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Mecanizado de Alta Velocidad
Mecanizado de Alta Velocidad
VELOCIDAD
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
MECANICA F.I.U.B.A.
ING. GUILLERMO CASTRO
FEBRERO 2008
1
etc.).
Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados,
titanio, nquel,
Definicin: El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimizacin del mecanizado con las
posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientas-mquinas (CAD/CAMCNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las
que se utilizan de manera convencional para cada material.
Un paso hacia el mecanizado ptimo
Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el
mecanizado ptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas,
herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc. se ir avanzando hacia la optimizacin general del
mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus
herramientas, etc.
En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente mayor que el gasto de tiempo en
mecanizado.
Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y menor a pie de mquina.
2.
La mquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado deseada y al perfil
objetivo (rgida, precisa, segura, etc.).
CNC: Deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el
instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.).
CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el MAV.
La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para la operacin requerida. Los
recubrimientos aumentarn la vida de las herramientas.
3
El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de mentalidad y
necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional.
El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas pasadas
rpidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen
de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las
fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms pequeos.
4. VENTAJAS QUE OFRECE EL MAV
5. CONCLUSIN
Hoy por hoy el MAV no representa una solucin general de mecanizado, pero supone una oportunidad de
optimizacin en determinados campos de aplicacin.
- Desgaste por difusin: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta, con lo
que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie
de la herramienta.
- Fallas mecnicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc. inadecuadas.
El material de la herramienta debe cumplir con habilidades especficas tales como:
- Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz para resistir los cortes
intermitentes e inclusiones.
- Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidacin,
para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro.
Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las
herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar.
Pero, cmo sabremos qu herramientas utilizar, qu papel juega cada una de sus propiedades? Cmo
seleccionaremos la herramienta adecuada para cada material? Y, para cada aplicacin en concreto, cules
son los factores que influyen tanto en la vida de la herramienta como en la calidad superficial de la pieza: los
recubrimientos, su geometra, el fluido refrigerante, el fluido de corte y la estrategia de mecanizado, longitud
de la herramienta, etc.?
Para conocer un poco ms a fondo estas caractersticas realizaremos un estudio de las herramientas.
2. ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS:
Para realizar el estudio de las herramientas seleccionaremos los tres campos clave en una herramienta:
(material de la herramienta), geometra y recubrimiento.
2.1. Sustrato
Aceros: para trabajos en fro o en caliente - No se utilizan en el MAV
Acero rpido: una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de partculas duras. Apenas se
utilizan en el MAV.
Carburo cementado o metal duro: hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de
un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los
ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo
de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de
aluminio y silicio.
Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC),
nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y
aluminio (TiAlN). La adhesin del recubrimiento ser mediante CDV (deposicin qumica por vapor), PVD
(deposicin fsica por vapor) y MTCVD (deposicin qumica por vapor a temperatura media). Buen equilibrio
entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.
Cermets (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo
cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es nquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad
qumica y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido. Son de gran
dureza y resistencia a la abrasin en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos
materiales que producen una viruta dctil, aceros y las fundiciones dctiles. Los modernos aleados TaNbCy
MoC aadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cclico propio de la operacin de
fresado.
Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro
de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales
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de la pieza. Sin embargo son muy frgiles. - Ideales para el mecanizado de piezas en duro y como
reemplazo de las operaciones de rectificado.
Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el segundo lugar despus del
diamante. Dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad
qumica durante el mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas.
Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una
increble resistencia al desgaste y una baja conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de
la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Desventajas: las temperaturas de
corte no deben exceder 600 C, no puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, y
no sirve para cortar para materiales tenaces.
2.2. Geometra
Espiga (cuello) cnica: Con el fin de mejorar la rigidez.
Alma de gran dimetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las vibraciones y el riesgo de mellado
de los filos. Menor flexin y una mejor tolerancia de la pieza mecanizada.
Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita el contacto y los roces.
Reduce las vibraciones.
Mango cilndrico largo: Para una mejor sujecin y equilibrio.
ngulo de desprendimiento negativo (-15): Mayor estabilidad y resistencia del filo. Menor tiempo de
contacto con la viruta. El calor se transmite a la viruta. Mnima tolerancia de radio. Mejor acabado superficial.
Menor necesidad de pulido. Producto final ms prximo a la forma definitiva.
2.3 Canales de evacuacin de viruta segn el tipo de material a mecanizar
Aleaciones ligeras: Arista muy viva para permitir un corte suave evitando la adherencia de material al filo.
Herramientas de pocos labios (2) con ngulos de hlice de 25 a 30 y paso largo para facilitar la evacuacin
de grandes caudales de viruta.
Materiales duros: Pasos y longitudes de corte cortos, mayor rigidez. Mucha hlice para disminuir la
resistencia al corte y mejorar el acabado. Herramientas de muchos labios (4-8): Breve contacto con la viruta menor absorcin de calor, viruta corta.
Herramientas enterizas y de insertos:
Enterizas: Mayor precisin, rigidez y equilibrado. Mejor calidad de pieza. Disposicin de herramientas de
cualquier dimetro. Elevado coste. Distintos tipos de material. Dificulta a la hora del afilado: necesidad de
una estrecha relacin proveedor-usuario.
De insertos: Menos rgida: Menor precisin superficial y dimensional. Dimetros cercanos a los 8 mm. Solo
metal duro para MAV. Normalmente para desbaste, necesita mucha potencia. Menor coste. Facilidad de
reposicin.
2.4 Recubrimientos
Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos:
Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza 3.000 (Hv
0.05) y la buena estabilidad trmica, 800C, y qumica de la capa TiAlN. As protege las herramientas
de corte de acero rpido y metal duro contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas.
Debido a su estabilidad trmica, permite trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en
seco o con mnima cantidad de lubricante.
Monocapa: desarrollado para su aplicacin en fresas de metal duro utilizadas en condiciones de
mecanizado severas. Su elevada dureza, 3.500 (Hv 0.05), y notable estabilidad trmica, 800C, y
qumica hacen que sea ptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales
trmicamente tratados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de forja.
Recubrimiento
TiN
TiCN
WC/C
TiAlN
(monocapa)
+WC/C
TiAlN
TiAlN
(multicapa) (monocapa)
Microdureza
2300
3000
1000
2.600-1.000
3000
3500
Coeficiente de rozamiento
contra el acero
0,4
0,4
0,2
0.2
0,4
0,4
Temperatura
trabajo
600
400
300
1000
800
800
Color
oroamarillo
azulgris
gris oscuro
violeta-gris
prpura-gris
1-4
1-4
mxima
de
1-4
1-3
2. AJUSTES
El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los diferentes
sistemas empleados para el ajuste de herramientas en los portas de alta velocidad son:
Mecnico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste de tuerca y pinza (porta-pinzas).
En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilndrica, en cambio, en el caso tradicional, de una tuerca
normal, la pinza es cnica.
Hidrulico: No es una opcin muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de 20000
rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la herramienta. Las ventajas que presenta este
portaherramientas es que no necesita ningn mecanismo secundario, sin embargo el coste individual del
portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento de los trmicos) es ms elevado que los
trmicos.
Trmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el dimetro
interior por dilatacin. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente proceso de
contraccin queda sujeta la herramienta. Esta opcin es la mas recomendada, pero actualmente tambin es
la mas compleja y cara, ya que obliga a disponer de un porta por dimetro de herramienta, y un dispositivo
trmico auxiliar para la sujecin.
La eleccin del tipo de portaherramientas depender del centro de mecanizado y la precisin con la que se
piense trabajar.
En la tabla adjunta se muestra la precisin proporcionada por cada uno de los sistemas de amarre
comentados en prrafos anteriores:
8
til
Precisin (m/m)
Portapinzas convencional
0.015
0.020
Portapinzas hidrulico
0.003
0.003
0.003
A velocidades de 8.000 rpm y superiores los desequilibrios relativamente pequeos pueden producir fuerzas
peligrosamente altas en los rodamientos del husillo, lo que redunda en una disminucin de la vida til del
mismo.
3. EFECTOS DEL DESEQUILIBRIO
Los efectos negativos del desequilibrio de la herramienta/portaherramientas pueden ser divididos en dos
categoras:
Efectos sobre la pieza mecanizada: rechinar de la superficie metlica causadas por el movimiento de la
herramienta de corte. Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas.
Efectos sobre la mquina: Son ms destructivos que los efectos sobre la pieza mecanizada. Las fuerzas
centrfugas causan grandes tensiones internas en el husillo Estas tensiones provocan generan un fallo
prematuro de los rodamientos. Esto puede significar la parada de produccin de una mquina de alta
velocidad durante semanas con el fin de sustituir el husillo de precisin, operacin que no est exenta
adems de un alto coste econmico. Otro efecto del desequilibrio est relacionado con la reduccin de la
vida de la herramienta de corte (50% menos respecto al uso de portaherramientas equilibrados).
Fig. 1.
En un principio todos los portaherramientas son equilibrados desde su fabricacin a las revoluciones que
exige el cliente (G6.3, G2.5). El portaherramientas que ofrece un mayor grado de equilibrado es el trmico;
sin embargo existen equipamientos externos que nos permitirn un equilibrado ms preciso. Para el
mecanizado a alta velocidad, lo ideal sera reequilibrar el conjunto herramienta / portaherramientas / husillo
en la propia mquina herramienta. No obstante, hoy en da, existen muy pocos sistemas para un equilibrado
completo, por lo que hay que hacerlo en una mquina de equilibrado externa.
9
10
El desarrollo de recubrimientos de ltima generacin, con una excelente resistencia a alta temperatura
favorecen la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de refrigerante o con una
mnima cantidad del mismo (MQL, o Minimum Quantity Lubricant).
Abordando el proceso de mecanizado desde los puntos de vista econmico y medioambiental, la industria
est sugiriendo nuevos procesos y mtodos de lubricacin. El paso ms lgico para evitar estos problemas
es el mecanizado en seco. Algunas herramientas recubiertas de cermica, carburo de tungsteno con carbono
(WC/C), nitruro de titanio-aluminio (TiAlN), bisulfuro de molibdeno (MoS2), diamante, etc., han demostrado
un excelente comportamiento en el mecanizado en condiciones de ausencia de lubricacin. Estos materiales
de recubrimiento son tan duros que resisten el desgaste y se consiguen incrementos de vida de herramienta
de entre el 30 y el 70%. Sin embargo, tales herramientas para condiciones de corte en seco deben ser
consideradas como particularmente crticas.
