PREFACIO

La reduccin de tamao es una operacin de gran importancia en la industria

minera, la industria de energa, de la construccin y qumica, entre otras. En los pases
iberoamericanos indudablemente es la aplicacin en la industria minera y del cemento la
que tiene mayor relevancia. Como ejemplo, podemos indicar que en Chile la industria
minera del cobre por s sola gasta 100 millones de dlares anuales para moler 100 millones
de toneladas de minerales. Si a esto se agrega la minera del fierro y la industria cementera,
es fcil darse cuenta que las cifras involucradas en la operacin de reduccin de tamao
son gigantescas.
Si se considera que la ley de los minerales de cobre es slo del orden del 1%, la
cantidad total de mineral que debe ser tratado en una planta procesadora es enorme. Por
otra parte, industrias como las productoras de minerales de fierro o cemento involucran
la fragmentacin de grandes tonelajes de materiales. Por ello, los equipos destinados a
estas operaciones son numerosos e individualmente de gran tamao. Esto significa altos
costos de inversin. Un diseo adecuado de estos equipos es de importancia fundamental
si no se quiere malgastar recursos econmicos siempre escasos.
El gran tamao y cantidad de equipos instalados conlleva grandes costos de
operacin. La conminucin, operacin bajo cuyo nombre genrico se incluye todas las
operaciones de reduccin de tamao, esto es, la trituracin y molienda, consume
aproximadamente del 20 al 80% del costo total de energa para producir cobre o
concentrado de fierro, y en el caso especfico del cobre constituye la mitad del costo de
procesamiento del mineral. Se puede comprender, entonces el gran impacto econmico
que la optimizacin del proceso de conminucin traera a la industria de materias primas.
A pesar de su antigedad e importancia, y contra lo que pudiera esperarse, el
conocimiento bsico en conminucin es precario. Falta mucho por saber respecto de la
influencia de variables de operacin sobre el comportamiento de los molinos de bolas y
barras. Se sabe muy poco sobre los medios de molienda y del efecto de los revestimientos
de molinos sobre el desgaste y la eficiencia del proceso de molienda. La aplicacin de
los molinos semi-autgenos se ha propagado mucho mas rpidamente que el
conocimiento sobre ellos, de manera que lo que de stos se conoce es mas cualitativo que
cuantitativo. Algo similar sucede con la clasificacin, donde los hidrociclones se utilizan
desde hace mas de cincuenta aos, sin que el mecanismo de clasificacin se domine en
detalle. Finalmente, los mecanismos de conminucin que se aplican en los equipos
actuales siguen siendo la compresin y el impacto, aunque se ha demostrado que ellos
son extraordinariamente ineficientes.
La importancia de la conminucin ha hecho que diversas instituciones de
investigacin en el mundo dediquen esfuerzos a su estudio. Los principales centros se
encuentran en los Estados Unidos de Norte Amrica, Canad, Europa, Australia, frica
iii

del Sur y recientemente, en Iberoamrica. Sin embargo, el volumen de esta actividad no

guarda ninguna relacin con el tamao de los problemas de la industria minera de la
regin, requirindose un fuerte impulso para hacer avances sustantivos y establecer una
infraestructura estable para el desarrollo de tecnologa que, por un lado, oriente el esfuerzo
de investigacin en la direccin correcta y, por el otro, posibilite que los resultados lleguen
a los usuarios finales, las empresas productoras. Las empresas de la regin concentran
importantes esfuerzos en la seleccin de equipos, optimizacin y automatizacin de la
operacin. No obstante, el estado del conocimiento del rea exige un esfuerzo de
investigacin mayor, que genere pautas mas precisas de cmo efectuar la optimizacin.
An as, algunos pasos se han dado en el sentido de impulsar las actividades
cientficas y tecnolgicas en el campo de la conminucin en los pases iberoamericanos
y en el mundo en general.
En 1987, durante un Simposio de Molienda de ARMCO, la empresa de sistemas
de molienda, en Via del Mar, Chile, se cre la International Comminution Research
Association, ICRA, institucin con sedes en Norteamrica, Iberoamrica, Europa, Asia,
Australia y Africa. ICRA tiene como objetivos promover el intercambio de ideas para
orientar la investigacin y difundir informacin especializada del campo de la
conminucin , para asegurar que la investigacin de alto nivel en el campo sea conocida
por sus miembros.
Por otra parte, el Programa Ciencia y Tecnologa para el Desarrollo CYTED, es
un programa de cooperacin cientfica y tecnolgica creado en 1984 por iniciativa de
Espaa, cuya finalidad es fomentar la cooperacin cientfica y tecnolgica entre los 21
pases miembros. Su mbito de actuacin es la investigacin aplicada, el desarrollo
tecnolgico y la innovacin y su objetivo es la obtencin de resultados transferibles a los
sectores productivos. En el ao 1991 el CYTED aprob la creacin de la Red XIII-A,
Fragmentacin, cuyo objetivo es (1) promover la formacin de recursos humanos de alto
nivel, (2) promover la investigacin cientfica y tecnolgica, (3) promover el intercambio
de informacin especializada y (4) promover la edicin de monografas, textos didcticos
y capacitacin, todos en el campo de la conminucin.
ICRA y CYTED pretenden impulsar el desarrollo de su misin en Iberoamrica
en forma coordinada y cooperativa. Como un paso en esa direccin se han propuesto
editar y distribuir el libro que aqu presentamos.
Este libro es el resultado de muchos aos de experiencia del autor principal en
docencia e investigacin en el tema de la conminucin, como tambin de una colaboracin
estrecha entre los autores en investigacin y en la dictacin de cursos de educacin
continuada para ingenieros de la industria minera. En las dos ltimas dcadas se ha
acumulado un gran caudal de nuevo conocimiento cientfico y tecnolgico en este campo,
el cual se encuentra disperso en revistas especializadas y anales de congresos. El autor
principal ha abordado anteriormente la tarea de reunir este material en una monografa
sobre molienda publicada en idioma ingls. La presente edicin quiere extender este
esfuerzo a los lectores de habla hispana, incorporando nuevo material que refleja avances
habidos y la colaboracin de sus autores.
El texto pretende ser una revisin, en profundidad, de los principios sobre los que
se basan las operaciones de conminucin y clasificacin y su aplicacin al anlisis de los
iv

circuitos de molienda-clasificacin. En l se da nfasis a la modelacin matemtica, a las

tcnicas de anlisis experimental y a la simulacin de circuitos destinados al diseo y a
la optimizacin. En el captulo 1 se hace una introduccin al campo de la conminucin
y se define los principales trminos involucrados. El captulo 2 est dedicado a resear
los fundamentos de la mecnica de fractura aplicada a la ruptura de partculas de
materiales frgiles. En el captulo 3 se trata los mtodos tradicionales de diseo de
molinos. El captulo 4 comienza el estudio de la cintica de la molienda y forma la base
de lo tratado en los captulos posteriores. Los ensayos de laboratorio necesarios para
determinar los parmetros de molienda se describen en detalle en los captulos 5 y 6. El
comienzo del estudio de la molienda continua se realiza en el captulo 7 donde se analiza
el concepto de distribucin de tiempos de residencia. En el captulo 8 se analiza los
mtodos de escalamiento de resultados de molienda desde el laboratorio a la planta
industrial. La clasificacin se estudia en el captulo 9 y su aplicacin a circuitos de
molienda se analiza en el captulo 10. El captulo 11 corresponde a un estudio de casos
que integra todos los conocimientos vistos en los captulos anteriores. Finalmente el
captulo 12 analiza la molienda semi-autgena, cuyo estudio ha ocupado gran parte del
tiempo del autor principal en los ltimos aos.
Son muchas personas a las que debemos agradecimiento por contribuir de una u
otra forma a hacer realidad la publicacin de este libro. Sin duda que entre ellos estn
nuestros alumnos, colegas y colaboradores. Especial agradecimiento debemos al Dr.
Jorge Menacho por su inters y aporte en la discusin de varios temas, en especial del
captulo 12. Queremos agradecer a Sofa Barreneche de Austin por su asistencia en la
traduccin de partes del libro y a Waldo Valderrama y Paola Grandela por su enorme
trabajo en la edicin del libro.
Finalmente debemos agradecer muy especialmente al CYTED por su aporte de
recursos econmicos sin los cuales habra sido imposible materializar este proyecto.

L.G. AUSTIN Y F. CONCHA A.

Concepcin, Chile
Abril de 1994.

vi

INDICE

Prefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
.

CAPITULO 1
INTRODUCCION: FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA
1.1

LA MOLIENDA COMO OPERACION UNITARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2

FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE DEBE ENFRENTAR

EL DISEADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.3

DEFINICION DE TERMINOS Y CONCEPTOS

1.4

CONDICIONES DE OPERACIN DE MOLINOS

ROTATORIOS DE BOLAS: DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.5

NIVELES DE COMPLEJIDAD: LOS DIFERENTES CAMINOS AL

DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.6

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

..................... 4

CAPITULO 2
MECANICA DE FRACTURA Y REDUCCION DE TAMAO
2.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2

BREVE RESEA DE LA MECANICA DE FRACTURA

2.2.1 Esfuerzos, Deformaciones Unitarias y Energa

. . . . . . . . . . . . 17

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2.2 Direcciones de los Esfuerzos Normales y de Cizalle . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.3

RESISTENCIA COHESIVA IDEAL, CONCENTRACION

DE ESFUERZO Y LA TEORIA DE GRIETAS DE GRIFFITH . . . . . . . . 26
2.3.1. Resistencia Cohesiva Ideal

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.3.2 Concentracin de Esfuerzo: Teora de Grietas de Griffith . . . . . . . . . . . 28

2.3.3 Materiales Dctiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

vii

2.4

FRACTURA DE ESFERAS Y PARTICULAS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

2.5

APLICACIONES CUALITATIVAS DE LA TEORIA DE FRACTURA:

ENERGIA DE MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2.6

DIFICULTAD DE LA MOLIENDA FINA

2.7

CAMBIO DE PROPIEDADES Y REACCIONES

2.8

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

CAPITULO 3
ENSAYOS CONVENCIONALES DE MOLIENDABILIDAD Y DISEO DE
MOLINOS: METODO DE BOND Y OTROS
3.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

3.2

METODO DE BOND PARA EL DISEO DE MOLINOS DE BOLAS . 45

3.2.1. Ecuaciones de Diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond . . . . . . . . 46
ETAPA 2: Clculo del Indice de Trabajo del ensayo . . . . . . . . . . . . . . 47
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
ETAPA 4: Correccin para otras condiciones de operacin . . . . . . . . . 50
ETAPA 5: Clculo de la energa especfica consumida
para una razn de reduccin determinada . . . . . . . . . . . . . . 51
ETAPA 6: Clculo de la potencia para mover los medios de molienda . 52
3.2.2 Procedimiento de Clculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2.3 Discusin del Mtodo de Bond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

3.3

INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

3.4

METODO DE BOND PARA EL DISEO DE MOLINOS DE BARRAS 57

3.4.1 Ecuaciones de Diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond . . . . . . . . 58
ETAPA 2: Clculo del Indice de Trabajo del ensayo . . . . . . . . . . . . . . 58
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
ETAPA 4: Correccin para otras condiciones de operacin . . . . . . . . . 59
ETAPA 5: Clculo de la energa especfica consumida
para una razn de reduccin determinada . . . . . . . . . . . . . . 60
ETAPA 6: Clculo de la potencia para mover los medios de molienda . 60

viii

3.4.2 Procedimiento de clculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

3.5

OTROS METODOS CONVENCIONALES DE DISEO . . . . . . . . . . . . . . 63

3.6

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

CAPITULO 4
CINETICA DE LA MOLIENDA DISCONTINUA: BALANCE DE MASA
POR TAMAOS
4.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

4.2

HIPOTESIS DE MOLIENDA DE PRIMER ORDEN

4.3

FUNCION DE DISTRIBUCION DE FRACTURA PRIMARIA,

O DISTRIBUCION DE TAMAO DE LA PROGENIE . . . . . . . . . . . . . . 67

4.4

BALANCE DE MASA POR TAMAOS: ECUACION DE LA MOLIENDA

DISCONTINUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

4.5

SOLUCION A LA ECUACION DE MOLIENDA DISCONTINUA

4.6

ANALISIS DE LA ECUACION DE LA MOLIENDA DISCONTINUA . 77

4.7

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

. . . . . . . . . . . . . . . . 65

. . . . 75

CAPITULO 5
INVESTIGACION DE LA FRACTURA EN MOLINOS DE LABORATORIO
5.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

5.2

MODO DE OPERACION DE UN MOLINO ROTATORIO DE BOLAS. . 84

5.3

VARIACION DE LA FRACTURA CON EL TAMAO DE LAS

PARTICULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

5.4

VELOCIDAD DE ROTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

5.5

CARGA DE BOLAS Y POLVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

5.6

DIAMETRO, DUREZA Y DENSIDAD DE BOLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

5.7

DIAMETRO DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

5.8

EFECTOS DEL MEDIO AMBIENTE EN EL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . 106

5.9

DESACELERACION DE LAS VELOCIDADES DE FRACTURA . . . . . 111

5.10 FRACTURA DE PARTICULAS GRANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

5.11 EFECTO DEL FLUJO A TRAVES DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

ix

5.12 ESCALAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LA MOLIENDA

DISCONTINUA DE LABORATORIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.13 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

CAPITULO 6
DETERMINACION DE LAS FUNCIONES DE FRACTURA S Y B
6.1

DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LOS PARAMETROS DE

FRACTURA MEDIANTE PRUEBAS DE LABORATORIO . . . . . . . . . . . 123

6.2

TECNICAS DE CALCULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

6.3

RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA

DESDE DATOS DE MOLIENDA DISCONTINUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

6.4

RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA

DESDE DATOS DE MOLIENDA CONTINUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

6.5

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

CAPITULO 7
DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA
7.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

7.2

EDAD, DISTRIBUCION DE EDADES Y TIEMPO DE RESIDENCIA . 139

7.3

MEDICION EXPERIMENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

.
7.3.1 Trazadores utilizados en molinos industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.3.2 Mtodo experimental de inyeccin y medicin
de un trazador radioactivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.3.3 Medicin de DTR en un molino en circuito abierto . . . . . . . . . . . . . . . 145
7.3.4 Medicin de DTR en un molino en circuito cerrado . . . . . . . . . . . . . . 147
7.3.5 Medicin de DTR en equipos en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

7.4

DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA

EN REACTORES IDEALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

7.5

DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA

DE MOLINOS ROTATORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
7.5.1 Mezcladores perfectos en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
7.5.2 Un Mezclador Grande y dos Pequeos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
7.5.3 Modelo de Rogers-Gardner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

7.5.4 Modelo de Dispersin Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

7.6

MODELO CINETICO PARA LA MOLIENDA CONTINUA

ESTACIONARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

7.7

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

CAPITULO 8
ESCALAMIENTO: POTENCIA, DESGASTE DE BOLAS, MEZCLA DE
BOLAS Y TRANSPORTE DE MASA
8.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

8.2

POTENCIA DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

8.2.1.Teora

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

8.2.2.Ecuaciones para la potencia de un molino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

8.3

OPTIMIZACION DE LA POTENCIA Y NIVEL DE LLENADO PARA

MOLINOS ROTATORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

8.4

DESGASTE DE BOLAS Y CARGAS BALANCEADAS . . . . . . . . . . . . . 186

8.5

DATOS EXPERIMENTALES DE DESGASTE DE BOLAS . . . . . . . . . . 190

8.6

CALCULOS DE CARGA BALANCEADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

8.7

OPTIMIZACION DE LA RECARGA DE BOLAS

8.8

EFECTO DEL FLUJO Y TRANSPORTE DE MASA . . . . . . . . . . . . . . . 203

8.9

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206

. . . . . . . . . . . . . . . . . 199

CAPITULO 9
CLASIFICACION E HIDROCICLONES
9.1

INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207

9.2

PRINCIPIOS DE ACCION DE LOS CLASIFICADORES

9.3

CALCULO DE LA RAZON DE RECIRCULACION

9.4

. . . . . . . . . . . 208

. . . . . . . . . . . . . . . 215

9.3.1.Mtodo 1

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216

9.3.2.Mtodo 2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217

9.3.3.Mtodo 3

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218

CURVAS DE PARTICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

(1) Ecuacin de Rosin-Rammler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221

xi

(2) Ecuacin Logaritmo Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222

(3) Ecuacin de Lynch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
(4) Ecuacin Logstica en ln x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
9.5

HIDROCICLONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
9.5.1.Variables que afectan la operacin de un hidrocicln . . . . . . . . . . . . . . 226
(1) Variables de Diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
(2) Parmetros del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
(3) Variables de Operacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
(4) Perturbaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
9.5.2. Modelos cuantitativos de hidrociclones
y su incorporacin a simuladores de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
..
Balances Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Mtodo de Diseo y Simulacin basado en el Modelo de Arterburn . . 234
Objetivo 1 : Diseo Aislado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Objetivo 2 : Simulacin de Diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Objetivo 3 : Simulacin de Operacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.5.3. Modelo Lynch y Rao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.5.4.Modelo de Plitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

9.6

OTROS TIPOS DE CLASIFICADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242

9.6.1. Clasificadores mecnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
9.6.2. Harneros Curvos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
9.6.3. Harneros Vibratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
9.6.4. Separadores mecnicos de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248

9.7

CLASIFICACION EN DOS ETAPAS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

9.8

REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252

CAPITULO 10
APLICACION DE LOS MODELOS A DATOS DE PLANTA
10.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
10.2 CONSTRUCCION DE UN MODELO DE SIMULACION
DE UNA PLANTA INDUSTRIAL DE GRAN ESCALA:
MODELOS AJUSTADOS Y REALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
xii

10.3 ESTUDIO DE CASO 1: MOLIENDA HUMEDA

DE UN MINERAL DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
10.4 ESTUDIO DE CASO 2: OTRA MOLIENDA HUMEDA DE COBRE . . 259
10.5 ESTUDIO DE CASO 3: MOLIENDA DE FOSFATO . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.5.1.Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.5.2. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
10.5.3. Discusin de los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
10.6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

CAPITULO 11
SIMULACIONES DE CIRCUITOS
11.1 COMPARACION DE LA SIMULACION DE CIRCUITOS
CON EL METODO BOND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.2 COMPORTAMIENTO DE DIVERSOS DISEOS
DE CIRCUITOS DE MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.2.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.2.2. Caso 1

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

11.2.3. Caso 2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

11.2.4. Caso 3

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

11.2.5. Caso 4

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285

11.2.6. Caso 5

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286

11.2.7. Caso 6

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288

11.2.8. Caso 7

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290

11.2.9. Caso 8

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294

11.3 EFECTOS DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR

11.4 CIRCUITO GENERAL DE DOS MOLINOS

. . . . . . . . . . . . 295

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299

11.4.1. Formulacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299

11.4.2. Ejemplos Tpicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.5 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310

xiii

CAPITULO 12
MOLIENDA SEMI-AUTOGENA(SAG) Y AUTOGENA(FAG)
12.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
12.2 ENSAYOS CONVENCIONALES
PARA EL DISEO DE MOLINOS SAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
12.3 ESCALAMIENTO A TRAVES DE LA POTENCIA:
ECUACIONES DE POTENCIA PARA MOLINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
12.4 PROCESO DE FRACTURA QUE OCURRE EN MOLINOS SAG/FAG

326

12.4.1.Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
12.4.2. Molienda mediante bolas y guijarros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
12.4.3. Autofractura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
12.5 ANALISIS DEL PROCESO DE ASTILLAMIENTO-ABRASION . . . . . . 337
12.5.1. Abrasin Pura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
12.5.2. Combinacin con fractura de primer orden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
12.5.3. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
12.6 ANALISIS DEL PROCESO DE AUTOFRACTURA
DE ORDEN DISTINTO DEL PRIMERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
12.6.1 Distribucin de resistencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
12.6.2. Fractura rpida y lenta

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356

12.7 ECUACIONES PARA LA AUTOFRACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358

12.8 ESTIMACION DE LLENADO DE PULPA Y
DENSIDAD DE LA CARGA
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
12.9 CALCULO DE VELOCIDADES ESPECIFICAS DE
AUTOFRACTURA A PARTIR DE ENSAYOS DE
MOLIENDA CONTINUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
12.10 MODELO DEL MOLINO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
12.10.1 Molinos de D/L grande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
12.10.2 Molinos FAG largos; L/D grande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
12.10.3 Tratamiento de la autofractura como un sistema duro-blando . . . . . . 374
12.10.4 Tratamiento de una alimentacin consistente
en una mezcla de dos materiales de distinta dureza. . . . . . . . . . . . . . 378
12.10.5 Procedimiento computacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
12.11 EJEMPLO ILUSTRATIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380

xiv

12.11.1 Molino SAG: L/D = 0.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380

12.12 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
INDEX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389

xv

CAPITULO 1
INTRODUCCION:
FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEADOR DE CIRCUITOS
DE MOLIENDA

1.1 LA MOLIENDA COMO OPERACION UNITARIA

La reduccin de tamao por trituracin y molienda es una operacin importante
en las industrias minera, metalrgica, de energa y qumica. La cantidad de materiales
frgiles, tales como rocas, minerales, carbn, productos del cemento u otros, molidos
actualmente en los EE.UU. es por lo menos de mil millones (109) de toneladas [1.1], con
un gran consumo de energa asociada [1.2]. Son bastante comunes plantas individuales
tratando 10 millones o ms de toneladas por ao.
Sorprendentemente, para una operacin unitaria de importancia tan fundamental
para la tecnologa industrial, no existan, hasta hace poco, textos actualizados sobre los
principios de diseo de procesos aplicados a molinos y circuitos de molienda. Varios
libros, que describen diversos aspectos de la molienda, han comenzado a ser asequibles
en los ltimos aos [1.3, 1.4 y 1.5], y el captulo de Rowland y Kjos [1.3] es especialmente
bueno como una gua condensada para el diseo convencional de molinos utilizando el
mtodo Bond. A esto se agrega el que la operacin unitaria de molienda tenga ahora una
base terica ms elaborada, la que ha sido desarrollada en las dos ltimas dcadas [1.6].
Aun cuando no est completa todava, ser sin duda utilizada ms y ms en el futuro.
Esta base terica se puede comparar, por ejemplo, a la que existe para la
transferencia de calor y la destilacin y, en particular, tiene gran similitud con la teora
del diseo de reactores qumicos, usando muchos conceptos en comn con la
terminologa utilizada en este campo. Los principales objetivos de este texto son presentar
con profundidad este enfoque ms elaborado y mostrar las correlaciones y divergencias
de sus resultados con mtodos ms antiguos.
Este libro es una introduccin compacta al tratamiento matemtico de la
operacin unitaria de reduccin de tamao por medios mecnicos, sto es, el
dimensionamiento, comportamiento y rendimiento de los circuitos de molienda usando
molinos de bolas, de modo que aspectos de ingeniera mecnica de los molinos de bolas
sern mencionados solamente cuando se relacionen al diseo de procesos. Se espera que
el libro sea apropiado como texto avanzado en la enseanza de la ingeniera metalrgica,
ingeniera de minas e ingeniera qumica, ya que enfatiza los conceptos fundamentales y
procedimientos de clculo de la reduccin de tamao en molinos ms que la seleccin
de equipo o el diseo mecnico.
1

ALIMENTACION

Figura 1.1: Ilustracin de un molino de bolas detenido, que posee

descarga de parrilla.

1.2 FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE DEBE

ENFRENTAR EL DISEADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA.
Al disear cualquier tipo de reactor, el primer objetivo del ingeniero de proceso es
dimensionar el reactor de acuerdo a la produccin requerida de producto de la calidad
deseada, usando coeficientes cinticos, balances trmicos y de masa, y coeficientes de
transferencia de calor. Se debe permitir la entrada o extraccin de suficiente energa para
producir la reaccin deseada y se debe disear para minimizar reacciones indeseables.
El sistema debe ser estable y controlable, para cumplir, si fuese necesario, con una
variedad de especificaciones del producto. Se debe obtener la cantidad especificada de
producto en la forma ms eficiente posible, con el mnimo de costo de capital, de gastos
de energa y de costos de mantenimiento y mano de obra.
Consideraciones muy similares se pueden aplicar al diseo de molinos.
Consideremos, por ejemplo, el tipo de molino ms usado en la actualidad, el molino
rotatorio de bolas, mostrado en la Figura 1.1. El material grueso que se alimenta en uno
de los extremos pasa por el molino fracturndose debido a la accin de la carga de bolas,
produciendo un material en la descarga con una distribucin de tamao ms fina. Este
equipo puede ser considerado como un reactor continuo donde la energa suministrada
es convertida en accin mecnica de ruptura y la reaccin obtenida es una reduccin
2

de tamao. Todos los requisitos mencionados anteriormente deben ser cumplidos. Un

paso bsico en el diseo de un circuito de molienda es el dimensionamiento del molino
para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una alimentacin
especfica. El gasto de capital por unidad de capacidad de molienda debe ser minimizado,
lo que envuelve una correcta seleccin de las condiciones de molienda tales como
velocidad de rotacin, peso de la carga de bolas, y tamao de las mismas.
Asociado con el paso bsico de determinacin del tamao del molino, est la
especificacin de la energa necesaria para operarlo, y el consumo esperado de energa
por tonelada del producto. Obviamente el diseador desea ser capaz de especificar las
condiciones de molienda que produzcan un consumo mnimo de energa por tonelada del
producto. Sin embargo, se debe recordar que las condiciones de mnima energa no son
necesariamente aquellas para una mxima capacidad o para la ms alta rentabilidad de
la planta. En general, el molino debe ser diseado para funcionar con la ms eficiente
molienda posible, definida por la mayor capacidad especfica de molienda y el ms bajo
consumo de energa, sujeto a restricciones de desgaste, costos de mantenimiento y
contaminacin del producto. Adems es usualmente muy deseable el saber cmo
reaccionar el circuito ante cambios en las condiciones de operacin, de tal manera que
se pueda asesorar al operador que tiene que manejar el circuito para cumplir
especificaciones.
Como en muchos sistemas de reactores, el uso de varias etapas de molienda
combinadas con recirculacin puede ser ventajoso. Es una prctica comn pasar el
material que sale del molino a travs de un clasificador de tamao, el cual divide el
producto de la molienda en dos flujos, uno que contiene partculas ms gruesas
(sobretamao) y el otro partculas muy finas (bajotamao). El flujo de partculas gruesas
es recirculado al punto de alimentacin del molino. El proceso de separacin selectiva
de tamaos se conoce como clasificacin, existiendo varios tipos de equipos que
producen esta accin de clasificacin: harneros continuos, clasificadores de espiral y de
rastras, hidrociclones, separadores de aire y otros. El diseo del circuito debe incluir una
especificacin de la cantidad ptima de recirculacin y cmo obtenerla.
Puede haber dos molinos en serie, con clasificadores apropiados y recirculacin,
o puede haber recirculacin y remolienda de material proveniente desde una etapa
posterior en el proceso como por ejemplo, de celdas de flotacin. Por lo tanto, a menudo
es necesario escoger entre varias alternativas de circuitos de molienda, y definir el tamao
de un nmero de componentes para lograr el sistema ms eficiente para un determinado
trabajo. Por ejemplo, el diseador puede confrontar la seleccin entre un circuito que
contiene triturador primario, triturador secundario, triturador terciario, molino de barras
y molino de bolas, y un circuito que consiste en triturador primario y molino autgeno.
Varios circuitos pueden ser tcnicamente factibles y la seleccin es entonces, una cuestin
de economa global.
Resumiendo, los siguientes factores deben ser considerados:
(I) Tamao del molino
(II) Potencia del molino, energa especfica de molienda
(III) Condiciones de molienda eficiente
3

(IV) Recirculacin, eficiencia de clasificacin

(V) Desempeo del circuito de molienda bajo condiciones variables
(VI) Seleccin de molinos para circuitos complejos
(VII) Optimizacin econmica

1.3 DEFINICION DE TERMINOS Y CONCEPTOS

Un molino es esencialmente un reactor que est transformando partculas grandes
a partculas ms pequeas. Hay, por supuesto, muchas formas de aplicar fuerzas a las
partculas y causar fractura, pero el ingeniero metalrgico est interesado principalmente
en equipos de gran tamao que procesen en forma continua grandes flujos de materiales
frgiles con capacidad estable durante las veinticuatro horas del da. Los molinos ms
utilizados en estas circunstancias son los molinos de barras, los molinos de bolas y los
molinos semiautgenos. Estos molinos son equipos sencillos, relativamente baratos de
construir, seguros, fciles de controlar y de mantener y tienen bajos requerimientos de
energa por tonelada de producto comparados con otros tipos de equipo de molienda.
El reactivo en el molino es la alimentacin que en l entra, la que raramente es de
un solo tamao y normalmente tiene una distribucin granulomtrica completa, de
manera tal, que debe considerarse como un conjunto de reactivos. Esta distribucin de
tamaos puede ser representada por una curva continua o por un conjunto de nmeros
P(x) que representan la fraccin acumulativa en peso bajo el tamao x. A menudo es
conveniente usar una escala log-log para la representacin grfica de P(x), tal como se
muestra en la Figura 1.2.
El mtodo de anlisis granulomtrico ms sencillo y seguro es el tamizado, de
modo que el tamao se refiere por lo general al tamao de la malla de cada tamiz utilizado
(ver Tabla 1.1) La fraccin en peso retenida en los intervalos de los diversos tamaos de
tamices, denotada por w, contiene la misma informacin que la Figura 1.2, de manera
que un conjunto de nmeros w tambin representa la distribucin de tamao. Es
conveniente usar intervalos de tamao en una progresin geomtrica correspondiente a
la secuencia normalizada de tamices. Utilizaremos la convencin arbitraria de designar
el tamao del intervalo mayor como 1, el prximo ms pequeo como 2, etc., como se
muestra en la Figura 1.2. Si se considera cualquier intervalo de tamao, por ejemplo el
intervalo i, la fraccin en peso de material retenido en este intervalo es wi. No es fcil
extender la distribucin granulomtrica a tamaos muy pequeos, menores a 38 m (400
mallas), debido a la dificultad experimental de medir con exactitud estos tamaos
pequeos. El intervalo de tamao final, que contiene el peso del material ms pequeo,
es definido como la fraccin en peso wn de tamaos menores al ms pequeo tamiz
utilizado. Este intervalo se denomina sumidero ya que l recibe material fracturado de
todos los tamaos mayores, pero no entrega material a ningn otro intervalo.
El producto es la distribucin de tamao del material que va saliendo del molino.
Nuevamente, sta no es nunca un tamao individual y debe utilizarse una curva o un
conjunto de nmeros para caracterizar su distribucin granulomtrica, de la misma
manera que se indic para el material de alimentacin. Para definir un sistema de
4

Tabla 1.1 Serie Internacional de Tamices Normalizada

Tamao
normalizado
125 mm
106 mm
100 mm
90 mm
63 mm
53 mm
50 mm
45 mm
37.5 mm
31.5 mm
26.5 mm
25.0 mm
22.4 mm
19.0 mm
16.0 mm
13.2 mm
12.5 mm
11.2 mm
9.5 mm
8.0 mm
6.7 mm
6.3 mm
5.6 mm
4.75 mm
4.00 mm
3.35 mm
2.80 mm
2.36 mm
2.00 mm
1.70 mm
1.40 mm
1.18 mm
1.00 mm

Designacin
malla U.S.
5"
4.24"
4
312
212
2.12
2
134
112
114
1.06
1
7/8
3/4
5/8
0.530
1/2
7/16
3/8
5/16"
0.265
1/4
N 312
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18

Tamao
normalizado
850 m
710 m
600 m
500 m
355 m
300 m
250 m
212 m
180 m
150 m
125 m
106 m
90 m
75 m
63 m
53 m
45 m
38 m

Designacin
malla U.S.
20
25
30
35
45
50
60
70
80
100
120
140
170
200
230
270
325
400

Figura 1.2: Grfico log-log de la distribucin de tamao acumulativa. El tiempo de

molienda es t.

molienda, se debe especificar claramente el producto deseado. Generalmente no es

posible especificar la distribucin de tamao completa, por lo tanto se utiliza una de las
formas que siguen: (a) un slo punto en la curva P(x), por ejemplo, 80% en peso menor
a 200 mallas; (b) dos puntos en la curva P(x), por ejemplo, 50% menor a 400 mallas y no
ms de 5% mayor (95% menor) a 65 mallas; (c) una superficie especfica determinada.
Otro ejemplo de aplicacin de la especificacin del tamao de un producto se
relaciona con la liberacin de un material valioso desde un trozo de roca en operaciones
de metalurgia extractiva. Por medio de pruebas tentativas de laboratorio, el ingeniero
metalrgico llega a la deseada fineza de molienda para obtener una liberacin suficiente,
especificndola luego al diseador del molino.
En la concentracin por flotacin del componente valioso, se sabe que partculas
muy finas, por ejemplo menores que 5 m, flotan muy pobremente y que con partculas
grandes, por ejemplo mayores a 300 m, tambin sucede lo mismo. Este es un ejemplo
de una especificacin en que el producto debe ser en su mayor parte menor que un tamao
especificado, pero debe adems tener un mnimo de lamas.
Como se mostrar ms adelante, y como se espera por sentido comn, la velocidad
a la cual las partculas se fracturan en un equipo de molienda depende del tamao de las
partculas. A diferencia de un reactor qumico simple que convierte A en B, un molino
opera con un conjunto completo de tamaos de alimentacin produciendo un conjunto
6

Figura 1.3: Ilustracin de la fraccin de material fracturado desde un monotamao

que queda en un intervalo de tamao determinado.

Figura 1.4: Ilustracin de la distribucin de tiempos de residencia (DTR) para un

molino de bolas.

de tamaos finales. En forma semejante a un reactor qumico, el conocimiento de la

velocidad a la cual cada tamao se fractura permite la prediccin de la rapidez de
desaparicin de estas partculas de la carga del molino.
Sin embargo, a diferencia de la simple reaccin qumica A B, an la
fragmentacin de partculas de un slo tamao produce una completa variedad de tamaos
de producto. Si el rango de tamaos se divide en un nmero de intervalos, la fraccin de
material fracturado desde un tamao fijo que cae dentro de un intervalo de tamao menor
puede ser considerado como un producto, como se ilustra en la Figura 1.3. Es claro que
la comprensin razonablemente detallada del funcionamiento del molino involucra el
conocimiento de la distribucin de tamao de la progenie, sto es, de la funcin de
distribucin de fractura primaria. El conocimiento de la rapidez con que un
determinado tamao se fractura y en qu tamao aparece su producto, constituye la
descripcin elemental del balance de masa por tamaos o balance de poblacin del
molino.
7

Figura 1.5: Ilustracin del rango de las distribuciones de tamao con un punto comn
fijo en 80% menos de 75 m, obtenido variando la razn de recirculacin.

Para definir las diversas velocidades de fractura en un molino, se puede considerar

ste como una caja negra con un volumen V que contiene una masa de polvo W. Si se
mira un intervalo de un tamao particular i, la fraccin de W que es de tamao i es wi,
por lo tanto la masa de tamao i ser wiW. La velocidad especfica de ruptura de este
tamao, Si, es la velocidad fraccionaria de ruptura, por ejemplo, kilgramos de tamao i
fracturados por unidad de tiempo por kilgramo de tamao i presente. Las unidades de
Si son (kg/t)/kg=t-1. De este modo Si queda definido por:
Velocidad de ruptura de un tamao i = SiwiW

(1.1)

y es equivalente a una constante de velocidad de reaccin qumica de primer orden. La

operacin de molienda ms eficiente ocurre en condiciones en las cuales los valores de
Si son mximos. Si la geometra del molino o las condiciones de carga de bolas cambian,
la intensidad y estadstica de la fractura por unidad de volumen del molino tambin
cambian y como consecuencia, cambian los valores de Si. Esto es equivalente a cambiar
la temperatura en un reactor qumico.
Si se considera nuevamente el molino como un reactor, surge otro nuevo concepto.
Si la velocidad de alimentacin de un molino de bolas de determinado tamao se
8

disminuye, el material permanece por ms tiempo en el molino, se fractura ms y por lo

tanto se muele finamente. Por lo tanto, el tiempo de retencin, que tambin recibe el
nombre tiempo de residencia, es un componente fundamental en la descripcin de la
operacin del molino, aplicable a un conjunto particular de condiciones de operacin.
Como en cualquier tipo de reactor, el concepto anterior lleva al concepto de distribucin
de tiempos de residencia (DTR) [1.7]. De una pequea cantidad de alimentacin
marcada con un trazador y administrada al molino por un muy corto tiempo, una parte
podr dejar el molino casi inmediatamente (y estar casi sin fracturar), mientras que
otra parte del pulso de trazador permanecer en el molino por un mayor intervalo de
tiempo (y ser molida ms finamente) de tal forma que se establece una completa
distribucin de tiempos de residencia. Esto se ilustra en la Figura 1.4.
Se define como flujo pistn la salida sbita de todo el material trazado despus de
un tiempo promedio de residencia, lo que implica que no se produce una mezcla hacia
adelante o hacia atrs del material mientras se mueve a travs del molino. En el otro
extremo se denomina mezcla completa, o mezcla perfecta, al caso en que todo el material
marcado se mezcla instantneamente en el seno de la carga y la concentracin del
material marcado, en el molino y en el material que deja ste, es igual y disminuye
exponencialmente con el tiempo; ver el captulo 7. El tiempo promedio de residencia
queda definido por W/F, siendo W la masa del material retenido en el molino, por
ejemplo en toneladas, y F la velocidad de alimentacin, por ejemplo en ton/min. El
comportamiento del molino depende de la naturaleza de la DTR como tambin del
tiempo de residencia promedio.
La forma de la distribucin de tamao del producto puede ser modificada por la
manera en que se disea y opera el circuito de molienda. Con forma se quiere decir la
pendiente de la curva de anlisis granulomtrico que se muestra en la Figura 1.2, sto es,
la relativa proporcin de finos, material de tamao intermedio y gruesos. En muchas
industrias, el producto del molino debe ser menor que un determinado tamao pero la
presencia de un exceso de finos, es indeseable. Una cantidad relativa menor de finos
aparece como una mayor pendiente en la curva granulomtrica, como se muestra en la
Figura 1.5. La produccin de un exceso de finos se puede considerar anloga a una
reaccin qumica indeseable, la cual debe ser minimizada por medio de una operacin
eficiente.
Un principio general de importancia es que, para evitar la produccin de un exceso
de finos, es necesario remover del molino lo ms rpidamente posible todo el material
que ya est suficientemente fino, evitando de este modo la sobremolienda. En la Figura
1.5 se muestra un resultado terico (que ser descrito en el Captulo 11) de un circuito de
molienda operando para producir una distribucin de tamao con el 80% menor que 75
m. Bajo condiciones de circuito abierto (sin clasificacin o reciclo), el material ya
suficientemente fino naturalmente pasa todava a lo largo del molino y es molido ms
finamente por debajo del tamao de control al mismo tiempo que el material ms grueso
es reducido de tamao. La incorporacin de un clasificador cerrando el circuito significa
que el molino opera a flujos de masas mayores y a tiempos de residencia menores. Si los
flujos de alimentacin fresca y de producto final se denominan Q, en toneladas por hora,
y si la cantidad que recicla es T, tambin en toneladas por hora, el flujo total que pasa por
el molino es Q + T. Este mayor flujo remueve el material ms rpidamente, los finos son
separados en el clasificador y las partculas ms gruesas son devueltas al sistema de
9

alimentacin del molino. El beneficio de esta accin es que la distribucin de tamao

de las partculas que han sido trituradas en el molino contiene ahora ms partculas gruesas
y menos partculas finas. Si no hay finos presentes, stos no son retriturados. El cuociente
(Q+T)/Q recibe el nombre de carga circulante y se la expresa como porcentaje. La razn
T/Q=C se denomina razn de recirculacin.
Dos tipos de ineficiencias pueden ser definidos para la molienda. El primer tipo,
que recibir el nombre de ineficiencia indirecta, fue discutido en el prrafo anterior. El
molino puede fracturar eficientemente, pero la energa se gasta en sobremoler material
que ya est suficientemente fino. El segundo tipo, que denominaremos ineficiencia
directa, sucede cuando las condiciones de la molienda causan acciones de ruptura
deficiente; ejemplos son (i) bajo llenado del molino con partculas de tal manera que
la energa cintica de las bolas se gasta en un contacto acero-acero sin que suceda una
ruptura de las partculas; (ii) sobrellenado del molino debido al cual la accin de las
bolas sobre las partculas es amortiguada por la presencia de exceso de estas ltimas;
(iii) una densidad de pulpa demasiado alta en molienda hmeda, la que produce una
pulpa densa y viscosa que puede absorber el impacto de las bolas sin producir ruptura.
Finalmente, est claro que el trmino capacidad de molienda, que a menudo es
expresado en toneladas por hora, tph, agrupa en un solo nmero todas las velocidades
especficas de ruptura, la distribucin de ruptura primaria, las distribuciones de tiempo
de residencia, las especificaciones de tamao del producto en relacin con la alimentacin
del molino y el tamao de ste. Este nmero slo puede ser constante para condiciones
constantes precisas.

1.4 CONDICIONES DE OPERACIN DE MOLINOS ROTATORIOS

DE BOLAS: DEFINICIONES
El molino rotatorio de bolas contiene una masa de polvo que est siendo fracturada
y la fineza de la molienda depende de cunto tiempo el material permanece retenido. El
producto se torna ms grueso cuando se aumenta el flujo de alimentacin al molino, como
se discuti anteriormente. Este tipo de equipo es un aparato de retencin.
Se define como velocidad critica del molino a la velocidad de rotacin a la cual
las bolas empiezan a centrifugar en las paredes del molino y no son proyectadas en el
interior del molino. Haciendo un balance entre la fuerza de gravedad y la fuerza
centrfuga sobre una bola en la pared del molino, la velocidad crtica resulta ser:
Velocidad crtica = 76.6
D d
D d
= 42.2

RPM; D, d en pies

(1.2a)

RPM; D, d, en metros

(1.2b)

donde D es el dimetro interno del molino y d es el dimetro mximo de las bolas. Es

razonable esperar que el movimiento de volteo de la carga en un molino depender de la
fraccin de velocidad crtica a la cual el molino opera, de tal manera que la velocidad de
rotacin de ste normalmente se especifica por medio de c, la fraccin de velocidad
crtica.
10

La accin de volteo de la carga y las velocidades de ruptura dependern claramente

de qu proporcin del volumen del molino est lleno con bolas. La medida ms precisa
de sto es la fraccin de volumen ocupado por las bolas. Sin embargo, en ensayos en
molinos de gran tamao, a menudo no es posible determinar el peso de las bolas, y por
lo tanto, tampoco es posible determinar su volumen, pero s es posible parar el molino y
medir la altura desde la superficie de las bolas a la parte ms alta del molino, lo que
permite la estimacin de la fraccin del volumen que est lleno con el lecho de las bolas;
Figura 1.6. Por lo tanto la fraccin de llenado con bolas, J, se expresa,
convencionalmente, como la fraccin del molino lleno por el lecho de bolas en el reposo.
Para convertir el volumen del lecho en la masa total de las bolas presentes, o vice
versa, es necesario conocer la densidad aparente de la carga del lecho de bolas. La
porosidad del lecho vara ligeramente dependiendo de la mezcla de tamaos de bolas, el
relleno de polvo, etc., sin embargo, se define una porosidad nominal constante para todos
los clculos. Diferentes industrias y fabricantes usan valores levemente distintos de
porosidad. Nosotros usaremos una porosidad nominal de lecho de 0.4, el que da un valor
de J de:

J =

Volumen real de las bolas Fraccin en volumen de acero en el lecho

Volumen del molino

masa de bolas densidad de bolas

1.0

J =

del
molino
volumen
porosidad
1
del
lecho

masa de bolas densidad de bolas

1.0
J =
0.6
del
molino
volumen

Para bolas de acero forjado de tipo normal, la porosidad formal de 0.4 produce una
densidad aparente del lecho de 295 lbs/pie cbico (4.70 ton mtrica/m3).
Similarmente, la carga de polvo de un molino se expresa como la fraccin del
volumen del molino ocupada por el lecho de polvo, fc. Usando nuevamente una porosidad
nominal del lecho de polvo de 0.4:
masa del polvo densidad del polvo
1.0
fc =
0.6
del
molino
volumen

A fin de relacionar la carga de polvo con la carga de bolas, el volumen aparente de
la carga de polvo se compara con la porosidad nominal del lecho de bolas mediante la
variable U, que expresa la fraccin de huecos entre las bolas en reposo ocupada por el
lecho de partculas.

volumendel lecho de partculas

U =
volumen
de huecos en el lecho de bolas

11

fc ( volumen del molino)

J ( volumen del molino) ( porosidaddel lecho de bolas)

fc
0.4J

(1.5)

Empricamente se ha encontrado que el rango de U de 0.6 a 1.1 es una buena proporcin

de polvo a bolas para dar una fractura eficiente en el molino.
Si hay agua presente, la densidad de la suspensin se puede cuantificar mediante
la fraccin en peso de los slidos en la mezcla cp. En realidad, las propiedades reolgicas
de una suspensin quedan mejor definidas por la fraccin de slido en volumen cv:
cv =

cp s
cp s + [(1 cp) l )]

(1.6)

donde cp es la fraccin en peso del slido y s y l son las densidades del slido y del
lquido. La viscosidad de una suspensin depende tambin de la distribucin granulomtrica de las partculas.

1.5 NIVELES DE COMPLEJIDAD: LOS DIFERENTES CAMINOS AL

DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS
Al describir un sistema de molienda, incluso el ms sencillo, existen un nmero
de niveles de complejidad que pueden ser usados. Estos pueden ser categorizados, en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
1) Mtodo de la energa especfica global
2) Mtodos globales Bond/Charles
3) Mtodo de balance de tamao-masa
La esencia del Mtodo 1 es el determinar experimentalmente la capacidad de
molienda de un material desde una alimentacin conocida a un producto determinado en
el laboratorio o en un molino piloto, donde las condiciones en el molino de prueba son
seleccionadas lo ms similares posibles a las del molino industrial y el tiempo de molienda
es ajustado para obtener el tamao deseado del producto. La energa del molino se usa
para calcular la energa especfica de molienda en kWh/ton, para ir desde una determinada
alimentacin hasta un producto del tamao deseado. Se supone luego, que la energa
especfica de molienda para obtener el producto sealado desde la alimentacin dada es
independiente del diseo del molino o de su operacin (o se escala mediante una relacin
de escalamiento simple basada en la experiencia). Por lo tanto, midiendo la potencia
mp1 utilizada en el molino de laboratorio o de planta piloto mientras opera a un tonelaje
de descarga estacionario Q1 desde una alimentacin a un producto determinado, la energa
especfica es obtenida de:
Energa especfica E =
12

mp1
Q1

(1.7)

Figura 1.6: Geometra de la carga de bolas en un molino.

13

Entonces, si se necesita un tonelaje de produccin Q2 de cualquier otro molino, y se

supone una energa especfica constante, su potencia ser de:
Q2
mp2 = E Q2 = mp1
Q
1

(1.8)

Como la potencia mp2 que se requiere para operar un molino a una velocidad deseada
puede ser calculada mediante ecuaciones empricas usando las dimensiones del molino
y su carga de bolas, se puede seleccionar un tamao apropiado de molino para dar una
potencia mp2.
Este enfoque es a menudo inesperadamente exitoso, pero su aplicacin sin
experiencia previa est llena de peligros. No existe una razn fundamental de por qu la
energa especfica de molienda deba ser constante ya que ella no es un parmetro
termodinmico y adems, es fcil idear un sistema en el cual ella no pueda de ningn
modo ser constante, especialmente si el sistema de produccin seleccionado es ms, o
menos, eficiente que el sistema de prueba. Este enfoque no toca los problemas de
limitaciones en flujo msico a travs del molino, la correcta seleccin de recirculacin,
las condiciones ptimas de operacin, etc.
El Mtodo 2 utiliza elementos del Mtodo 1 y agrega relaciones empricas, como
las de la ley de Bond [1.8] o la ley de Charles [1.9], las que describen cmo la energa
especfica de molienda vara con cambios en el tamao de la alimentacin o el tamao
del producto. Se utilizan factores de escalamiento y a menudo es necesario hacer una
serie de correcciones empricas basadas en experiencias previas para obtener resultados
correctos.
Los mtodos arriba mencionados se denominan mtodos globales porque son
usualmente aplicados a la alimentacin y al producto que sale del circuito y no a la
distribucin real de stos en torno al molino mismo. Ellos engloban todos los factores
cinticos en un nico parmetro descriptivo, por ejemplo, el ndice de Trabajo de Bond.
Estos mtodos sern discutidos en ms detalle en el Captulo 3.
El Mtodo 3 consiste en realizar un balance de tamao y de masa completo para
todos los tamaos de partculas del molino, utilizando los conceptos de velocidad
especfica de fractura, distribucin de fractura primaria, distribucin de tiempos de
residencia y una descripcin matemtica de la accin de clasificacin. El escalamiento
desde los resultados de pruebas a las condiciones industriales de produccin, o a otras
condiciones del molino, se efecta por medio de un conjunto de relaciones que describen
como cada elemento en el balance de tamao-masa vara con las condiciones y el tamao
del molino. Esto conduce a simulaciones de circuito razonablemente exactas y
apropiadas para la optimizacin y anlisis del proceso. La ventaja de esta tcnica es que
pueden compararse circuitos alternativos en el papel antes de adoptar finalmente un
diseo. Este nivel avanzado de complejidad puede ser tratado con variados grados de
sofisticacin. Este enfoque moderno, que requiere el uso de computadores digitales para
realizar los clculos para un nmero razonable de intervalos de tamao (por ejemplo 10
a 20), es uno de los tpicos importantes de este libro y se lo vuelve a tratar en el Captulo
4.

14

1.6 REFERENCIAS
1.1 Rumpf, H., Powder Technol., 7 (1973) 145-159.
1.2 Sheridan, D., Smithsonian, 8 (1977) 30-37.
1.3 Rowland, C.A., Jr. and Kjos, D.M., Mineral Processing Plant Design, 2nd. Ed., A. Mular and R. Bhappu,
eds.,AIME-SME, New York,NY, (1980) 239-278.
1.4 Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Elsevier, 1977.
1.5 Austin, L.G., Klimpel, R.R. Luckie, P.T. and Rogers, R.S.C., Design and Installation of Comminution
Circuits, A. L. Mular and G.V. Jergensen, II, eds., SME-AIME, New York, NY, (1982) 301-324.
1.6 Austin, L.G., Klimpel, R.R. and Luckie, P.T., The Process Engineering of Size Reduction: Ball Milling,
AIME-SME, New York, NY, (1984) 561 pp.
1.7 Levenspiel, O., Chemical Reaction Engineering, Wiley, NY (1962).
1.8 Bond, F.C., Brit. Chem. Eng., 6 (1960) 378-391, 543-548.
1.9 Charles, R.J., Trans. AIME, 208 (1957) 80-88.

15

16

CAPITULO 2
MECANICA DE FRACTURA Y REDUCCION
DE TAMAO

2.1 INTRODUCCION
Es obvio que la ciencia bsica involucrada en la conminucin es la mecnica de
fractura, sin embargo, existen pocos aspectos del diseo de procesos de molienda que
utilicen conceptos de mecnica de fractura. Es ms, cuando las leyes de la mecnica de
fractura han sido invocadas para explicar los datos de molienda o desarrollar leyes de
diseo, la mayor parte de las veces han sido aplicadas en forma errada y de esta manera
han creado una gran confusin. En este captulo se resean los conceptos bsicos de
fractura desde el punto de vista de la reduccin de tamao por molienda y se muestra el
por qu es tan difcil efectuar clculos de diseo desde un razonamiento terico a priori.

2.2 BREVE RESEA DE LA MECANICA DE FRACTURA

2.2.1 Esfuerzos, Deformaciones Unitarias y Energa
Para producir una reduccin de tamao en colpas o partculas slidas, se les debe
aplicar esfuerzos y producir fractura. Un anlisis terico cuantitativo es solamente
posible para estados de esfuerzos relativamente simples, pero los conceptos que surgen
de estos resultados son beneficiosos para entender en forma cualitativa las complejas
condiciones de esfuerzo en trituradoras y molinos industriales.
Cuando un material slido es sometido a un esfuerzo sufre una deformacin. El
estudio de este fenmeno corresponde a la mecnica del medio continuo. La descripcin
del comportamiento del slido requiere la postulacin de una ecuacin constitutiva que
relacione esfuerzos y deformaciones y que debe obtenerse de la experimentacin con el
material. Sometiendo diversos materiales a esfuerzos de tensin conocidos, es posible
medir cada deformacin producida y clasificar su comportamiento como elstico o
inelstico.
El comportamiento elstico de un material se caracteriza porque la respuesta a los
esfuerzos es afectada slo por el esfuerzo presente. No existen efectos de memoria que
comprometan la respuesta posterior del material. La energa acumulada durante la carga
del slido es recuperada ntegra e instantneamente durante la descarga. Si la ecuacin
constitutiva de un material slido elstico es lineal, se dice que su comportamiento es
elstico-lineal. La Figura 2.1 esquematiza la ecuacin constitutiva de un material elstico
lineal en una dimensin. Esta ecuacin constitutiva se denomina ley de Hooke y es:

17

Figura 2.1 : Esfuerzo versus deformacin unitaria para el comportamiento

elstico-lineal de una esfera de vidrio de 38 m de dimetro.

= Y

(2.1)

donde = (d do) do y d y do son el tamao actual y tamao inicial de la muestra. El

parmetro Y, que representa la pendiente de la recta en la Figura 2.1, se denomina mdulo
de Young. El material se comporta elsticamente hasta el punto C. El valor del esfuerzo
y de la deformacin unitaria en este punto se denota por c y c . El mdulo de Young
queda expresado por:
Y = ,

<c , < c

(2.2)

Para un cristal perfecto, Y depende de las orientaciones de los esfuerzos, pero los
materiales de mayor inters para nosotros son slidos frgiles policristalinos con una
distribucin de cristales al azar, de manera tal que Y resulta ser una constante isotrpica
elstica efectiva.
Existen materiales cuya respuesta a una solicitacin no es elstica. La razn puede
ser que el material se deforma permanentemente o que su comportamiento depende del
tiempo. Ambos disipan energa durante la deformacin. Se puede distinguir dos tipos
de inelasticidad, el comportamiento plstico y el comportamiento viscoso. Estos tipos
de inelasticidad se superponen al comportamiento elstico y constituyen lo que se
18

5
2

Figura 2.2 : Esfuerzo versus deformacin para la deformacin elasto-plstica de una

partcula mineral de aproximadamente 4 m de dimetro.

denomina comportamiento elasto-plstico y comportamiento visco-elstico. El

comportamiento elasto-plstico (Fig. 2.2) lleva a una deformacin permanente del
material, que no desaparece con el tiempo, por lo que se la trata como independiente de
ste. La descripcin se basa en el lmite de fluencia como constante del material, adems
del mdulo de Young. La energa disipada corresponde al rea bajo la curva versus .
El comportamiento visco-elstico se caracteriza por su gran dependencia de la velocidad
con que se lleva a efecto. Mientras ms lenta la carga, ms inelsticamente se comporta
el material (Fig. 2.3). Un material se puede comportar elsticamente en tiempos cortos,
y visco-elsticamente en tiempos mayores, dependiendo el rango de comportamiento
elstico de la temperatura. Por esta razn cuando se desea romper materiales
visco-elsticos, tales como el cloruro de polivinilo, se debe controlar la temperatura y la
velocidad de aplicacin de los esfuerzos para que el material se comporte elsticamente.
La densidad de energa acumulada por el material durante una deformacin
elstica se denomina energa de deformacin y se puede expresar por unidad de volumen
Ev ,o por unidad de rea Es. Para una deformacin unidimensional ella es:

19

Figura 2.3 : Esfuerzo versus deformacin para un material visco-elstico.

Ev =

1
E
=
do A do A

d Fdx = d
o

F dx
= d
A do 0

(2.3a)

donde Ev es la energa de deformacin por unidad de volumen, do es el largo inicial del

material, A su seccin transversal y d el largo deformado al aplicar la fuerza F. Usando
(2.1) e integrando resulta:
1
Ev = Y2
2
y reemplazando de (2.2), se obtiene la energa de deformacin cuando se aplica un
esfuerzo < c :
2

1
Ev =
2 Y

La energa de deformacin por unidad de rea ser obviamente:

20

(2.3b)

Figura 2.4 : Ilustracin de vibracin amortiguada para la carga irreversible en un

ensayo de tensin simple.
2

1
Es = do
2
Y

(2.3c)

El valor dado por las expresiones (2.3b) y (2.3c) corresponde a una deformacin reversible
(Teora de Hertz).
Por otro lado, si el slido es cargado inmediatamente a , el trabajo realizado ser
Ev = 2 Y o Es = do2 Y. La mitad de esta cantidad es energa de deformacin y la
otra mitad es utilizada en acelerar el slido y lo har oscilar hasta que la amortiguacin
por friccin convierta la energa cintica en calor (Fig. 2.4). En forma similar, si un slido
se expande rpidamente a un valor "d " mediante un esfuerzo constante , el trabajo
efectuado por unidad de volumen es 2 Y y otra vez solamente la mitad es energa
reversible de deformacin.
La ruptura de un cuerpo slido requiere la aplicacin de esfuerzos suficientes sobre
el material para romper los enlaces entre los tomos de la red cristalina. Si a un material
ideal, considerando como tal aqul que posee una red cristalina perfecta, se le aplican
esfuerzos homogneos, ste no puede romperse. Al aumentar las solicitaciones, tal
material deformara isotrpicamente aumentando las distancias entre sus tomos en forma
homognea. Cuando los esfuerzos sobrepasaren la resistencia del material, ste sera
separado en sus componentes. Si lo anterior no ocurre en la prctica se debe sencillamente
21

Figura 2.5 : Tipos de fractura segn la ubicacin de enlaces rotos en relacin al plano
de solicitaciones, en una red cbica.

a que los materiales ideales no existen. Los slidos siempre contienen inhomogeneidades
que cambian su comportamiento. Particularmente, los minerales estn compuestos de
granos de diversas especies mineralgicas y cada una de stas, de muchos cristales. Esto
significa que los minerales son intrnsecamente materiales inhomogneos.
Si se aplican esfuerzos en un cierto plano del material, ste se romper, ocurriendo
fractura cuando las tensiones locales sobrepasan las fuerzas interatmicas. La fractura
se denominar quiebre cuando la tensin local es mayor que la resistencia cohesiva del
material y el plano de fractura sea perpendicular al plano de esfuerzos. Si la tensin local
se hace mayor a la resistencia de cizalle cohesivo, el material se fracturar en un plano
que no es perperdicular al de los esfuerzos y la fractura se denominar cedencia (Fig.
2.5). El tipo de fractura producido en un material depende principalmente del tipo de
esfuerzo aplicado. En la conminucin, los esfuerzos normales son ms importantes como
forma de aplicacin de fuerzas para la ruptura de los minerales, sin embargo, la
importancia relativa del cizalle depender de la magnitud de las solicitaciones a las que
es sometido el material.

22

Figura 2.6 : Ilustracin de los esfuerzos en un plano que pasa a travs de un punto
en un slido en equilibrio.

Figura 2.7 : Ilustracin del estado de esfuerzo en un slido desde el punto de vista
molecular.

2.2.2 Direcciones de los Esfuerzos Normales y de Cizalle

Considere un slido en estado de esfuerzo en el equilibrio. En un plano que pasa
por cualquier punto del slido, no existe fuerza neta (ya que no hay movimiento de una
parte del slido con respecto a otra), como se ilustra en la Figura 2.6, y la fuerza con
que el material A de un lado del plano acta sobre el material B del otro lado debe igualar
la fuerza del material B actuando sobre el material A. La fuerza por unidad de rea con
que A acta sobre B es llamada esfuerzo. El esfuerzo es entonces la transmisin de
fuerzas a travs del slido.
El esfuerzo en un punto puede ser resuelto en dos componentes, la componente
normal, perpendicular a la superficie considerada y la componente tangencial, el
esfuerzo de cizalle. El esfuerzo normal tiende a separar A de B (tensin) o forzar a A
23

Figura 2.8 : Equilibrios de esfuerzo en un punto de un elemento plano slido.

sobre B (compresin), mientras que el esfuerzo de cizalle tiende a hacer deslizar a A sobre
B. La Figura 2.7 ilustra los tres estados de esfuerzos, si se esquematiza estas fuerzas
operando como resortes. Obviamente, una compresin o tensin desigual a travs de
un slido debe producir esfuerzos de cizalle.
Para describir el proceso de fractura es necesario conocer los esfuerzos normales
y tangenciales , y sus direcciones en el slido. Las relaciones entre esfuerzos y
direccin de esfuerzo pueden ser desarrolladas rpidamente para un slido plano
(bidimensional). Considere un esfuerzo en un plano actuando en un punto, como se
muestra en la Figura 2.8a. El espesor del plano es el pequeo plano mostrado en la Figura
2.6, donde las molculas han sido comprimidas, estiradas o cortadas. El esfuerzo puede
resolverse en dos componentes perpendiculares, x y y, para cualquier__ngulo arbitrario
. Un balance de fuerzas muestra que, para un valor
de = , el valor de se
_ particular
_
convierte en cero.
Definiendo
los
nuevos
ejes
e
paralelos
y perpendiculares a la
x
y
__
direccin de (llamados ejes principales de _esfuerzos)
se tiene los resultados de la
_
Figura 2.8c. Los esfuerzos en las direcciones de x e y son llamados esfuerzos principales.
Entonces, se puede demostrar que para cualquier ngulo arbitrario con respecto a esos
ejes, como se muestra en la Figura 2.8d, los esfuerzos y estn dados por:
2

24

= _x cos + _y sen

(2.4)

_x _y
=
sen2
2

(2.5)

Eliminando entre las ecuaciones (2.4) y (2.5) se obtiene la ecuacin de un crculo,

de manera tal que las relaciones entre y , para cualquier ngulo , pueden ser
representadas mediante el crculo de Mohr, como se muestra en la Figura 2.9. El
mximo esfuerzo de cizalle ocurre en la direccin de = 45 (o 135), siendo:
2

max

_ _y x y
= x
= 2 + xy
2

(2.6)

_x + _y
=

max
2

(2.7)

El esfuerzo normal mximo es claramente el mayor de los esfuerzos principales.

