de los técnicos de mantenimiento, luego compara esta informacién con la contenida en’ el reporte del supervisor de operaciones 0 jefe de turno. Se deben registrar todas y cada una de las fallas que se presenten en un equipo, describiéndola completamente en caso de no haberse presentado con anterioridad, 0 selecciondndola del listado de fallas que han ocurrido, de manera tal que pueda seguirse su evolucién en el tiempo. “La ocurrencia de fallas en*un equipo crece con el tiempo, por esta fazon se recomienda elaborar un listado de fallas; para esto debera recurrirse a reportes existentes, que permita analizar cuales son las mas recurrentes y mas1 Registro y Analisis Estadistico de Fallas importantes y se ira actualizando después de algtin tiempo con el analisis de las falas. En la Fig. 5.3, se presenta el diagrama de flujo de la informacion necesaria para realizar el registro estadistico de fallas. e Ocurrencia de una Falla Jefe dé-Turno o supervisor de Operaciones. |} a Técnicos de Mantenimiento | | Téchicos de Mantenimiento Mecanicos Eléctrico Reporte/informe de Mantenimiento Eléctrico Reportefinfoime de Mantenimiento Mecanico Reporte de fala de Intervencién Analista de Mantenimiento Registro estadistico de fallas Fig. 5.3. Diagrama de Flujo de Informacion Neceseria para Realizar el Registro Estadistico de Fallas.gist y Analisis Estadistico de Fallas Debido a Ia cantidad de fallas que ocurren en los diferentes equipos se hace-necesaria la aplicacién de un criterio selective para atacar en primer lugar las fallas que mas impactan negativamente en los resultados del mantenimiento. Las fallas de los equipos pueden impactar negativamente en los resultados del mantenimiento en los siguientes aspectos: demoras, utilizacién de recursos humano y los costos. DETERMINACION DE LAS FALLAS CRITICAS. Existen variog métodos para determinar tas fallas criticas o mas impactantes y uno de ellos es el Principio de Pareto. Este método procede de los trabajos del economista italiano Wilfredo Pareto, quien comprobé que el 15% de los contribuyentes de EEUU, pagaban.el 85% del total de! impuesto, por esto el método se llama ley 15-85 6 20-80. Este principio aplicado al estudio de fallas determina que un pequefio niimero de fallas, que ocurren en un proceso de produccién, ocasionan la mayor parte de los resultados negativos, enfocando las fallas como causas de demoras se puede decir, fque el 20% de las fallas causan el 80% de las demoras en el proceso de produccion.) El principio de Pareto ayuda a determinar cuales son las fallas mas q impactantes, ya que es un proceso selectivo de las fallas més criticas desechando asi las _fallas de poca importancia. Estas fallas son las que se deben atacar para mejorar la accién del mantenimiento.Registro y Analisis Estadistico de Fallas Para la construccién de! diagfama de Pareto, se debe sequir una serie de pasos, los cuales se mencionan a contifuacion I Etegir un periodo de tiempo base para efectuat el andlisis, siendo este periodo lo mas representativo para poder tener una informacion bastante ‘completa de la oourtencia de las fallas. J Elaborar un listado de fallas que produzcan demoras en el periodo seleccionado y se ordenan las mismas de manera descendente, es decir, f a la falla con mayor cantidad de minutos de demoras le corresponde el primer lugar y asi sucesivamente, de esta manera se asigna la posicién de fa falta, © Incluir otra columna donde se represente el tiempo acumulads en minutos de demotas, de acuerdo al orden ‘asignado en el paso anterior. el numero de la posicién de las falias y en el eje vertical los minutos de demoras acumulados correspondientes, GF Construir un sistema de ejes coordenadas, en el eje horizontal se grafica 1 Se construye la curva de minutos acumulados de demoras vs posicion de las fallas de acuerdo a las demoras. G1 Se divide en cinco (5) partes iguales el espacio 0 segmento que queda debajo del punto mas alto de la curva hasta el eje horizontal, es decir. desde e! maximo de minutos acumulados hasta el valor 0 minutos, y se 1 le asignan porcentajes de 20, 40, 60, 80 y 100% a cada parte, donde e! 100% le corresponde al punto mas alto en la grafica._ Registro y Analisis Estadistico de Fallas 1 Trazar una-Jinea horizontal por el punto correspondiente al 80% de .demoras acumuladas y bajar una vertical por el punto que toca la curva el purito asi obtenido indica que las fallas cuyas posiciones estén a la izquierda causan el 80% de las demoras. Para el caso de cuando se quiera seleccionar las fallas desde el punto de- vista de frecuencia, Se procede de igual forma, s6lo que en vez de utilizar como variable las “demoras en. minutos, se utiliza. frecuencia de ocurrencia, expresada en cantidad de veces que ocurrié la falla en el periodo considerado. En.la Fig. 5.4, se muestra un ejemple del diagrama de Pareto en el que las 3 primeras posiciones de fallas representan las fallas criticas del equipo