En el caso en el que no se pueda realizar un mecanizado en seco 100% por cualquier razn tecnolgica, el
mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de lubricante. Debido a que la
cantidad de lubricante utilizada es mnima, del orden de 0.01 - 0.5 ml/min, tanto la herramienta como la pieza
permanecen secas, con lo que los costes de lubricantes y tratamiento de residuos se minimizan, as como
los riesgos a la salud de los operarios.
2. OPERACIN DE DESBASTE
Raster: esta trayectoria se genera a partir de un
ngulo dado en XY, manteniendo un con paso
lateral ae y un paso vertical ae. El software
debiera incluir por defecto diferentes opciones
para adaptarse al mecanizado de alta velocidad,
como son radios en los cambios de direccin,
entradas en espiral, etc.
Arcos:
el
software
debiera
generar
automticamente radios o arcos para evitar
paradas bruscas ante un cambio de trayectoria.
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3. OPERACIONES DE ACABADO
En el mecanizado de alta velocidad es necesario calcular muchas trayectorias por lo que el software debe
ser muy flexible.
ZIG-ZAG o Raster
Planos en Z
Estrategia que la mayora de paquetes de CAD/CAM La senda de mecanizado contornea la geometra con
.
incorpora, la senda de mecanizado se proyecta con un pasos verticales constantes.
ngulo programado
13
Espiral
Radial
Offset
En esta estrategia se mantiene constante el paso El software debe dar la posibilidad de dividir la pieza
lateral proyectado sobre la superficie para lo cual, por zonas y as, mecanizar cada zona con la estrategia
realiza una reduccin del contorno sobre toda la que ms convenga.
superficie de la pieza.
Lmites
El paquete de CAD/CAM debe ser flexible para crear
lmites sobre las superficies con objeto de crear
estrategias por zonas.
Bitangencias
El software debe incorporar la posibilidad de
seleccionar zonas de unin de superficies con radios
de curvatura pequeos
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Amplio rango de opciones de anlisis, como por ejemplo osciloscopio o analizador de frecuencias
integrados.
2.3 Look-Ahead
Quizs una de las prestaciones ms importantes de la que es necesario que cualquier CNC disponga para
trabajar en alta velocidad sea la funcin look-ahead (mirar en adelanto). En la funcin Look-Ahead el
procesador del CNC evala por adelantado los cambios en los movimientos de los ejes que aparecen en el
programa de pieza que se est ejecutando para responder antes de que sea demasiado tarde, permitiendo a
la mquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la mquina mantener el avance a valores relativamente
altos evitando marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina,
por medio de ir ajustando la velocidad mirando el programa por adelantado.
No existe ninguna regla que diga cuantos bloques es suficiente mirar por adelantado. Esta cantidad es
dinmica, cambia en funcin de los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisin, o las
caractersticas de la mquina. Como regla general, cuanto ms lenta sea una mquina (menor aceleracin),
mayor nmero de bloques Look-Ahead sern necesarios. El trabajar con mayor nmero de bloques en LookAhead que el necesario no influye en principio en el mecanizado, pero se pierde potencia de clculo en el
CNC ya que esta realizando operaciones innecesarias. El nmero tpico en alta velocidad est por encima de
100 bloques, aunque hay casos en los que se puede llegar hasta 1000 bloques.
2.4 Control de aceleraciones
El tener altos valores de jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecnica de la mquina herramienta
y provoca vibraciones en los ejes. Los controles proporcionan la posibilidad de limitar el valor del jerk, lo que
hace que el perfil de la aceleracin no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando
notablemente el comportamiento de la mquina.
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Perfiles de aceleracin
Se logran todava mejores resultados suavizando la curva de la aceleracin, sustituyendo la curva
2
trapezoidal por una curva en forma de campana, por ejemplo una funcin sen .
Con la implementacin de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se reducen los
esfuerzos a los que se ve sometida la mecnica de la mquina, y por otro, gracias a la reduccin de
vibraciones, se consiguen movimientos ms suaves que permiten elevar el valor de la velocidad y reducir el
error.
2.5 Capacidad de almacenamiento. Ethernet
Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para el mecanizado de piezas en 3D,
ocupan varios megas de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal a un valor bajo.
Los actuales CNCs estn, cada vez ms, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan discos duros
con capacidades de almacenamiento de gigas, por lo que el problema del espacio que exista antiguamente
ya no es tal. Adems, la conexin a red de los CNCs proporciona todas las ventajas aadidas que supone
una conexin de este tipo en cuanto a la transmisin y utilizacin de cualquier tipo de informacin.
2.6 Interpolacin polinmica. NURBS
Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemticos que definen exactamente una curva o
superfice a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la trayectoria, y unos
pesos asociados a los mismos. Los pesos actan esencialmente como la gravedad, produciendo
deformaciones en la direccin de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor
ser el nmero de puntos de control que deber especificarse, pero, en todo caso, el nmero de puntos
generados ser menor que el necesario utilizando la aproximacin tradicional por tramos rectos. La
reduccin en el nmero de puntos manejado en las curvas habituales est en una proporcin de entre un 30
y un 50%.
El empleo los NURBS para definir una trayectoria de mecanizado precisa evidentemente de la disponibilidad
de un CNC con interpolador polinmico, capaz de procesar la informacin codificada en esta forma.
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>
Ejemplos de curvas NURBS
Muchos de los paquetes de CAD existentes trabajan internamente con NURBS para la definicin de curvas y
superficies. La disponibilidad de un CNC con capacidad de procesar NURBS supone la eliminacin de un
paso intermedio generador de error a la hora de aproximar una trayectoria curva a una de multitud de tramos
rectos, con el consiguiente incremento de la calidad superficial, disminucin de la talla del fichero de la
trayectoria, e incluso incremento de la velocidad de avance.
La reduccin del volumen de datos que se obtiene con la especificacin de las trayectorias mediante NURBS
tiene importancia en el caso de utilizar CNCs con baja capacidad de almacenamiento, habituales hasta
fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de memoria, y con la posibilidad de aplicar la
funcin look-ahead, diluyen algunas de las ventajas del uso de los NURBS.
En definitiva, si bien los NURBS son una nueva tcnica que comienza a desarrollarse y que ha aportado y
puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones de
los CNCs de ltima generacin. Las limitaciones de la mquina en cuanto a velocidades de avance y/o
aceleraciones no estn causadas por la capacidad de proceso de datos del CNC, sino por la respuesta del
sistema electromecnico.
3. CONTROLES ABIERTOS
Los fabricantes de CNC's actuales estn apostando cada vez ms por los denominados controles abiertos,
los cuales bsicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias,
poniendo a su alcance muchos recursos internos del control.
La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre enormemente las
posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el hardware y software que ha sido desarrollado
para el entorno PC puede ahora ser utilizado directamente en los CNCs. Por tanto, la integracin con
perifricos, adquisicin de datos, etc. se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de terceros
fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs.
4. CONCLUSIN
Como principales conclusiones desde el punto de vista del control para el mecanizado de alta velocidad,
cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rpidos de proceso de bloque y de ciclo de
servo que, junto con los accionamientos digitales, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y
velocidades de los ejes. Tambin hay que subrayar la necesidad de disponer de algoritmos de look-ahead
para obtener altas velocidades de ejecucin de los programas.
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La tabla muestra una pequea comparacin entre las prestaciones tpicas que ofrecen los motores lineales y
los husillos a bolas
Husillo a bolas
Motor lineal
Velocidad mxima
0,5 m/s
2 m/s (3 4 posible)
Aceleracin mxima
0,5 1 g
2 10 g
Rigidez dinmica
9 18 kgf/mm
6 21 kgf/mm
Tiempo posicionado
100 ms
10 20ms
Fuerza mxima
26.700 N
9.000 N/bobina
Fiabilidad
6.000 10.000 h
50.000 h
Fuente: High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors. Technical brief
Por otro lado, tal y como era de esperar, no son todo virtudes. El uso de motores lineales presenta una serie
de inconvenientes. Una de las pegas de motores lineales es la necesidad de disipacin del calor que se
genera, por lo que es necesario disponer se sistemas de refrigeracin y/o aislamiento trmico de los
accionamientos para que puedan operar con precisin. Si los motores no se refrigeran adecuadamente, las
dilataciones trmicas conducidas al resto de elementos de la mquina pueden comprometer su nivel de
precisin y prestaciones. Todo ello incrementa el coste de las soluciones basadas en motores lineales. La no
existencia de elementos de transmisin mecnica que amortigen los cambios de carga repentinos, o
cualquier otro tipo de perturbacin mecnica, hace que esta tarea tenga que realizarla el controlador
electrnico, por lo que ste tiene que ser extremadamente rpido parta mantener la estabilidad. Es habitual
emplear tcnicas de filtrado sofisticadas que evitan las resonancias mecnicas cuando los motores se
utilizan en condiciones dinmicas exigentes.
21
Mdulo de mecanizado basado en motores lineales, con velocidades de 100 m/min y aceleraciones de 10
m/s2
4. CONCLUSIONES
Los motores lineales eliminan los componentes mecnicos de las transmisiones utilizadas en los
accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad,
aceleracin y precisin a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas, abrindoles un amplio campo de
aplicacin y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirn los accionamientos rotatorios de
forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseos ya existentes, sino que es necesario
realizar un completo rediseo de la mquina herramienta para aprovechar las ventajas que ofrecen. Es
necesario seguir de cerca la evolucin de esta tecnologa y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos
desarrollos.
potencia de cabezal (Ps) y avance (F). Otros como rigidez, amortiguacin, precisin o estabilidad trmica, se
interrelacionan y afectan a muchos de los sistemas de la mquina-herramienta, hacindolos algunas veces
incompatibles con los requerimientos funcionales.
1.1 Velocidad de corte (Vc) y velocidad angular del cabezal (S)
La velocidad de corte (Vc), es la velocidad tangencial del corte de la herramienta cuando el cabezal gira a las
revoluciones necesarias para arrancar la viruta. Su magnitud es de velocidad (m/min) y depende de la
velocidad angular del cabezal S, (rpm) y el dimetro de la herramienta, herramienta (mm). Sabemos por
captulos anteriores que, con estas magnitudes, la velocidad de corte se calcula segn la ecuacin:
donde:
Si los nuevos materiales del alma de la herramienta y, sobretodo, los nuevos recubrimientos permiten
mecanizar a ms altas velocidades de corte, la mquina debera aumentar proporcionalmente la velocidad
angular de su cabezal.
La velocidad angular mxima del cabezal de la mquina-herramienta depende de un parmetro bsico de
diseo. La Vc depende, aparte del tipo de herramienta, de su dimetro y del material que se est
mecanizando y, por tanto, de la aplicacin a la que est destinada la mquina.