Tambin, es fcil demostrar que en las coordenadas originales, los esfuerzos principales
estn relacionados a los esfuerzos normales mediante:

Figura 2.9 : Crculo de esfuerzos de Mohr para un punto de un elemento plano de un

slido.

_x , _y =

__
x + y
2xy
max , tg 2 =
2
(x y)

(2.8)

Entonces, conociendo x, y y xy en cualquier punto en el slido, las direcciones y

magnitudes de los esfuerzos mximos de cizalle, traccin y compresin pueden ser
calculadas fcilmente.
Considerando las seis componentes de los esfuerzos, un tratamiento similar en tres
dimensiones conduce a crculos de Mohr para los tres planos de esfuerzos principales,
como se ilustra en la Figura 2.10, donde 3 , 2 , 1 son los esfuerzos principales en orden
25

Figura 2.10 : Crculo de esfuerzos de Mohr para un punto para un slido tridimensional.

de magnitud creciente. Se puede concluir que el mximo esfuerzo de tensin tiene la

magnitud y direccin del mayor valor de los tres esfuerzos principales y que el mximo
de cizalle ocurre a 45 entre las direcciones de 1 y 2 , con magnitud dada por la ecuacin
(2.6).
El segundo paso en la descripcin de la fractura es encontrar los valores de
x , y y xy en todos los puntos en un slido, ya que stos pueden ser convertidos a
esfuerzos mximos y direcciones de mximo esfuerzo. Esto se hace solucionando el
conjunto de ecuaciones diferenciales y algebraicas que relacionan los esfuerzos con la
deformacin unitaria, el coeficiente de Poisson y el mdulo de rigidez G
(G = Y 2(1+)) en tres dimensiones en todos los puntos de la superficie del slido,
usando como condicin de contorno la ecuacin constitutiva para esfuerzo-deformacin
unitaria. Las soluciones son complicadas excepto para casos de geometras sencillas y
para condiciones de contorno tambin sencillas. Un ejemplo utilizado ms adelante es
la carga compresiva simple de una esfera entre platos rgidos y sin friccin,
correspondiendo a una prueba de esfuerzo compresivo.
La energa reversible de deformacin, por sobre el estado sin esfuerzo, est dada
por:
EV =

1
2

( + + +
x x

y y

z z

xy xy

+ xzxz + yzyz) dxdydz

donde xy es la deformacin angular en el plano x,y.

26

(2.9)

Figura 2.11 : Ilustracin de las fuerzas entre molculas en un slido :

(a) fuerza cohesiva, (b) energa potencial.

2.3 RESISTENCIA COHESIVA IDEAL, CONCENTRACION DE

ESFUERZO Y LA TEORIA DE GRIETAS DE GRIFFITH
2.3.1. Resistencia Cohesiva Ideal
El concepto de resistencia cohesiva ideal puede ser ilustrado mediante un slido
constituido por planos de molculas sujetos a una tensin unidimensional simple. La
tensin estira los enlaces entre las molculas, como se ilustra en la Figura 2.11a, donde
las flechas indican las fuerzas intermoleculares de atraccin y repulsin. En el estado
deformado (estirado) cualquier molcula cumple todava un balance de fuerzas pero,
como se muestra en la Figura 2.11b, el alejamiento del equilibrio venciendo las fuerzas
de atraccin requiere una adicin de energa (integral de la fuerza por la distancia),
alcanzando el slido un nuevo equilibrio en un estado de energa ms alto (energa de
deformacin almacenada).
La mxima fuerza de atraccin que el slido puede ejercer sobre la capa de la
superficie corresponde al punto de inflexin de la curva de energa potencial, ya que
(fuerza) = d(energa)/d(distancia de separacin) y una tensin externa que exceda este
mximo, causa un desequilibrio de fuerzas y la aceleracin de un plano de molculas
respecto a otro. El slido se desintegrara en cada uno de sus planos interiores.
Suponiendo que la ley de Hooke es aproximadamente aplicable hasta el punto de
inflexin, la energa de deformacin por unidad de volumen del slido ser, de acuerdo
a la ecuacin (2.3), 2 2Y. Por otra parte, si se supone que esta energa se utiliza para
generar una nueva superficie por ruptura del material, podemos igualar la energa
superficial con la energa de deformacin hasta el lmite de ruptura. Como el rea
producida por unidad de longitud es 2N, donde N es el nmero de planos por unidad de
longitud, N=1/a, y a es la distancia entre los planos atmicos. Entonces:
2

2 a =

c
2Y

y por lo tanto:

27

 a
cideal = 4Y

(2.10)

donde es la energa superficial especfica, definida como la energa necesaria para crear
una unidad de rea de la superficie de un slido no deformado. Claramente
2 = Es (do a). La ecuacin (2.10) debe subestimar la resistencia ideal, ya que la ley
de Hooke subestima la fuerza para llegar al punto de inflexin.
Los valores del esfuerzo c calculados mediante la expresin (2.10) son siempre
muy grandes comparados con los esfuerzos que se aplican a los materiales para romperlos.
Tres son las razones de discrepancia entre realidad y modelo. En primer lugar, en los
materiales existen medios mediante los cuales se produce concentracin de esfuerzos
localmente, los que as llegan a sobrepasar la resistencia cohesiva del material. La
concentracin de esfuerzos se producir en las puntas de grietas microscpicas en el
material, la propagacin de las cuales producira ruptura. En segundo lugar, los
materiales contienen inclusiones que debilitan las uniones de ciertos planos
cristalogrficos disminuyendo la resistencia cohesiva original. Finalmente es probable
que en muchos casos la ruptura se produzca a esfuerzos pequeos debido a grietas
macroscpicas en el material.

2.3.2 Concentracin de Esfuerzo: Teora de Grietas de Griffith

La teora de la fractura estudia la iniciacin de grietas a partir de fallas (grietas
microscpicas) y su propagacin en el material. De acuerdo al comportamiento en este
sentido, la fractura puede ser frgil o dctil. La fractura frgil se caracteriza por una
deformacin elstica antes de la ruptura y por una rpida velocidad de propagacin de la
grieta. La fractura dctil va acompaada de una gran deformacin plstica alrededor de
las grietas antes y durante su propagacin.
El anlisis del comportamiento de materiales durante su ruptura fue iniciado por
Griffith [2.1] en 1920. La suposicin fundamental fue que el material es un slido elstico
y frgil conteniendo un gran nmero de grietas microscpicas, que posteriormente
tomaron el nombre de fallas de Griffith. Al someter tal material a una tensin, los
esfuerzos se concentran en las puntas de las fallas establecindose un frente de
ruptura por donde se propaga la grieta.
El concepto de concentracin del esfuerzo , o factor de intensidad del esfuerzo,
puede ser ilustrado considerando un slido plano con un pequeo agujero, bajo un
esfuerzo externo de tensin uniforme S en la direccin x, y cero en la direccin y. Sin el
agujero, la solucin es obvia x = S , y = xy = 0, par a todos los valor es de x e y. Con un
pequeo agujero de radio a (ver Figura 2.12), la solucin [2.2] es:
x(r,) =

2
4
S a S
a

+
1
1+3
4 cos2
2 r2 2
r

la cual da un esfuerzo mximo de 3S en la direccin x para = 90 y 270.

Como una fisura se abrir bajo tensin, es razonable esperar que el slido falle por
fisuras que comienzan en la parte alta y baja del agujero y que progresan en la direccin
28

Figura 2.12 : Ilustracin de la concentracin de esfuerzos en un plano debido a un

agujero circular en a) y a un agujero elptico en b. S es el esfuerzo de tensin exterior
aplicado.

y. La solucin para un pequeo agujero elptico es ms compleja, pero da [2.1] un

esfuerzo mximo de:
max
2l
= 1+
S
b

(2.11)

donde b y l son los radios de la elipse en la direccin x e y respectivamente. Para un

agujero elptico con su eje largo perpendicular a la direccin del esfuerzo, l es mayor que
b y la concentracin del esfuerzo puede ser muy alta si l >> b.
Griffith [2.1],[2.3] argument que los slidos reales contienen muchas pequeas
fallas que corresponden al equivalente tridimensional de los agujeros elpticos discutidos
anteriormente y que estos puntos de debilidad inician las grietas a niveles de esfuerzo
mucho menores que los ideales, ver Figura 2.13. Griffith hizo cuatro suposiciones
bsicas:
(i) que la concentracin de esfuerzos ocurre en la punta de la falla;
(ii) que el slido es deformado al punto en que los lazos intermoleculares en la punta de
la falla son estirados hasta el lmite de ruptura;
(iii) que el estado de esfuerzo es reproducido en la punta para una expansin
infinitesimal de la falla, y
(iv) que la energa necesaria para expandir la falla, como una grieta que se propaga,
est disponible ya que el slido no puede relajarse inmediatamente del esfuerzo
exterior aplicado.
La solucin de las ecuaciones de esfuerzo-deformacin para una elipse (ver Figura
2.12) da la energa de deformacin extra, debido a la presencia de la elipse, como:
2

w1 = z l Y

29

donde l es el semieje largo, esto es, la mitad del largo de la grieta, y z es su ancho.
Entonces, dw1 dl = z 2 l 2 Y. La energa necesaria para romper los enlaces es
w2 = 4 l z para una grieta de semilado l , tal que dw2 dl = 4z. Un cambio rpido e
irreversible de l a l+dl en el momento de la fractura, es semejante a un slido deformado
que rpidamente se expande en dl a una carga constante, de modo que el trabajo realizado
es dos veces la energa (reversible) de deformacin, dw 3 dl = 2dw 1 dl = (2z 2 l 2) Y.
Usando el principio del trabajo virtual, dw3 = dw1 + dw2 en la iniciacin de la grieta el
esfuerzo de tensin crtico c ser:
cG =
2Y
l

(2.12)

donde cG es la resistencia a la tensin pronosticada por la teora de Griffith para una

grieta orientada en forma perpendicular a la fuerza aplicada.

Figura 2.13 : Propagacin de una grieta en un slido bidimensional segn

la teora de Griffith.

30

Figura 2.14 : Ilustracin del efecto de la combinacin de esfuerzos de la teora de

fallas de Griffith con resistencia a tensin simple To : las ecuaciones son las del
lugar geomtrico.

Comparando las ecuaciones (2.12) y (2.10) se concluye que, siendo los valores de
a del orden de unos pocos angstroms, una falla con un semilado de unos cientos de
angtroms puede dar reducciones de la resistencia a la tensin de varios rdenes de
magnitud comparada a la resistencia ideal. Con el progreso de la grieta despus de la
iniciacin, dw3/dl >(dw1/dl) +(dw2/dl), por lo que existe un energa extra disponible para
acelerar el movimiento de la punta de la grieta. El sistema es inestable y la grieta se
expande rpidamente, acelerando a altas velocidades. La resistencia es menor que la
ideal porque el esfuerzo global no precisa ser lo suficientemente grande como para
romper todos los enlaces de una vez, ya que en un momento dado slo aquellos enlaces
alrededor de la punta de la grieta se estn rompiendo. Por otra parte, la ecuacin (2.12)
es vlida para una sola falla, mientras que la presencia de muchos defectos estrechamente
juntos darn una reduccin adicional en la resistencia.
Obviamente que un esfuerzo compresivo puro no ocasiona la propagacin de una
grieta, por lo que se hace necesario la presencia de un esfuerzo de tensin para que se
produzca la ruptura frgil. Se podra pensar que no existiran esfuerzos de tensin bajo
condiciones de compresin unidimensional simple. Sin embargo, un anlisis ms
detallado, que considere todas las posibles orientaciones de los defectos, muestra que se
producen esfuerzos de tensin en la punta de un elipse de orientacin adecuada, incluso
bajo condiciones de compresin global. El resultado para un sistema plano, con esfuerzos
globales normales 1 y 2 y fallas de un tamao tal que den un esfuerzo de tensin To
bajo una tensin unidimensional (con el eje de la grieta perpendicular al esfuerzo), se
muestra en la Figura 2.14. La resistencia compresiva bajo una compresin unidimensional
es 8To, esto es, la resistencia compresiva de materiales frgiles es alrededor de un orden
de magnitud mayor que la resistencia a la tensin.
31

2.3.3 Materiales Dctiles

Los materiales dctiles, por otro lado, sufren deformaciones plsticas debido al
deslizamiento de unos planos del slido sobre otros, siendo el mecanismo fundamental
el movimiento de dislocaciones bajo un gradiente de esfuerzo. En este tipo de
movimiento, los enlaces entre los planos no son todos rotos simultneamente, sino que
se rompen slo suficientes enlaces como para permitir que la dislocacin se mueva a la
prxima posicin, reponindose los enlaces tras la dislocacin, y as sucesivamente, de
manera que resulta el deslizamiento de un plano sobre otro por medio de una serie de
pasos de baja energa. La mxima fuerza de cizalle ocurre a 45 de la direccin del
esfuerzo principal, de modo que la plasticidad y ruptura por cizalle aparecer como se
ilustra en la Figura 2.15.
El proceso de deslizamiento aparece como la regin de cedencia en la Figura 2.2
y es bien diferente a la iniciacin inestable de la fractura frgil. El deslizamiento puede
iniciarse a partir de un defecto orientado adecuadamente, tal que genere concentracin
del esfuerzo, pero no hay apertura de una grieta comparable a la que resulta bajo un
esfuerzo de tensin. El deslizamiento plstico puede ocasionar que parte del slido acte
como una cua creando fuerzas de tensin, las que luego propagan la fractura frgil.

Figura 2.15 : Ilustracin de ruptura por cizalle: el deslizamiento lleva a fractura frgil.

32

El tratamiento de Griffith puede ser extendido [2.4] para tomar en cuenta la

plasticidad mediante la inclusin de un trmino dw4, que representa la energa requerida
para la deformacin plstica causada por el campo de esfuerzo en movimiento alrededor
de la punta de la grieta. Entonces, la condicin de iniciacin es dw3 - dw1 > dw2 + dw4.
El valor depende del tamao y densidad de las dislocaciones en el slido y domina por
sobre la energa de enlace dw2 para materiales dctiles. Sin embargo, tan pronto como
la fractura comienza, el valor para la energa plstica disminuye debido a que la grieta se
mueve a una velocidad alta en relacin a la escala de tiempo para el movimiento de las
dislocaciones que dan plasticidad.

2.4 FRACTURA DE ESFERAS Y PARTICULAS

En la discusin de la Figura 2.14 se defini una resistencia a la tensin To, que se
obtendra de un ensayo simple de resistencia a la tensin de un material con una
determinada distribucin de tamao y de densidades de fallas de Griffith. Se puede
suponer que ese mismo material iniciara grietas en cualquier regin que desarrollara
esfuerzos de tensin mayores a To, al ser sometido a condiciones de esfuerzos complejos.
Por ejemplo, las soluciones de las ecuaciones de esfuerzo-deformacin para la
compresin de discos, de cilindros al modo de prueba radial brasilera y de esferas,
muestran que hay presentes esfuerzos de tensin, con valores mximos a lo largo del eje
de carga. Incluso para cubos y cilindros cargados a lo largo del eje, la friccin entre el
plato de carga y la muestra conduce a un esfuerzo compresivo no uniforme con regiones
de esfuerzos de tensin. Entonces, la carga compresiva de trozos o partculas irregulares
producir ciertamente regiones locales con esfuerzos de tensin y en consecuencia
producir fracturas frgiles.
En particular, la compresin de esferas elsticas entre dos platos sin friccin da la
solucin bien conocida:
2

9 1 (1 ) 2
= 2
2 P
16 d Y

(2.13)

donde es la disminucin del dimetro d de la esfera producida por la aplicacin de una

fuerza P. Para esta carga puntual el esfuerzo de tensin mximo en el slido est dado
por:

1 (4)(21) P
=
28+20 d 2

(2.14)

Suponiendo que hay una densidad suficiente de fallas de Griffith como para iniciar la
fractura en aquella regin del slido en que ocurre el mximo, el valor de Pc que produce
fractura corresponde a un esfuerzo mximo crtico c que iguala a To. Como la seccin
mxima de una esfera es d 2 4, la ecuacin (2.14) se puede expresar en la forma
(c = T0):

33

21
c =
C
+
28
20

(2.14a)

donde C es la resistencia compresiva definida por C = Pc ( d 2 4).

Como un ejemplo tomemos el valor de = 0.16 para el cuarzo, entonces
C = 1.5c, esto es, una esfera es aproximadamente una y media vez ms resistente a la
compresin que una fibra del mismo material y dimetro sometida a tensin. Rumpf [2.5]
ha dado un valor de C = 14.6 MPa para una esfera de cuarzo de 38 m de dimetro,
correspondiendo a una resistencia a la tensin verdadera de c =9.8 MPa. Una partcula
de cuarzo de 135 m de dimetro di C = 88.5 MPa, correspondiendo a c = 59.3 MPa.
La energa de deformacin reversible de una esfera es P(d), dando:
2

12
E(P) = 0.83

1 P 53
d

(2.15)

Usando C = Pc ( d2 4), y expresndola como densidad de energa por unidad de

volumen, resulta:
2
3

12 53
Ev = 1.06
C
Y

(2.16)

Usando el mdulo de Young para el cuarzo: Y = 8.71x104 MPa, la energa crtica para la
ruptura de la partcula del cuarzo, con C = 88.5 MPa es de Ev = 0.9x106 j/m3. Como la
densidad del cuarzo es de 2.62 ton/m3 y 1 kWh = 3.6x106 j, la densidad de energa para
la fractura resulta ser 0.1 kWh/ton.
Los experimentos para determinar la resistencia a la fractura de esferas como
funcin del tamao han demostrado que generalmente la resistencia a la tensin aumenta
al disminuir el tamao. Esto se explica suponiendo que en las esferas ms pequeas hay
menor probabilidad que existan fallas largas de Griffith en la regin de mximo esfuerzo
de tensin. Este efecto se expresa en forma emprica mediante la relacin:
1

c = o(Vo V)

(2.17)

donde V es el volumen de la esfera, o es la resistencia a la tensin que corresponde a un

volumen normal Vo y m es el coeficiente de uniformidad de Weibull. Un valor grande
de m significa que las fallas son pequeas comparadas con el tamao de la muestra, de
manera que la probabilidad que exista una falla grande en una regin particular del slido
no vara mucho con el tamao.
La Figura 2.16 muestra resultados tpicos [2.6], en que cada valor de c es el
promedio de 100 ensayos. Partculas de cuarzo de forma cercana a la de una esfera dan
un aumento notable de resistencia para tamaos menores a 500 m. Introduciendo la
34

Figura 2.16 : Variacin de la resistencia S con el volumen del espcimen.

35

ecuacin (2.17) en la (2.16) y usando una resistencia a la tensin de o = 1.6 x 103 MPa
para esferas de 1 cm de dimetro (Vo = /6), resulta:
3

Ev (d) = 1110 (1 x)

5m

, kWh ton

(2.18)

donde x est en cm. Cuando el valor de m1 cambia, la ecuacin cambia a:

3

m1

Ev (d) = 1110 (1 x1) (x1 x)

m2

, x x1

(2.18a)

donde x1 es aquel tamao en que la pendiente cambia de m1 para x x1 a m2 para

x x1.
En realidad, durante la compresin de una partcula elstica, y, por efecto de las
tensiones tangenciales en las zonas de contacto de la partcula con las superficies slidas,
se forma un ncleo en el que se concentran los esfuerzos y, por lo tanto, en el que el
nmero y magnitud de las grietas aumentan. Este ncleo da como resultado partculas
pequeas al ocurrir la fractura. Fuera del ncleo las grietas se propagan radialmente pero
en cantidad menor, lo que da como resultado partculas de mayor tamao en el producto.
Cuando se comprime una partcula de este tipo entre dos superficies paralelas se obtiene
una relacin entre las solicitaciones y deformaciones semejantes a lo sealado en la Figura
2.17.
La esfera de vidrio se deforma elsticamente hasta su punto de ruptura D. En su
deformacin inicial el material sigue la teora de Hertz. La partcula tambin sufre

Figura 2.17 : Curva esfuerzo-deformacin para la compresin de una esfera de vidrio

de 38 m y un pedazo de cuarzo de 135 m.

deformaciones elsticas pero, en este caso se debe distinguir entre fenmenos

36

microscpicos y macroscpicos. Desde el punto de vista microscpico se producen

pequeas deformaciones elsticas seguidas de rupturas de pequeos trozos (esquinas y
cantos) que le dan a la curva macroscpica una forma de sierra. La curva macroscpica
a su vez, est constituida por deformaciones elsticas seguidas de rupturas, como en A,
B y especialmente en C y D. En D la ruptura es total. Es interesante observar que la
curva CD es aproximadamente paralela a la curva de la esfera de vidrio lo que indicara
que ambos materiales tienen respuestas semejantes, modificadas por la forma y tamao
de las partculas.

2.5 APLICACIONES CUALITATIVAS DE LA TEORIA DE

FRACTURA: ENERGIA DE MOLIENDA
Las rocas, minerales y carbones al ser fracturados en mquinas de reduccin de
tamao sufrirn generalmente una fractura frgil a partir de las fallas de Griffith
preexistentes. La resistencia a la molienda o moliendabilidad de estos materiales
correlacionar slo aproximadamente con la dureza o la resistencia de los enlaces
qumicos porque el nmero, tamao y orientacin de los defectos son variables
adicionales. Los materiales son ms fuertes en compresin que en tensin. Con el

Figura 2.18 : Desarrollo de un rbol de grietas durante la propagacin de la fractura,

observado por fotografa de alta velocidad. Las imgenes han sido modificadas
aclarando el fondo y mostrando la zona de las grietas en seudorelieve.

37

objetivo de calcular la resistencia de un trozo o partcula sometida a esfuerzos usando

una teora de mecnica de fractura a priori, sera necesario (a) resolver las ecuaciones
de esfuerzo deformacin para la geometra y las condiciones del esfuerzo aplicado; (b)
convertir los resultados a la magnitud local y direccin de los esfuerzos principales en
todos los puntos en el slido; (c) considerar la densidad (nmero por unidad de volumen),
distribucin de tamaos y orientacin (posiblemente al azar) de defectos en el slido;
(d) determinar los lugares donde los esfuerzos de tensin local pueden activar las fallas
hasta el punto de iniciacin de la fractura, con la ruptura comenzando en el punto ms
dbil. Este clculo resultara extremadamente complicado, por no decir imposible, para
las situaciones reales en un molino. Por aadidura la mayora de los equipos de
molienda producen algn grado de esfuerzos de impacto, los cuales propagan ondas de
esfuerzo a travs del slido, activando defectos a fracturas por tensin en su trayectoria.
La distribucin granulomtrica de la serie de fragmentos producidos por la fractura
es tan importante como la fractura misma y no existe una teora conocida para su
prediccin. Una grieta puede propagarse lentamente si ella se encuentra con una regin
de esfuerzos de compresin los que cierran el extremo, especialmente en el caso de
materiales dctiles. Sin embargo la teora predice, y los experimentos confirman, que
una fractura que se propaga bajo esfuerzos de tensin local adquiere rpidamente alta
velocidad, del orden de la magnitud de la velocidad del sonido en el slido. Esto conduce
a una onda de esfuerzo que se propaga desde la punta de la grieta y que, por su parte,
inicia ms fracturas en los defectos que encuentra en su trayectoria. El resultado es una
bifurcacin de la grieta con bifurcaciones de cada uno de los nuevos brazos, en forma
sucesiva para dar un rbol de grietas a travs del slido, ver Figura 2.18. La energa
asociada al movimiento de la onda de esfuerzo rpido es generalmente suficiente para
pasar la grieta a travs de los lmites de granos y a travs de regiones de esfuerzos
compresivos masivos.
Una comparacin entre la fractura de materiales frgiles y dctiles, muestra los
siguientes aspectos principales:
(1) La fractura frgil pura es casi independiente de la temperatura, pero a mayores
temperaturas, cercanas a las que producen mayor movilidad de las dislocaciones, la
fractura puede cambiar a un deslizamiento y, por lo tanto, a menores resistencias. La
fractura dctil pura muestra una disminucin de la resistencia con un aumento de
temperatura debido a una mayor movilidad de la dislocacin. Para una fractura frgil
con una componente significativa de energa plstica, la resistencia aumenta con la
temperatura debido a la zona plstica alrededor de la punta y luego disminuye cuando
la fractura cambia a deslizamiento.
(2) Para fracturas a partir de fallas de Griffith, una partcula ms pequea tiene una menor
probabilidad de contener un defecto grande y ser relativamente ms fuerte. Dicho de
otra manera, a medida que los materiales frgiles se fracturan los fragmentos resultantes
y restantes son ms fuertes porque las fallas mayores se han roto. Por otro lado, la
fractura dctil no es muy sensitiva al tamao de partculas porque las dislocaciones son
muy pequeas comparadas con los tamaos de trozos o partculas.
(3) La velocidad de la aplicacin de los esfuerzos es ms importante para materiales
dctiles que para materiales frgiles porque altas velocidades de aplicacin de grandes
38

esfuerzos sobre materiales dctiles pueden producir una fractura frgil, mientras que el
mismo esfuerzo alcanzado en etapas lentas permitir disponer del tiempo para un
comportamiento dctil.
(4) Los materiales dctiles demuestran endurecimiento por deformacin, esto es, la
deformacin inicial produce movimiento y acumulacin de dislocaciones, haciendo ms
difcil una deformacin subsiguiente. Tambin demuestran fatiga por esfuerzo,
nuevamente debido a la gradual acumulacin de dislocaciones en los repetidos ciclos de
esfuerzo.
(5) El cargar un material frgil con esfuerzos compresivos triaxiales uniformes, por ejemplo
hidroestticamente, conduce a un incremento significativo de la resistencia al reducir
las fuerzas locales de tensin y al prevenir la apertura de las grietas.
La literatura sobre molienda ha mostrado la existencia de reiterados errores de
conceptos concerniente a la energa de molienda. Las discusiones previas muestran que
un slido fuerte debe ser llevado a un alto estado de esfuerzo para que ocurra una fractura,
especialmente por aplicacin de fuerzas compresivas. Tan pronto como la fractura ha
comenzado, solamente una fraccin de la energa de deformacin almacenada localmente
alrededor de las grietas que se propagan, es utilizada para romper enlaces (el trmino
). Los fragmentos de slido son liberados de los esfuerzos externos cuando el slido se
desintegra transformndose el resto de la energa de deformacin acumulada en el slido
en calor y sonido. Por ejemplo, considere el caso simple de un resorte bajo tensin, como
en la Figura 2.19, conteniendo una pequea falla como se muestra. Si el resorte fuese
perfecto el aumento del esfuerzo de tensin separara (fracturara) eventualmente planos
de molculas en igual forma en todos los puntos del resorte, creando un vasto nmero de
nuevas superficies y consumiendo la energa en deformacin para suministrar la energa
de superficie. En la prctica, empezando en la falla, la grieta se propaga a travs del
resorte produciendo algunos pequeos fragmentos. Sin embargo, la mayor parte de la
energa de deformacin acumulada permanece en las dos mitades mayores del resorte y
es convertida a calor por la oscilacin amortiguada de cada una de las mitades; la pieza
se calienta, como la mayora de nosotros hemos experimentado.
Ensayos realizados en molinos muestran que la fraccin de la energa elctrica
aplicada al molino que es utilizada directamente para romper fuerzas de enlace es muy
baja ( < 1%), generalmente menor que los errores envueltos en la medicin del balance
de energa. La ley de Rittinger, que indica que la energa de reduccin de tamao es
proporcional a la nueva superficie producida, no tiene una base terica correcta. El
aumento de temperatura del material molido puede ser calculado con bastante exactitud
suponiendo que toda la energa se convierte en calor.
El consumo especfico de energa por unidad de rea producida, por ejemplo, en
joules/m2 , puede ser utilizado como una gua comparativa de eficiencia, porque un valor
alto de este parmetro es ciertamente un ndice de una mayor reduccin de tamao por
unidad de energa suministrada. Por cierto no ser necesariamente constante para un
determinado equipo y material ya que puede aumentar o disminuir con mayor grado de
reduccin de tamao.

39

FALLA

RESORTE BAJO TENSION

FRACTURA DEL RESORTE EN DOS

MITADES CONTRADAS Y A MAYOR
TEMPERATURA

Figura 2.19 : Ilustracin de la energa de deformacin en un slido bajo esfuerzo

simple, convertida en calor luego de la fractura.

2.6 DIFICULTAD DE LA MOLIENDA FINA

Ahora es posible postular algunas hiptesis para explicar por que es difcil moler
materiales a tamaos pequeos en forma rpida y econmica.
En primer lugar, con el progreso de la molienda la ruptura ocurre a partir de las
fallas grandes contenidas en las partculas. Los fragmentos ms pequeos producidos
tienen claramente una menor probabilidad de contener defectos grandes. En principio las
partculas muy pequeas se aproximan a una resistencia ideal. Schnert [2.7] ha demostrado
que aunque el cemento es considerado un material frgil, partculas de ste de unos pocos
micrmetros de tamao, se deforman plsticamente sin fracturarse bajo la aplicacin de
esfuerzos.
En segundo lugar, si se considera el acto de tensionar partculas en cualquier equipo
industrial, es claro que cada vez es ms difcil capturar las partculas para tensionarlas a
medida que se van empequeeciendo. Por ejemplo, considere las bolas en un molino
rotatorio que contiene una masa fija de colpas de 10 cm3 de volumen. Cada vez que una
colisin bola-bola muerde un trozo de colpa, ella tensiona los 10 cm3 quizs al punto de
40

fractura. Sin embargo, cuando el trozo es reducido a 10 m en tamao (es decir un

volumen de cerca de 1000 m3 =10-9 cm3) la colisin de bola con bola tiene que impactar
1010 partculas para golpear la misma masa. En cualquier impacto de bola con bola habr
solamente una pequea fraccin de esta masa que estar localizada exactamente en la
pequea regin donde las dos superficies entran en colisin.
En tercer lugar, la presencia de partculas muy pequeas en la masa de polvo puede
afectar la habilidad de los medios de molienda para producir un buen impacto a cualquiera
de las partculas contenidas en la masa de polvo en el molino. Se mostrar ejemplos de
este efecto ms adelante pero pueden ser ilustrados en esta etapa si se considera un molino
de bolas conteniendo una suspensin de polvo en agua. Es bastante bien conocido que
si el polvo es fino, la suspensin ser altamente viscosa y no es difcil de imaginar que
la naturaleza viscosa de la suspensin absorber (amortiguar) la fuerza de impacto como
si fuese una goma, produciendo una menor fractura de las partculas en la suspensin.
En cuarto lugar, es posible que las fuerzas cohesivas que existen entre partculas
muy pequeas le impartan propiedades especiales (semejante a fluido, por ejemplo) al
lecho como un todo, de tal manera que todas las partculas estn menos bien situadas para
recibir un impacto cuando hay lamas. Esto es diferente de la segunda razn porque aqu
se trata de un efecto fsico-qumico y no de un simple efecto geomtrico.
En quinto lugar, es posible que pequeas partculas en contacto bajo un gran
esfuerzo puedan volver a reintegrarse. Debe distinguirse aqu entre la simple
aglomeracin y la reintegracin. La aglomeracin de partculas finas en una partcula
ms grande (aparentemente nica) da una partcula que es dbil y porosa y que tiene un
rea por B.E.T. (N2 lquido) que corresponde al rea de los fragmentos constituyentes.
Tales partculas son en general fcilmente desintegradas. En cambio verdadera
reintegracin puede ocurrir, lo que conlleva la restitucin de los enlaces qumicos entre
las molculas de las superficies para producir una partcula refundida resistente y densa.
Este segundo caso probablemente requiere un alto grado de ductibilidad de la partcula,
de manera tal que las superficies se apreten en un contacto estrecho. Es posible, por
ejemplo, crear verdaderas aleaciones [2.8] moliendo juntos polvos finos de metales
DIFICULTAD DE FRACTURAR PARTCULAS PEQUEAS
(1) INHERENTEMENTE MAS RESISTENTES
(2) ESCASA PROBABILIDAD DE CAPTURA DE PARTICULAS PEQUEAS
(3) AMORTIGUACION DE IMPACTOS POR FINOS
(4) PROPIEDADES DEL LECHO DAN MENOR CAPTURA
(5) REINTEGRACION

Figura 2.20 : Dificultad de fracturar partculas pequeas.

41

dctiles. Se sabe desde hace bastante tiempo que el carbn, que normalmente se fractura
como un slido frgil, puede exhibir un comportamiento plstico cuando est en tamaos
de unas pocas dcimas de micrmetros [2.9]. Moliendo escoria de cemento por largos
tiempos en un molino de bolas discontinuo conduce a una distribucin granulomtrica
establece con un rea B.E.T. constante [2.10, 2.11]. El trabajo de Schnert sugiere que esto
puede ser debido a un verdadero crecimiento de partculas, de forma tal que se alcance
un balance entre fractura y crecimiento.
La Figura 2.20 resume la discusin anterior. Es muy conveniente analizar un
sistema de molienda para determinar cual de estas causas est actuando, porque entonces
se pueden tomar decisiones lgicas para mejorarlo. La metodologa propuesta es el
anlisis de la cintica de molienda, que es capaz de distinguir entre los varios mecanismos
enumerados en la Figura.

2.7 CAMBIO DE PROPIEDADES Y REACCIONES

Se sabe que el tratamiento prolongado aplicando esfuerzos repetidos sobre un
material, en un molino de bolas por ejemplo, puede causar cambios masivos en las
propiedades del material. Rose [2.12] mostr que el cuarzo experimenta un cambio de fase
de una forma a otra durante la molienda en molino de bolas. Este caso fue revisado
recientemente [2.13] incluyendo muchos ejemplos. Se ha sugerido que los esfuerzos de
cizalle causan la nucleacin y crecimiento de una fase desde cristales de otra en una
partcula. En la molienda de polmeros orgnicos duros en un molino de bolas, stos
pueden sufrir un perodo de demora en el cual prcticamente no se quiebran seguido por
otro perodo de ruptura. Posiblemente el golpe de las bolas debilita el material al
ocasionar algn grado de cristalizacin (alineamiento molecular). Se sabe que pequeos

42

golpes crean o extienden grietas en un carbn de manera que ste eventualmente se rompe.
Aunque el carbn es un polmero frgil con planos de debilidad ocasionados por el
proceso geolgico de depositacin, otros materiales podran mostrar el mismo efecto.
Benjamin [2.8] ha discutido la formacin de soluciones slidas de metales dctiles
mediante la molienda prolongada en un molino de bolas, desde una mezcla de polvos de
sus componentes, y la creacin, en forma similar, de una dispersin fina de un material
quebradizo en una matriz dctil. El mecanismo parece ser la soldadura fra de superficies
limpias producidas por fractura o aplastamiento, de modo que ocurra simultneamente
tanto reduccin de tamao como crecimiento. En este caso la accin del molino debe ser
tal que fuerce a las partculas entre s y las fracture tambin. Se sabe que se pueden formar
componentes organo-metlicos moliendo cromo y nquel en lquidos orgnicos,
producindose un rearreglo de las molculas orgnicas a otras formas con el desprendimiento
de H2 , CH4 y CO2. En forma similar, reacciones tales como Cr(s)+3TiCl4 (l) CrCl3 (s)+
3TiCl3 (l) ocurren en lquidos anhidros. Nuevamente, la causa es indudablemente la alta
reactividad de las superficies recientemente creadas por fractura.

2.8 REFERENCIAS
2.1

Griffith, A.A., Phenomena of rupture and flow in solids, Phil. Trans. Roy. Soc. (London),
221A(1920)163-198.

2.2

Nadai, A., Theory of flow and fracture of solids, McGraw Hill, Inc., New York, 1950, p. 89. Ver
Developments in Fracture Mechanics, Vol. 1, F.G. Shell, ed. Applied Science Publishers, 1979.

2.3

Griffith, A.A., The theory of rupture, Proc. First Int. Cong. for Applied Mechanics, Delft, 1924.

2.4

Orowan, R., Fracture and strength of solids, Reports of Progress in Physics, Physical Society
(London), 12(1949)185.

2.5

Rumpf, H., Chemie-Ing. Techn., 37(1965)187-202.

2.6

Kanda, Y., Sano, S. and Yashima, S., Powder Technol., 48(1986)263.

2.7

Schnert, K., Clausthal University, private communication (1984), Tambin , Dechema Monograph.,
69(1972) 167.

2.8

Benjamin, J.S., Scientific American, 234 May(1976)41-48.

2.9

D.S.I.R. Bibliography, Crushing and Grinding, Chemical Pub. Co. (New York., N.Y.), 1958, p. 23.

2.10 Ghigi, G. and Rabottino, L., Dechema Monograph., 57(1967)427.

2.11 Hukki, R.T. and Reddy, I.G., ibid, p. 313.
2.12 Rose, H.E., Kings College, London, U.K., private communication (1964).
2.13 Lin, I.J. and Nadir, S., Mat. Sci. and Eng., 39(1979)193- 209.

43

44

CAPITULO 3
ENSAYOS CONVENCIONALES DE
MOLIENDABILIDAD Y DISEO DE
MOLINOS: METODO DE BOND Y OTROS

3.1 INTRODUCCION
En principio es posible predecir el tamao que debera tener un molino industrial
para lograr una determinada capacidad a partir de datos obtenidos en ensayos continuos
en escala de laboratorio, siempre que se conozcan las correspondientes leyes de
escalamiento. En la prctica es difcil obtener una similitud exacta entre el molino
industrial (mezcla de bolas, material retenido, accin del clasificador, etc.) y el molino
de laboratorio, y los ensayos son difciles de realizar. Por otra parte, cuando el molino
de laboratorio se elige suficientemente grande para obtener una buena similitud, el ensayo
se convierte en escala piloto. Para evitar el costo de construir y operar un sistema piloto
se ha desarrollado mtodos aproximados de diseo, los que sern discutidos en este
captulo.

3.2 METODO DE BOND PARA EL DISEO DE MOLINOS DE

BOLAS
El mtodo de Bond ser discutido en mayor detalle porque ha encontrado amplia
aceptacin en la industria minera-metalrgica. El mtodo tiene dos grandes ventajas
desde el punto de vista de la ingeniera. En primer lugar, es muy simple, y en segundo
lugar, la experiencia demuestra que es efectivo para muchas (aunque no para todas)
circunstancias.

3.2.1. Ecuaciones de Diseo

El objetivo del mtodo es seleccionar el dimetro y largo de un molino para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje menor que el tamao
p1. Se debe especificar adems el tamao de las bolas de la recarga y la potencia del
molino.
El mtodo consta de seis etapas importantes:
(1) Un ensayo de moliendabilidad normalizado para el material.
(2) Una ecuacin emprica que convierte los resultados de los ensayos de
moliendabilidad a los que se obtendran en un molino continuo de 2.44 m (8 pies) de

45

Figura 3.1: Mtodo normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda

con una carga circulante de 350%; F/Q = 3.5.

dimetro interior, con descarga de rebalse, trabajando en hmedo y en circuito cerrado

con 350% de carga circulante.
(3) Relaciones de escalamiento que permiten predecir el resultado en molinos mayores.
(4) Una serie de factores de correccin, basados en la experiencia, que permiten
describir otras condiciones de operacin.
(5) Una ecuacin emprica que permite calcular la energa especfica consumida para
una determinada razn de reduccin.
(6) Una ecuacin emprica que permite calcular la potencia necesaria para mover un
molino en funcin de la masa de medios de molienda.
El trabajo original de Bond fue resumido en una importante publicacin [3.1] la
que, desafortunadamente, contiene una gran cantidad de errores. La publicacin tiende
a confundir resultados empricos valiosos con razonamientos cientficos dudosos. En un
artculo reciente, Rowland y Kjos [3.2] dan una discusin clara y muestran la aplicacin
del mtodo. La discusin que sigue se basa en ese trabajo.

ETAPA1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond

El material se prepara con un tamao de 100% menor a 6 mallas (3.350 mm), lo
que corresponde aproximadamente a 80% menos de 2 mm. Se miden 700 cm3 a granel
de este material, lo que da un total de W gramos, cuidando que la densidad aparente sea
reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305x305 mm (12x12 pulgadas), con
bordes interiores redondeados. La carga de 285 bolas de acero de 20.125 kg tiene la
distribucin que sigue:
43 bolas de
67 bolas de
10 bolas de
71 bolas de
94 bolas de
46

36.83 mm
29.72 mm
25.40 mm
19.05 mm
15.49 mm

(1.45")
(1.17")
(1.00")
(0.75")
(0.61")

El material se muele por un corto perodo, generalmente 100 revoluciones,

tamizando el producto por una malla p1 seleccionada para eliminar el bajo tamao y
reempla za rl o por mat erial fresco, simulando un circuito cerrado de
molienda-clasificacin. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando de obtener una carga
circulante de 350%. Como F/Q=3.5 (ver Figura 3.1), el porcentaje 1 (p1) de material
menor a la malla p1 en el producto del molino deber ser 100/3.5.
Suponiendo que la fraccin de finos producida es proporcional al nmero de
revoluciones del molino, el nmero de revoluciones para la nueva etapa de molienda r2
se calcula de las revoluciones de la etapa anterior r1 mediante
r2 = r1

(100 3.5)
1 (p1)

(3.1)

donde 1(p1) es el porcentaje del material en el molino que tiene un tamao menor que
p1 despus de r1 revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define
como moliendabilidad, y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor al
tamao p1, producidos por revolucin del molino:
Gbp = (1(p1) F (p1)) W 100r
donde F(p1) y 1(p1) son el porcentaje menor que la malla de separacin p1 en la
alimentacin fresca al molino y en la descarga respectivamente, W es la masa total de
mineral cargada al molino y r* es el nmero de revoluciones necesarias para obtener la
carga circulante de 350%. Finalizado el ensayo, se efecta un anlisis granulomtrico
completo del producto (bajo tamao p1) y de la alimentacin fresca (menor a 6 mallas).

ETAPA 2: Clculo del Indice de Trabajo del ensayo

Por comparacin de ensayos realizados segn la etapa 1 con resultados
experimentales de molienda a escala piloto, Bond concluy que el material se poda
caracterizar mediante un parmetro que denomin Indice de Trabajo Wi (Work Index)
y que relacion con la moliendabilidad del ensayo normalizado segn la ecuacin
emprica:
WiT =

(1.1)(44.5)

10 10

xQT
x GT

kWh/ton mtrica

(3.3)

0.82
p0.23
1 Gbp

donde WiT es el ndice de trabajo del ensayo expresado en kWh/ton mtricas, p1 es el

tamao en micrometros de la malla de separacin, Gbp es la moliendabilidad, xQT es el
tamao del 80% en el producto y xGT es el tamao del 80% en la alimentacin fresca
(cercana a 2000 m), todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que
el nmero 10 en la ecuacin (3.3) corresponde a
100m
, por lo que 10
x es
adimensional. El factor 1.1 convierte el Indice de Trabajo de Bond de kWh/tonelada
corta a kWh/tonelada mtrica.
47

Tabla 3.1
Indices de Trabajo de Bond Tpicos

Material
Arena de Zirconio
Bauxita
Carburo de Silicio
Clinker de cemento
Cuarzo
Corundo
Dolomita
Feldespato
Ferrosilicio
Pedernal
Fluorespato
Granito
Roca de yeso
Hematita
Caliza
Magnetita
Mineral de Cobre
Roca de fosfato
Pirita

Indice de Trabajo WiT, kWh/ton

mtrica *
28
11
32
16
16
33
14
13
12
32
11
12
8
15
15
12
13
12
11

(*) Estos valores se dan solamente como una gua de la magnitud de WiT. El Indice de Trabajo de Bond
para un determinado material tiene un rango de valores. Por ejemplo, la caliza tiene propiedades de molienda
que van desde blanda a muy dura.

Tabla 3.2
Conversin de circuito cerrado a circuito abierto.
P(p1)
50
60
70
80
90
92
95
98

48

K1
1.035
1.05
1.10
1.20
1.40
1.46
1.57
1.70

Figura 3.2 : Variacin del Indice de Trabajo de Bond con el tamao de la malla de
separacin [3.3].

El ndice de trabajo obtenido de esta manera es algunas veces, una funcin dbil
del tamao de la malla de separacin p1, la que puede ser elegida entre 28 y 325 mallas
dependiendo del tamao de corte que se desea simular. Sin embargo, lo ms frecuente
es utilizar la malla 200 (p1=75 m), ver Figura 3.2. Valores tpicos de los Indices se
muestran en la Tabla 3.1.

ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores

Para utilizar el Indice de Trabajo en molinos mayores, Bond propuso las
expresiones de escalamiento que siguen:
(2.44 D)0.2WiT

Wi D =
0.914Wi
T

par a D 3.81m

(3.4)

para D > 3.81m

49

donde WiD es el ndice de trabajo a usar en un molino de dimetro D.

ETAPA 4: Correccin para otras condiciones de operacin

Para utilizar el Indice de Trabajo WiD en otras condiciones de operacin, es
necesario introducir factores de conversin. El Indice de Trabajo Wi para un caso
determinado se relaciona al WiD , mediante:
Wi = K Wi D

(3.5)

donde :
K = K1 K2 K3 K4 K5
con:
K1 es un factor de conversin a circuito abierto
K2 es un factor de conversin a molienda seca
K3 es un factor de correccin por sobre tamao en la alimentacin
K4 es un factor de correccin por la fineza de molienda
K5 es un factor de correccin por razn de reduccin
Conversin a circuito abierto: La ecuacin (3.3) fue desarrollada para un circuito de
molienda cerrado. Para utilizarla en circuito abierto es necesario introducir un factor de
correccin constituido por el multiplicador K1 de la Tabla 3.2, donde p1 es la malla de
separacin en el test de Bond y P(p1) el porcentaje menor a la malla p1 deseado en el
producto del circuito abierto de molienda.
Conversin a molienda seca : Aun cuando el ensayo de Bond se realiza en seco, la
ecuacin (3.3) es vlida para molienda hmeda. Por lo tanto, se debe aplicar un factor de
correccin cuando se desee disear un molino seco ya que la molienda seca es menos
eficiente que la hmeda:
K2 =

1.3

1.0

molienda seca

(3.6)

molienda hmeda

Correccin por sobretamao en la alimentacin : Si el tamao de alimentacin es tal

que se cumple:
xG > 4000
1.10(13
Wi
T)

(3.7)

es necesario corregir el Indice de Trabajo expresado en kWh/ton mtrica, mediante el

factor K3 dado por:

50

K3 = 1+

xG
1
[ (WiT 1.10) 7]
1.10(13
Wi
T)

4000
(xG xQ)

(3.8)

Correccin por fineza de molienda: Cuando la molienda es fina, tal que xQ < 75 m
en molienda hmeda y 15 m xQ 75 m en molienda seca, el Indice de Trabajo debe
ser corregido mediante:
K4 =

(xQ + 10.3)
1.145xQ

(3.9)

Para la molienda hmeda esta correccin no debe sobrepasar 5.

Correccin por razn de reduccin pequea: Para moliendas con razn de reduccin
pequea, tal que xG xQ < 6 , se debe corregir el Indice de Trabajo con K5:
K5 = 1 +

0.13
(xG xQ) 1.35

(3.10)

ETAPA 5: Clculo de la energa especfica consumida para una razn de

reduccin determinada
Bond estableci que, dentro de un amplio rango de tamaos, la energa especfica
necesaria para la conminucin se poda relacionar a los tamaos de alimentacin xG y
producto xQ mediante la expresin:
10
10
E = Wi

xQ xG

(3.11)

donde E es la energa especfica de molienda en kWh/ton y xQ y xG son los tamaos del

80% del producto y alimentacin al circuito en m y Wi el Indice de Trabajo en kWh/ton.
Se puede concluir que el circuito en el mtodo de diseo de Bond es tratado como si
fuera equivalente a un molino en circuito abierto como se ilustra en la Figura 3.1. La
energa especfica de molienda dada por la ecuacin (3.11) est basada en la potencia
que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las prdidas elctricas), tal que se
cumple:
mp = QE

(3.12)

donde mp es la potencia en el eje en kW y Q el flujo de mineral en ton/h, para producir

la reduccin de tamao de xG a xQ.
El Indice de Trabajo Wi ha sido frecuentemente interpretado como la energa
especfica de molienda necesaria para producir una reduccin de tamao desde una
alimentacin con xG = grande a un xQ = 100 m. De la ecuacin (3.11) se deduce que,
en estas circunstancias, E=Wi. Sin embargo, esta explicacin es engaosa ya que la
51

ecuacin (3.3) no es aplicable cuando xG adquiere valores grandes. Como la ecuacin s

es vlida para xG = 900 m, es conveniente interpretar Wi como Wi = 1.5E*, donde E* es
la energa especfica para ir desde una alimentacin fresca de xG=900 m a un producto
del circuito de xQ = 100 m, en un molino de 2.44 m de dimetro interior, en hmedo y
operado con 350% de carga circulante.

ETAPA 6: Clculo de la potencia para mover los medios de molienda

Bond propuso una ecuacin que da la potencia necesaria para mover los medios
de molienda, por unidad de stos. Como la carga de medios de molienda est dada por

D2LJb(1 ) 4,
donde J es la fraccin de llenado o volumen aparente ocupado por los medios de molienda,
es la porosidad de la carga de bolas y b la densidad de las bolas.Usando = 0.4 la
potencia en el eje en kW est dada por:

0.1
mp = 7.33A J c (1 0.937 J )1 9 10 b L D2.3
2

(3.13)

donde A es una constante igual a 1 para la molienda hmeda en un molino de rebalse;

1.16 para la molienda hmeda en un molino de parrilla y 1.08 para la molienda seca, y
c es la fraccin de velocidad crtica.

3.2.2 Procedimiento de Clculo

El diseo de un molino se basa en la determinacin de la potencia en el eje necesaria
para producir la reduccin de tamao, ecuacin (3.12) e igualarla a la potencia en el eje
necesaria para mover la carga, ecuacin (3.13). De la ecuacin resultante se puede
obtener el dimetro del molino, cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q cuando se
conoce el dimetro. En ambos casos es necesario suponer una razn para L/D.
(a) Capacidad de un molino de bolas
Combinando las ecuaciones (3.4), (3.5), (3.11), (3.12) y (3.13) se obtiene:
Q = 6.13ZD3.5

D 3.81 m

(3.14)

Q = 8.01ZD3.3

D 3.81 m

(3.15)

0.1c
L
Ab J 0.937J2 c 9 10

2
D

Z=
K WiT (10
xG )
xQ 10
c

52

(3.16)

Figura 3.3 : Capacidad de un circuito cerrado de molienda (c = 2.5) en hmedo con

descarga de rebalse pronosticado por el mtodo de Bond : L/D = 1.5, J = 0.35,
c = 0.70, WiT = 10 kWh ton.

donde b= 7.9 ton/m3, es la densidad de las bolas, A=1 para molienda hmeda y 1.08
para molienda seca, L y D son el largo y dimetro interno del molino, J es la fraccin
de llenado de bolas, c es la fraccin de velocidad crtica, K es el parmetro de correccin
en la ecuacin (3.5), WiT es el Indice de Trabajo determinado por el ensayo normalizado
de Bond, xG y xQ son los tamaos del 80% de la alimentacin y producto del circuito en
micrometros.
(b) Dimetro de un molino de bolas
Las mismas ecuaciones (3.4), (3.5), (3.11), (3.12) y (3.13) pueden ser ordenadas
para dar el dimetro del molino:
D = 0.60(Q Z)0.286

D 3.81 m

(3.17)

D = 0.53(Q Z)0.303

D 3.81 m

(3.18)

donde D es el dimetro interior del molino en m, Z est dado por ecuacin (3.16) y Q es
el flujo msico de alimentacin fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante)
en toneladas por hora.
La Figura 3.3 muestra los resultados pronosticados para las condiciones J=0.35,
L/D=1.5, c=0.7, WiT=10 kWh/ton para varios valores del dimetro D y tamao de
alimentacin xG. Por ejemplo, un molino de 3.8 m de dimetro que de un producto con
53

Tabla 3.3
Factores de correccin para Q de la Figura 3.3 (circuito cerrado hmedo con
descarga de rebalse, C = 2.5) para otros valores de J y c.

J 0.937J2

Factor

0.20
0.21
0.22
0.23
0.24
0.25
0.26
0.27
0.28
0.29
0.30
0.31
0.32
0.33
0.34
0.35
0.36
0.37
0.38
0.39
0.40
0.41
0.42
0.43
0.44
0.45
0.46
0.47
0.48
0.49
0.50

0.16
0.17
0.17
0.18
0.19
0.19
0.20
0.20
0.21
0.21
0.22
0.22
0.22
0.23
0.23
0.24
0.24
0.24
0.24
0.25
0.25
0.25
0.25
0.26
0.26
0.26
0.26
0.26
0.26
0.27
0.27

0.69
0.71
0.79
0.77
0.79
0.81
0.84
0.86
0.88
0.90
0.91
0.94
0.95
0.97
0.99
1.00
1.01
1.03
1.04
1.05
1.06
1.07
1.08
1.09
1.10
1.10
1.11
1.12
1.11
1.13
1.13

0.60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0.70
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0.80
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0.90

0.1c
29 10c
0.59
0.60
0.61
0.62
0.63
0.64
0.65
0.66
0.67
0.67
0.68
0.69
0.70
0.71
0.72
0.72
0.73
0.74
0.75
0.75
0.76
0.77
0.77
0.78
0.78
0.79
0.79
0.80
0.80
0.81
0.81

Factor
0.87
0.88
0.90
0.91
0.92
0.94
0.95
0.96
0.97
0.99
1.00
1.01
1.02
1.04
1.05
1.06
1.07
1.08
1.09
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
1.15
1.16
1.16
1.17
1.18
0.18
1.19

xQ = 150 m desde una alimentacin con xG = 2.0 mm tendr una capacidad aproximada
de 210 ton/hora con un consumo de energa especfica de 6.0 kWh/ton. La Figura 3.3
sirve como base para calcular la capacidad en otras condiciones de J y c utilizando la
tabla 3.3. Para un nuevo valor de J=0.30 y c = 0.75, la capacidad del molino de 3.8 m
ser de Q=0.91x1.06x210=203 ton/hora. Por otra parte, si el material tiene un WiT = 15,
como la hematita, la capacidad para las ltimas condiciones ser Q=(10/15)x203=135
ton/hora.

54

3.2.3 Discusin del Mtodo de Bond

El mtodo de diseo de molinos de Bond es vlido para la molienda en circuito
cerrado en condiciones normales de operacin. El mtodo no considera un nmero
importante de efectos menores y por lo tanto no puede ser utilizado para el ajuste u
optimizacin de un sistema determinado, ya sea desde el punto de vista operacional o
econmico. Esto implica que el mtodo posee un cierto nmero de desventajas:
(1) El mtodo se basa en el ajuste emprico de datos de muchos molinos y materiales
operando bajo condiciones normales y, por lo tanto, para casos especficos producir un
rango de errores. El mtodo no toma en consideracin varios factores de diseo y
operacin que obviamente son importantes: (i) razn de recirculacin y eficiencia del
clasificador; (ii) mezcla de bolas de diversos tamaos en el molino; (iii) variacin de la
distribucin de tiempos de residencia con la geometra y la densidad de pulpa; (iv)
influencia del diseo de las barras levantadoras; (v) influencia de la densidad de pulpa
y reologa de la pulpa sobre las velocidades de molienda, y efectos qumicos sobre la
reologa; (vi) variaciones causadas por los diversos grados de llenado que adquiere el
molino a medida que cambia el flujo de alimentacin, especialmente para molinos con
descarga por parrilla o en la periferia, los que no se comportan igual que los molinos de
rebalse.
(2) Se sabe que la energa especfica de molienda E no es independiente de la carga de
bolas J, mientras que la ecuacin (3.11) muestra explcitamente independencia de J. La
prctica industrial y tambin ensayos de laboratorio muestran que la energa especfica
es menor para cargas pequeas de bolas que para cargas mayores que den la capacidad
mxima.
(3) El mtodo usa solamente los tamaos del 80% de la alimentacin y producto del
circuito como caracterizacin de la distribucin de tamao, aunque est claro que la

Figura 3.4 : Circuito cerrado inverso tratado como dos clasificadores idnticos.

55

capacidad del molino depende, en general, de la forma de toda la distribucin de tamao

de la alimentacin y producto. El mejor ejemplo de esto es el uso del circuito cerrado
inverso, como se muestra en la Figura 3.4, el que presenta ventajas cuando la
alimentacin fresca contiene una cantidad significativa de material que cumple las
especificaciones de fineza. Conceptualmente, este circuito puede ser tratado como si
existieran dos clasificadores idnticos, uno clasificando la alimentacin y el otro el
producto del molino. La descarga del primer clasificador es la alimentacin fresca
efectiva al circuito cerrado normal. En principio, el clculo de Bond debe ser realizado
en la parte de circuito cerrado normal de este circuito, lo que requerira un conocimiento
de la accin de clasificacin sobre la alimentacin fresca.
Sin embargo, las simulaciones, dadas en el captulo 11, muestran que frecuentemente
la capacidad y distribuciones de tamao producidas por el circuito inverso son casi
idnticas a las del circuito normal, siendo el resto de los factores idnticos. Esto ocurre
porque la razn de recirculacin real en el molino es menor para el circuito inverso que
para el normal, si ambos usan el mismo clasificador, lo que compensa las ventajas de
remover los finos de la alimentacin fresca. Por lo tanto, el clculo de Bond se realiza
como si el circuito fuese un circuito normal, usando el tamao del 80% de la carga
fresca y del producto final del circuito. El modo correcto de disear un circuito inverso,
para utilizar la ventaja de la accin clasificadora sobre la alimentacin fresca se discute
en el captulo 11.
(4) La aplicacin del mtodo de Bond a un circuito abierto envuelve un problema lgico.
El factor K1 de la Tabla 3.2 reduce la capacidad de un molino (aumenta el Indice de
Trabajo) por un factor que depende del porcentaje menor a la malla de separacin p1
deseada en el producto del molino (del circuito abierto). Sin embargo, la Figura 3.2
muestra que el Indice de Trabajo no cambia significativamente para algunos materiales.
Para un molino y un material determinado el porcentaje menor a p1 cambia al variar el
tamao de separacin p1 y si el Indice de Trabajo no cambia con p1 para compensar
por los diversos multiplicadores de la Tabla 3.2 se obtendr un molino diferente en cada
clculo, lo que es ilgico. De hecho, la experiencia general es que el mtodo de Bond
no da el nivel de precisin requerido cuando se lo utiliza para el diseo de circuitos de
molienda abiertos.

3.3 INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL

Rowland [3.4] introdujo el concepto de Indice de Trabajo Operacional, Wiop,
definido como el Indice de Trabajo que resultara al aplicar la ecuacin para la energa
de Bond ecuacin (3.11), a los datos de planta:
Eop = Wiop(

10
10

)
xG
xQ

(3.19)

donde Eop es la energa especfica real consumida en la planta en kWh/ton y xG y xQ son

los valores del 80% de la alimentacin y producto del circuito. Si designamos con E la
energa pronosticada con la ecuacin de Bond en base al Indice de Trabajo obtenido en
el laboratorio Wi, segn la ecuacin (3.11) para producir la misma razn de reduccin,
reemplazando en la ecuacin (3.19) resulta:

56

Tabla 3.4
Comparacin del Indice de Trabajo experimental y operacional para molinos de bolas
en circuito cerrado, incluyendo molinos de barras y bolas.
Dimetro Dimetro
interior
interior
del molino del molino
m

pies

xG

xQ

Indice de
Trabajo
Operacional
kWh/ton
Wiop

3
3.5
3.8
3.8
3.8
3
3
3
3.7
3.7
3.7

10
11 - 1/2
12 - 1/2
12 - 1/2
12 - 1/2
10
10
10
12
12
12

1280
1150
1330
1123
1226
1568
1321
1444
1264
1135
1200

165
230
35.3
38.0
36.6
121
107
114
181
185
183

14.50
11.48
10.71
9.77
10.24
5.34
5.96
5.56
11.78
13.17
12.45

Wi op = Wi

Tamao
en m :
Alimen.

Tamao
en m :
Produc.

Eop
E

Indice de
Trabajo
Experimental
kWh/ton
Wi
14.61
8.90
11.2
11.2
11.2
5.99
6.26
6.12
13.34
13.18
13.26

Wiop
Wi

0.99
1.29
0.96
0.87
0.91
0.89
0.95
0.92
0.88
1.00
0.90
0.945

Nmero
de datos

1
1
1
1
2
6
6
12
4
4
8
24

(3.20)

En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razn Wiop Wi
corresponde a la razn entre la capacidad pronosticada y la real.
Para un molino operando eficientemente, variaciones en la eficiencia de
clasificacin, distribucin de tamao de la alimentacin, distribucin de tamao de bolas,
etc., pueden dar razones de Wiop/Wi diferentes de la unidad. Rowland ha dado resultados
para molinos de bolas pertenecientes a un circuito molino de barras-molino de bolas que
muestran variaciones de esta razn en el rango 0.87 hasta 1.29, con un promedio de 0.945
(ver Tabla 3.4). Este rango de variacin es consistente con los efectos de variacin en la
eficiencia de clasificacin, parmetros de ruptura primaria, mezcla de bolas, etc., como
se predice por simulacin de un circuito completo de molienda-clasificacin para una
operacin eficiente. Si la razn se torna muy grande, esto es, mayor a 1.3, ello es
indicacin de que las condiciones de molienda no son correctas y hay ineficiencias
directas.