analizado DETERMINACION DE LAS CAUSAS QUE PRODUCEN LAS FALLAS SELECCIONADAS. Una vez que se han seleccionado las fallas de mayor impacto, se debera analizar una por una para determinar las causas que las provocan y luego proponer acciones para minimizar la ocurrencia de Jas mismas. Para el andlisis de las causas que provocan una falla se utiliza el diagrama de causa y efecto. Dicho andlisis se usa para dividir y clasificar las causas que afectan o influyen en una determinada falla,ojaleg ep ewesbelg ‘ps 614 .) ee ee ee om ee et ot a Ti peer fe fo —— Joe for Tos Joa os laze [oa ai] ga jor 15 ie Z is iF g z t =a] , (svt) saNoIDIs0d 0 soe, vayinwnoy svTIvs 30 ‘NINRegistro y Andlisis Estadistico de Fallas METODOLOGIA PARA ELABORAR EL DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO 4. Definir coin precisién el fenémeno o falla (efecto). Elaborar un listado de todos los aspectos que tienen o podrian tener influencia sobre la aparicién de los fendmenos (causas). En este punto se puede utilizar la informacién registrada en el historial del equipo y en los informes de mantenimiente. Ordenar las causas del punto anterior teniendo presente que algunas son causas principales y otras secundarias; estas ultimas son las que provocan a las primeras. Escribir el fendmeno 0 falla al final de una fiecha dibujada —— FALLA Escribir las causas principales, que provocan_as fallas. CAUSA PRINCIPAL FALLA CAUSA PRINCIPAL, Escribir sobre las ramas de las causas principales, las secundarias que influyen en ellas (si las hay). Escribir sobre las secundarias las causas que la producen de forma detallada CAUSA PRINCIPAL CAUSA SECUNDARIA CAUSA PRINCIPAL CAUSA PI Sole“Registro y Analisis Estadistico de Fallas 7. Seleccionar cuales son las causas mas impactantes o mas significativas en el ofigen de la falla, verificar su efecto mediante investigacion o pruebas en el equipo 8. Repetir el paso anterior hasta obtener la causa o causas reales que originan la falla. Se puede aplicar tanto de manera particular como de manera general En la Fig. 5.5, se muestra un ejemplo, donde se ilustra las posibles causas que originan la falla en una caja reductora de uso industrial ANALISIS DE ARBOL DE FALLAS Otra de las técnicas que permite representar gréficamente la légica de los sistemas de un proceso productive, se conoce como arbol de fallas. Esta técnica muestra las combinaciones de eventos que conducen a la realizacién de un evento final dado. Se utiizan niveles sucesivos de manera que cada evento se derive de eventos de niveles inferiores, combinados miediante diversos opetadorés légicos hasta el titimo nivel que desee identificarse, el cual se denomina base, Se parte de las consecuencias posibles de una falla y se analizan sus posibles causas. Es una técnica de arriba hacia abajo; el proceso se inicia identificando un problema y tratando de encontrar todas las maneras posibles que puedan hacer que el mismo se presente, hasta identificar el evento que lo desencadena GANMNRAEHAMAAAMM BRAM MRMROER RAO€ ‘e1ojonpay efed ap e| e1ousosaiosq9— pepye eiejoueuly uopem|s upjasodeys ap odo, oqwanuigatseqeay vuoLoNGay vrvo aq vTvs seouabiow3—— pepiiqiuodsipuy onguanaig oyvenl oqusluindiunou, * opensepeui seve eves oqualweuanuy 2a [BAN oes erouafsixeu) [ vugo 30 ONY | | 4 Cun JezIeuy ered oyDaJe A esned ap eWeIBeIq "G's “B14 ) [ sodinoDa aLNaIaWv pepawiny, SSTVINALVIN pepiiqeyuog: . — epenoapeuy upise auc ae SOnISOIOD, A— " sajueby seloiosiaih coumewiie aise6s0q pepoedeg ec uo!oeUlUe|UOD sopensapieul sojvalwepoy eanesedo, eonOBIg Bp EYE 4 OPENDSPLUL -onuey ap panei SAISMIY soyuayunpsOorg ep eyes oussey epensepeuy ‘<— uorosadsuy eo1uen <__——_“onueW ap sonsiBey ep eye jonueg : ap ened opensapeu sodolaw upIseAnOW IBIS op uel ugraeiadg ap Ueld anes SANOIDIGAWLa técnica del arbol de falla es una herramienta que sirve de ayuda para el diagnéstico de fallas," dado que simplifica la comprension de procesos. También se utlliza.en la elaboracién de sistemas expertos de mantenimiento. La confiabilidad de un sistema puede cuantificarse utiizando simbolos légicos “Y" u °O" los cuales son equivalentes a una relacion paralela y serie, respectivamente, por lo que se puede utilizar las formulas que posteriormente seran estudiadas en diagramas de bloques, en el tema de confiabilidad de sistemas. El método del Arbol de falla sugiere la utilizacién de varios simbolos, entre los cuales se destacan los siguientes: 7 Evento de salida loadin : Simbolo *Y”: significa que-para que se produzca un evento de falla en la salida se requiere que todos los eventos de entrada fallen Eventos de entrada Evento de salida i Sec — Simbolo “O" indica que el evento falla de salida puede : : ocurrir si se presentauno o mas eventos de falla de entrada. “TIT Evento de entrada 97__Registro y Analisis Estadistico de Fallas : ie) El circulo tepresenta el evento falla El rectangulo seriala el evento resultante. Paia lograr una mayor comprension