As pues, para materiales ligeros como el aluminio o el magnesio las velocidades de corte que se pueden
conseguir con herramientas adecuadas llegan a 1500 m/min, mientras que para titanio es posible, con suerte,
llegar a 80 m/s. La variacin es grande. Adems, las herramientas con las que podemos llegar a cortar con
alta velocidad son de 25 mm. (muchas de las aplicaciones aeronuticas en aluminio) hasta a 1 mm. o
incluso menores (para mecanizar directamente acero templado para moldes de inyeccin de plsticos).
Por tanto, y poniendo algunos de los casos ms tpicos, la velocidad angular mxima del cabezal tendra que
ser como se muestra en la tabla 1.
Velocidad angular
(S)
Vc
Aluminio
1200 15
25.500
220
70.000
60
10
1.900
Herramienta
mnimo
Material
Titanio
DIN
El avance por diente es directamente proporcional al avance de mecanizado (F) e inversamente proporcional
a la velocidad angular del cabezal (S) como se indica en la ecuacin 3.3, donde z es el nmero de dientes de
la herramienta.
Con esta relacin vemos que, para una fz determinada para la herramienta y con la velocidad angular del
cabezal cada vez mayor gracias a los nuevos recubrimientos, el avance de trabajo F ha de aumentar en la
misma proporcin. Y prosiguiendo con los mismos ejemplos de la tabla 1, podemos generar la tabla 2 segn:
Material
Aeronutica: piezas de
Aluminio
estructuras
Moldes de
plsticos
Aeronutica:
estructurales
inyeccin Acero
1.2344
piezas
Titanio
Velocidad
(S)
Avance
por Avance
de
diente (fz)
trabajo (F)
3 15
25.500
0,25
19.125
2 1
70.000
0,05
7.000
3 10
1.900
0,2
1.140
DIN
Herramienta
mnimo
1.3 Volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR: Metal removal rate) y potencia del
cabezal
El volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR: Metal removal rate) se mide en cm3/min. y
tiene relacin directa con la potencia que necesita el cabezal para arrancar este material segn la ecuacin:
Ecuacin 1
MRp = constante que define la cantidad de material desalojado por unidad de potencia (cm /min./Kw).
El factor MRp depende de la geometra, el estado de la herramienta y del material. Siguiendo con los
ejemplos del apartado anterior se obtienen las cantidades MRR desalojadas en el proceso y la potencia
necesaria en el cabezal:
Material
MRR MRp Ps
Aluminio
19.125
1.140
15 15
34,2
20
1,8
Otra consideracin tiene los ejes rotativos que estn a menudo aparte de los tiempos de posicionamiento, y
requieren tiempos de enclavamiento o frenado del eje para poder soportar las cargas debidas al mecanizado.
Muchas piezas de stas son tan importantes como las de posicionamiento de los ejes coordinados.
1.4.4 Tiempo de cambio de palet
En las mquinas de produccin los tiempos de preparacin de piezas se minimizan utilizando cambios de
palet (o tabla) para poder hacer la preparacin de las piezas en paralelo al mecanizado en una estacin
externa. Entonces el nico tiempo que provoca no-deficiencia es el tiempo de cambio de palet. Este tiempo
depende evidentemente de la carga del palet, pero por lo general es de segundos.
1.5 Estabilidad trmica
Hasta ahora se han comentado caractersticas tecnolgicas que afectan directamente a alguno de los
elementos de la mquina-herramienta: la Vc, la velocidad angular del cabezal, el fz, los avances de trabajo de
la mquina, etc. Pero todos estos elementos tienen en comn intentar reducir el tiempo de proceso o
minimizar los tiempos de no-corte, y por tanto se necesita adems potencia en los sistemas de
accionamientos.
Desgraciadamente esta potencia extra tambin provoca cantidad de calor extra que puede provocar
reducciones en la vida de los elementos mecnicos, as como falta de precisin. Por ello es de vital
importancia extraer el calor generado en las mquinas de alta velocidad.
Evidentemente cada da se construyen sistemas ms eficientes donde las prdidas de calor se minimizan,
pero estos avances afectan ms a los sistemas electrnicos que a los mecnicos, donde la friccin y las
fuerzas de inercia siempre suponen generacin calorfica.
Se ver en los siguientes apartados que la generacin de calor afecta a todos los sistemas mecnicos.
1.5.1 Cabezal
En el apartado 1.1 se ha visto que para conseguir mayores velocidades de corte es necesario aumentar la
velocidad de angular de los cabezales. Esto afecta ante todo al motor de accionamiento del cabezal -que
tendr tambin que girar a ms revoluciones - o al sistema de transmisin, que tendr que multiplicar an
ms las revoluciones del motor - afrontando graves problemas de equilibrado y vibraciones.
Tambin afecta directamente a la composicin, naturaleza y tamao de los rodamientos del propio cabezal
que debern ser dimensionados de acuerdo con las velocidades exigidas, sin olvidar el trabajo que deben
desarrollar y por tanto su rigidez. La rigidez mecnica de los rodamientos es proporcional a su dimetro, pero
un dimetro mayor tambin provoca una mayor fuerza centrfuga y generacin de calor, reduciendo as la
vida de los rodamientos.
Fabricar cabezales de gran velocidad con rigidez suficiente para el proceso de mecanizado y una vida til
razonable supone un compromiso de diseo, que comprometer, en muchos casos, la necesidad de
refrigeracin de los rodamientos con sistemas complejos.
Aparte del problema mecnico, la generacin de calor hacia el cabezal afecta directamente a la precisin del
eje Z de la mquina. Inexorablemente, el calentamiento del cabezal compromete el alargamiento del mismo.
El intento de control de este alargamiento es vital en procesos de mecanizado donde buscamos precisiones
en el eje Z de menos de 0,010 mm. (como en moldes de inyeccin de plstico de precisin) y supone uno de
los campos de estudio ms importante para los ingenieros de diseo de la mquina-herramienta.
1.5.2 Sistema de accionamientos
El sistema de accionamientos resulta tambin afectado para la generacin de calor. Para conseguir
velocidades ms altas se aumentar el paso del husillo de bolas, requiriendo a la vez una potencia superior
del motor. Este entonces genera ms calor de lo normal (aunque los servomotores sin escobillas tienen
eficiencias muy elevadas) que se pueden transmitir al husillo de bolas y a la estructura de la mquina.
26
Pero el elemento ms crtico es el husillo de bolas. Este se calienta por el calor generado en la hembra
aunque se trate bsicamente de un proceso de rodadura entre las bolas y las pistas del husillo de bolas y
hembra. Este calor provoca inmediatamente alargamientos del husillo de bolas afectando su vida y la
precisin dimensional de la mquina.
1.5.3 Estructura
La estructura es un elemento esttico, pero tambin puede recibir calor procedente de diversas fuentes. Una
de ellas es el calor generado en los accionamientos o en el cabezal que puede transmitirse por conduccin a
la estructura, por lo que tendremos que aislarla. Otras fuentes importantes de calor pueden ser las externas,
como la temperatura ambiente o los rayos solares.
Estos factores no se tienen a menudo en cuenta, pero pueden afectar tanto a la precisin como a las fuentes
internas de la mquina.
Por ltimo, la estructura puede recibir una cantidad de calor para el mismo proceso de corte. El mecanizado
de alta velocidad basa la proteccin de la herramienta en que parte del calor generado en el corte se lo lleve
la viruta. Adems muchas veces el corte se ha de hacer con emulsiones refrigerantes que se llevan tambin
gran cantidad de calor. Las dos, las virutas y la taladrina entran, si no lo evitamos en contacto directo con la
parte de la estructura de la mquina que configura el rea de trabajo, transmitiendo tambin el calor recibido
para conduccin.
1.6 Rigidez amortiguacin
La rigidez es la resistencia de un cuerpo a la deformacin sobre una carga. Podemos hablar de rigidez
esttica si el cuerpo recibe la carga constante y de rigidez dinmica si la naturaleza de la carga se frecuencia.
En una mquina-herramienta se encuentran cargadas los dos tipos y por tanto los elementos constructivos
de la misma han de tener en cuenta las dos.
Las cargas constantes son fundamentalmente la misma estructura y el peso de la pieza a mecanizar y
sistemas de utillajes. Tambin en menor medida (generalmente) el peso de la herramienta. Las proporciones
de diseo de las partes estticas y mviles de la estructura han de asegurar una alta rigidez pero, adems,
tienen que poder dar una buena respuesta dinmica.
Las cargas dinmicas son las debidas principalmente al proceso de corte. Pensamos que a las mquinas de
alta velocidad las revoluciones del cabezal pueden, como hemos visto anteriormente, llegar a 40.000 rpm lo
que supone, teniendo en cuenta que una herramienta integral tiene habitualmente 2 labios, una frecuencia
de:
f = (40.000/60)2 = 1333 Hz.
Es importante a la hora de disear las caractersticas estructurales de una mquina alejar lo ms posible la
frecuencia natural de las frecuencias de trabajo, con el fin de evitar vibraciones excesivas que, comportan a
menudo, roturas de herramienta y acabados superficiales muy pobres.
La amortiguacin es la capacidad de un sistema de absorber vibraciones. Esta absorcin de vibraciones se
hace mediante fuerzas de fregamiento. Estas fuerzas pueden ser fuerzas de fregamiento seco (o Coulomb)
entre dos slidos del sistema, fuerzas de fregamiento de un cuerpo en un fluido o fuerzas producidas para el
fregamiento interno entre las molculas de un cuerpo que se deforma (elasticidad).
En una mquina-herramienta es la absorcin de energa vibratoria la que produce mayoritariamente
deformaciones de la estructura y de los elementos de la cadena de accionamiento. Los materiales
deforman, los husillos de bolas pueden colgar y las guas aumentan y disminuyen la precarga.
amortiguacin es, en principio, contraria a la rigidez, y esto hace que los parmetros de diseo de
elementos constructivos siempre deban soportar el compromiso entre rigidez y amortiguacin.
las
se
La
los
Vale la pena profundizar un poco ms en las consecuencias fsicas de esta dicotoma. Si simplificamos a 1
variable y en 1 elemento toda la estructura de la mquina, podemos considerar que la rigidez de toda la
cadena de elementos se puede modelar en un molde de constante de rigidez k donde:
27
Ecuacin 2
Por otro lado, la suma de los elementos amortiguadores de las vibraciones podemos modelarlos como un
fregamiento viscoso con constante de amortiguacin c donde:
Ecuacin 3
La propia masa de la estructura responde a la ecuacin:
Ecuacin 4
Y finalmente la accin de la herramienta se puede modelar como una fuerza peridica de la forma:
Ecuacin 5
De esta manera la ecuacin dinmica del sistema es:
Ecuacin 6
La solucin general de esta ecuacin diferencial se obtiene sumando su solucin particular con la solucin
general de la ecuacin homognea.