57

3.4 METODO DE BOND PARA EL DISEO DE MOLINOS DE

BARRAS
El diseo de molinos de barras mediante el mtodo de Bond sigue el mismo
procedimiento que el diseo de molinos de bolas. Se puede distinguir las mismas seis
etapas. Daremos una muy breve resea de este procedimiento, indicando las ecuaciones
pertinentes.

3.4.1 Ecuaciones de Diseo

ETAPA 1. Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond
Para la molienda primaria en molino de barras el ensayo normalizado de
moliendabilidad se realiza en un molino de 305x610 mm (12x24 pulgadas) conteniendo
una carga de barras de 33,380 g con la distribucin que sigue:
6 barras de 31.8x533 mm(1.25x21 pulgadas)
2 barras de 44.5x533 mm(1.75x21 pulgadas)
La alimentacin al molino es de menos de 12.7 mm (1/2 pulgadas) con un volumen
a granel de 1250 cm3. Simulando un circuito cerrado con una carga circulante de 200%,
en seco y usando tamices con mallas entre 4 y 65 mallas para la clasificacin, se determina
la cantidad de gramos de producto por revolucin del molino, Grp. En cada etapa del
procedimiento, el nmero de revoluciones se calcula segn:
r2 = r1 (100 2.0) 1(p1)
donde 1 es el porcentaje de material en el molino que tiene un tamao menor que p1,
despus de r1 revoluciones. Una vez alcanzado el equilibrio con una carga circulante de
un 200%, la moliendabilidad Grp se calcula segn:
1 F W
Grp =

2 100 r

(3.22)

donde F es el porcentaje menor que el tamao p1 en la alimentacin fresca, r* corresponde a las revoluciones para producir 200% de carga circulante, y W es la carga total
de mineral en el molino. Finalizado el ensayo se efecta un anlisis granulomtrico del
producto (bajo tamao p1) y de la alimentacin fresca.

ETAPA 2: Clculo del Indice de Trabajo del ensayo

El Indice de Trabajo para la molienda hmeda en un molino de barras de 2.44 m
de dimetro, operando en circuito abierto se puede obtener de:

58

Wi T =

p1

0.23

Grp

(1.1)(62.2)
x GT )
(10
x QT 10

0.625

kWh ton mtrica

(3.23)

donde WiT es el Indice de Trabajo del ensayo, en kWh/ton mtrica, p1 es el tamao de

la malla de separacin en m, Grp es la moliendabilidad para molino de barras, xQT y
xGT son los tamaos del 80% del producto menor a p1 y de la alimentacin fresca,
respectivamente.

ETAPA 3. Escalamiento a molinos mayores

El escalamiento del Indice de Trabajo a molinos mayores a 2.44 m es el mismo
independientemente de si la carga est constituida por bolas o barras. Entonces, como
se muestra en la ecuacin (3.4):
Wi D =

(2.44 D)0.2WiT

0.914Wi
T

par a D 3.81 m

(3.24)

para D > 3.81 m

donde WiD es el Indice de Trabajo a usar en un molino de dimetro D.

ETAPA 4. Correccin para otras condiciones de operacin

Para utilizar el Indice de Trabajo en otras condiciones de operacin, es necesario
introducir factores de conversin tales que el Indice de Trabajo Wi para un caso
determinado se relacione con WiD mediante:
Wi = KWiD

(3.25)

con K = K1K2K3K4
donde :
K1 es un factor de conversin por tipo de circuito
K2 es un factor de conversin a molienda seca
K3 es un factor de correccin por sobre tamao en la alimentacin
K4 es un factor de conversin por razn de reduccin
Conversin por tipo de circuito: La eficiencia de la molienda en un molino de barras
es afectada por el control que se tiene sobre su alimentacin:
Para un molino de barras solo, usar el factor:
K1 =

1.4

1.2

alimentacin molino proviene de circuito abierto de trituracin

(3.26)

alimentacinmolino proviene de circuito cer r adode trituracin

Para un circuito con molino de barras-molino de bolas usar el factor:

59

K1 =

1.2

1.0

alimentacin molino proviene de circuito abierto de tr itur acin

(3.27)

alimentacinmolino proviene de circuito cerrado de trituracin

Conversin a molienda seca: El factor de correccin para molienda hmeda o seca es

el mismo que para molinos de bolas, ecuacin (3.6):
K2 =

1.3

Molienda seca

1.0

Molienda hmeda

(3.28)

Correccin por sobretamao en la alimentacin: Si el tamao de la alimentacin es

tal que se cumple:
xG > 16,000
1.10(13
Wi
T)

(3.29)

es necesario corregir el Indice de Trabajo expresado en kWh/ton mtrica mediante el

factor K3 dado por :
[(WiT 1.10) 7][
K3 = 1 +

xG
1]
16,000
1.10
(13
Wi
T)
(xG xQ)

(3.30)

Correccin por extremos en razn de reduccin: La razn de reduccin normal

xG xQ para un molino de barras est dado por
(xG xQ)0 = 7.5 + 5L D

(3.31)

donde L y D son el largo y dimetro interiores del molino.

En aquellos casos en que (xG xQ) (xG xQ)0 > 2 , es necesario aplicar un factor de
correccin K4:
2

K4 = 1 + [ (xG xQ) (xG xQ)0] 150

(3.32)

Para razones de reduccin grandes, el factor K4 slo se aplica si WiT > 8.

ETAPA 5. Clculo de la energa especfica consumida para una razn de

reduccin determinada.
Para molinos de bolas y barras el clculo de la energa especfica de molienda E
es el mismo. Entonces, de las ecuaciones (3.11) y (3.12)

10
10
E = Wi

xG
xQ

60

(3.33)

mp = QE

(3.34)

donde Wi es el Indice de Trabajo corregido en kWh/ton, xQ y xG son los tamaos del

80% del producto y de la alimentacin al molino de barras en m, Q es el flujo de
alimentacin en ton/h, E es la energa especfica de molienda en kWh/ton y mp es la
potencia en el eje del molino expresada en kW.

ETAPA 6. Clculo de la potencia para mover los medios de molienda

Al igual que para molinos de bolas, Bond propone una ecuacin que da la potencia
necesaria para mover los medios de molienda, por unidad de stos. Como la carga de
barras est dada por D2LJb(1 ) 4, con = 0.20, la potencia en el eje queda
expresada por:
mp = 6.94Jc(1 0.857J)bLD2.34

kW

(3.35)

3.4.2 Procedimiento de clculo

Igualando las ecuaciones (3.34) y (3.35) se puede obtener el dimetro del molino
cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q cuando se conoce el dimetro. En ambos
casos es necesario suponer una razn L/D.

Figura 3.5 : Capacidad de un molino de barras en hmedo pronosticada por el

mtodo de Bond : L/D = 1.5,
J = 0.35, c = 0.70, WiT = 10 KWh/ton.

61

Tabla 3.5
Factores de correccin para Q de la Figura 3.5 para valores de J y c.
J

1 0.857J

Factor 1

Factor 2

0.20
0.21
0.22
0.23
0.24
0.25
0.26
0.27
0.28
0.29
0.30
0.31
0.32
0.33
0.34
0.35
0.36
0.37
0.38
0.39
0.40
0.41
0.42
0.43
0.44
0.45
0.46
0.47
0.48
0.49
0.50

0.83
0.82
0.81
0.80
0.79
0.79
0.78
0.77
0.76
0.75
0.74
0.73
0.73
0.72
0.71
0.70
0.69
0.68
0.67
0.67
0.66
0.65
0.64
0.63
0.62
0.61
0.61
0.60
0.59
0.58
0.57

0.68
0.70
0.73
0.75
0.78
0.80
0.82
0.85
0.87
0.89
0.91
0.93
0.95
0.97
0.98
1.00
1.02
1.03
1.05
1.06
1.07
1.09
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
1.15
1.15
1.16
1.17

0.60
0.61
0.62
0.63
0.64
0.65
0.66
0.67
0.68
0.69
0.70
0.71
0.72
0.73
0.74
0.75
0.76
0.77
0.78
0.79
0.80
0.81
0.82
0.83
0.84
0.85
0.86
0.87
0.88
0.89
0.90

0.86
0.87
0.89
0.90
0.91
0.93
0.94
0.96
0.97
0.99
1.00
1.01
1.03
1.04
1.06
1.07
1.09
1.10
1.11
1.13
1.14
1.16
1.17
1.19
1.20
1.21
1.23
1.24
1.26
1.27
1.29

(a) Capacidad de un molino de barras.

Combinando las ecuaciones (3.24), (3.25), (3.33) a (3.35) se obtiene:
Q = 5.81XD3.54

, D 3.81 m

(3.36)

Q = 7.59XD3.34

, D > 3.81 m

(3.37)

donde :

62

X=

b(L D)(J 0.5871J2)c

KWiT(10
xQ 10
xG )

(3.38)

b= 7.9 ton/m3 es la densidad de las barras.

(b) Dimetro de un molino de barras
Las mismas ecuaciones (3.24), (3.25), (3.33) a (3.35) pueden ser ordenadas para
obtener el dimetro del molino
D = 0.61(Q X)0.282

, D 3.81 m

(3.39)

D = 0.55(Q X)0.299

, D > 3.81 m

(3.40)

donde X est dado por la ecuacin (3.38) y Q es el flujo msico de alimentacin al molino
en toneladas por hora.
La Figura 3.5 muestra los resultados pronosticados para las condiciones J=0.35,
L/D=1.5, c= 0.70 y WiT=10 kWh/ton para varios valores del dimetro D(3.0 a 5.0 m) y
tamao de alimentacin xG (10 a 20 mm). Por ejemplo un molino de 3.8 m de dimetro
que d un producto con xQ=1000 m desde una alimentacin con xG=10.0 mm tendr
una capacidad aproximada de 630 ton/h con un consumo de energa de 1.2 kWh/ton. La
Figura 3.3 sirve como base para calcular la capacidad en otras condiciones de J y c
utilizando la Tabla 3.5. Para un nuevo valor de J=0.30 y c =0.75 la capacidad del molino
de 3.8 m ser de Q=0.93x0.86x630=504 ton/h. Por otra parte, si el material tiene un
WiT=15, como la hematita, la capacidad del circuito, para las ltimas condiciones ser
Q=(10/15)x504=336 ton/h.

3.5 OTROS METODOS CONVENCIONALES DE DISEO

El mtodo de Bond es aplicable a molinos de bolas y barras, como hemos visto en
las secciones anteriores. Otros tipos de molinos deben ser diseados mediante otros
procedimientos que no sern analizados en este texto.
Un molino de bolas que opera en condiciones anormales, como por ejemplo a una
alta densidad de pulpa da resultados que no pueden ser pronosticados por el mtodo de
Bond. En casos como se es frecuente realizar experiencias en equipos piloto que se
acerquen lo ms posible a las condiciones del molino industrial, expresando el resultado
como kWh/ton de producto, lo que corresponde a una determinacin directa de la
energa especfica de molienda. Esta debe ser corregida para descontar la potencia en
vaco, ya que los molinos piloto tienen frecuentemente mayores prdidas en los
descansos y transmisin que los molinos industriales. El valor de E se escala entonces
a molinos de mayor dimetro usando las relaciones:

63

ET

E = ET(2.44 D)0.2

0.914E
T

, DT D < 2.44 m
, 2.44 D 3.81 m
,

(3.41)

D > 3.81 m

Como la correccin mediante la expresin de Bond (10

xQ 10
xG ) para
otros tamaos de alimentacin y producto puede no ser aplicable, el mtodo usual es
calcular la energa especfica por tonelada neta de algn producto especfico.
ET = ET (Q(x)T G(x)T)

(3.42)

donde Q(x*)T es la fraccin menor que el tamao x* especificado en el producto del ensayo
piloto y G(x*)T es la fraccin menor que el tamao x* en la alimentacin. Por ejemplo, si
x* se escoge como 500 m, E*T son los kWh/ton netos de produccin de tamao menor
500 m (descontando los contenidos de tamaos menores a 500 m en la alimentacin).
En ese caso la energa especfica de molienda para otros valores de Q(x*), G(x*) est dada
por:
E = ET [Q(x) G(x)]

(3.43)

Finalmente, es importante destacar que en el laboratorio es posible utilizar otros

molinos, diferentes al de Bond, para obtener Gbp o Grp. En estos casos, es necesario
obtener los factores de calibracin por los cuales es necesario multiplicar el miembro
derecho de las ecuaciones (3.3) y (3.23) para obtener el valor de WiT normalizado.

3.6 REFERENCIAS
3.1

Bond, F.C., Crushing and Grinding Calculations, Brit. Chem. Eng, 6(1960)378-391, 543-548.

3.2

Rowland, C.A., Jr. and Kjos, D.M., Ball and Rod Milling, Mineral Processing Plant Design, 2nd Ed.,
ed. A. Mular and R. Bhappu, eds., AIME, New York, NY(1978)239-278; Molinos de Barras y Bolas,
Diseo de Plantas de Proceso de Minerales, 2nd Ed., A. Mular y R. Bhappu, eds., Editorial Roca y
Minerales, Madrid(1982)214-247.

3.3

Smith, R.W. and Lee, K.H., Trans. AIME, 241(1968)91-99.

3.4

Rowland, C.A., Jr., Comparison of Work Indices Calculated From Operation Data with Those from
Laboratory Test Data, IMM (London), Proc. 10th IMPC, ed. M.J.Jones, ed.,(1973)47-61.

64

CAPITULO 4
CINETICA DE LA MOLIENDA
DISCONTINUA: BALANCE DE MASA POR
TAMAOS

4.1 INTRODUCCION
La Figura 4.1 proporciona el resultado tpico de una prueba de molienda
discontinua en un molino de bolas de laboratorio. Son datos como stos los que
condujeron al desarrollo de descripciones empricas tales como la Ley de Charles y la
Ley de Bond para la molienda discontinua. En este captulo analizaremos ms
detalladamente este patrn bsico de datos experimentales, utilizando los conceptos de
velocidad especfica de fractura y distribuciones de tamao de la progenie en un balance
de masa por tamao completo, [4.1 a 4.8]. Esta descripcin detallada es mucho ms til
para analizar datos experimentales y los conceptos involucrados nos permitirn efectuar
simulaciones precisas de circuitos de molienda y describir con bastante seguridad la
influencia de las variables en el proceso. La Figura 4.1 muestra el excelente acuerdo entre
valores calculados y datos experimentales que se logra obtener. Este captulo mostrar
las bases para realizar la simulacin.

4.2 HIPOTESIS DE MOLIENDA DE PRIMER ORDEN

Considere un molino discontinuo de laboratorio como si fuese un reactor bien
mezclado que contiene una masa W de material en polvo, la que recibe una variedad de
acciones de fractura cuando el molino est en operacin. Es conveniente representar la
distribucin granulomtrica del polvo en el molino como se muestra en la Figura 1.2,
donde los intervalos de tamao corresponden a una serie geomtrica de tamices con
4
2 . Si la alimentacin inicial del molino est limitada a partculas dentro del
2

intervalo de tamao mayor, numerado como intervalo 1, entonces la condicin inicial es

w1(0)=1. Esta alimentacin se muele por un intervalo de tiempo t1, se muestrea el
producto para determinar por tamizaje la fraccin en peso que permanece en el intervalo
de tamao original y, retornando la muestra al molino, se contina su operacin por un
intervalo de tiempo adicional t2, repitiendo todo el procedimiento. Parecera razonable
que la velocidad de desaparicin de la masa de la fraccin de tamao 1 concuerde con
una ley de primer orden, esto es :
d [w1(t)W ]
dt

w1(t) W

65

Figura 4.1 : Distribucin de tamaos experimentales y calculados para la molienda

seca de monotamao de cuarzo 20 30 mallas US en un molino de 8 pulgadas de
dimetro (U = 0.5; J = 0.2; c = 70% c.s.; bolas de pulgada de dimetro; W = 300 g;
mp = 0.013 kW): -, calculado; o, experimental por tamizado; o, experimental por
Sedigraph.
Velocidad de
desaparicin de la
masa de partculas de
tamao 1 por ruptura

Masa de partculas
de tamao 1 presente
en el molino en el
tiempo t

Como la masa retenida en el molino W es constante, resulta:

dw1(t)
= S1w1(t)
dt

(4.1)

donde S1 es una constante de proporcionalidad que recibe el nombre de velocidad

especfica de fractura y tiene unidades de t-1. Entonces, si S1 no vara con el tiempo,
integrando la ecuacin (4.1) sujeta a la condicin inicial w1(0) da:
w1(t) = w1(0) exp( S1t)
o tambin

66

log[w1(t) ] = log[w1(0) ] S1t 2.3

(4.2)

La Figura 4.2 muestra un resultado experimental tpico. Se debe reconocer que no

hay una razn fundamental de por qu la hiptesis de primer orden debiera ser aplicable
en cualquiera de las situaciones de molienda, y ms tarde sern discutidos varios casos
de desviacin de esta norma. Sin embargo, muy frecuentemente la hiptesis de primer
orden es una excelente aproximacin a la verdad. Una verificacin experimental de la
hiptesis, con resultados como los de la Figura 4.2, prueba que la acumulacin de finos
no afecta la velocidad de fractura especfica del material de mayor tamao. Sin embargo,
esto no prueba que el material ms fino tambin se fracturar con una cintica de primer
orden, en presencia de cantidades variables de material ms grueso. Este chequeo bsico
fue ejecutado por Gardner y Austin usando una tcnica de trazadores radioactivos[4.7].
Si algn tamao es marcado con un trazador, entonces el desaparecimiento de esa fraccin
de tamao con el tiempo puede ser distinguido de la aparicin, en ese mismo tamao, de
productos de fractura de tamaos mayores, ya que stos no estaran marcados. Entonces:
wj (t) wj (0) = exp( Sjt)
donde wj (t) es la fraccin de material marcado de tamao j.
La Figura 4.3 muestra los resultados obtenidos por Gardner y Austin, donde se
demuestra que la fractura es de primer orden en un ambiente en el cual la cantidad de
ambos tamaos, menores y mayores, est cambiando con el tiempo. Si esto es verdad,
entonces tambin aparece como razonable suponer que, para condiciones de molienda
dada y un W fijo, el ensayo de molienda discontinua puede ser repetido con un tamao
menor como tamao mximo de alimentacin y el valor de S determinado para este
tamao, como se muestra en la Figura 4.2, da el mismo resultado que un ensayo con
trazador. Esta metodologa es conocida como la tcnica de monotamao. La Figura 4.4
muestra un conjunto de resultados tpicos para la molienda en un molino de bolas de
laboratorio. La convencin adoptada es la de representar grficamente el valor S de un
intervalo de tamao versus el tamao superior del intervalo y el tamao es denotado por
el tamao superior del intervalo.

4.3 FUNCION DE DISTRIBUCION DE FRACTURA PRIMARIA, O

DISTRIBUCION DE TAMAO DE LA PROGENIE
En el sentido que aqu se utiliza, la fractura se define como ocurriendo solamente
cuando el producto fracturado tiene un tamao que cae fuera del rango del tamao
original. Por lo tanto en un intervalo de tamao de
2 , por ejemplo 16 x 20 mallas U.S.,
el material debe alcanzar un tamao menor que 20 mallas para que se considere que hubo
fractura, y por esta razn, los productos de la fractura aparecen en los tamaos menores
que 20 mallas.
La fractura primaria se define como sigue: Si un material se rompe y los fragmentos
producidos se mezclan de nuevo con la masa de polvo en el molino, y si esta distribucin
de fragmentos pudiese ser medida antes que algunos de ellos sean refracturados, entonces
el resultado obtenido sera la distribucin de fractura primaria, ver Figura 4.5. El trmino
primario no necesariamente significa que los fragmentos son producidos por propagacin
de una fractura, sino solamente que son producidos por acciones de ruptura que ocurren

67

Figura 4.2 : Ejemplo de grfico de primer orden; antracita de 16x20 mallas US en un

molino de 0.6 m de dimetro.

68

Figura 4.3 : Grfico de primer orden para carbn irradiado molido en una mquina de
Hardgrove normalizada.

antes que los fragmentos sean remezclados de nuevo al seno del material. Se debe
tambin notar que los valores medidos en situaciones de molienda son presumiblemente
el promedio de una gran variedad de acciones de fractura sobre muchas partculas y no
se puede esperar que ellas se comparen directamente con resultados de pruebas
compresivas sobre partculas individuales.
Aunque la fractura se aplique a un solo tamao, ella da todo un rango de tamaos
en el producto y para describir el proceso de molienda es necesario describir esta
distribucin granulomtrica. Existen dos formas convenientes para caracterizar la
distribucin de tamao de la progenie. Primero, si el material de tamao 1 es fracturado,
la fraccin en peso del producto que aparece en el intervalo de tamao i es llamado
bi,1. El conjunto de nmeros bi,1, en que i vara desde 2 a n, describe entonces la
distribucin de fragmentos producidos por el tamao 1. En general, se requiere una
matriz de nmeros bi,j para describir la fractura de todos los tamaos de inters, esto es,
el conjunto bi,1 con n i 2, ms el conjunto bi,2 con n i 3, etc.
La segunda forma de describir la distribucin de tamao de la progenie, es el
acumular los valores de b desde el intervalo inferior y hacer que Bi,1 represente la
fraccin en peso acumulativa de material fracturado del tamao 1 que resulta ser
menor que el tamao superior del intervalo de tamao i, sto es:

69

Figura 4.4 : Ejemplo de variacin de la velocidad especfica de fractura con el tamao

de partcula para cuarzo: molino de 8 pulgadas de dimetro con bolas de 1 pulgada;
2 (ver Figura 4.1).
tamaos en intervalos de

Figura 4.5 : Grfico de barras tpico de la distribucin de fragmentos de la progenie

primaria.

70

Bi,j = bn,j + bn1,j + ........ + bi,j = bkj

o tambin

k=i

bi,j = Bi,j Bi+1,j

(4.3)

La forma B es conveniente para graficar valores y suavizarlos, ver Figura 4.6. Valores
reales tpicos se dan en la Tabla 4.1.
Los valores de Bij (es conveniente eliminar la coma de los valores bi,j y Bi,j cada
vez que ello no produzca confusiones) pueden ser determinados mediante pruebas con
monotamaos a tiempos de molienda cortos, para los cuales las correcciones aproximadas
para tomar en cuenta la reseleccin para la fractura de los fragmentos primarios son
razonablemente vlidas. Est implcito que los valores de Bij no cambian con el tiempo
de molienda en el molino. Esto fue demostrado por los experimentos con trazadores
radioactivos efectuados por Gardner y Austin[4.7] y que ya hemos mencionado.
Puede parecer una labor imposiblemente complicada el medir la matriz de valores
de B para todos los materiales bajo todas las condiciones de molienda. Sin embargo, se
encuentra a menudo[4.9] que los valores de B son insensibles a las condiciones de
molienda, por lo menos en el rango de operacin normal de los molinos.
Por aadidura, los valores de B para todos los materiales que hemos examinado
muestran una forma general similar (ver captulo 5). Adems, se ha encontrado que los
valores de B son frecuentemente normalizables, sto es, que la fraccin que aparece en
tamaos menores que, por ejemplo, la mitad del tamao inicial es independiente del
tamao de partida. Por esta razn, es una prctica comn graficar los valores de B versus
el tamao adimensional (normalizado), como se muestra en la Figura 4.6 Si los valores
de B son normalizables, la matriz de valores de B se reduce a un vector, como se ilustra
en la Figura 4.7. Entonces, bij puede ser reemplazado por bij .

4.4 BALANCE DE MASA POR TAMAOS: ECUACION DE LA

MOLIENDA DISCONTINUA
La velocidad de produccin de cada tamao puede ser representada en trminos
de Si y bij en la forma:
Velocidad de
produccin de tamao i
a partir de la fractura del
tamao j

= bijSjWwj

fraccin de tamao j
que por fractura pasa
a tamao i

velocidad de fractura
del tamao j

(4.4)

En base a los parmetros de fractura Si y bij se puede establecer un balance de masa

por tamaos para la molienda discontinua. Este balance, representado en la Figura 4.8,
se puede expresar en la forma que sigue:

71

Tabla 4.1
Conjunto tpico de una distribucin de tamaos de la progenie.
Tamao malla U.S.A Nmero del intervalo i
18/25
1
25/35
2
35/45
3
45/60
4
60/80
5
80/120
6
120/170
7
170/230
8
230/325
9
<325
10

bi,1
0.0
0.52
0.21
0.10
0.05
0.031
0.021
0.015
0.0115
0.038

Bi,1
1.0
1.0
0.48
0.27
0.17
0.12
0.086
0.064
0.049
0.038

Figura 4.6 : Distribucin de fractura primaria acumulativa para molino de bolas , de

monotamao de cuarzo de 20 30 mallas US (ver Figura 4.1);
, en seco, , en hmedo (45% de slidos en volumen).

72

73

Figura 4.7 : Ilustracin de la transformacin de

la matriz de fractura a su forma normalizada.

Velocidad neta de
produccin de material
de tamao i

velocidad de
aparicin de tamao i
por fractura de todos
los tamaos mayores

velocidad de
desaparicin del
material de tamao i
por fractura

Si consideramos que la carga W de material en el molino permanece siempre bien

mezclada, las ecuaciones (4.1) y (4.4) permiten expresar este balance en forma
matemtica:
d[Wwi(t)]
=[ bi1S1W w1(t) + bi2S2W w2(t) +......+ bi,i 1Si 1Wwi 1(t)] [SiWwi(t)]
dt
Este balance de masa es ilustrado en la Figura 4.8. En forma ms compacta se puede
escribir:
dwi(t)
= Siwi(t) +
dt

i 1

bijSjwj (t) , n i j 1

(4.5)

j=1

i>1

Este es el balance fundamental de masa por tamao para una molienda discontinua
en que la carga del molino est completamente mezclada. Este conjunto de n ecuaciones
diferenciales describe el proceso de molienda y da, por supuesto, el resultado de la
ecuacin (4.1) cuando i=1. Si los valores de S y b son independientes del tiempo de
molienda, existe una solucin analtica para una condicin inicial wi(0) determinada. La
solucin para diversos tiempos de molienda genera valores de wi(t) desde los cuales P(xi,t)
puede ser calculado rpidamente por acumulacin.

Figura 4.8 : Ilustracin del balance de masa por tamaos para un molino discontinuo
de laboratorio perfectamente mezclado : el intervalo de tamao 2 recibe material del
intervalo 1; el intervalo de tamao 3 recibe material de todos los tamaos 1 y 2, etc. y
el sumidero recibe material de todos los tamaos mayores.

74

La Figura 4.1 muestra la solucin calculada para varios tiempos de molienda

utilizando los valores normalizados de B de la Figura 4.6 y los valores de S de la Figura
4.4 para la alimentacin indicada. Tambin se muestra los valores experimentales
determinados por tamizaje y una extensin a tamaos finos utilizando el Sedigraph. Est
claro que el acuerdo entre resultados experimentales y calculados es excelente. Esto
es una confirmacin de que las suposiciones que se hizo al medir y aplicar los valores de
S y B a la solucin son correctas para este conjunto de datos: que la molienda es de primer
orden y que los valores de b son constantes en el tiempo. Est implcito que no sucede
un crecimiento de partculas ms pequeas a ms grandes mediante soldadura fra.
Tambin est implcito que las propiedades de fractura de un determinado tamao j en
los productos de la fractura son iguales que las del material de tamao j en la alimentacin.
Esto no siempre es verdadero, ya que la historia del material de alimentacin puede afectar
las propiedades de la fractura. Tambin es necesario, por supuesto, que el material que
se va a fracturar sea homogneo desde el punto de vista de fractura, es decir, que no
consista de una mezcla de componentes resistentes y dbiles. Es sorprendente cuan
homogneos son la mayora de los materiales, desde este punto de vista; rocas
visualmente inhomogneas a menudo proporcionan excelente ruptura de primer-orden.

4.5 SOLUCION A LA ECUACION DE MOLIENDA DISCONTINUA

La ecuacin de molienda discontinua fue solucionada por Reid [4.11] en la forma
que se indica a continuacin:
Para i=1
dw1(t) dt = S1w1(t)
lo que por integracin da:
w1(t) = w1(0)exp( S1t)
Para i=2
dw2(t) dt = S2w2 (t) + b21S1w1(t)
Sustituyendo w1(t) resulta:
dw2(t) dt + S2w2(t) = b21S1w1(0)exp( S1t)
Multiplicando por el factor de integracin exp(S2t) se obtiene
exp(S2t)

dw2(t)
+ S2w2(t) exp(S2t) = b21S1w1 (0) exp[ (S1 S2) t]
dt

d[w2(t) exp(S2t)] dt = b21S1w1(0) exp[ (S1 S2) t]

Por lo tanto para S2 = S1 se puede integrar esta expresin por separacin de variables:
w2(t) =

b21S1w1(0)
b21S1w1(0) exp( S2t)
exp( S1t)
+ w2(0) exp( S2t)
S2 S1
S2 S1

75

Procediendo similarmente para i=3, i=4, etc. y solucionando trminos y deduciendo el

trmino general, se obtiene:
i

aij exp ( S t)

wi(t) =

, n i j 1

(4.6a)

j= 1
i1

wi(0) aik

k=1

i>j
aij =

i1

1
Si Sj Sk bik akj
k=j

,i=j

,i>j

Esta expresin se denomina solucin de Reid . En esta ecuacin los valores de

aij no dependen del tiempo de molienda pero s dependen de la distribucin
granulomtrica de la alimentacin. La Tabla 4.1 proporciona los primeros trminos de
la solucin. El nmero de trminos crece rpidamente cuando i se hace grande.
Reagrupando los trminos de un modo diferente, Luckie y Austin [4.12] mostraron
que la solucin de Reid se puede expresar en la forma:
i

wi(t) =

d w (0)
ij

, n i 1

(4.6b)

j= 1

donde dij est dada por :

0

e Si t

dij (t) =
i1
cikcjk(e Skt e Sit)

k=j

, i<j
, i=j
, i>j

y cij es :
j 1

cikcjk

k= i

cij = 1

i 1

( 1 )
Sb c
Si Sj k ik kj
=
k
j

76

, i<j
, i=j
, i> j

Tabla 4.2
Primeros tres trminos en la solucin de Reid de la molienda discontinua.

w1(t) = w1(0) e S1t

w2(t) =

S1b21
S1b21
w1(0) e S1t + w2(0) e S2t
w1(0) e S2t
(S2 S1)
(S2 S1)

w3(t) =

S1b21
S2b32
S1b31
w2(0) e S1t +
w1(0) e S1t +
(S3 S1)
(S2 S1) (S3 S1)

S2b32
S1b21
S2b32
w2(0) e S2t
w1(0) e S2t +
(S3 S2)
(S2 S1) (S3 S2)
w3(0) e S3t

S1b31
S1b21
S2b32
w1(0) e S3t
w1(0) e S3t
(S3 S1)
(S2 S1) (S3 S1)

S2b32
Sb
S2b32
w2(0) e S3t + 1 21
w1(0) e S3t
(S3 S2)
(S2 S1) (S3 S2)

Esta forma es ms conveniente que la solucin Reid para algunas aplicaciones, porque
el conjunto de valores de dij representan la funcin de transferencia para llevar la
alimentacin al producto. Los valores de dij dependen del tiempo de molienda pero no
dependen de la distribucin granulomtrica de la alimentacin. Por otra parte, la solucin
de Reid puede dar origen a inestabilidades numricas para pequeos valores de t, lo que
lleva a resultados incorrectos, mientras que la forma de Luckie-Austin es ms estable y
por lo tanto debe ser preferida.

4.6 ANALISIS DE LA ECUACION DE LA MOLIENDA

DISCONTINUA
A esta altura pueden establecerse algunas conclusiones muy importantes
concernientes a la molienda. En primer lugar, como la solucin a las ecuaciones de la
molienda discontinua produce resultados virtualmente idnticos a los datos
experimentales de la Figura 4.1, las relaciones empricas que se puedan deducir por
aplicacin de las leyes de Charles y Bond a los datos, deben tambin ser consecuencias
de la hiptesis de molienda de primer orden, combinada con la forma de los valores de
Si y Bij como funcin del tamao de las partculas. No existe necesidad, por lo tanto, de
buscar las razones fundamentales de por qu estas relaciones son aplicables: son
resultados fortuitos de una hiptesis razonable (y probada experimentalmente) y de la
forma de los valores de S y B. Por esta razn, el argumento fundamental es Por qu
los valores de S y B varan con el tamao de las partculas y condiciones en el molino en
la forma observada?. Esta pregunta ser contestada en el captulo 5.
En segundo lugar, la familia de distribuciones granulomtricas obtenidas en la
Figura 4.1 depende del tamao de la alimentacin seleccionada. Sin embargo, el balance
de masa por tamao puede ser resuelto mediante los valores de S y B para cualquier
distribucin granulomtrica de la alimentacin y, por lo tanto, proporciona una

77

simulacin general de la molienda discontinua. Esto se ilustra en la Figura 4.9 donde se

utiliz una distribucin granulomtrica de alimentacin poco natural. Claramente no se
puede aplicar relaciones empricas tales como la ley de Charles a tales datos.
En tercer lugar, supongamos que se comparan situaciones de molienda en que los
valores de B no cambian pero los valores de S se modifican mediante un factor constante
k , esto es:
Si = kSi

, n i 1

(4.7)

Las ecuaciones de molienda para cada una de esta situaciones son:

i1

dwi dt = Siwi +

bijSjwj

(A)

j=1
i>1

Figura 4.9 : Clculo de la distribucin de tamao de la molienda discontinua con una

distribucin granulomtrica de la alimentacin poco natural.

78

i1

dwi dt = Siwi +

bijSjwj

(B)

j=1
i>1

Substituyendo la ecuacin (4.7) en (B) :

i1

dwi d(kt) = Siwi + bijSjwj

, n i j 1

(C)

j=1

i>1

Si las ecuaciones A y C se resuelven con la misma distribucin granulomtrica de

alimentacin para un tiempo de molienda total para A y para C, es claro que las
soluciones producirn resultados idnticos cuando k en el caso C iguale a en el caso

Figura 4.10 : Comparacin de la distribucin de tamao de un monotamao de 16x20

mallas US de coque molido en : , molino de bolas de 8 pulgadas de dimetro;
, molino de bolas de 2 pies de dimetro
(U = 1, J = 0.3, c = 0.7, bolas de una pulgada de dimetro).

79

A, porque las ecuaciones son idnticas si kt es reemplazada por t en la ecuacin C. Dicho

de otra manera, si en el caso B todo es idntico al caso A excepto que todas las velocidades
especficas de fractura son el doble (en general, son aumentadas en k ), es claro que la
solucin al caso A para un tiempo de molienda, por ejemplo, =5 minutos, es idntica a
la solucin del caso B para =2.5 minutos ( = k , en general). El tiempo de molienda
para ir desde una alimentacin dada a un producto deseado es:
1 S

(4.8)

Esta es una conclusin extremadamente til porque, si se encuentra que dos diferentes
pruebas de molienda dan la misma familia de curvas pero desplazadas solamente por un
factor de escala de tiempo, se puede suponer que los valores de B son los mismos y que
la variacin de S con el tamao es la misma y que solamente hay un factor de escala en
S. Esto se ilustra en la Figura 4.10, donde se ve que la distribucin granulomtrica vara
idnticamente con el tiempo, pero est desplazada por un factor de 1.85 en el tiempo, es
decir, el molino de dimetro ms grande produce la misma distribucin de tamaos del
producto en una fraccin 1/1.85 del tiempo.
En cuarto lugar, si es que el concepto de una energa especfica constante E para
obtener una determinada molienda (desde una alimentacin dada a un producto deseado)
ha de ser vlida, los valores de S deben ser proporcionales a la potencia consumida por
el molino por unidad de masa de material retenido en l. Es decir, doblando la velocidad
de aplicacin de energa por unidad de masa de material en el molino, debe conducir a
una duplicacin de los valores de S, a un acortamiento a la mitad del tiempo para producir
una determinada molienda y, en consecuencia, el consumo de la misma energa por unidad
de masa:
E = mp SW
Por lo tanto la energa especfica de molienda es constante aun cuando las condiciones
de molienda cambian si mp/SW es constante para todas las condiciones. Esto ha sido
confirmado bajo ciertas condiciones en molinos rotatorios de bola de laboratorio por
Malghan y Fuerstenau[4.10]. Las implicaciones de esta conclusin son que la molienda
de un material determinado en un molino de bolas es un proceso idntico, en todos los
aspectos, para diversas condiciones de operacin, excepto en el factor escala de tiempo
para los valores de S. Por lo tanto, una fractura eficiente se obtiene cuando mp/SW es
mnimo. Condiciones de molienda erradas tales que aumentan mp/SW causan ineficiencia
directa.

4.7 REFERENCIAS
4.1

Brown, R.L., J. Inst. Fuel (London), 14(1941)129-134.

4.2

Broadbent, S.R. and Callcott, T.G., Phil. Trans. Roy. Soc. (London), A249(1956)99-123; J. Inst.
Fuel(London), 29(1956)524-528; J. Inst. Fuel(London), 29(1956)528-539; J. Inst. Fuel(London),
30(1957)13-17.

80

4.3

Epstein, B., J. Franklin Inst., 244(1947)471-477; Ind. Eng. Chem., 40(1948)2289-2291; Epstein, B.
and Lowry, H.H. reprint, Some Aspects of the Breakage of Coal, Blast Furnace, Coke Oven and
Raw Materials Conf., AIME, April 1948.

4.4

Sedlatschek, K. and Bass, L., Powder Met. Bull., 6(1953)148-153.

4.5

Filippov, A.F., Theory of Probability and Its Applications (USSR, English Trans.), 6(1961)275-280.

4.6

Gaudin, A.M. and Meloy, J.P., Trans. AIME, 223(1962)4350.

4.7

Gardner, R.P. and Austin, L.G., Proc. 2nd. European Sym. Zerkleinern, H. Rumpf and D. Behrens,
eds., Verlag Chemie, Weinheim, (1962)217-247.

4.8

Austin, L.G., Powder Technol., 5(1971/72)1-17.

4.9

Shoji K., Lohrasb, S. and Austin, L.G., Powder Technol., 25(1979)109-114.

4.10 Malghan, S.G. and Fuerstenau, D.W., Proc. 4th European Sym. Zerkleinern, H. Rumpf and K.
Schnert, eds., Dechema Monographien 79, Nr 1576-1588, Verlag Chemie,
Weinheim(1976)613-630.
4.11 Reid, K.J., Chem. Eng. Sci., 29(1965)953-963.
4.12 Luckie, P.T. and Austin, L.G., Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-51.

81

82

CAPITULO 5
INVESTIGACION DE LA FRACTURA EN
MOLINOS DE LABORATORIO

5.1 INTRODUCCION
Nuestro conocimiento actual de la molienda en molinos de bolas est basado en
una combinacin de experiencia pasada con molinos pilotos y de gran escala y resultados
de molinos pequeos de laboratorio. Como se discuti en el captulo 1, la descripcin de
un molino contnuo de gran escala debe incluir su distribucin de tiempos de residencia.
Por el contrario, las pruebas de molienda discontinua en un molino de laboratorio pueden
ser enfocadas directamente hacia los factores que afectan la ruptura, sin los efectos
complicadores de transferencia de masa. A esto se agrega que es posible examinar
cuantitativamente la influencia de cada factor que influye en la ruptura, porque los
experimentos son ms fciles y rpidos de efectuar en escala de laboratorio y pueden ser
controlados ms precisamente. Sin embargo, no existe una garanta a priori que los
resultados de un molino a pequea escala sern idnticos o similares a aquellos efectuados
en un molino grande. La correspondencia entre la escala de laboratorio y la piloto o la
gran escala debe ser probada experimentalmente.
No existe duda de que hay algn grado de correlacin entre los resultados de
laboratorio y los resultados a gran escala, de otra manera la utilizacin de pruebas de
moliendabilidad en laboratorios, para estimar el tamao requerido de molinos en gran
escala, no dara respuestas correctas. Los mtodos de dimensionamiento se han basado
principalmente en igualar los resultados de laboratorio, bajo condiciones estandarizadas,
con los resultados en escala industrial o con pruebas pilotos en molinos continuos
relativamente grandes. Sin embargo, la aplicacin de los resultados de pequea escala a
molinos de gran escala puede ser efectuada correctamente solamente va el detallado
mtodo de balance de masa por tamaos, para tomar en consideracin todas las
diferencias entre las pruebas de laboratorio y la operacin a escala completa. Slo
recientemente ha quedado disponible toda la informacin para hacer esto.
Los captulos siguientes presentan informacin de pruebas de laboratorio que sin
duda alguna corresponden cualitativamente con resultados a gran escala. Se cree que en
muchos casos las ecuaciones que se ha desarrollado basadas en pruebas de laboratorio
pueden ser cuantitativamente extendidas a molinos de gran tamao.

83

5.2 MODO DE OPERACION DE UN MOLINO ROTATORIO DE

BOLAS
Es instructivo volver a describir el modo de operacin de un molino rotatorio de
bolas. Si se concentra la observacin en el comportamiento de fractura, la operacin del
molino es la siguiente. La rotacin lleva bolas y polvo alrededor del molino como se
ilustra en la Figura 5.1. Cuando las bolas caen en tumbos en el molino golpean polvo
atrapado entre otras bolas. Por otra parte, el movimiento general de las bolas en el lecho
frotar partculas entre ellas. Crabtree et al. [5.1] distinguen varios diferentes tipos de
fractura que pueden suceder. En primer lugar, el impacto masivo produce desintegracin
completa de una partcula (fractura); Schnert [5.2] ha fotografiado la fragmentacin que
ocurre y la violencia con la cual las partculas son arrojadas de la regin de fractura. En
segundo lugar, un golpe de refiln puede astillar una esquina (astillamiento); este
mecanismo redondea rocas irregulares a piedras aproximadamente esfricas en la
molienda autgena. En tercer lugar, la friccin produce desgaste de las superficies
(abrasin); nuevamente en molienda autgena las piedras ms o menos esfricas,
formadas por astillamiento, se desgastan hasta formar piedras suaves como las piedras
de ros. El astillamiento y la abrasin conducirn a la produccin de material fino. Su
efecto combinado se denomina atricin.
En cualquier molino rotatorio de bolas, bajo condiciones normales, todos estos
mecanismos de reduccin de tamao estarn operando. Los valores mensurables de la
velocidad especfica de ruptura son el efecto neto de la suma de estos mecanismos. Los
valores medidos de la distribucin de la progenie primaria sern el promedio total de los

Figura 5.1 : Ilustracin del movimiento en un molino de bolas a una velocidad normal
de operacin.

84

fragmentos producidos por cada mecanismo. Debido a la extensa variedad de tipos de

impacto presentes en este tipo de molino, cargado con pesadas bolas de acero, es an
posible que los mecanismos se traslapen formando una accin continua de ruptura. Si
ste continuo cambia de un mecanismo hacia otro, cuando las condiciones en el molino
cambian, se puede esperar que los valores de B cambien, ya que las distribuciones de
fragmentos primarios producidas por cada uno de los tres mecanismos son diferentes.
A una velocidad de rotacin baja, las bolas presentan una accin de volteo
relativamente suave y en efecto, existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada
por la accin de rotacin de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrs como una
masa compacta. A medida que se aumenta la velocidad, la accin de volteo aumenta y el
lecho aparece como una superficie inclinada de la cual estn emergiendo bolas rodando
hacia abajo y reentrando en la superficie. El lecho de bolas se expande permitiendo a las
partculas o a la pulpa penetrar entre las bolas. La serie de colisiones con otras bolas,
mientras una bola da tumbos, es el mtodo principal de transferir esfuerzos a las
partculas. El lecho est en un estado de cascada. A una velocidad de rotacin ms alta
una cantidad mayor de las bolas son lanzadas de la superficie a lo alto del molino,
formando una catarata de bolas. La fraccin de velocidad crtica a la cual estos procesos
ocurren depende de las condiciones de llenado y del tipo de barras levantadoras
(lainas)[5.3]. Las barras levantadoras pueden llevar una fraccin de las bolas hacia la
formacin de catarata, mientras que lainas de ondas o barras levantadoras dentadas
requieren velocidades de rotacin ms elevadas para dar el mismo grado de catarata.
El desgaste de las barras levantadoras puede cambiar el desempeo del molino con el
tiempo.
La potencia requerida para mover el molino pasa a travs de un mximo cuando
la velocidad de rotacin aumenta, correspondiendo a un mximo en la velocidad de
elevamiento de las bolas y en el promedio de la altura de elevacin. Para el caso de ruptura
de partculas de tamao normal, tales que al no ser demasiado grandes son completamente
fracturadas, parece que el nmero mayor de impactos de bola-polvo-bola causados por
el rodar en cascada es lo ptimo para la ruptura. Por consiguiente, las velocidades
mximas de fractura se obtienen aproximadamente a la velocidad de mximo consumo
de potencia, normalmente cerca de un 75% de la velocidad crtica, dependiendo de la
carga de bolas y del tipo de barras levantadoras.

5.3 VARIACION DE LA FRACTURA CON EL TAMAO DE LAS

PARTICULAS
La Figura 5.2 muestra un resultado tpico de la variacin de la velocidad especfica
de fractura con el tamao de partcula xi(tamao superior del intervalo i), para una carga
de bolas de un solo tamao d. Para las partculas menores:
Si = a xi

, xi << d

(5.1)

La teora de fractura sugiere que las partculas ms pequeas son relativamente ms

fuertes porque contienen menos fallas de Griffith. Por aadidura, es ms difcil atrapar
una determinada masa de partculas pequeas en un molino en comparacin con partculas
grandes, de modo que se presenta un efecto geomtrico. El hecho de que las velocidades
especficas de fractura dependan segn una funcin de potencia del tamao no ha sido
85

Figura 5.2 : Velocidades especficas de fractura de un mineral de oro de Africa del

4
2 ; molino de 200 mm de
Sur como funcin del tamao de partcula (intervalos de
dimetro y bolas de 26 mm de dimetro).

adecuadamente explicado por la teora, pero ha sido demostrado por muchos experimentos. El valor de es un nmero positivo, normalmente en el rango de 0.5 a 1.5, que es
caracterstico del material (siempre que las condiciones de la prueba estn en el rango de
operacin normal, ver ms adelante), pero el valor de a variar con las condiciones del
molino. Las unidades de a en la ecuacin (5.1) variarn para diferentes valores de ,
de manera que para comparar un material con otro, bajo condiciones de prueba estandarizadas, es conveniente utilizar la ecuacin (5.1) en la forma:
Si = a(xi xo) ,

con xo = 1 mm

(5.1a)

donde a ahora tiene dimensiones de recproco del tiempo.

Para partculas ms grandes se encuentra que la desaparicin de material desde un
monotamao no es a menudo de primer orden y parece consistir de una velocidad inicial
ms rpida, seguida de una velocidad ms lenta. Algunas de las partculas son demasiado
grandes y fuertes para ser atrapadas adecuadamente y fracturadas por las bolas y por lo
tanto tienen una velocidad de fractura lenta. Nos referimos a la ruptura de primer orden
de los tamaos ms pequeos como fractura normal y a la fractura de orden distinto del
primero de los tamaos mayores, como la regin de fractura anormal. En esta regin
puede ser definida una velocidad especfica efectiva promedio por el tiempo requerido
86

Tabla 5.1a
Propiedades de fractura de algunos materiales
(D=190 mm, volumen del molino = 5250 cm3 ; dimetro de las bolas d=26 mm).
Caractersticas de
fractura

Velocidad de
fractura

Valores de B,
tamaos pequeos

Condiciones
experimentales

Cuarzo de
Carolina del
Norte
0.80

minerales
Mineral
de
Cobre
0.95

a+, min 1, seco

0.60

0.70

0.95

a+, min 1, hmedo

1.00

1.20

N.D.

+, mm

1.90

1.40

1.30

3.70

2.70

2.00

1.30

0.70

0.65

5.8

4.3

3.2

0.55++

0.40++

0.28++

0.00

0.00

0.34

328.0

343.0

338.0

2.7
0.2

2.7
0.2

2.7
0.2

0.72

0.75

0.75

Parmetros

Peso del polvo, g

Peso especfico
Fraccin de llenado
de bolas
Velocidad de
operacin c

Caliza de
Pennsylvania
0.90

+ Valores redondeados al ms cercano 0.05

* Valores redondeados al ms cercano 0.1
++ Monotamao 18 25 mallas
N.D. No determinado

87

(continuacin Tabla 5.1a)

Caractersticas de
fractura

Parmetros

Velocidad de
fractura

Valores de B,
tamaos
pequeos

Condiciones
experimentales

Carbones
Antracita Kentucky Belle Ayre
de
So.
N9
Shamokin
Wyoming
0.75
0.80
0.80

Lower
Freeport

0.80

1.05

a+, min 1, seco

0.95

1.60

1.80

1.40

2.50

a+, min 1,hmedo

0.95

2.00

2.20

2.00

4.70

+, mm

1.80

3.60

3.70

2.40

3.40

1.00

0.90

0.90

0.95

0.80

3.1

2.8

2.8

3.5

2.3

0.40

0.40

0.40

0.50

0.50

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

120.0

120.0

120.0

120.0

120.0

1.45

1.40

1.30

1.60

1.60

0.20
0.72

0.20
0.72

0.20
0.72

0.20
0.72

0.20
0.72

35

55

58

65

88

Peso del
polvo, g
Peso
especfico+
J

Indice de
moliendabilidad
de Hardgrove

+ Valores redondeados al ms cercano 0.05

* Valores redondeados al ms cercano 0.1
t Un valor de =3 es una aproximacin suficiente para carbones.

88

N9

Ohio

(Continuacin Tabla 5.1a)

Cementos
Clinker Clinker
M
P

Caractersticas de
fractura

Parmetros

Clinker
L

Velocidad de
fractura

0.90

0.90

1.10

0.95

Slag
Clinker
P
1.60

a+, min 1, seco

0.80

0.85

1.20

0.80

1.68

a+, min 1,hmedo

N.D

N.D

N.D

N.D

N.D

, mm

1.75

1.70

1.75

2.05

1.50

2.50

4.05

3.35

3.60

4.20

0.75

0.90

0.85

0.80

1.25

4.0

4.0

4.0

3.3

4.3

0.34**

0.51**

0.34**

0.28**

0.58**

0.23

0.20

0.25

0.22

0.00

Peso del polvo, g

300.0

300.0

300.0

300.0

300.0

Peso especfico*
J

3.2
0.20
0.80

3.2
0.20
0.80

3.2
0.20
0.80

3.2
0.20
0.72

3.2
0.20
0.80

Valores de B,
tamaos pequeos

Condiciones
experimentales

Clinker
S

+ Valores redondeados al ms cercano 0.05

* Valores redondeados al ms cercano 0.1
** Monotamao de 16x20 mallas

89

Tabla 5.1b
Parmetros de fractura para minerales

Dimetro del molino, mm

Largo del molino, mm
Dimetro de bolas d, mm
Velocidad del molino, % de velocidad crtica
Llenado de bolas, % (basado en una porosidad de 0.4)
Densidad del mineral, kg/m3
% de slidos en peso
Peso total de slidos, kg
Llenado intersticial, U (basado en una porosidad de 0.4)
aT, min 1

, mm

Galena
200
175
25
89
20

Cobre (Andina)
612
317
25; 38; 50;
64; 76
75
30

7.50x103
45
0.90
0.45

2.70x103
60
13.1
0.75

1.26

29.7/(d mm)

0.87

0.93

0.84

0.51

0.68

0.32

3.00

4.50

0.00

0.00
3.00
0.032x(d mm)1.2

para fracturar 95% del material. Este valor tambin se muestra en la Figura 5.2. Se puede
observar que las velocidades especficas de fractura promedio de los tamaos ms grandes
empiezan a disminuir, de modo tal que Si pasa por un mximo a un determinado tamao,
xm. La presencia de un mximo es bastante lgica porque las colpas mayores sern
obviamente demasiado fuertes para ser fracturadas en el molino. La presencia de fractura
anormal en una determinada situacin de molienda representa una ineficiencia directa:
las partculas son demasiado grandes para que la energa de las bolas en movimiento sea
utilizada eficientemente para causar fractura.
Para tomar en cuenta las velocidades de fractura promedio ms lentas de los
tamaos mayores deben ser introducidos factores de correccin Qi en la ecuacin (5.1):
Si = a(xi xo) Qi

(5.2)

donde Qi es igual a 1 para los tamaos menores y se hace ms pequeo para tamaos
mayores.
Los valores de Qi determinados experimentalmente pueden ser ajustados mediante
la funcin emprica:
90

Qi =

1
1 + (xi )

(5.3)

donde es el tamao de partculas para el cual el factor de correccin es 0.5 y es un

nmero positivo que indica la rapidez de cada de la velocidad de la fractura con el
aumento de tamao; mientras mayor es el valor de ms rpidamente decrecen los
valores. parece ser principalmente una caracterstica del material, pero variar con
las condiciones de operacin del molino. La Tabla 5.1 da valores caractersticos de a y
para un nmero de diferentes materiales medidos bajo condiciones estandarizadas.
Parece probable que las barras levantadoras que proporcionan ms accin de
catarata a la carga de bolas aumenten las velocidades de fractura de tamaos mayores,
debido a las fuerzas de impacto ms grandes producidas por la accin de catarata. Por
consiguiente, se espera que sea superior para este tipo de barra elevadora a una velocidad
de rotacin determinada. Similarmente, velocidades de rotacin superiores tendran el
mismo efecto por la misma razn. Sin embargo, no hay disponibles hasta la fecha
relaciones cuantitativas para tal efecto.
Los valores del tamao xm para los cuales S es mximo vara de algn modo de un
material a otro, siendo mayor para slidos dbiles que fracturan ms rpidamente. xm est
relacionado con debido a que ambos dependen de en qu lugar empieza a inclinarse la
curva S versus x. Insertando la ecuacin (5.3) en (5.2), diferenciando y haciendo dS/dx =
0 para x=xm resulta :
1

=
xm ,

con >

(5.4)

La distribucin de fragmentos de la progenie primaria para la regin de fractura

normal tiene la forma que se muestra en la Figura 5.4 donde los valores son mostrados
grficamente en la forma acumulativa Bij versus tamao de fraccin del tamao de
fractura xi xj . Tres importantes aspectos deben ser notados.
En primer lugar, estos valores de B no parecen ser sensitivos a condiciones de
molienda tales como carga del polvo, carga de bolas, dimetro del molino, etc. No existe
una explicacin satisfactoria de este hecho, pero l ha sido verificado experimentalmente
en muchas pruebas. El resultado sugiere que el promedio de la accin de fractura
efectuada por una colisin de bola con bola es la misma para diferentes dimetros del
molino, lo que implica a su vez, que la accin de cascada es la principal. Una bola cayendo
en cascada en un molino de gran dimetro cae desde lo alto con una serie de impactos
menores de la misma magnitud que en un molino de dimetro menor. Por el contrario
una bola cayendo en catarata tendr una fuerza de impacto superior en un molino de
dimetro ms grande. La fuerza de friccin entre bolas, cuando stas se elevan en el lecho,
se espera produzca atricin.
En segundo lugar, para algunos materiales las curvas de Bij caen una encima de
otra para todos los valores de j. A este caso se le denomina B normalizado y significa
que todas las partculas que se fracturan presentan una distribucin de ruptura con

91

Figura 5.3 : Distribucin acumulativa de los fragmentos de la progenie a partir de

partculas de cuarzo de 20x30 mallas normalizadas US, bajo varias condiciones de
molienda (D = 195 mm, d = 26 mm, c = 0.7 ).

similaridad dimensional, esto es, la fraccin de peso de producto menor que, por ejemplo,
la mitad del tamao de fractura es constante.
En tercer lugar, los valores de Bij pueden ser ajustados por una funcin emprica
constituida por la suma de dos lneas rectas en un papel log-log, esto es:

xi 1
xi 1
Bij = j
+ ( 1 j)

x
j
xj

0 j 1 , i > j

(5.5)

donde j y se definen en la Figura 5.3 y son caractersticas del material. La funcin en

la ecuacin (5.5) es la funcin de distribucin de fractura primaria. Si los valores Bij
no son normalizables el grado de no-normalizacin puede a menudo ser caracterizado
por un parmetro adicional (ver ecuacin 6.5).
Los valores de se encuentran entre 0.5 y 1.5 y est tpicamente entre 2.5 y 5
(ver Tabla 5.1). Broadbent y Callcott [5.4] utilizaron una ecuacin que daba los mismos
valores de Bij para todos los materiales, pero nosotros no encontramos que esto pueda ser
92

Figura 5.4 : Variacin tpica de la distribucin de fractura primaria para partculas

grandes (D=0.6 m, d=26.4 mm).

aplicable. En particular, la distribucin granulomtrica del producto de un molino es

sensitiva al valor de .
Las distribuciones de fragmentos de la progenie para partculas de gran tamao
esto es, hacia la derecha del mximo de S en la Figura 5.3, tendrn a menudo diferentes
valores de B. Esto es debido probablemente a que la accin promedio de fractura en esta
regin contiene componentes mayores de astillamiento y abrasin, los que conducen a
mayores valores relativos de material muy fino y muy grueso. Por lo tanto, la forma de
la distribucin tiende a ser diferente, con una meseta en la regin de tamao medio, como
se muestra en la Figura 5.4.

5.4 VELOCIDAD DE ROTACION

En la Figura 5.5 se muestran las variaciones tpicas de la potencia neta que se
requiere para girar un molino como funcin de la velocidad de rotacin. Las velocidades
especficas de fractura normal varan con la velocidad de rotacin de la misma manera.
Sin embargo, el mximo en la potencia sucede a diferentes fracciones de velocidad crtica
para diversos molinos, dependiendo del dimetro del molino, del tipo de barras
elevadoras, de la razn de dimetros de bola a molino y de las condiciones de llenado de
bolas y polvo. El mximo se encuentra usualmente en el rango de 70 a 85% de la velocidad
crtica, con 70 a 75% siendo el rango usual para molinos de dimetro grande con una
carga completa de bolas (J = 0.4).

93

Figura 5.5 : Variacin tpica de la potencia neta con la velocidad de rotacin, para un
molino de laboratorio provisto de barras levantadoras (D=0.6 m, L=0.3 m, J=0.35,
d=25.4 mm) y un molino piloto (D=0.82 m, L=1.5 m, J=0.35 y mezcla de bolas).

