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Dispositivos a Prueba de

Error

OBJETIVOS
Desarrollar en los participantes el compromiso
Cero Defectos a travs de la filosofa poka
yoke.
Familiarizar a los participantes con los
conceptos bsicos y entender la filosofa de
poka yoke.
Desarrollar en el participante el enfoque de
prevencin mediante el uso de dispositivos a
prueba de error.

Document: V. Olgun

Marco
Histrico
Shigeo Shingo (1909 1990) naci en la Ciudad de Saga,
Japn y se grado en Ingeniera Mecnica de Yamanashi en
la Universidad Tcnica en 1930; posteriormente trabaj en la
fbrica de trenes de Taipei en Taiwn, ah introdujo la direccin
cientfica. Se hizo consultor de direccin profesional en 1945 de
la Asociacin de Direccin de Japn.
Durante el periodo 1956-1958 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki,
Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos
de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableci un
nuevo registro mundial en la construccin naval, y el sistema se extendi a cada
astillero en Japn. En 1959 dej la Asociacin de Direccin de Japn y estableci
el Instituto del Mejoramiento, tenindolo como Presidente. En 1962 empez a
entrenar a la Compaa Industrial Elctrica Matsushita en el rea de ingeniera
industrial y mejoras de planta. Como antes, el entrenamiento se hizo a gran
escala llegando a entrenar unas 7,000 personas.
En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendi las ideas de control de calidad
para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0).
Como consecuencia el acercamiento estaba aplicado en varias plantas con
registros por sobre los dos aos funcionando sus operaciones libres de defecto.
En 1968 en Sata Ironworks (herrajes) origin el sistema de Preautomatizacin que se extendera ms tarde a lo largo de Japn.
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QUE ES UN POKA YOKE?


Poka= Evitar
inadvertido

Yokeru=

Error

Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar


en defectos. Es tambin conocido como a prueba de errores, o como cero
defectos.
Consiste en que al momento de que se detecta algn defecto en el proceso, este se
detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan
las estadsticas ya que es 100% inspeccin, donde se verifica pieza por pieza que no
tenga ningn defecto.

OBJETIVO
OBJETIVO
Aumentar la satisfaccin del cliente

Aumentar la satisfaccin del cliente


Eliminando
EliminandoooDisminuyendo
DisminuyendoDefectos.
Defectos.

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COMO LOGRAR EL OBJETIVO?


Diseando productos que no se puedan ensamblar
incorrectamente.

Usando dispositivos, o tcnicas para


detectar los errores durante el proceso.

Implementando dispositivos que


eviten que se liberen productos
defectuosos.

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LOS ERRORES EXISTEN


Debemos partir de la verdad de que lo nico constante es la
variacin, y la variacin provoca errores que pueden provocar
defectos.
Es comn cuando suceden errores que como causa se diga error
de operador, sabemos que existe, sin embargo cuando esto
sucede debe preguntarse . . . Si cambio al operadorSe elimina
el defecto/error?
Generalmente un error de operador es consecuencia de un
diseo dbil del proceso, y es durante la etapa en la que usted
esta diseando en donde usted tiene la oportunidad de fortalecer
su proceso para evitar ocurrencia de situaciones inesperadas.

Los errores
humanos existen

Sin embargo siempre hay una manera


de hacer lo mismo:
mas seguro, mas fcil o mas rpido

Aqu es donde esta nuestro gran campo de oportunidad


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QUE ES UN ERROR?
Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre
errores y defectos.
Un error es cualquier desviacin
no planeada/ esperada de un
proceso de fabricacin.

Un defecto es la consecuencia de un
error, es un producto que se desva
de las especificaciones o no cumple
las expectativas del cliente

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CATEGORIA GENERAL DE ERRORES


Errores por Omisin: Algo se entendi mal se olvido.
Errores por Delegacin: Se hicieron las cosas con el
mtodo mal secuencia impropia.
Errores por Sabotaje:
deliberadamente.