Esta ltima modela la respuesta a un nico impulso de vibracin. Tiene tres soluciones dependiendo si el
valor de la constante de amortiguacin es mayor, igual o menor a una constante llamada coeficiente crtico
de amortiguacin cc.
Ecuacin 7
donde p es la frecuencia angular de la vibracin no amortiguada (o sea la frecuencia en el caso que c fuese
0) tambin llamada frecuencia natural del sistema. Esta frecuencia depende nada ms de m y k y es por
tanto una caracterstica propia del sistema.
As pues:
1. Si c>cc se produce lo que se denomina sobre amortiguacin, y la solucin general es:
Ecuacin 8
donde 1 y 2 son soluciones reales de la ecuacin homognea. La solucin corresponde a un movimiento no
vibratorio, donde el sistema vuelve a su estado despus de un tiempo.
2. Si c=cc se produce la amortiguacin crtica y la solucin general es:
Ecuacin 9
Esta solucin tampoco es vibratoria y hace volver al sistema a su estado inicial en el mnimo tiempo posible.
28
Ecuacin 11
que es la frecuencia angular de la vibracin amortiguada. Ntese que siempre, cuando c>0, q es ms grande
que la frecuencia de la vibracin no amortiguada. Y donde c/cc se conoce como factor de amortiguacin. Esta
solucin representa un movimiento vibratorio con amplitud decreciente que se amortigua ms deprisa cuanto
ms parecido sea c a cc y que el extremo no se amortiguara si c fuese 0 (movimiento vibratorio).
Ecuacin 13
y:
29
Ecuacin 14
/p, que representa la relacin entre la frecuencia de la fuerza aplicada (en este caso la
frecuencia del esfuerzo de corte) y la frecuencia natural del sistema
c/cc, que ya ha sido denominado llamado factor de amortiguacin
Dibujando un grfico del factor de amplificacin en relacin a /p y c/cc (figura 2) se observa que si =p la
mquina entra en resonancia. Esta situacin es totalmente indeseable para las fuertes vibraciones que
producen roturas de herramientas y acabados superficiales muy degenerados.
Este anlisis es mucho ms complejo en la realidad. Existen mltiples frecuencias naturales para cada
sistema tambin en diferentes direcciones. En general, las frecuencias naturales se comprueban
experimentalmente despus de fabricar la mquina.
Lo ms importante es darse cuenta de que hay que equilibrar la rigidez y la amortiguacin de la mquina con
el fin de conseguir mquinas precisas y con buena respuesta que, adems amortigen, las vibraciones de
corte.
2 ESTUDIO DE LAS CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LA MQUINA-HERRAMIENTA
Sabiendo lo que se necesita para tener una mquina de alta velocidad. En este captulo se intenta explicar
que formas se puede conseguir.
Este apartado limitar al estudio de los centros de mecanizado, tanto verticales como horizontales de 3 ejes.
30
En esta solucin la estabilidad trmica es fundamental, por el hecho de que el acero y el hormign tienen
coeficientes de expansin trmica diferentes y, por tanto, a diferentes temperaturas la absorcin de
vibraciones puede ser tambin distinta.
2.1.3 Materiales polmricos
Como alternativa se pueden utilizar los materiales polmricos.
stos han sido utilizados desde hace aos en alguno de los elementos de la mquina-herramienta. La
ventaja fundamental respecto a la fundicin es su capacidad de absorcin de vibraciones, que es unas 10
veces superior. A continuacin se presenta un grfico que compara esta caracterstica en la fundicin y en un
material bastante novedoso denominado Metalquartz:
Figs. 3 y 4.- Absorcin de las vibraciones de la fundicin (izquierda) y del Metalquartz (derecha)
Esta caracterstica hace que este material sea ideal para bases o bancadas de mquina. Sus caractersticas
elsticas y resistentes no lo hacen, pero no es aconsejable para la construccin de elementos sometidos a
altas cargas de compresin, traccin y flexin. A continuacin se presenta una tabla con las propiedades
mecnicas de este material comparado con las de la fundicin gris.
Propiedades
Fundicin gris
Polmero
12.600
4.200
35
2,5
105
13
12
12,1
2.286
160
Densidad (g/cm3)
7,2
2,3
Amortiguacin
Normal
Muy alto
Maquinabilidad
Normal
Baja
Tabla 4.- Propiedades mecnicas del Metalquartz comparadas con las de la fundicin gris
Vase que, en elementos con esfuerzos, la fundicin sigue siendo el material con ms garantas.
Hay que destacar el coeficiente trmico de expansin, ya que en los materiales polmricos es prcticamente
idntico al de la fundicin. Esta caracterstica evita problemas mecnicos y de precisin en las uniones
fundicin-polmero, lo que hace a los materiales polmricos ideales para ser combinados con la fundicin y
dar as ms capacidad de absorcin de vibraciones al conjunto del sistema. En la figura 5 se muestra un
ejemplo de una base de una mquina hecha con polmero.
32
Fig. 5.- Base de una mquina tipo puente construida con material polimrico
2.2 Estructura
La estructura de una mquina sirve para otorgarle rigidez y amortiguacin a las vibraciones, a la vez que
condiciona la precisin y la estabilidad trmica. Adems ha de facilitar la carga y descarga de la pieza, en
aras de la ergonoma para el operador.
2.2.1 Parmetros de diseo
Las mquinas-herramienta de alta velocidad, como ya se ha indicado, requieren de una gran rigidez y una
elevada respuesta dinmica.
La rigidez es funcin de los materiales utilizados en la construccin, de la estructura interna o de los
enervados de los elementos constructivos y de las dimensiones de los carros.
De los materiales de construccin se ha hablado anteriormente. Suponiendo el material de fundicin gris, la
estructura interna de los elementos constructivos se caracteriza por la gran cantidad de nervios que lo
conforman, con el fin de otorgarle rigidez interna minimizando el peso, siempre importante para la respuesta
dinmica, y el por precio/kg. de la fundicin. Estas estructuras enervadas se disean con la ayuda de
mtodos de elementos finitos.
Ecuacin 15
Ecuacin 16
Ecuacin 17
Fig. 9.- Estructura de un centro de mecanizado vertical tipo C utilizado para hacer grandes desbastes
Se presentan algunos problemas con estas guas. El cizallamiento del aceite produce resistencia al
movimiento, por lo que es necesario un motor ms grande que con otros sistemas para conseguir las mismas
aceleraciones y movimientos en rpido.
35
Adems, se produce un efecto de stick-slip debido a la diferencia de valor del coeficiente esttico y
dinmico de friccin. Cuando la mquina se para, el espesor de aceite disminuye aumentando la friccin del
sistema. Este efecto es muy perjudicial para los servosistemas cuando se producen constantes cambios de
sentido en los ejes, ya que se presenta una resistencia diferente al movimiento cuando el eje justo empieza a
moverse y despus de comenzar. De aqu el nombre de stick-slip o pegar-deslizar. Este efecto no favorece,
en principio, a las mquinas que deben describir trayectorias de 3D de grandes precisiones.
2.2.2.2 Guas de rodadura
Las guas de rodadura se basan en el mismo concepto de un rodamiento de bolas. El elemento fijo monta
unas guas rectificadas con unas superficies donde ruedan las bolas o cilindros, que dan vueltas a un circuito
contenido en un bloque precargado y que se fija al elemento mvil de la mquina. Para cada gua se monta
un mnimo de dos bloques. Cuanto ms largo sea el elemento mvil, ms bloques habr que montar. Estas
guas no necesitan ajuste, y su vida es presumiblemente mayor que la de las guas hidrodinmicas, si bien
no se dispone todava de valores estadsticos suficientes para asegurarlo.
Figs. 10 y 11.- Seccin de una gua de rodadura con cilindros de la marca IKO (izquierda) y una gua de
rodadura de bolas montada al carro de una mquina horizontal de la marca THK (derecha)
Las guas de rodadura presentan una mayor rigidez que las guas hidrodinmicas del mismo tamao, pero la
capacidad de absorcin de las vibraciones es mucho ms pobre. El coeficiente de friccin es mucho ms
bajo y, se pueden conseguir respuestas dinmicas ms cortas y mejores precisiones en trayectorias de 3D.
Estas guas son hoy en da la solucin casi exclusiva a las mquinas de produccin que requieren
aceleraciones y velocidades muy elevadas para reducir los tiempos de posicionamiento. Como ejemplo se
muestra el centro de mecanizado vertical de la fotografa siguiente. Este centro tiene movimientos en rpido
de 40 m/min, y est destinado bsicamente a la produccin de pequeas piezas de aluminio prefundido.
Fig. 12.- Estructura de un centro de mecanizado tipo C destinado a la produccin de piezas. Todas las guas
son de rodadura
36
2.3 Ejes
La cadena cinemtica de los ejes est formada por el soporte del motor, la unin motor-husillo, los
rodamientos de soporte del husillo a bolas, el mismo husillo de bolas y la unin con el carro del eje. Este
sistema determina la respuesta dinmica de la mquina y la precisin de posicionamiento, junto al
servomotor de mando y el sistema de captacin de posicin.
2.3.1
Las uniones del motor con los husillos a bolas son importantes, porque son las primeras en transmitir el par
del motor. Las uniones pueden ser bsicamente directas o indirectas.
2.3.1.1 Uniones indirectas
Las uniones indirectas incorporan un sistema polea-correa-polea entre el motor y el husillo a bolas. Esta
solucin se adopta bsicamente para problemas de espacio en el montaje del motor o bien para multiplicar el
par o la velocidad de salida del motor con una proporcin reductora o multiplicadora respectivamente.
Esta solucin no es recomendable en una mquina de alta velocidad, porque la transmisin a correa rebaja
la rigidez del sistema debido a la elasticidad de la correa y, especialmente, a frecuencias de trabajo altas.
Adems tambin afecta a la precisin del eje, si bien el error cometido depende mucho del montaje del
sistema de medida, como ya sabemos de un captulo anterior.
La ventaja ms importante de estos montajes es el aislamiento trmico del motor, cosa que evita evacuar
con tanta urgencia el calor que genera.
2.3.1.2 Uniones directas
Las uniones directas consisten en una unin doble que fija los extremos del husillo y del eje del motor. Estas
uniones pueden tener diferentes grados de rigidez.