Dentro del rango de velocidades cercano al mximo consumo de potencia hay slo
pequeos cambios en las velocidades especficas de fractura normal con la velocidad
rotacional. Los resultados de pruebas descritas en las secciones anteriores y posteriores
a sta se obtuvieron con velocidades de molienda dentro de este rango. No existen
variaciones significativas en los valores de B con la velocidad de rotacin dentro de este
rango. Un ajuste emprico de los datos proporciona la siguiente expresin aproximada
para la potencia de molienda:
1
,
mp (c 0.1)

1
[15.7(
]
+
exp

0.94)

94

0.4 < c < 0.9

(5.6)

Esta ecuacin puede ser utilizada para dar una correccin aproximada de los valores S
desde una velocidad rotacional a otra:
1

Si (c 0.1)

1
+
exp[15.7(

c 0.94)]

0.4 < c < 0.9

(5.6a)

5.5 CARGA DE BOLAS Y POLVO

Si se efecta pruebas de molienda con una masa constante W de polvo retenida en
el molino o con una fraccin de volumen de llenado fc, los valores de la velocidad
especfica de fractura son un ndice directo de la habilidad del molino para fracturar el
material. Sin embargo, si las pruebas se comparan en condiciones en que fc es una
variable, es necesario incluir la cantidad de material sobre la que se acta. Por
consiguiente, es ms informativo en estos casos comparar las velocidades de fractura
absolutas, definidas por SiW o por Sifc. Este trmino tiene el significado fsico de masa
de polvo fracturado, por unidad de tiempo y por unidad de volumen del molino, si todo
el polvo fuese de tamao i.
Se ha demostrado que para una determinada carga de bolas J, es tan indeseable
llenar poco como sobrellenar el molino con polvo. A bajo llenado de polvo la mayor parte
de la energa de las bolas se consume en el contacto de acero con acero produciendo
valores de Sfc bajos. La potencia de molienda es aproximadamente la misma, tanto para
un llenado de polvo bajo como para uno normal, de tal modo que un valor de Sfc bajo
resulta en una baja eficiencia energtica, ya que bajos valores de mp /SW producen
ineficiencia directa. Por aadidura, los valores de resultan menores que lo normal, lo
que tiene el efecto de moler el material fino ms rpido proporcionando una sobre
molienda de finos. La carga relativa de polvo-bolas queda definida por U = fc / 0.4J
obtenindose valores de este parmetro mayores a 0.2 0.3 para valores normales de
y de las distribuciones de fragmentos de la progenie primaria.
Por otra parte, un llenado alto de polvo parece amortiguar la accin de fractura y
Sfc resulta nuevamente menor que lo normal. Esto tambin da origen a velocidades de
fractura diferentes al primer orden, con la velocidad disminuyendo a medida que los finos
se acumulan en el lecho. La Figura 5.6 muestra la variacin de la velocidad absoluta de
fractura como una funcin de J y fc, en el rea de ruptura normal para una molienda seca
de cuarzo en un molino de laboratorio equipado con barras elevadoras pequeas.
La forma general de la curva de velocidad de fractura versus el llenado de polvo,
a una predeterminada carga de bolas, se explica como sigue. Un llenado bajo de polvo
produce obviamente una velocidad de fractura menor. A medida que la cantidad de polvo
es aumentada, los espacios de colisin entre las bolas se llenan y las velocidades de
fractura aumentan. Cuando todos los espacios en los que estn sucediendo colisiones
entre las bolas en movimiento se llenan con polvo las velocidades de fractura llegan a un
mximo. Una cantidad adicional de polvo aumenta el material retenido en el molino, pero
no produce incremento de fractura porque las zonas de colisin estn ya saturadas y el
polvo adicional entra slo como un depsito en el molino obtenindose una meseta de
velocidades de fractura casi constante. Eventualmente el sobre llenado de polvo conduce
a una amortiguacin de las colisiones debido a un acolchonamiento producido por el

95

bajo

no es de primer orden

Figura 5.6 : Variacin de la velocidad absoluta de fractura relativa con el llenado de

bolas y polvo, para la molienda seca en un molino de laboratorio.

polvo; el lecho de bolas y polvo se expande produciendo un mal contacto bola-bola-polvo

y resultando en una disminucin de las velocidades de fractura.
Los resultados de varios investigadores que utilizaron molinos pequeos con una
carga fija de bolas fueron resumidos por Shoji et al. [5.6]. Un trabajo posterior [5.7]
demostr que se podra utilizar una expresin ms simple en la regin normal de llenado,
incorporndose tambin la variacin con la carga de bolas:
a

1
exp[cU]
1 + 6.6J 2.3

, 0.5 < U < 1.5, 0.2 < J < 0.6

(5.7)

donde c es 1.20 para la molienda seca. El valor para molienda hmeda depende de las
condiciones reolgicas de la suspensin: se ha encontrado valores entre 1 y 1.3 para
densidades de suspensin normales. La representacin grfica de la ecuacin (5.7) se
muestra en la Figura 5.6. Si se diferencia Sfc con respecto a U y se lo hace cero, se
demuestra que las velocidades absolutas de fractura mximas se producen a un valor de
Um=1/c. Se concluye que el rango 0.6 U 1.1 es la condicin ptima de llenado para
obtener velocidades mximas de fractura, a cualquier carga de bolas. Sin embargo, los
molinos operan normalmente cercanos al punto ms elevado de este rango para evitar el
96

Figura 5.7 : Energa especfica, relativa de molienda como funcin del llenado de
bolas: molienda seca en un molino de laboratorio.

desgaste excesivo de las bolas producido por un llenado ms reducido de polvo. La

capacidad mxima de molienda se obtiene a llenado de bolas de 40 a 45% (para molinos
pequeos).
El efecto de acolchonamiento se puede cuantificar en forma aislada si se lo define
como la reduccin de la fractura ms all de Um, de tal manera que no se considera efecto
de acolchonamiento hasta la velocidad de fractura absoluta mxima. El factor de
reduccin de la velocidad de fractura ms all del llenado ptimo de U es entonces el
factor de sobrellenado:

Ko =

(U

1
Um )exp( [(U Um ) 1])

, U Um

(5.8)

, U Um

Por ejemplo, con Um = 1, el factor es 0.91 para U = 1.5 y 0.74 para U = 2.0.
La potencia neta del molino como funcin de la carga de bolas se ajusta a la funcin
emprica:
mp

1 0.937J
1 + 5.95J 5

, 0.2 J 0.6

(5.9)

97

Tabla 5.2
Parmetros de B como funcin del dimetro de bolas: molienda seca de cuarzo
= 5.8.
Tamao de
bola d, mm

Tamao de
bola d,
pulgadas
3/4
7/8
1
1 1/4
1 1/2
1 3/4
2
2 1/2

19
22
25
32
38
44
51
64

(25 mm)

(25mm)

1.10
1.09
1.08
1.05
1.00
0.95
0.88
0.78

1.02
1.01
1.00
0.97
0.93
0.88
0.81
0.72

0.51
0.58
0.63
0.68
0.69
0.70
0.70
0.70

0.81
0.92
1.00
1.08
1.10
1.11
1.11
1.11

Si se combinan las ecuaciones (5.7) y (5.9) se obtiene los resultados que se

muestran en la Figura 5.7. Aun cuando la capacidad de un molino de bolas de laboratorio
presenta un mximo a cargas entre un 40 y 45%, la energa especfica relativa de molienda
mp /SW es mnima alrededor de 15 a 20% de carga. En la prctica, cargas de bolas menores
de 25% no son normalmente utilizadas porque pueden producir excesivo desgaste de las
barras elevadoras. Por aadidura, la capacidad de molienda es claramente inferior para
cargas menores.

5.6 DIAMETRO, DUREZA Y DENSIDAD DE BOLAS

Si se considera una unidad representativa de volumen de molino, la velocidad de
contactos bola-bola por unidad de tiempo aumenta con una disminucin del dimetro de
las bolas, porque el nmero de stas en el molino aumenta con 1/d 3. Entonces, las
velocidades de ruptura en el rango normal son mayores para dimetros de bolas menores.
La Figura 5.8 muestra el efecto del dimetro de bolas en un molino de dos pies de dimetro
[5.8], que puede ser representado por:

1
1

a N

d
1
(d
d

+
)

, d 2 mm , d 10 mm

(5.10)

donde a es el factor pre-exponencial en la ecuacin (5.1) que depende de las condiciones

del molino, y d es el dimetro de la bola. El segundo trmino en el miembro derecho de
la ecuacin (5.10) es una correccin para tomar en cuenta la curvatura de la curva para
dimetros de bolas ms pequeos.
El valor del exponente N0 se conoce en forma precisa [5.9] y se ha informado entre 0.6 y
1.0. Pruebas utilizando el mismo rango de dimetro de bolas en un molino de 200 mm
de dimetro no dieron un efecto del dimetro de la bola, esto es, N0=0.
Por aadidura, parece que los valores de B tambin cambian en una forma
sistemtica, por lo menos para ciertos materiales. Por ejemplo, el mejor y ms reciente
98

clculo de la variacin de los parmetros B para cuarzo se presenta en la Tabla 5.2 y

Figura 5.9. Parece que una bola ms grande produce, de algn modo, una mayor
proporcin de finos, esto es, un menor y un mayor. Por lo tanto, la menor velocidad
de fractura especfica debido a bolas ms grandes se compensa parcialmente por una
produccin ms elevada de fragmentos finos.
Si los valores de B cambian con el dimetro de la bola, un
__ modelo de simulacin
adecuado requiere la utilizacin de un promedio apropiado Bij de los valores de B.
Considere una mezcla de bolas con fracciones en masa m1 del tamao 1,
__ m2 del tamao
2, etc., se supone que la velocidad de ruptura para la mezcla de bolas Sj es una simple
suma de las velocidades de ruptura Sjk con cada tamao de bola dk ponderado con su
fraccin en masa mk:
_
Sj =

mk Sj,k
k

Figura 5.8 : Variacin de la velocidad especfica de molienda en un molino de bolas

para la molienda seca de cuarzo (D = 0.6m, J = 0.2, U = 0.5, c = 0.7).

99

__
Bi,j =

(mk Sj,k Bi,j,k) (mk Sj,k)

k

(5.11)

La Tabla 5.2 y la Figura 5.10 muestran los valores de B de una molienda discontinua
de cuarzo con una mezcla de bolas de diferentes tamaos, comparados con los valores de
molienda con bolas de un dimetro de 26 mm 50 mm. Como se espera, los valores estn
entre aquellos de los tamaos extremos; la serie de distribuciones granulomtricas a
diversos tiempos de molienda tambin mostr pendientes de Schuhmann entre aquellas
que se obtuvieron
con bolas de dimetro de 26 mm y 50 mm. Esto sugiere que los valores
__
promedio Bij quizs puedan ser
con la forma usual de la ecuacin (5.5) con
_ _ajustados
_ _
valores efectivos que incluyen , y . Esto se demuestra en la Seccin 8.4. Por ejemplo,
para una mezcla
_ balanceada de Bond con un tamao mximo de_51
_ mm (2 pulgadas), el
valor global es 0.91 veces el valor para bolas de 25.4 mm y es 1.06 veces para
bolas de 25.4 mm, para los datos indicados.
Es obvio que no es deseable alimentar un molino con partculas de tamaos muy
grandes, debido a que los valores de Si para estos tamaos estarn a la derecha del mximo

Figura 5.9 : Variacin de los parmetros de B con el tamao de las bolas para la
molienda seca de cuarzo (D = 0.6 m, J = 0.2, U = 0.5, c = 0.7).

100

Figura 5.10 : Valores experimentales de B para la fractura de cuarzo en un molino

con mezcla de bolas: 40% de 50.8 mm, 45% de 38.1mm y 15% de 25.4 mm (40% de
slidos en volumen, D = 0.6 m; c = 0.7).

que se muestra en la Figura 5.2, produciendo bajas velocidades de fractura. Se sabe desde
hace mucho tiempo que bolas de gran tamao fracturan las partculas grandes ms
eficientemente. En trminos de las velocidades especficas de fractura, este concepto
puede ser cuantificado mediante la ecuacin emprica:
xm d N3

(5.12)

donde xm es nuevamente el tamao al cual ocurre el valor mximo de S (para un

determinado conjunto de condiciones) y d es el dimetro de la bola. La ecuacin (5.12)
enuncia que la posicin del mximo en S se mueve hacia tamaos de partculas mayores
cuando el dimetro de la bola se aumenta o dicho de otra manera, cuando el dimetro de
la bola se aumenta el molino puede fracturar eficientemente una alimentacin que
contiene tamaos de partculas ms grandes. El valor de N3 no es fcil de obtener
experimentalmente debido a la interferencia producida por la ruptura de orden distinto
del primero en la regin de ruptura anormal. Sin embargo, pruebas recientes [5.10] sugieren
101

que N3=1.0 para materiales frgiles duros, y no un valor de N3=2 como fue utilizado
previamente por Austin, Klimpel y Luckie.
Como un ejemplo, consideraremos los resultados obtenidos en una serie de ensayos
de molienda hmeda de mineral de cobre de Andina de Codelco Chile [5.11], como se
muestra en la Tabla 5.1b. Se usaron monotamaos de bolas de 1, 1.5, 2.0, 2.5 y 3.0
pulgadas y monotamaos de partculas de 40x60, 16x20 mallas y 1/4"x3/8". Tomando
en cuenta los lmites de reproducibilidad y el hecho que se produce fractura de orden
distinto del primero para la molienda hmeda, especialmente de partculas de gran tamao
con bolas pequeas, se lleg a las siguientes conclusiones:

el valor de a 1 d, esto es, No=1.0

los valores de B en la regin de fractura normal no cambian en forma

significativa con el tamao de las bolas

el valor de result constante, =3

el valor de d1.2, esto es, N3=1.2

Los valores de "a" y xm dependen del material y condiciones de molienda. Sin

embargo, el valor de no parece variar con el dimetro de la bola en la regin de fractura
normal. El valor de "a" muestra una gran variacin desde materiales blandos (dbiles) a
duros (fuertes), pero el rango de variacin de xm es relativamente estrecho: xm depende

Figura 5.11 : Variacin pronosticada de los valores de S con el tamao de bolas para
la molienda hmeda de un mineral de cobre (J =0.3, U = 0.75, c = 0.7, D = 0.6 m).

102

no slo de la resistencia de las partculas grandes sino que tambin de la geometra del
atrapamiento de partculas entre bolas, que es un factor que no cambia mucho con el tipo
de material. Si se combinan las ecuaciones (5.2), (5.3), (5.4), (5.10) y (5.12) se obtiene
el resultado tpico que se muestra en la Figura 5.11, en que se hizo N0=1 y N3 =1.2 y en
que los valores de Si corresponden al valor superior del intervalo i. Las curvas representan
la mejor descripcin de las constantes cinticas de primer orden.
El efecto total de una mezcla de bolas de diversos tamaos, en la regin de ruptura
normal es nuevamente la suma ponderada:

_
Si =

Sik mk

(5.13)

donde mk es la fraccin en masa de bolas en el intervalo de tamao denotado por k y Sik

es la velocidad de ruptura especfica de las partculas de tamao xi con bolas de tamao
dk. Si el tamao de alimentacin es suficientemente pequeo como para que la ecuacin
(5.1) sea vlida para las bolas de todos los tamaos en el molino:

_
Si xi

mk

(5.13a)

(d

N0 )
k

_
y el molino se comporta como si tuviera un tamao de bola nico promedio d definido
por:
_
1
Si _ N xi = xi
d
0

mk
N
k

d
k

Si N0=1,
_
1 d =

dkk

(5.13b)

Ntese que ste es un dimetro de bola promedio volumtrico superficial (de rea
especfica), esto es, el dimetro de bola que proporciona una rea especfica igual al
promedio del rea especfica de la mezcla de bolas. La Figura 5.8 muestra el valor de S
determinado para una mezcla de 50% de bolas de 27 mm y 50% de bolas de 50 mm. El
resultado
cae en la lnea de un tamao de bola de 36 mm. La ecuacin (5.13b) da
_
1/ d=(0.5/27)+(0.6/50)=35 mm para N0=1. Esto demuestra la aditividad simple en la
regin de fractura normal. Sin embargo, no es posible definir un tamao promedio de
bola para las condiciones en que la ecuacin (5.2) es aplicable, porque ningn tamao
nico de bola puede duplicar la accin de fractura de una mezcla de bolas sobre las
partculas de tamao grande.
Un mtodo para evitar las incertidumbres en cuanto al efecto del tamao de las
bolas sobre los parmetros de ruptura y a la aditividad de las mezclas de bolas, es
determinar los parmetros S y B en un molino conteniendo exactamente la distribucin
de bolas que se usar en la prctica. Esto no se puede realizar en un molino demasiado
103

pequeo y recomendamos que los ensayos discontinuos se hagan en un molino de por lo

menos 0.6 m de dimetro, si las bolas a usar son de 60 mm de dimetro como mximo.
La potencia del molino no vara mucho con el tamao de las bolas (con bolas
mayores a 19 mm), de modo que una mala eleccin del tamao de bola conduce a un bajo
valor de Si dando una ineficiencia directa , bajando el parmetro SiW/mp y aumentando
la energa especfica de molienda. Sin embargo, y debido al desgaste de bolas, en la
prctica es necesario recargar bolas grandes para establecer una carga balanceada
apropiada (ver seccin 8.3). Adems, una carga de bolas demasiado pequeas produce
deslizamiento de la carga y por lo tanto una cada en el consumo de potencia y un excesivo
consumo de acero. La seleccin ptima de tamao de las bolas depende claramente de la
distribucin granulomtrica de la alimentacin y del producto deseado y del balance entre
el costo de la energa y del acero (ver seccin 8.7).
Rose y Sullivan [5.12] demostraron que la dureza de las bolas no afecta la capacidad
del molino, siempre que ellas estn por sobre una dureza razonable. Von Seebach [5.13]
hizo experiencias en seco con bolas de acero huecas, demostrando que el efecto de la
densidad de las bolas sobre la velocidad especfica es lineal:
Si a b

(5.14)

donde b es la densidad de la bola. Se debe notar que la potencia tambin es proporcional

a b, de manera tal que un molino operando con medios de molienda livianos tendr baja
capacidad y bajo consumo de potencia dando, por lo tanto, un consumo de energa
especfica de molienda comparable a uno trabajando con bolas de alta densidad. Sin
embargo, ensayos en molinos de 0.6 m de dimetro dieron una razn de Si de 1.75 entre
bolas de una aleacin de acero ( b=7.8x103 kg/m3) y bolas de cermica( b=3.7x103
kg/m3), que es menor que la razn de densidad de 2.1, aunque la potencia s vari en
proporcin a 2.1. Esto sugiere que es mejor determinar los valores de Si para las bolas del
material que se utilizar en la prctica, en vez de usar la ecuacin(5.14), especialmente
en la molienda hmeda.

5.7 DIAMETRO DEL MOLINO

Se han realizado muy pocas medidas directas de los valores de S y B en molinos
de gran dimetro y el reclculo de los valores de S y B desde datos de molinos continuos
de gran tamao est sujeto a grandes errores (ver captulo 6). Por lo tanto, es necesario
extrapolar resultados de molinos menores y tambin inferir resultados de la variacin de
la capacidad de un molino industrial en relacin al dimetro de ste. Austin[5.14] y
Malghan y Fuerstenau[5.15] han demostrado que los valores de Bij son a menudo los
mismos para un determinado material en molinos de 0.15 m a 0.60 m (2 pies) de dimetro
y que el exponente es el mismo. Bajo condiciones idnticas de llenado la velocidad
especfica de fractura aumenta en razn a DN donde N1 es cercano a 0.5 (ver Figura 5.12)
por lo tanto:
1

Si a DN

104

(5.15)

Figura 5.12 : Variacin de los valores de Si con el dimetro del molino (fractura
normal, d = 25 mm).

Como en la seccin 5.3, este resultado sugiere [5.14] que es la accin de cascada la
que produce la accin normal de ruptura en el molino. Un valor de Si corresponde a una
fraccin quebrada por unidad de tiempo y, por lo tanto, representa la fractura por unidad
de volumen del molino. El nmero promedio de bolas que suben y voltean por revolucin
del molino y por unidad de volumen es constante independiente del dimetro del molino,
pero el nmero promedio de impactos que una bola efecta cuando cae en cascada en la
carga del molino es proporcional a D. Sin embargo, a una determinada fraccin de
velocidad crtica el nmero de revoluciones del molino por unidad de tiempo es
proporcional a 1/
D . Si se combinan estos factores y se supone que cada impacto
contribuye a la fractura, resulta Si D
D , esto es, Si D0.5.
Si se supone que los valores de y Bij permanecen constantes, incluso para molinos
grandes, la capacidad del molino como funcin del tamao del molino (para ir desde la
misma alimentacin hasta el mismo producto baja las mismas condiciones de carga) sera:
Q

LD 2 + N1
4

o en forma adimensional

105

 L2 D2
Q2 Q1 =
L1 D1

2 + N1

donde L es la longitud del molino. Esto tambin supone que la capacidad del molino por
unidad de longitud es constante, esto es, que existe un efecto insignificante de las paredes
finales del cilindro. La bien conocida regla emprica para capacidad de un molino es por
supuesto:
Q

2.5
LD
4

Bond [5.16] indica que la capacidad de molinos superiores a D=3.8 metros en

dimetro es proporcional a ( L 4 ) (D Do)2.3, Do=3.8 m, lo que sugiere que N1
disminuye algo para molinos de dimetros grandes. La capacidad es entonces:
2

L2 D2
Q2 Q1 =
L1 D1

0.5

Do
D1

0.3

D2
Do

D Do = 3.8 m

La potencia del molino tambin vara con LD2.5 para molinos pequeos, de modo que la
energa especfica de molienda se mantiene constante al variar el dimetro del molino,
para pruebas en molinos pequeos.
Por aadidura, es de esperar que un molino de dimetro mayor desplazar el
mximo en S hacia partculas de tamaos mayores, para un determinado dimetro de bola.
Hemos utilizado la expresin emprica:
xm DN2

(5.16)

donde N2 es aproximadamente 0.2. Por consiguiente, el tamao de bola mximo para un

determinado tamao de partcula mximo en la alimentacin puede ser reducido para un
molino de mayor dimetro. El desgaste y dao de las lainas debido al impacto de las bolas
mayores se agrava por el gran dimetro del molino, por esta razn es tambin conveniente
reducir el tamao y cantidad de las bolas mayores en molinos de gran dimetro.

5.8 EFECTOS DEL MEDIO AMBIENTE EN EL MOLINO

Es bien conocido que la molienda hmeda en molino de bolas produce capacidades
superiores que la molienda en seco, con la condicin que la proporcin de slido a agua
(densidad de suspensin) no sea tan alta como para que la carga del molino se vuelva
espesa y viscosa. Bond [5.16] indica que la capacidad de la molienda hmeda en escala
industrial es 1.3 veces aquella para la molienda seca, con todas las otras condiciones
semejantes. Austin et al. [5.17] demostraron que los valores de Bij y eran
aproximadamente los mismos para la molienda hmeda o seca en un molino pequeo de
laboratorio (al menos para los materiales investigados). Los valores tambin fueron los
mismos para densidades de pulpa diferentes, con la condicin que sta permaneciese
fluida. Sin embargo, la razn de los valores de S, esto es, el factor a vari de 1.1 a 1.7
entre la molienda seca y la hmeda para diferentes materiales. La razn fue 1.7 para
106

% de slidos
en volumen

Figura 5.13 : Variacin de la velocidad especfica de fractura del tamao mximo

(cuarzo de 20x30 mallas), con el tiempo para varias densidades de pulpa (D=200 mm,
d=25 mm, J=0.3, U=1.0).

cuarzo. Cuando los valores Bij y no cambian, la capacidad del molino ser funcin
directa de estas proporciones.
En pruebas de molienda discontinua de laboratorio, lo que se estudia es la accin
de fractura y no la transferencia de masa a lo largo del molino y por lo tanto, los resultados
muestran que la fractura ocurre ms rpidamente en la presencia de agua. Por aadidura,
la comparacin de molienda hmeda y seca se efecta en la regin de fractura normal de
primer orden, donde el efecto desacelerador de las velocidades de fractura no es evidente
(ver ms adelante). Por consiguiente, el agua no acta principalmente para prevenir la
desaceleracin, recubrimiento de las bolas o reaglomeracin de los finos. Por otra parte,
107

los aditivos qumicos de molienda no cambian las velocidades de fractura hasta que la
densidad de pulpa es alta, en cuyo caso operan afectando la fluidez de la masa. Por lo
tanto, la influencia del agua parece ser principalmente el permitir una mejor transferencia
de la accin mecnica de las bolas en movimiento hacia las partculas lo que conduce a
velocidades de fractura ms alta, pero no obstante produciendo el mismo tipo de fractura
y, en consecuencia, aproximadamente la misma distribucin de fragmentos de la progenie
primaria.
Tangsathitkulchai y Austin [5.18] realizaron un detallado estudio de la molienda
hmeda en un molino de laboratorio mediante el anlisis de los valores de S y B. Sus
resultados para cuarzo molido en agua destilada se puede resumir como sigue: la fractura
de un monotamao de alimentacin de 20x30 mallas proporcion en forma sistemtica
una fractura de orden diferente del primer orden, como se muestra en la Figura 5.13. La
aceleracin o desaceleracin de la velocidad de fractura del monotamao fue producida
por la acumulacin de material fino, ya que sta pudo tambin ser obtenida iniciando la
prueba con una alimentacin de 50% de cuarzo de malla 20x30 ms 50% de material fino.
Que la cintica de molienda del monotamao (grfico de primer orden) muestre
aceleracin, comportamiento de primer orden o desaceleracin depende de la carga de
bolas y polvo en el molino adems de la densidad de pulpa.
El efecto parece deberse a que la reologa de la pulpa en el comienzo de la molienda
permite que las partculas grandes escurran desde la superficie de las bolas, de manera
que las zonas de fractura entre las bolas que ruedan por la superficie libre de los medios
de molienda han sido parcialmente lavadas de partculas. A medida que cambia la reologa
con la acumulacin de finos, las zonas de fractura comienzan a cubrirse de pulpa que no
escurre tan fcilmente, y por lo tanto la velocidad especfica de fractura y la eficiencia
de fractura aumentan.
Sin embargo, una vez que se ha producido suficiente fractura para dar origen a una
distribucin de tamao ms natural, y que se ha acumulado suficiente cantidad de finos
para dar una reologa ms normal, la fractura de las partculas ms pequeas puede ser
considerada de primer orden, de manera que en todo el rango de inters se puede
aproximar una cintica de primer orden.
La Figura 5.14 muestra la variacin del valor de a para esta regin normal, ms
la velocidad neta de produccin de material menor de 270 de mallas. Se concluye que
existe un pequeo mximo para una densidad de pulpa de 45% de slidos en volumen
que produce las velocidades mximas de fractura. Un pequeo aumento de la densidad
de pulpa por sobre 45% produce una disminucin rpida de la velocidad de fractura.
La Figura 5.15 muestra los valores de B para estas condiciones. Dentro del rango
de reproductibilidad experimental, los valores son constantes (y normalizados) para
densidad de pulpa normal, pero cambian a un conjunto de valores diferentes (tambin
normalizados) para la densidad de suspensin alta con una produccin ms alta de finos.
La velocidad neta de produccin de finos vara con la densidad de suspensin de la misma
manera que a, pero la semejanza no es exacta debido al cambio en los valores B. La
Figura 5.16 muestra las distribuciones granulomtricas producidas a densidades de pulpa
normales y altas desde una alimentacin de monotamao de cuarzo de 20x30 mallas. La
diferencia en inclinacin de las curvas de Schuhmann es bastante clara. La figura tambin
muestra que la fractura desacelera para tiempos largos de molienda, porque la distribucin

108

Figura 5.14 : Efecto de la densidad de pulpa en la velocidad de fractura del cuarzo

(ver figura 5.12).

Figura 5.15 : Variacin de B con la densidad de pulpa (ver Figura 5.10); % en

volumen 40%, 40%, 45%, 45%, 47%, 50%, 52%, 54%, 56%

109

Figura 5.17 : Variacin de la velocidad de fractura con el llenado del molino y con la
densidad de pulpa.

Figura 5.16 : Comparacin de las distribuciones de tamao de molienda discontinua

de cuarzo de 20x30 mallas a densidad de pulpa normal y alta (D=200 mm; d=26 mm;
J=0.3; U=1.0 ; c=0.7)

110

granulomtrica experimentalmente determinada no es tan fina como la pronosticada por

la simulacin de primer orden.
Conclusiones esencialmente similares fueron previamente reportadas por Klimpel
et al. [5.19-21] basadas en la velocidad de produccin de tamaos finos y no en velocidades
de fractura. La Figura 5.14 demuestra que la velocidad de produccin de tamaos finos
(por ejemplo, menores a 270 mallas) vara de la misma manera que las velocidades de
fractura. En base a sto, los resultados de Klimpel[5.21] con respecto al llenado del molino
y la densidad de pulpa son presentados en la Figura 5.17, donde los valores han sido
ajustados mediante una forma de la ecuacin (5.7)
Velocidad neta de produccin de finos = kUexp [ cU ]

(5.17a)

Parece que el nivel ptimo de llenado a una determinada densidad de pulpa cambia hacia
valores de U ms altos cuando la densidad de la suspensin aumenta.
El mximo que se observa en la velocidad de fractura como una funcin de la
densidad de suspensin en la Figura 5.14 se explica convencionalmente postulando que
las bolas son cubiertas por una suspensin suficientemente gruesa conduciendo a
colisiones eficientes de bola-partcula-bola. Sin embargo, Tangsathitkulchai y Austin
[5.17] y Katzer et. al.[5.21] encontraron que, a diferencia de la molienda en seco, la potencia
neta entregada al molino discontinuo de laboratorio aumenta y disminuye con la densidad
de la suspensin en forma muy similar a la variacin de las velocidades de fractura,
excepto en condiciones extremas de bajo-llenado, sobre-llenado o alta densidad de pulpa.
Esto significa que la energa especfica de molienda fue casi constante y que los ptimos
en el desempeo del molino fueron ptimos de capacidad y no de energa especfica. Esto
implica que el efecto de la densidad y reologa de la suspensin en estas pruebas es
cambiar la accin de las bolas en movimiento: la reologa ptima de la suspensin causa
el mejor elevamiento de las bolas, el mximo consumo de potencia por el molino y,
consecuentemente, las velocidades de fractura (que son una consecuencia de la accin de
volteo) tambin ms altas.
Por lo menos en molinos pequeos de laboratorio el efecto puede ser explicado de
la siguiente manera. Para densidades de pulpa bajas, la sedimentacin produce una capa
de partculas que se mueve junto a las paredes del molino y cuyo efecto es el de disminuir
el dimetro efectivo del molino y por lo tanto reducir la potencia. En condiciones ptimas
las partculas sedimentan ms lentamente y caen de las paredes del molino a medida que
son levantadas, por lo que se encuentran mejor dispersas en la pulpa y ms
homogneamente distribuidas en el lecho de bolas. Cuando una pulpa espesa se muele a
tamaos finos, nuevamente comienza a pegarse en las paredes del molino reduciendo el
dimetro de ste. Esta ltima accin es claramente visible en experiencias discontinuas,
como lo es el hecho que las bolas tambin se pegan en las paredes debido a la densa y
viscosa pulpa que all est adherida.

5.9 DESACELERACION DE LAS VELOCIDADES DE FRACTURA

La Figura 5.16 muestra que la capacidad de las simulaciones de primer orden para
predecir las distribuciones granulomtricas correctas del producto comienza a fallar para

111

la molienda muy fina. Este efecto de desaceleracin se observa tanto en la molienda seca
como en la hmeda. El fenmeno se trata como sigue.
Como una primera aproximacin se supone que la desaceleracin de las
velocidades especficas de fractura se aplica igualmente a todos los tamaos en la carga
del molino. Esto conduce al hecho importante que la forma de la familia de distribuciones
granulomtricas que produce la molienda discontinua permanece sin cambio en presencia
del efecto de desaceleracin, pero el tiempo de molienda requerido para llegar a una
distribucin granulomtrica determinada es mayor. El efecto mencionado puede suceder
slo si B permanece constante. Por lo tanto [5.22] :
Si(t) = KSi(0)

(5.17)

donde Si(0) es el conjunto de valores normales de S, ySi(t) es el valor promedio de Si para

el tiempo t. El parmetro K es el factor de reduccin (0 K 1) que se vuelve menor
cuando el porcentaje de finos aumenta. Designando por el tiempo equivalente de una
molienda de primer orden (el tiempo ficticio) necesario para alcanzar la distribucin,
w1(t) w1(0) = exp[ S1(0) ] = exp[ KS1(0)t ], y esto es :
K = t

(5.18)

El valor instantneo de Si al tiempo t puede ser representado por:

Si (t) = Si (0)

(5.19)

donde es tambin un factor de reduccin 0 1, que es una funcin de la fineza del

material en el molino (por lo tanto una funcin de t); como
dw1(t) = S1(0)w1(t)d y dw1(t) = S1(t)w1(t)dt,
= d dt

(5.20)

Conociendo la variacin de con t se puede determinar por diferenciacin grfica. La

relacin entre K y es claramente Kt = 0 dt La Figura 5.18 muestra el resultado de la
t

molienda hmeda de cuarzo. La fractura progresa a velocidades normales ( =1) hasta

que la distribucin granulomtrica alcanza un tamao del 80% cercano a 150 m; luego
la velocidad cae a un valor menor para distribuciones de aproximadamente 80% menor
a 30 m o ms fina, a una densidad de pulpa de 40% de slidos en volumen. La
disminucin ocurre a moliendas ms gruesas para densidades de suspensin ms alta y
los valores de disminuyen a valores pequeos para densidades de pulpa muy altas.
Tambin se ha encontrado [5.22-23] que la molienda seca a tamaos muy finos puede
producir una accin desaceleradora del proceso global de molienda. En la Figura 5.18 se
muestran los resultados tpicos. Esto no parece ser debido principalmente al
recubrimiento de las bolas, ya que no se observ recubrimiento con cuarzo. Posiblemente
un lecho de partculas cohesivas finas desarrolla propiedades parecidas a las de un lquido
de modo tal que las partculas se deslizan de la regin de colisin de bola con bola y se
112

Figura 5.18 : Efecto de desaceleracin como funcin de la fineza de molienda

(20x30 mallas de alimentacin) y densidad de pulpa (D = 200 mm, d = 26mm, c =
0.7) : molienda hmeda : (J = 0.3, U = 1.0), A 40% de slidos en volumen, B 54% de
slidos en volumen, Molienda seca : (J = 0.2, U = 0.5). 1 cuarzo, 2 Carbn de
Western Kentucky # 9, Indice de Moliendabilidad de Hardgrove 52. 3 Clinker de
cemento. 4 Carbn de Lower Kittanning.

transmite un esfuerzo insuficiente a las partculas individuales para que suceda la fractura.
En la figura se ve bastante claro que materiales diferentes muestran este efecto en
diferente grado, posiblemente debido a grandes diferencias en las fuerzas cohesivas de
los materiales diferentes.
Es bien conocido [5.24] que la molienda seca de materiales por largos intervalos de
tiempo (varias horas) puede conducir a la peletizacin y a la soldadura en fro de finos
para formar partculas ms grandes. Sin embargo, el efecto de desaceleracin sucede en
tiempos ms reducidos y no demuestra la incorporacin de material fino (que fue marcado
con trazadores) para formar grnulos mayores [5.25].

5.10 FRACTURA DE PARTICULAS GRANDES

Las partculas que son mucho mayores que xm, hacia la derecha del mximo en la
curva de S versus x, usualmente se fracturan en forma anormal, como se muestra en la
Figura 5.19. A diferencia de la fractura normal, la que generalmente produce una
velocidad de fractura de primer-orden, la regin de fractura anormal produce una
velocidad inicial ms rpida seguida por una ms lenta. Partculas que son dbiles o que
poseen una forma tal que les permite ser atrapadas en la colisin entre bolas con bolas
son fracturadas ms rpidamente, mientras que existe una fraccin de partculas ms

113

fuertes que se fracturan ms lentamente y de ah que persisten, despus que las partculas
ms dbiles han sido fracturadas. No es difcil de imaginar que estas partculas ms
grandes y fuertes se sometern a un continuo astillamiento y redondeamiento mientras
esperan la probabilidad de un impacto intenso que las fracture. El 6% del monotamao
inicial que qued despus de ser ste molido hasta una fractura del 94%, se recogi y se
volvi a moler en las mismas condiciones del material inicial, ver Figura 5.19, dando una
velocidad de fractura mucho ms lenta, que continuaba disminuyendo. Si se compara la
forma de las partculas de la alimentacin inicial con aquellas del material ms fuerte que
se recogi, se observa un evidente redondeamiento parcial del material ms fuerte.
La correcta forma de considerar la velocidad de fractura para cualquier tiempo es
considerar la suma de las velocidades de fractura de todo el material que queda en ese
tiempo, desde una alimentacin inicial con una distribucin completa de resistencias,
cada material de una resistencia determinada rompindose de acuerdo a la hiptesis de
primer orden:
w0 = 1, S =

w0(t) =

w = 0,
0

exp( St) dw0(S)

(5.21)

S=0

donde w0(S) es la fraccin acumulativa de material de una velocidad especfica de fractura

menor o igual a S en el material de la alimentacin de tamao uno. Sin embargo, esta es
una funcin complicada para manejar y es conveniente aproximar el proceso como la
suma de un nmero finito de materiales, por ejemplo, slo dos componentes, una fractura
rpida y una lenta. Se ha encontrado que estas velocidades especficas de fractura tambin

Figura 5.19 : Velocidad de fractura de cuarzo para tamao de alimentacin inicial

6.3x9.5mm, y final 6% 6.3x9.5mm (D = 200mm).

114

Figura 5.20 : Forma tpica para la suma de la velocidad especfica de fractura en

molienda SAG.

pasan a travs de un mximo cuando la carga de polvo aumenta, de modo que la ecuacin
(5.7) todava es aplicable para estos tamaos.
Mientras ms grandes sean las partculas con respecto al dimetro de bola, menores
sern las velocidades de fractura especfica. Sin embargo, a medida que las partculas
llegan al tamao de la bola, las colpas empezarn a actuar como un medio de molienda
y, por lo tanto, a contribuir a la fraccin de llenado del medio J. En este punto, el
astillamiento ser una gran contribucin a la accin de fractura. A tamaos an mayores,
la ruptura autgena de las rocas empezar, como en la molienda semi-autgena (ver
captulo 12). Por consiguiente, una descripcin ms completa de la variacin de los
valores de Si con el tamao de la partcula se muestra en la Figura 5.20. La Figura 5.21
ilustra el cambio en los valores de B que se esperan cuando el astillamiento y la abrasin
llegan a ser los componentes ms importantes de la fractura completa.
Por el momento no existe informacin suficiente para proporcionar ecuaciones de
los valores de B en la regin de fractura anormal. Como las colpas grandes forman
usualmente una proporcin pequea de la alimentacin a un molino de bolas, a menudo
es suficientemente preciso utilizar los valores normales de B o un vector nico de valores
promedios de B para todos los tamaos a la derecha del mximo en los valores de S.

5.11 EFECTO DEL FLUJO A TRAVES DEL MOLINO

La Figura 5.6 y la ecuacin (5.7) muestran que las velocidades de fractura
disminuyen a medida que el molino es sobrellenado. Medidas recientes de distribuciones
de tiempos de residencia en molinos industriales [5.26] han permitido estimar la cantidad
de material retenido en el molino. La Tabla 5.3 muestra los resultados como fracciones
de llenado del molino con polvo para una porosidad formal de 0.4. Como la carga de
bolas es de aproximadamente 35 a 45% para estos molinos, un llenado de
aproximadamente 0.16 corresponde a U=1, y est claro que los molinos son
115

Figura 5.21 : Valores experimentales de B para la molienda de clinker de cemento en

2;
un molino de bolas de laboratorio, tamaos de alimentacin de intervalos de
40x50 mallas; 16x20 mallas; 4x6 mallas.

frecuentemente operados en condiciones de sobrellenado (U>1). Con el objetivo de tomar

en cuenta este factor en los modelos de simulacin, es necesario disponer de una ley de
transporte de masa que relacione el material retenido en el molino con el flujo.
Desafortunadamente, esta ley depender de las propiedades reolgicas de la pulpa,
las que a su vez, sern funcin de la densidad de pulpa y de la fineza de la molienda. Por
aadidura la ley depender de otros factores tales como el tipo de descarga del molino y
la mezcla de bolas en la carga.
Ya hemos visto en la seccin 5.8 que la cantidad de finos en la pulpa influencia la
velocidad especfica de fractura, dando mayores velocidades de molienda para cantidades
de finos normales que para un exceso o defecto. Pequeos flujos a travs del molino
tienden a producir material fino y, como los molinos son buenos mezcladores, existe all
suficiente cantidad de stos para dar altas velocidades de fractura. Por otra parte, altos
flujos al molino producen pequeas cantidades de finos y por lo tanto menores
velocidades de fractura. En circuito cerrado la eficiencia de clasificacin, especialmente
la magnitud del cortocircuito, afectar el tamao promedio de finos en el molino. Es
posible, entonces, que la determinacin de parmetros de fractura en condiciones
estandarizadas a partir de ensayos de molienda discontinua no sea suficiente para
describir el circuito, si ste es operado con altas variaciones de flujos, como en el caso
de cambiar desde circuito abierto a circuito cerrado con grandes cargas circulantes.

116

Tabla 5.3
Material retenido de molinos hmedos de rebalse.
Dimetro
del
molino
m

L/D

0.3
0.3
1.83
2.03

1
1
2
1.5

2.21
2.30
2.32

5.5
0.93
0.75

2.34
2.34
2.70
2.93

0.78
1.2
1.37
0.8

3.20

1.34

Flujo de Densidad
Peso
slido a de pulpa especfico
travs
%
del
del
slidos slido s
molino en peso
F tph
0.08
67
2.65
0.14
70
3.8
114
76
3.9
65
63
3.8
122
71
3.2
44
76
3.2
133
70
2.7
155
75
3.5
47
65
3.0
100
52
4.2
232
68
3.0
60
72
2.9
185
79
3.9
82
70
4.2
295
78
3.7
375
75
3.7
388
81
3.6
163
71
3.4

min.

1.72
(2.27)
3.5
1.45
1.72
2.44
8.6
2.00
1.67
1.03
0.90
1.85
2.72
4.72
3.13
1.70
3.30
6.58

fc
Material Fraccin
U=
retenido
de
0.152
W
llenado
ton met.
con
polvo fc
0.0023
0.0053
6.6
1.6
3.5
1.8
19.0
5.2
1.3
1.7
3.5
1.85
8.4
6.5
15.4
10.6
21.0
18.0

0.21
0.49
0.29
0.07
0.16
0.08
0.25
0.28
0.10
0.10
0.27
0.13
0.28
0.12
0.45
0.30
0.29
0.25

1.4
3.2
1.9
0.5
1.0
0.5
1.6
1.8
0.7
0.7
1.8
0.9
1.8
0.8
3.0
2.0
1.9
1.6

En el captulo 8 se mostrar otras relaciones que han sido propuestas para explicar
la transferencia de masa en molinos. Sin embargo, ellas estn basadas en un nmero
limitado de estudios en planta piloto y a escala industrial. Debido al escaso conocimiento
respecto al efecto del flujo de alimentacin a un molino sobre la velocidad especfica de
fractura, ya sea va cambios en el nivel de llenado o en la cantidad de finos en la pulpa,
nosotros escogeremos realizar simulaciones de diseo estandarizadas utilizando valores
promedios para las velocidades especficas de fracturas, e introduciendo luego factores
de correccin que permitan tomar en cuenta los efectos de grandes cambios en los flujos
a travs de molino. Esto permitir introducir diferentes factores de correccin a medida
que la experiencia se acumule, sin la necesidad de descartar el programa bsico de
simulacin.

5.12 ESCALAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LA MOLIENDA

DISCONTINUA DE LABORATORIO
Las ecuaciones empricas que predicen como cambian los valores de Si con el
dimetro de las bolas del molino, con la carga de bolas y de polvo y con la velocidad de
117

Figura 5.22 : Variacin de la retencin de pulpa, expresada como fraccin de llenado

intersticial del lecho de bolas, con el flujo volumtrico de pulpa, para J = J0 (densidad
de pulpa 40% en volumen): molino de rebalse de laboratorio de 0.3 m de dimetro
por 0.6 m de largo.

rotacin del molino son las ecuaciones (5.2) a (5.4), (5.6), (5.7), (5.9), (5.10), (5.12) y
(5.16). Ellas se pueden combinar para obtener :
1
CCCC
Si (d) = aT (xi x0)
2 3 4 5
C
1
+
(x

)
1 T
i

donde:
N2

N3

d
D
C1 =
DT dT
N0

dT 1 + (d dT) ,
C2 =

d 1 + (d d)

d = 2 mm, d 10 mm

N1

D
D
T
C3 =
N

3.8

DT

D 3.8m

N1 0.2

D
3.8

1 + 6.6JT2.3
exp[ c(U UT)]
C4 =
2.3
1 + 6.6J

118

D 3.8m

(5.23)

Figura 5.23 : Variacin de la densidad de pulpa (expresada como % de slidos en

volumen) con el flujo de pulpa, para tres densidades de pulpa diferentes (ver Figura
5.22).

Figura 5.24 : Variacin de los factores de aceleracin con la fineza del contenido del
molino, para dos niveles de llenado.

119

 c 0.1 1 + exp[15.7(cT 0.94)]

C5 =

cT 0.1 1 + exp[15.7(c 0.94)]

donde el subndice T se refiere a las condiciones y resultados del molino de laboratorio
(Test). Los valores aT y T para el tamao de bola y la carga de bolas y polvo de inters,
son caractersticas del material, tal como , , y los parmetros de Bij, a saber, , y
. No se ha hecho suficiente trabajo para determinar los valores de N0, N1, N2 y N3 y saber
si son constantes o dependen de cada material. La combinacin
_ de
__ estos clculos con las
ecuaciones (5.5), (5.11) y (5.13) permiten el clculo de Si y Bij, que son los valores
requeridos para la solucin de la ecuacin de molienda discontinua:
__
Bi, j = mk Sj,k Bi,j,k mkSj, k
k

__
Si = mkSi,k
k

donde, para bolas de tamao promedio dk, los valores de Sik, estn dados por (5.23) y los
valores de Bi,j,k se los puede calcular de la ecuacin 5.5:

xi 1
xi 1
+ ( 1 j)
Bi, j, k = j

,
xj
xj

0 j 1

(5.5)

En forma alternativa se puede

usar ensayos de molienda discontinua de laboratorio
_
para determinar los valores de Si, C3, C4 y C5 en un molino razonablemente grande (por
ejemplo D = O.60 m) con la mezcla de bolas y la carga
__ se anticipa ser usada en el
_ que
_
molino de gran escala. En este caso, los valores de T y T son para los valores de Si
producido por la mezcla de bolas y d=dT en C1 y C2. Esta tcnica tiene la ventaja de evitar
suposiciones concernientes a la aditividad del efecto de las bolas.

5.13 REFERENCIAS
5.1

Crabtree, D.D., Kinasevich, R.S., Mular, A.L., Meloy, T.P. and Fuerstenau, D.W., Trans. AIME,
229(1964)201-210.

5.2

Steier, K. and Schnert, K., Proc. 3rd European Symposium Zerkleinern, H. Rumpf and K
Schnert,eds., Dechema Monographien, 69, Verlag Chemie, Weinheim, (1971)167-192.

5.3

Marstiller, S., American Magotteaux Corp. ,Cost and Up-Time Considerations for Selection of Mill
Liners and Grinding Balls, Continuing Education Course Ball Milling, The Pennsylvania State
University, September 1979.

5.4

Broadbent, S.R. and Callcott, T.G., Phil. Trans. Roy. Soc. (London), A249 (1956)99-123.

5.5

Shah, I., M.S. Thesis, An Investigation of Two Cases of Non-First Order Breakage in Dry Ball
Milling, Mineral Processing Section, The Pennsylvania State University, 1984.

5.6

Shoji, K., Lohrasb, S. and Austin, L.G., Powder Technol., 25(1979)109-114.

5.7

Shoji, K., Austin, L.G., Smaila, F., Brame, K. and Luckie, P.T., Powder Technol., 31(1982)121-126.

5.8

Austin, L.G., Shoji, K., Smaila, F. and Brame, K., Powder Technol., 31(1982)121-126.

5.9

Gupta, V.K., Powder Technol., 42(1985)199-208.

120

5.10 Cuhadaroglu, M., A Study of Breakage Kinetics of Large Particles in a Ball Mill, M.S. Thesis,
Mineral Processing Section, The Pennsylvania State University, 1986.
5.11 Magne, L., Efecto del Tamao de Bolas en los Parmetros de Molienda, Habilitacin Profesional
para optar al ttulo de Ingeniero Metalrgico, Universidad de Concepcin, 1987.
5.12 Rose, H.E. and Sullivan, R.M.E., Rod, Ball and Tube Mills, Chemical Pub. Co., New York, NY
(1958).
5.13 Von Seebach, H.M., Effect of Vapors of Organic Liquids in the Comminution of Cement Clinker in
Tube Mills, Research Institute Cement Industry, Dusseldorf, W. Germany (1969); Ind. Eng. Chem.
Proc. Des. Dev., 11(1972)321-331.
5.14 Austin, L.G., Ind. Eng. Chem. Proc. Des. Develop., 12(1973)121-129.
5.15 Malghan, S.G. and Fuerstenau, D.W., Proc. 4th. European Sym. Zerkleinern, ed., H. Rumpf and K.
Schnert, eds., Dechema Monographien 79, Nr. 1576-1588, Verlag Chemie,
Weinheim(1976)613-630.
5.16 Bond, F.C., Brit. Chem. Eng., 6(1960)378-391, 543-548.
5.17 Austin, L.G., Celik, M. and Bagga, P., Powder Technol., 28(1981)235241.
5.18 Tangsathitkulchai, C. and Austin, L.G., Powder Technol., 42(1985)287-296.
5.19 Klimpel, R.R., Mining Engineering, 34(1982)1665-1668 and 35(1983)2126.
5.20 Klimpel, R.R., Powder Technol., 32(1982)267-277.
5.21 Katzer, M., Klimpel, R.R. and Sewell, J., Mining Engineering, 33(1981)1471-1476.
5.22 Austin, L.G. and Bagga, P., Powder Technol., 28(1981)83- 90.
5.23 Shah and L.G. Austin, Ultrafine Grinding and Separation of Industrial Minerals, S.G. Malghan, ed.,
AIME, New York, NY, (1983)9-19.
5.24 Benjamin, J.S., Scientific American, 234(1976)40-48.
5.25 Austin L.G., Shah, J., Wang, J., Gallagher, E. and Luckie, P.T., Powder Technol., 29(1981)263-275.
5.26 Weller, K.R., Proc. 3rd IFAC Symposium, J. OShea and M. Polis, eds., Pergamon Press,
(1980)303-309.

121

122

CAPITULO 6
DETERMINACION DE LAS FUNCIONES DE
FRACTURA S Y B

6.1 DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LOS PARAMETROS

DE FRACTURA MEDIANTE PRUEBAS DE LABORATORIO
La prueba ms simple de realizar para obtener los parmetros de fractura de un
material es una experiencia de molienda discontinua utilizando el mtodo de
monotamaos. Este consiste en moler un material que, en un comienzo, es
predominantemente de un solo intervalo de tamao, por ejemplo, el material retenido en
un tamiz de la serie
2 . Este tamao es preparado del material inicial por tamizado,
triturando partculas mayores si fuera necesario para obtener una mayor cantidad del
monotamao. Mientras mayor es el molino de prueba, ms tedioso es preparar una masa
suficiente de monotamao, siendo conveniente tener equipos de tamizado que utilicen
tamices mayores que los standard de ocho pulgadas (por ejemplo, un sistema Tylab de
18 pulgadas cuadradas o un tamiz vibratorio Derrick de 1.5 x 4 pies).
Se toma una muestra de este material y se somete a una prueba de tamizado en
blanco, con la misma cantidad de material y tiempo de tamizado que se usar en los
ensayos, utilizando los dos tamices que define el monotamao. Es posible encontrar que
una pequea fraccin del material queda retenido en el tamiz de mayor tamao. Este
puede ser considerado como del tamao sin mayor error. Tambin por lo general se
encuentra que algn porcentaje de material pasa el tamiz menor de la serie. Este material,
que es casi del tamao, tiene malas propiedades de harneado, porque debe golpear las
mallas con una orientacin adecuada para poder pasar a travs de ellos. Este material
que pasa a travs del tamiz menor hasta el intervalo prximo puede errneamente ser
clasificado como quebrado, aun cuando todava no se ha aplicado trituracin. Este
error recibir el nombre de error de tamizado incompleto y no debe ser mayor que 5%
si se quiere obtener valores de B precisos (ver ms adelante). Si la prueba se realiza
solamente para obtener un valor de S, basta con que la cantidad del tamao que se
investiga forme una parte substancial de la muestra.
Cuando una cantidad adecuada de material del tamao deseado ha sido preparado
y se ha ejecutado un anlisis granulomtrico en blanco, el molino de prueba se llena con
la carga de bolas y de material deseado (ms lquido si se estudia molienda hmeda),
extendindolos uniformemente en el molino. Se muele el material a diversos tiempos,
que son seleccionados para permitir que B sea calculado mediante datos de corto tiempo
y S mediante datos de tiempo ms largo (se debe contar las revoluciones del molino para
estar seguro que un determinado tiempo corresponde al nmero correcto de revoluciones
del molino). El contenido del molino se muestrea, efectundose un anlisis
123

granulomtrico de la muestra. Luego el material puede ser retornado al molino para ser
molido por un nuevo perodo o se puede usar una nueva carga de monotamao, lo que
fuese ms conveniente. Para un molino grande la muestra puede ser demasiado pequea
para requerir su retorno al molino, en cuyo caso la secuencia completa de tiempos de
molienda puede ser efectuada inmediatamente con paradas para obtener muestras. Para
molinos pequeos, las muestras pueden ser obtenidas vaciando completamente el
contenido del molino a travs de una malla gruesa para retener las bolas y dividiendo la
carga hasta obtener una muestra de tamao adecuado. Para molinos ms grandes, la toma
de muestra directamente del molino detenido ha sido satisfactoria en molienda seca.
La mayora de los molinos son buenos mezcladores por lo que se debe evitar un
manejo excesivo del material por cono y cuarteo u otro procedimiento, porque es muy
posible que la muestra se desmezcle ms que se mezcle. Para molienda hmeda, sin
embargo, al detener el molino se produce una separacin parcial inmediata del slido y
lquido, con el material fino suspendido casi por completo en el lquido. En este caso es
necesario vaciar todo el contenido del molino, filtrarlo y secarlo. El material seco es
entonces mezclado y muestreado para obtener una pequea porcin representativa.
Para la determinacin de los valores de S, es necesario determinar solamente la
fraccin del material que queda del monotamao luego de cada molienda, de modo tal
que basta utilizar un solo tamiz. Sin embargo, para determinar los valores de B es
necesario un anlisis granulomtrico completo y exacto despus de un pequeo intervalo
de tiempo de molienda. Por otra parte, los valores determinados de S y B son utilizados
para obtener una prediccin de la distribucin granulomtrica que se espera, para ser
comparada con los datos experimentales y de este modo revisar la consistencia de los
datos. Para realizar esta comparacin son necesarios anlisis granulomtricos completos
de los productos. El estudio completo de un material especfico, bajo un determinado
conjunto de condiciones experimentales, requiere medir los valores de S para tres, cuatro
o cinco monotamaos iniciales, y obtener las distribuciones granulomtricas resultantes
de por lo menos dos de los tamaos iniciales.
Es ventajoso poder medir las variaciones de potencia del molino de prueba durante
las experiencias, ya que cambios inusuales de potencia indicaran irregularidades en las
condiciones del molino. Esto no es posible hacerlo midiendo el consumo elctrico (Watts)
del motor del molino si las prdidas de energa en la transmisin contituyen gran parte
del consumo, ya que en estas circunstancias la medida no sera suficientemente sensible
para indicar variaciones en el consumo de potencia del molino.
Para materiales blandos que se desgastan rpidamente, o para materiales pegajosos,
es mejor tamizar en hmedo a 400 mallas, seguido por un secado del material retenido y
un tamizado en seco de acuerdo a un procedimiento adecuado. Si se dispone de un filtro
de vaco, el material -400 mallas puede ser filtrado y recuperado. El tamizado en hmedo
es ms eficiente si la muestra se agita con lquido en una vasija grande, con un agente
dispersante adecuado, si fuese necesario, y se le permite asentar. El lquido sobrenadante
contiene la mayora de los finos que entonces pueden ser pasados fcilmente a travs del
tamiz con un lavado mnimo. El slido asentado se vuelve a lavar si es necesario, se filtra
y seca y luego se tamiza en seco. Esto evita la incomodidad de utilizar grandes cantidades
de agua (u otro lquido) necesarios para lavar con rociado toda la muestra en los tamices
y conduce, adems, a deshacerse de los finos adheridos a las fracciones de tamao
mayores.
124

Por supuesto que es necesario usar el sentido comn en la seleccin de las

cantidades de muestras a tamizar, para evitar la obstruccin de los tamices. Una muestra
de 50 a 100 gramos es adecuada para el tamizado de materiales cuyos tamaos estn
predominantemente en el rango de tamaos de 8 a 14 mallas, pero el peso de la muestra
debe ser reducido cuando contiene materiales ms finos. Una gua aproximada es que la
cantidad de material menor a 325 mallas nunca debe exceder los 10 gramos. Por otra
parte, si la mayora de las partculas son de tamao superior a las 8 mallas, debe utilizarse
una cantidad mayor de muestra. El procedimiento de tamizaje debe ser seleccionado de
manera que sea un compromiso entre un tiempo suficiente para un tamizado completo y
uno menor al que comienza a producir demasiada abrasin de las partculas y que conduce
a una distribucin granulomtrica demasiado fina. Generalmente es suficiente utilizar
un tiempo de tamizado de 10 minutos, seguido por un cepillado de la malla de los tamices
invertidos, para remover el material que obstruye las aberturas, seguido por otros 5
minutos de tamizado. El procedimiento de tamizado debe acortarse para materiales
fcilmente desgastables y alargarse para materiales pegajosos.

6.2. TECNICAS DE CALCULO

Designemos por w1(t) la fraccin en peso de partculas del monotamao en
estudio. La molienda de primer orden da como resultado:
logw1(t) logw1(0) = S1t 2.3

(6.1)

Por lo tanto, un grfico de w1(t), en escala logartmica, versus t, en escala lineal, debe
producir una lnea recta, ver Figura 6.1. El punto a tiempo cero se obtiene de la prueba
de molienda en blanco y por lo tanto permite corregir automticamente por errores en
tamizado incompleto del monotamao. No es correcto trazar una lnea que pase por cero
a t = 0, a menos que la prueba en blanco muestre que no hay error de tamizado incompleto.
De la Figura 6.1 se desprende que los tiempos para los ensayos de molienda varan segn
las caractersticas de cada monotamao; idealmente ellos deben ser seleccionados para
dar una secuencia de valores de w1 de aproximadamente 0.8, 0.5, 0.1 y 0.05. El valor de
S se determina de la pendiente de la recta. Graficando los valores de Si obtenidos para
cada monotamao xi versus xi en una escala log-log, se puede determinar el valor de a y
de las ecuaciones (5.1) y (5.2). Es a menudo necesario preacondicionar la alimentacin al molino por medio de una corta molienda para eliminar todo material normalmente dbil que pudiera falsear los resultados. Generalmente este tipo de heterogeneidad
da lneas rectas en los grficos de primer orden, pero que comienzan a valores muchos
menores de w1(0) =1 para t=0 y falsean las distribuciones de tamao, especialmente de
los finos. El tiempo de preacondicionamiento debe ser determinado experimentalmente,
pero generalmente 0.5 minutos son suficientes.
Por definicin de los valores B, stos son deducidos de la distribucin
granulomtrica para tiempos cortos de molienda, cuando la carga del molino est
constituida predominantemente por el tamao x1 y solamente cantidades menores de
tamao ms pequeo. As se asegura que stos no sean retriturados. Mientras ms
pequea es la cantidad de material de tamao x1 quebrado, ms precisos son los clculos
de B, especialmente si la correccin por tamizado incompleto es tambin pequea. Es
difcil efectuar un tamizado y pesado en forma adecuada para el material de tamao x1
125

Figura 6.1 : Grfico de primer orden para: 16/20, 40/50, 4/6,

140/200 mallas de clinker de cemento.

molido, si ste constituye solamente un pequeo porcentaje del total, sin embargo, un
anlisis muy cuidadoso puede dar resultados excelentes bajo estas circunstancias. Como
hemos ya mencionado, la molienda inicial es a menudo anormal y cuando esto se observa,
la alimentacin debe ser preacondicionada como se discuti anteriormente. La
experiencia sugiere que se puede obtener buenos resultados cuando se selecciona el
tiempo de molienda en forma tal que la cantidad de material de tamao x1 molido sea de
aproximadamente un 20% a 30% del total.
Sin embargo, en estas condiciones de molienda es seguro que ha habido un cierto
grado de refractura y, por lo tanto, es necesario introducir una correccin. Una tcnica
de clculo, denominada Mtodo BI, consiste en medir las distribuciones granulomtricas
como funcin del tiempo y extrapolar para tiempos cercanos a cero. Entonces por
definicin los valores de B se calculan en la forma:
Mtodo BI : b2,1

peso que llega al tamao 2, para t 0

peso eliminadode tamao 1, para t 0

(6.2)

Desafortunadamente, es difcil obtener distribuciones granulomtricas correctas para

pequeos grados de fractura y resulta tedioso hacer pruebas cuidadosas a varios tiempos
126

cortos para permitir una extrapolacin a tiempo cercano a cero. La extrapolacin a tiempo
cero desde tiempos ms largos est sujeta a errores sistemticos grandes, incluso cuando
P(xi,t) versus t parece ser lineal a tiempos grandes.
Para corregir por la fractura secundaria se utiliza un segundo mtodo, denominado
Mtodo BII [6.1].
Mtodo BII : Bi,1

log[(1 Pi(0)) (1 Pi(t))]

, i> 1
log[(1 P2(0)) (1 P2(t))]

(6.3)

En general, si el tamao superior se denota con j, la ecuacin (6.3) puede ser expresada
como :
Bi, j

log[(1 Pi(0)) (1 Pi(t))]

,
log[(1 Pj + 1(0)) (1 Pj + 1(t))]

i> j

(6.3a)

Que este procedimiento de correccin funciona bien para molienda en molino de bolas
ha sido comprobado por Austin y Luckie [6.1], quienes utilizaron valores tpicos de S y
B para calcular distribuciones granulomtricas de una molienda discontinua a varios
tiempos y despus aplicaron las tcnicas de clculo BI y BII a los datos simulados. Como
las distribuciones granulomtricas son exactas, no existen errores experimentales en las
curvas y una comparacin de los valores de B calculados con los valores verdaderos
conocidos da una medicin del error en las tcnicas aproximadas de clculo. El mtodo
es apropiado slo para tiempos de molienda cortos, en los que la cantidad de monotamao
fracturada es menor que el 30%. Si el material se tritura por tiempos ms prolongados
los valores de B calculados mediante la ecuacin (6.3) resultan demasiado grandes.
Obtener buenos valores experimentales de B es la parte ms difcil de las pruebas
para el clculo de S y B, porque es necesario (como se mostr arriba) utilizar un pequeo
grado de molienda para evitar una fractura secundaria excesiva, y es necesario utilizar
un monotamao como alimentacin. Sin embargo, los ensayos a tiempos de molienda
cortos son a menudo aquellos en que es difcil de obtener buenos resultados debido a la
existencia de componentes dbiles en el monotamao y a errores experimentales.
Consecuentemente, el resultado que se muestra en la Figura 6.2 es bastante comn:
ensayos repetidos de la determinacin producen una banda de resultados para B y los
valores de B obtenidos por una prueba no son exactamente repetibles en otra. Por lo tanto,
errores que resultan en la aproximacin del mtodo BII son dominados por la
incertidumbre que se produce debido a la variabilidad experimental. A menudo se
presenta el caso que las distribuciones granulomtricas del producto son paralelas para
tiempos diferentes, como se observa en la Figura 4.1. La pendiente de las partes rectas
de las distribuciones granulomtricas puede ser utilizada como gua para trazar la
inclinacin correcta a travs de los puntos de figuras como la Figura 6.2.
Estos mtodos de cmputo para B se basan en un efecto de compensacin que se
aplica como una aproximacin solamente para la fractura normal, en la regin hacia la
izquierda del mximo de Si que se muestra en las Figuras 4.4 y 4.5. Para la fractura
anormal, hacia la derecha del mximo de Si, es necesario utilizar el mtodo BIII [6.1] que
requiere estimaciones de las velocidades de fractura especfica. En esta regin los valores
de B no son usualmente normalizables.
127

Algunos materiales producen valores de B no-normalizables incluso en la regin

de fractura normal. Esto ha sido observado para algunas escorias de cemento y puede
estar asociado a la naturaleza altamente porosa de las partculas mayores. La Figura 6.3
muestra el resultado tpico para un material en que los valores de B son inequvocamente
no-normalizados. Para molienda en molino de bolas, siempre hemos encontrado que los
valores de B son no-normalizables de la misma manera que se muestra en esta figura.
Esto es, mientras ms pequeo es el tamao fracturado ms fina es la correspondiente
distribucin adimensional de B, cuando valores de B no-normalizables se encuentran en
la regin de fractura normal. Austin y Luckie [6.2] han descrito una tcnica para
caracterizar tales distribuciones. La forma de los valores de B se puede describir bien
como la suma de dos funciones de potencia (que aparecen como dos lneas rectas en el
diagrama log-log (ver Figura 6.3); esto es,

Bi,1 = 1(xi 1 x1) + (1 1)(xi 1 x1)

i> 1

(6.4)

donde es la intercepcin que se muestra en la Figura 6.3 y es la pendiente de la

parte fina de la distribucin. Como y 1 son estimados desde el diagrama, el ltimo
trmino del lado derecho de la ecuacin (6.4) se calcula y grafica para dar el valor de .
La Figura 6.4 da la variacin de i con el tamao xj:

Figura 6.2 : Funcin distribucin de fractura primaria, en triplicado, para molienda

hmeda de cuarzo en un molino de laboratorio.