de esta técnica, se presentan en las Fig. 5.6 y §.7 un arbol de falla de un sistema mecénico, Fig. 5.6. Diagrama de Bloques de un Sistema MecanicoCS Falla del subsistema B Falla de bubsistema A yy a 66660 { Fig: 9.7. Arto! de fala de un Sistema wc)TEMA 6 _INTRODUCCION A LA CONFIABILIDAD DEFINICIONES Y ASPECTOS GENERALES CONFIABILIDAD. Ry ~ Es la probabilidad de que un equipo o sistema desemperie en forma satisfactoria la funcién que le fue asignada, bajo ciertas condiciones de uso, durante un intervalo de tiempo dado [0,1], también se puede definir como la probabilidad de que un equipo o sistema no falle en un tiempo t, de acuerdo a ciertas condiciones de operacién Rey =P(T >t) Confiabilidad PROBABILIDAD. Indica la posibilidad de ocurrencia de un suGeso, es un ‘numero comprendido entre cero (0) y uno (1). La probabilidad de un suceso que es seguro que ocurra es uno (1), mientras que la probabilidad de un suceso que no es posible que ocurra es cero (0) La probabilidad se mide mediante la siguiente relacién: Numero de casos favorables Numero de casos posibles <1 1 EQuiPo Es un bien econdmico, técnico y sujeto a mantenimiento.t ‘ Ce Introduccion a la Confabilidad ” SISTEMA ~ Conjunto de equipos que interactuan para el cumplimiento de una funcién determinada. CONDICIONES DE UTILIZACION ~ 4 Es evidente que un mismo componente o equipo situado en dos contextos de funcionamiento diferentes no necesariamente tendra la misma confiabilidad. Depende de la velocidad, carga, lubricacién, medio ambiente, ete. Matematicamente, la inconfiabilidad 0 probabilidad de falla Fy de un equipo o sistema, se estima, mediante la siguiente expresin. * t Fy = ffgdt - 120 9 Donde: fy 5 la funcién de densidad de probabilidad de falla. PROBABILIDADES COMPLEMENTARIAS, En vista que Rw y Fy son complementarios y ademas son probabilidades, se debe cumplir que Rot Fo=1 Donde: Ry: probabilidad de supervivencia o confiabilidad Fw: probabilidad de fala.Introduccion a la Confiabilidad Ro LK . 5 cas 4 Fig. 6.1 Fig.6.2 En la Fig.6.1, se observa que la probabilidad de falla es creciente con el tiempo, mientras que en la Fig.6.2, la confiabilidad disminuye con el tiempo. PERIODOS DE VIDA DE-EQUIPOS INDUSTRIALES Por regia general, la vida de un equipo sé desarrolia a lo,largo dé tres etapas que gon: Mortalidad infantil: Es la fase inicial de la vida de un equipo, ver Fig. 6.3. Se caracteriza por ser el periodo en el cual el equipo, presenta una alta proporcién de fallas producto de defectos de disefio no corregidos. errores en la fabricacién y el montaje, componentes fuera de especificacion durante el ensamblaje. Ademas en el caso de equipos mecanicos, las fallas se producen debido a que sus elementos todavia no estan ajustados a sus iolerancias naturales. El proceso de eliminacion de estas fallas coincide con el periodo de garantia, en el cual los fabricantes reconocen la existencia de fallas de juventud. 4Qperacién Normal: periodo que abarca la mayor parte de la vida del equipo; la tasa de falla'se mantiene constante, ver Fig. 6.3, 1a ocurrencia de ‘fallas es aleatoria, es decir la probabilidad de falla es la migma en cualquier instante de tiempo, por lo tanto es dificil predecir, no depende del tiempo transcurrido desde la Ultima falla, pero cumple con la ley , exponericia, V Desgaste: Etapa en la cual la tasa de falla deja de ser constante, ver Fig 6.3. El equipo sufre un proceso de deterioro fisico, por el rocé mecanico u otras consideraciones. Las fallas son debidas a: desgaste mecanico, ® fatiga, deformacién, corrosién, ete. TASA DE FALLA 2 Es un estimadgr de la confiabilidad y representa la proporcién de fallas por unidad de tiempo. : of Frecuentemente se expresa en: fallas/unidad de tiempo ciclos/unidad de tiempo — km. Recortidos/unidad de tiempo. | ‘COMPONENTES 1 ELECTRONICOS SPADE o7Ros compoRTamient ray be raluas ; Sa COMPONENTES MECANIGOS Irani i fara) | x i TERPS DE USO evarace Ly | TASK DE FALLA CONSTANT ; loreRacion— > ees . ee Noma ‘| : t Tea oe ATENPOBETSO 4 SaeEenie ep rasnoe ran errs se PROPORCIO- ey "ene ocscasre L onece CRECIENTE = TIEMPODE USO. Fig. 6.3. Comportamiento de la Tasa de Falla durante la vida de un elemento. Fuente: Carter, A, (1.996) Mechanical ReliabilityIntroduccion a a Confiabilidad En la Fig. 6.3, pueden observarse las distintas formas de comportamiento dé la tasa de falla tanto en la primera como en la tercera etapa de la vida de un equipo. A la conocida “curva de la bafera’, caracteristica de los elementos eléctricos y electronicos, se afiaden otros tipos de comportamiento de los elementos mecénicos. Por ejemplo, en la etapa de mortalidad infantil se pueden destacar los siguientes: => Tasa de falla decreciente (exponencial negativa, caracteristico en equipos eléctricos y electrénicos). > Tasa de falla que crece y luego decrece gradualmente(propia de la fatiga), > Tasa dé falla creciente proporcionalmente al tiempo, pero luego cae repentinaménte, Por