Las uniones ms rgidas son simplemente una pieza slida de acero. stas proporcionan mucha precisin,
pero obligan a un montaje muy preciso porque no absorben ninguna desalineacin de los ejes motor y husillo.
Esta desalineacin crea un esfuerzo cclico, que puede producir la rotura de alguno de los ejes por fatiga.
Para evitar estos problemas se utilizan unas uniones que proporcionan cierta flexibilidad radial y axial, pero
en cambio tienen mucha rigidez torsional. stas son, sin duda, las ms utilizadas en las mquinas de alta
velocidad.
El paso del husillo es un elemento bsico de diseo que determinar el par necesaria para mover
determinada carga y la velocidad mxima lineal, dada una velocidad mxima angular del motor. La aplicacin
de la mquina influir entonces en la determinacin de este parmetro.
La precisin del rectificado del husillo puede influir en la precisin del eje, especialmente si se utilizan
sistemas de medida rotativos. Esta precisin se especifica con el grado C del husillo.
La rigidez del husillo de bolas es determinada por su geometra (dimetro, longitud) pero tambin por el
sistema de fijacin del husillo en sus extremos. La rigidez es proporcional a:
Ecuacin 18
Donde E es el mdulo de elasticidad del acero, I la inercia del husillo (=2/64), L su longitud y un factor
que depende del sistema de fijacin del husillo.
Bsicamente uno de los extremos del husillo puede estar:
En general, las soluciones a las mquinas de alta velocidad son extremos fijo-soportado o fijo-fijo (extremo
del motor en primer plano). El factor para estas soluciones es 2 y 4. La solucin fijo - fijo es por tanto la
mejor cuando se requiere una gran rigidez.
La frmula anterior tambin indica que la esbeltez (L/D) del husillo es fundamental a la hora de calcular su
rigidez. Pensemos que el dimetro no se puede aumentar indiscriminadamente, porque en los montajes
horizontales un peso excesivo hace tambalear el husillo lo que puede provocar vibraciones al sistema por la
rotacin de la masa desequilibrada.
2.4 Cabezal
El cabezal es el corazn de la mquina-herramienta. El diseo de la mquina depende de la capacidad del
cabezal, o sea de la velocidad angular mxima, la potencia, y el par que necesitamos desarrollar para una
aplicacin determinada. Como ya se ha visto en el apartado 1, el diseo del cabezal es un continuo
compromiso entre las caractersticas funcionales y la vida y coste del mismo.
La rigidez de un cabezal depende fundamentalmente del tamao, precarga y tipo del rodamiento utilizado.
Por tanto hay que estudiar con detalle las opciones que ofrece el mercado con el fin de obtener el mejor
rendimiento en la aplicacin sometida a estudio. Para aplicaciones de taladrado y roscado habr que
optimizar la rigidez axial, mientras que para las operaciones de fresado es ms importante la rigidez radial.
La rigidez, por tanto, es determinada por la aplicacin y potencia que se desee desarrollar.
La vida del cabezal se calcula mediante el nmero DN. Este nmero tiene un valor funcional que se
determina mediante:
Ecuacin 19
O sea que depende de la rigidez y de la velocidad que se desee obtener. Para que la vida de los
rodamientos sea adecuada, este nmero ha de ser menor al valor DNconstructivo, que se determina segn el
tipo de jaula, tipos de bola, precisin y lubricacin del cabezal. Por tanto:
Ecuacin 20
38
Por tanto, dada una aplicacin y las caractersticas del rodamiento, las revoluciones mximas del cabezal
dependen fundamentalmente del tipo de lubricacin de sus rodamientos.
Lo ms importante de la relacin DNfuncional es que ejemplariza la dicotoma entre la velocidad y la potencia
del cabezal. Veremos cmo los requerimientos de las aplicaciones son casi siempre imposibles de disear
con un coste razonable y, por tanto, la capacidad de la mquina est tambin casi siempre limitada por las
caractersticas del cabezal.
Antes de hablar de los diferentes tipos de cabezal es preciso desarrollar algunas consideraciones que
determinarn el uso de los mismos.
2.4.1 Rodamientos
Las caractersticas mecnicas de un cabezal estn determinadas por las de los rodamientos.
No slo el tamao determina la rigidez, sino que, tambin, el montaje y la precarga con los que los
rodamientos sean montados. En la parte frontal del cabezal se montan en oposicin uno o ms pares de
rodamientos de bolas de contacto angular (normalmente 30) precargados. Estos tendrn que situarse lo
ms cerca posible de la zona de corte, dado que son los que soportan toda la carga.
En la parte de atrs, en cambio, se montan rodamientos de bolas o cilndricos radiales, que permiten un
cierto movimiento axial cuando se alarga el rotor para el incremento de temperatura. En la figura 14 se
muestra un ejemplo de cabezal para mquina-herramienta. La transmisin de potencia se hace mediante
rueda dentada (en color verde en el grfico).
Los materiales utilizados en la construccin del cabezal tambin son importantes. La solucin clsica se
compone del cabezal con jaula y bolas de acero, mientras que ms modernamente se montan rodamientos
hbridos que se componen de jaula de acero y bolas de nitruro de silicio. Estas nuevas bolas mejoran las
caractersticas segn las siguientes caractersticas:
Mayor mdulo de elasticidad E: La deformacin de las bolas bajo carga es menor que en las bolas
de acero por lo que mejoraremos la rigidez del cabezal.
Ms dureza: Las bolas de nitruro de silicio se desgastan menos, disminuyendo a la vez las
partculas de contaminacin que se desprenden de su superficie y aumentando as la vida del rodamiento.
Menor coeficiente de dilatacin trmica: que estabiliza el tamao y por tanto la precarga del
rodamiento cuando aumenta la temperatura del cabezal. Un exceso de precarga puede producir el fallo
prematuro de los rodamientos.
Menor masa: La densidad especfica del nitruro de silicio es menor que la del acero. As disminuyen
las fuerzas centrfugas que generan las bolas contra la jaula exterior disminuyendo tambin la generacin de
calor. Otra solucin es la adopcin de bolas de acero pero de tamao ms pequeo. Estas disminuyen la
rigidez total del rodamiento.
Todas estas consideraciones permiten afirmar que los rodamientos hbridos tienen una mejor relacin
potencia / revoluciones. Pero estos rodamientos son ms frgiles y tienen, por tanto, ms posibilidades de
destruccin instantnea que los rodamientos de bolas de acero, especialmente en aplicaciones donde los
esfuerzos de corte ms se parecen a percusiones.
2.4.2 Mtodo de lubricacin
El mtodo de lubricacin es, como se comprueba en la relacin DN, decisivo a la hora de disear un cabezal.
Para un cabezal de revoluciones determinadas, el tamao de los rodamientos, y por tanto su rigidez, viene
determinada por la lubricacin de los mismos.
Para todas las aplicaciones de mecanizado convencional, y para las aplicaciones de alta velocidad donde las
exigencias de velocidad angular del cabezal sean pequeas, la lubricacin con grasa es suficiente. Esta
lubricacin es permanente, y por tanto slo se realiza en el montaje de los rodamientos. Proporciona una
gran fiabilidad, sencillez de construccin y un bajo coste de produccin. Este es por tanto el mtodo que se
aplica siempre que las condiciones de velocidad lo permitan.
La limitacin del sistema es que, si se genera mucho calor, la grasa puede llegar a licuarse y desprenderse
de las superficies lubricadas. Bajo estas condiciones la vida del rodamiento se reduce inmediatamente,
producindose un fallo prematuro.
Si la aplicacin de grasa no es suficiente entonces se utiliza lubricacin aire-aceite. sta consiste en la
aplicacin de aceite lubricante vaporizado en aire, que es el vehculo de transporte del aceite. Esta
vaporizacin de aceite se realiza directamente a las jaulas de los rodamientos. El sistema permite llegar a
valores de DNconstructivo del orden del 20 al 30% ms grandes que con la grasa permanente, y por tanto
aumentar la velocidad angular mxima del cabezal en la misma proporcin.
Este sistema es mucho ms caro y menos fiable que el anterior. Hay que disear y construir conductos,
mezcladores aire-aceite y colectores de para evitar que ste se riegue por el frente del cabezal. Adems,
puesto que se hace trabajar los rodamientos a un 20-30% ms de su limitacin de velocidad, si algunos de
estos sistemas deja de funcionar el fallo es inmediato. Por tanto, hay que utilizar sistemas sensoriales de
control que todava hacen ms cara la aplicacin y reducen inexorablemente la fiabilidad del cabezal.
Se han desarrollado otros sistemas con tal de mejorar la relacin potencia / revoluciones en aplicaciones de
alta velocidad. En el apartado 3 se hablar de uno de ellos.
2.4.3 Generacin de calor
El calor es la principal causa de fallo de los cabezales de alta velocidad, y es uno de los puntos de estudio
ms importantes en el desarrollo futuro de los centros de mecanizado de alta velocidad. En el apartado 2.6
se realiza un estudio ms profundo de la generacin, los problemas y la evacuacin del calor en el cabezal.
2.4.4 Fuerza de sujecin
La rigidez del cabezal no se podra valorar por completo si no se tuviesen en cuenta los tipos de interfase
con la herramienta de corte y su sujecin. La rigidez del conjunto herramienta-porta herramienta-cabezal
determinar la capacidad de corte del cabezal.
En el mecanizado tradicional se han utilizado casi siempre fijaciones BT (o similares) para fijar el
portaherramientas al cabezal. En el mecanizado de alta velocidad de ms de 12.000-15.000 rpm, o en
aqullas donde los esfuerzos de corte son muy grandes, es necesario instalar un sistema HSK.
A modo de ejemplo, pensemos que la fuerza de sujecin que se puede aplicar a una interfase BT-40 es,
como mximo, de 10kN, mientras que a una interfase HSK-A63 equivalente es de 18kN. La rigidez del
sistema ser por tanto casi el doble.
En la figura 15 se muestra un grfico comparativo de las interfases BT50 (o ISO50) y HSK-A100, y en la
tabla 5 se comparan ambos sistemas.
40
ISO 50
HSK-A100
Rigidez
Normal
12 m
3 m
Longitud de la estructura
136 mm
50 mm
2500 Nm
4750 Nm
Este tipo de cabezal es la evolucin de los antiguos cabezales de motor continuo, donde la velocidad se
controlaba variando la relacin de las poleas de friccin cnicas. Hoy en da, los motores empleados son
motores de induccin con control vectorial - en muchos casos con feedback de posicin - y las transmisiones
estn realizadas con ruedas dentadas y, en general, con dos gamas (figura 18).
