Está en la página 1de 7

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRIMERA PRÁCTICA DE LABORATORIO DE
CIENCIA DE LOS MATERIALES

ENSAYO NO DESTRUCTIVO: ULTRASONIDO

ALUMNOS:
COILA PANCCA JUAN JOSE
HUANCO ANCO JESUS
PROFESOR:
ING. QUISPE AMPUERO GUIDO

2014
AREQUIPA-PERU

ENSAYO NO DESTRUCTIVO: ULTRASONIDO

 Aprender a detectar por medio de ondas ultrasónicas posibles defectos y discontinuidades internas en piezas metálicas o unidas por un cordón de soldadura. Por lo tanto requiere un conocimiento profundo. largueros principales. Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos: Control de calidad y Mantenimiento preventivo. La manifestación de estas y otro tipo de fallas es la INTERPRETACION. OBJETIVO  Reconocer y aprender a utilizar el equipo para la inspección por ultrasonido y calibración del mismo. INTRODUCCION Este método se basa en la medición de la propagación del sonido en el medio que constituye la pieza a analizar y tiene aplicación en todo tipo de materiales. como en el caso de las películas radiográficas. por parte del operador. bielas. a menudo. lo cual lo distingue de otros métodos. etc. blocks de motores. trenes de aterrizaje. tanto de las bases del método como del dominio de la técnica. Esto trae aparejado que los resultados de este ensayo no constituyan de por si un DOCUMENTO OBJETIVO sino una INFORMACION SUBJETIVA.  Observar la realización de la prueba por ultrasonido utilizando distintos tipos de palpadores como el palpador haz normal y el palpador de haz angular.I. siendo en esta última especialidad muy utilizados en la aeronáutica por su precisión para determinar pequeñas fisuras de fatiga en. a otros medios. cuya fidelidad no puede comprobarse sin recurrir. por ejemplo. ya que no nos presenta un cuadro directo de las fallas. se aplica para conocer el interior de un material o componentes al procesar la trayectoria de la propagación de las ondas sonoras. III. . II. generalmente en un osciloscopio. FUNDAMENTO TEORICO El ultrasonido es utilizado para el ensayo no destructivo de los materiales.  Reconocer medidas de espesores por medio del equipo de medición de espesores. Tiene diferentes aplicaciones a nivel de ingeniería e industria ya que trabaja con principios físicos que generan un conocimiento preciso acerca del material de estudio.

25 hasta 25 MHz. Las causas principales son la dispersión y la absorción. Los principales parámetros que deben ser controlados en un sistema ultrasónico son:  Sensibilidad. Es la capacidad para separar dos señales cercanas en tiempo o profundidad. Es la perdida de energía de una onda ultrasónica al desplazarse a través de un material. Palpadores de haz recto. subsuperficiales e internas. Opera debido al efecto piezoeléctrico.Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales. Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presión y un medio de acoplamiento. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia especificado para obtener una aplicación óptima. y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. el cual consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan. Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeñas. se cubre con un material duro como el óxido de aluminio. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Esto es reversible en el sentido de que al aplicar un voltaje a través las caras de un cristal.5 a 10 MHz. el haz sónico es reflejado. se polarizan eléctricamente y generan voltaje eléctrico entre las superficies opuestas. dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar. y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Para proteger el transductor de la abrasión. Al alcanzar la frontera del material. Resolución. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0. Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba . Frecuencia central. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos. Atenuación del haz. se produce una deformación del mismo. Este efecto microscópico se origina por las propiedades de simetría de algunos cristales.  Transductores Es el medio por el cual la energía eléctrica se convierte en energía mecánica ( ondas sonoras ) o viceversa.  Tipos De Palpadores Palpador de contacto.

Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plástico. ( que el sonido se transmita al 100% )  Bajo costo. forma. tipo e intercambiabilidad de la zapata.sobre el área de interés las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto.  Impedancia acústica adecuada. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba. al cual presenta determinado ángulo de refracción. Tipos De Acoplantes:  Agua  Aceite  Grasa  Glicerina  Vaselina . 45. 90 grados.  No corrosivo. Palpadores de incidencia angular. 60. Genera ondas de corte.  No toxico. los ángulos comerciales para el acero son 35. También es útil en la detección de discontinuidades y en la medición de espesores. ya que las frecuencias que se utilizan para materiales metálicos no se transmiten en el aire. Características Del Líquido Acoplante:  Humectabilidad. 80. 70.  Removible.  Baja atenuación. De acuerdo a su tamaño frecuencia. de superficie y de placa. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción del sonido dentro del material de prueba. ( capaz de mojar la superficie y el palpador )  Viscosidad adecuada. Tipos de palpadores angulares.  Acoplante Liquido más o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del transductor a la pieza bajo examinación.