su parte, en la etapa de desgaste propiamente dicha, es posible encontrar entre otros, los siguientes comportamientos: = Tasa de falla creciente (exponencial positiva) => Tasa de falla proporcionalmente creciente. =2Tasa de falla que crece aceleradamente y luego decrece gradualmente. En resumen, el comportamiento de la tsa de falla con la forma de curva de la bafiera, es aplicable a los equipos eléctricos y electrénicos, mientras que los. componentes mecénicos tienen variados comportamientos.Introduccién a la Conti METODOS ESTADISTICOS PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD. a) Modelos Paramétricos Distribucién Exponencial. Distribucién de Weibull 7 Distribucién de Carga — Resistencia \ b) Modelo no Paramétrico 2 > Analisis de Sobrevivencia y Falla. A continuacién se explican los modelos, que se utilizan,para estimar la confiabilidad individual de equipos, por esta razén no se incluye el de Carga- Resistencia, la cual se considera en el tema 7, : > DISTRIBUCION EXPONENCIAL Corresponde a una tasa de falla constante, ocurre en la segunda fase de la vida de numerosos componentes. Las fallas aparecen con causas independientes entre elas e independientes del tiempo. EXPRESIONES MATEMATICAS probabilidad de sobrevivercia entre Oy t Donde: =Tasa de falla 4 Densidadde probabilidad vos(0) t Fig. 6.4. Densidad de Probabilidad Vs Tiempo “4 Probabilicid de fallaentre Oy t A=constante => Tasa de falla TIEMPO UTILIZADO PARA ESTIMAR CONFIABILIDAD TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF) Se refiere al tiempo que es capaz de operar un equipo sin interrupciones dentro del periodo considerado de estudio. el periodo inicia desde la puesta en servicio del equipo hasta la aparicion de una falla. Ver Fig. 6.5. TEF, | DT) TEF2 DT2) TEF3 DT; to = : : Fig. 6.5. Grafica de Funcionamiento de un Equipo.Introduccion a la Confiabilidad - TER, : MTEF = Horas operacién Nimero de fallas donde: MTEF: Tiempo Medio Entre Fallas. TEF: Tiempo Entre Fallas, n: Numero de fallas. EJEMPLO PARA ESTIMAR LA CONFIABILIDAD Un componente electrénico de un equipo critico presenté los siguientes tiempos entre fallaS: 311, 340, 374, 500, 529, 610, 665 (horas.) La titima falla fue reparada el dia viernes a las 4:00 dé la tarde, Para él dia lunes desde.las 8:00 AM., hasta las. 12:00 M., se tiene previsto recibir una visita de una grupo de téchicos del BID, que planean otorgar un préstamo @ la compaiiia. y desea conocer sus instalaciones. Como responsable del departamento de mantenimiento, saldria ud. de la ciudad ese fin de semana? Utilice la Ley Exponencial. Solucior MTEF, es se determina de la siguiente forma, MTEF = 5 TEFi/ n = 3329/7 = 476 horasifalla, i= 1) MTBF = 1/ 476 = 0,0021 fallas/hora, (esta ecuacién solo es valida para la ley exponencial).El tiempo, transcurrido hasta las 12:00 m. del dia lunes es de 68 horas. Por lo tanto Rt) =e = 0.002168) _ 9.97 — 7% Para establecer, si el valor obtenido de la confiabilidad es 0 no satisfactorio, se requierg compararlo con el' valor esperado 0 preestablecido, por las politicas de la empresa y la gerencia de mantenimiento CALCULO DE LA TASA DE FALLA. iy PARA RESULTADOS DE ENSAYOS Existen dos'casos, los cuales, se describen a continuacién: Caso 1. ios elementos que fallan son reemplazados en un instante At. me) Noe At 4) Tasa de falla, en el intervalo « Donde: No: Numero inicial de piezas 0 dispositivos Ns: Numero de sobrevivientes al instante t Nsq.,y: Numero de sobrevivientes al instante t+At Ciay= Ns(t) ~ Ns(t+at): Namero de fallas durante el intervalo At (ver fig.6.8) Tiempo de servicio Fig.6.6. Numero de fallas durante un intervalo At En este caso Nsjy = NoIntroduccién a la Confiabiidad ‘Ejemplo de aplicacion. Se han estudiado 70 vehiculos durante el periodo que va de 80.000 Km. a 90.000 Km. Han sido reparados 41 averias gcual es la tasa de falla en este periodo? Can 4 = 51074 fallas! Ny « ar 7 70(90.000~80,000) = °° oo Ae Caso 2. Los elementos que fallan no son reemplazados (no reparados). En este caso Nsw es diferente de No Ejemplo de aplicacién. Al hacer un test sobre un lote de 50 electrovalvulas, se obtuvieron los siguientes resultados Ala hora 50min, quedaron 33 funcionando. Alas 2 horas, quedaron 27 {Cual es la tasa de fala, por min, 1 sq — Ns(r+aty _ 33-27 Noy 0a =18%107> fallas/ min._ ___Introduccién ¢ la Confiablidad ANALISIS DE FALLAS MEDIANTE'EL METODO ESTADISTICO DE LA + DISTRIBUCION DE WEIBULL, OBJETIVO. Obtener la distribucién de las fallas durante cualquier periodo en la vida de un equipo o componente, cuando su tasa de falla decrece, se mantiene constante 0 crege con elttiempo. INTERES. + Identificar fallas. + Estimar la probabilidad de la aparicién de falas + Realizar mantenimiento preventivo de equipos, basado en confiabilidad. APLICACIONES. Predecir falas. Determinar en que momento de la vida se encuentra un equipo. Estimar la confiabilidad de equipos. | Determinar Ia frecuencia de