Fig. 18.- Montaje de cabezal con transmisin de engranajes. El eje azul se desplaza para hacer el cambio de
gamas
La ventaja de estas transmisiones es su capacidad para multiplicar el par del motor, a menudo por cuatro.
Adems, el motor est aislado del cabezal y, por tanto, es ms fcil controlar el calor generado por las dos
unidades separadas.
Los inconvenientes ms destacables son la poca eficiencia (70%), el ruido y las vibraciones generadas en el
corte. Adems, la velocidad mxima en punta de herramienta no supera nunca las 8000 rpm.
Este tipo de cabezales son ideales para aplicaciones de alta velocidad donde hace falta mucha potencia a
bajas revoluciones: o sea un gran par. En algunas condiciones de corte de titanio, por ejemplo, con
herramientas de dimetros grandes pueden ser necesarios de 1000 a 2000 Nm.
2.4.5.2 Cabezal con transmisin para correas
Esta construccin del cabezal es probablemente la ms utilizada hoy en da en centros de mecanizado
convencionales. Es fcil de montar, y por tanto muy econmica. Adems, dependiendo de las correas y la
relacin de poleas que se instalen, podemos obtener un cabezal con un alto par a bajas revoluciones o un
cabezal con velocidades de hasta a 15.000 rpm con un nivel de vibraciones y ruido aceptable para muchas
aplicaciones.
El inconveniente de estos sistemas es que, precisamente al ser verstil, ni la potencia a bajas revoluciones
es suficiente en las aplicaciones con ms requerimientos de par, ni el nivel de vibraciones a altas
revoluciones es aceptable en aplicaciones donde los acabados superficiales sean crticos.
Adems, dependiendo de las correas, se genera bastante calor, que est sin embargo siempre aislado en el
motor y en el cabezal. Pero el punto ms dbil del cabezal es el rodamiento de suporte posterior: las correas
ejercen una fuerza radial que limita mucho casos la vida de este rodamiento (figura 19).
42
Fig. 19.- Cabezal con transmisin para correas. La fuerza tirante de los correas puede hacer disminuir la vida
de los rodamientos posteriores
Este cabezal, con mejoras en la transmisin por correas (para reducir el ruido y las vibraciones) y un montaje
con doble rodamiento entre los cuales se sita la polea de transmisin (para evitar el fallo), se utiliza todava
en muchas mquinas resultado de la evolucin de otras convencionales para hacer MAV.
2.4.5.3 Cabezal con acoplamiento directo
Este tipo de cabezal elimina las vibraciones y los ruidos de las transmisiones, por lo que se puede llegar a
velocidades de hasta a 20.000 rpm con muy buenos acabados superficiales. Como ejemplo podemos
mencionar los centros de mecanizado Yasda modelo YBM de fabricacin japonesa.
En este montaje el motor debe estar bien equilibrado, y la alineacin del motor y el cabezal ha de ser
excelente para evitar desequilibrios que induzcan fuerzas radiales a los rodamientos posteriores del cabezal.
El fabricante Yasda incorpora adems un acoplamiento elstico de fabricacin propia que absorbe las
vibraciones del motor.
Tambin hay que tener en cuenta el aislamiento trmico del motor y la absorcin por parte del acoplamiento
del posible alargamiento del eje de ste hacia abajo y las del cabezal hacia arriba. Si no, podran aparecer
fuerzas En la figura 20 se muestra un cabezal con acoplamiento directo.
Fig. 20.- Cabezal con acoplamiento directo. Los circuitos de refrigeracin aslan el calor del motor del
cabezal.
43
Con todas estas consideraciones, el precio de estos cabezales es relativamente bueno, sobretodo respecto
al coste de los cabezales integrados.
2.4.5.4 Cabezal integrado
stos son, sin duda alguna, los cabezales ms utilizados en las mquinas-herramienta de alta velocidad del
mercado actual.
Este concepto integra el motor dentro de la estructura del cabezal, con el fin de evitar cualquier tipo de
transmisin y, por tanto, reducir al mximo las vibraciones generadas. En los motores para esta aplicacin se
venden el estator y el rotor por separado, con el rotor vaco para integrar los mecanismos del cabezal. El
motor queda en medio de los rodamientos frontales y posteriores.
Las limitaciones de velocidad de estos cabezales son las de los rodamientos. Se encuentran ejemplos de
todas las velocidades y potencias. Sus caractersticas de vibracin son excelentes (menos de 2 pico a pico
en muchos casos) y el ruido es mnimo.
Los dos grandes inconvenientes de estos tipos de motor son su precio y la evacuacin del calor generado
por el motor.
El precio de compra es elevado por la complejidad del montaje, aunque cuando se extienda todava ms, los
precios de los motores vacos deberan bajar. Tambin es costosa la reparacin del cabezal, porque cuando
aparece un problema en el cabezal (rodamientos) o en el motor la consecuencia es la misma: hay que
sustituir todo el conjunto. Esta caracterstica obliga a los fabricantes a tener un servicio de reposicin de
estos cabezales eficaz, extenso y por tanto caro.
Con respecto al calor, en este cabezal, adems de extraer el calor de la parte exterior de los cabezales, hay
que extraer el calor del estator del motor, aumentando la potencia refrigeradora y haciendo los circuitos ms
complejos. Adems, en los cabezales de induccin los rotores generan mucho calor en la chapa apilada, que
se transmite directamente al eje rotativo del cabezal. Por tanto, el gradiente es todava ms difcil de
controlar.
En el esquema de la figura 21 se muestra la construccin de uno de estos cabezales.
44
Fig. 24.- Centro de mecanizado horizontal con dos de los ejes situados debajo del cabezal, y donde el que el
cambio de herramienta se encuentra aislado por una puerta
2.5.2 Cambio automtico de palets
El cambio automtico de palets intenta dar autonoma a la mquina e integrar el tiempo de preparacin de la
pieza en el tiempo de mecanizado. Mientras uno de los palets est dentro la zona de trabajo el otro est
fuera, y el operador trae la pieza acabada y prepara la siguiente.
En el mercado existen, bsicamente, dos tipos de cambiadores de palets: cambiador paralelo y cambiador
rotativo.
En el cambiador paralelo la tabla realiza un movimiento de traslacin entre las operaciones de carga y
descarga. Por tanto, el cambio se compone de tres movimientos bsicos. Este tipo de cambiador se utiliza
sobretodo en centros verticales, cuando el cambio de palets sea lateral (para no ocupar el lugar del
operador). Tambin se utiliza en centros horizontales con el eje X bajo la tabla. En ningn caso se trata de un
cambio rpido. Ver la figura 25 como ejemplo.
46
Figs. 26 y 27.- Cambiadores de palets rotativos para centro de mecanizado vertical (arriba) y horizontal
(izquierda)
2.5.3 Evacuacin de la viruta y refrigeracin del corte
Los altos rendimientos de corte que se han visto se pueden conseguir con el mecanizado de alta velocidad,
tienen que ser asegurados por sistemas de extraccin de la cantidad de viruta que se extrae y mejorados con
buenos sistemas de refrigeracin de la herramienta.
En aplicaciones de desbaste en aluminio la generacin de viruta puede ser de hasta a 5 l/min de material
compacto, que se pueden convertir en 20 o 30 litros de viruta. Si el sistema de extraccin de viruta no es
capaz de extraer el mismo caudal de viruta, sta se acumular en la zona de trabajo imposibilitando, antes o
despus, el trabajo. En cambio, en el caso de mecanizado de figuras 3D de pequeas dimensiones, puede
que en una semana no se generen ni 20 l de viruta, por lo que la extraccin manual es suficiente.
Igualmente, los sistemas de refrigeracin del corte con taladrina deben ayudar a la evacuacin de la viruta
adems de cumplir su objetivo de enfriar el corte. Las chapas de la zona de trabajo deben ser entonces
diseadas para evitar las acumulaciones de taladrina. As pues, en las zonas con este peligro hay que
proyectar chorros de taladrina para evacuarla.
47
48
Como en los husillos L es bastante grande, la dilatacin trmica puede ser bastante acusada. Pondremos
como ejemplo un husillo de 1 m de L en acero. Si la temperatura cambia 2 C :
Ecuacin 22
Estos valores son totalmente inaceptables siquiera en una mquina pensada para producir piezas de
precisin media. Adems, la variacin de longitud afecta a los soportes del husillo cambiando las precargas
de los rodamientos de contacto angular y, por tanto, a la rigidez del sistema. Esta variacin puede afectar al
ajuste del servosistema.
En estos casos se utilizan refrigeraciones con aceites que pasan por los husillos agujereados como un primer
paso para evitar las dilataciones excesivas. Ver figura 28.
Fig. 28.- Refrigeracin con aceite que pasa por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las
dilataciones excesivas
Otra solucin complementaria es montar los husillos con suportes fijo-fijo con pretensin. Esta pretensin
intenta absorber parte de los efectos de dilatacin, haciendo el sistema ms robusto ante las pequeas
variaciones de temperatura.
Estos sistemas son ms complejos que otra solucin adoptada por la mayora de fabricantes que prevn
problemas en este sentido. La solucin se basa en dejar que el husillo se dilate o encoja. Estas variaciones
de L sern compensadas por un sistema de medida lineal. Hay que decir que este sistema es una solucin
buena slo si la regla est montada cerca del husillo y la zona de suporte es termoestable, con el fin de no
inducir a errores angulares en la medida.
Con el fin de asegurar la precisin del eje, la solucin ideal seria adoptar estas tres soluciones.
2.6.3 Cabezal
La generacin de calor es, en ltima instancia, la causa de fallo y ruptura del cabezal excepto en casos de
colisiones violentas. Es por tanto importante que se sepa qu elementos pueden aportar calor al sistema con
el fin de evitarlo, o bien evacuar el calor de forma ptima.
Adems, el calor generado y transmitido al cabezal que no sea evacuado, afecta a la precisin del eje Z por
la dilatacin trmica del propio cabezal, y se transmite al carro porta-cabezal afectando seriamente la
precisin del eje perpendicular al eje principal del carro. Por ejemplo, en un centro de mecanizado vertical
tipo C, el calor generado en el cabezal afecta tanto o ms al eje Y que al eje Z.
El calor se genera en primer lugar en la zona de corte, aunque el mecanizado de alta velocidad intente
reducir la transmisin de calor por conduccin del punto de corte a la herramienta. Este calor se transmite a
la parte rotativa del cabezal y, por tanto, directamente, a la jaula interior de los rodamientos.