128

logj = log(xj x1) + log1

(6.5)

donde xj es el tamao superior del intervalo que se considera, - es la inclinacin

( > 0) para la molienda en molino de bolas de la lnea en la Figura 6.4, 1 es la
intercepcin medida para el tamao x1. Entonces, las ecuaciones (6.4) y (6.5) son una
representacin matemtica emprica de los valores de B, con parmetros , , y 1.
Para valores de B normalizados, =0. La ecuacin (6.5) puede ser utilizada para extrapolar
solamente hasta j = 1 y entonces es usualmente suficiente tomar 1 = 1.0 para los
valores mayores de j (tamao xj ms pequeos).
Hasta la fecha, cada vez que hemos ejecutado una extensin cuidadosa de las
distribuciones granulomtricas hasta tamaos menores a los de tamizado, para la
molienda de primer orden y teniendo en cuenta las diferencias de factores de forma, hemos
concluido que los resultados estn de acuerdo con las predicciones obtenidas de la

Figura 6.3 : Valores experimentales de la funcin B para Clinker de Cemento del

Tipo II, para varios tamaos de alimentacin.

129

Figura 6.4 : Interaccin en los grficos de B como funcin del tamao fracturado.

extensin de las funciones de potencia de los parmetros S y B a tamaos menores

(ecuaciones (5.1) y (6.1), ver Figura 4.1). Como regla general, si la forma de la
distribucin granulomtrica cambia cerca o en el tamao en el cual se cambia de mtodo
de anlisis granulomtrico, el cambio de inclinacin debe ser considerado como
sospechoso.

6.3. RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA

DESDE DATOS DE MOLIENDA DISCONTINUA
En esta seccin se describe las tcnicas para la determinacin indirecta de los
valores de S y B por retro-clculo desde datos experimentales. La base de esta tcnica es
la utilizacin de un programa computacional de bsqueda para encontrar los valores de
los parmetros caractersticos de S y B que hacen que los resultados simulados por el
modelo del molino se acerquen lo ms estrechamente posible a un conjunto de datos
experimentales de laboratorio, planta piloto o planta industrial. Las ventajas del mtodo
de retroclculo son: (i) utiliza simultneamente todos los datos disponibles en el clculo
y por lo tanto distribuye los errores; (ii) puede ser utilizado con datos limitados,
reduciendo as la necesidad de una gran cantidad de trabajo experimental; (iii) puede ser
aplicado a datos de molienda continua industrial (ver ms adelante). La mayor desventaja
es que se fuerza a los datos a ajustarse a las suposiciones del modelo propuesto, no siendo
siempre posible detectar cuando algunas de estas suposiciones no son vlidas.

130

Si se considera los resultados que se muestra en la Figura 4.1, est claro que los
resultados simulados estn de acuerdo con los resultados experimentales con bastante
precisin. Esto significa que la solucin de las ecuaciones de molienda discontinua con
un apropiado conjunto de valores de S y B predice con gran exactitud los datos
experimentales de la molienda discontinua. Entonces, debe ser posible realizar el proceso
inverso: dado un conjunto de datos experimentales determinar que valores de S y B que
son necesarios para generar estos datos por simulacin.
Los programas desarrollados por Klimpel y Austin [6.3, 6.4] utilizan suposiciones
simplificadas sobre las formas funcionales de S y B con respecto al tamao de partcula,
para reducir el nmero de parmetros en la bsqueda. En una opcin, las formas
funcionales escogidas para los valores de S y B son:

Si = A(xi x1)

n> i 1 ,

Bi,1 = 1(xi 1 x1) + (1 1)(xi 1 x1)

n i> 1

Luego, si se supone que B es normalizable, se reduce los parmetros desconocidos , A,

, y 1. Para valores de B no-normalizados:

j = k(xj xk)

> 0, j 1 ,

que introduce el paramtro adicional . Para valores de S que pasan por un mximo con
respecto al tamao:

S1 = A(xi x1) Qi
donde los factores de correccin Qi son descritos por la distribucin log-logstica de dos
parmetros:
Qi =

1 + (xi )

, >0

Por lo tanto se introduce dos parmetros ms, y .

Para obtener valores confiables de los parmetros de B, 1, , y , desde datos
de molienda discontinua, es necesario utilizar datos experimentales de tiempos cortos de
molienda de monotamaos. Para obtener un valor adecuado para el parmetro es
necesario tener datos experimentales de tiempos de molienda ms largos. Por lo tanto,
los datos de la Figura 4.1 son el tipo de datos necesarios para obtener valores retrocalculados confiables del conjunto completo de parmetros.
El programa A se basa en la solucin de Reid [6.5] del conjunto de ecuaciones de
la molienda continua, modificada por Gardner, Verghese y Rogers [6.6]:

131

pi =

aij ej

n i 1

(6.6)

j= 1

con :

i 1

fi aik
,i= j

k = 1, i > 1

aij =
i 1

1
Skbikakj , i > j
Si Sj
=
j
k

ej =

(t) exp(

Sjt) dt

Para la molienda discontinua (flujo pistn):

ej = exp(Sj t)
Se supone que los valores de Si y Bij tienen las formas que se di anteriormente. Por lo
tanto los parmetros descriptivos son A, , , , , , y .
La entrada del programa consiste en un mnimo de tres distribuciones
granulomtricas, incluyendo la alimentacin a t = 0 y los valores a dos tiempos t1 y t2
en la forma de valores P(xi,t). El programa busca el mejor conjunto de valores de
, , , S1 y 1 que minimice el error entre los valores de p(xi,t) calculados y
experimentales, suponiendo una fractura de primer orden perfecta. La funcin objetivo
utilizada es:
n

Min SSQ = wi [pi (experimental ) pi (calculado)]

(6.7)

k i=1

donde la suma sobre k es para todos los pares de tiempo t=0 y t1, t=0 y t2, etc. Los detalles
del resto del programa son semejantes a los del Programa B que se discutir ms adelante.
Los factores de ponderacin wi dependen de la estructura de errores de los datos, la que
se determina haciendo rplicas de las pruebas de molienda discontinua (ver ms adelante).
El procedimiento para determinar los parmetros descriptivos es como sigue:
(1) Se hace ensayos con un tamao de alimentacin que d en forma segura una fractura
normal, esto es, un tamao a la izquierda del mximo en S versus x. Se muele el
material por un mnimo de cuatro tiempos, obteniendo las distribuciones
granulomtricas para cada uno de estos tiempos. A partir de estos datos se usa el
132

programa de retro-clculo para determinar los parmetros, , , 1 y A,

haciendo = 0. El programa requiere estimaciones iniciales de los parmetros: la
estimacin inicial de A (=S1) se obtiene del grfico de primer orden; , 1 y se los
calcula del grfico BII y del grfico de variacin de S1 con el tamao de partcula, o
haciendo = . Normalmente los valores de A, y no se apartan mucho de estos
valores calculados y los resultados son insensibles a los valores de . Los tiempos
de molienda se seleccionan para dar distribuciones granulomtricas
correspondientes, aproximadamente, a las de las distribuciones de 1/3, 2, 5 y 15
minutos de la Figura 4.1, porque los datos de tiempo corto permiten un clculo ms
confiable de A y B, y los datos de tiempo prolongado aumentan la confiabilidad del
clculo de . Los valores de B son ms confiables cuando la alimentacin consiste
solamente en un monotamao.
(2) Los clculos son repetidos con como variable y la suma de cuadrados (SSQ)
correspondiente al ptimo se compara con la SSQ con =0 mediante el test F para
comprobar si la adicin de la variable produjo un mejoramiento estadsticamente
significativo. Si este no fuese el caso se hace =0.
(3) Se elige una alimentacin de tamao mayor tal que se encuentre a la derecha del
mximo de S y se muele por lo menos a cuatro tiempos, produciendo cuatro
distribuciones granulomtricas.
(4) Los valores de , , y previamente determinados, junto a 1 y A, todos
escalados para el nuevo monotamao, se utilizan como datos fijos en el programa de
retro-clculo y la bsqueda se hace solamente por y .
La posibilidad de ajustar uno o ms de los parmetros durante la bsqueda ha
demostrado ser muy valiosa porque: (a) permite mantener en su valor correcto aquellas
variables que se conocen en forma precisa de la experimentacin; (b) permite investigar
la sensibilidad de cualquiera de los parmetros en funcin de cambios controlados de
otros parmetros. En particular, los valores de Bij para los tamaos mayores pueden ser
diferentes de los valores normales, de modo que es conveniente suministrar una matriz
conocida de valores de Bij para determinar buenos valores para y . Se debe hacer
notar que este programa impone una ley de primer orden sobre cualquier resultado que
provenga de una cintica de orden distinto del primero obtenido con tamaos mayores,
de modo tal que y son valores promedio efectivos que se basan en una cintica de
primer orden. No es novedad por lo tanto, que simulaciones de los resultados no pueden
reproducir muy exactamente, en este caso, los valores experimentales para la molienda
discontinua, porque la fractura de los tamaos mayores no es necesariamente de primer
orden. Sin embargo, el uso subsecuente de los parmetros para simulaciones de molinos
continuos, donde la alimentacin que entra al molino tiene una distribucin
granulomtrica completa, con pequeas fracciones de tamaos mayores, ha demostrado
ser bastante exitosa.
Tambin se debe notar que el programa de retro-clculo de S y B para la molienda
discontinua est diseado especficamente para operar con datos de ensayos que utilizan
133

un monotamao de alimentacin. Cuando se aplica a datos con una amplia distribucin

granulomtrica existe normalmente demasiado error experimental para esperar obtener
valores correctos de los parmetros B, porque entonces el cambio de la distribucin
granulomtrica con el tiempo se hace insensible a los valores de , y . En este caso
se puede fijar =0.5 y =4.

6.4.RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA

DESDE DATOS DE MOLIENDA CONTINUA
Lynch et al. [6.7], Kelsall et al. [6.8] y Everell et al. [6.9] han desarrollado varias
formas de retroclculo aplicable a datos de plantas industriales, haciendo los clculos de
Si intervalo por intervalo, donde S1 se determina primero y luego es utilizado en el clculo
de S2, etc. Sin embargo, Austin y Klimpel [6.4] prefieren utilizar formas funcionales para
Si de modo de evitar la acumulacin de errores. Ellos tienen dos programas diferentes
para el retroclculo desde datos de molinos continuos [6.4], ambos escritos en Fortran IV,
con entrada y salida semejantes y utilizando el mismo algoritmo de bsqueda del ptimo.
El Programa A es utilizado ya sea para el retroclculo desde datos de molienda
discontinua, discutida anteriormente, o para un Circuito Abierto. Circuito Abierto
significa aqu que la distribucin granulomtrica de la alimentacin al molino y el
producto de ste son los valores experimentales; si el molino est en Circuito Cerrado,
se estima la razn de recirculacin de la manera usual y la distribucin granulomtrica
de la alimentacin al molino se determina a partir de la alimentacin fresca y de la carga
circulante.
La distribucin de tiempos de residencia (DTR) se introduce va el vector de
valores ej. Hay disponibles seis opciones: (i) flujo pistn, para ser utilizada para la
molienda discontinua; (ii) mezcla perfecta, (iii) serie de m reactores completamente
mezclados de igual tamao; (iv) modelo de un reactor grande seguido de dos pequeos;
(v) modelo de Rogers/Gardner [6.10] y (vi) modelo semi-infinito de Mori et al. [6.11]. Se
ha encontrado que si la DTR de un molino, determinada experimentalmente se ajusta a
las DTR que resultan de alguno de esos modelos, entonces ese modelo debe ser utilizado
en la computacin. Se debe reconocer que el material retenido en un molino normalmente
no se determina en una prueba industrial, excepto cuando se efecta una medida de la
DTR. Sin embargo, se puede suponer que la forma de la DTR adimensional es similar a
la que se puede medir para molinos semejantes, por lo que se puede calcular un tiempo
de residencia promedio formal, suponiendo que el material retenido corresponde a un
llenado intersticial completo de la carga de bolas (U=1.0). El valor de obtenido por
retro- reclculo no cambia al variar y el valor de formal produce un valor formal de
A.
El programa tiene la ventaja de su flexibilidad en la seleccin de la distribucin
del tiempo de residencia. Sin embargo, la solucin Reid tiende a volverse inestable cuando
existe un nmero de trminos en que Si-Sj se vuelve pequeo. Esto es particularmente
verdadero cuando se intenta utilizar todas las distribuciones granulomtricas, alrededor
de un circuito cerrado, en la funcin objetivo. Por esta razn se desarroll un segundo
programa con un mtodo completamente estable.

134

En el programa B se utiliza el algoritmo de un molino en circuito cerrado

desarrollado por Luckie [6.12] para una DTR correspondiente a tres reactores
perfectamente mezclados y distintos en serie. Con una seleccin apropiada de
1, 2, y 3, en que el tiempo de residencia promedio total es = 1 + 2 + 3, este modelo
de DTR puede representar claramente uno, dos o tres reactores completamente mezclados
iguales, un reactor grande seguido por dos pequeos iguales o tres reactores distintos,
todos ellos completamente mezclados en serie. Weller [6.14] ha indicado que las DTR que
se ha medido en varios molinos industriales de gran escala se las puede aproximar
razonablemente con el modelo de un reactor grande seguido por dos pequeos iguales.
La funcin objetivo que se utiliza en este caso es:
2

Minimizar F = W1 w1i (qi obs qi calc) + W2 w2i (fi obs fi calc) +

2

W3 w3i (pi obs pi calc) + W4 w4i (ti obs ti calc) +

2

(6.8)

W5 w5i (qi obs qi calc) + W6 (C obs C calc)

Generalmente los factores de ponderacin W se toman como 1 0 para facilitar el anlisis

estadstico; hasta cinco de ellos pueden ser puestos iguales a cero si se desea.
El retro-clculo se hace normalmente fijando los parmetros de B en los valores
que se determinaron en el laboratorio y calculando A y . Si hay tamaos grandes en la
alimentacin, el clculo se repite con y como variables adicionales para ver si se
obtiene un mejoramiento estadstico significativo en el ajuste [6.4]. Finalmente, los
parmetros de y se introducen como variables adicionales (los resultados son
insensibles a ) y se prueba nuevamente el mejoramiento estadstico de ajuste. El
programa tambin da valores de Si intervalo por intervalo para efectuar una comparacin.
Los factores de ponderacin apropiados para el anlisis de datos de planta fueron
deducidos como sigue: La Tabla 6.1 muestra distribuciones granulomtricas en triplicado
obtenidas por tamizado de datos de planta cuidadosamente repetidos. Cada muestra fue
un compsito de muestras de suspensin tomadas a intervalos de cinco minutos en un
perodo de 30 minutos de operacin continua; los tres compsitos fueron obtenidos al
mismo tiempo. Se puede observar que los intervalos granulomtricos que contienen
mayores cantidades de
valores ms grandes de la varianza sin
__ material producen
__
ponderacin Vi = (pi - pi)2/3 donde__pi es el promedio aritmtico de pi. La graficacin
de
__
la varianza no ponderada versus pi en una
__ escala log-log sugiere que Vi pi, de modo
que factores de ponderacin w__i = 1/__ pi dan una distribucin aleatoria de errores
ponderados, definidos por ( pi pi )2 pi. La varianza media de estos errores ponderados
definida por:
V=

__ 2 __
[( pi pi ) pi ]
n(k 1)

(6.9)

135

Tabla 6.1
Rplicas de datos (en triplicado) de la molienda industrial de un mineral de cobre.
Intervalo de
tamao
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Producto de la molienda fraccin en

peso, pi
0.010
0.008
0.026
0.049
0.076
0.084
0.095
0.101
0.092
0.083
0.084
0.062
0.041
0.045
0.032
0.113

0.008
0.009
0.031
0.054
0.082
0.094
0.106
0.104
0.093
0.079
0.076
0.057
0.036
0.037
0.034
0.100

0.001
0.012
0.028
0.052
0.084
0.089
0.103
0.095
0.087
0.077
0.078
0.059
0.044
0.042
0.026
0.113

Promedio
__
pi
0.0097
0.0097
0.0283
0.0517
0.0807
0.0890
0.1013
0.1000
0.0907
0.0797
0.0793
0.0593
0.0403
0.0413
0.0307
0.1087

Varianza sin
ponderacin x
104
0.023
0.043
0.063
0.063
0.173
0.250
0.323
0.210
0.103
0.093
0.173
0.063
0.163
0.163
0.173
0.563

result ser 4x10-4 para este conjunto de datos. Se supone que los mismos factores de
ponderacin son aplicables a todas las distribuciones granulomtricas utilizadas en el
clculo de un circuito cerrado y que la varianza promedio se calcula por medio de rplicas
de todas esas distribuciones. Otro conjunto de datos di una varianza ponderada promedio
de 16x10-4, 11x10-4, 8x10-4 y 4.5x10-4 ,dependiendo del cuidado para obtener buenas
muestras granulomtricas para calcular la varianza. Un procedimiento similar aplicado a
una prueba de molienda discontinua en hmedo de cuarzo, en un molino de 200 mm de
dimetro interior por 1, 3, 7 y 15 minutos produjo los mismos factores de ponderacin y
una varianza promedio total de 3x10-4.
Klimpel y Austin [6.4] dan un nmero de ejemplos para ilustrar los problemas del
retro-clculo de valores a partir de datos industriales. Ellos concluyeron que:
(i) El retro-clculo, intervalo por intervalo, raramente proporciona valores correctos de Si
para los tamaos superiores y pequeos errores en las medidas de los tamaos finos
dan grandes errores en los valores de Si obtenidos intervalo por intervalo para estos
tamaos.
(ii) El retro-clculo, suponiendo que un molino de bolas se comporta como un mezclador
perfecto, produce valores de Si radicalmente incorrectos (el valor de es
demasiado grande), cuando se los aplica a datos de un molino de bola con un DTR
real.

136

(iii) En presencia de errores experimentales tpicos no es posible deducir que la DTR de

un reactor perfectamente mezclado es incorrecta (esto es, que el modelo es
inadecuado). Los valores incorrectos de Si reproducirn la distribucin
granulomtrica del producto del molino, sin embargo, la utilizacin de los valores
incorrectos de Si a cualquier otro flujo de alimentacin producir predicciones de
la distribucin granulomtrica del producto radicalmente incorrectas.
(iv) La utilizacin de una DTR ms cercana al flujo pistn que al DTR correcto da un
demasiado pequeo y vice versa.
(v) El uso de los valores de B con un menor que el valor correcto produce un
demasiado grande y vice versa.
(vi) En el retro-clculo se debe utilizar el mayor nmero posible de distribuciones
granulomtricas del circuito cerrado, ya que ste proporciona el rango ms estrecho
de valores estadsticamente aceptables y da valores de ms en acuerdo con
aquellos determinados por experimento directo.

6.5 REFERENCIAS
6.1

Austin, L.G. and Luckie, P.T., Powder Technol., 5(1972)215-222

6.2

Austin, L.G. and Luckie, P.T., Powder Technol., 5(1972)267-277.

6.3

Klimpel, R.R. and Austin, L.G., Int. J. of Mineral Processing, 4(1977)7-32.

6.4

Klimpel, R.R. and Austin, L.G., Powder Technol., 38(1984)77-91.

6.5

Reid, K.J., Chem. Eng. Sci., 29(1965)953-963.

6.6

Gardner, R.P., Verghese, K. and Rogers, R.S.C., Mining Engineering, 239(1980)81-82.

6.7

Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Elsevier (1977).

6.8

Kelsall, D.F., Reid, K.J. and Restarick, C.J., Powder Technol., 1(1967/68)291-300.

6.9

Hodouin, D., Berube, M.A. and Everell, M.D., Industrie Minerale Mineralurge, (1979)29-40.

6.10 Rogers, R.S.C. and Gardner, R.P., A.I.Ch.E. Journal, 25(1979)229-240.

6.11 Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Kagaku Kogaku, 29(1964)204-213.
6.12 Luckie, P.T. and Austin, L.G., Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-51.
6.13 Weller, K.R., Proceeding, 3rd Symposium Automation in Mining, Mineral and Metal Procesing, Int.
Federation of Automatic Control, OShea J. and Polis, H., Eds.,(1980)303- 309.

137

138

CAPITULO 7
DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE
RESIDENCIA

7.1. INTRODUCCION
La utilizacin de modelos macroscpicos como representacin de la operacin de
molienda hace desaparecer la posicin en el equipo como variable independiente. Toda
informacin respecto a la distribucin espacial de propiedades del material en el molino
se ha perdido y debe ser introducida mediante ecuaciones adicionales que describan el
movimiento de las diversas partculas (mineral y agua) que constituyen la carga del
molino. Esta informacin es menos detallada que la de un modelo microscpico y
generalmente se expresa mediante propiedades estadsticas. Se ha demostrado en la
prctica que el conocimiento estadstico del tiempo de permanencia de las diversas
partculas en el molino es suficiente para completar el modelo de la molienda contnua.
Se ha elegido como parmetro representativo el tiempo de residencia de las partculas
en el molino, describiendo el movimiento de stas mediante la funcin de distribucin
de tiempos de residencia.
Desde un punto de vista terico la funcin de distribucin de tiempos de residencia
de las partculas en un molino podra ser deducida de las ecuaciones que describen la
tranferencia de masa en el molino, la que est asociada al transporte de material desde
que entra hasta que sale del equipo. Desafortunadamente, los estudios de transporte de
masa en los molinos no han progresado al punto de entregar informacin suficiente para
su prediccin. Por esta razn, es necesario obtener la informacin de distribucin de
tiempos de residencia en forma experimental.
En esta seccin se definirn los conceptos de edad y tiempo de residencia de una
partcula, se describirn mtodos para medirlos, se estudiarn diversos modelos
matemticos que pueden representar las curvas de distribucin de tiempos de residencia
y las tcnicas computacionales necesarias para determinarlos. Finalmente se
desarrollarn las ecuaciones que describen la molienda continua.

7.2. EDAD, DISTRIBUCION DE EDADES Y TIEMPO DE

RESIDENCIA.
Denominaremos edad de salida t de una partcula del material que escurre en el
molino al tiempo transcurrido entre el instante de entrada de la partcula y el instante t
de salida de la misma, con < < t, 0 < t < y t = t . Obviamente en un
molino existen partculas de diversas edades ya que no todas ellas pasan por el molino

139

Figura 7.1 : Representacin discreta de la funcin DTR.

a la misma velocidad. Es as como se puede definir una funcin de distribucin de edades

de salida.
Consideremos un flujo msico constante de partculas F al molino y denominemos
W la masa total constante de partculas retenida en el molino. Supongamos que podemos
identificar en la salida del molino los diversos grupos de partculas que tienen la misma
edad de salida. Si mi es la masa de partculas con edad t, mi/W ser la fraccin de partculas
en el molino con edad t comprendida en el intervalo ti-1 ,ti, con i=1,2,..., n+1, to = 0, tn+1=
y W= ni =+ 11 mi , la distribucin de edades de salida o distribucin de tiempos de
residencia (DTR) ser i, tal que se cumpla (ver Figura 7.1) :

i ti = mi W
140

(7.1)

Se puede comprobar que i est normalizada, ya que:

n+ 1

n+ 1

1
i ti = W mi = 1

i= 1

(7.2)

i= 1

La distribucin de tiempos de residencia tambin puede ser definida como una

funcin continua del tiempo (ver Figura 7.2):

(t)dt = (1 W)dm

(7.3)

donde :

W=

dm

(t)dt =

(7.4)

Una forma de caracterizar la funcin DTR es mediante la media y la varianza de

la distribucin. El valor medio, tiempo promedio de residencia o edad promedio de
salida queda definido por:
_
t=

t(t) dt,
0

_
o t = ti i ti

(7.5)

en que (t) o i estn normalizadas. Como se demuestra en la seccin 7.4, el tiempo

promedio de residencia, definido por la ecuacin (7.5), resulta ser igual al parmetro:
_
= W F = t
La dispersin de la distribucin queda medida por la varianza 2:

_
= (t t)2 (t)dt =
2

_
(t)dt t 2

(7.6a)

o en forma discreta :

_2

(t
i
t) i ti =
0

_2
2
t

t
i
i
i

(7.6b)

La funcin distribucin de tiempos de residencia puede ser_expresada en forma

adimensional. Haciendo uso
_ del tiempo promedio de residencia t se puede definir el
tiempo adimensional t*= t / t, tal que (ver Figura 7.2)
141

Figura 7.2 : Representacin continua de la funcin DTR en forma dimensional y

adimensional para un molino industrial de barras de 3 x 4.25 m.

(t)dt = (t)dt
_
y como dt* = dt/ t resulta:
_
(t) = t (t)

(7.7)

La varianza adimensional ser:

_
= t 2 = t2 (t)dt 1
2

142

(7.8)

7.3.MEDICION EXPERIMENTAL
La funcin DTR puede ser determinada experimentalmente mediante la adicin
de un trazador junto a la alimentacin del molino. Un trazador es una pequea porcin
de una sustancia que se comporta en forma similar al material de alimentacin y que posee
una propiedad que lo distingue de l y que permite su deteccin a la salida del molino.
Dependiendo del sistema se pueden utilizar trazadores cuya propiedad a medir es la
conductividad, la absorbancia de la luz, la concentracin de un determinado catin, la
radioactividad u otra. Por esta razn diferentes trazadores requieren diferentes tcnicas
experimentales. Entre los factores que deben ser considerados para la seleccin del
trazador para una determinada aplicacin se puede mencionar (1) la disponibilidad del
trazador y del equipo de deteccin, (2) el lmite de deteccin a baja concentracin, (3)
propiedades fsicas similares a las del material que se transporta y (4) no debe reaccionar
qumicamente ni debe absorberse en las paredes del equipo o en las partculas del material.

7.3.1.Trazadores utilizados en molinos industriales

En la molienda hmeda frecuentemente se supone que la densidad de la pulpa en
el molino es igual a las de la entrada y salida del molino, y que la DTR de las partculas
slidas es igual a la del agua. Bajo estas suposiciones basta determinar la DTR del agua,
lo que se logra fcilmente usando cloruro de sodio (NaCl) como trazador y detectando la
conductividad del agua a la salida del molino.En molinos industriales hmedos basta con
lanzar un saco de papel conteniendo la sal directamente dentro del molino y tomar
muestras de la descarga, dejando decantar el slido y midiendo la conductividad de la
solucin. Otro trazador que se utiliza para determinar la DTR del agua en molinos es el
sulfato de cobre, con determinaciones colorimtricas de las muestras y trazadores
radioactivos lquidos, con medicin de la radiacin emitida. La mayora de los trazadores
radioactivos lquidos se obtienen por irradiacin directa de sales y otros compuestos en
un reactor nuclear y son emisores de radiacin gamma. Ejemplos de este tipo de trazador
se dan en la Tabla 7.1.
La suposicin de que la DTR del agua es igual a la de las partculas en un molino
hmedo no es correcta, como se ver ms adelante, por lo que en general es conveniente
conocer la DTR del slido adems de la del agua. Por otra parte, en la molienda seca se
debe determinar siempre la DTR de las partculas slidas. Dos mtodos son
frecuentemente usados para marcar partculas slidas: el teido con fluorescina y la
irradiacin nuclear.
El mtodo ms antiguo, utilizado en la molienda seca de clinker de cemento [7.2],
es el que usa fluorescina. Se utiliza aproximadamente 1 g de fluorescina por tph de
capacidad del molino, disolvindola en 1.5 veces su peso en agua. Diez gramos de clinker
se someten a vaco en una bolsa de plstico, admitiendo luego la solucin de fluorescina
de modo que sta queda incorporada como una capa en los poros internos del clinker. La
bolsa se arroja dentro del molino y se toma muestras del polvo que sale de l. El
contenido de fluorescina de cada muestra se determina agitando 2 g de muestra con 50
cm3 de agua por 30 segundos, dejando sedimentar el slido por dos minutos y filtrando.
El lquido se coloca en un tubo Nessler y se mide la intensidad comparando visualmente
con la solucin normalizada, o se determina la concentracin con un fotofluormetro
(nefelmetro) que permite detectar 1 parte de fluorescina por 108 partes de muestra.
143

Tabla 7.1
Propiedades de istopos radioactivos lquidos [7.1]
Radio-istopos Material blanco

82 Br

Reaccin nuclear

Vida
media
36.0 h

Energa
MeV
0.55 y 1.47

KBr
81 Br(n,) 82 Br
NH4Br
15.0 h
1.37 y 2.75
24 Na
NaCl
23 Na(n,) 24 Na
Na2CO3
27.8 d
0.325
51 Cr
Cromo
50 Cr(n,) 51 Cr
metlico
12.8 h
0.51
64 Cu
Cobre
63 Cu(n,) 64 Cu
metlico
CuO
2.7 d
0.41, 0.68, 109
198 Au
Oro
197 Au(n,) 198 Au
metlico
45.6 d
1.1 y 1.29
59 Fe
Fe2O3
58 Fe(n,) 59 Fe
8.06 d
0.364
131 I
Teluro
130 Te(n,) 131 Fe
metlico
Para molinos industriales hmedos, el trazador ms confiable de las partculas
slidas es una porcin del mismo material de alimentacin irradiado en un reactor nuclear,
lo que produce la activacin de uno o ms elementos que forman parte del mineral. De
esta forma el comportamiento del trazador ser idntico al del mineral que se muele y
transporta en el interior del molino. Dependiendo del objetivo del estudio se puede
seleccionar como trazador una muestra de una distribucin granulomtrica caracterstica
del mineral de alimentacin o bien una fraccin de una granulometra determinada (finos).
En cuanto a la variable a medir se puede seleccionar la energa gamma proveniente de
uno de los istopos en particular o bien medir el total de radiacin gamma emitida por
la muestra.

7.3.2.Mtodo experimental de inyeccin y medicin de un trazador

radioactivo
Como se ver en la seccin siguiente, es conveniente introducir el trazador, junto
a la alimentacin al molino, en forma de un impulso. Esto se consigue mediante una
masa o volumen de trazador muy pequea adicionada en un intervalo de tiempo muy
corto (comparado con el tiempo promedio de residencia) de modo que no perturbe el flujo
de material que entra al molino. Los mtodos ms utilizados para efectuar una inyeccin
puntual, y cuya eleccin depende del diseo del circuito de molienda y del acceso al lugar
de inyeccin, son [7.1]: (1) volcar un frasco que contiene el trazador en la alimentacin
del molino, (2) romper por impacto un frasco de vidrio (o saco) que contiene el trazador
directamente en la alimentacin del molino, (3) inyectar un trazador lquido directamente
en la alimentacin mediante un mtodo hidrulico-neumtico (jeringa).
La mayora de los trazadores radioactivos utilizados para medir la DTR en molinos
son emisores de radiacin gamma. Por esta razn lo ms comn es utilizar detectores de
NaI(Te) [7.1, 7.3 - 7.5]. La medicin se puede efectuar montando los detectores en lnea en
144

la descarga del molino, conectndolos a un equipo electrnico que permita fijar el tiempo
de medicin y un intervalo de espera y registrando o imprimiendo los valores de tasa de
conteo. Este mtodo se debe utilizar cada vez que sea posible y cuando la descarga del
molino es de difcil acceso y no permite la toma de muestras. Cuando hay limitaciones
en cuanto a la actividad a inyectar, o cuando la dilucin en el molino es muy alta, puede
suceder que la medicin en lnea no sea capaz de detectar el trazador con buena
sensibilidad. En estos casos se puede recurrir a la medicin mediante muestreo. Esta
consiste en realizar un muestreo discreto de la descarga del molino a intervalos de tiempo
determinados (cada 15 segundos durante los 3 primeros minutos, cada 30 segundos hasta
los 8 minutos, cada minuto hasta los 13 minutos y cada 2 minutos hasta completar 20
minutos), tomando luego 5 litros de muestra de pulpa, filtrando y separando 400 mililitros
de lquido y 1.80 gramos de slido seco de cada muestra. Luego, se mide la actividad de
cada una con un detector de NaI(Te) conectado a un analizador multicanal, el que permite
separar los picos de diferentes energas, lo que hace posible la medicin simultnea e
independiente de istopos diferentes. Para asegurar que se ha detectado toda la cola de
la curva de DTR es necesario que el tiempo total de muestreo sea igual o mayor que 5
veces el tiempo promedio de residencia [7.1].

7.3.3.Medicin de DTR en un molino en circuito abierto

Consideremos el molino mostrado en la Figura 7.3. Supongamos que se agrega
una cantidad Mo de trazador en la alimentacin al molino, en un intervalo de tiempo de
(0, ), siendo CF(t) la concentracin de trazador en la entrada, y que ste sale del molino
en el mismo intervalo (0, ) a la concentracin CP(t). El balance de masa da:

M0 =

FCF(t)dt = FC P(t)dt
0

(7.9)

Figura 7.3 : Determinacin de la funcin DTR en un molino en circuito abierto,

Q =F es la alimentacin en ton/h.

145

Si suponemos que la funcin (t) es la misma para todas las partculas slidas independientemente de su tamao, el balance de masa para el trazador se puede expresar en
la forma:
Material que sale del
molino en el intervalo
de tiempo entre t
=
y t+dt con edad t.

Material que entra al

molino en el intervalo
de tiempo entre y
+ d, con 0 < < t.

Fraccin de este
material que sale
con edad t
entre t y t+dt.

donde t = t .
Entonces:
t

F(t)CP (t) dt =

F() CF() (t ) ddt

0

Simplificando y suponiendo estado estacionario

t

CP(t) =

CF() (t ) d

(7.10)

Mediante un cambio de variable es fcil demostrar que esta expresin es equivalente a:

t

CP(t) =

CF(t ) () d

(7.11)

La integral de la ecuacin (7.11) se denomina convolucin y se dice que CP(t) es la

convolucin de con CF, y se escribe en la siguiente notacin simplificada:
CP(t) = CF(t)

(7.12)

Si el trazador se introduce al molino en un intervalo de tiempo muy pequeo, este

estmulo puede ser considerado una funcin impulso de Dirac:
CF(t ) = C0 (t )
donde

(t ) = 0 si t ,

(t )d =

1 ,

y la cantidad de trazador inyectada es:

146

(7.13)

M0 = FC 0 , con C0 =

CP(t)dt

(7.14)

De las ecuaciones (7.11) y (7.13) resulta:

CP(t) = C0 (t ) ()d

(7.15)

Usando la propiedad de la funcin delta de Dirac se obtiene:

CP(t) = C0 (t)

(7.16)

Despejando (t) se puede concluir que, utilizando un impulso de Dirac como estmulo
de trazador en un molino, es posible obtener la funcin DTR directamente de los valores
de concentracin segn:

(t) =

CP(t)

(7.17)

CP(t)dt
0

No es necesario conocer el valor absoluto de CP(t) en la ecuacin (7.16) para

calcular (t), sino que basta un valor proporcional, como por ejemplo, las fracciones de
cuentas n por segundo. Entonces la expresin (7.16) tambin se puede escribir en la
forma:

(t) =

n(t)

n(t)dt
0

En lo sucesivo trataremos en forma idntica las variables C(t) y n(t), ya que la

unidad en que se mide la concentracin es irrelevante.

7.3.4.Medicin de DTR en un molino en circuito cerrado

En los circuitos de molienda hay molinos que operan en circuito abierto, como los
molinos de barras, y otros, como los molinos de bolas, que generalmente trabajan en
circuito cerrado. En presencia de recirculacin el mtodo experimental para determinar
la funcin DTR descrito en la seccin anterior debe ser modificado para permitir tomar
en cuenta el trazador que es retornado al molino por el clasificador.
Consideremos el circuito de la Figura 7.4 y supongamos que la funcin DTR es
M(t). Aplicando la ecuacin (7.10) se obtiene:

147

Figura 7.4 : Determinacin de la funcin DTR en un molino en circuito cerrado.

F=Q(1+C) es la alimentacin total al molino, Q es la alimentacin fresca y C la razn
de recirculacin.
t

CP(t) =

C () (t )d
F

lo que equivale a:
CP(t) = M(t) CF(t)

(7.18)

Si el trazador se inyecta en forma de un impulso, la concentracin del trazador en

la alimentacin del molino ser la superposicin del impulso inicial C0 () y el pulso
secundario CR () (medido en la alimentacin del molino) debido al trazador recirculado
desde el clasificador. Entonces:
CF() = C0 () + CR()

(7.19)

donde C0 es la intensidad del impulso inicial dada por:

M0
C0 =
=
(1 + C)Q

CP(t)dt CR(t)dt
0

(7.20)

M0 es la cantidad total de trazador inyectado y Q es el flujo de alimentacin fresca al

molino.
Si la concentracin del pulso secundario se mide antes de su mezcla con la
alimentacin, la ecuacin (7.19) debe ser reemplazada por:
CF() = C0 () + CT() C (1 + C)

148

(7.21)

ya que
CR () = CT () C (1 + C) .
Reemplazando la ecuacin (7.19) en la ecuacin (7.18) resulta:
CP (t) = M (t) C0 (t) + M (t) CR (t)

(7.22)

Como la seal del pulso secundario CR(t) no es una funcin analtica, es necesario
resolver la integral de convolucin de la ecuacin (7.22) en forma numrica. Uno de los
mejores mtodos se basa en la transformacin de la ecuacin (7.22) al dominio de
frecuencia mediante la transformacin de Fourier definida por [7.6].
+

F[C(t)] =

C(t) e jt dt =

C(j)

(7.23)

donde e j t = cos t jsen t, 0 < < , t > 0. Reemplazando la ecuacin (7.22)

en la expresin (7.23) tenemos:
F [CP (t)] = F [ M (t) C0 (t)] + F [M(t) CR (t)]
Usando sobre esta expresin el teorema de convolucin de Borel [7.6] resulta:
F [CP (t)] = F [M (t)] + F [M (t)]F [CR (t)]
o en forma equivalente:
CP (j) = M (j)C0 + M (j)CR (j)

(7.24)

Despejando M (j) de la ecuacin (7.24) se obtiene:

M (j) =

CP (j)
C0 + CR (j)

(7.25a)

(t) e jt dt

(7.25b)

C0 +

(t) e

jt

dt

Una ecuacin semejante se puede obtener definiendo las integrales A, B, C y D en

la forma:

149

A=

(t) cos t dt,

B=

(t) sen t dt

(7.26a)

(t) sen t dt

(7.26b)

C=

(t) cos t dt,

D=

Entonces las concentraciones CR y CF quedan expresadas por:

CR (j) = A Bj,

CF(j) = C Dj

y por lo tanto:

M(j) =

C(A + C0) + BD
BC D(A + C0)
senjt
2
2 cost
(A + C0) + B
(A + C0)2 + B2

(7.27)

Midiendo CR(t) y CF(t) se puede calcular A, B, C y D para cada frecuencia en forma

numrica usando algoritmos especialmente concebidos, entre los cuales se puede citar la
transformada rpida de Fourier [7.7]. La funcin de distribucin de tiempos de residencia
M(t) se obtiene usando la transformada inversa de Fourier [7.6]:

1
M(j) ejt d
M(t) =

2
0

BC D(A + C0)
1 C(A + C0) + BD
sent] d
= [
2
2 cost

(A + C0)2 + B2
(A + C0) + B
0

(7.28)

La Figura 7.5 muestra un ejemplo de deconvolucin de una funcin DTR para un

molino de bolas de 3.50 x 4.88 m en circuito cerrado [7.8].
Rogers [7.9] desarroll un mtodo para determinar la funcin DTR en molinos en
circuito cerrado en el cual no es necesario medir la concentracin CR(t) o CT(t) del trazador
recirculado. El mtodo es aplicable a cualquier circuito en el que el clasificador retorna
al molino una fraccin constante a (cortocircuito). Si el trazador consiste en una fraccin
muy fina del slido de alimentacin, una fraccin constante a de este valor volver en
cada instante al molino. El valor de CR(t) para t >0 ser (ver Figura 7.4):
CR(t) = aCP(t)

(7.29a)

y el valor de CT(t):
CT(t) = aCP(t)(1 + C) C

150

(7.29b)

Figura 7.5 : (a) Pulsos de concentracin de trazador para la entrada y la salida de un

molino de bolas industrial de (3.5 x 4.88 m) operando en circuito cerrado. (b) DTR
producto de la deconvolucin de los pulsos [ 7.8 ].

Entonces, reemplazando la expresin (7.29a) en la ecuacin (7.19) y luego sta en la

ecuacin (7.22) resulta:
CP (t) = M (t)C0 (t) + aM (t)CP(t)

(7.30)

Tomando la transformada de Fourier:

CP (j) = M (j)C0 + aM (j)CP (j)

151

y la ecuacin (7.25) puede ser reemplazada por:

M(j) =

CP(j)
C0 + aCP(j)

(7.31)

El mismo anlisis puede ser hecho cuando se traza el agua del molino.

7.3.5.Medicin de DTR en equipos en serie

En algunos casos es de inters la determinacin de las funciones DTR para varios
equipos conectados en serie, como por ejemplo, un molino de barras, un molino de bolas
y un cajn de bomba. Es posible en estos casos definir una funcin DTR global y una
para cada equipo.
Consideremos un proceso constituido por varias etapas en serie, tal como se
muestra en la Figura 7.6a, usando la ecuacin (7.12) podemos escribir [7.1]
C1(t) = 1C0(t)
C2(t) = 2C1(t)
|
|
Ci(t) = iCi 1(t)
|
Cn(t) = nCn 1(t)

(7.32)

Por sustitucin sucesiva se obtiene:

Cn(t) = n.....i......2......1C0(t)
Por ejemplo en la Figura 7.6a se tiene:
t

C1(t) = 1C0

CF(t ) ()d
0
t

C2(t) = 2 1C0(t)

[ CF(t ) ()d] ()d

0

C3(t) = 321C0(t)

( [ CF(t )()d]()d) ()d

0

152

(7.33)

Definiendo una funcin DTR global en la forma:

= 12......n

(7.34)

la ecuacin (7.18) se puede expresar en la forma condensada:

(7.35)

Cn(t) = C0(t)

_
Por otra parte, denominando M y t la masa total y el tiempo promedio de
residencia total del proceso, (ver seccin 7.4), tal que:
n

M=

Mi,
i= 1

_ M
t=
Q

(7.36)

se puede demostrar que:

_
t=

_
ti

(7.37)

i= 1

Para medir las funciones DTR de un proceso en serie, se introduce un impulso del
trazador en la entrada de la primera etapa y se mide la distribucin de concentracin del
trazador a la salida de cada etapa, como se indica en la Figura 7.6a. La Figura 7.6b da un
ejemplo de curvas DTR para un proceso en tres etapas.
Como las seales de salida de cada etapa no son funciones analticas es necesario
resolver la ecuacin (7.37) de convolucin en forma numrica. Usando el mtodo de
transformada de Fourier, descrita en la seccin 7.3.4., podemos escribir para el trmino
general de la ecuacin (7.32):
F[Ci(t)] = F[i(t)Ci 1(t)]
= F[i(t)]F[Ci 1(t)]

(7.38)

Figura 7.6a : Proceso constitudo por varias etapas en serie. Los nmeros en circuitos
indican los puntos de medicin.

153

Figura 7.6b : Curvas DTR para un proceso en tres etapas.

lo que escrito en trminos de variables de frecuencia es:

Ci(j) = i(j)Ci 1(j)

(7.39)

de donde se puede deducir que:

i(j) =

Ci(j)
Ci 1(j)

(7.40a)

C (t) e
i

jt

dt

(7.40b)

i1(t

) e jt dt

Definiendo las integrales A, B, C y D en la forma:

A=

Ci(t) cost dt,

0

154

B=

Ci(t) sent dt
0

(7.41a)

C=

Ci 1(t) cost dt,

D = Ci 1(t) sent dt

(7.41b)

y recordando que e jt = cost sent, la expresin (7.40b) se transforma en:

i(j) =

A Bj A C + BD AD BC
2
+ 2
C Dj
C + D2
C + D2

(7.42)

Para cada valor de se puede calcular el valor de i(j) usando la transformada

rpida de Fourier [7.7].
El valor de i(t) se obtiene de la transformacin inversa de Fourier:
1
i(t) =
2
1
=

(j) e
i

jt

AD BD
AC + BD
sent] d
2
2 cost
C + D
C2 + D2

(7.43)

7.4.DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA EN

REACTORES IDEALES
Los patrones de flujo observados en la prctica pueden presentar diferentes
caractersticas en lo que se refiere a la varianza o desviacin estndar de la funcin DTR,
lo cual est asociado con el grado de mezcla existente en el sistema en cuestin. Los
extremos que se pueden presentar son dos: el primero corresponde a una situacin
de
_
mezcla perfecta caracterizada porque la varianza de la distribucin es 2 = t2 y el otro
extremo asociado a la ausencia total de la mezcla en el sistema, caracterizada por
2 = 0. Lo anterior permite definir dos reactores ideales, el reactor de mezcla perfecta y
el reactor de flujo pistn.
El reactor de mezcla perfecta es aquel cuyo contenido es perfectamente
homogneo, de manera que la composicin a la salida es exactamente igual a la
composicin en cada punto interior del reactor. Un balance de materia para el trazador
en un mezclador perfecto, puede escribirse en la forma:
W

d
(C ) = FCF FC P
dt P

(7.44)

y en consecuencia, definiendo = W/F se puede escribir:

d
[C (t)] + CP(t) = CF(t)
dt P

(7.45)

155

Como se concluye de la definicin de funcin DTR, sta corresponde a la respuesta

del sistema cuando la excitacin de entrada es un impulso de Dirac, luego si CF(t)=
C0 (t), y como en este caso CP(t)=C0 (t) (ver la ecuacin 7.16), entonces la ecuacin
(7.45) se transforma en:

d
+ (t) = (t),
dt

(0) = 0

(7.46)

ecuacin diferencial cuya solucin es:

(t) =

_
1 t
e
o (t ) = e t , = t

(7.47)

y que corresponde a la funcin DTR para mezclador perfecto.

Un anlisis similar se puede realizar para el reactor de flujo pistn. Teniendo en
cuenta que en este caso todo el material pasa sin mezclarse, cada elemento del material
permanece en el reactor exactamente el mismo tiempo. La funcin DTR que se obtiene
para esta situacin es:

(t) = (t ) o (t) = (t 1)
_
con = t.

(7.48)

_
Resulta trivial demostrar en ambos casos que t = , puesto que por definicin :
_
t=

t (t) dt
0

Para una demostracin ms general, consideremos un flujo msico F a un reactor

que contiene una masa total W. En el intervalo de tiempo de 0 a t, la masa admitida al
reactor es Ft. La parte W de esta masa que sali del reactor en el mismo intervalo de
tiempo es :
t

W(t) = F

() d d

0 0

Por lo tanto:
t

Masa material = Ft F

() d d

0 o

156

= F [1
0

() d] d

(7.49)

Lo anterior corresponde a la masa de material que permanece en el reactor en el tiempo

t.
Para tiempos largos, esto es para valores grandes de t, todo el material que haba
en el reactor en el instante inicial, t=0, ha salida de l, de manera que el material retenido
en el reactor ser:
t

W = lim F [1
t

() d]d
0

Haciendo = W/F,
t

= lim [1
t

() d] d

(7.50)

Integrando la ecuacin (7.50) por partes tenemos:

= lim [(1
t

() d) 0| + () d]
0

Como el primer trmino se anula resulta:

() d

_
t

(7.51)

7.5.DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA DE MOLINOS

ROTATORIOS
Shoji et al. [7.10], Mori et al. [7.11] y Kelsall et al. [7.12] han dado resultados de
estudios de DTR en molinos rotatorios pequeos. Austin et al. [7.13] analizaron el
resultado de experiencias con fluorescina como trazador en un molino de cemento de dos
compartimientos de 4 m de dimetro por 10 m de largo con un flujo de 195 ton/hora y
Concha y Pearcy [7.8] han mostrado resultados de ensayos con cloruro de sodio como
trazador en molinos de bolas de 3 x 4.25 m y de 3.50 x 4.88 m. Las Figuras 7.7 y 7.8
muestran resultados experimentales tpicos de curvas de DTR para molinos de bolas y
molinos de barras.
Los resultados ms precisos sobre DTR disponibles son los reportados por Rogers
y Gardner [7.4] usando trazadores radioactivos slidos. Ellos investigaron tres molinos
de bolas con descarga de rebalse en circuito abierto, realizando una correccin por la
157

Figura 7.7 : Funcin de DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m.

Figura 7.8 : Funcin de DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m.

presencia de la cubeta de descarga. Concluyeron que la funcin DTR del molino se poda
normalizar mediante el tiempo promedio de residencia. El tiempo promedio de residencia
del agua fue 15% menor que el del slido indicando que la densidad de pulpa en el molino
fue mayor que la de la alimentacin o descarga del molino.
Para representar las funciones DTR de molinos encontradas por experimentacin
y mostradas en las Figuras 7.7 y 7.8 se ha propuesto varios modelos, los principales de
158

Figura 7.9 : Funcin DTR para mezcladores perfectos iguales en serie.

159

Figura 7.10 : Funcin DTR para un molino de Bolas industrial de 3.5 x 4.88 m para m
ajustado y m=L/D.

Figura 7.11 : Funcin DTR para un molino de barras de 3 x 4.25 m para m ajustado y
m=L/D.

160

los cuales se analizan a continuacin: (1) mezcladores iguales en serie; (2) un mezclador
grande seguido de dos pequeos; (3)modelo de Rogers- Gardner; y (4) modelo de
dispersin axial.

7.5.1.Mezcladores perfectos en serie

Para m mezcladores perfectos iguales en serie se tiene (Figura 7.9):

(t) =

(t) =

mm
tm 1 e mt
(m 1) !

tm 1
1
et
m (m 1) !

T = m ; 2T = 2T m ; 2T = 1 m

(7.52)

(7.53)
(7.54)

donde t = t T, (t) = T(t), T2 = T y es el tiempo promedio de residencia de cada reactor.

Al comparar las curvas experimentales de DTR, por ejemplo, en las Figuras 7.7 y
7.8, con las curvas de la Figura 7.9 se puede observar que hay cierta similitud entre las
curvas con m pequeo (1<m<2) y las experimentales. Herbst y Bascur [7.14] han propuesto
usar un m relacionado al valor de L/D, donde L y D son el largo y el dimetro del molino.
En las Figuras 7.10 y 7.11 se comparan las curvas experimentales y ajustadas por este
modelo para los molinos industriales correspondientes a los datos de las Figuras 7.7 y
7.8.

7.5.2.Un Mezclador Grande y dos Pequeos

Un modelo que ha resultado muy exitoso para representar la funcin DTR de
molinos es el que consiste en un mezclador perfecto grande con tiempo promedio 1,
seguido de dos mezcladores perfectos e iguales de tiempo promedio 2 en serie. La
funcin DTR en este modelo es [7.15 - 7.16].

(t) =

1
t
[exp( t 1) exp( t 2)]
exp( t 2)
(1 2)
(1 2)2

(7.55)

con T = 1 + 22 . Como 2 = (1 1) 2, la forma de (t), donde t = t T, es

solamente funcin de 1 ;

(t) =

1
[exp( t 1) exp( 2t (1 1))]
(31 1)2

(31

4t
exp[ 2t (1 1)]
1)(1 1)

(7.56)

161

 2
2 = 2
1 + (1 1) 2

(7.57)

La Figura 7.12 muestra la funcin (t). Frecuentemente es necesario flexibilizar

la funcin de la ecuacin (7.43) incorporando una seccin de flujo pistn de tiempo 0,
de modo que en esa ecuacin = 0 + 1 + 22 y t debe ser reemplazado por t - 0 en
su miembro derecho. La forma de la funcin permanece sin cambiar, pero las curvas se
desplazan en t =0 hacia la derecha. En las Figuras 7.13 y 7.14 se comparan las curvas
experimentales y las ajustadas por este modelo para los datos experimentales de las
Figuras 7.7 y 7.8.

7.5.3.Modelo de Rogers-Gardner
Rogers y Gardner [7.4] propusieron un modelo de funcin de DTR basado en una
serie de etapas, cada una de las cuales consista en dos mezcladores perfectos de distintos
tamaos en paralelo, y un reactor de flujo pistn interconectados (Figura 7.15). La

Figura 7.12 : Curvas DTR para el modelo de un mezclador grande seguido de dos
pequeos en funcin de = 1 T.

162

Figura 7.13 : Funcin DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m segn
modelo de tres mezcladores en serie.

Figura 7.14 : Funcin DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m segn
modelo de 3 mezcladores en serie.

163

funcin DTR es compleja y da resultados muy semejantes al modelo de dispersin axial

que veremos a continuacin, ver Figura 7.16.

7.5.4.Modelo de Dispersin Axial

El transporte de masa en un molino rotatorio puede ser descrito como un flujo
convectivo a lo largo del molino originado por la alimentacin en un extremo y la descarga
en el otro. Si no existieran los medios de molienda en el interior del molino es muy
probable que este flujo convectivo fuese bien descrito mediante el modelo de flujo pistn.
Sin embargo, la agitacin producida por barras o bolas produce la mezcla o dispersin
del material que se superpone al movimiento convectivo, como se muestra en la Figura
7.17. Es as como el transporte de un trazador introducido en el molino puede ser
descrito por la ecuacin de continuidad del trazador:
c f
+
= 0
t z

(7.58)

donde c(z,t) es la concentracin de trazador y f(z,t) es la densidad de flujo del trazador a

lo largo del molino. Tal como se dijo, el flujo incluye una componente convectiva de
velocidad u=L/ y una componente de dispersin fD:

Figura 7.15 : Etapa bsica del modelo de Rogers y Gardner [7.4].

164

Figura 7.16 : Funcin DTR para el modelo de Rogers y Gardner con n=4, fa =0.677,
fb =0.304, fc =0.019, k=0.217 [7.4].

f (z,t) = u c(z,t) + fD (z,t)

(7.59)

Generalmente la componente dispersiva de un flujo que se origina por mezcla o

turbulencia puede ser descrita por una ecuacin constitutiva semejante a la ecuacin de
Fick:
fD = D

c
z

(7.60)

donde D es el coeficiente de dispersin, medido en cm2/s. En general es posible suponer

que D es independiente de z y t y depende solo de variables de operacin (ver Figura
7.18), por lo que al introducir la ecuacin (7.60) en la ecuacin (7.59) y sta en la ecuacin
(7.58) se obtiene:
c
c
2c
+ u
= D 2
t
z
z

(7.61)

La solucin de esta ecuacin depende de las condiciones iniciales y de contorno.

Si suponemos que el trazador se introduce en el instante inicial , t=0, a concentracin c0
y que antes de la inyeccin no exista trazador en el molino, la condicin inicial ser:
c (0,0)=c0 y c(z,0)=0 para 0<z<L. Las paredes en los lados de la alimentacin y descarga
165

previenen la dispersin para z=0 y z=L y por ello el flujo en estos puntos ser slo el
flujo convectivo a travs de la alimentacin y descarga. Recordando que en la entrada
slo hay flujo de trazador en el instante t=0, debemos esperar que para t>0, f(0,t)=0 y
f(L,t)=uc(L,t). De la ecuacin (7.57) y ecuacin (7.58) se deduce entonces las condiciones
de contorno en z=0 y z=L para t>0: c z |z=0 = uc(0,t) y c z |z=L = 0. Resumiendo,
las condiciones iniciales y de contorno sern:

c(z,t) =

C0

z = 0,

t= 0

0 z L,

t= 0

c uc (z,t)
D
=
z 0

z = 0,

t> 0

z = L,

t> 0

(7.62)

(7.63)

Es conveniente escribir la ecuacin de difusin convectiva, ecuacin (7.61), y

condiciones iniciales y de contorno, ecuacin (7.62) y ecuacin (7.51) en forma
adimensional. Definiendo los parmetros caractersticos L= largo del molino, = tiempo
promedio de residencia y c0= concentracin de trazador inyectado, tal que (z,t)= c(z,t)/c0
y recordando que u=L/ se puede establecer las variables adimensionales:

Figura 7.17 : Ilustracin de la dispersin causada por una rotacin de molino.

166

Figura 7.18 : Variacin del coeficiente de dispersin D de un molino seco en funcin

de la fraccin de llenado de bolas y de polvo.

z = z L, t = t , = = c c0 ,

(7.64)

mediante las cuales las ecuaciones (7.59) a (7.63) se transforman a:

2
+
= D
t
z
z

(7.65)

Con condiciones iniciales y de contorno :

167

(z,t) =

z = 0,

t = 0

0 < z 1,

t = 0

1 (z,t) ,
D
=
z
,
0

z = 0,

z = 1,

t > 0

t > 0

(7.66)

(7.67)

Figura 7.19 : Solucin a la ecuacin de Difusin Convectiva adimensional con

condicin de contorno completa ecuacin (7.67).

168

La solucin a estas ecuaciones es complicada y se la puede encontrar en el texto de Austin,

Klimpel y Luckie [7.17] . Su representacin grfica se da en la Figura 7.19.
Mori et al [7.18] resolvieron la ecuacin (7.65) para el caso semi-infinito, esto es,
con las condiciones iniciales de la ecuacin (7.66) y para las condiciones de contorno se
us z = 0, para z*= y t*> 0. La solucin result que:
(z,t) =

(z,t) =

1
1
exp[ (z t)2 (4Dt)]
2 D
t 3

1
1
exp[ (z ut)2 (4Dt)]
2 Dt
3

(7.68)

(7.69)

Esta solucin, obtenida al utilizar la condicin de contorno errada para z=L, se

muestra en la Figura 7.20 con D* como parmetro. Se puede observar al comparar las
Figuras 7.19 y 7.20 que la solucin semi-infinita da curvas bien semejantes a las obtenidas
con la condicin de contorno correcta para valores de D*<0.1. Como los molinos
industriales D*<0.25 el modelo de Mori (solucin de la ecuacin de difusin convectiva
con condicin de contorno semi-infinita) es una solucin aproximada simple y til. Las
Figuras 7.21 y 7.22 comparan los resultados del ajuste de este modelo con los datos
experimentales de las Figuras 7.7 y 7.8.

7.6.MODELO CINETICO PARA LA MOLIENDA CONTINUA

ESTACIONARIA
La molienda continua puede ser descrita mediante el mismo modelo de la molienda
discontinua utilizando la funcin de distribucin de tiempos de residencia para
respresentar en forma estadstica el tiempo de molienda de cada partcula de material.
El modelo se basa en las siguientes suposiciones: (i) El rgimen es permanente, (ii) La
cintica de conminucin puede ser descrita mediante ecuaciones lineales y (iii) la funcin
distribucin de tiempo de residencia (t) es nica para todos los tamaos de partculas.
Denominemos fi y pi a las fracciones de partculas de tamao i alimentadas y
producidas por el molino respectivamente para el tiempo t en una molienda discontinua.
W es la masa de partculas retenida en el molino y F el flujo msico de alimentacin y
descarga. Ver Figura 7.23.
Cuando la cintica de molienda puede ser descrita por ecuaciones lineales, la
molienda continua se comporta en forma similar a la molienda discontinua, tal que cada
fraccin de partculas con un tiempo de residencia t- en el molino continuo adquiere la
misma granulometra que tendra si hubiese sido molida por un tiempo t- en forma
discontinua. Por este razn la granulometra de salida de un molino continuo se obtiene
ponderando la solucin de la cintica discontinua para el mismo molino con la funcin
de distribucin de tiempos de residencia. Entonces:
+

pi(t) =

wi(t ) (t

) d

(7.70)

169

Figura 7.20 : Solucin de la ecuacin de difusin convectiva adimensional con

condicin de contorno de Mori et al. z = 0, z = +, t > 0.

170

Figura 7.21 : Funcin de DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m
segn modelo de difusin de Mori et al.

Figura 7.22 : Funcin de DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m segn
modelo de difusin de Mori et al.

171

Haciendo un cambio de variable se puede demostrar fcilmente que la ecuacin

(7.70) es equivalente a:

pi(t) =

wi(t) (t) dt

(7.71)

Considerando la solucin a la molienda batch, Austin, Klimpel y Luckie escriben

la ecuacin (7.71) en la forma (ver seccin 4.5) :
i

pi(t) =

dij fj

,1 i n

(7.72)

j= 1

ej

dij = i 1

Cik(ek ei)

=
j
k

i 1

CikCjk

k= j

Cij =
1

i 1

1
Sb C
Si Sj k ik kj
k= j

,i= j

(7.73)

,i j

,i< j
,i= j

(7.74)

,i> j

donde : ej =

e S t (t) dt
j

(7.75)

Figura 7.23 : Extensin del concepto de molienda discontinua a molienda continua.

