Manejo de materiales

El manejo de materiales es la funcin que consiste en llevar el material correcto al

lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posicin o condicin adecuada para minimizar los costos de produccin. El equipo
que permite llevar a cabo esta funcin se estudiar en el captulo siguiente. En
primer lugar, deben entenderse los principios y los sistemas de control del manejo
de materiales. Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral
de los sistemas modernos de dicho proceso. Los sistemas de numeracin de
partes, localizacin, control de inventarios, estandarizacin, tamao del lote,
cantidades por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado y tcnicas de
identificacin y captura automticas (cdigos de barras) son algunos de los
sistemas que se requieren para mantener en movimiento el material de las plantas
industriales. El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el
movimiento de stos en un ambiente de manufactura. La American Society of
Mechanical Engineers (ASME), define el manejo de materiales como el arte y las
ciencias que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento de
sustancias en cualquier forma. El manejo de materiales puede concebirse en cinco
dimensiones distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control. El
movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un punto
al siguiente. La eficiencia del movimiento, as como el factor de seguridad en esta
dimensin son la preocupacin principal. La cantidad por mover impone el tipo y la
naturaleza del equipo para manejar el material y tambin el costo por unidad por la
conveniencia de los bienes. La dimensin temporal determina la rapidez con que
el material se mueve a travs de las instalaciones. La cantidad de trabajo en
proceso, los inventarios en exceso, el manejo repetitivo del material y los tiempos
de distribucin de la orden, se ven influidos por este aspecto de los sistemas del
manejo de materiales. El aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere
para almacenar y mover el equipo para dicha labor, as como el espacio para las
filas o el escalonamiento del material en s. El seguimiento del material, la
identificacin positiva y la administracin del inventario son algunos aspectos de la
dimensin de control. El manejo de materiales tambin es parte integral de la
distribucin de la planta; no es posible separarlos. Un cambio en el sistema de
manejo de materiales modificar la distribucin, y si sta cambia, el sistema de
manejo se transformar. El material se mueve manualmente o por medios
automticos, se mueve uno a la vez o por miles, se coloca en un lugar fijo o al
azar, y se almacena en el piso o en lo alto. Las variaciones son ilimitadas y slo
comparar el costo de las distintas alternativas har que surja la respuesta correcta.
La seleccin del equipo adecuado para manejar materiales es la respuesta a todas
las preguntas de esta seccin. La lista de dicho equipo incluir ms de 500 tipos
(clasificaciones) diferentes, y si se multiplica ese nmero por los diversos modelos,
tamaos y marcas, se dispondr de varios miles de elementos de equipo.
El equipo de manejo de materiales ha reducido la monotona del trabajo.
Disminuy el costo de produccin y mejor la calidad de vida en el trabajo para
casi todas las personas en la industria actual. Sin embargo, ms de la mitad de
todos los accidentes en la industria se atribuyen al manejo de materiales. El
equipo para manipularlo elimina la carga manual. Pero, como todo equipo,

tambin ocasiona lesiones, por lo que los ingenieros de proyecto que realizan
dicha labor nuca olvidan los aspectos de seguridad.
En promedio, el manejo de materiales es responsable del 50 por ciento del costo
total de las operaciones. En ciertas industrias, como la minera, este costo se
incrementa al 90 por ciento del de las operaciones. Este hecho solo justifica el
gran esfuerzo por parte de los administradores industriales y diseadores de
instalaciones.
El equipo para manejar materiales es caro, por lo que todas las operaciones
deben justificar su costo. La mejor respuesta la brinda el costo unitario conjunto
ms bajo. Si un elemento de equipo muy caro reduce el costo unitario, es una
buena compra. Si no lo hace, es mala.
El equipo que no necesita energa elctrica es muy eficiente en cuanto a costo y
siempre debe ser considerado. Las cadas por gravedad, rodillos, carros y gatos
de mano slo son algunos de los muchos mtodos populares para mover
materiales en forma econmica.
Todos los costos de seguridad, calidad, mano de obra y equipo deben incluirse en
los costos unitarios. Si se espera que alguien levante una carga de 100 libras (45
kilogramos) como parte de su trabajo, debe tomarse en cuenta el efecto a largo
plazo de esa actividad, o el desorden de trauma acumulado (DTA) que se asocia
con dicho trabajo. Las consideraciones ergonmicas del diseo del trabajo dictan
que deben estudiarse ciertos tipos de sistema de manejo de materiales, como los
dispositivos hidrulicos o neumticos para levantar cargas. Si se contempla en
forma aislada, el costo en dlares tal vez no se justifique; sin embargo, las
consideraciones sobre la seguridad a largo plazo seguramente demostraran que
la inversin es prudente. Cierto fabricante de automviles descubri que un
sencillo dispositivo manipulador evit las lesiones serias y los dolores crnicos de
espalda de los trabajadores de la lnea de ensamble.
Problema modelo del costo de manejo de materiales
Una compaa que refina petrleo usa arcilla en su proceso de manufactura. Esta
arcilla llega a la planta en sacos de 80 libras (36 kg) que se apilan en grupos de 40
por plataforma, y hay 50 plataformas en la caja de un vagn. Una espuela del tren
entra al terreno de la planta, pero sta no tiene una plataforma adyacente. Se
utilizan dos cargas de vagn por ao. El sindicato y la compaa acordaron que se
contratara a dos trabajadores a tiempo parcial
durante una semana, dos veces al ao y con un salario de $7.50 por hora para
descargar dichos vagones. Usted supone que ste es un trabajo negativo y que
nadie debiera trabajar tan duro. Estudia el proyecto.
Por qu se hace esto? Se necesita la arcilla y el ferrocarril es, por mucho, el
medio de transporte ms barato. Considere aspectos como los siguientes:
Qu?
2,000 sacos de 80 libras de arcilla son igual a una carga de 160,000 libras en el
vagn; no hay disponibles bolsas de otro tamao.
Dnde?
Del vagn en el patio del almacn, que est a 300 pies.