acercándose en la normal a su superficie de separación de ambos medios. la orientación. Características Ventajas       Alto poder de penetración. Ley de reflexión. Desventajas  Funcionamiento manual requiere una cuidadosa atención por técnicos experimentados . Luego hay una calibración que se debe realizar por el usuario previo al ensayo. Esta operación generalmente es realizada por el fabricante ya sea en el proceso de fabricación como en el servicio post-venta. Mayor precisión que otros métodos no destructivos en la determinación de la profundidad de defectos internos y el espesor de las piezas con superficies paralelas. El cambio de dirección de la onda refractada. Reflexión Cantidad de energía ultrasónica que es reflejada al incidir en una interfase acústica. Esta calibración incluye el setup del equipo. Ley de refracción. Primeramente la electrónica del equipo se debe calibrar para asegurar su funcionamiento y diseño. lo que permite la detección de defectos profundos en la parte. forma y naturaleza de los defectos. Alguna capacidad de estimar el tamaño. El ángulo de onda reflejada es igual al ángulo de la onda incidente de la misma especie. De alta sensibilidad. el cabezal. En lo que respecta a ensayos ultrasónicos se utilizan variados métodos de calibración ya que es un ensayo que se basa en la comparación. depende de la velocidad del sonido en el segundo medio sea menor o mayor que en el primer medio.  Refración Se lleva a cabo cuando un haz ultrasónico pasa de un medio a otro. que permite la detección de defectos extremadamente pequeñas. y no tiene ningún efecto sobre el equipo y los materiales en los alrededores. siendo su velocidad del medio diferente entre sí y cambia la dirección en relación con la dirección de incidencia. y el testeo del setup para validar los niveles deseados de precisión. No es peligroso para las operaciones o personal cercano. PATRONES DE CALIBRACIÓN La acción de calibración se refiere a un acto de evaluación y ajuste de la precisión de medida del equipo. Ser capaces de funcionar portátil o altamente automatizado.

pintura. PROCEDIMIENTO Se procede a armar el equipo y seleccionar un palpador adecuado. En estos casos los equipos poseen circuitos de protección que aseguran que los altos voltajes del transmisor no dañen al receptor.  La superficie debe ser preparada por la limpieza y la eliminación de escamas sueltas. por lo tanto estos ambos cristales poseen cables y conexiones diferentes. Tubo de rayo catódicos) se alimenta con un amplificador y un rectificador de pulsos recibidos desde la pieza. La longitud de la medición que se observa en la pantalla puede variar alterando la velocidad de la base de tiempo. . IV. MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR     Equipo de ultrasonido: ecógrafo industrial Palpadores Bloque de calibración Acoplante (de glicerina) V. este ensayo es puramente de calibración del ecógrafo industrial. o no homogénea son difíciles de inspeccionar.  Se necesitan acopladores para proporcionar una transferencia eficaz de la energía de ondas ultrasónicas entre los transductores y las partes que se inspecciona menos que se utilice una técnica sin contacto. La deflexión vertical del osciloscopio (TCR. Se requiere conocimiento técnico extenso para el desarrollo de los procedimientos de inspección. El mismo generador también activa la base de tiempos horizontal en el osciloscopio por medio de un circuito de tiempo de retardo. Técnicas sin contacto incluyen láser y transductores acústicos electromagnéticos. Las deflexiones verticales se producen cada vez que el cabezal está sujeto a una tensión eléctrica propia de la recepción. muy pequeña o delgada. este corto pulso eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de cientos de voltios. a pesar de que la pintura se adhiere correctamente a la superficie no tiene que ser eliminado. de forma irregular. etc. El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual exita al cristal del cabezal. Cuando se opera con cabezales de doble cristal el transmisor se encuentra separado del receptor.  Las piezas que son ásperas.

CONCLUSIONES  Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza falle. ya que permiten evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y sub-superficiales y encontrar los defectos en el procedimiento.  La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando información valiosa de su estado. previamente utilizando el acoplante. VI. ecógrafo industrial.Se procede a utilizar el patrón de calibración. los posibles defectos e imperfecciones presentes. el cuan sirve como un medio de antireflexión de las ondas de sonido. .  Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas. Nuestro ecógrafo debe presentar las medidas presentes en el instrumento de calibración. pues no es posible realizar estas pruebas únicamente teniendo disponibilidad de los equipos. se procede a realizar la calibración. Con el equipo de ultrasonido.  Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con experiencia. este patrón tiene medidas estandarizadas como las que se muestra en la figura.