Se

hicieron

las

cosas

mal

Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no


tenemos el control de todo.
Falta de Estndares: Errores que ocurren por falta de
instrucciones o estndares adecuados.
Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma
diferente a lo esperado.
Errores
de
incorrectas.

Software:

Inadecuado

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versiones

CUANDO OCURRE UN ERROR?


Los errores ocurren cuando una condicin necesaria para
el proceso exitoso es impropio o no existe.
Todos los defectos son creados por errores
No todos los errores resultan en defectos

Flujo de Proceso
Del proceso
Previo

Paso actual del proceso

ERROR

DEFECT
O
Posible

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Al proceso
Siguiente

EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOS


Si el error es:

El defecto es:

*Usar la misma etiqueta


cuando se cambia de
producto.

*Producto mal
identificado.

*Colocar al revs la pieza


a ensamblar.
*Parmetros de procesos
diferentes a los
requeridos.

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*Productos mal
ensamblados.

*Producto que no cumple


con las especificaciones.

TECNICAS POKA YOKE


Es importante recalcar que las tcnicas poka yoke
consideran 3 niveles de poka yoke
Nivel 1 Poka yoke de diseo, no permite que se
fabriquen defectos, evita que sucedan los errores
diseando partes que no puedan ser ensambladas
incorrectamente.
Nivel 2 De deteccin, detecta el error cuando ocurre
en la fuente.
Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean
liberados.
De tal forma que podremos trabajar en la prevencin pero
tambin en la deteccin.

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TECNICAS POKA YOKE


Si usted es dueo del diseo del producto usted puede
trabajar en implementar poka yokes en los 3 niveles, pero
si usted no es dueo del diseo del producto
USTED TAMBIEN PUEDE TRABAJAR en los 3 niveles, ya que
si usted no disea el producto, disea el proceso de
manufactura para elaborar el producto. Y en esta etapa
usted puede disear 3 tipos de dispositivos poka yoke.

Tipo 1. - Deteccin de errores en la


fuente
Tipo 2. - Inspeccin de operacin al
100%
Tipo 3. - Reaccin inmediata

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DETECCION DE ERRORES EN LA
FUENTEen las causas
Centra su atencin

posibles de errores, para eliminarlas y


evitar defectos. Se usan dispositivos
sencillos para ayudar durante la
manufactura del producto. Fixtures o
dispositivos que evitan que se hagan
partes defectuosas.

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INSPECCION DE OPERACION AL 100%

Utilizacin de dispositivos sencillos a


prueba de error, para inspeccionar
las
condiciones
de
operacin
errneas defectuosas. Se toman en
cuenta factores como, forma, color,
relieve en el diseo de estos
dispositivos para la operacin u
operaciones subsecuentes.

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REACCION INMEDIATA

Al suceder un error defecto, la


operacin no debe continuar, hasta
que las condiciones de error
defecto hayan sido eliminadas. Para
este
propsito
se
utilizan
dispositivos con alarma, bloqueo,
andones etc. Metodos de alarma
cuando se detecta un error.

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SISTEMA DE CERO DEFECTOS


Es un sistema de eliminacin de defectos que utiliza la
inspeccin en la fuente para asegurar que ningn error se
convierta en defecto.
Actitud
ActitudProactiva
Proactiva

Hacer

Hacer

Error

Error

Defecto

Retroalimentacin

Retroalimentacin

Accin

Desarrollo e Implementacin
de Poka Yoke

Deteccin

Actitud
ActitudReactiva
Reactiva

En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde


la etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos para
detectar el defecto
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LOS OCHO PRINCIPIOS DE MEJORA


BASICA PARA EL POKA YOKE
1.- Construir la calidad en los procesos.
2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos
inadvertidos.
3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo
correcto
Ahora!!!.
Ahora!!!
4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien.
5.- Un 60% de probabilidad de xito es suficientemente
bueno
implemente su idea ahora.
6.- Las equivocaciones y defectos podrn reducirse a
cero si
todos trabajan juntos para eliminarlos.
7.- Diez cabezas son mejor que una.
8.- Investigue la verdadera causa.