inspeccién y ejecuci6n del mantenimiento preventivo. EXPRESIONES MATEMAT!CAS. confiabilidad arametro de escala arametro de posicion F(t)=1-e*" Funcién de falla HoTabla 6.1. Ley Numérica de Weibull para obtener Ay B. * a « Introduccion a la Confiabiidad « « ‘ € ‘ { ‘ mls ee a fps (oa 1.50 09027 | ois | [4.00 0.9064 | 0.254 iss | oavoe | ose | |_ai0 | 09077 | 020 0 | 08966 | asta | | 420 | 0089 ' 16s [ease | osse | | 430 | ove ‘ oa0 | iz] 90 | [17 | vam [ osao | [ao | oti 0.25 24 199 * 175, 0.8906 | 0.525 |, | * 4.50 0.9126 930 | 9260s | 500s | [180 | osees | osin | | +60] 09137 | cas | soar | toss | [vas | assez [ oase | [470 | ootas | 02 qao [3304 [rae | [190 | astra | oate | [480 | osteo {0218 | as | 24786 | 6.46 795 | osser | 0.474 490 | opin | 0218 0.50 2.00- 447 2.00 "| 0.8862 | 0.463 5.00 0.9182 | 0.210 [oss [imo [235 | | 210, | oass7 [ cass | [so | ooise | 0207 cao | 1sves | 205 | [220 | oanse | 04s | [520 | 09200 | o20s 065 [13663 [2.18 230 , | 0.8859 [ 0.409 330 | 09213 | 0200 | 070 [iase | vas_| [240 | oases | os | [sao | 09mm | 0.197/] o75 [11506 [tat] [250 | oanrs | 0360 | [550 | 09232 | oss a0 | 11530 | 13 260 | oass2 | 0367 560 | oss | 0.491 | cas | 1oseo [tas] [270 | oaans | oss | [370 | osasi | ite 50 | ose} ua7 | [280 | oasas | ose | [500 [09260 | ates 0.95 [1.0234 [1.08 290 _| 08917 | 0334 590 | 09269 | 0.188 [ioe [1a0~ [x00 | [300 [owo | vses | [oo | omar oso | Tos foonos [oss | [3a | oasas [ose | [610 | ones | 110 | 09649 | 0.878 3.20 0.8957 | 0.307 6.20 0.9294 iis | 09517 | 0.830 330 | 0.8970 | 0.299 630 | o9a02 | 0.172 | Tract ova Toner | [Tsao [osx [oan | [eso | ossi0 | erro | 125 [ossra | 0750 | | 350 | osse7 | oaes | [650 | ooae 130 [ome | one] [360 | aso | oa7e | [soo | 0902s 135 | 09170 | 0667 | | 370 | 09025 | 0272 67q__| 09333 [rao | osra | 0660 | | 380 | ososs | 0266 680 | 0.9340 | 0.161 ras [09067 [063s | [350 [ asess [ o2ee | [as _| 09307 [ 0160 | ny Desviacion Estindar = BySIGNIFICADO DE LOS PARAMETROS B, ny ¥ ¥ Parametro de forma (B) Define en que fase de la vida se encuentra el componente 0: equipo (curva de la bafiera o similar) CASOS: <1. > Moitalidad Infanti B=1 = Operaci6n Normal B31 = Envejecimiento o Desgaste Y Parametro de posicién (y) Define si la nube de puntos (TEF, Fi) en la gréfica de Weibull se ajusta a una recta. Donde TEF, es el Tiempo entre Fallas y Fi es la Frecuencia Acumulada de Fallas. CASOS: + Sies posible ajustar la nube de puntos a una recta, entonces y = 0 + Sila nube de puntos, resulta una curva, el valor de y es distinto de cero. Y Parametro de escala (n) Es un pardmetro que ayuda a definir la vida caracteristica del equipo y corresponde al tiempo para el cual los equipos tienen una probabilidad de fallar de 63,2 %, la cual pasd por el punto de Weibull. Vida caracteristica = 1) + yIntroduccion a la Confiabilidad DURACION DE VIDA “‘t’” ASOCIADAAUNNIVEL DE - CONFIABILIDAD Roy En algunas ocasiones es interesante, partir de un nivel de confiabilidad Rit), predeterminado por la empresa; para determinar el tiempo “t’ necesario para alcanzar dicha confiabilidad, lo cual se podria obtener mediante la siguiente expresién. De esta forma, se mantiene el nivel de Confiabilidad de los equipos de acuerdo a Ja meta establecida, siempre y cuando se planifique y ejecute . mafitenimiento antes de que transcurra el tiempo t, determinado por la expresion antes indicada DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL CUANDO LA LLUVIA DE PUNTOS'EN EL PAPEL ES UNA LINEA RECTA Lievando los puntos (TEF, Fi) sobre el papel de Weibull, la nube de puntos que se forma permite conseguir los parametros de Weibull (ver Fig, 67) Fat 63.2 q ry SS i ¥ u TEF Fig. 6.7. Metodologia para Determinar los Parametros de Weibullle Confiabiidad PROCEDIMIENTO: -- 1, Preparacién de los datos (TEF y Fi) Los datos para la estimacién de la confiabilidad provienen de los histéricos de fallas o de los resultados de ensayo. En todos los casos, se tabulan los TEF y se clasifican por orden oreciente (orden ivatribuido a cada TEF). El numero de observaciones realizadas es el tamafio de la muestra (n) APROXIMACION DE LA FUNCION DE ACUMULACION DE FALLAS F(i CASOs: «” Para tamafio de muestra n > 50 TE : (Forma Creciente) FO Donde: i: Numero de orden de la observacidn, la cual depende de los TEF ordenado “en forma creciente, al menor TEF le corresponde el orden 1 y asi sucesivamente. 1: numero total de observaciones. © Para 20 aie 4” o, 1 0.876605 0.123105 1 t 1% 4 0 206 286, °0,013086 0.98601 o.8ceear 0.735369 1 feo 2) oo eu io 1". 0.864631 0.135369 1 = 19° 4 4 | 280 278 0.014388 0.98861 O.8s218" O.r47e1 1 20.5, 1 272° 27% 0,01848 0,96155 0.826057. 0.163533 1 21 4° a 265 265 0.015088, 0.96496 0.823888:0,176112 1 22°, 1 262 262 0.019084. 0,96092 0.805165 0.191835 1 zs" 0° 0 | 258; 256 | 0 1 0.808166 0.191835 1 . 24, 5 0 258 258 0.019531 0.96087 0.792381 02076131 : 25 § 0 251 251 - 0,010G2 0,98008 0.776598.0,223400 1 ~. 