Tambin se genera calor por el roce entre las bolas y la jaula del rodamiento, debido al desequilibrio del rotor
y a las propias bolas por la fuerza centrfuga del giro. Cuanto ms grande sea el tamao del rotor, ms
desequilibrio y ms fuerza centrfuga.
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Por ltimo, hay que tener en cuenta el calor generado por el motor, que puede transmitirse al cabezal.
Se observa entonces cmo la mayor parte del calor generado o transmitido al cabezal se concentra en el
rotor. Desgraciadamente, los sistemas de refrigeracin afectan al estator del cabezal (por razones
obviamente tecnolgicas) y, en menor medida, a las bolas de los rodamientos (el aceite vaporizado por el
aire puede, adems de lubricar, refrigerar esta zona). Este enfriamiento exterior, siendo necesario, provoca
una diferenciacin trmica entre la jaula interior y exterior del rodamiento que hace aumentar la precarga. Si
sta no se controla se puede provocar un aumento descontrolado del calor generado y la destruccin final de
los rodamientos.
A la hora de estudiar los sistemas de evacuacin de calor en los cabezales de las mquinas-herramienta de
alta velocidad hay que tener en cuenta que este sistema tiene una variacin muy importante de calor
generado en funcin de la velocidad de trabajo del cabezal. En muchas de las aplicaciones los cambios de
herramienta son continuos, a cada herramienta le corresponde una velocidad de trabajo y, por tanto, una
generacin de calor propia. Y un nuevo esfuerzo al sistema de evacuacin para estabilizar la temperatura.
50
51
La principal ventaja de este tipo de estructuras es la ligereza de los carros, que permiten dinmicas con
aceleraciones muy elevadas con motores relativamente pequeos.
En la figura 32 se presenta una vista posterior de una de estas estructuras hexpodas:
Fig. 32.- Vista de la parte posterior del centro de mecanizado Urane de alta velocidad del fabricante Renault
Automation (actualmente parte del grupo Comau)
3.2 Mecanizado por lser
En los ltimos aos la firma alemana Deckel-Maho ha presentado una tecnologa que puede sustituir algunas
de las aplicaciones actuales de los centros de mecanizado. Se trata del mecanizado por lser, que aporta
una cantidad de energa mucho mayor por superficie, y que volatiliza el acero.
Esta tecnologa puede tener algunas ventajas:
- El rayo lser tiene slo 0,1 mm de dimetro. Por tanto se pueden realizar figuras con este radio y a
cualquier profundidad.
- Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura alguna, por lo que el proceso puede
ser muy fiable. Adems, el coste de la operacin se mantiene bajo.
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- Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales cermicos o carburo de tungsteno.
Esta tecnologa podra, por tanto, sustituir a la electroerosin y al centro de mecanizado en algunas
aplicaciones. De todas formas, el rayo lser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por este
motivo, esta aplicacin slo es adecuada para pequeas operaciones de grabado.
En las figuras 33 y 34 se muestra una vista de la mquina y un esquema con el funcionamiento del rayo.
Fig. 33.- Vista de la mquina Deckel Fig. 34.- El direccionamento del eje se hace rotando dos planos
DMU 60 L
reflectores. Los sistemas de accionamiento, es por tanto, muy
simple
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herramienta
con
arquitectura
El alto coste, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de los distintos brazos de
un mecanismo de estas caractersticas hizo que su utilizacin no se extendiese - salvo en el caso de
aplicaciones donde dicho coste estuviese justificado, como es el caso de los simuladores de vuelo.
Hoy en da dicho coste ha sufrido una espectacular reduccin y estn apareciendo otras aplicaciones,
especialmente en el mundo de la mquina-herramienta. Las primeras de estas aplicaciones introdujeron el
concepto de Hexpodo, derivado del tipo de arquitectura paralela utilizada; la base de la mquina se
encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales mediante la variacin de su longitud consiguen
la orientacin exigida en la herramienta (figura 2).
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3. VENTAJAS E INCONVENIENTES
Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes:
TiN
Microdureza
1.750 3.000
3.500
0,4
0,4
0,2
0,5
0,4
0,4
400
300
700
800
800
Coeficiente de
contra acero
rozamiento
TiCN
WC/C CrN
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El elemento que ha posibilitado que estas herramientas puedan trabajar a estas velocidades ha sido el
estudio de nuevos materiales. En la figura 3 se muestran los coeficientes de rozamiento de algunos de los
recubrimientos ms utilizados en capas aisladas o en capas combinadas. Teniendo en cuenta que el
coeficiente de friccin de acero contra acero est en torno a 0.8 se observa cmo el calor que se puede
generar a iguales velocidades de corte puede ser bastante ms reducido que los tradicionales. Estas
ventajas tambin se producen al eliminar o reducir el fluido refrigerante. Sin embargo, hay herramientas que
tienen un rango estrecho de utilizacin ptima.
Cada pieza a mecanizar tiene su conjunto ptimo de recubrimiento de la herramienta, su geometra, el fluido
refrigerante, el fluido de corte y la estrategia de mecanizado. Incluso, debido a las legislaciones
medioambientales, el fluido refrigerante puede ser funcin del pas, pues puede requerir un proceso que no
sea viable al no existir procesos alternativos. En definitiva, cada pieza requiere su propio compromiso.
El control numrico debe ser muy rpido. Hay que obtener ciclos por debajo del segundo. Debe tener cierto
grado de previsin (look-ahead), de forma que pueda esperar qu cambios de velocidades, aceleraciones y
cotas llegarn en el instante de tiempo posterior, y ello para poder reaccionar con el tiempo suficiente
teniendo en cuenta las caractersticas dinmicas y la respuesta de la propia mquina.
Otra tendencia que est confirmada ya es la tendencia a controles abiertos, controles en los que el usuario
final pueda incluir su propio software para el control de temperaturas, de vida de la herramienta, etc.
Estabilidad trmica: clave para mantener las tolerancias
Para conseguir buenas tolerancias dimensionales, especialmente en mecanizados de larga duracin, es muy
importante la estabilidad trmica. Tambin hay mecanizados en los que, aunque la duracin del propio
proceso no sea elevada (por ejemplo en el caso de taladros rpidos para mecanizar una caja) pueden
transcurrir pocos minutos pero, sin embargo, requieren una serie muy larga y muy repetitiva en cuanto a
tolerancias. El control de la temperatura es pues fundamental.
Ventajas del mecanizado de alta
Campo de aplicacin
velocidad
Ejemplos
Gran volumen de corte por unidad Aleaciones ligeras de metal, acero y Sector aeronutico
de tiempo
fundicin
Fabricacin de moldes y
troqueles
Alta calidad superficial
Mecanizado de precisin
Piezas especiales
de
Mecanizado
delgada
de
piezas
ptica
Mecanizado
superficial
de
de
precisin
Mecnica de precisin
Industria ptica
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58
Limitaciones de la electroerosin
No se puede conseguir cualquier rugosidad en cualquier superficie. Nosotros podemos decir, muy
orgullosos que conseguimos rugosidad VDI0 (0,15 micras RA, pulido espejo), pero no mas all de 50 mm.
de dimetro. Existe una relacin directa entre la superficie mxima y la rugosidad mnima.
La electroerosin es un sistema relativamente nuevo de mecanizacin.
Para mejor ilustrar su argumentacin acudi provisionalmente al sentido contrario, mostrando realizaciones
imposibles de obtener con la alta velocidad, indicando que sera deshonesto por su parte declarar ms
eficiente la tecnologa de la electroerosin en base a este ejemplo.
Acudi tambin a la historia reciente ejemplificando sobre la aparicin del corte por lser para el que, tras las
maquinas de electroerosin por hilo, muchos usuarios estimaron que el lser no sobrevivira. No fue as. A la
aparicin de la electroerosin por hilo se preguntaron por cul era la mejor. Depende.
Solucin: colaboracin entre tecnologas de efecto sinrgico
Hay una diversidad de piezas mecanizables por alta velocidad y otras por electroerosin. Y, en muchas
ocasiones, distintas fases de mecanizado o de acabado pueden ser realizadas con las diferentes tecnologas.
Es pues preciso estudiar colaboraciones y avances tecnolgicos para evitar que los usuarios tengan que
acatar a ciegas la inversin de una maquina de uno u otro tipo. Es preciso realizar estudios comparativos de
piezas en las cuales existe competencia entre tecnologas; analizar los aspectos tcnicos y econmicos de
una tecnologa pero sin olvidar ninguno, con el fin de conocer con rigor la inversin necesaria.
Finalmente, es muy posible que existan otros condicionantes ajenos al debate tecnolgico. Por ejemplo: el
tipo de trabajo que realiza habitualmente la empresa le puede condicionar decisivamente. La alta velocidad
podra ser una buena tecnologa para cierto tipo de estampas de forja pero, si es un moldista de formas
complejas podra no resultarle adecuado. Tambin es de gran importancia el tipo de mquinas de que
disponga la empresa y su cartera de pedidos: no parece adecuad una mquina de alta velocidad para tenerla
parada durante mucho rato.
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Y las condiciones econmicas, como siempre, son en s mismas un fuerte condicionante: muy pocas
empresas pueden permitirse una inversin del orden de magnitud de varios cientos de miles de dlares.
Tambin la dimensin y la seguridad de la cartera de pedidos: con una mquina ocupada 24 horas al da
podra ser rentable, en caso contrario un buen estudio de amortizacin podra hacer aflorar dudas razonables.
Hablan los moldistas
Los fabricantes de este tipo de utillajes realizan piezas nicas o en series muy limitadas para que sus
clientes puedan realizar produccin en paralelo; cada vez se exige una mayor precisin y acabado superficial,
pues las rebabas o brillos en las superficies plsticas suelen ser causados por defectos en el molde;
incorporan mecanismos complejos (por ejemplo desenroscados de tuercas), que requieren movimientos de
la mquina, pistones o correderas; y el mercado tiene tendencia a exigir una vida til crecientemente mayor.
La inmensa mayora de los moldistas mecaniza acero en piezas de tamao medio, y cuenta con un
equipamiento de produccin muy diversificado: fresado, electroerosin, recitificado para los mecanismos de
accionamiento y en la ltima fase de acabado, torneado, con tendencia al desuso por disminuir la demanda
de moldes redondos; pulido de ajuste; taladrado y refrigeracin.
Por lo general, los moldistas emplean fresado de alta velocidad en piezas grandes, y electroerosin en las
pequeas, en razn de la manejabilidad de la pieza pequea en electroerosin y de la elevada velocidad
relativa de las fresadoras en piezas pequeas. Una limitacin no sealada de la alta velocidad son los
elevados niveles de contaminacin acstica.