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TRABAJE EN EQUIPO PARA


IMPLEMENTAR POKA YOKE
Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del
xito. Evite la tentacin de hacer las cosas solo, seguramente no
elegir la mejor opcin.

Usted no tiene todos los concepto consigo.


La calidad, la ergonoma, el costo, la seguridad, el mantenimiento, el
tiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estos
conceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos para
obtener poka yokes robustos.

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ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL


DISEO DE POKA YOKE
Si ya tiene el equipo para disear el poka yoke, ahora ordene el
rea, es mas fcil detectar las necesidades del proceso y las areas
con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio.

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DETERMINAR LA CAUZA RAIZ


Asegrese de tener bien identificada la causa raz del
error, de esta forma enfocara adecuadamente los recursos
necesarios para la implementacin del dispositivo.

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DETERMINAR LA CAUZA RAIZ


Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para
evaluar la causa raz. Esta determinacin es crtica para
aplicar tcnicas de prueba de errores para eliminar el
errores/ bandern rojo. Recuerde que este diagrama nos
permite detectar causas contribuyentes y causa raz, nos
ayuda a priorizar, adems de que permite visualizar todos
los factores que afectan negativa y positivamente un
proceso.
Material
Person
Mtodo
Diseo
es
al
s

Medio
Ambient
e

Maquina
s Equipo

Informaci
n

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Administraci
n

MAPEO DE PROCESO
IMPLEMENTACION DE POKA YOKES
Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso.
1.-Describa el defecto
2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos
3.-Detalle los procedimientos
4.-Identifique los errores o desviaciones de los
estndares en la operacin donde se producen los
defectos
5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja
6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se
requiere para prevenir el error o defecto
7.-Elabore un dispositivo poka yoke
8.-Implemente el poka yoke
9.-Mida el cambio despus de implementar
10-Verifique el mantenimiento del PokaYoke

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DISEO DEL DISPOSITIVO POKA


YOKE
Durante el diseo del poka
yoke recuerde empezar desde
el mtodo simple, un error comn en la etapa del diseo
es iniciar pensando en sensores, switches, PLCs,
automatizacin.
Ejemplo:
En una fabrica de jabn se recibi una queja de un cliente
que recibi una caja vaca. Inmediatamente el lder de la
fabrica convoco a su equipo de ingenieros expertos en
diferentes areas (manufactura, diseo, ergonoma, calidad
etc) para que implementaran un mtodo que evitara que
esto sucedieron nuevamente. Al cabo de varias semanas
los ingenieros haban logrado desarrollar varias propuestas,
con diferentes mtodos.
Basculas en la estacin de
empaque.

Sistemas de visin.

Contadores

Sistemas de rayos X

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DISEO DEL DISPOSITIVO POKA


YOKE
Durante el tiempo en el que
el equipo de ingenieros estuvo
trabajando en el diseo, el lder de la fabrica haba lanzado
una convocatoria en el rea de produccin, pidiendo que
todo aquel que tuviera una idea para solucionar el
problema la depositara en un buzn.
Al cabo de un tiempo, el buzn contena algunas cuantas
ideas, sin embargo le llamo la atencin una en particular
que deca instalar un ventilador, el lder fue con el
operador que propuso esa idea y le llevo el ventilador.
El operador coloco el ventilador aun lado del conveyor y lo
encendi en la potencia mxima, despus coloco varias
cajas vacas entre las llenas, el lder se quedo sorprendido
al ver como las cajas vacas salan volando del conveyor.
Mantenga la mente abierta, acuda al lugar de
trabajo (gemba) involucre al equipo natural del
proceso
para
obtener
la
retroalimentacin
necesaria.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


Bandern Rojo: Es una condicin en el proceso
de manufactura, que comnmente o
potencialmente provoca errores.