265 4 6 248 248 0.01626 “0,98374 0.763960 0.296031 1 27 1 0. 242 242 0.008132. 0,99567 0.760812 0.239188 1 28 4 0 241 241 0,016598/ 0.9834 0.748184 0.251815 1 20.8 0 297° 237 0.033755, O,96K24 0.720020 0277071 1 30 10 0 229 229 0.043668 0.95633 0.69136 0.30864 1 En la Fig. 6.14, se observa la grafica de Sobrevivencia y Falla del compresor en estudio. * Fig, 6.14. Grafica de Sobrevivencia y FallaCAPITULO 7 CONFIABILIDAD DE SISTEMAS GENERALIDADES FUNDAMENTALES Para modelar la confiabilidad de sistemas industriales es necesario cumplir tres etapas; la primera de ellas, se refiere a ta estimacién de la confiabilidad individual de los equipos que participan en el sistema objeto de estudio, mediante {a--utilizacion de los modelos parameétricos y no paramétricos. La segunda etapa, consiste en elaborar una representacion simple dé un sistema, mediante el uso de una técnica conocida como diagrama, de bloques. Esta técnica permite mostrar en seouencia los elementos que tienen que operar para que el sistema funcione, asi como los caminos:redundantes 0 alternativos que existen. De acuerdo a las relaciones funcionales entre ellos, la interconexién entre los bidques pueden ser: Serie, Paralelo y Mixto (sistema k de n). En la tercera etapa, se estima la confiabilidad del sistema En la Fig. 7.1, se muestra un sistema formado por un motor, acople y bomba centrifuga. Fig. 7.1. Sisterna Motor, Acople y BombaConfiabiidad de sistemas ee En la Fig. 7.2, se observa, la representacién simple del sistema Motor. Yy bomba de la Fig. 7.1, utiizando la técnica dé diagrama de bloques i ; ea | Acople funcional. Ya Mecanico Fig. 7.2. Diagrama de Bloques Funcional de un Sistem SISTEMAS EN SERIE En la configuracién serie, “la falla de un equine ocasiona la falla det juncionamiento sera exitoso si y solo si todos o satisfactorio. El diagrama de bloques de un s los equipos sistema’, donde el f sistema en tienen un desemperi serie de ‘n” unidades, se muestra en la figura 7.5. : Entrada - Salida ee Ee Fig. 7.3. Diagrama de Bloques de un Sistema en Serle EN SERIE MODELO MATEMATICO PARA SISTEMAS El modelo para sistemas en serie, que se describe @ continuacion, eS aplicable a casos de sistemas, donde la carga @ due estan sometidos los comiponentes de los equipos es constante y se cumple con los supuestos de iquier equipo causa la falla del sistema completo y la falla que la falla de ou la de los otros de cualquier equipo es completamente independiente de !a fall equips._Confiabilidad de sistemas : ~ Ri =] [R, Confiabilidad para sistemas serie Siendo R, la confiabilidad individual de cada equipo que participa en el sistema, donde i=1,2,3,......n y Rees la confiabilidad del sistema. De la ecuacién anterior se deduce que cuando los equipos estén conectados en serie, la confiabilidad del sistema es menor que. la sobrevivencia del equipo mas débil Y En sistemas en serie la confiabilidad disminuye a medida que aumente el numero de equipos..Es importante destacar que esta-afirmacion es valida mientras no’ se considere Ia influencia de la variacién de la “carga y la resistencia de los componentes mecanicos Sila confiabilidad de todos los componentes es la misma, entonces: ~ R R (8) DETERMINACION DE CRITERIOS GENERALES PARA DEFINIR SISTEMAS EN SERIE. Los criterios que fia continuacién se mencionan, se utilizan para definir que el sistema este conectado en serie, tomando como referencia la Fig. 7.3. O Cada bioque representa un equipo mecanico. Q Si cualquiera de los equipos falla, el sistema completo falla“Confabiidad de sistemas . RECOMENDACIONES SUGERIDAS PARA MEJORAR LA E CONFIABILIDAD DE SISTEMAS EN SERIE Las sugerencias que se mencionan a continuacién se realizan, tomando en b consideracién, que con el plan de’ mantenimiento no se han obtenido resultados satisfactorios. * * ~ Mejorar la confiabilidad de los componentes de los equipos que participan en el sistema, mediante la instalacién de piezas mas resistentes. 2.- Redisefiar los equipos, utilizando menos componentes en serie 3.- Si las otras opciones no son viables, intente utilizar una configuracién paraiela, Id cual, serd éxplicada posteriormente. . Y SISTEMAS EN PARALELO Una conexi6n paralela se define como aquelia en la cual el sistema es exitoso si uno cualquiera de sus elementos es exitoso. En perspectiva pesimista, un sistema en paralelo falla si todos sus componentes fallan. Estos sistemas presentan tolerancia a fallas acompafiada de redundancia, la cual ocurre cuando existen equipos alternativos, para ayudar a que opere con éxito el sistema en caso de que uno o mas equipos fallen, dependiendo del orden de redundancia. La conexion paralela o de redundancia puede ser activa o pasiva. Es activa cuando ambos elementos funcionan simultaneamente, y urio asume el servicio faltante al fallar el otro. Este tipo de configuracién se muestra ea la figura 7.4,+ Confiabilidad de sistemas Fig. 7.4. Diagrama de Bloques de un Sistema Paralelo La redundancia es