172

Tabla 7.2
Modelos de DTR para molinos rotatorios.
Modelo de flujo

(t)

ej

Pistn

(t )

exp( Sj )

Mezcla perfecta

1 t
e

1
1 + Sj

m mezcladores
perfectos en
serie

tm 1
m
e m t T
( )m
T (m 1) !

1
(1 + Sj T m)m

1 mezclador
grande seguido
de 2 pequeos
iguales en serie

1
[e t e t ]
(1 2)
t
et
(1 2 ) 2

1
(1 + Sj 1)(1 + Sj 2)2

Semi-infinito
con dispersin
axial (Mori)
4 etapas iguales
en serie con
flujo cruzado
(Rogers-Gardner)

(1 t )2

(1 )
1 + 4D
S
j 1
exp

exp

2
D (t )
2D
4D (t )

0 D 0.5
(Ver referencia 7.4)

(Ver referencia 7.4)

173

De la expresin (7.75) se desprende que ej es la transformada de Laplace de la

funcin DTR con respecto a la variable Sj. De esta forma para diversos tipos de (t) se
puede calcular ej, como se muestra en la Tabla 7.2.

7.7.REFERENCIAS
7.1. Comisin Chilena de Energa Nuclear, Obtencin de la funcin DTR para el anlisis y modelacin de
equipos de procesos, Curso Latinoamericano sobre Aplicacin de Trazadores Radioactivos en
Procesos Industriales y Naturales, Santiago, 1985.
7.2. Mardulier, F.J. and Wightmann. D.L., Rock Products, 74 (1971) #6,74-75; 90-99; #7,78-79; 90-91;
108-110; #8,60-61; 86-88.
7.3. Gardner, R.P., Verghese, K. and Rogers, S.C.R., Mining Engineering, 32 (1980), 422-431.
7.4. Rogers , R.S.C. and Gardner, R.P., J.A.I.Ch.E., 24(1979), 229-240.
7.5. Gardner, R.P., Rogers, R.S.C. and Verghese, K., Int. J. App. Radiation and Isotopes, 28(1977),
861-871.
7.6. Korn R.A. and Korn T.M., Mathematical Handbook for Scientists and Engineers, McGraw Hill, New
York, (1961) 4.11.6.
7.7. Brigham, E.O., The Fast Fourier Transform., Prentice-Hall, Englewood Cliffs, N.J. 1974.
7.8. Concha, F. y Pearcy F., Fundamentos Dinmicos de la Mineralurgia, Curso Panamericano de
Metalurgia Extractiva, Universidad de Concepcin, 1985.
7.9. Rogers, R.S.C., Bell, D.G. and Hukki, A.M., Powder Technol., 32(1982), 245-252.
7.10. Shoji, K., Hogg, R. and Austin, L.G., Powder Technol., 7(1973), 331-336.
7.11. Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Kagaku Kogaku, 28(1964), 204-213.
7.12. Kelsall, D.F., Reid. K.J. and Restarick, C.J., Powder Technol., 3(1969-70), 170-178.
7.13. Austin, L.G., Luckie, P.T. and Ateya, B.G., Cement and Concrete Research, Pergamon Press,
1(1971), 241-256.
7.14. Herbst, J.A. and Bascur, O. ESTIMILL , Department of Metallurgy and Metallurgical Eng.,
University of Utah, Salt Lake City, UT, 1979.
7.15. Weller, K.R., Automation in Mining, Mineral and Metal Processing, 3rd IFAC Symposium Proc.,
OShea, J. and Polis, H., eds., Pergamon Press, (1980), 303-309.
7.16. Marchand, J.C.Hodouin, D. and Everell, M.D., Ibid, (1980), 295-302.
7.17. Austin, L.G., Klimpel R.R. and Luckie, P.T., The Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, SME-AIME, Inc., New York, NY (1984), 531-535.
7.18. Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Proc. 2nd. European Symp. Zerkleinern, Verlag Chemie,
Weinheim, ed. H. Rumpf and W. Pietsch, Dechema Monographien 57, Nr. 993-1026 (1967),
605-632.

174

CAPITULO 8
ESCALAMIENTO: POTENCIA, DESGASTE
DE BOLAS, MEZCLA DE BOLAS Y
TRANSPORTE DE MASA

8.1.INTRODUCCION
Este captulo muestra los procedimientos para combinar las ecuaciones de ruptura
dadas en el captulo 5 con las ecuaciones de la molienda continua para construir un
simulador de la molienda. Esto involucra el clculo de la ruptura para mezclas de bolas,
lo que a su vez requiere la determinacin de la distribucin de tamao de las bolas en el
molino. Para el escalamiento de los parmetros de ruptura se utilizan las relaciones de
Bond para la capacidad, potencia y energa especfica de molienda. A continuacin se
utiliza una relacin para el transporte de masa en el molino que toma en cuenta la
condicin de sobrellenado a flujos de alimentacin altos; aqu nuevamente se supone que
el mtodo de diseo de Bond es vlido bajo condiciones normales de operacin.

8.2.POTENCIA DEL MOLINO

8.2.1.Teora
Hay dos enfoques para la derivacin de las ecuaciones que describen la potencia
requerida para mover un molino rotatorio [8.1-8.4]. El primero trata el problema calculando
la trayectoria de las bolas sobre todas las posibles trayectorias. El segundo enfoque [8.5]
considera el momento del centro de masa de la carga de bolas y polvo con respecto al
centro del molino y considera que debe ser igual al momento de las fuerzas de friccin
en las paredes del molino. Es instructivo observar el interior de un molino rotatorio de
laboratorio acondicionado con una pared lateral transparente, de modo que se pueda
estudiar el movimiento de la carga directamente por observacin. Una descripcin
aproximada, como se ve en la Figura 5.1, muestra que una bola entra en la superficie de
la carga bajo la marca de la mitad de la superficie y se mueve alrededor del eje hasta que
llega a la superficie. Una vez que emerge, rueda hacia abajo por la superficie, de modo
que aparece una corriente de bolas, formando una superficie libre que recibe el nombre
de cascada. Sin embargo, hay algunas bolas que, junto a parte del polvo son proyectadas
en el espacio interior del molino en una trayectoria parablica que recibe el nombre de
catarata. Las barras levantadoras previenen que la carga deslice como un todo por la
superficie interior del molino.
En principio, un anlisis correcto de las fuerzas en los dos enfoques descritos
debiera dar el mismo resultado. Sin embargo, el clculo mediante el torque del centro de
175

Figura 8.1 : Variacin de la potencia del molino con la fraccin de la velocidad crtica
con la carga de bolas como parmetro : molino de laboratorio de 0.6 m de dimetro.

la masa no toma en consideracin que un cierto nmero de bolas est en vuelo, y que por
lo menos parte de la energa cintica de estas bolas debe recuperarse al chocar stas con
las paredes del molino. Por otra parte, la descripcin de las trayectorias de todas las bolas
se torna muy difcil debido a la complejidad de las fuerzas de interaccin entre las bolas
y especialmente por el polvo atrapado entre ellas.
Debido a la complejidad en el anlisis terico del sistema descrito, frecuentemente
se utiliza ecuaciones que se basan en experimentos y no en teora. Aqu daremos un
tratamiento elemental al problema de la potencia de un molino que involucra conceptos
simples de mecnica y similitud geomtrica.

176

_
Definamos la altura media de elevacin de las bolas h, a travs de la energa
potencial media de una bola. Si b es la densidad
y d es el dimetro de la bola, la energa
_
necesaria para levantar cada bola a la altura
h es igual a su energa potencial _a esa altura,
_
ms la energa cintica de rotacin m(r)2 2, donde la masa m = b d 3 6, r es el radio
medio de la trayectoria de la bola y es la velocidad de _rotacin.
Entonces, la energa
_
3
2
media_ para levantar una bola ser proporcional a b d [h + ( r) 2]. Se supone aqu
que h es independiente de las propiedades de la bola, tales como tamao o densidad.
Haremos la suposicin que la forma del movimiento de una bola en molinos de diversos
tamaos es similar e independiente del tamao de ste para un tamao de bola mucho
menor al tamao del molino y para una longitud del molino tal que haga despreciable los
efectos de las paredes laterales. En estos casos es razonable suponer que la_ altura media
de elevacin de las bolas es proporcional al dimetro del molino, esto es h D, y por
lo tanto la:
(energa media para levantar una bola) b d3D
Para un determinado porcentaje de llenado del molino, esto es para un valor
prescrito de J, el nmero de bolas en el molino ser proporcional al cuociente entre el
volumen del molino y el volumen de una bola:
(nmero de bolas presentes en el molino) D2L d3
Se puede suponer que el nmero de bolas levantadas por unidad de tiempo es
proporcional al producto del nmero de bolas presentes y la velocidad del molino. Como
la velocidad del molino es rpm = c 42.3 D1 2 , la energa requerida por unidad de
tiempo, esto es la potencia mp para mover los medios de molienda, ser :
mp

42.3c D2L
3
3 bd D
12
d
D

mp K bD2.5

(8.1)

donde el valor de K es constante solamente para determinadas condiciones en un molino.

Debido a que el modelo utilizado en la derivacin de la ecuacin (8.1) es
sobresimplificado, es preferible introducir un coeficiente variable en el exponente de D,
tal que (8.1) se exprese en la forma ms general:
mp = Kb D2 + n2

(8.1a)

donde se puede esperar que n2 sea cercano a 0.5. Como se ha supuesto que no hay efecto
de las paredes laterales del molino, al doblar el largo de ste se duplican los requerimientos
de potencia. El valor de K variar con la magnitud de la carga de bolas en el molino. A
pequeas cargas de bolas en el molino se puede suponer que la potencia aumentar en
forma proporcional a la carga, mientras que a mayores cargas la potencia disminuye
debido a que a valores altos de J , las bolas que ruedan sobre la superficie forman un pie
en la base de la superficie inclinada. Por ello, no son levantadas desde el punto de contacto
177

Figura 8.2 : Coeficiente para la potencia del molino utilizando la ecuacin de Beeck
para la molienda de cemento, (datos U.S.A. Hackman et al [8.9], D=2.9 a 4.5 m,
L/D=2.7 a 3.7, c=0.7 a 0.8).

_
con la carcaza del molino, sino desde la superficie del pie, con lo cual h disminuye. Se
espera, entonces, que la potencia pase por un mximo a medida que la carga de bolas
aumente, como se muestra en la Figura 8.1.

8.2.2.Ecuaciones para la potencia de un molino

Tal como vimos en la captulo 3, Bond [8.6] da una ecuacin emprica para la
potencia en el eje de un molino de bolas de rebalse :
mp M = 15.6D0.3c(1 0.937J)1 0.1 29 10c , kW ton

(8.2)

en que D es el dimetro interno en metros y M es la carga de bolas en toneladas. El

resultado debe ser multiplicado por 1.08 para la molienda seca en molinos de parrillas.
Tambin se da una correccin Ss que debe ser subtrada de la ecuacin (8.2), para el caso
en que las bolas tengan un dimetro mximo dm menor que 45.7 mm (1.8 pulgadas) en
un molino de dimetro mayor que D =2.4 m (8 pies).
Ss = 1.1(1.8 dm 25.4) 2 , kW ton

(8.3a)

en que dm est en milmetros. Por ejemplo, para bolas de 12.7 mm (0.5 pulgadas) la
correccin es de 0.7 kW/ton. Rowland [8.7] modific esta relacin para molinos mayores
que 3.6 m (12 pies) dando:
dm
9.84D
Ss = 1.1

, kW ton
20
25.4

178

(8.3b)

Figura 8.3 : Potencia neta como funcin de la carga de bolas y fraccin de velocidad
crtica para un molino de laboratorio; D=0.6 m, d=26 mm.

en que dm est en milmetros y D en metros.

Beeck [8.8] propuso una ecuacin emprica para la molienda seca de cemento:
mp M = 42.3CBe D0.5c , kW ton

(8.4)

donde M es la carga de bolas en toneladas mtricas y el valor de CBe vara con J como se
muestra en la Figura 8.2. En la misma figura se muestran valores de CBe calculados de
los valores de J, c y mp en molinos finales de la industria norteamericana de cemento
coleccionada por Hackman et al. [8.9]. La prctica industrial del cemento en los Estados
Unidos es bastante diferente que la alemana; por ejemplo, el nivel de llenado de bolas es
consistentemente mayor, con un promedio de J=0.36; el porcentaje de velocidad crtica
est normalmente entre 70% y 80% con un promedio de 75%. La distribucin de los datos
norteamericanos para CBe se muestra en funcin de J en la Figura 8.2. Se debe destacar
que la medicin de potencia en molinos grandes puede no ser muy precisa y que la
potencia medida variar tambin con la eficiencia del motor y la transmisin. La

179

Figura 8.4 : Potencia neta por tonelada mtrica de medios de molienda como funcin
de la carga de bolas a 70% de la velocidad crtica para molinos de laboratorio.

disposicin de los datos originales muestra que los molinos de grandes dimetros tienen
una potencia especfica mp/M significativamente mayor, sin embargo los datos estn
demasiado dispersos para obtener un valor preciso del exponente de D.
La Figura 8.3 muestra la variacin tpica de la potencia con la carga de bolas, a
varias fracciones de velocidad crtica. La potencia mxima resulta a fracciones de llenado
de 45% para cada velocidad de rotacin. Haciendo clculos con la expresin
c(1 0.1 29 10 ) en la ecuacin (8.2) de Bond , se puede demostrar que ella no da la
forma correcta de variacin con la velocidad de rotacin para este molino. Un ajuste
emprico de los resultados da:
c

mp (c 0.1)

1 + exp[15.7(c 0.94)]

para 0.4 < c < 0.9

(8.5)

La Figura 8.4 muestra los resultados de potencia por tonelada de medio de molienda
como funcin de J. El resultado no se ajusta a la relacin de Bond de (1-0.937J)
Como conclusin se propone que la ecuacin de Bond sea usada para molinos
grandes, D>2 m y que para molinos ms pequeos, usados en el modo discontinuo y en
seco, se utilice la siguiente ecuacin para la potencia neta:
180

 (10.937J)

(c 0.1)
mp M = 13.0D0.5
, kW ton

5
1 + exp[15.7(c 0.94)] (1+5.95J )

(8.6)

donde D est dado en metros y M en toneladas mtricas. Esta ecuacin es vlida para la
potencia neta en la molienda discontinua seca, mientras que la ecuacin de Bond es vlida
para la potencia en el eje, en molienda continua hmeda de molinos de rebalse. Se realiz
una experiencia con un molino de 0.82 m de dimetro interior por 1.53 m de largo, provisto
de rodamientos hidrulicos, que consisti en operar el molino en forma discontinua en
seco y continua en circuito abierto y en hmedo, a los mismos valores de J y c. Se
comprob que la operacin continua dio un valor de potencia 1.07 veces mayor a la
operacin discontinua y que deba agregarse otro factor de 1.10 para tranformar la
potencia neta en potencia en el eje. Entonces la razn de potencia para el molino en
operacin continua hmeda a discontinua seca es de 1.18. Esto da la interseccin para
molinos pequeos en la Figura 8.5 (lnea slida) con la ecuacin de Bond a D=2.5 m (8
pies) para J=0.35.
Un aumento de la velocidad de rotacin del molino hace que ms bolas volteen
por unidad de tiempo, y por lo tanto, que aumente la potencia requerida para mover el
molino. Sin embargo, a velocidades de rotacin superiores al 70 a 80% de la velocidad
crtica, este aspecto es contrarrestado por el aumento del pie de la carga. Por lo tanto, la
potencia requerida para operar un molino rotatorio de bolas es una funcin compleja de
la frecuencia de las acciones de volteo y de la altura de ste, las que actan en sentido
contrario para dar una potencia mxima en la regin de 0.4 <J<0.5 y 0.7<c<0.8.
Las ecuaciones de la potencia para molinos no incluyen el efecto del diseo de las
barras levantadoras, aunque es seguro que algunos diseos dan mayor efecto de catarata

Dimetro del Molino, m

Figura 8.5 : Potencia del molino por tonelada mtrica de medios de molienda, como
una funcin del dimetro del molino (c=0.7).

181

Figura 8.6a : Vista a travs de la seccin y dimensiones para lainas corrugadas,

barras levantadoras y lainas en espiral angular.(ver Fig. 8.6b)

Figura 8.6b : Potencia neta para un molino de bolas de 0.9 m x 1.52 m con diferentes
lainas y operado con una carga de bolas del 35% (por volumen).

182

Figura 8.7 : Velocidades de fractura especfica para cuarzo molido en un molino de

0.9 m x 1.42 m con lainas ; (C) corrugadas, (B) barras levantadoras y
(A) espiral-angular.

que otros a la misma fraccin de velocidad crtica y carga de bolas, y por lo tanto, deberan
dar una potencia mxima a diferentes valores de J y c. Parece que en la literatura existen
pocas relaciones cuantitativas sobre el efecto del diseo de barras levantadoras. Por
ejemplo, Rowland [8.7] muestra una potencia mxima a J =0.42 para un molino de 18 pies
de dimetro interno, con bolas de 75 mm (3 pulgadas) en la recarga ; lainas nuevas de
onda simple dan 10% mayor potencia que la dada por la ecuacin de Bond y lainas nuevas
de doble onda dan 10% menos potencia que la dada por el clculo de Bond. Rogers y
colaboradores [8.10] informaron sobre la diferencia en la ruptura normal (dominada por
efecto de cascada) y ruptura anormal (dominada por catarata) producida por tres
diferentes diseos de lainas en un molino de 0.9 m de dimetro, a un valor fijo de la
fraccin de velocidad crtica. Las Figuras 8.6 y 8.7 dan sus resultados. A valores de 70%
de la velocidad crtica, las lainas corrugadas y las angulares requirieron casi la misma
potencia, pero la laina corrugada dio mayores velocidades de ruptura normal (ms
cascada) y menores velocidades de ruptura de tamaos grandes (menor catarata). Las
barras levantadoras dieron menores potencias pero una ruptura igualmente efectiva que
las lainas en espiral, a la velocidad indicada.
La Figura 8.8 muestra un efecto equivalente en un molino de laboratorio (molienda
seca). Las bolas de mayor dimetro son menos propensas a caer en catarata por efecto
del levantador, de modo que el molino presenta ms cascada y menos catarata. Con las
bolas ms pequeas ocurre lo contrario. Las bolas de mayor dimetro consumen un poco
183

Figura 8.8 : Variacin de la potencia de un molino con la fraccin de la velocidad

crtica para un molino de laboratorio, con el tamao de bola como parmetro
(D=0.6 m, J=0.35, fc=0.14).

ms potencia a las velocidades bajas que favorecen la cascada, mientras que las bolas
ms pequeas muestran un mayor consumo de potencia a las velocidades mayores que
favorecen la catarata.

8.3. OPTIMIZACION DE LA POTENCIA Y NIVEL DE LLENADO

PARA MOLINOS ROTATORIOS
De los argumentos dados en la seccin anterior, se puede concluir que los molinos
de bolas deben ser operados a valores de J y c cercanos al mximo consumo de potencia,
184

ya que esto da la capacidad mxima de produccin del molino. Sin embargo, el costo de
moler, por tonelada de producto, es dependiente de un cierto nmero de costos fijos y
variables. Estos incluyen el costo de capital del molino (CM en $), el costo de la carga de
bolas y lainas (CB en $), el costo de la energa usada por tonelada molida (cE en $/ton),
el costo de reemplazo de acero desgastado de bolas y lainas por toneladas molida (cB en
$/ton), costo de mantencin por tonelada molida (cR en $/ton) y finalmente, otros costos
fijos tales como supervisin, sistemas de control, etc. (CL en $). Es el costo neto por
tonelada de slido procesado el que debe ser minimizado.
Consideremos una inversin y situacin de impuestos en que la conversin de
cargas fijas a la base horaria es de R $ por hora por $ de costo fijo. Entonces el costo de
molienda ser:
(Costo molienda en $/ton)=

R
(C + CB + CL) + (cE + cR + cB)
Q M

(8.7)

donde el producto promedio es Q TPH. A una energa especfica de molienda de E

kWh/ton, esto requerir una potencia de mp=QE. Esta potencia puede ser usada para
mover un molino de volumen V1 con un valor de Jm que da el mayor valor de la potencia,
pero tambin puede ser usada para mover un molino mayor, de volumen V2, con un valor
menor J2; esto es V1Jm >V2J2, ver Figura 8.4. En el segundo caso, CM aumentar pero CB
disminuir por que se usarn menos toneladas de bolas, y por aadidura, el valor de cE
ser menor. Obviamente, el mnimo en el costo de molienda depende de los costos
relativos del volumen del molino y de la carga de bolas, de cmo el costo aumenta con
el volumen del molino y del valor de cE para varias cargas de bolas.
El valor de cB depende tanto de la velocidad de rotacin de molino como de la
abrasividad del material, mezcla de bolas, etc. Un molino de mayor dimetro significa
mayores valores de la velocidad perifrica, ya que la velocidad perifrica =
Dc (42.2
D ) = 132c
D m/min. Un deslizamiento en las paredes del molino dar
mayor desgaste para mayores velocidades perifricas, como tambin lo dar el impacto
de la catarata de bolas, especialmente de las bolas mayores. Como se muestra en la Tabla
8.1., Rowland y Kjos [8.11] recomiendan que la fraccin de velocidad crtica c sea
reducida para molinos grandes, presumiblemente para reducir el nivel de accin de
catarata y compensar por la mayor velocidad perifrica.

Tabla 8.1
Velocidad de rotacin recomendada por Rowland y Kjos para molinos de bolas [8.11].
Dimetro interno
m
0-1.8
1.8-2.7
2.7-3.7
3.7-4.6
>4.6

% de la velocidad crtica recomendado

80-78
78-75
75-72
72-69
69-66

185

Una conclusin similar fue informada por Trelleborgs Gummifabriks AB [8.12] para
barras levantadoras de goma; se observ una reduccin de la vida til de las barras
levantadoras de 4 a 1 cuando la velocidad de rotacin fue aumentada ms all de 75% de
la crtica, con la vida til aproximadamente proporcional al recproco del dimetro de la
bola a una determinada velocidad de rotacin.

8.4.DESGASTE DE BOLAS Y CARGAS BALANCEADAS

Bond [8.6] hace un tratamiento del desgaste de bolas basado en dos suposiciones:
(i) que la velocidad de desgaste de una bola es proporcional a su superficie y (ii) que la
recarga de bolas consiste de solamente un tamao. La formulacin que sigue extiende el
tratamiento de Bond para casos con otras leyes de desgaste y formas de recarga de bolas.
Utilizamos el simbolismo de la Figura 8.9.
Durante el desgaste de las bolas no hay problema en distinguir entre las bolas y el
polvo producto del desgaste, de modo que este polvo puede ser considerado simplemente
como masa perdida de la carga de bolas. Consideremos una unidad de masa de bola en
el molino que contiene un nmero total de bolas NT, con una distribucin fraccional
acumulativa en nmero igual a N(r), en que r es el radio de la bola. Designemos por nT
el flujo o nmero de bolas adicionales por unidad de tiempo en la recarga, con una
distribucin acumulativa en nmero igual a n(r). El flujo de bolas en la recarga depende
de la velocidad de desgaste de las bolas en el molino (la masa perdida debe reponerse)
por lo que se puede hacer el siguiente balance en nmero para las bolas que se desgastan
a tamaos menores a un radio r. Designaremos con f(r) la tasa de desgaste lineal (L/T)
de una bola de tamao r, (f(r) = dr/dt). En un intervalo de tiempo diferencial dt una bola
de tamao r + dr se desgastar justo hasta el tamao r. Por lo tanto, el nmero de bolas
Nmero de bolas que se
desgastan a tamaos
menores a r
en el tiempo dt

Nmero de bolas que se

adicionan al molino
como recarga
en el tiempo dt

que se desgastan a tamaos menores a r por unidad de tiempo ser igual al nmero de
bolas que existe en ese rango de tamao, es decir, NT(dN(r)/dr)dr. Por otra parte para
reponer estas bolas es necesario adicionar en el intervalo de tiempo dt un nmero de bolas
igual a nT(1-n(r)dt, por lo que se puede establecer el siguiente balance en nmero en el
estado estacionario:
NT

dN(r)
dr = nT(1 n(r)) dt
dr

de donde resulta:
NT

186

dN(r)
f(r) = nT(1 n(r))
dr

(8.8)

Figura 8.9 : Ilustracin del balance en nmero de bolas en un molino en el estado

estacionario.

La tasa lineal de desgaste f(r) es un parmetro caracterstico del material y de las

condiciones de operacin y debe ser determinado experimentalmente. Supongamos la
siguiente ecuacin constitutiva para el desgaste lineal para f(r) :

f(r) = r

(8.9)

Sustituyendo la ecuacin (8.9) en la ecuacin (8.8) y rearreglando se llega a la ecuacin

diferencial que da la distribucin en nmero de bolas en un molino en el estado
estacionario:
dN(r)

dr

nT 1 n(r)
NT

(8.10)

Para integrar esta ecuacin es necesario estipular la distribucin de bolas en la recarga

n(r). Si la recarga es un monotamao r1, con n(r)=0 para r<r1 y las bolas descargadas
son de tamao rmin, sto es, N(rmin)=0, el resultado de la integracin es:

187

nT

1
1
(1 )NT r rmin

N(r) =
nT
N ln(r rmin)
T

, 1
(8.11)
, = 1

Para r = r1, la ecuacin (8.11) da:

1
1
NT r1 rmin
=
(1)
nT
ln(r1 rmin)

, 1

, = 1

(8.12)

Reemplazando en la ecuacin (8.11) se obtiene:

r1 r1min
1
1
N(r)= r1 rmin

ln(r rmin) ln(r1 rmin)

, 1

(8.13)

, = 1

Recordando que los clculos se estn haciendo por unidad de masa de la carga de bolas
en el molino, la relacin entre la fraccin en nmero de bolas menores al tamao r en el
molino N(r) y la fraccin en masa M(r) es:
dN(r)
dM(r) 4 3
r b NT
=
dr
3
dr

(8.14)

Reemplazando la ecuacin (8.10), recordando que n(r)=0 para r<r1 y como M(r)=0 para
r < rmin., la integracin de la ecuacin (8.14) resulta en:
M(d) =

4
d 4 dmin

d1

4
min

, dmin d d1

(8.15)

donde:

r41 r4min
=

(4 )
(4 3)nT

(8.16)

M(d) es la fraccin acumulativa en masa de bolas de dimetro menor a d en la carga del

molino y d1 es el dimetro de las bolas en la recarga.
.
El flujo msico de bolas en la recarga m1 se relaciona al flujo en nmero nT
.
mediante m1 = (4 3) r31 b nT. Tomando en cuenta la ecuacin (8.16) podemos escribir:

188

.
(4 ) r31
m1 =

r41 r4min

(8.17)

Para una cintica de orden cero, =0, esta expresin se simplifica a:

.
m1 =

8 d1
8 d1
1 (dmin d1)4

(8.18)

ya que (dmin d1)4 0.

Para una recarga con bolas de ms de un tamao, la distribucin de tamao de las
bolas en el molino resulta ser la suma ponderada de los valores predichos para adiciones
de monotamaos en la recarga, esto es:

d4
m1 4
d1
__

M(d) =
d4
m

1 4

d1

etc.

4
dmin
4
dmin

, d2 < d d1

+ m2 + m3 +

4
dmin

4
dmin

+ m2

4
d 4 dmin

4
d24 dmin

+ m3 + , d3 < d d2

(8.19)

etc.

donde m1, m2, etc., son respectivamente las fracciones en masa de bolas en el molino
derivadas de tamao d1, d2, etc. en la recarga. Los valores de m1, m2, etc. se obtienen de:
.
.
mi = (mi mi) (mk mk)

(8.20)

donde mi es la fraccin (de masa) de la recarga con bolas de tamao di y los valores de
.
mi resultan de :
.
mi =

(4 )ri3

(8.18a)

ri4 rmin4

.
El flujo total de bolas en la recarga por tonlada de bolas dentro del molino mT es ahora:
.
.
.
mT = m1m1 + m2m2 + ......... =

1
mi

(8.20a)

m. i
i

189

Tabla 8.2
Indices de Abrasin Promedios [8.16].
Material

Peso especfico

Ai

Dolomita
Shale
Caliza
Clinker de cemento
Magnesita
Sulfuros pesados
Mineral de cobre
Hematita
Magnetita
Gravilla
Roca (trap)
Granito
Taconita
Cuarcita
Almina

2.7
2.62
2.7
3.15
3.0
3.56
2.95
4.17
3.7
2.68
2.80
2.72
3.37
2.7
3.9

0.016
0.021
0.032
0.071
0.078
0.128
0.147
0.165
0.222
0.288
0.364
0.388
0.624
0.775
0.891

Aun cuando en estas ecuaciones se ha considerado que es una constante, es posible

imaginar que ella puede depender de la distribucin de bolas en el molino, ya que ella
alterara la probabilidad de impacto de las diversas bolas. Como esta distribucin
depende de la distribucin de la recarga, sera funcin de esta recarga.

8.5.DATOS EXPERIMENTALES DE DESGASTE DE BOLAS

La abrasividad de un determinado material se determina usualmente mediante
algn tipo de ensayo emprico de abrasividad [ 8.13 - 8.15]. Cada fabricante ha desarrollado
su propio ensayo y algunos usuarios tambin han desarrollado ensayos especficos de
acuerdo a sus necesidades. La discusin de tales ensayos no se har en este texto,
especialmente porque no hay ensayos comparativos de los diversos mtodos con un
mismo material. Slo mencionaremos el test de Bond [8.16], desarrollado en base a un
ensayo informado por la Pennsylvania Crusher. Basado en este ensayo, Bond dio las
siguientes relaciones para el desgaste en molino de bolas:

Molienda hmeda:

Molienda seca

Bolas 0.16(Ai 0.015)1 3

kg kWh

Lainas 0.012(Ai 0.015)0.3

kg kWh

Bolas 0.023A0.5
i

kg kWh
0.5

Lainas 0.0023Ai

(8.21)

(8.22)

kg kWh

Para estas expresiones no se indic la desviacin estndar. La Tabla 8.2 da los ndices
de abrasin promedios para varios materiales [8.16].
190

Una bola tpica de un molino rotatorio seco muestra rayas superficiales indicando
abrasin [8.16]. Las bolas provenientes de la molienda hmeda son ms suaves pero tienen
picaduras, indicando el rol de la corrosin en la prdida de metal. No hay duda que las
microsuperficies formadas por abrasin, bajo esfuerzos mecnicos, son altamente
reactivas hasta que los enlaces qumicos son estabilizados por reaccin con el fluido de
la molienda [8.17] Por esta razn se espera que el desgaste de metal en la molienda hmeda
sea altamente variable comparado con el indicado por el ensayo de abrasin en seco,
dependiendo de las propiedades corrosivas (electroqumicas) del sistema [8.18].
Los ndices de abrasividad slo deben ser usados con fines comparativos.
Predicciones precisas de consumo de acero deben ser hechas con ensayos en molinos
reales. Uno de los datos ms antiguos es el de Davis [8.19] que indica que para un molino
cnico Hardinge y para un molino en seco de DxL = 6 x 8 pies, la ley de desgaste fue
=1, correspondiente a una prdida de masa proporcional a la masa de las bolas.
Lorenzetti [8.20] encontr que la ecuacin (8.23) daba una aproximacin para el desgaste
de bolas con =0, para molienda hmeda, dando un valor para la velocidad especfica
de desgaste lineal entre los valores 3.8 < < 15.4 m/hora, para un mineral blando de
fierro y uno duro de cobre , usando bolas Armco Moly-Cop.
Austin y Klimpel [8.13] analizaron datos de un molino industrial de rebalse en
hmedo de DxL = 4.3 x 5 m, usando bolas de acero de peso especfico 8.5 y dureza Brinell
de 600, con una carga de bolas de 110 toneladas. El molino se oper con recarga de
monotamao de bolas en dos condiciones de operacin: usando bolas de 100 mm en la
recarga, para un tonelaje de 1600 ton/da, en que el consumo de acero fue de 1.25 kg/ton
de mineral tratado o de 0.0676 kg/kWh; para una recarga con 100% de bolas de 75 mm,
y un flujo de 1480 ton/da, el consumo de acero fue de 1.82 kg/ton 0.0984 kg/kWh. Los
datos experimentales ajustaron bien la ecuacin (8.23) con = 2, dando un valor de la
velocidad especfica de desgaste lineal de =7.6x10-6 1/[mm hora], para las bolas
originadas de las de 100 mm y =12.3 x 10-6 1/[mm hora] para las originadas de las de
75 mm. En este ensayo parece que las bolas grandes se gastaron ms rpidamente que
las ms pequeas, en relacin a lo que predice la expresin de Bond, dando como resultado
una distribucin de bolas ms plana. Tambin parece que las tasas de desgaste seran
ms grandes en la mezcla de bolas menores. Por ejemplo, la tasa de desgaste lineal de
las bolas de 75 mm fue de 11 m/hora para la mezcla de bolas mayores y 17 m/hora
para la mezcla de bolas menores, correspondiente a tasas de prdida de peso de 1.6 y 2.6
g por bola y por hora, es decir, una razn de 1.6/2.6 1.7. Como el nmero total de bolas
en el molino se puede obtener de las ecuaciones (8.12) y (8.16) para 1:
1
1
6 4 d1 dmin
NT =

4
4
b 1 d1 dmin

(8.23)

y para =2 y dmin = 12 mm la razn entre NT (d1 = 75 mm) /NT( d1 = 100 mm) 1.7, se
puede suponer que la mayor velocidad de desgaste para la mezcla de bolas menores se
debe a que el mayor nmero de bolas existentes produce un aumento del nmero de
colisiones por unidad de tiempo.

191

En el mismo trabajo, Austin y Klimpel informan el resultado de desgaste de bolas,

para un molino de DxL=4x4.8 m en hmedo, moliendo 1000 ton/da de mineral de oro,
el que se ajusta a una cintica de orden cero, esto es =0, dando una constante especfica
de 18 m/hora.
Menacho y Concha [8.21] informaron de las tasas de desgaste para tres molinos
industriales de la industria de cobre, ajustando todos a una cintica de orden cero ( =0).
Las velocidades especficas obtenidas fueron: =4.9 m/hora para un molino de
DxL=3.7x2.9 m con una carga de bolas de 47.6 ton, operando a 121 ton/hora con recarga
de 100% 50.8 mm; = 3.7 m/hora para un molino de DxL=4.3x3.0 m, con una carga
de bolas de 67.6 ton, operando a 130 ton/hora con recarga de 50% 50.8 mm y 50%
38.1mm y =4.6 m/hora para un molino de DxL=3.9x3.7 m, operado a 155 ton/hora con
una recarga aproximada de 39% 76.2 mm, 10% 63.5 mm y 51% de 50.8 mm y una carga
de bolas de 106.6 ton.
De los resultados informados se desprende que la evidencia industrial mayoritaria
indica una cintica de orden ( =0) para el desgaste de bolas.
Cualquiera sea la cintica expresada mediante el ndice , la ecuacin (8.20)
expresa que el consumo de acero en toneladas por hora, por tonelada de bolas, es
constante para una determinada recarga de bolas y condicin de molienda:
.
mT = (constante)

(8.24a)

Por lo tanto, el consumo de acero para un molino cilndrico de dimetro D y largo L ser:
Cons. bolas kg h = (103)(constante)()(D2L)(0.6J)(b)

(8.24b)

donde J es la fraccin de llenado del lecho de bolas.

Sin embargo, se debe recordar que el desgaste por abrasin es un proceso cintico,
comparable a la fractura, de modo que se puede esperar que la velocidad especfica de
desgaste vare con el dimetro del molino, con la velocidad de rotacin y con la carga de
bolas de alguna manera semejante a la velocidad especfica de fractura. Por ejemplo,
para valores comparables de J y c:
D0.5

(8.24c)

Esta es una tasa de abrasin que depende del nmero promedio de impactos de las bolas
en la superficie rodada libre ( D) y de la rotacin por unidad de tiempo ( 1
D ), esto
es, una dependencia de D
D =
D .
Reemplazando la ecuacin (8.24c) en la ecuacin (8.24b) resulta:
Consumo bolas kg h D2.5L
esto es, es proporcional a la capacidad del molino en toneladas de mineral por hora y
tambin a la potencia en kW. Se concluye que el desgaste en kg de acero por tonelada
192

Figura 8.10a : Tasa de desgaste para bolas o conos como funcin del tamao del
producto que sale del molino : circuito abierto ; D=0.6 m; gravilla de cuarzo ; pulpa de
75% de slido en peso.

de mineral debera ser aproximadamente constante y el desgaste expresado como kg de

acero por kWh debera tambin ser aproximadamente constante, siempre que las dems
condiciones sean constantes.
Si las condiciones no fuesen constantes, esto es, si el flujo de mineral no es el
adecuado para llevar una determinada alimentacin al mismo producto, estas reglas no
pueden ser aplicadas. Obviamente para una molienda ms fina el mineral permanece por
ms tiempo en el molino, de modo que el desgaste por tonelada de producto debe
aumentar. Sin embargo, hay otro factor que se debe tomar en cuenta. Una molienda
ms gruesa implica la presencia de partculas ms grandes en el molino, las que pueden
producir una accin de desgaste ms intensa. Esto es comparable a un desgaste ms
rpido con un esmeril construido con partculas mayores. La Figura 8.10 muestra
resultados de ensayos en un molino continuo de laboratorio de 0.6 m de dimetro por
0.6 m de largo operado a una velocidad de 77% de la velocidad crtica, con bolas de
60 mm y conos del mismo tamao [8.21]. El material de alimentacin era gravilla de cuarzo
con un tamao de 95% en el rango de 0.85 a 3.35 mm, en una pulpa de 75% de slidos
en peso. Estos resultados pueden probablemente ser usados para corregir las tasas de
desgaste para diversas distribuciones de tamao del producto en el molino, de acuerdo a
lo indicado por el producto que sale del molino segn la Tabla 8.3, o usando la ecuacin
(8.25) (ver Figura 8.10b).
(Tasa desg. x% ms que 75 m) = (Tasa desg. y% ms que 75 m) (

1.5 + x 10
) (8.25)
1.5 + y 10

193

Tabla 8.3
Tasa de desgaste relativa para diversas granulometras que salen del molino.
Tamao del producto
80% menor : m

Tasa de desgaste
relativa

425
300
212
150
106
75
53

2.48
2.22
1.89
1.55
1.27
1.00
0.79

8.6.CALCULOS DE CARGA BALANCEADA

En el capitulo 5 se dio las siguientes ecuaciones para el escalamiento de las
velocidades de ruptura con una mezcla de n clases de bolas :
1
C C C C
Si (d) = aT (xi x0)
2 3 4 5

1 + (xi C1T)

(5.23)

donde,
C1 = (D DT)N (d dT)N3
2

1 + (d dT)
C2 = (dT d)N
,

1 + (d d)
2

(D DT)N1

C3 =
N1

(D0 DT)

d = 2 mm
, D D0 = 3.8 m

(D D0)N

, D D0 = 3.8 m

1 + 6.6JT2.3
exp[ c(U UT)]
C4 =
2.3
1 + 6.6J
c 0.1 1 + exp[15.7(cT 0.94)]
C5 =

cT 0.1 1 + exp[15.7(c 0.94)]

_
Si =

mk Si (dk)

(5.13)

k= 1

Estas ecuaciones pueden ser utilizadas inmediatamente durante la puesta en marcha de

un molino, ya que en ese caso se conoce los valores de dk y mk. Sin embargo, para una
194

Figura 8.10b : Tasa de desgaste como funcin del % menor a 75 m en el producto

de molienda de gravilla de cuarzo en un molino de D=0.6 m, con pulpa de 75% de
slido en peso, a 77% de la velocidad crtica y con bolas de 60 mm.

distribucin continua de bolas, como por ejemplo la carga balanceada de Bond, es

necesario dividir la carga de bolas en conjuntos arbitrarios de clases, con un tamao
promedio adecuado, o alternativamente, integrar sobre toda la distribucin de bolas. Esta
seccin da ecuaciones para este clculo.
2 para definir
Se prefiere usar una secuencia de tamaos de bolas de acuerdo a 4
las clases (Tabla 8.4). Esto da un rango lo suficientemente pequeo como para que un
tamao de bola promedio, definido como el promedio geomtrico de los lmites de cada

dkmdkl , de la velocidad global de ruptura que dara una integracin en el rango.

clase dk =
En la definicin de dk, dkm es el lmite superior y dkl el lmite inferior de la clase k. Para
una recarga de bolas de tamao d1 , la ecuacin (8.15) permite calcular mk con dmin<d k<d1
para esta recarga. El valor global de Si resulta de la ecuacin (5.13), donde

195

Tabla 8.4
Clases de bolas tpicas para una carga balanceada proveniente de una recarga con
2 .
monotamao de 2 pulgadas y con = 0 y R=1/4
Clase k
pulgadas

Clase k
mm

mk

50.8 42.7

Tamao
promedio dk mm
47.0

2.0 1.68
1.68 1.41

42.7 35.9

39.5

0.254

1.41 1.19

35.9 30.2

33.2

0.126

1.19 1.00

30.2 25.4

28.0

0.064

1.00 0.84

25.4 21.4

23.4

0.032

0.84 0.71

21.4 18.0

19.8

0.016

_
Si (dj) =

mk Si (dk )

0.507

(8.24a)

dkm

mk =

dM =

dkl

4
dkl4
dkm

4
d 4 dmin

(8.25)

y donde dkl y dkm son los tamaos de bolas que limitan la clase k. Designando por R la
razn R=dkl/dkm, la ecuacin (8.25) se reduce a:
mk =

(1 R4 ) R(k

1)(4 )

1 Rn (4
B

, k = 1,2,,nB

(8.26)

donde nB es el nmero de clases de bolas en el molino hasta dmin. Cada clase es

representada por un tamao promedio dk definido en forma tal que se cumpla la expresin.
dkm

mk (dT dk)N =
0

(dT d)N dM
0

dkl

Utilizando el valor de dM dado con anterioridad e integrando se obtiene:

1 No

4 No
dk = dkm

1 N0

1 R4

4N
1R

(8.27)

Con =0 y R=1/4
2 , para varios valores de No resulta: No=1,dk/d km =0.925; No=0.75,
dk/dkm =0.925; No =0.5, dk/dkm=0.926. Como el promedio geomtrico da dk/dkm =0.92,
queda demostrado que ste es una aproximacin suficiente del intervalo de tamao.
El efecto global_ de recarga con diversos tamaos dj con fracciones en masa mj
resulta en un valor de Si:
196

_
Si =

_
m

j
Si (dj)

(8.28a)

donde mj se obtiene de la ecuacin (8.20) con (8.18a).

Hay dos mtodos para tomar en cuenta la variacin del parmetro B con el tamao
de bolas, para la molienda normal.
__ Si el mtodo de clase de bola es usado para los valores
de S, el conjunto de valores de Bij se puede calcular automticamente de:
nB

__
Bij =

mkSj (dk )Bij (dk)

k= 1

_
Sj

(8.28b)

siempre que se ingresen los valores Bij(dk) para cada clase de bola.

__
Por otra parte se ha encontrado que el conjunto de valores medios Bij, para la
ruptura normal en una carga balanceada,
_ __ _ tambin se puede ajustar mediante la forma
usual, con valores apropiados de , y . Para una distribucin continua de tamao de
bolas, la ecuacin (8.29) se transforma en:
dmax

Bij =

Bij_(d)
M(d)
Sj

Sj(d)
dmin

(8.29a)

donde Bij(d) es el valor de Bij para bolas de tamao d. Si se define una variable f(d,i,j)=
Bij(d) /Bij(ds ) y se supone que Sj(d) 1/dNo, en la zona de ruptura normal, la ecuacin
pasa a ser:
__
Sj(ds)
Bij = Bij(ds) _ dsN
Sj

d1
0

(1 d N ) f (d,i,j) dM(d)

(8.29b)

dmin

Reemplazando dM por el correspondiente a una carga balanceada resultante de una

recarga con monotamao, resulta:
d1

3N
__
4
Sj(ds)
d
d
,j)
f
(d,i
d (8.29c)
Bij = Bij(ds) _

ds
S
d
4
4
i
(d1 ds)

s

(dmin ds)
dmin
o

Esta ecuacin fue integrada numricamente usando valores normalizados de Bij segn:

xi 1
xi1
Bij(ds) = + (1 )

xj
xj

, ni>j

197

Tabla 8.5
Variacin de los parmetros de Bij con la mezcla de bolas en un molino para =0.
__

0.72
0.82

1.08
1.08

0.96
0.98

2.0

0.90

1.06

1.00

= 2.9

1.75

0.93

1.05

1.00

Cuarzo

= 1.10

1.5
3.0
2.5

0.97
0.73
0.83

1.02
1.08
1.08

1.00
0.92
0.97

= 0.65

2.0

0.91

1.06

0.98

= 5.8

1.75

0.94

1.05

1.00

1.5

0.96

1.02

1.00

Mena

d1/ds

Cobre

= 0.61

3.0
2.5

= 0.63

y calculando f(d,i,j) usando_ los

de y del cuarzo para otros tamaos de bolas.
__ valores
_
Los valores apropiados de , y para ajustar la ecuacin en forma bastante precisa se
Se
dan en la Tabla 8.5 como cuocientes con los valores , y del Bij, normalizado.
_ __
_observa en la Tabla 8.5 que el parmetro Bij no es sensitivo a pero s a y . La razn
es esencialmente constante para cada mineral, de modo que una aproximacin
razonable es usar el mismo factor de correccin para todos los materiales, con valores
que dependen de dmax.
La complicacin final en el clculo de B es que Bij puede ser diferente para las
partculas grandes rompindose en la zona de ruptura anormal. La prctica reciente es
eliminar el uso de molinos de barras de los circuitos de molienda y usar un producto de
trituracin directamente en molino de bolas. En esta circunstancia la alimentacin al
molino de bolas tiene una fraccin significativa entre 5 a 50 mm (no es usual usar bolas
mayores de 90 mm debido al dao que se causa a las lainas por el impacto de estas bolas).
Un modelo que incluya estas partculas grandes debe incluir valores de Si que pasan por
un mximo y la distribucin primaria de fragmentos de estos tamaos grandes. Carbones
dbiles dan el mismo valor de Bij para partculas grandes que para la regin normal. Sin
embargo, materiales tan fuertes como las menas y clinker de cemento dan, para partculas
grandes, valores de Bij que contienen una mayor proporcin de finos, debido a un mayor
componente de astillamiento y abrasin en la fractura, y por lo tanto un valor menor de
.
Existe una clara necesidad de estudiar la distribucin de fractura primaria de
partculas grandes como funcin de los dimetros del molino y de las bolas. En ausencia
de mayor informacin se puede suponer que estos valores anormales Bij dependen de la
razn entre el tamao que se fractura xj y el tamao para la mxima fractura xmax, de modo
que los valores del vector Bi-j son los mismos para el mismo xj/xmax. El dimetro de bola
mnimo que da ruptura normal del tamao j es:

198

Tabla 8.7
Condiciones de operacin a gran escala de la molienda de mineral de cobre
Fraccin de carga de bola, J
Fraccin de carga fina, U

0.41
1.0
0.85

Fraccin de velocidad crtica, c

Porcentaje en peso de slido, %

70
25

Velocidad de desgaste lineal, [m h]

3
Densidad de bola b, ton/m
Carga circulando, (1+C)
By-pass del clasificador, a
Sharpness Index, S.I.

dmin

x
dT = j

7.9
4.0
0.50
0.41

1 N3

, >

(8.30)

Todas las bolas mayores darn una ruptura normal de este tamao. Para tomar en cuenta
plenamente este efecto es necesario utilizar una matriz Bij(dk) para cada clase de tamao,
o usar una matriz anormal Bij para los tamaos xj mayores que el crtico dado por :
N3

d
xj T =

dT

para el tamao de bola que est siendo considerado. Sin embargo, se puede hacer una
aproximacin usando solamente valores normales de Bij y un vector de Bij como un
promedio de ruptura anormal. Entonces para cualquier tamao xj un promedio ponderado
de Bij se define mediante la fraccin fj de ruptura de ese tamao que es normal, la que se
define por:
kmin

fj =

_
S
m
Sj

k
j

(8.31)

k= 1

donde k=1 a k=kmin es para bolas de tamao mayor al dmin de la ecuacin (8.30), entonces:
__
Bij = fj Bij + (1 fj ) Bij
(8.32)

8.7.OPTIMIZACION DE LA RECARGA DE BOLAS

El resultado de la seccin anterior se puede combinar con un modelo de molienda
en circuito cerrado para crear un simulador que permita predecir la capacidad de molienda
y el consumo de acero en funcin de la distribucin de tamao de la alimentacin fresca
al molino, los parmetros de fractura del mineral, las propiedades de desgaste del acero,

199

Tabla 8.7
Arreglo de la distribucin de tamao del mineral de cobre
Tamao de malla
# de malla
(Tyler)
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
400

Peso
% menor que el tamao

6730
4760
3360
2380
1680
1190
850
600
425
297
210
149
105
74
53
37

100.0
95.1
86.0
75.0
64.8
55.0
47.3
41.0
35.7
31.5
27.8
24.5
21.2
19.7
17.6
16.4

Capacidad del circuito Q, ton/h

% - 65 mallas

Tamao de la recarga

Consumo de acero cT gr/ton

Figura 8.11 : Capacidad del circuito versus consumo de acero para bolas de
monotamao acondicionadas que reunen la especificacin del producto.

200

Figura 8.12 : Comparacin de niveles de llenado para varias pulpas viscosas con
prediccin de la ecuacin de transporte de masa :
! 35% slido en volumen de carbn en aceite, D/L=0.82 / 2.44 m.
" 65% slido en volumen de carbn en agua, D/L=0.56 / 0.91 m.

el comportamiento del clasificador y la especificacin del producto, para una determinada

distribucin de tamao de bolas en la recarga. A este simulador se le puede agregar una
rutina de optimizacin para encontrar los tamaos de bolas en la recarga que den la
mxima capacidad sujeta a las restricciones estipuladas, o que permita encontrar el ptimo
para una determinada funcin objetivo.
Un ejemplo de este procedimiento ha sido dado por Concha, Santelices y Austin
[8.22 - 8.23]. Ellos usaron el modelo correspondiente a un reactor grande seguido por dos
pequeos, una ley de desgaste de orden cero con una constante de desgaste lineal igual a
y una funcin de clasificacin simple caracterizada por las ecuaciones (9.19 y 9.24a)
de la seccin 9.4, con los tres parmetros: d50, a y S.I. Las ecuaciones indicadas
anteriormente se programaron para calcular la distribucin de bolas en el equilibrio para
tamaos en secuencia de 4
2 , con un tamao apropiado para el dimetro promedio de
cada clase. Los parmetros de fractura utilizados fueron los determinados para un mineral
de la Divisin Andina de Codelco-Chile, dados en la Tabla 5.1. Las velocidades de
fractura para el mineral fueron calculadas para cada clase de tamao de bolas mediante
la ecuacin (5.23) escalada para un molino de 3.35 m de dimetro interno por 4.88 m de
largo (12.5x16 pies). Las condiciones de operacin que se eligi para el molino se dan
en la Tabla 8.6. Como alimentacin se utiliz un producto tpico de descarga de un molino
de barras, ver Tabla 8.7. Las simulaciones se realizaron para una determinada carga
balanceada, esto es, para una determinada recarga de bolas, por medio de una doble
bsqueda. En primer lugar se variaba hasta que la granulometra del producto del
circuito cumpliera con una especificacin de un punto en la curva granulomtrica con un
error menor a 1. Este resultado produce un valor nico para la razn de recirculacin C.
En segundo lugar, se cambiaba el valor de d50 del clasificador, manteniendo a y S.I.
constantes, y nuevamente se variaba para dar un nuevo valor de C. Esta segunda
bsqueda permite satisfacer el valor deseado para la razn de recirculacin C con un error
menor a 2. El resultado de esta doble bsqueda es un valor de la capacidad del circuito
201

Tabla 8.8
Resultados del procedimiento de optimizacin
Precisin
%

Producto
% en peso
< 65 mallas

100
100
50
25
5
1

79.9
80.1
80.0
80.0
80.0
80.0

Desgaste
acero
g/ton
mineral
447.0
524.4*
482.8
482.8
499.1
499.7

Q
ton/h
189.2
224.9
204.1
204.1
211.3
213.3

Proporcin
de bolas de
1.5 "
%

100
50
50
70
73

Proporcin
de bolas de
2.0 "
%
100

50
50
30
27

*No reune los requerimientos de desgaste.

en toneladas por hora y una tasa de consumo de acero en gramos por tonelada de producto,
para la recarga de bolas seleccionada. Variando ahora la recarga de bolas y repitiendo el
proceso se obtiene, para cada recarga de bolas, la capacidad de circuito y consumo de
acero asociados. En el trabajo que se comenta se eligi una funcin objetivo simple:
maximizar la capacidad del circuito para dar un producto con tamao de 80% menor a
65 mallas (212 m) y un consumo de acero restringido a un mximo de 500 g/t.
Se encontr ventajoso construir un grfico como el mostrado en la Figura 8.11.
Estas curvas corresponden a las capacidades del circuito versus el consumo de acero para
recarga de monotamaos de bolas. Cada curva muestra que al disminuir el tamao de las
bolas en la recarga la capacidad del circuito aumenta, pero tambin lo hace el consumo
de acero. En el rango de las bolas grandes, de 2.5 a 3 pulgadas, el aumento de capacidad
es ms rpido que el aumento del consumo de acero, mientras que en el rango de las bolas
pequeas un cambio de dimetro de 1.5 a 1 pulgada aumenta levemente la capacidad pero
incrementa drsticamente el consumo de acero. Las curvas tambin muestran que, para
un determinado tamao de bolas en la recarga, la capacidad es mayor para una molienda
gruesa y menor para una molienda ms fina, como poda esperarse. Sin embargo, un
aspecto interesante de las curvas es que, como las capacidades son mayores para la
molienda ms gruesa, la restriccin de 500 g/ton se puede cumplir con un tamao de bola
ptimo menor en la recarga para una molienda gruesa que para una molienda ms fina,
y vice versa. El tamao ptimo de bolas es mayor para una molienda ms fina. Esto sin
duda se debe al efecto de la restriccin en el consumo de acero y no se obtendra el mismo
resultado de no imponer esta restriccin.
Para este caso estudiado, la capacidad mxima del circuito que cumple adems la
restriccin de 500 g/ton en el consumo de acero se obtiene con una recarga de bolas de
entre 1.5 y 2 pulgadas, aproximadamente de 1.7 pulgadas. Es razonable suponer que un
tamao de bolas de 1.7 pulgadas corresponda a una mezcla ponderada de bolas de 1.5 y
2 pulgadas, por lo tanto, habiendo definido el rea de bsqueda por medio de la Figura
8.11, el programa busc la mezcla de bolas de estas dos clases que optimizan la funcin
objetivo. En esta bsqueda, la precisin en la masa relativa de uno de los tamaos en la
mezcla de recarga se poda elegir, esto es, una precisin de un 50% comparara solamente
el resultado de recargas de 100% de bolas del tamao 1, 100% de bolas del tamao 2 y
202

50% de cada uno de los tamaos. Un 1% de precisin significa que la masa ptima de
bolas de cada tamao se calcula hasta el 1% ms cercano. La Tabla 8.8 muestra los
resultados. Estos indican que usando un 100% de bolas de 1.5 pulgadas se obtiene una
alta capacidad, pero el consumo de acero es mayor de 500 g/ton, por lo que no se cumple
la restriccin. Una recarga con 100% de bolas de 2 pulgadas cumple la restriccin en el
consumo de acero pero da una capacidad de solamente 189 ton/h. La mezcla ptima es
de aproximadamente 70% de bolas de 1.5 pulgadas y 30% de bolas de 2 pulgadas, dando
una capacidad de 211 ton/h, esto es, un aumento de capacidad de ms de 11%.
No se puede esperar que los resultados presentados sean numricamente correctos,
ya que los clculos no se corrigieron por cambios en los parmetros del molino y
clasificador debido al aumento del tonelaje. Adems, el valor de tasa de desgaste de acero
de =-1.26x10-2 mm/h utilizada, fue determinada con los datos conocidos de masa de
bolas de reemplazo y masa de bolas retenidas en el molino industrial, el que utilizaba un
100% de bolas de 2 pulgadas en la recarga. Es posible que la distribucin de bolas ms
pequeas que se originara en un molino que utilizara slo un 30% de bolas de 2 pulgadas
y un 70% de bolas de 1.5 pulgadas diera una tasa de desgaste distinta, posiblemente mayor
debido al aumento en la estadstica de colisin [8.13]. Este es un factor que an falta por
investigar en forma sistemtica.

8.8.EFECTO DEL FLUJO Y TRANSPORTE DE MASA

Como se discuti con anterioridad, parece que el flujo de alimentacin tiene dos
efectos sobre el comportamiento de un molino de bolas.
En primer lugar, los resultados de laboratorio mostrados en el captulo 5 sugieren
que el nivel de llenado de un molino de rebalse aumenta a medida que el molino
incrementa su flujo de alimentacin, pero que este aumento de nivel no es muy grande.
Por otra parte la densidad de pulpa en el molino tambin aumenta con flujos elevados.
Ensayos de DTR realizados en molinos industriales han mostrado que el aumento de
pulpa retenida en el molino es proporcional a F0.5.
Rogers y Austin [8.24] encontraron el resultado mostrado en la Figura 8.12, en la
que el flujo msico que pasa a travs de molinos de diferentes tamaos fue normalizado
dividiendo por D3.5 (L/D). La curva de la figura 8.12 se puede representar mediante la
ecuacin:
U=

U [(F
1

W1) (F1 W1)]0.5

1.3

,U 1.3
,U1 (F F1)0.5 1.3

donde F y W son el flujo de alimentacin y el material retenido en el molino, U es la

fraccin de llenado de huecos entre las bolas por mineral y el subndice 1 indica los valores
de F y W para los cuales U=1. Rogers y Austin [8.24] usaron las simulaciones de Austin
y Brame [8.25] para sugerir que F1 podra escalar con el dimetro del molino aproximadamente en la misma forma que lo hace la capacidad, esto es,
F1 = k c s D3.5(L D)

(8.33)

203

en que la densidad del slido convierte los flujos volumtricos a msicos.

En la mayora de los casos el nivel de la carga de bolas corresponde
aproximadamente al nivel de rebalse, de modo que U tambin es una medida de nivel de
polvo o pulpa con respecto al rebalse. Sin embargo, los resultados en escala piloto,
mostrados en la Figura 8.12, fueron obtenidos en un molino de parrilla para retener las
bolas, de manera que el nivel de bolas estaba considerablemente por encima del nivel de
rebalse. En este caso el nivel de llenado se expres como fraccin de llenado Uc de un
lecho de bolas que llega justo al nivel de descarga Jo. En base a estos resultados se puede
hacer una estimacin del transporte de masa mediante la ecuacin.
U=

Uo

U (F F )0.5
o
o

, F < Fo

(8.34)

, F > Fo, U > Uo

Fo = 0.5 s cD3.5(L D)

(8.35)

donde Uo = 1.3Jo/J es el nivel mnimo de U para que se produzca transporte de masa y

corresponde a la lnea horizontal en la Figura 8.11. Las unidades de D, s y F estn en
metros, ton/m3 y tons/h; (la unidad de k en la ecuacin (8.33) es de 1/m0.5 horas). Sin
embargo, estos resultados no concuerdan con los resultados dados en el captulo 5 para
ensayos en escala de laboratorio. Por otra parte, no parece lgico aplicar esta ecuacin,
basada en el flujo mnimo para producir rebalse, a molinos con descarga de parrilla. Sin
embargo, el mtodo de diseo de Bond utiliza la misma forma para tomar en cuenta el
efecto del flujo en molinos de rebalse que en molinos de parrilla.
Lippek [8.26] da una ecuacin que relaciona el tiempo promedio de residencia con
el flujo para un molino tubular de dos compartimientos y descarga de parrilla para la
molienda seca en la industria del cemento:

= 6.1D0.76F 0.62L

(8.36)

El exponente -0.62 se obtuvo a partir de datos de un molino piloto de DxL=0.7x1.5 m,

pero es consistente con datos de dos molinos industriales de DxL=3.2x15 m y
DxL=4.4x15 m. El exponente 0.76 est basado en el escalamiento entre el molino piloto
y el molino mayor, suponiendo una simple dependencia de Dn. Usando la definicin de
=W/F, y como W= (D2/4)(L)(0.4J)(0.6Us), la ecuacin (8.36) se puede escribir en la
forma:
U = 1.69(1 J s) F0.38 D1.24
Haciendo F=F1 para U=1, la ecuacin se reduce a:
U = (F F1)0.38

(8.37)

F1 = (Js 1.69)2.63D3.26

(8.38)

donde

204

Se puede suponer que el flujo es proporcional a la densidad del slido y a la fraccin de

velocidad crtica y, suponiendo valores razonables de s, s, J y L/D (en la prctica
europea c=0.7, s= 3.1 (clinker de cemento), J=0.27 y L/D= 3.5 se obtiene :
F1 = 0.43D0.26(s c D3)(L D)

, tons h

(8.38a)

Si se ponen las ecuaciones (8.34) y (8.35) en la misma forma, resulta:

U = (F F1)0.5,

F > 1.69 , U 1.3

F1 = 0.30D0.5(s cD3)(L D)

(8.35a)

Una comparacin de las ecuaciones (8.35a) y (8.38a) para molinos de D=3 m y D=4 m
da un valor del trmino sin parntesis de 0.57 y 0.62 para el cemento y 0.50 y 0.58 para
la molienda hmeda respectivamente.
El segundo efecto del flujo sobre el comportamiento de un molino est asociado
al cambio de granulometra en su interior, el que cambia la eficiencia de molienda (ver
seccin 5.8). Nuevamente hay poca informacin para hacer aseveraciones sobre este
efecto, ya que numerosas variables pueden modificar el comportamiento, tales como la
pendiente en la curva granulomtrica, la eficiencia de la clasificacin y otras. Es posible
sin embargo, que un alto flujo a un molino hmedo, ya sea en circuito abierto o cerrado
mediante un clasificador funcionando con eficiencia normal o alta, conducir a la
presencia de una granulometra gruesa en el interior del molino y como consecuencia a
una disminucin de la velocidad de fractura por disminuir el efecto de la aceleracin. Este
efecto produce un resultado similar a la disminucin de la velocidad de fractura debido
al sobrellenado discutido ms arriba.
Si se supone que cualquiera de los dos efectos discutidos se aplica igualmente a
todos los tamaos de partculas sometidos a fractura en el molino, es posible hacer una
correccin a la capacidad pronosticada sin modificar el simulador. Este factor de
correccin lo hemos denominado factor de sobrellenado y lo hemos designado por Ko,
(con 0<Ko<1). Debe quedar entendido que el factor de sobrellenado contiene tanto el
efecto de sobrellenado propiamente tal como el efecto de la granulometra discutido. Por
ejemplo, si el efecto se refiere solamente a un aumento del sobrellenado ms all de U=1
en un molino de rebalse, el factor de correccin se obtendra de:
U = 1.3(F Fo)0.5

(8.39)

Fo = 0.5 s cD3.5(L D)

(8.40)

donde F est relacionado al flujo F* sin corregir mediante:

Ko = F F = Q Q

(8.41)

Para un circuito de molienda cerrado y directo, en que F*=Q*(1+C), el simulador entregar

un valor de Q* basado en el valor de U que est utilizando y un valor de basado en U*
y F*. La reduccin en capacidad del molino debido solamente al sobrellenado ser:
205

Ko =

U exp ( cU )
U exp ( cU)

(8.42)

La solucin simultnea de estas cuatro ecuaciones da el valor de Ko y los valores

corregidos de F y Q. El resto de las salidas del simulador permanecen inalteradas con el
cambio de Si (siempre que ste sea constante para todo i).