Cada proceso debe ser evaluado para determinar


las operaciones con banderines rojos. Procesos
con un alto nmero de banderines rojos tienen
una alta probabilidad de que se puedan cometer
errores. Durante el mapeo del proceso buscamos
identificar cada estacion con condiciones de
banderin rojo.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


1. Ajustes
Bandern Rojo:
Procesos
con
demasiados
movimientos
necesarios para colocar las partes, herramientas
o dispositivos en la posicin relativa a la correcta.

Los tableros con sombra u organizadores


para cada cosa pueden ayudar en este tipo
de proceso.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


En estos procesos son buena opcion las varillas o
pernos gua, que ayudan en la posicin u
orientacin de una parte, herramienta o
dispositivo que garantiza su colocacin correcta.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA

2. Cambios de herramienta o en la herramienta


Bandern Rojo:
Cuando el herramental de cualquier parte de
trabajo de una mquina se requiere cambiar con
cierta frecuencia debido a fallas y o desgaste. O
que se cambia para hacer otra funcin o
especificacin diferente.
Se pueden crear programaciones
con
cambios
mnimos
para
producto con alta mezcla, o
herramientas
estndar
para
maquinas que requieren ser
modificadas
y/o
mtodos
predictivos para partes con alto
desgaste.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


3. DIMENSIONES/ESPECIFICACION/CONDICION
CRITICA.
Bandern Rojo:
Procesos que requiere una posicin o dimension
especial precisa, o localizar una parte u
operacin, o un proceso con condiciones
dimensionales presizas:
1)altura,
2)ancho,
3)longitud
4)Profundidad.
5)Temperatura.
6)Presin
7)Tiempo

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


En estas condiciones pueden usarse nidos/
fixtures
localizadores,
tableros
ruteadores,
sensores. Tambin pueden ser muy tiles switch
de lmite o microswitch que son dispositivos
elctricos, que con un ligero contacto en su
seccin de antena, puede confirmar la presencia,
posicin o dimensin, falla o degradacin en el
uso de una parte, herramienta o aditamento.
Tambin se les conoce como Switch de
proximidad, switch fotoelctrico o switch de tope.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


4. Muchas partes/ Partes mezcladas
Bandern Rojo:
Estaciones de trabajo con muchas partes y partes
mezcladas, con cantidades precisas para lograr
resultados. Sensores/ contadores

Seleccin y orden de partes

En ellas es crucial la seleccin de la parte


correcta, en la cantidad correcta.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


Se pueden usar contadores que son indicadores
que registra un nmero de partes, vueltas,
salidas o anormalidades de una determinada
mquina u operacin. Un contador puede ser
mecnico o elctrico en combinacin con
reveladores de pasos, sensores de fibra etc.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


El mtodo de pieza excedente, es una manera de
contar que no depende de un dispositivo para
contar las piezas, en su lugar se separa el nmero
correcto de partes visualmente, y el anuncio
visual por si mismo nos dice si no se estn usando
todas las partes. Esto es, cuando el nmero
exacto de partes, que debe usar, las partes son
pre-contadas. Cuando se completa la operacin
cualquier sobrante seala un error.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


5. Pasos mltiples
Bandern Rojo:
Procesos con multiples operaciones pequeas
en el curso de trabajo que deban realizarse en
un orden.

El uso de metodos visuales que indiquen


cuando se va completando cada actividad
es util en estos procesos.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


6. Produccin infrecuente
Bandern Rojo:
Procesos u operaciones que no se realizan
regularmente.
En este tipo de operaciones lo debe trabajar en la
logistica y planeacion, como programar, acuerdos
ante cambios inesperados, identificaciones por
lote producido.
Es recomendable crear las condiciones apropiadas
para controlar dichas operaciones, rea para
realizarlas, entorno visual, identificaciones, areas
de espera.
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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