pasiva cuando un elemento se encuentra sin funcionar a la espera de la falla del otro, momento en el cual_se conecta manual 0 automaticamente. Las conexiones paralelas aumientan la confiabilidad, a costa de una mayor complejidad en el sistema, como puede apreciarse en la Fig. 7.5. “4; Redundanciapasiva 2: Redundancia activa 3 Sinedundancia Fig. 7.5. Confiabilidad en Conexiones Serie-paralelo. La mayor confiabilidad se obtiene con redundancias pasivas; sin embargo, en la practica es frecuente encontrar elementos de seguridad que no entran en operacién al ser requeridos, ya sea por fallas en la transferencia © por falla del elemento pasivo en estado de espera A continuacién se muestra el modelo matematico, que permite, estimacién de confiabilidad para sistemas en paraleloMODELO MATEMATICO PARA SISTEMAS EN PARALELO. Ry =1-FJG-R,) — Confiabilidad para sistemas en paralelo De la ecuacién antefior se deduce que cuando los equipos estan conectados en paralelo la confiabilidad del sistema es mayor que la probabilidad de sobrévivencia del equipo mas confiablé. Sila confiabilidad de todos los componentes es la misma, entonces: 1 Ri) = (1 RY" = Reg) =1-(1-)” DETERMINACION DE CRITERIOS GENERALES PARA DEFINIR ~ _ SISTEMAS EN'PARALELO. En sistemas en paralelo, no existe un acuerdo entre autores, para diferenciarlo de los demas, por lo que es necésario definir los siguientes criterios : : 2 Solo’se requiere un equipo operando para el éxito del sistema. El sistema esta en paralelo con redundancia activa, cuando el sistema este compuesto por equipos mecdnicos independientes con capacidades idénticas, todas activas, capaces cada uno de transmitir toda la carga de entrada sin que se afecte la produccién. El sistema falla cuando todas las unidades fallen. En la Fig. 7.6, se muestra un ejemplo del diagrama de bloques det sistema en referencia. Elemento t Entrada | — Salida Elemento 2 Fig. 7.6. Diagrama de bloques de un sistema en paralelo. 135_Confiabilidad de si - 1 El.sistema esta en paralelo con redundancia pasiva, cuando existen *equipos adicionales que entran en funcionamiento tan pronto “alle la m unidad activa, ambos equipos tienen capacidades idénticas y pueden iransmitir toda la carga de entrada sin que se afecte la produccién.”El sistema falla cuando ambas unidades fallen. El equipo en espera es independiente, su diagrama se observa en la Fig. 7.7. ~ Unidad activa <= af AS _Entrada Salida 8 - — [Unidaid en esoera Fig. 7.7. Diagrama de Bloques de Sistemas con Redundancia Activa y ' Pasiva> EJEMPLOS DE APLICACION PARA ESTIMAR CONFIABILIDAD DE SISTEMAS ‘ 1.- Para lograr una mayor comprensién de esta técnica se muestra un ejemplo de un diagrama de bloques, que representa un sistema mecénico hipotético. Cada bloque representa un equipo independiente, Determinar la confiabilidad del sistema mecanico de la Fig.7.8, aplicando la técnica de reduccién de redes. Sistema _Subsstera Ny Fig: 7.8. Diagrama de Bloques de un Sistema mecanico 136+ Confiabilidad de sistemas Finalmente, la confiabilidad del sistema es R, RexRg sistema equivalente;-como s@ indica en la Fig. 7.11 ——} Rice = Luego, el sistema puede ser representado mediante una unidad Fig. 7.11. Unidad equivalente del sistema | 2. Determine la Confiabilidad del sistema mostrado en la Fig. 712. E = =e Be, aot Re=0.8 + 7 : rome Fig. 7.12. Esquema de Confiabilidad de un sistema Estimando la confiabilidad del sistema en serie equivalente, se tiene que: (10.9) x (1 0.8) =1- 0,1 x 2 = 0,98 = 98% (1-0.7)x (1 - 0.6) =1 = 0,3 x 04 = 0,88 = 88% i = 0.98 x 0,88 = 0,8624 = 86,24% SistemaConfiabilidad de sistemas SISTEMAS “K” DE “n” (MIXTOS)- Esta configuraci6n es basicamente la misma del sistema paralelo pero con una excepcién, la cual es que al menos °K” unidades deben funcionar normalmente para el éxito del sistema, es decir el sistema puede operar hasta un determinado, numero de unidades en falla (existen cargas compartidas). Fisicamente estén conectados en paralelo, pero operacionalmente no lo estan. : Esta conexién se representa como se muestra en la Fig. 7.13. Entrada Salida AG LI Fig. 7.13. Sistema K de n Algunas redes dé confiabilidad como la mostrada en la Fig. 7.13, son mas que una simple combinacién serie y paralelo por Io tanto se requiere de una técnica de solucién diferente conocida, como “Método del Espacio de Eventos”. Este método, se basa en considerar todas las combinaciones de! niimero de equipos que pueden fallar, sin que se afecte la produccién, cuando existen cargas compartidas, la metodologia de calculo consiste en identificar cuales combinacienes no afectan la produccién o sea representan éxito del sistema y cuales combinaciones si afectan la produccién. Para determinar las combinaciones que representan éxito del sistema hay que 139Confiabilidad de sistemas conocer el niimero de equipos que en tanto funcionen, aseguran la operecion ‘normal del sistema. . Si un sistema tiene ‘n’ equipos, cada uno con