8.9.REFERENCIAS
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206

CAPITULO 9
CLASIFICACION E HIDROCICLONES

9.1.INTRODUCCION
Se denomina clasificacin a la operacin de separacin de los componentes de una
mezcla de partculas en dos o ms fracciones de acuerdo a su tamao, siendo cada grupo
obtenido ms uniforme en esta propiedad que la mezcla original. Generalmente la
clasificacin es afectada por otras variables del material o del medio ambiente. Durante
el harneado, el material es sometido a la accin de una serie de mallas por las cuales pasan
las partculas pequeas y quedan retenidas las mayores. En esta separacin, por cierto,
tambin influye la forma de las partculas. En la clasificacin de una suspensin, el
mecanismo que se utiliza para separar las partculas segn su tamao es la sedimentacin.
En este caso, tambin influye la forma de las partculas, las densidades del slido y fluido
y la concentracin y viscosidad de la suspensin.
La clasificacin es en algunos casos una operacin primordial, especialmente
cuando el producto tiene especificaciones estrictas de tamao. En otros casos, ella es una
operacin auxiliar de la molienda, y es aqu donde encuentra su aplicacin ms importante
en la industria minero-metalrgica. Se habla de la operacin de molienda en circuito
cerrado donde los objetivos de la clasificacin son hacer ms eficiente la molienda y
asegurar que el producto de la operacin est bajo un determinado tamao, recirculando
al molino las partculas mayores.
Hay varias ventajas en operar la molienda en circuito cerrado, en comparacin a
un circuito abierto, esto es, sin incluir una etapa de clasificacin. La principal ventaja
es que una porcin significativa del material que ya est suficientemente fino es removido
del molino evitando la sobremolienda. El circuito produce un material con una curva
granulomtrica de Schuhmann ms empinada (menos cantidad de finos) a medida que el
grado de recirculacin aumenta. La eliminacin parcial del material fino puede tambin
reducir el efecto de desaceleracin de la molienda causado por la acumulacin de finos
en el molino, los que producen un efecto de colchn en la molienda seca o un aumento
de la viscosidad de la pulpa en la molienda hmeda. Por otra parte, hay evidencia que
mucha recirculacin del material al molino causa sobrellenado de ste, de manera que
existe un valor ptimo de recirculacin.
En general la energa especfica para moler hasta un tamao determinado es menor
para la molienda en circuito cerrado. El uso de recirculacin permite adems una mayor
estabilidad de la operacin, especialmente para molinos de descarga por parrilla. En este
caso, el reciclo es especialmente importante para evitar la fluctuacin peridica del
material retenido en el molino, ayudando a mantener una potencia constante. Finalmente,
207

el uso de la clasificacin aade un grado de libertad en el control del molino ayudando a

corregir los cambios en el tamao o dureza del material de alimentacin. La mayor
desventaja del uso de un circuito cerrado de molienda-clasificacin es el capital adicional
necesario para el equipo de clasificacin y el sistema de recirculacin.
En la mayora de los casos el producto de la clasificacin est constituido por dos
fracciones, una integrada preferentemente por las partculas gruesas y la otra por las
partculas finas. La fraccin gruesa recibe el nombre de descarga mientras que la fraccin
fina se denomina rebalse. En una operacin perfecta los productos de descarga y rebalse
quedarn separados de tal forma que la descarga contenga todo el producto mayor que
cierta malla, que llamaremos tamao de separacin y el rebalse todo el material menor
a ese tamao. Los equipos de clasificacin, o clasificadores, en general no producen
una operacin perfecta. Partculas de exactamente el mismo tamao y propiedades
fsicas, tales como forma y densidad, recibirn una diferente accin de clasificacin en
el mismo equipo debido a efectos de entrada y efectos de pared del equipo y debido al
efecto dispersivo del fluido (turbulencia). Algunas de estas partculas idnticas sern
enviadas a la descarga mientras otras aparecen en el rebalse. Aun para acciones de
clasificacin muy simples, la presencia de dispersin aleatoria hace dficil la prediccin
exacta de la separacin de tamaos. Otras propiedades del material de alimentacin, tales
como la forma y densidad, introducen complicaciones adicionales. Finalmente, se puede
reconocer que la accin de separacin de las fuerzas involucradas sobre las partculas, se
verifica en suspensiones densas y los actuales tratamientos tericos de stas no son del
todo satisfactorios. Por todas estas razones los clasificadores no son equipos ideales. Por
ejemplo, an cuando en todos los clasificadores se puede distinguir el tamao de
separacin como aquel para el cual todas las partculas mayores son enviadas a la
descarga, sta tambin recibir siempre una cierta proporcin de partculas menores.
Cuando se efecta variaciones en las condiciones de operacin del molino
destinadas a cambiar, por ejemplo, la granulometra del producto, tambin se produce
cambios en los parmetros del clasificador. Por esta razn, para producir simulaciones
razonablemente precisas de la accin de la molienda en circuito cerrado, es necesario
conocer el efecto que sobre los parmetros del clasificador tiene el diseo de ste y las
variables de operacin del circuito. Este tipo de informacin no es comnmente conocida
y, por ejemplo, en el tipo de clasificador ms utilizado en las plantas de procesamiento
de minerales, el hidrocicln, esta informacin no est completa existiendo divergencias
de opinin entre los investigadores sobre las relaciones cuantitativas involucradas. Los
modelos tericos de clasificadores son en general demasiado simplificados como para
dar buenas predicciones cuantitativas. El objetivo en este captulo es demostrar como
se puede cuantificar datos de la operacin de clasificacin, para diversos tipos de
clasificadores, en una forma apropiada a la simulacin de circuitos de
molienda-clasificacin.

9.2.PRINCIPIOS DE ACCION DE LOS CLASIFICADORES

Los varios tipos de equipos de clasificacin caen en dos categoras: (1) aquellos
que utilizan la clasificacin en un fluido y (2) aquellos que someten las partculas a una
serie de mallas.

208

(1) Clasificacin en un fluido.

La clasificacin en un fluido se basa principalmente en la velocidad relativa que
adquieren las partculas al moverse en un fluido cuando estn sometidas a una fuerza
exterior. Equipos que usan este principio son los clasificadores de flujo transversal, tales
como el clasificador de espiral, el clasificador de rastras, el clasificador hidrulico y los
clasificadores centrfugos, tales como el hidrocicln y el clasificador de labe.

Figura 9.1 : Principio de clasificadores de flujo transversal.

Los clasificadores de flujo transversal se caracterizan porque el campo de fuerza

que produce la separacin de las partculas, generalmente la gravedad, es perpendicular
al campo de velocidad de la pulpa. El principio en que se basa la clasificacin en estos
equipos se muestra en la Figura 9.1.
Durante el trayecto, las partculas sedimentan de acuerdo a su tamao, densidad y
concentracin, de modo que el material de rebalse tiene una composicin ms fina que
la alimentacin. La eliminacin del material grueso sedimentado, mediante un espiral
sin fin, una rastra mecnica u otro mecanismo, constituye una de las principales
diferencias entre los diversos equipos que se utilizan en la prctica: clasificadores
mecnicos y estanques de deslamado. El clasificador mecnico fu un equipo muy
utilizado en la industria minera hasta hace algunos aos. En la actualidad ha sido
reemplazado casi totalmente por los hidrociclones, que presentan ventajas, especialmente
desde el punto de vista de la inversin de capital y de la mantencin. Sin embargo, existe
una serie de procesos en los cuales aun se prefiere el clasificador mecnico. Un ejemplo
tpico es el lavado y clasificacin de arena para la construccin y para la industria del
vidrio y en plantas pilotos de procesamiento de minerales de pequea capacidad, en las
que no se puede utilizar hidrociclones. La Figura 9.2 muestra diagramas de clasificadores
mecnicos.
El clasificador hidrulico tambin utiliza la sedimentacin como mecanismo de
clasificacin, pero, en este caso, el campo de fuerza y el campo de flujo son paralelos.
Estos equipos son estanques verticales en que la alimentacin es introducida en la parte
superior. Por la parte inferior se introduce agua para establecer un flujo ascendente. Las
partculas slidas sedimentan contra esta corriente ascendente y aquellas que tienen una
velocidad terminal mayor que la velocidad del fluido caern al fondo del equipo. Las

209

Figura 9.2a : Diagrama de un clasificador mecnico.

Figura 9.2b : Diagrama de un clasificador de espiral.

partculas ms pequeas sern arrastradas por el fluido y saldrn por la parte superior del
equipo. En la Figura 9.3 se muestra un ejemplo de clasificador hidrulico.
En los clasificadores centrfugos la fuerza de campo es producida por la rotacin
del fluido. En los hidrociclones la fuerza centrfuga se produce debido a una entrada
tangencial de la alimentacin, mientras que en los clasificadores de labe la rotacin
mecnica de stos produce la rotacin del fluido. El hidrocicln es un estanque cilndrico
de fondo cnico con una alimentacin tangencial en la parte superior. Posee dos salidas,
una situada en el centro y en lo alto de la parte cilndrica, que recibe el nombre de vortex
y una en el extremo inferior del cono, que recibe el nombre de apex (ver Figura 9.4). La
entrada tangencial de la suspensin produce en el hidrocicln un movimiento en vrtice
en tres dimensiones. El movimiento radial est dirigido al eje en todo el equipo. El
210

Figura 9.3 : Diagrama de un clasificador hidrulico.

Figura 9.4 : Diagrama de un hidrocicln.

movimiento axial es positivo (hacia el vortex) cerca del eje y negativo (hacia el apex) en
las cercanas de las paredes cilndricas y cnicas del hidrocicln. El movimiento
tangencial tiene siempre el mismo sentido con un mximo a cierto radio intermedio, pero
ms cercano al eje.
La Figura 9.5 muestra la distribucin de velocidad para una altura determinada del
hidrocicln. El movimiento en vrtice produce un campo de fuerza centrfugo que
impulsa las partculas hacia las paredes del equipo. En su trayectoria radial, desde la
alimentacin en la periferia del equipo hasta el apex o el vortex, las partculas deben
vencer la resistencia del fluido que se mueve hacia el eje del equipo. Por esta razn las
211

Figura 9.5 : Distribucin de velocidad radial vr, axial vz y tangencial v en el interior

de un hidrocicln.

Figura 9.6 : Clasificador centrfugo de labes.

212

Figura 9.7 : Harnero Vibratorio.

(1) sostn de la malla, asa tranversal fija
(2) marco oscilatorio, asa transversal mvil
(3) amortiguador de oscilacin, elemento de goma
(4) malla, tensionada y sin tensin
(5) polea en v
(6) soporte de resortes
(7) tope de goma
(8) marco con soporte del motor

Figura 9.8 : Harnero curvo.

213

partculas mayores llegarn ms cerca de las paredes y las menores sern arrastradas hacia
el eje del hidrocicln. Se establece as un gradiente radial de tamao de las partculas en
el equipo. La corriente axial separa las partculas finas de las gruesas, envindolas en
sentido opuesto. Las partculas mayores bajarn con la corriente descendente, cercana a
las paredes, describiendo una trayectoria espiral y saldrn por el apex constituyendo la
descarga mientras que los finos formarn una espiral central ascendente que saldr por
el vortex constituyendo el rebalse. En un cicln de gas, el material de descarga sale del
equipo y cae por gravedad en un estanque. En un hidrocicln la descarga debe contener
suficiente cantidad de lquido para mantener una pulpa fluida de modo que descargue en
forma de un spray cnico.
El principio de accin de un clasificador de labe consiste en que los labes
estacionarios, o movidos mecnicamente, producen un cambio de direccin del gas que
contiene las partculas en suspensin. Las partculas mayores chocan con los labes
debido a la inercia, pierden velocidad y caen bajo el efecto de la gravedad, mientras que
la partculas menores son arrastradas por el fluido en su cambio de trayectoria. Se puede
construir equipos que combinen la accin de un cicln y un clasificador de labe. El
clasificador de labe que se muestra en la Figura 9.6 es el equipo tpico usado para
clasificar partculas finas. Consiste en dos ventiladores funcionando en direcciones
opuestas. El ventilador primario succiona el aire, con la suspensin, en forma axial y lo
impulsa radialmente como se ve en la figura. Las partculas finas siguen la corriente de
aire mientras que las gruesas caen por efecto de la fuerza de gravedad. Mientras ms
rpido rote el ventilador secundario, menor es la chance que una partcula grande (de
movimiento lento) pase por entre las aspas antes de chocar con los labes y ser eliminada
del flujo de aire.
(2) Harneado.
La segunda categora de equipos de clasificacin la forman los harneros. Estos
estn basados en la presentacin de las partculas a superficies conteniendo aberturas
uniformes. Las partculas de tamao inferior a las aberturas de la superficie la
atravesarn, separndose de las partculas mayores. Dos tipos de harneros se usan
comnmente: los harneros vibratorios, que utilizan la vibracin para hacer que las
partculas alimentadas sean presentadas muchas veces a la superficie antes de descargar,
Figura 9.7, y los harneros curvos que se utilizan en pulpa con agua. En estos equipos la
pulpa es alimentada verticalmente sobre barras horizontales que forman una curva
pronunciada, como se observa en la figura 9.8., dejando una ranura entre cada barra por
donde pasan las partculas finas. Las aberturas cortan parte de la pulpa que escurre sobre
la superficie curva y el tamao de las partculas que pasa entre ellas es 1/2 y 2/3 del tamao
de la abertura.
La descripcin detallada y an parcial de cada equipo de clasificacin est fuera
de las pretensiones de este texto y podr ser estudiada en varias referencias disponibles
(ver lista de referencias). Para nuestros propsitos slo es necesario poder describir como
varan los diversos tipos de clasificadores en cuanto a su efecto en los circuitos de
molienda.

214

Figura 9.9 : Circuito de Molienda-Clasificacin en el estado estacionario donde C=T/Q.

9.3.CALCULO DE LA RAZON DE RECIRCULACION

Para describir cambios en la separacin de la masa de partculas en un clasificador
en funcin de las condiciones de operacin, es necesario poder cuantificar la clasificacin.
Cualquiera que sea la naturaleza de la clasificacin, como el equipo en se efecta,
el proceso de separacin por tamaos se puede representar mediante el esquema de la
Figura 9.9, donde se muestra un circuito cerrado de molienda-clasificacin. En la mayora
de los casos el producto de la clasificacin est constituido por dos fracciones.
Denominaremos P, Q y T a los flujos msicos de alimentacin, rebalse y descarga al
clasificador y por pi , qi y ti las fracciones en masa de partculas en el intervalo de tamao
i, respectivamente.
Un balance de masa total y de las partculas del intervalo de tamao i en el estado
estacionario da:
P= T+ Q

(9.1)

Pp i = T ti + Qqi
En el captulo 1 se defini la razn de recirculacin C, de un circuito cerrado de
molienda-clasificacin, como el cuociente entre el flujo de material que retorna al molino
desde el clasificador y el flujo de alimentacin fresca al molino. Como en el estado
estacionario este flujo de alimentacin fresca es igual al flujo de rebalse del clasificador,
la razn de recirculacin ser T/Q. En muchos casos es conveniente utilizar la carga
circulante en vez de la razn de recirculacin, definindola como el cuociente entre el
flujo de alimentacin total y el flujo de alimentacin fresca al molino, esto es (Q + T)/Q.
El conocimiento de la razn de recirculacin C es importante en la descripcin de
la operacin de un circuito cerrado de molienda-clasificacin. Ella no se calcula
generalmente a partir de los flujos msicos, de acuerdo a su definicin, sino que se utiliza
para ello los anlisis granulomtricos pi, ti y qi. De la ecuacin (9.1) se puede deducir
que:
215

C=

T pi qi
=
Q t i pi

, 1 i n

(9.2)

En trminos de C la carga circulante queda descrita por (C+1).

9.3.1.Mtodo 1
Klimpel [9.1] di un criterio mediante el cual se puede elegir una frmula para
calcular C, basado en la ecuacin (9.2) y en la estructura de los errores de los datos de pi,
qi y ti. Cada tipo de estructura de los errores da una frmula diferente para C, llegndose
a establecer que la frmula basada en la minimizacin de la suma de los errores absolutos
(estructura de errores doble exponencial) da valores satisfactorios para hidrociclones:

| pi
C=

qi |

(9.3)

| ti pi |
i

En aquellos casos en que (pi - qi) y (ti - pi) cambian signo en los intervalos de
tamaos i* e i respectivamente, manteniendo el signo hasta los tamaos ms pequeos,
es posible escribir la ecuacin (9.3) en la forma:

i 1

(pi qi) +

C=

(qi

pi)

i 1

(ti pi) +
1

(pi

ti)

y, recordando que la fraccin acumulativa menor a i queda definida por Pi = pi ,

i

Qi =

qi

y Ti =

C=

Qi Pi
Pi T i

ti

la expresin se reduce a:

(9.4)

que resulta ser un mtodo conveniente de clculo. Este mtodo es especialmente

apropiado cuando i*= i y los datos de distribucin de tamao son escasos, ya que la
expresin slo utiliza un punto de cada distribucin. Debe destacarse que la utilizacin
de la ecuacin (9.3), basada en la funcin de distribucin acumulativa, no es satisfactoria.

216

Cuando se sabe que los datos de anlisis granulomtricos tienen errores se debe
decidir cul flujo es susceptible de contener los mayores errores y reemplazar estos datos
por valores recalculados mediante la ecuacin (9.2) con el valor de C calculado por la
ecuacin (9.3) para que se cumpla el balance de masa. Por ejemplo, si como ocurre a
menudo, la alimentacin al clasificador es susceptible de contener los datos ms inciertos,
los nuevos valores pi se pueden reconstituir de:
pi =

1
C
qi
ti +
1+C
1+C

(9.5)

Si los valores de la descarga fuesen los inciertos, stos pueden ser reconstruidos de:
ti =

1+ C
1
pi
q
C i
C

(9.6)

y finalmente si los valores con error son los del rebalse, entonces:
qi = (1 + C) pi C ti

(9.7)

9.3.2.Mtodo 2
Un mtodo ms sofisticado escoge el valor de C que minimiza la suma de
cuadrados del error absoluto, minimizando la funcin:
F = WP ( pi pi)2 + WT ( ti ti)2 + WQ ( qi qi)2
i

donde WP, WT y WQ son factores de ponderacin que son 1 0. Sustituyendo las

ecuaciones (9.5) a (9.7) en esta relacin, diferenciando, e igualando a cero, resulta:
0=

WPC4 (C C1) WT C4 (C C2) WQ (C C3)

+
+
C3
C4
(1 + C)4
C4 =

(pi ti)(qi ti)

(9.8)

(ti pi)(pi qi)

i

donde para C1, C2, C3 ver las ecuaciones (9.9), (9.10) y (9.11). El valor de C que satisface
esta ecuacin es el valor de C que se busca.
Para los tres casos particulares en que todo, o la mayor parte del error ocurre en un
solo flujo, se tiene:

C = C1 =

(qi ti)(qi pi)

i

(qi ti)(pi ti)

WP = 1, WT = WQ = 0

(9.9)

217

C = C2 =

2
(qi pi)
i

(qi pi)(pi ti)

WT = 1, WP = WQ = 0

(9.10)

WQ = 1, WP = WT = 0

(9.11)

C = C3 =

(qi pi)(pi ti)

i

2
(pi ti)
i

El caso que d la mnima suma de cuadrados de entre los tres indicados en las ecuaciones
(9.9) a (9.11) se elige como valor de C para reconstituir el flujo apropiado (alimentacin
para la ecuacin (9.9), colas para la ecuacin (9.10) o producto para la ecuacin (9.11)).

9.3.3.Mtodo 3
En caso de ser necesario, se puede utilizar un mtodo ms elaborado para
reconstituir los tres flujos en forma simultnea, nuevamente en base a la minimizacin
de la suma de cuadrados del error absoluto. Designemos con p^i, ^ti y q^i las mejores
estimaciones de pi, ti y qi definidas por:
minimizar: F1 = (pi p^i)2 + (ti ^ti)2 + (qi q^i)2
sujeta al cumplimiento de la restriccin de igualdad:
p^i =

C ^
1 ^
ti +
qi
1+ C
1+ C

con la mejor estimacin de C definida por:

minimizar F2 =

[(pi

p^i)2 + (ti ^ti)2 + (qi q^i)2]

(9.12)

Reemplazando la segunda ecuacin en la primera y calculando los valores que satisfacen

F1 t^i = 0; F1 q^i = 0, da :

218

(a2 + b2) pi + bti + aqi

p^i =
1 + a2 + b2

(9.13)

2
^ti = bpi + (1 + a ) ti abqi
1 + a2 + b2

(9.14)

api abt i + (1 + b2) qi

q^i =
1 + a2 + b2

(9.15)

donde a=1/(1+ C) y b=C/(1+C). El valor deseado de C se calcula de estas ecuaciones

sustituidas en la ecuacin (9.12), usando un procedimiento de bsqueda simple. Luego,
se obtiene los valores de p^i, ^ti y q^i de las ecuaciones (9.13) a (9.15).
El mejoramiento en la minimizacin de la suma de cuadrados de los errores
absolutos se puede ver al comparar la suma de cuadrados de los distintos mtodos para
un conjunto de datos particulares. El mtodo ms elaborado se justifica si da un
mejoramiento estadsticamente significativo usando el test F. Se debe comprender que
el valor de C ser siempre una estimacin conteniendo error, pero no es posible dar una
estimacin cuantitativa de la desviacin estndar del error sin un examen detallado de
la estructura de errores de los datos.

9.4.CURVAS DE PARTICION
La accin de un clasificador se puede caracterizar mediante un conjunto de
parmetros, uno por cada intervalo de tamao, que describe cmo se divide la masa de
la alimentacin de cada tamao en la descarga y el rebalse. Cada uno de estos parmetros
si recibe el nombre de selectividad y queda definido por la razn entre la masa de

Figura 9.10 : Curvas de selectividad y clasificacin de un hidrocicln. El tamao

corresponde al lmite superior de intervalos de la serie
2.

219

partculas de tamao i que es enviada a la descarga y la masa total de partculas de tamao

i alimentadas al clasificador:
si =

T ti
Ppi

(9.16)

donde pi y ti son los valores de la granulometra despus de la reconstitucin. Usando

el balance de masa, ecuacin (9.1), y la definicin de C, ecuacin (9.2), podemos
escribir:
si =

ti
C
C + 1 pi

(9.17)

Como hemos dicho, el conjunto de valores de si, calculado de un determinado

conjunto de datos experimentales, describe como se divide la masa de cada tamao. Si
estos nmeros son los mismos para diferentes distribuciones de tamao de la alimentacin
al clasificador, est implcito que el proceso de seleccin para cada tamao en el
clasificador es de primer orden. El intervalo de tamao debe ser escogido de manera tal
que la suposicin de primer orden sea vlida. La experiencia ha demostrado que los
intervalos de la serie de malla doble, con razn 4
2 , son suficientemente pequeos y que,
en la mayora de los casos, la serie simple con razn
2 tambin es adecuada.
La curva obtenida graficando la selectividad si versus el tamao xi se denomina
curva de Tromp, curva de particin o curva de selectividad. El tamao xi puede ser el
lmite superior o inferior del intervalo o tambin el tamao medio geomtrico de ste.
(Muchos datos de la literatura son difciles de interpretar porque no se indica claramente
la definicin de xi). En este texto los valores de si se darn siempre para intervalos de la
serie normal con razn
2 y la graficacin se har con xi como el lmite superior del
intervalo, en escala logartmica.
En un clasificador ideal todos los tamaos menores al tamao de separacin
aparecern en el rebalse, mientras que todos los tamaos mayores saldrn por la descarga,
ver la Figura 9.10. Desgraciadamente los clasificadores ideales no existen. El primer
tipo de comportamiento no-ideal es el cortocircuito. En la mayora de los clasificadores
la descarga contiene una cierta cantidad de finos, que se supone asociados a partculas
pequeas atrapadas entre las mayores. Como los finos no llegan a la descarga por efecto
de una clasificacin, se interpreta este hecho considerando que los finos aparecen all
debido a un cortocircuito entre la alimentacin y la descarga. Si suponemos que de la
masa de cada tamao xi de la descarga una masa ai ha pasado por cortocircuito, podemos
definir una funcin clasificacin c(xi) tal que, cada parmetro de clasificacin ci quede
definido por:
Tti
ai

Tti ai
Ppi Ppi
ci =
=
ai
Ppi ai
1
Ppi

220

(9.18)

Si el material ai que forma el cortocircuito es proporcional a la cantidad de material de

tamao xi de la alimentacin, esto es, si ai = a P pi, entonces de la ecuacin (9.16) y la
ecuacin (9.18) resulta :
ci =

si a
1 a

(9.19)

El efecto es como si una fraccin a de la alimentacin pasara a la descarga sin clasificacin

y otra (1-a) fuese sujeta a clasificacin. Al contrario, un cortocircuito hacia el rebalse no
es normal y su presencia indica mal funcionamiento del equipo.
Se ha demostrado que clasificadores funcionando a diferentes condiciones de
operacin dan frecuentemente funciones de clasificacin c(xi) similares. Esto significa
que si se define para cada funcin c(xi), un tamao caracterstico, por ejemplo d50 tal que
c(d50)=0.5, ver Figura 9.10, se puede obtener una nica curva c(xi/d50) que recibe el
nombre de funcin de clasificacin reducida y que es caracterstica del clasificador y
del material, pero es independiente de las condiciones de operacin, ver Figura 9.11a
y b. Para caracterizar la funcin de clasificacin reducida es conveniente definir un
nuevo parmetro que de una medida de la inclinacin de la curva. El indice de nitidez
S.I., definido por:
S.I. = d25 d75

(9.20)

donde d25 es tal que c(d25)=0.25 y d75 tal que c(d75)=0.75 es un parmetro adecuado.
Para una clasificacin ideal S.I. = 1, mientras que S.I. = 0 cuando no hay clasificacin y
el equipo acta como un partidor de muestras.
En base a los parmetros S.I. y d50 se ha desarrollado varias ecuaciones para
representar la funcin de clasificacin reducida, cuatro de las cuales se muestran a
continuacin (ver Figura 9.11b).

(1)Ecuacin de Rosin-Rammler
Plitt [9.2] y Reid [9.3] han utilizado una expresin basada en la ecuacin de
Rosin-Rammler que, en la presente nomenclatura, se puede escribir en la forma:
c(xi) = 1 exp[ (xi x0)]

(9.21)

donde:
x0 = d50(0.693) 1

1.5725
ln S.I.

(9.21a)
(9.21b)

221

Figura 9.11a : Curvas de clasificacin para un clasificador y el mismo material a

distintas condiciones de operacin.

(2)Ecuacin Logaritmo Normal

Aso [9.4] propuso una expresin basada en la curva logaritmo- normal:

c(xi) =

1
2

1
ln (xi d50)

exp[ u2 2] du (9.22)

donde:
=

ln S.I.
1.349

(3)Ecuacin de Lynch
Lynch [9.5] utiliza la siguiente ecuacin:

222

(9.22a)

0.1

10

Figura 9.11b : Curva de clasificacin reducida.

xi
exp 1
d50
c(xi) =

xi
exp + exp [] 2
d50

(9.23)

donde:
(exp() + 2)
]
3
S.I. =
ln[3exp() 2]
ln[

(9.23a)

La determinacin de a partir de S.I. precisa, en este caso, un clculo de aproximaciones

sucesivas.

(4) Ecuacin Logstica en ln x

Molerus [9.6] y Finney [9.7] propusieron una funcin de la forma:

223

c(xi) =

(9.24)

1 + exp(X A)B

Haciendo X = ln x, A = lnd50 , y B=
c(xi) =

1
1 + (xi d50)

(9.24a)

donde:
=

2.1972
ln S.I.

(9.24b)

Se ha demostrado que los resultados de la ecuacin (9.24) son muy similares a los de la
ecuacin logaritmo-normal, siendo (9.24) mucho ms fcil de usar.
En base a lo discutido, se puede concluir que la funcin clasificacin c(xi) puede
ser caracterizada mediante los parmetros a, d50 y S.I. El clculo de estos parmetros a
partir de datos experimentales se ve dificultado por la dispersin en los valores de si, por
lo que se debe recurrir a una tcnica de estimacin de parmetros basada en el criterio de
mnimos cuadrados :
n

Minimizar a, S.I., d50 [I = Wi [si (experimental ) si (calculado)]2

(9.25)

i=1

donde si=a+(1-a)c(xi), c(xi) est dado por una de las ecuaciones entre (9.21) y (9.24) y
Wi son factores de ponderacin para cada uno de los intervalos de tamaos.
Un problema que se encuentra frecuentemente cuando se calcula valores de si a
partir de datos experimentales, es que no se conoce el anlisis granulomtrico de las
partculas pequeas incluidas en el cortocircuito. Para estos casos Austin y Klimpel [9.8]
desarrollaron un procedimiento que permite obtener la curva de selectividad completa
basado en la extrapolacin lineal del grfico de Schuhmann de la alimentacin. Esta
extrapolacin es posible debido a que la descarga Pi de un molino da una lnea recta en
este tipo de grfico en gran parte del rango de tamaos, especialmente en los finos,
mientras que no sucede lo mismo con los productos de la clasificacin Qi y Ti. En esta
tcnica los parmetros a, d50 y S.I. se determinan de:
n1

Minimizar a, S.I., d50 [I = [Wti (t^i ti calc. )2 + Wgi (g^i gi calc. )2

i=1

^ n Tn calc. )2 + Wgn (Q
^ n Qn calc. )2]
+ Wtn (T
donde

224

(9.26)

1+C
Tn calc. =
p^ s , N n
C i i

^
Qn calc. = (1 + C) pi (1 si) , N n
N

(9.27)

1+C ^

ti calc. = C pi si , 1 i < n

^
qi calc. = (1 + C) pi (1 si) , 1 i < n

(9.28)

si = a + (1 a) c(xi)

(9.19a)

donde Tn y Qn son las fracciones acumulativas menores que el tamao n. N es el nmero

del intervalo extrapolado ms pequeo, n es el nmero de intervalos de los tres flujos y
c(xi) es la funcin elegida de entre las ecuaciones (9.21) a (9.24). El valor de N debe ser
elegido suficientemente grande de modo que c(xN) se aproxime a cero. Esta tcnica
utiliza la informacin contenida en el intervalo n (va el uso de Qn, Tn, y Pn) la que, de
otra forma no sera usada, ya que sn= CTn/(1+C)Pn no es un clculo vlido a menos que
sn=a. Debe destacarse que el uso de la tcnica descrita slo es vlido si los datos de
clasificacin muestran un cortocircuito en la forma de la Figura 9.10 y obviamente no
servir para curvas del tipo anzuelo, ya que ellas no ajustan a ninguna de las cuatro
ecuaciones de c(xi).
Las Figuras 9.12 y 9.13 muestran el uso de esta tcnica sobre datos de
hidrociclones, usando el modelo logstico para c(xi). Los datos para tamaos mayores de
105 m (n=6) fueron usados para ajustar una curva de selectividad usando la ecuacin
(9.24) y dando por resultado los valores a=0.42, d50=190 m y S.I. = 0.62. Al extrapolar
la curva de Schuhmann de la alimentacin al hidrocicln, como se muestra en la Figura
9.12 y al ser los datos analizados mediante la ecuacin (9.28), con n = 6 y N = 9, los
parmetros resultantes fueron a = 0.27, d50 = 170 m y S.I. = 0.62. Este nuevo conjunto
de parmetros fue usado para predecir la distribucin granulomtrica para tamaos
menores a 105 m. Como se puede observar de la Figura 9.12, el ajuste de las predicciones
versus valores experimentales para tamaos menores a 105 m es bueno. Esto no fue el
caso del conjunto de parmetros obtenidos con los valores mayores de 105 m.

9.5.HIDROCICLONES
Existen varias revisiones bibliogrficas sobre el funcionamiento de los
hidrociclones [9.5,9.9- 9.11]. Por ejemplo, Bradley [9.9] discute en detalle el comportamiento
de pulpas diluidas en hidrociclones. Desafortunadamente, la mayor parte de esta
informacin no es aplicable a los hidrociclones que trabajan como clasificadores en
circuitos cerrados de molienda, ya que en estos casos el comportamiento reolgico de las
densas pulpas involucradas es muy complejo. Pretendemos en esta seccin dar una
descripcin cualitativa de las variables que afectan el comportamiento de un hidrocicln
y mostrar los modelos empricos que se ha desarrollado para su diseo y simulacin.
225

Figura 9.12 : Distribucin de tamao de tres flujos de un hidrocicln de 600 mm

operando sobre una pulpa de 33% de slido en volumen de un mineral de cobre con
densidad 2.65 g/cm3.

9.5.1.Variables que afectan la operacin de un Hidrocicln

Entre las variables que afectan el comportamiento de un hidrocicln se puede
distinguir: (1) variables de diseo; (2) parmetros del material; (3) variables de operacin;
y (4) perturbaciones.

(1)Variables de Diseo
Este primer grupo de variables se caracteriza porque de ellas depende el
comportamiento grueso del hidrocicln, por ejemplo el tamao al que se produce el corte
y la nitidez de la separacin. Las variables importantes son el tamao del hidrocicln y
los tamaos de la alimentacin, apex y vortex.
Est bien establecido que el tamao de separacin de un hidrocicln depende
principalmente de su dimetro. La separacin de partculas pequeas requiere de
hidrociclones pequeos y la separacin de partculas mayores de hidrociclones ms
grandes. Por ejemplo, Arterburn [ 9.12] indica que d50 d 0.66, mientras que Trawinski
[9.13] da d50 dc0.5 y Pires y Massarani [9.14] encuentran d50 dc0.75, donde dc es el
dimetro del hidrocicln. Esto significa que en la seleccin del tamao del hidrocicln
no interviene directamente el flujo de material a procesar y que esto solo aparecer para
establecer el nmero de hidrociclones que sean necesarios. Datos coleccionados por
Lynch [ 9.5] de hidrociclones geomtricamente similares, pero de diferentes dimetros,
entre 100 mm (4 pulgadas) a 380 mm (15 pulgadas), mostraron que todos presentaban la

226

PARTICION a

Figura 9.13 : Valores experimentales de la selectividad.

misma funcin de clasificacin reducida. La Figura 9.14, debida a Klimpel [ 9.16], muestra
datos experimentales de dos hidrociclones, uno de 350 mm (12 pulgadas) y el otro de 610
mm (24 pulgadas), operando en las mismas condiciones sobre un mineral de cobre y
muestra que el S.I. para ambos hidrociclones es el mismo, an cuando los d50 son
significativamente diferentes.
En forma general se reconoce [9.5, 9.9 - 9.17] que los tamaos de la alimentacin,
apex y vortex influyen en el tamao de separacin. El tamao d50 aumenta al aumentar
el dimetro del vortex y el rea de alimentacin, y disminuye al aumentar el dimetro del
apex. Por ejemplo Lynch [9.5] indica que, tanto en el caso del vortex como del apex, la
relacin es exponencial, sto es, d50 exp(dv) y d50 exp (-da) respectivamente, donde
dv y da son los dimetros del vortex (rebalse) y apex (descarga). El flujo volumtrico de
pulpa que es capaz de tratar un hidrocicln es funcin de su rea de alimentacin A.
Trawinski [9.13] indica que Qp A0.5 segn algunos investigadores y Qp A0.45 segn
otros. Como el rea de alimentacin se elige proporcional a dc2, muchas veces se da el
flujo como funcin de dc en vez de A. Generalmente los hidrociclones tienen una cierta
geometra estndar. Por ejemplo, los hidrociclones fabricados por Krebs tienen una
geometra tal que: A 0.05dc2; dv 0.35dc; 0.1dc< da< 0.35 dc; L dc; 10o < <20o,donde
A es el rea de alimentacin, L es el largo de la parte cilndrica y es el ngulo de la
parte cnica. El tamao del apex tambin influye en la fraccin de cortocircuito, pero
esto se discutir ms adelante.

227

Figura 9.14 : Curva de clasificacin reducida para hidrociclones geomtricamente

similares de 12 y 24 pulgadas de dimetro operando sobre la misma pulpa de mineral
de cobre.

(2)Parmetros del material

Tal como se indic en el punto anterior, la funcin de clasificacin reducida es
constante para un determinado material en hidrociclones geomtricamente similares.
Dos son las propiedades del material que tienen mayor influencia en el comportamiento
de un hidrocicln: la densidad del material, si ste es puro, y la composicin, si est
constituido por una mezcla.
El aumento de la densidad de un material disminuye el tamao de separacin.
Arterburn [9.12] indica que d50 0.5 , donde es la diferencia de densidad entre el
slido y el agua.
El problema se complica cuando la alimentacin a un hidrocicln est constituida
por una mezcla de materiales. Klimpel [9.16] afirma que el comportamiento de una mezcla
de dos materiales es muy diferente del comportamiento individual de cada uno de los
componentes ensayados en el mismo equipo. Por ejemplo, un material no-magntico dio
como resultado los siguientes parmetros a = 0.29, d50=170 m y S.I. = 0.64 al ser
ensayado solo. En una mezcla con otro material magntico, en condiciones similares,
dio a=0.42, d50=440 m y S.I. = 0.31. Para el material magntico se obtuvo a = 0.34,
d50 = 145 m y S.I. = 0.55 y en la mezcla a = 0.54, d50 = 220 m, y S.I. = 0.37 (ver Figuras
9.15 a 9.17). Queda claro que la selectividad de los materiales en la mezcla es totalmente
diferente de aquellas de los materiales separados, ensayados en el mismo equipo y
condiciones de operacin. Este tipo de comportamiento contradice el anlisis de mezclas
realizado por Lynch [9.5]. La implicacin de los resultados de Klimpel es que la curva
228

de clasificacin reducida para cada material cambia como funcin de la proporcin de

ese material en la mezcla. En general, varios ensayos sostienen ms bien la conclusin
de Lynch, no la de Klimpel.

(3)Variables de Operacin
Entre las variables que permiten controlar la operacin de un hidrocicln podemos
mencionar variables de entrada y variables de salida. Las principales variables de entrada
son el flujo, la concentracin y la presin de la alimentacin. De estas tres, la
concentracin de la suspensin, expresada como fraccin volumtrica de slidos cv, es
la principal variable de control que permite cambiar en forma inmediata el tamao de
corte. Muchos investigadores [9.5, 9.9 - 9.17] han indicado que un aumento del flujo de
alimentacin, con el resto de las variables mantenidas constantes, produce una
disminucin del tamao d50. Parece ser que este efecto se debe, en realidad, a un efecto
de la presin, ya que, el flujo de alimentacin Q p 0.5 para un mismo hidrocicln
y se ha demostrado que d50 disminuye al aumentar p. Trawinski [9.13] y Pires y Massarani
[9.14] dan d50 p 0.25 y Arterburn d50 p-0.28. Si se desea mantener la presin
constante, para mantener el tamao de corte, y se aumenta el flujo de alimentacin, es
necesario aumentar el nmero de hidrociclones en forma proporcional.
La mayora de los investigadores [9.5, 9.9, 9.12, 9.14] concuerdan en que el tamao de
corte aumenta al aumentar la concentracin de la alimentacin, posiblemente debido al
aumento asociado en la viscosidad de la suspensin. Por ejemplo, Arterburn [ 9.12] dice
que d50 (1-1.9cv)-1.43, mientras que Pires y Massarani [9.14] dan una influencia mucho
menor a concentraciones altas con d50 e4 cv . Lynch [9.5] y Plitt [9.19] tambin dan

Figura 9.15 : Selectividad global para la masa total de una mezcla de mineral de
cobre y fierro en un hidrocicln de 610 mm (24 pulgadas) cerca de condiciones de
acordonamiento. Tamaos son del lmite superior del intervalo
2 .

229

Figura 9.16 : Selectividad del mineral de cobre no-magntico de la mezcla de la figura

9.15, en las mismas condiciones.

relaciones exponenciales. De acuerdo a estas conclusiones, y como la concentracin

normal de alimentacin a hidrociclones en los circuitos cerrados de molienda es
aproximadamente 0.1<cv<0.25, el tamao d50 puede variar en aproximadamente 1.8 veces
por este concepto. Es precisamente sta una de las propiedades que se aprovecha para el
control de los circuitos de molienda-clasificacin. Klimpel [ 9.16], por su parte, informa
que el tamao d50 aumenta al aumentar la concentracin para suspensiones diluidas y,
pasando por un mximo, disminuye cuando las concentraciones se tornan muy altas.
Adems, Klimpel demostr que una disminucin de la viscosidad de la pulpa, sin
incrementar la concentracin, lo que se logr con aditivos qumicos, produce un aumento
de d50 y S.I.
Entre las variables de salida interesa especialmente la granulometra de rebalse y
la proporcin de agua que aparece en la descarga. Existe una interrelacin entre las
variables, ya que la proporcin de agua influye en la fraccin de cortocircuito a, aunque
en varios casos no es exactamente igual a ella, y la granulometra del rebalse es funcin
de la curva de clasificacin, de d50 y de la fraccin de cortocircuito. Las ecuaciones de
Lynch [9.5] implican que a (1/Wp)(1+ Kda) donde Wp es el flujo msico de agua en la
alimentacin, da el dimetro del apex y K una constante.

(4)Perturbaciones
La principal perturbacin de un hidrocicln funcionando en un circuito cerrado de
molienda es la distribucin granulomtrica de la alimentacin. La frecuente variacin
de sta requiere de un ajuste inmediato de la concentracin de la alimentacin para
mantener el d50 constante. Otra perturbacin, que no ha sido estudiada, es el cambio de
la proporcin de componentes cuando la alimentacin es una mezcla.
230

Figura 9.17 : Selectividad del mineral de fierro magntico de la mezcla de la figura

9.15, en las mismas condiciones.

9.5.2. Modelos cuantitativos de hidrociclones y su incorporacin a

simuladores de molienda
Como ya hemos mencionado, el conocimiento terico del comportamiento de un
hidrocicln no es suficiente para el desarrollo de un modelo fenomenolgico que permita
su diseo y simulacin. Por esta razn han surgido modelos empricos ms restringidos
que permiten disear el equipo y simularlo.
En el desarrollo de modelos de hidrociclones se tienen tres objetivos diferentes :
Estimar el tamao, condiciones de operacin y nmero de hidrociclones requeridos para
obtener un producto deseado a una capacidad determinada, partiendo de un material con
una distribucin de tamao conocida. Este tipo de estimacin se denomina diseo aislado
y se efecta sin considerar el comportamiento del molino.
Estimar el tamao, condiciones de operacin y nmero de hidrociclones requeridos para
obtener un producto deseado a una razn de recirculacin determinada, para un simulador
de molienda. Este tipo de estimacin se denomina simulacin de diseo.
Determinar el comportamiento de un determinado circuito de molienda-clasificacin,
cuando se cambian las condiciones de operacin. Esta estimacin se denomina
simulacin de operacin.

231

Balances Generales
Independiente del tipo de diseo o simulacin a aplicar, se debe cumplir los
balances macroscpicos de masa total y de masa de partculas de cada tamao. Haciendo
referencia a la figura 9.9, podemos escribir para el balance de slidos :
slido:

alimentacin

T
descarga

+
+

Q
(9.29)
rebalse

Denominando cvp, cvt y cvq las fracciones volumtricas de slido en la alimentacin,

descarga y rebalse respectivamente, los balances volumtricos de pulpa y agua sern :
pulpa :

P
T
Q
=
+
s cvp scvt scvq

(9.30)

agua :

P (1 cvp) T (1 cvt) Q (1 cvq)

=
+
scvp
scvt
s cvq

(9.31)

Usando la ecuacin (9.29) y dividiendo la expresin (9.31) por Q resulta :

(T Q + 1)

(1 cvp)
(1 cvt) (1 cvq)
= (T Q)
+
cvp
cvt
cvq

(9.32)

Utilizando el concepto de razn de recirculacin, dado por la ecuacin (9.2), podemos

escribir el balance de agua en la forma :
(C + 1)

(1 cvt) (1 cvq)
(1 cvp)
=C
+
cvt
cvq
cvp

(9.33)

alimentacin = descarga + r ebalse

De la ecuacin (9.33) se observa que tres de las cuatro variables cvp, cvt, cvq y C fijan la
cuarta.
La fraccin de agua de la alimentacin que va a la descarga se puede calcular desde
la ecuacin (9.33) :
a =

1
cvt(1 cvq)
1+
cvq(1 cvt) C

(9.34)

La Figura 9.18 muestra la concentracin de slidos en la alimentacin y la fraccin de

agua que va a la descarga en funcin de la razn de recirculacin, para un valor fijo de
la concentracin de descarga cvt=0.5 y varios valores de cvq.

232

Las relaciones (9.29), (9.30) y (9.34) deben ser utilizadas en conjunto con las
restricciones impuestas por las distribuciones de tamao de alimentacin al hidrocicln
y del rebalse deseado.
El flujo de slidos en el rebalse en trminos de la alimentacin y selectividad
resulta:
Q = P (1 si) pi

(9.35)

De la ecuacin (9.19) se tiene :

1 si = (1 a)(1 ci)

(9.36)

Substituyendo la ecuacin (9.36) en la ecuacin anterior resulta :

Q P = (1 a)(1 ci pi) = 1 (C + 1)

(9.37)

en que a a
El balance de masa del tamao menor a xs ser :
PPp(xs) = TPt(xs) + QPq(xs)
Pq(xs) = (P Q)Pp(xs) (T Q)Pt(xs)
= (C + 1)Pp(xs) CPt(xs)
= (C + 1)(Pp(xs) C (C + 1)Pt(xs))
donde Pp(xs) es la fraccin de masa de tamao menor que xs en la alimentacin, etc.
Reemplazando (C+1) desde la ecuacin (9.37) y Pt(xs) de las ecuaciones (9.17) y (9.36),
resulta :
is

Pp (xs) (a + (1 a)ci)pi
Pq (xs) =

i=n

(1 a)(1 ci pi)
i

is

Pp (xs) a pi (1 a) ci pi

i=n

(1 a)(1 ci pi)
i

233

is

Como Pp (xs) = pi , la expresin se puede simplificar por (1- a) :

i=n

is

Pp(xs) ci pi
i=n

Pq(xs) =

(9.38)

1 ci pi
i

donde is es el intervalo correspondiente al tamao xs. Despejando (1 ci pi) desde la

i

ecuacin (9.38) y reemplazndolo en la expresin (9.37) resulta :

1+C=

Pq (xs)
is

(1 a)Pp (xs) ci pi

i=n

(9.39)

Las expresiones (9.33) y (9.39) contienen las siguientes 7 variables : a, C, cvt, cvq,
Pp(xs) y ci. Luego, es necesario especificar 5 de estas variables. En general se conoce la
granulometra de la alimentacin Pp(xs), el producto requerido Pq(xs), las concentraciones
de rebalse cvq y de descarga cvt, lo que nos deja con las siguientes variables a, C, ci.
Cualquiera de ellas que se fije permite calcular las otras dos. Por ejemplo, fijando ci (esto
es d50 y S.I.), o fijando la razn de recirculacin C queda especificada la reparticin de
agua ay la funcin clasificacin ci.

Mtodo de Diseo y Simulacin basado en el Modelo de Arterburn

Arterburn [9.12] desarroll un modelo emprico que permite calcular a nivel
estimativo el tamao y nmero de hidrociclones necesarios para una operacin
determinada. El mtodo fue desarrollado para hidrociclones Krebs de geometra
normalizada y se bas en comparaciones de experiencias normalizadas con la operacin
habitual. Se defini como hidrocicln normal aquel que posea la siguiente geometra :
A 0.5dc2
dv 0.35dc
0.1dc da 0.35dc
L dc
10 < < 20

234

donde A es el rea de alimentacin en cm2, dc es el dimetro del hidrocicln, dv y da son

los dimetros del vortex y apex en cm, L es el largo de la parte cilndrica del hidrocicln
en cm y es el ngulo de la parte cnica. Las experiencias normalizadas se refieren a :
Fluido : agua a 20C
Partculas slidas esfricas con densidad de 2.65 g/cm3
Concentracin de alimentacin cvp < 0.01
Caida de presin 70 kPa (10 psi)
Todas las concentraciones quedan expresadas con fracciones de slido en volumen,
porque esta propiedad es la ms significativa desde el punto de vista reolgico en la
determinacin del comportamiento del hidrocicln.

Objetivo 1 : Diseo Aislado

Especificar un hidrocicln para tratar un determinado flujo volumtrico de
alimentacin Qp de granulometra conocida pi y producir un rebalse con granulometra
especificada Pq(xs) y concentracin cvq. (Si la distribucin de tamao de la alimentacin
no fuese conocida, ver nota que sigue a la ecuacin (9.52)).
Arterburn propone una ecuacin emprica para relacionar el dimetro del
hidrocicln normal necesario para producir un tamao de corte normalizado d50. Luego,
relaciona d50 con el d50 real, introduciendo correcciones para tomar en cuenta las
condiciones reales de operacin. Finalmente, propone una ecuacin que da la capacidad
de un hidrocicln en funcin de su dimetro y condiciones de operacin. El diseo de
una batera de hidrociclones para cumplir el objetivo 1, segn el modelo de Arterburn,
consiste en 8 etapas cuya secuencia se da a continuacin :

Etapa 1 : Eleccin de una concentracin de descarga adecuada

Arterburn sugiere que la pulpa de descarga debe tener una concentracin cvt en el
rango 0.50 cvt 0.53 para un circuito de molienda y 0.40 cvt 0.45 para un circuito
de remolienda. Mular y Jull [9.18] establecieron una restriccin en la concentracin de
descarga para evitar que se produzca acordonamiento. A partir del procedimiento grfico
de estos autores, Luckie [9.28] propone la siguiente ecuacin :
cvt < 0.49 + 0.54 cvq

(9.40)

Es frecuente operar a concentraciones cercanas a la de acordonamiento, por lo que

conociendo cvq, la concentracin de descarga se puede calcular mediante la expresin
(9.40).

235

Etapa 2 : Estimacin del valor de d50

Arterburn sugiere la utilizacin de la ecuacin (9.23) con el valor =4 (S.I.=0.58)
para describir la funcin clasificacin en un hidrocicln Krebs :
ci =

exp[4(xi d50)] 1
exp[4(xi d50)] + exp(4) 2

(9.41)

Introduciendo esta expresin en la ecuacin (9.38)

is

Pp (xs) ci pi
i=n

Pq (xs) =

1 ci pi

(9.38)

y usando un procedimiento de bsqueda se puede obtener el valor de d50 necesario para

dar un Pq(xs) especificado. Una estimacin inicial se puede hacer con una expresin
emprica basada en datos de Arterburn :
d50 = xs [15.53 3.26 ln Pq (xs) ]

(9.42)

Etapa 3 : Clculo de cvp, C y a necesarios para ajustar el balance

Combinando las ecuaciones (9.34) y (9.37) con a a, resulta :
cvt(1 cvq)
cvq(1 cvt)C
1
1 a =
=
cvt(1 cvq)
(C + 1)(1 ci pi)
1+
cvq(1 cvt)C
i
Despejando C de la expresin resulta :

ci pi
C=

cvt(1 cvq)
(1 ci pi)
cvq(1 cvt)

(9.43)

a se obtiene de la ecuacin (9.34) :

a =

236

1
cvt(1 cvq)
1+
cvq(1 cvt)C

(9.34)

y cvp se obtiene de la ecuacin (9.33) reordenada:

cvp =

1
C(1 cvt) (1 cvq)
1+
+
(C + 1)cvt (C + 1)cvq

(9.33)

Etapa 4 : Clculo de d50 normalizado

El valor de d50 obtenido en la etapa 2 debe ser normalizado antes de poder ser usado
para calcular el dimetro del hidrocicln, esto es, debe ser transformado en (d50)n, vlido
para las condiciones estndar:
d50n =

d50
F1F2F3

(9.44)
1.43

F1 =

1.9
1
c

vp

(9.45)

F2 = 3.27P0.28

(9.46)

0.50

1.65
F3 =

s 1

(9.47)

donde s y 1 son las densidades del slido y del agua en g/cm3 o ton /m3 y P es la caida
de presin en kPa. Para iniciar el clculo se supone que P=70 kPa.

Etapa 5 : Estimar el dimetro del hidrocicln

La relacin entre el dimetro de un hidrocicln normal y el tamao ( d50) nes :
dc = 0.206[d50]1.515

(9.48)

donde d50 se mide en micrones y dc resulta en centmetros.

A continuacin se selecciona el hidrocicln estndar de tamao ms cercano al calculado.
Una vez elegido ste, se recalcula el nuevo (d50) n con la ecuacin (9.48) y luego la cada
de presin con la ecuacin (9.44) para dar el mismo d50 real.

Etapa 6 : Clculo de la capacidad del hidrocicln elegido

La capacidad de un hidrocicln de dimetro dc, expresada como flujo volumtrico
de pulpa en m3/h, es :
Qp = 0.0148(p)0.5dc1.87

(9.49)

237

Esta expresin fue desarrollada originalmente para flujo de agua. Arterburn indica que
un hidrocicln puede pasar un flujo un poco mayor de pulpa y, por lo tanto, el clculo es
conservador.

Etapa 7 : Clculo del nmero de hidrociclones de la batera

Como la capacidad de un hidrocicln queda determinada una vez que se ha elegido
su dimetro, el que a su vez depende del tamao de partculas a separar, para lograr la
capacidad total se debe calcular el nmero de equipos necesario. El flujo msico total de
slidos al hidrocicln es P=(1+C)Q y por lo tanto el flujo volumtrico de pulpa ser
(1 + C)Q scvp. El nmero de hidrociclones necesarios para cumplir el objetivo ser :
(1 + C) Q
s cvp Qp

N=

(9.50)

Si el nmero obtenido es fraccionario se le aproxima al entero mayor ms cercano. Con

este resultado se recalcula la cada de presin y tamao de separacin. No se puede iterar
hasta una solucin exacta con un nmero entero de hidrociclones porque en ese caso el
sistema queda sobredeterminado.

Etapa 8 : Clculo del tamao del apex y vortex

Reemplazando la definicin de razn de recirculacin C=T/Q en el balance global
de masa, ecuacin (9.29), se puede eliminar Q :
T=

C
P
(C + 1)

Como los flujos volumtricos de pulpa en la alimentacin y descarga son

P scvp y T scvt , tenemos :
Qt =

C
P
T
=
s cvt C + 1 scvt

C cvp
=
cvt Qp
C
1
+

(9.51)

El dimetro del apex debe ser lo suficientemente grande como para que pase este flujo,
y se calcula de la ecuacin :
da = 2.62Qt0.447 ,
El vortex se obtiene de :

238

cm

(9.52)

dv = 0.35dc , cm

(9.53)

En aquellos casos en que no se conoce la distribucin de tamao de la alimentacin

al hidrocicln, el valor de d50 se puede estimar de la ecuacin (9.42). Sin embargo, la
ecuacin (9.43) no se puede resolver para obtener C porque no se conoce los valores de
pi. Por lo tanto se debe elegir un valor razonable para C y continuar con el clculo como
se ha descrito. Claramente esta alternativa de diseo es solamente una estimacin cruda.

Objetivo 2. Simulacin de Diseo

Un simulador de molienda puede utilizar un conjunto definido de valores de
selectividad para dar un producto con especificacin de un punto de la curva
granulomtrica, esto es, xs y Pq(xs). El simulador entrega las distintas granulometras
alrededor del circuito, la carga circulante y la capacidad Q en ton/h. Por otra parte, tambin
se puede variar el valor de d50, mediante una tcnica de bsqueda, para obtener una razn
de recirculacin C especificada.
En una simulacin de diseo, en que C est especificada de antemano, esto se
realiza usando una determinada funcin para la curva de particin, ecuacin (9.19),
combinada con una de las ecuaciones (9.21) a (9.24). La simulacin comienza con un
valor estimado para d50, por ejemplo, el obtenido mediante la ecuacin (9.42). El valor
de a se obtiene de la ecuacin (9.34) especificando cvq y cvt, como se hizo anteriormente.
El simulador entrega el valor necesario de d50 y la capacidad del circuito. Se debe notar
que los clculos hasta este punto son distintos de aquellos del diseo aislado, porque en
la simulacin de diseo la granulometra de alimentacin al hidrocicln no est
especificada, lo que da un grado de libertad adicional para fijar el valor de C y por lo
tanto a.
A partir de este punto los clculos continuan como se explic en el caso del diseo
aislado, excepto que ahora se utiliza el d50 y Q simulados. El d50 simulado garantiza que
la razn de recirculacin y las distribuciones de tamao obtenidas a este flujo son
correctas, por lo que las dimensiones del hidrocicln y el P necesarios para dar este d50
pueden ser calculados y tambin el nmero de aparatos para manejar el flujo Q.
Si las dimensiones del molino estn estipuladas, el valor final de Q puede ser
diferente de algn valor especificado con anterioridad, o alternativamente, el valor
resultante de Q permite calcular las dimensiones del molino.
Para valores razonables de concentraciones de rebalse y descarga, una carga
circulante mayor lleva a retornos mayores de finos al molino va mayores fracciones de
agua en la descarga. Este fenmeno acta compensando la reduccin de sobremolienda
obtenida con una mayor carga circulante. Un anlisis cuantitativo de este efecto se realiza
en el captulo 11.

239

Objetivo 3. Simulacin de Operacin

Cuando se desea simular el comportamiento de una planta en operacin, el nmero
y dimensiones de los hidrociclones estn especificados, como tambin lo est el tamao
del molino. Las variables en este caso son generalmente : (1) la capacidad del molino P
y/o (2) la distribucin granulomtrica de la alimentacin. El simulador da la razn de
recirculacin, la distribucin de tamao del producto, la cada de presin p y los flujos
a travs de los hidrociclones. De los resultados de estas simulaciones se puede observar
que la magnitud de los cambios que se puede efectuar manteniendo una caida de presin
(pmax pmin 4) y las concentraciones en el rango correcto es restringida.
Un simulador de operacin puede ser utilizado para investigar el efecto de cambio
en la moliendabilidad del mineral, la composicin de las bolas de recarga y otros
parmetros para un sistema de molienda-clasificacin existente.

9.5.3. Modelo Lynch y Rao

El modelo de Lynch y Rao [9.17] consiste en ecuaciones empricas que dan la
capacidad, el tamao de separacin, la distribucin de agua y la curva de clasificacin.
Cada ecuacin contiene parmetros que deben ser determinados experimentalmente.

(1)Capacidad
P = K1 s dv(p)0.5

cpp (1 cpp)0.125
cpp + (1 cpp) s

, ton h

(9.53)

donde cpp es la concentracin fraccional en peso del slido en la alimentacin. cpq es la

magnitud anloga en el rebalse, y dv el dimetro externo del vortex.

(2)Tamao de separacin d50

(1 cpq)

, m
d50 = expK2 + 0.885dv 0.657da + 0.215p 0.0442Q
cpq

(9.54)

(3)Distribucin de Agua
a =

(10da K3) cpp

0.1
P(1 cpp)

(9.55)

(4)Funcin de clasificacin
c(xi) =
donde :
240

exp[(xi d50)] 1
exp[(xi d50)] + exp() 2

(9.23)

S.I. =

ln ((exp() + 2) 3)
ln (3exp() 2)

(9.23a)

si = a + (1 a)ci

(9.19)

donde dv y da son medidos en pulgadas, P en psig, cpp y cpq son fracciones de slido
en peso, s se expresa en ton/m3 y Q y P en ton/h.
La utilizacin del modelo de Lynch y Rao requiere de un conjunto de resultados
experimentales, lo que permite calcular los parmetros K1, K2, K3 y S.I. que dependen
del tamao y tipo de hidrocicln y del material a tratar. Los datos necesarios son: (a)
dimetro de apex y vortex, (b) flujo msico de alimentacin, (c) presin de alimentacin,
(d) fraccin de slidos en peso la alimentacin, (e) flujo de rebalse, (f) fraccin de slidos
en peso en el rebalse, (g) anlisis granulomtrico de rebalse y (h) anlisis granulomtrico
de descarga.