7. Falta de una Norma Efectiva
Bandern Rojo:
Procesos con instrucciones o procedimientos
normales de operacin (SOPs) no claras o que no
describen completamente la manera correcta y
probada para realizar un proceso.
Los procedimientos e intrucciones de trabajo
deben documentarse de acuerdo al nivel tecnico
del usuario, no se trata de impresionar a nadie,
se trata de describir de manera clara y sencilla
que secuencia seguir. Recuede que el nivel
tecnico a utilizar cambia segn el entorno de
trabajo.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


8. Simetra
Bandern Rojo:
En algunas operaciones la simetra puede causar
confusin, si por ejemplo el lado A y B de una
pieza son idnticos pero solo el lado B se debe
procesar, o la parte A es muy identica a la parte
B, es muy probable que que se manufacture la
parte equivocada.

La implementacion de fixtures de relieve,


sensores y accesorios Go no Go son metodos
que ayudane en este tipo de porcesos.
Document: V. Olgun

CONDICIONES DE BANDERA ROJA


9. Asimetra
Bandern Rojo:
Procesos u operaciones en las que la que los
lados opuestos de una parte herramienta o
dispositivo, pueden parecer idnticos pero no lo
son. Son diferentes y pueden no corresponder
exactamente. O que al ensamblarse deben
hacerse deuna manera especifica.
El diseo de dispositivos que ayuden en el
control de las condiciones asimetricas de la parte
o procesos son recomendables en esta etapa.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


En este caso la pieza que se
utiliza es simetrica, sin
embargo la condicion de
ensamblaje es asimetrica,
de tal forma que debe
guardar algunas condiciones
de ensamble
El fixture que se muestra
mantiene la forma en la que
la pieza debe ser montada
segn el requerimiento de
ensamblaje

Document: V. Olgun

CONDICIONES DE BANDERA ROJA


10. Volmen alto/ muy alto
Bandern Rojo:
Un proceso en el cual se requiere el desempeo
de una operacin rpida y repetidamente bajo
presin de tiempo.

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CONDICIONES DE BANDERA ROJA


11. Condiciones ambientales
Bandern Rojo:
Procesos u operaciones con circunstancias fsicas
dentro y alrededor del rea de trabajo que podrn
influir sobre la calidad de trabajo.
Cuando puede actuar sobre el entorno para
minimizar el impacto hgalo, cuando es imposible
por la naturaleza del proceso, cree mtodos que
puedan ayudarle, jornadas de descanso, relevos
para mantener la operacin, etc.

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EJEMPLOS DE POKA YOKES

Pieza simetrica, riesgo de manufacturarse en la orientacion


incorrecta.
Se coloca un fixture con pernos guia que asegura la colocacion de la
parte en la orientacion correcta.

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EJEMPLOS DE POKA YOKES

Fixture para posicionar pieza y asegurar que tiene el orificio


requerido, previene la manufactura y liberacion de piezas con
orificios obstruidos.

EJEMPLOS DE POKA YOKES

Switches que evitan activar accidentalmente un equipo

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EJEMPLOS DE POKA YOKES

Sensor de color, detecta cuando una caja en una


banda de produccin no cumple con el color
programado, activa una alarma y detiene el flujo.
Document: V. Olgun

EJEMPLOS DE POKA YOKES

Tablero de ruteo, asegura el ruteo correcto de un arns, nidos


maquinados a medida evitan que se coloquen conectores
incorrectos, probador para probar continuidad en las conexiones.
Document: V. Olgun

EJEMPLOS DE POKA YOKES

Equipo con pistn para candadear la pieza, led verde


para indicar si la pieza pasa la prueba, rojo para indicar si
no paso la prueba

Document: V. Olgun

EJEMPLOS DE POKA YOKES

Fixture de corte circular, permite obtener la simetra deseada


en la pieza

Document: V. Olgun

EJEMPLOS DE POKA
YOKES

Pernos gua que aseguran, la colocacin de la pieza o


de la herramienta a utilizar
Document: V. Olgun

Hay ideas grandes y


pequeas, pero las que
buscamos son las ideas
efectivas.

Gracias!!!
Document: V. Olgun