Quin?
Dos trabajadores eventuales.
Cundo?
Una semana, dos veces al ao.
Cmo?
Mtodo presente. Descargar manualmente las plataformas del vagn, despus
llevarlas al almacn con el montacargas con el que ya se cuenta.
ste es un trabajo para romper la espalda, pero, cunto podra dedicarse a
mejorarlo?
Se gasta una semana, dos veces al ao, en dos empleados eventuales a los que
se paga $7.50 por hora. 4 semanas por 40 horas semanales por $7.50 por hora =
$1,200
Actualmente, por este trabajo se gastan $1,200 al ao. Se debe continuar con el
mtodo actual o hay otras alternativas? En el largo plazo, el mtodo presente es
el ms barato?
El captulo 11 proporcionar algunas respuestas a estas preguntas. Cmo se
justificara la inversin de, por ejemplo, ms de $2,400 (costo de la mano de obra
durante dos aos con el mtodo manual del presente) para mejorar una tarea que
se lleva a cabo de modo tan espordico? Antes de tratar de responder a estas
preguntas y concentrarnos tan slo en el costo directo de la mano de obra, que en
verdad es una falacia comn, hay que considerar los hechos siguientes.
Los desrdenes de trauma acumulados y las lesiones relacionadas con el trabajo
cuestan al negocio y a la industria dinero y productividad reales. De acuerdo con la
U.S. Bureau of Labor Statistics (BLS), la tasa de incidentes por desrdenes que se
asocian con los traumas repetitivos se ha incrementado en forma sostenida desde
1986. Segn la BLS, la tasa que se report en ese ao fue de 6.4 por cada 10,000
TEE (tiempo completo equivalente). Esta tasa aument a 41.1 en 1994. En 1996,
25 millones de trabajadores reportaron dolor en la parte baja de la espalda, y en
este mismo ao el 25 por ciento de todos los trabajadores perdieron en promedio
un da de trabajo al ao debido al mismo problema. Adems, en 1996, 2 por ciento
de la fuerza de trabajo experiment lesiones de espalda susceptibles de
indemnizacin. Estas compensaciones costaron a los negocios de Estados Unidos
20 mil millones de dlares, aproximadamente, y se perdieron 12 millones de das
laborables al ao. Con el ejemplo dado de los sacos de 80 libras, debe ser de
inters particular darse cuenta de que el costo de un caso promedio de dolor en
la parte baja de la espalda tiene costos directos superiores a $5,500. Los costos
indirectos llegan a alcanzar la cifra total de ms de $30 mil millones de prdidas
para Estados Unidos al ao.
OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES
El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de
produccin.
Todos los dems objetivos se subordinan a ste. Pero una verificacin adecuada
de la disminucin de costos son los sub objetivos siguientes:
1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daos y velar por la
proteccin de los materiales.

2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.

3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:
a. El material debe fluir en lnea recta.
b. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c. Usar la gravedad... es energa gratuita.
d. Mover ms material de una sola vez.
e. Mecanizar el manejo de materiales.
f. Automatizar el movimiento del material.
g. Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/produccin.
h. Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automtico para
manejar materiales.
4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:
a. Alentar el uso del espacio volumtrico de la construccin.
b. Comprar equipo verstil.
c. Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d. Maximizar la utilizacin del equipo de produccin con el uso de alimentadores
de manejo de materiales.
e. Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un
programa de mantenimiento preventivo.
f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
5. Reducir el peso intil (muerto).
6. Controlar el inventario.
VEINTE PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por
The Material Handling Institute, Inc., y la International Material Management
Society, adapt los 20 principios para manejar materiales, que se aprecian en la
figura 10-1.
En ellos se resume la experiencia de generaciones de ingenieros en el manejo de
materiales, para beneficio de los nuevos profesionales. Estos principios son
lineamientos para la aplicacin del criterio apropiado. Algunos de ellos entran en
conflicto con otros, por lo que ser la situacin que se disea la que determine
cul es el correcto. Los principios sern una buena lista de verificacin de las
oportunidades para mejorar. Cada uno de ellos se estudiar en la seccin
siguiente.
1. Principio de planeacin.
Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el
fin de obtener la eficiencia mxima en el conjunto de operaciones.
2. Principio de los sistemas.
Integrar muchas actividades de manipulacin es muy prctico en un sistema
coordinado de operaciones, atencin de los vendedores, recepcin,
almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque, bodegas, envos, transporte y
atencin al cliente.
3. Principio del flujo de materiales.