un modo de falla, habra 2" combinaciones, donde el 2 se debe a los eventos de sobrevivencia y falla, mientras que “n” representa el numero de,equipos conectados. Para facilitar la comprensién de! método en referencia, la metodologia de calculo sera explicado mediante un ejemplo: Determine la confiabilidad del sistema de la Fig. 7.13, si K=2 y n=3 a probabilidad de éxito dé este sistema | Puede obtenerse usando el Método’ de Espacio de Eventos. Con tres 3) elementos en la red son posiles ocho (8) combinaciones de elémentos (2° =8). Estas combinacicnes se listan en grupos de acuerdo al nimero de elementos en falla, En'la tabla 7.1 que se muestra a continuacién, se presentan los eventos posibles para el caso en estudio. Tabla 7.1. Listado de Eventos para el Sistemas k de n en Estudio = N° DE EQUIPOS COMBINACIONES GRUPO EN FALLA ABC 0 Ningun equipo falla (A)BC T ABYC 4 Solo un equipo falla ABC) J Leyenda: Los elementos entre paréntesis representan a los que fallan. Aclaratoria: de las 8 combinaciones posibles, s6lo se consideran 4 de elias, las cuales corresponden al grupo cero y uno de la tabla 7.1, ya que sonConfabiidad de sistemas IS que aseguran la operacién normal del sistema, de acuerdo al numero de equipes que se permiten que fallen, sin que se afecte la producci6n La confiabilidad del sistema Rysy en estudio viene dada por: Sumatoria de los grupos de acuerdo al Rw = 2G, —_niimero de elementos en falla, Permitida a Por el sistema Otra forma de expresar la ecuacién anterior es la siguiente: D RaxRgxR, +F, xR x R,xFyxRo +R, xRy x F, Roy = LG, = ABC +(A)BC-+'A(B)C + AB(C) Esta ecuacién, se utiliza cuando se permite Segun el esquema de Confiabilidad, que solo -un equipo falle y el sistéma siga operando normalmente, cuando existen tres elementos en la red. DETERMINACION DE CRITERIOS GENERALES PARA DEFINIR SISTEMAS k de n (mixtos) En este tipo de interconexién ocurre Io mismo que en sistemas paralelo @s decir, no existe un acuerdo entre autores para diferenciarlo de los demas Por lo tanto, también es necesario definir los siguientes criterios. O Este sistema es basicamente lo mismo del sistema paralelo pero con una excepcién, la cual es que al menos “Kk” unidades debe funcionar ae normalmente para el éxito del sistema, en vez de una unidad como en el caso de paraleloConfiabilidad de sistemas Gi Un solo equipo no tiene la capacidad suficiente. para suplir el resto. Son sistemas con equipos extras capaces de compartir la carga, -~ OLos sistemas en serie y paralelo son casos especiales de esta configuracién. El sistema en serie es un sistema K den, con k =n, y el sistema en paraleloes un sistema k de n con MODELO CARGA - RESISTENCIA. GENERALIDADES BASICAS: - La coridicién de falla de un equipo mecdnico, puede presentarse, cuando a carga a la cual esta sometido el element sea superior a su resistencia. Esto ocurre en los pocos componentes que tienen una resistencia débil ubicada en la cola izquierda de la distribucién de resistencia, por lo que hay una probabilidad finita de ocurrencia de falla, representada por l area de interseccién ae las distribuciones y por Id tanto la confiabilidad 0 sobrevivencia es inferior a 100%. Cuando la carga varia poco, se denomina carga suave 0 concentrada, este tipo de carga es tipica para equipos eléctricos y electrénicos, pues en estos elementos la carga eléctrica que se aplica debe necesariamente ser controlada dentro de un pequefio margen si se quiere un funcionamiento y confiabilidad aceptable. Las cargas variables a que se someten los equipos eléctricos y electrénicos se deben usualmente a condiciones ambientales Generalizando, se puede decir que los equipos eléctricos y electrénicos, los -cuales son los elementos con més estudios de confiabilidad estan sometidos a cargas suaves 0 concentradas. Por lo general, los equipos mecanicos son____Confiabiidad de sistemas sometides a cargas variables, dependiendo obviamente del campo de aplicacién. LA CONFIABILIDAD EN FUNCION DE LA CARGA Y LA RESISTENCIA Un componente es satisfactorio si su resistencia es mayor que la carga que se le aplica De la afirmacién anterior, se“establece que la confiabilidad mecanica, se puede definir como la probabilidad de que un componente o equipo falle a una carga aplicada, dado que se ha sobrepasado su resistencia. Se entiende Por resistencia, la capacidad que tienen los componentes mecdnicos para Soportar la accién de cargas aplicadas durante su funcionamiento. DESCRIPCION DEL MODELO PARA EL ANALISIS DE CARGA- RESISTENCIA Si y T representan la media de ia carga y la resistencia respectivamente, f(c) es la distribucién de la carga ¢ y g(r) la distribucién de la resistencia r, segin Carter (1.986) se puede representar dos casos extremos, la cual se muestra en la Fig. 7.14, donde la confiabilidad o Sobrevivencia Ri por condicion de resistencia, se expresa de la forma siguiente: Ry = P(e

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