Si bien la alta velocidad no es exclusiva del fresado, sino que existe considerable bibliografa en torneado,
recitificado e incluso taladrado, es en fresado donde ms se est aplicando al ser la tecnologa ms potente
de la actualidad: de un diseo CAD de geometra compleja a la generacin del programa y su transmisin al
control numrico obtenemos la superficie deseada. Exigiremos a la alta velocidad que o bien permita
aumentar la calidad en un tiempo de mecanizado igual o inferior, o bien reduzca el tiempo de fabricacin e
iguale o supere la calidad, todo ello con respecto a la tecnologa clsica.
Cuellos de botella: comunicacin con el DNC
Es preciso distinguir entre MAV de materiales blandos y MAV de materiales duros. Los moldistas emplean
materiales blandos para electrodos, cobre, grafito y prototipos de moldes (aluminio o resinas plsticas), que
tienen una potencia especfica de corte baja. Tambin para el acabado de grandes superficies, como por
ejemplo un parachoques, cuyas formas no suelen ser demasiado complejas (a excepcin del Ford Ka).
En esta circunstancia, se podra obtener de la mquina el mayor rendimiento posible. Sin embargo, segn
sea el sistema de clculo podra deformarse la geometra, al no poder seguir las trayectorias al ritmo
impuesto. Sin embargo, aparece aqu un cuello de botella: la comunicacin entre el DNC y la mquina no es,
por lo general, suficientemente rpida, por lo que queda afectada la dinmica del conjunto del sistema y el
mecanizado puede realizarse a alta velocidad pero la mquina podra estar parada durante la mayor parte
del tiempo.
Un atractivo fundamental de la alta velocidad es la posibilidad de mecanizar sobre materiales endurecidos,
pero en este caso las limitaciones no proceden de la mquina sino del proceso. El hecho de aumentar la
velocidad exigir el sacrificio de algn otro parmetro que habr que compensar de alguna forma. Segn las
investigaciones llevadas a cabo recientemente, el parmetro ms crtico es la pasada radial: la cantidad de
dimetro que se fresa. Al reducir la pasada radial se puede aumentar la velocidad y el avance por diente.
Todo ello conduce a la posibilidad de plantearse realmente el paso a la alta velocidad por parte de los
moldistas que realicen el tipo de aplicaciones mencionadas, siempre que se tengan presentes las
consideraciones de entorno mencionadas. En poco tiempo, por otra parte, podrn tambin considerar esta
tecnologa para la fabricacin de piezas pequeas, cuyo tiempo de programacin es ahora muy elevado.
Finalmente, el desbaste de materiales tanto duros como blandos. En el caso de materiales frricos, las
mquinas disponen todava de una confiabilidad insuficiente, por lo que en ocasiones es preciso repetir el
proceso varias veces hasta que la pieza puede darse por buena.
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61
Esta contribucin presenta una comparacin objetiva entre el mecanizado de alta velocidad y la
electroerosin, en trminos de sus capacidades tcnicas, econmicas y ecolgicas, con el fin de ayudar a los
inversores a encontrar una base de decisin fiable. Se propondr una pieza de referencia tpica para
evidenciar las aplicaciones caractersticas para la electroerosin, en comparacin con las referencias
existentes para mecanizado de alta velocidad.
1. TENDENCIAS EN LA FABRICACIN DE HERRAMIENTAS
Las herramientas para formar piezas en forma de red en un nico paso de fabricacin, como por ejemplo el
moldeado por inyeccin, estampacin con matriz, moldeado por inyeccin de metal y otras se estn
convirtiendo en las tecnologas de produccin claves. Para que las herramientas de mecanizado sean
efectivas en comparacin con otras tecnologas, se necesita una mayor flexibilidad para el cambio, sistemas
de cambio ms rpidos, produccin de series cortas a bajo coste y lo ms importante una excelente
organizacin y velocidad en la fabricacin de herramientas dedicadas e innovadoras. Sera ideal que las
herramientas utilizadas duraran con facilidad lo suficiente para producir series cortas y medias, y que
mantuvieran la precisin en las secciones delicadas, gracias a un bajo desgaste. Esto implica realizar
herramientas de materiales ultraduros.
Desde hace varios aos los investigadores de produccin mecnica trabajan intensamente en la optimizacin
del diseo de herramientas para procesos de deformacin, y en la innovacin y mejor adaptacin de las
tecnologas de mecanizado de acuerdo con los requisitos prcticos. La electroerosin comenz en 1954 para
aplicaciones prcticas y desde entonces ha crecido hasta adoptar la posicin de tecnologa comn y bien
aceptada en los talleres de fabricacin de herramientas y utillajes. Tanto la versin de electroerosin por
penetracin, cmo la electroerosin por hilo estn bien introducidas y se aplican con normalidad. Su
inconveniente es la complejidad inherente a esta tecnologa. Dado que la formacin profesional en
electroerosin se ofrece en contadas ocasiones, en la mayora de los talleres estos procesos se aplican a
partir de recetas de cocina adaptadas empricamente por los propios usuarios.
Las tecnologas de fresado y, en general, de arranque de viruta se usan desde hace mucho ms tiempo y
tanto su enseanza como su documentacin son mejores. El arranque de material ha recibido un nuevo
impulso y ha ganado inters desde la introduccin del MAV (Mecanizado de Alta Velocidad).
2. DESARROLLOS EN FRESADO DE ALTA VELOCIDAD
Desde que los ajustes utilizados para el rectificado (alta velocidad de corte, tamao de viruta pequeo, mayor
ngulo de cizallamiento) fueran introducidos en el fresado, junto con un ngulo de herramienta bien definido,
se ha hecho posible el mecanizado de materiales duros o endurecidos; con una tasa de eliminacin de
material incrementada y, adems, ganando en un acabado superficial muy fino. Las herramientas usadas, sin
embargo, necesitan ser fabricadas a partir de los materiales con mayor resistencia al desgaste, como el
carburo de tungsteno, por ejemplo. Estas herramientas muestran un riesgo de dao mayor y un tiempo de
vida ms corto. El fresado de alta velocidad requiere una planificacin ms cuidadosa y una mejor
orientacin del ngulo de mecanizado en relacin a la superficie, para conseguir la alta velocidad de corte en
la periferia de la herramienta, mientras que el centro de rotacin tiene velocidad nula. Tambin hay
limitaciones de diseo respecto al husillo. Velocidades de 18.000 a 25.000 rpm son comunes, pero al usar
herramientas de pequeo dimetro, son deseables velocidades de 60.000 a 80.000 rpm. El centro de
mecanizado no slo necesita husillo de alta velocidad, sino adems su cuerpo debe ser rgido, libre de
vibraciones, y con guas y actuadores rpidos. La variacin del ngulo de mecanizado es posible slo en
mquinas que llegan a tener 7 ejes programados. Ello requiere de CNC especiales, y de largos ciclos de
programacin y comprobacin de ausencia de colisiones. Durante el procesado, en una situacin ideal se
monitorizan el desgaste de la herramienta y las fuerzas de corte. Las figuras 1 a 3 ofrecen una vista de
conjunto de las aplicaciones tecnolgicas. La figura 4 muestra dos piezas de referencia propuestas en
Alemania.
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Caracterstica
Altas velocidades
Excelente
superficial
Bajas
corte
Ejemplo
Metales ligeros
Piezas especiales
fuerzas
Alta
dinmica
rea de aplicacin
de Mecanizado de
paredes finas
excitacin
Compresores espirales
piezas
con Aeronutica,
tcnica
aeroespacial,
automviles, electrodomsticos
Ausencia de distorsin o de
Piezas de precisin
Transporte de calor tensin residual
por la viruta
Ausencia de carga trmica en la
Aplicable a piezas de magnesio
pieza
Fig. 3:- Campos de aplicacin del MAV y ejemplos (Prof. H. Shulz, PTW, Darmstadt)
Piezas de referencia para fresado de alta velocidad
Fig. 5.- Utillajes tpicos de moldeo por inyeccin. Geometra compleja erosionada por medio de varias
secuencias de penetracin.
65
de
formas
abiertas
Aplicaciones
tpicas
Microgeometras
Electroerosin
del
con
deteriorados
Equipamiento estndar:
Herramientas equilibradas
Datos
de
maquinabilidad
requeridos para cada material
Controles CNC multiejes de alta
velocidad
Programacin
NURBS
con
splines
Programacin compleja
anticipativa
Juegos de
geometra)
ajustes memorizados
(herramienta,
trabajo,
Personal
Excelente conocimiento
hacer en fresado a
aprendizaje
Electroerosin
del saber
El saber hacer en
partir del
normalmente es dbil
Cada
metal
y
La combinacin de mecanizado de alta erosionables. Hay
velocidad y de baja velocidad es movimiento
fcilmente aplicable
Carga de los equipos Longitud de la cadena Pueden
conseguirse
de proceso
cargas de trabajo
electroerosin
geometra
son
gran libertad de
68
69
Electrodo de cobre de 80 mm. Fresado en alta velocidad Electrodo de grafito. Fabricado con MAV y
durante 1,5 h. El grafito es una alternativa
CNC con control de trayectoria
Fig. 12. Electrodos de grafito fresados para moldes de inyeccin para un terminal de fijacin
Fig. 13.- Bloque de electrodos fresado en alta velocidad con diversas aletas largas para erosionar un molde
7. CONCLUSIONES
Esta contribucin trata acerca de los criterios tcnicos para delimitar dos tecnologas de fabricacin: fresado
de alta velocidad y electroerosin por penetracin. Cada mtodo domina un rea de aplicacin en funcin de
las dimensiones y la estructura de las formas a producir. Como es comn en los procesos de produccin,
entre tecnologas en competicin existe tambin una razonable rea de solapamiento. Las decisiones
econmicas darn prioridad a un mtodo u otro en funcin de las limitaciones monetarias en la instalacin de
ambos. Las sobrecargas temporales en una mquina o dificultades causadas por cambios sbitos en los
programas de produccin pueden tambin condicionar las prioridades.
Esta presentacin proporciona mltiples argumentaciones para ambos procesos, en referencia al
equipamiento, tecnologa y planificacin. En un resumen breve, podra decirse que el MAV ofrece la mxima
velocidad de eliminacin de material combinada con una excelente calidad de superficie, y una tolerancia un
poco menor para grabados esencialmente planos y grandes volmenes de produccin. La electroerosin por
penetracin encuentra su campo de aplicacin por excelencia son las formas con ranuras profundas,
complejas e intricadas y tambin en las aplicaciones que llegan a dimensiones micro.
71
Relacin
Dimetro /
herramienta
Longitud
de
la
72