Disponer de una secuencia de operaciones y distribucin del equipo que optimice

el flujo del material.
4. Principio de simplificacin.
Simplificar el manejo por medio de la reduccin, la eliminacin o la combinacin
del movimiento y/o el equipo innecesarios.
5. Principio de gravedad.
Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea ms prctico.
6. Principio de la utilizacin del espacio.
Hacer uso ptimo del volumen del inmueble.
7. Principio del tamao unitario.
Incrementar la cantidad, el tamao o el peso de las cargas unitarias o la tasa de
flujo.
8. Principio de mecanizacin.
Mecanizar las operaciones de manipulacin.
9. Principio de automatizacin.
Hacer que la automatizacin incluya las funciones de produccin, manejo y
almacenamiento.
10. Principio de seleccin del equipo.
Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que
se manipular: movimiento y mtodo que se usarn.
11. Principio de estandarizacin.
Estandarizar los mtodos de manejo, as como los tipos y los tamaos del equipo
para ello.
12. Principio de adaptabilidad.
Usar los mtodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y
aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propsito especial.
13. Principio del peso muerto.
Reducir la razn de peso muerto del equipo de manipulacin a la carga que
soportar.
14. Principio de utilizacin.
Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano de obra para el manejo de
materiales.
15. Principio de mantenimiento.
Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el
equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia.
Reemplazar los mtodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que
otros ms eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control.
Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de
produccin y la atencin de las rdenes.
18. Principio de capacidad.
Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de produccin que se
desea.
19. Principio del rendimiento.
Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en trminos de gasto por unidad
manejada.

20. Principio de seguridad.

Contar con mtodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad
Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS)

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenadorque

realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y
exactitudbajo un determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridospor
una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes
paraalmacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar
losartculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o
variasestaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al
sistema dealmacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden
manejar a mano ointerconectar a alguna forma de sistema de manejo
automatizado como untransportador o un AGVS.
Los tipos principales son los siguientes:
a) Unit Load AS/RS (AS/RS de Unidad de Carga). El AS/RS de unidad decarga
es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipularunidades
de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedoresestndar. El
sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R seautomatizan y disean
para manejar los contenedores de unidad de carga.
b) Deep-Lane AS/RS. El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando sealmacenan
grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes esrelativamente
pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra.Las cargas se
cogen por un lado del estante por un tipo de mquina S/R diseadapara la
recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante parala
entrada de carga.

c) Miniload AS/RS (AS/RS de Minicarga). El AS/RS de mini-carga se empleapara

manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estncontenidas

en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de S/R sedisea

para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo,donde
los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por logeneral,
es manejada por un trabajador humano.

d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de Hombre a Bordo).El AS/RS de hombrea

bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones
dealmacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la mquina
S/R.

e) Automated Item Retrieval System (Sistema Automatizado deRecuperacin

de Artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de artculosindividuales.
Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar unartculo,
ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para laentrega en la
estacin de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la partetrasera,
permitiendo as una rotacin first-in/first-out del inventario.

f) Vertical Lift Storage Modules (Mdulos de Almacenaje deLevantamiento

Verticales).
Tambin se conocen como sistemas automatizados
dealmacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean
unpasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
Aplicaciones de los AS/RS. Las aplicaciones son:
1. Almacenamiento y recuperacin de unidades.
2. Recogida de pedidos.
3. Almacenaje de WIP

4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje.

Componentes y Caractersticas de Funcionamiento de un AS/RS

Prcticamente todos los AS/RS consisten en:

1. Una estructura de almacenamiento. La estructura de almacenamiento
es laestructura de estante que soporta las cargas contenidas en el AS/RS.
2. Una mquina S/R. La mquina S/R se emplea para recoger cargas en
laestacin de entrada y colocarlas en su lugar de almacenamiento y
recuperarcargas para entregarlas en la estacin de salida.
3. Mdulos de almacenaje. Los mdulos de almacenaje son los
contenedores deunidad de carga del material almacenado. Pueden ser
plataformas, cestas,cajones especiales, etc.
4. Una o varias estaciones P&D. Las estaciones P&D son estaciones donde
lascargas se transfieren al interior y al exterior del AS/RS. Generalmente
seencuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS.
5. Sistema de control. Se requiere un sistema de control que maneje el
AS/RS.El principal problema de control del AS/RS es posicionar la mquina de S/R
enun compartimento de almacenaje de la estructura de estante para depositar
orecuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en elsistema
se deben determinar para dirigir la mquina de S/R a uncompartimento de
almacenaje particular. Cada compartimento se identifica porsus posiciones
horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el ladoizquierdo del pasillo.
Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables seutilizan
para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a sudestino.