9.5.4.Modelo de Plitt
Plitt [9.19] desarroll un modelo emprico que se puede resumir en las ecuaciones
que siguen:

(1)Capacidad
C1s cvp(p)0.56dc0.21dA0.53h0.16(da2 + dv2)0.49
, ton h
exp(0.31 cvp)

P=

(9.56)

donde :
cvp =

cpp
cpp + s (1 cpp)

(2) Tamao de separacin

C2 dc0.46dA0.60dv1.21 exp(6.3cvp)s0.45cvp0.45
d50 =
, m
da0.71h0.38P0.45(s f)0.5

(9.57)

(3)Cortocircuito
a =
S=

S (1 cvt)
(1 + S) (1 cvp)

(9.58a)

C3 (da dv)3.31h0.54(da2 + dv2)0.36(s cvp + (1 cvp))0.24 exp(0.54 cvp)

1.11

dc

(p)

(9.58b)

0.24

241

(4)Funcin de Clasificacin
ci = 1 exp[ 0.693(xi d50)]
= C4 (

s cvp dv2 h
S
) exp 1.58
P
1+

(9.59a)

(9.59b)

De la ecuacin (9.21b) podemos observar que alternativamente

=

1.5725
,
ln S.I.

S.I. = d25 d75

(9.59c)

En estas ecuaciones todas las longitudes se miden en cm y la caida de presin p

en psig, h es el largo del buscador de vrtice, dA es el dimetro del tubo de alimentacin,
cvp y cvt son las fracciones en peso de slidos en la alimentacin y descarga
respectivamente y S es la razn entre el flujo msico de pulpa en la descarga y en el
rebalse.
Tambin en este modelo se requiere un conjunto de resultados experimentales para
calcular los parmetros C1, C2, C3 y C4 (o S.I.). Los datos necesarios son los mismos que
se indicaron para la determinacin de parmetros del modelo de Lynch y Rao.
Informacin complementaria se puede encontrar en el libro de Gutirrez y Seplveda
[9.20].

9.6.OTROS TIPOS DE CLASIFICADORES

A continuacin se discutir brevemente los clasificadores de rastra, harneros
curvos, harneros vibratorios y separadores de aire mecnico.

9.6.1.Clasificadores mecnicos
Este tipo de clasificador consiste en un estanque inclinado, equipado con un rebalse
de vertedero y una caja colectora del producto de finos y agua. Las partculas grandes
sedimentan al fondo y son descargadas en la parte alta del estanque mediante una rastra
de movimiento oscilante en direccin axial o una espiral, (ver Figuras 9.2a y 9.2b).
Despus que la pulpa es alimentada en el equipo, la distancia que una partcula recorre
depende de su velocidad de sedimentacin y del intervalo de tiempo que permanece en
el equipo. Este tiempo depende de la distancia desde la alimentacin hasta el vertedero
de rebalse y debe ser tal que las partculas gruesas tengan suficiente tiempo para alcanzar
el fondo. Estas partculas son agitadas y lavadas por la turbulencia originada por el
mecanismo de transporte del lodo mientras son arrastradas hasta la descarga.
El control de las densidades de pulpa es importante, pero no tan crtico como en el
caso de hidrociclones. Aumentando la concentracin (reduciendo el flujo de agua)
disminuye la velocidad de sedimentacin, pero tambin se reduce la velocidad horizontal
de la pulpa hacia el vertedero aumentando el tiempo de sedimentacin, el que compensa

242

Tabla 9.1
Resultados experimentales de un clasificador de rastras de 1.83 m x 7 m.
% acumulado
menor :

Tamao
m
590
420
297
210
149
105
74
Flujo msico
relativo
% slido en
peso

Selectividades Selectividades
si
ci

Alimentacin
86.3
76.0
57.7
43.5
32.8
26.7
22.1

Descarga
79.5
64.2
38.4
23.3
14.8
11.0
8.4

Rebalse
100.0
99.7
96.2
83.8
68.7
58.0
49.0

0.67

0.33

32

74

32.6

99.0
93.6
70.9
53.0
41.5
38.0
25.3

98.7
91.5
61.0
36.9
21.6
16.8
0

el efecto anterior. Sin embargo, flujos muy altos pueden disminuir la eficiencia de la
clasificacin debido a la reduccin del tiempo de separacin.
Lynch et al. [9.21] da una discusin sobre la modelacin de este tipo de clasificador.
Roberts y Fitch [9.22] dan resultados para un clasificador de rastras DSF Dorr de 1.83 m
x 7m, operando a 19 oscilaciones por minuto, con un vertedero de aproximadamente 1
m de altura y una inclinacin de 0.21 m/m. Los datos obtenidos se dan en la Tabla 9.1.

9.6.2.Harneros Curvos
Los harneros curvos pertenecen a la familia de clasificadores para el harnero
hmedo, la que tambin incluye el harnero de flujo cruzado y el Vor-Sir [ 9.23]. El harnero
curvo consiste en barras horizontales que forman una curva pronunciada dejando una
ranura entre cada barra (ver Figura 9.8), la pulpa se alimenta en forma pareja a lo ancho
del equipo y tangencialmente a las barras. El flujo de la pulpa disminuye en altura en
aproximadamente 1/4 de ancho de la abertura cada vez que pasa por ella dando una
separacin de los slidos de la alimentacin a tamaos considerablemente menores que
la abertura de la ranura. La densidad del slido no tiene influencia alguna en el tamao
de separacin. La superficie curva asegura que la capa de pulpa permanezca en contacto
con la superficie del harnero. La pulpa de finos y agua es colectada en la cmara de
afluentes, desde donde se bombea para su tratamiento posterior. El queque, que contiene
las partculas gruesas ms una porcin de finos como material impregnado en los poros,
se descarga sobre el borde inferior del harnero y se devuelve al molino. Para evitar el
desgaste prematuro de las barras del harnero, stas se invierten en forma peridica. En
la Tabla 9.2 se da datos de la operacin de un harnero curvo en la preparacin de carbones
[9.24].
Lynch [9.5] desarroll una expresin para simular un harnero curvo:
243

Tabla 9.2
Resultados experimentales de un harnero curvo operando sobre carbn.
% acumulado
menor :

Tamao
m
840
590
420
297
210
149
105
74
Flujo msico
relativo
% slido en
peso

Selectividades Selectividades
si
ci

Alimentacin
91.5
78.7
65.5
53.6
45.0
37.4
31.2
25.8

Descarga
86.0
64.8
44.5
29.4
20.5
15.6
12.1
9.6

Rebalse
100.0
99.8
96.0
90.2
79.5
68.5
58.5
49.8

0.63

0.37

37.7

58.9

23.5

d50 = b1.7exp[K0+ 0.00316(2b 6cpp+ 0.98b1 3p(

90.0
81.4
58.3
42.8
37.0
32.6
24.5

1 cpp
))+ 0.677cpp]
cpp

86.5
75.0
44.1
23.2
15.5
9.5
0

(9.60)

donde d50 est en micrmetros, b es el ancho de la ranura en milmetros, P el flujo de

pulpa de alimentacin en ton/hora y Ko fue 5.64. Lynch encontr que = 4 en la ecuacin
(9.23) para harneros curvos.

9.6.3.Harneros Vibratorios
El tipo ms comn de harnero es el harnero vibratorio (ver Figura 9.7). El rea de
harnero necesaria para separar un flujo de partculas se determina desde los datos
entregados por las compaas manufactureras en forma de capacidad bsica de
harneado, dado como un grfico de ton/hora/rea unitaria versus la abertura nominal de
la malla, aplicable para un material de densidad a granel 1.60 kg/m3 (100 lb/pie3). La
capacidad bsica se corrige luego por (1) diferencia en densidad a granel, (2) cantidad de
finos en la alimentacin (3) geometra de la abertura, (4) posicin de la malla en un
harnero de piso mltiple, (5) rea libre de la malla, (6) harnero seco o hmedo y (7)
eficiencia del harneado. Despus que se haya determinado el rea de harneado, el ancho
del harnero se calcula del dato de altura del material en la descarga, el que debe ser menor
que cuatro veces la abertura nominal de la malla. El largo del harnero, que determina la
eficiencia del harneado, debe ser como mnimo el doble del ancho.
La distribucin de tamao del sobretamao (descarga) y bajo tamao (rebalse) no
queda establecida mediante el procedimiento de diseo antes descrito. Batterham et al.
[9.25] da datos para harneado en seco en harneros vibratorios con abertura de 20 mm. (ver
tabla 9.3).

244

La forma empinada de la curva de clasificacin mostrada en la Figura 9.18 es tpica

de harneros vibratorios para tamaos grandes. A medida que el tamao de la abertura de
los harneros se torna ms pequea, la curva de clasificacin se torna ms plana, el
cortocircuito aumenta y aumenta el problema de bloqueo de la malla por partculas de
tamao cercano a la abertura. Una variabilidad en el material de alimentacin puede
introducir material que no harnea bien debido a la forma de las partculas. Como una
regla general, el harneado en gran escala a tamaos menores de 4 mallas requiere de
experimentacin y anlisis detallado.
Parecer ser que no existe una presentacin sistemtica de curvas de particin para
diversos tipos de harneros y materiales como funcin de la carga en el harnero. Rogers
y Brame [9.26] propusieron un modelo emprico para harneros vibratorios de alta
velocidad. Ellos propusieron la siguiente expresin para harneros vibratorios hmedos
de alta velocidad (Derrick screens):
ci =

1
1 + (d50 xi) exp[(1 (xi d50)3)]

(9.61)

donde est dado por:

= 0.08 exp(4.56 S.I.)

(9.62)

Encontraron, adems, que la accin de clasificacin no era dependiente del flujo

de alimentacin al harnero, siempre que ste no fuera sobrecargado. El valor del
cortocircuito a (igual a la particin de agua), el ndice de nitidez S.I. y d50 son funciones
de la abertura del harnero y de la densidad de pulpa de alimentacin:

Figura 9.18 : Selectividad para un harnero vibratorio con aberturas de 20 mm.

245

d50 = 1.08xa 50 cvp exp (0.0092xa)

(9.63)

S.I. = 0.93(d50 xa)

(9.64)

cvp

1.56( 1 cvp ) 0.194

a=
cvp

1.25( 1 c ) 0.243
vp

par a carbn
(9.65)
para miner ales y caliza

donde cvp es la fraccin en volumen de slido en la alimentacin al harnero y xa es la

abertura de la malla en micrmetros (ver Figura 9.19).
La correspondencia entre los resultados experimentales y pronosticados para
pulpas finas se da en la Tabla 9.4, donde el % menor de 200 mallas es para el producto
fino y C es la razn de producto grueso a fino. La Figura 9.20 muestra las capacidades

Figura 9.19 : Ejemplo de d50 calculados y experimentales para un harnero de alta

frecuencia en pulpa fina de : ! Carbn malla DF74, " Caliza malla DF165 y
Mineral malla DF165

246

Tabla 9.3
Resultados de un harnero vibratorio con una abertura de 20mm.
Tamao

65
46
32.5
23
16.25
11.5
8
5.75
4
3
<2
Flujo de
masa relativo

% acum.
% acum.
menor
menor
Alimentacin Sobretamao
100.0
100.0
96.7
89.9
89.2
67.3
79.4
37.3
66.8
6.0
51.7
1.3
43.3
1.2
35.4
1.1
31.5
0.9
27.4
0.85
24.0
0.8
1

0.33

% acum. Selectividades Selectividades

ci
menor
si
Bajotamao
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
82.2
82.1
96.7
10.2
9.75
76.4
0.5
0.0
63.9
0.5
0.0
52.2
1.4
0.0
46.5
0.6
0.0
40.5
0.3
0.0
35.3
1.1
0.0
0.67

Figura 9.20 : Capacidad mxima para harnero de alta frecuencia en pulpa fina de
carbn.

247

Figura 9.21 : Circuito de clasificacin de dos etapas.

mximas como funcin de la designacin de las mallas y de la concentracin de la pulpa

de la alimentacin.

9.6.4.Separadores mecnicos de aire

Los separadores mecnicos de aire se construyen con dos carcazas, ver Figura 9.6.
El material alimentado a un plato rotatorio se dispersa en la carcaza interior y cae en
forma de cortina a travs del aire ascendente succionado de la carcaza exterior. Los finos
y el material de tamao intermedio son elutriados y entran en una seccin que contiene
aspas rotatorias. Estas separan el material intermedio de los finos, devolviendo los
primeros hacia el flujo de gruesos. Las partculas finas salen de la cmara interior a la
carcaza exterior suspendidas en un flujo de aire que pasa por la turbina que mantiene la
circulacin forzada. La rotacin del aire y partculas en la carcaza exterior ayuda a
efectuar la separacin entre el fluido y el slido, el ltimo descarga mientras que el
primero vuelve a entrar hacia la carcaza interior.
En la Tabla 9.5 se entregan datos de clasificacin de clinker de cemento en un
separador mecnico de aire.
El alto cortocircuito se puede atribuir a la adhesin de los finos a las partculas
mayores. Sin embargo, un estudio realizado por Luckie y Austin [9.27] sobre este tipo de
clasificador, en el cual se recirculaba el aire, indic que se poda esperar curvas de
selectividad de tipo anzuelo, porque la carcaza exterior no separaba totalmente el slido
del gas y parte del material retornaba a la accin de clasificacin. Cuando la accin de

248

clasificacin se analiza como una configuracin de dos etapas de clasificacin, la curva

de selectividad toma la forma de anzuelo, como se observa en los datos.
La variacin de los valores de la selectividad para este tipo de clasificacin es
bastante compleja; el modelo ms detallado que se conoce [ 9.28] se basa en datos de un
separador de laboratorio de 1 m por lo que su aplicacin a separadores industriales es
cuestionable.

9.7.CLASIFICACION EN DOS ETAPAS

Dos etapas de clasificacin pueden ser modeladas con un solo conjunto de valores
de selectividad si las selectividades individuales de cada uno de los clasificadores son
conocidas para la configuracin. Por ejemplo, el arreglo mostrado en la Figura 9.22a
reclasifica la descarga de la primera etapa y combina los dos rebalses. En principio, esta
configuracin elimina finos adicionales del flujo de gruesos y puede ser utilizada cuando
la combinacin de los rebalses da un producto que cumple especificaciones que no se
logran de otra forma. La selectividad global de esta configuracin es:
s(xi) = s1(xi) s2(xi)
a = a1a2

(9.66)

Otra configuracin, mostrada en la Figura 9.21b, reclasifica los finos de la primera

etapa y combina los productos gruesos. Este arreglo se usa cuando el flujo de
alimentacin contiene relativamente poca cantidad de producto fino. Una regla emprica
dice que para producir un material que sea 95% menor que un cierto tamao es necesario
que la alimentacin sea por lo menos un 50% menor que ese mismo tamao. Sin
embargo, con una configuracin de doble clasificacin, como en la Figura 9.21b es

Figura 9.22 : Modelo propuesto para la clasificacin en un separador mecnico de

aire.

249

Tabla 9.4
Resultados experimentales de un harnero Derrick.
Pulpa

Malla

cvp
%

Carbn

DX 70
DF 74
DF 88
DF 105

15.4
21.3
20.3
18.3

Caliza

DF 145
DF 165

37.5
27.7

Experimental Experimental
% menor a
Razn de
200 mallas
recirc. C
62.0
0.66
69.0
1.20
70.0
1.13
76.7
0.00
98.9
97.6

Prediccin
% menor a
200 mallas
60.1
67.2
69.3
77.8

Prediccin
Razn de
recirc. C
0.60
1.18
1.08
0.93

98.5
98.3

2.13
0.97

1.83
0.77

Tabla 9.5
Resultados experimentales de clasificacin en un separador mecnico de aire.
Tamao
m
177
125
88
63
44
31.5
22
15.7
11
7.75
5.5
4
Flujo msico
relativo

% acum. menor
a la malla
Alimentacin
98.9
92.0
78.4
62.1
51.9
36.9
27.5
19.9
14.0
9.4
5.0
2.9

% acum. menor
a la malla
Sobretamao
98.5
89.9
71.1
49.3
36.1
20.5
14.2
10.0
7.6
5.4
3.0
1.8

% acum. menor
a la malla
Bajotamao
100.0
100.0
100.0
99.0
98.4
84.8
66.6
48.9
32.9
5.4
12.5
7.5

0.75

0.25

Selectividad
si
100.0
100.0
100.0
97.0
78.0
50.3
41.4
30.5
35.9
40.0
42.8
46.5

Tabla 9.6
Parmetros de selectividad global para las configuraciones de clasificacin de la
fig.9.21.
Parmetro
a
d50 m
S.I.

250

Conf.
a
0.09
113

Conf.
b
0.51
81.5

Conf.
c
0.11
101

Conf.
d
0.38
83

0.62

0.65

0.64

0.67

posible tolerar un porcentaje menor en la alimentacin. La selectividad global, en este

caso es:
[1 s(xi)] = [1 s1(xi)][1 s2(xi)]
a = a1 + (1 a1 )a2

(9.67)

Otras dos configuraciones son de inters y ambas implican devolver alguno de los
productos de la segunda etapa de clasificacin a la alimentacin de la primera. Estos
arreglos son utilizados para disminuir la prdida de material mientras se produce un
rebalse que cumple especificaciones. En la Figura 9.21c la descarga de la primera etapa
de clasificacin es alimentada al segundo clasificador y los finos de ste son recirculados
a la alimentacin de la primera etapa. En este caso la selectividad global es:
[1 s(xi)] =

1
s1(xi) s2(xi)
1+
[1 s1(xi)]

(9.68)

a = a1a2 (1 a1 + a1a2)
En la Figura 9.22d, el rebalse de la primera etapa se enva al segundo clasificador y los
gruesos de ste se alimentan a la primera etapa. La selectividad global es ahora:
s(xi) =

s2(xi)
1 s2(xi)[1 s1(xi)]

(9.69)

a = a1 (1 a2 + a1a2)
El caso especial de las dos etapas de clasificacin con clasificadores mecnicos de
aire, mostrados en la Figura 9.22 dan una selectividad global de:
s(xi) =

s1(xi)
1 [1 s1(xi)][1 s2(xi)]

(9.70)

Para comparar los resultados de cada una de estas configuraciones, supongamos

que las curvas de selectividad de cada uno de los clasificadores son de la forma de las
ecuaciones (9.19) y (9.24) con parmetros a = 0.30, S.I. = 0.60 y d50 = 100 m. La
selectividad global para cada una de las configuraciones de la Figura 9.21 se da en la
Tabla 9.6.
En las cuatro configuraciones los ndices de nitidez S.I. han aumentado del valor
original de 0.60, lo que representa una ventaja de tales arreglos. Sin embargo los otros
parmetros caractersticos varan. Parece que la configuracin c es mejor que la a,
especialmente si los clasificadores individuales tienen un alto cortocircuito. En forma
similar, la configuracin d parece mejor que la b.

251

9.8.REFERENCIAS
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9.2. Plitt, L., CIMM Bull., 64(1971)42-47.
9.3. Reid, K.J., Can. Met. Q., 10(1971)253-254.
9.4. Aso, K., On the Theory of Partition Curve and its Application to Coal Preparation or Mineral
Dressing, Mem. Fac. Engng., Kyushu Univ., 17(1957)18-83.
9.5. Lynch, A.J. et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Captulos 5 y 6, Elsevier Scientific
Publishing Co., New York, NY, (1977)87-126.
9.6. Molerus, O., Chemie-Ingr.-Tech., 39(1967)792-796.
9.7. Finney, D., Probit Analysis, University Press, Cambridge, 1964.
9.8. Austin, L.G. and Klimpel, R.R., Powder Technol., 29(1981)277-281.
9.9. Bradley, D., The Hydrocyclone, Pergamon Press, London, 1965.
9.10. Dahlstrom, D., Trans. AIME, New York, NY, 184(1949)331-344.
9.11. Kelsall, D.F., Chem. Eng. Sc., 2(1963)254-272.
9.12. Arterburn, R.A., Chapter 32, Design and Installation of Comminution Circuits , A. Mular and G.
Jergensen, eds., SME-AIME, New York, NY, (1982)592-607.
9.13. Trawinski H., Filtration and Separation, July-August and November-December (1969)359-373.
9.14. Pires, R.P. e Massarani G., Revista Brasileira de Tecnologa, 11(1980)289-299.
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9.16. Klimpel, R.R., Powder Technol., 31(1982)255-262.
9.17. Lynch, A. and Rao, T., Modeling and Scale-up of Hydrocyclone Classifiers, Proc. 11th IMPC,
Universita di Cagliari (Italy), (1975)245-269.
9.18. Mular, A. and Jull, N., Chapter 17, Mineral Processing Plant Design, 2nd Ed., A. Mular and R.
Bhappu, SME-AIME, New York, NY, eds., (1980)376-403.
9.19. Plitt, L., CIM Bull., 69(1976)114-123.
9.20. Gutierrez, L. y Seplveda, J., Dimensionamiento y Optimizacin de Plantas Concentradoras
mediante Tcnicas de Modelacin Matemtica, Ed. CIMM, Santiago 1986, 143-184.
9.21. Lynch A.J., Rao., T.C., Whiten, W. J. and Kelly, J.R., Aust I.M.M., (1967)9-18.
9.22. Roberts, E. and Fitch, E., Min. Eng., 8(1956)1113-1118.
9.23. Leonard, J.W., ed. Coal Preparation , 4th Ed., AIME, New York, NY, (1979).
9.24. Leonard, J. W. and Mitchel, D.R., eds. , Coal Preparation 3rd. Ed., AIME, New York, NY (1968).
9.25. Batterham R.J., Weller, K.R., Norgata, T.E. and Birkett, C.J., Screen Performance and Modelling
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Amsterdam (1980).
9.26. Rogers, R.S.C. and Brame, K.A., Powder Technol., 42(1985)297-304.
9.27. Luckie, P.T. and Austin, L.G., Trans. IMM, 84(1975)C253- C255.
9.28. Austin, L.G. and Luckie, P.T., Zement-Kalk-Gyps, 29(1976)452-457.

252

CAPITULO 10
APLICACION DE LOS MODELOS A DATOS
DE PLANTA

10.1.INTRODUCCION
Este captulo tiene dos funciones principales: (1) mostrar como se aplica la
informacin desarrollada previamante al anlisis de plantas piloto y plantas industriales;
(2) indicar algunas de las dudas que persisten y que requieren mayor investigacin. Debe
tenerse en cuenta que no existe una razn a priori de por qu la fractura en un molino
industrial deba ser igual a la de un molino de laboratorio y que por lo tanto es necesario
validar los modelos con el comportamiento real de la planta.
Es til, en este punto, resumir los principales aspectos de la operacin de molinos
de bolas en forma cualitativa. Existen dos regiones de fractura de partculas mediante
bolas. Fractura normal de primer orden se produce cuando las partculas son pequeas
comparadas con el dimetro de las bolas; en esta regin, la distribucin de fragmentos de
la fractura primaria tiene una pendiente constante y la velocidad especfica de fractura
disminuye a medida que las partculas son demasiado grandes para el dimetro de la bola;
entonces se produce fractura que no es de primer orden, con una velocidad inicial mayor,
seguida de una velocidad menor con una distribucin de fragmentos de la fractura
primaria que contiene una mayor proporcin de material fino. Los valores de las
velocidades especficas medias efectivas de fractura decrecen a medida que las partculas
se hacen mayores.
Existen dos tipos de ineficiencia de la molienda. El primer tipo, que llamamos
ineficiencia indirecta, se produce cuando el circuito de molienda produce exceso de fino
por sobremolienda del material que ya es suficientemente fino para el siguiente proceso.
Esto se produce cuando el molino est cercano a flujo totalmente mezclado, el clasificador
es ineficiente y la carga circulante es baja. Si el circuito y el clasificador se ajustan para
producir una distribucin de tamao con especificacin factible en dos puntos (o sea, un
producto especfico a partir de una alimentacin dada) entonces la capacidad del molino
y la energa especfica de molienda son esencialmente independientes de la DTR y de la
eficiencia del clasificador.
Por otra parte, hay causas de ineficiencia directa , donde se consume energa sin
producir reduccin de tamao. Estas incluyen (i) subllenado del molino, (ii) sobrellenado
del molino, (iii) uso de dimetro de bolas equivocado, por ejemplo, demasiado chicas
para fracturar los tamaos mayores o demasiado grandes para la fractura eficiente de
tamaos pequeos, (iv) deslizamientos en el molino debido a mal diseo de las corazas,
y velocidad de rotacin incorrecta, y (v) uso de una densidad y viscosidad de pulpa
equivocada. Si se compara las condiciones de dos molinos cuando producen igual
253

distribucin de tamao del producto a partir de la misma alimentacin, estos factores

darn una capacidad menor y una energa especfica mayor para las condiciones
incorrectas comparadas con las condiciones correctas.
Si la razn de reduccin requerida del molino es relativamente pequea, el material
debe ser pasado por el molino a velocidades mayores y la relacin de transporte de masa
establece que el molino se sobrellenar. La eficiencia de fractura disminuye a medida
que el llenado intersticial de las bolas aumenta mucho ms all de U=1 lo que lleva a
ineficiencia directa. Existe un valor ptimo de la carga circulante para el cual el
decrecimiento de la ineficiencia indirecta se balancea con el aumento de la ineficiencia
directa.
Ensayos con la potencia de un molino muestran que existen probablemente dos
tipos de consumo de potencia en un molino, consumo de potencia eficiente usado para
voltear las bolas y un consumo de potencia menos eficiente que produce deslizamientos
de la carga de bolas y se transforma en calor por friccin. Las bolas voltean en una accin
de cascada, en que hay muchas colisiones bola a bola con el polvo atrapado entre las
bolas y en una accin de catarata en que las bolas son proyectadas y caen a una gran
distancia antes de golpear la parte inferior de la carga. Bajo buenas condiciones, las
velocidades de fractura normales tendern a seguir el consumo de potencia en la accin
de volteo. Bajo condiciones impropias es posible obtener velocidades de fractura
menores a mayor consumo de potencia, lo que es una ineficiencia directa. La potencia
usada para producir catarata es probable que sea eficiente para la fractura anormal, de
tamao grande, pero es menos eficiente para la fractura normal.
La molienda seca muy fina o la molienda hmeda a gran densidad de pulpa produce
una disminucin de las velocidades de fractura, debido a la cohesin del polvo y a efecto
de viscosidad de la pulpa. Esto es nuevamente una ineficiencia directa.

10.2.CONSTRUCCION DE UN MODELO DE SIMULACION DE UNA

PLANTA INDUSTRIAL DE GRAN ESCALA: MODELOS
AJUSTADOS Y REALES
Un cierto nmero de autores [ 10.1-10.4] ha desarrollado modelos de simulacin para
molinos industriales. Hay dos enfoques bsicos. El primero consiste en usar datos de
la planta industrial para retrocalcular valores efectivos de S y B suponiendo un modelo
de molienda de primer orden, y utilizando una distribucin de tiempo de residencia
conocida o supuesta o retrocalculando la DTR adems de los valores S y B. Los modelos
producidos por esta tcnica pueden ser llamados modelos ajustados ya que no hay
garanta que los valores de S y B calculados sean reales. Estos son valores que ajustan a
la fuerza los datos del molino al modelo y, si se usa la DTR equivocada o si la fractura
no es realmente de primer orden, los errores del modelo supuesto van a aparecer como
valores irreales de S y B. El segundo enfoque es comenzar con un conocimiento acabado
de los procesos de fractura del material, usualmente a partir de ensayos a escala de
laboratorio, bajo condiciones de molienda controladas y escalar esta informacin para
crear un modelo de simulacin real de la planta industrial. En la prctica, a menudo hay
insuficiente informacin para aplicar esta tcnica, de manera que se usa una mezcla de
los dos enfoques. Mientras menos suposiciones se haga en el retroclculo, ms probable
es que los valores retrocalculados estn cerca de los valores reales.
254

10.3.ESTUDIO DE CASO 1: MOLIENDA HUMEDA DE UN

MINERAL DE COBRE
Como un primer ejemplo se da el procedimiento seguido por Austin y Klimpel
[10.5] que supone: (i) fractura de primer orden, (ii) los mismos valores de B para la mezcla
de bolas en el molino que los medidos con bolas de 25 mm en un molino de laboratorio
de 200 mm de dimetro interior, (iii) el mismo valor de (en Si = a xi ) en el molino
grande y en el chico (iv) valores reales suavizados de si en el clasificador, para calcular
la alimentacin del molino en circuito cerrado, (v) una DTR basada en valores entregados
en la literatura para molinos similares (modelo de un reactor grande y dos chicos). La
configuracin estudiada consista en un circuito cerrado normal con un molino de rebalse
de 3.05 m de dimetro interior por 4.7 m de largo operando en molienda hmeda de un
mineral de cobre a 80% de la velocidad crtica, dando 50 tph de producto con un flujo a
travs del molino de 97.5 tph. El llenado de bolas se estim en 38% con recarga de bolas
de 25.4 y 50.8 mm. Los parmetros de fractura del mineral, determinados en un molino
discontinuo de laboratorio [ 10.6] se dan como Mineral 1 en la Tabla 10.1. No se dan
valores para y ya que los ensayos no se realizaron para tamaos grandes en el rango
de fractura anormal. Los valores para las distribuciones de tamao en el molino industrial
Tabla 10.1
Ensayos de laboratorio en un mineral de cobre (10.6).

Dimetro molino, mm
3
Volumen molino, cm
Dimetro bola, mm
Velocidad molino, r.p.m.
Fraccin de velocidad crtica c
Volumen carga de bolas J, %
(basado en porosidad de 0.4)
3
Densidad mineral, kg/m
% de slidos en peso
Peso de slido, kg
Llenado intersticial U

Mineral 1

Mineral 2

200

200

5800

5800

25.4

25.4

60

60

0.64

0.64

32.5

32.5

3
2.65x10

3
2.65x10

64

72

1.11

1.36

0.93

1.14

0.34

0.30

0.93

0.91

0.67

0.61

0.57

0.63

3.0

2.9

Indice Bond, kWh/ton mtrica

0.0
12.7

0.0
+
15.0
+
13.8

(basado en porosidad de 0.4)

S18x24 = a ,min

-1

+ Determinado en muestras diferentes a las usadas para los ensayos de fractura.

255

Tabla 10.2
Distribuciones de tamao experimentales y pronosticadas para un molino de bolas en
circuito cerrado directo a 50 tph : potencia del molino 700 kW.

% acumulativo menor al tamao

Tamao
m

Alim.
fresca
Gi

Produc.
Circuito
Qi exp

Produc.
Circuito
Qi sim

Alim.
Molino
Fi exp

Alim.
Molino
Fi sim

Produc.
Molino
Pi exp

Produc.
Molino
Pi sim

1680

100

100

100

100

100

100

100

Reciclo

Reciclo

Ti exp
100

Ti sim
100

1180

80

100

100

90

88.8

100

99.6

99

99.2

850

65

100

100

80

79.6

99

98.6

97

97.0

600

50

100

100

69

69.3

96

96.4

92

92.1

425

43

100

99.8

63

62.1

92

92.9

85

84.8

300

37

99

99.3

54

53.9

87

87.6

74

73.8

212

32

97

97.2

45

44.8

79

80.1

60

59.9

150

28

91

91.7

36

36.4

71

71.0

45

46.4

106

24

82

82.3

28

29.6

61

61.2

36

36.3

75

20

71

70.8

22

24.2

50

51.7

28

29.1

53

16

59

59.0

18

19.5

42

42.8

23

23.6

38

13

48

48.6

15

15.8

34

35.1

19

19.2

se dan en la Tabla 10.2. Las muestras fueron analizadas en triplicado y el anlisis

estadstico indic que las distribuciones de tamao tenan una precisin de slo dos cifras
significativas.
Un anlisis del clasificador, un hidrocicln de 610 mm (24 pulgadas) de dimetro,
dio un ajuste razonable de las selectividades con un cortocircuito constante y la funcin
logstica en ln x para la funcin de clasificacin:
si = a +(1 a) ci

ci =

(10.1)

1
1 + (xi d50)

donde est relacionado con el Indice de Nitidez mediante = ln (9) / ln(S.I.). Los
parmetros caractersticos eran a=0.25, d50=193 m y S.I.=0.50 y fueron usados como
entrada al programa de simulacin del circuito cerrado. El valor de la razn de recirculacin, basada en los datos de la planta, fue de 0.95.
Para continuar, fue necesario hacer una estimacin de aquellos factores no
determinados directamente. Como la alimentacin del molino contena slo una pequea
fraccin de tamao sobre 1 mm, no se esperaba que la fraccin anormal fuera un factor
significativo, de manera que la ausencia de los valores y no era importante. La
distribucin del tamao de bolas en el molino se supuso una mezcla balanceada de bolas
de Bond con tamao mximo de 50.8 mm. La distribucin de tiempos de residencia se
256

supuso equivalente al modelo de un reactor grande seguido de dos reactores pequeos en

la razn 0.7, 0.15, 0.15. La mayor incgnita fue la retencin de mineral en el molino. La
relacin de transporte de masa de la ecuacin (9.34) predice una retencin de U 1.0,
justo en el lmite donde empieza el sobrellenado, mostrando que el circuito haba sido
optimizado bien con respecto a la carga circulante. Este valor dio una retencin formal
de 8.34 toneladas de mineral.
Los valores de laboratorio para aT, , , y fueron usados como entrada al
modelo de simulacin, sin concesin para algunas variaciones de los valores de B con el
dimetro de bolas. La simulacin se realiz para dar un producto del circuito que se
ajustara a una nica especificacin de 59% menos de 270 mallas (53 m), correspondiente
a la operacin de la planta. El resultado simulado tambin se muestra en la Tabla 10.2;
el valor de fue de 5.7 minutos, la razn de recirculacin pronosticada fue de C=0.85
y el valor de Q / W fue de 0.095, dando una capacidad del circuito de 47 toneladas mtricas
por hora, comparando con el valor medido de 50tph. Sin embargo, la posibilidad de
agregar bolas de 25.4 mm hara aumentar un poco la capacidad simulada al producirse
una mezcla ms fina de bolas en el molino.
El clculo de la capacidad del circuito con el mtodo de Bond, usando el tamao
del 80% de la alimentacin y producto, dio una capacidad de 59 tph (mtricas). Sin

__
Figura 10.1 : Comparacin de los valores de Si escalados con valores retrocalculados
para un molino de 3 m de dimetro (el tamao corresponde al lmite superior del
2 ).
intervalo

257

Tabla 10.3
Comparacin de resultados experimentales y calculados para un molino de bolas de
rebalse en molienda hmeda y circuito cerrado inverso; molino de 3 m de dimetro y
circuito cerrado.
Cap.
tph

malla

Int.
N

87

100*

102

F
Exp.

F
Sim.

Desc.
Exp.

Desc.
Sim.

Q
Exp.

Q
Sim.

100

P/Q
Experimental

99.5*

99.7

100

12

96*

97.3

99.9

16

88*

91.6

99.3

100

20

79*

84.4

97.7

99.9

Simulado

30

69*

75.1

94.6

100

99.7

=1.57

40

59.5

89.2

99.8

99.2

68.2

63.9

91.2

51.3

=1.75

50

51*

70

44.8

44.6

39.3

74

80.8
70.4

95.7

93.8

97.6
% slidos en peso

100

10

38.3

32.4

28.5

60.6

58.8

86.8

86.0

descarga molino

140

11

32.6

22.4

21.2

47.6

48.3

73.5

75.3

73.5

200

12

29.7

19.3

17.3

38.9

40.2

65.0

65.8

100

100

100

Experimental

95.0*

97.3

99.8

=1.95

12

88.0*

93.1

99.2

16

79.0*

87.1

97.8

100

20

69.0*

79.0

94.8

99.9

Simulado

30

60.0*

69.5

89.7

99.7

=1.96

40

49.7

50

45.0*

57.3

56.1

84.1

44.3

81.1

99.7

70.7

98.8
96.9

70

38.4

36.2

30.6

64.4

57.5

92.0

91.3

% slidos en peso

100

10

33.1

26.1

20.5

50.8

45.3

81.2

81.8

descarga molino

140

11

28.6

17.9

14.5

39.3

35.7

70.2

70.2

76

200

12

27.4

13.1

11.8

30.9

29.2

59.6

61.6

G : descarga de molino de bolas.

F : descarga de hidrociclones a molino.
Q : rebalse de hidrocicln.
P/Q : carga circulante.

(CONTINA)

258

Tabla 10.3 (continuacin)

Cap.
tph
108

malla

Int.
N

F
Exp.

F
Sim.

Desc.
Exp.

Desc.
Sim.

Q
Exp.

Q
Sim.

P/Q

100

100

100

Experimental

96*

98.2

99.8

=2.80

12

87*

93.7

98.7

16

75*

86.4

96.1

100

20

64*

77.5

91.4

99.9

Simulado

30

55*

66.9

84.1

99.5

=2.59

40

46.3

50

41.5*

70

35.9

27.3

25.7

44.9

100

10

31.0

18.9

16.5

140

11

26.8

12.7

200

12

23.2

9.3

48.1

53.0

66.7

99.0

98.4

46.1

87.0

88.5

% slidos en peso

34.3

34.4

76.1

77.4

descarga molino

11.5

25.4

26.4

65.4

65.4

80.5

8.7

21.4

20.9

56.3

54.6

39.4

73.1
60.3

95.5

embargo, el clculo de Bond est basado en una razn de circulacin de 2.5, mientras que
la planta tena una razn de circulacin de C=0.95.
Como un segundo ejemplo, estos datos tambin fueron tratados mediante el
procedimiento de "ajuste", usando la tcnica de retroclculo de Klimpel y Austin [10.7],
(ver captulo 6). Las mismas suposiciones se hicieron respecto a la distribucin del
tiempo de residencia y la accin de clasificacin, y se supuso que los valores de
laboratorio de B eran aplicables al molino industrial
de gran escala. Sin embargo, este
_
mtodo retrocalcula el conjunto de valores de Si necesarios para obtener el mejor ajuste
de cuadrados mnimos de los datos experimentales, de manera que no fue necesario hacer
suposiciones respecto a la mezcla de las bolas en el molino o las condiciones
del molino.
_
con
En la Figura 10.1 se muestra una comparacin de los valores de Si retrocalculados
_
los valores calculados. Los valores escalados y los valores retrocalculados Si = a xia
tienen, claramente_ casi el mismo valor de . Tambin se muestra los valores
retrocalculados de Si en el intervalo, que indica que la eleccin de una lnea correcta a
travs de estos puntos sera difcil.

10.4.ESTUDIO DE CASO 2: OTRA MOLIENDA HUMEDA DE

COBRE
El anlisis simple que se mostr en la seccin previa, no siempre es posible. Austin
y Klimpel [ 10.5] han dado resultados para el circuito cerrado inverso mostrado en la Figura
10.2 con la distribucin de tamao dada en la Tabla 10.3. Estos ensayos se realizaron
manteniendo el flujo de agua constante y aumentando el flujo de slido, para aumentar
la densidad de la pulpa. Los ensayos no se realizaron con el objetivo de construir un
modelo de simulacin y las distribuciones de tamao experimentales estaban incompletas
y generalmente no era posible realizar extrapolacin exacta para tamaos grandes y
chicos. La alimentacin fresca era la descarga de un molino de barra, y al graficar su
distribucin de tamao experimental, se obtuvo una lnea recta en un grfico de
Schuhmann, de manera que pudo hacerse estimaciones razonables de los tamaos ms
pequeos y ms grandes de la alimentacin fresca. No fue posible realizar un anlisis
exacto de la clasificacin para obtener valores de d50, pero las cargas circulantes (P/Q)
259

podran ser calculadas con exactitud razonable y la mejor estimacin del Indice de
Nitidez fue de 0.45 y el cortocircuito estuvo dentro del rango de 0.26 a 0.30.
Desgraciadamente, durante los ensayos no se tom una muestra de mineral para la
determinacin experimental de S y B. Ensayos en una muestra tomada ms tarde, dieron
las propiedades de fractura dadas como Mineral 2 en la Tabla 10.1. Unas muestras dieron
valores del Indice de Trabajo de Bond (determinado para la malla 200) de 13.8 kWh/ton
mtrica y otra de 15 kWh/ton, lo que demuestra la variabilidad del mineral.
Durante los ensayos industriales a gran escala, la retencin en el molino fue medida
vaciando el molino cuando operaba a tres diferentes velocidades de flujo. En base a esto,
en la Figura 10.3 se muestra el valor del llenado intersticial de las bolas por el residuo
slido. Es bastante evidente que las altas velocidades de flujo a travs del molino dieron
un sobrellenado substancial del mismo.
Los parmetros del mineral fueron escalados para el molino industrial usando una
estimacin de la carga de bolas de 38% de llenado del molino, una velocidad del molino

Figura 10.2 : Circuito de molienda ensayado : puntos de muestreo.

260

Figura 10.3 : Variacin del material retenido con el flujo a travs de un molino de
bolas de 3.5 m de dimetro con descarga por rebalse.

de 70% de la velocidad crtica y suponiendo una mezcla balanceada de bolas de Bond

para una recarga de bolas de 50.8 mm. Los valores escalados de los parmetros de
fractura fueron usados en simulacin en circuito cerrado (DTR = 0.7, 0.15, 0.15, como
antes) y la capacidad del molino se vari para dar una nica especificacin del producto
del circuito de 75.3% menor a 106 m, para Q=87 tph; 70.2% menor a 150 m para
Q=102 tph y 65.4% menor a 75 m para Q=108 tph. Al mismo tiempo se vari el d50
del hidrocicln, suponiendo que el cortocircuito era de 0.28, hasta que los anlisis
granulomtricos de alimentacin y producto del molino en la simulacin estuvieron en
el mejor acuerdo con las distribuciones de tamao experimentales a la especificacin de
75 m. Se encontr que los tres conjuntos de datos simulados requeran de un d50 de
cerca de 190 m para dar una coincidencia razonable de las cargas circulante y
distribuciones de tamao del circuito. Ntese que la alimentacin fresca al molino de
bolas fue diferente en cada experimento, siendo ms gruesa a medida que la capacidad
se aumentaba, ya que el tiempo de residencia en el molino de barras tambin disminua.
Las distribuciones de tamaos en la Tabla 10.3 y Figura 10.4 muestran tres aspectos
relevantes. Primero, cambios relativamente pequeos en la capacidad total produjeron
grandes cambios en el flujo msico de slidos a travs del molino, que fue de
aproximadamente 150, 200 y 300 tph. En segundo lugar, las distribuciones de tamaos
simulados no concuerdan muy bien con los valores medidos en la planta. A la velocidad
de flujo ms baja, correspondiente a operacin normal, hubo menos material grueso en
el producto real de la planta que en la distribucin de tamao, simulada (ver siguiente
estudio de casos). El flujo ms alto dio una distribucin de tamao de la planta ms plana
261

(contena ms fino) que la prediccin simulada. La razn probable de sto es que el alto
nivel de llenado y alta densidad de la pulpa del mayor flujo dara un menor que el
normal (ver captulo 5).
Los valores de los parmetros de fractura para el mineral 2, dados en la Tabla 10.1,
produjeron una capacidad del circuito demasiado alta, por lo tanto el valor de "a" fue
ajustado para dar la capacidad correcta al menor flujo. Se encontr que tena que ser
multiplicado por un factor de 0.87, o sea, era demasiado alto en cerca de 15%. Se
calcularon los valores de U y por lo tanto los factores de sobrellenado.
Los valores simulados eran U = 1.2, Ko = 0.92 a Q = 87 tph y P = 150 tph; U =
1.45, Ko = 0.80 a Q = 103 tph (102 tph de planta) y P = 202; U = 1.66, Ko = 0.68 para Q
= 108 tph (107 tph de planta) y P = 277 tph. Se ve, entonces, que ajustando el valor de
"a" para obtener la capacidad correcta a un determinado flujo dio buenas predicciones
para las otras capacidades del molino.
Aun cuando el modelo de simulacin no es perfecto, se concluye que exhibe los
principales aspectos de los datos experimentales. Expresado de otra manera, haciendo
que el modelo ajustara los datos para un set de condiciones (un modelo ajustado) permiti
hacer predicciones razonables para las otras condiciones. La evidencia de sobrellenado
a velocidades de flujo altas del molino y la consecuente disminucin en la fractura es
bastante clara. Normalmente el aumento en el flujo al hidrocicln disminuira el d50 (ver
captulo 9), pero el aumento de la densidad de la pulpa en estos ensayos parece que produjo
una compensacin, obtenindose esencialmente un d50 constante.

Figura 10.4 : Comparacin de valores simulados y experimentales para molienda

hmeda de cobre a tres flujos diferentes (ver tabla 10.3 ).

262

10.5.ESTUDIO DE CASO 3: MOLIENDA DE FOSFATO

10.5.1.Descripcin
En esta serie de ensayos [10.8], los modelos de simulacin se aplicaron a datos de
varios circuitos abiertos de molienda hmeda de un mineral de fosfato de Florida (USA).
Las caractersticas del molino investigado se dan en la Tabla 10.4. Los parmetros
de fractura del mineral de fosfato fueron determinados en un pequeo molino de
laboratorio de la manera descrita previamente. La Figura 10.5 muestra los grficos de
2 . Es claro que las
primer orden para la fractura de un monotamao en un intervalo de
velocidades de fractura aceleran a medida que los finos se acumulan, como se indic en
el captulo 5. Las regiones iniciales del grfico fueron usadas para determinar las
velocidades de fractura iniciales dando un valor de = 0.83 en Si a xi . La Figura
Tabla 10.4
Caractersticas de los molinos investigados.
Modo

Dint.

Carga

de

bolas

tons.

Retenc.

Tam.

Fracc.

dreb

bola

bola

mm

mezcla

25.4

semicircular

0.0094

Barra

1.758

Jo

Tipo

Tipo

%
Vcrit

revestim.

s/corr. descar.
kW

tons.
Disc.

0.195

0.175 0.00734 0.30 0.00096 0.86

70

Disc.

0.56

0.91

70

Disc.

Cont.

Cont.

0.82

0.82

3.35

1.52

1.52

7.9

0.369

1.318

1.318

114.3

0.35

0.35

0.35

0.056

0.203

0.183

0.35

22.8

1.0

1.0

0.90

1.45

70

70

70

50.8

0.4

30.1

0.45

25.4

0.15

1.92

38.1

0.52

1.68

25.4

0.42

12.7

0.06

2.04

50.8

0.4

30.1

0.45

25.4

0.15

50.8

0.4

30.1

0.45

25.4

0.15

50.8

fresca

0.34

0.24

Corru-

7.5 a

gado

7.7

Corrugado

0.58

0.39

Doble

7.0 a Parrilla
7.8
1180 Parrilla

onda
Cont.

4.41

9.1

238.5

0.365

50.2

1.35

71

50.8

fresca

0.84

0.38

Barra

Cont.

5.0

11.1

343

0.335

68.3

1.24

73

50.8

fresca

1.40

0.32

Barra de

Rebalse

4350 Rebalse

goma
Dint:

dimetro interno

L:

largo

Ret. :

retencin

dreb. :

dimetro de rebalse

P:

potencia

Cont :

continuo

Disc. :

discontinuo

263

Figura 10.5 : Grficos de primer orden para la molienda discontinua en un molino

pequeo de laboratorio (63% slido en peso ; D=195 mm, L=175 mm; d=25 mm;
J=0.3; U=0.84; c= 0.70).

Figura 10.6 : Distribucin de fractura primaria para mineral de fosfato para

varios molinos : d=25.4 mm; ! mezcla de bolas ;
" carga balanceada con dmax = 50.8 mm.

264

10.6 da los valores de B para estos ensayos, los que se encontr que eran normalizados,
o sea, eran funciones slo de xi/xj.
Como los efectos de orden distintos del primero complican la interpretacin de los
datos, se us distribuciones de tamao que contenan menos de un 30% del tamao
superior como alimentacin en un simulador de molienda discontinua entregando valores
de , , y como entrada. Se determin el valor de aT necesario para dar
predicciones razonables de las distribuciones de tamao para tiempos mayores, dando el
resultado que se muestra en la Figura 10.7. Se encontr que este valor de aT tambin era
capaz de predecir satisfactoriamente otras distribuciones de tamao, como se muestra.
Los parmetros de fractura determinados en el molino de ensayo, se dan en la Tabla 10.6.
Tambin se realizaron ensayos discontinuos en los molinos de 0.56x 0.91 m (2 x
3 pies) y 0.82 y 1.52 m (3 x 5 pies) y la misma densidad de pulpa. En estos casos, las
muestras se tomaron mediante muestreo con cuchara del contenido del molino a travs
de puertas de acceso despus que los molinos se detuvieron. En los tests continuos en el
molino de 0.82 m y en los molinos industriales, se recolectaron 4 muestras de 1 litro de
la corriente de descarga del molino en estado estacionario, a intervalos de 15 minutos y

Figura 10.7 : Comparacin de distribuciones de tamao experimentales y simuladas

para la molienda discontinua de mineral de fosfato en el laboratorio (ver Fig. 10.5).

265

se combinaron. Se tom (5 kg) de muestra desde la descarga de la correa de alimentacin

al molino. La potencia del molino fue medida en los tres molinos menores mediante
medidores de torque, y en los molinos industriales mediante medidas de la potencia del
motor.
La distribucin de tiempos de residencia (DTR) para el slido en la mezcla fue
determinado en el molino de 4.41 m (15 pies) de dimetro usando la tcnica de trazado
radioactivo de corta vida de Gardner y Rogers [ 10.9-10]. Su mtodo obtiene los cuatro
parmetros caractersticos del modelo de DTR adimensional de Rogers/Gardner (ver
Captulo 7). Un anlisis estadstico mostr que el ajuste de los datos a este modelo caa
dentro de los lmites esperados de la variabilidad experimental, indicando que el modelo
era lo suficientemente flexible para describir el DTR. La Figura 10.8 muestra el DTR
adimensional medido en este molino.

10.5.2.Resultados
Se realiz simulaciones de molienda discontinua suponiendo una fractura de
primer orden, usando los parmetros de fractura (ver Tabla 10.5 para un pulpa de 70%
de slido en peso) medidos en el molino de 0.195 m, escalados a los valores esperados
para la mezcla de bolas en los ensayos discontinuos de los molinos de 0.56 x 0.91 m y de
0.82 x 0.52 m, usando las relaciones de la ecuacin (5.23), ms la distribucin de tamao
de la alimentacin. Como los parmetros de fractura son similares a aquellos publicados
para el cuarzo cristalino en el captulo 5, se supuso que los factores de correccin de B
para este cuarzo, eran aplicables al mineral de fosfato. La Figura 10.6 muestra los valores

Figura 10.8 : Distribucin de tiempos de residencia medidos en un molino de 4.41 m

(15 pies) de dimetro y ajuste de dos modelos.

266

Tabla 10.5
Parmetros de fractura de mineral de fosfato (peso especfico 3.0) en el laboratorio.
D, m
d, mm

0.195

0.70

J
U

0.30

0.83

0.38 a 63% slido

25.4

0.86
0.94
0.40
4.0
0.39 a 70% slido

, mm
T

1.84
2.84

Figura 10.9 : Velocidad especfica de fractura para los seis molinos investigados.

267

medios de B as calculados y la Figura 10.9 muestra la velocidad especfica de fractura.

Como se esperaba que el muestreo con cuchara de la mezcla hmeda produjera
variabilidad experimental en las distribuciones de tamao, las simulaciones se realizaron
ajustando un nico punto en cada distribucin de tamao y calculando el factor de
conversin desde la capacidad simulada (Qsim tph) a la capacidad real (Qplanta tph) del
molino, k = sim / = Qplanta/Qsim, donde es el tiempo de molienda. La Tabla 10.6 da los
valores de k para los ensayos discontinuos.
Considerando los resultados del molino de 0.56 m de dimetro, se ve que hay una
tendencia general a que la potencia del molino sea mayor en los ensayos de molienda ms
cortos y tambin a que las velocidades de fractura sean tambin mayores. La correlacin
entre la potencia y la velocidad de fractura es slo aproximada y la potencia un poco ms
alta para la molienda de cinco minutos no puede explicar la capacidad relativamente ms
alta para este tiempo, lo que parece ser debido principalmente a una fractura ms rpida
de los tamaos gruesos que el dado por la simulacin. Esto podra haberse esperado por
la aceleracin del efecto de orden distinto del primer, mostrado en la Figura 10.5, que
produce velocidades de fractura promedio mayores para los tamaos ms grandes y, por
lo tanto, mayor capacidad a tiempos cortos, cuando la capacidad est denominada por la
fractura de los tamaos gruesos. Ms importante, la Figura 10.10 muestra que la
simulacin usando valores de aT ajustados por un valor promedio de k=1.11, da un ajuste
razonable entre las distribuciones de tamao experimentales y de simulacin para la
molienda discontinua con la primera mezcla de bolas, excepto por un desajuste
consistente en el extremo de la distribucin de tamaos, desajuste que se espera de la
Figura 10.5. La Figura 10.11 da un resultado similar para la molienda discontinua en el
molino de 0.82 m de dimetro, con un valor promedio de k=1.09. Sin embargo, el
resultado simulado para tiempos de molienda mayores predice mayor cantidad de
Tabla 10.6
Comparacin de capacidades de planta y simuladas en la molienda discontinua de
mineral de fosfato.
Dimetro
molino
m
0.56
Disc.

0.56
Disc.

0.82
Disc.

268

Tamao
mximo
bola
mm
38.1

50.8

50.8

Qplanta

Qsim

minutos

tph

tph

25
20
15
10
5

0.136
0.169
0.226
0.339
0.678

0.130
0.159
0.202
0.308
0.552

1.04
1.06
1.12
1.10
1.22

25
20
15
10
5

0.136
0.169
0.226
0.339
0.678

0.142
0.174
0.218
0.305
0.544

0.95
0.97
1.04
1.11
1.25

25
15
10
5

0.41
0.61
0.81
1.22

0.39
0.56
0.73
1.10

1.05
1.08
1.11
1.11

Qplanta
Qsim

Pot.
correg.
molino
kW

Pot.
media
molino

1.11

76.3
68.0
57.9
42.1
26.8

1.68
1.77
1.89
1.99
2.04

1.87
1.92
1.97
2.02
2.04

1.06

64.2
56.4
48.3
37.5
24.4

1.75
1.81
1.89
1.90
1.92

1.85
1.88
1.90
1.91
1.92

83.9
69.8
59.5
45.2

7.6
7.6
7.6
7.5

%<106m

1.09

0<t<

Figura 10.10 : Distribuciones de tamao simuladas y experimentales para la molienda

discontinua en un molino de 0.56x0.91 m, usando un valor promedio de k de 1.11,
para un tamao mximo de bolas de 38.1 mm.

Figura 10.11 : Comparacin de distribuciones de tamao simuladas y experimentales

para la molienda discontinua en un molino de 0.83 x 1.52m, usando un valor de k
promedio de 1.09.

material ms fino que los 53 m observados experimentalmente debido posiblemente a

un efecto de desaceleracin.
Se supuso que el modelo de DTR de un reactor grande seguido de dos pequeos
equivalentes, mostrados en la Figura 10.8, era aplicable al molino de 0.82 m de dimetro
y los parmetros de fractura promedio usados en las simulaciones de la molienda
discontinua de la Figura 10.10 se usaron en el simulador de molino continuo. Usando el
valor de Jo (carga de bola para el nivel de rebalse) dado en la Tabla 10.5, se calcul que
el nivel de llenado era U=0.90 para el molino a escala piloto.
La Figura 10.12 muestra los resultados de la simulacin del molino continuo a
escala piloto usando U=0.90, la DTR de un reactor grande y dos pequeos, y los valores
269

Figura 10.12 : Comparacin de distribuciones de tamao simulados y experimentales

para la operacin continua del molino de 0.83 x 1.56 m, usando un valor de k de 1.09.

del tiempo de residencia promedio calculados de =60W/Q para el material retenido

correspondiente a U=0.90. Se puede ver que las distribuciones de tamao simuladas
tienen el mismo desajuste a valores grandes pero la prediccin global de la distribucin
de tamao del producto es razonable para los cuatro flujos.
Los valores de B para los molinos continuos industriales fueron calculados para la
mezcla de bolas esperada en estos molinos. Se supuso que la mezcla de bolas era la
mezcla de bolas de equilibrio de Bond derivada de bolas de recarga de 50.8 mm (2
pulgadas) de dimetro para todos los molinos. Los valores globales de B para esta mezcla
de bolas tambin aparecen en la Figura 10.6; ellos resultaron esencialmente idnticos a
los obtenidos en la molienda discontinua con una carga de bolas de 40% de 50.8 mm,
45% de 38.1 mm y 15% de 25.4 mm. Se supuso adems, que la ley de transporte de masa
era aplicable al molino de 3.35 m (115 pies) de dimetro con descarga por parrilla, lo que
dio U=1.3 para los molinos de 3.35 y 5 m y U=1.37 para el molino de 4.41 m. El valor
de U=1.37 predice una retencin de 50 toneladas mtricas en el molino de 4.41 m (15
pies) de dimetro, mientras que los tiempos de residencia promedio de 21.5, 19.2 y 16.5
minutos, determinados para este molino a velocidades de flujo de slidos de 132,145 y
170 tph respectivamente, dan una retencin (retencin = /flujo de alimentacin) de 47,
46 y 47 ton mtricas. Los valores de F1 dados en la Tabla 10.7 son mayores que los flujos
reales, de manera que los molinos no aumentan su retencin a flujos ms altos.
Para comparar las capacidades simuladas y experimentales de molinos desde la
alimentacin en la Tabla 10.8 se us la misma tcnica que para la molienda discontinua,
pero usando el simulador de molienda continua apropiado en el estado estacionario, para
dar el mismo porcentaje menos 200 150 mallas que el valor experimental. Las Figuras
10.13-15 muestran las distribuciones de tamao versus valores experimentales para los
resultados del molino industrial, usando valores de k promedio. Se ve que las
270

Tabla 10.7
Comparacin de capacidades de planta y simuladas para la molienda de mineral de
fosfato en circuito abierto.
Dimetro
molino

F1

Qplanta

Qsim

Tamao
mximo
bola
mm

tph

minutos

tph

tph

0.82

50.8

1.0

34
25
21
15

0.32
0.42
0.51
0.73

0.30
0.38
0.46
0.67

1.07
1.10
1.11
1.09

15.6
17.3
19.5
23.5

58
68
74
84

53
63
71
78

1.09
1.08
1.04
1.08

19.4
18.3
15.4

132
145
170

138
146
172

0.96
0.99
0.99

24.2
20.4
16.7
13.4

122
168
204
249

174
206
251
314

0.70
0.81
0.81
0.79

3.35
(11.5ft)

50.8

4.41
(15ft)

50.8

5.0
(17ft)

50.8

170

400

690

Qplanta
Qsim

1.09

1.07

0.98

0.80

%<106m

Potencia
correg.
molino
kW

87.1
80.6
76.3
65.2

7.5
7.8
7.2
7.0

71.4
65.4
61.3
58.0

1182
1170
1194
1182

67.9
65.9
60.1

N.A.
N.A.
N.A.

79.7
74.9
68.6
62.0

4350
4350
4315
4415

N.A=desconocido

simulaciones generalmente predicen las distribuciones de tamao del producto dentro de

la variabilidad considerada, excepto nuevamente por el desajuste en el extremo superior
de las distribuciones de tamao. Parece que la cantidad de material bajo 200 mallas (75
m) pronosticada es consistentemente demasiado alta para el molino de 4.41 m de
dimetro y es consistentemente demasiado baja para el molino de 5.0 m.

10.5.3.Discusin de los resultados

Es claro que hay una tendencia consistente a un desajuste para los tamaos mayores
de las distribuciones del producto, tanto en molienda discontinua como en la continua.
El valor de aT elegido de los resultados de ensayos discontinuos de laboratorio es el mejor
valor, suponiendo fractura de primer orden, para reproducir la regin ms fina de la
distribucin de tamao del producto, an en la presencia de aceleracin de la fractura de
los tamaos mayores. Por lo tanto, es vlido esperar que simulaciones basadas en este
valor pronostiquen correctamente el extremo fino de la distribucin de tamao del
producto pero no el extremo grueso, es decir, predicen ms material en los tamaos
grandes de los que se ven realmente y por lo tanto, un diseo de molino basado en
simulacin para dar un porcentaje bajo un tamao deseado, por ejemplo, 140 mallas o un
tamao del 80% determinado, es inherentemente conservativo con respecto a alcanzar
una restriccin adicional en el tamao mximo.

271

Tabla 10.8
Distribuciones de tamao de alimentacin.
D, m
Q, tph
Tamao

0.82
0.32-0.56

0.73

3.35

4.41

58-84

132-170

5.0
122

168

204

249

% en peso menor que el tamao para molinos de diametro D

m
13400

100

100

9150

100

100

100

100

96.7

98.4

6730

99.0

96.0

97.2

99.5

93.2

97.4

4760

93.1

88.1

94.2

97.5

89.9

95.5

3360

100

100

84.1

83.4

89.9

94.9

85.7

93.1

2380

99.0

99.1

71.1

64.8

85.1

90.2

81.1

89.8

1680

97.4

97.9

56.9

9810

77.5

82.0

73.5

83.2

1190

91.8

95.5

43.6

32.4

68.2

71.6

64.4

74.3

841

85.0

91.0

36.1

23.4

6.7

60.7

53.3

62.1

595

75.7

84.9

31.7

18.8

43.9

53.3

45.8

54.2

420

61.0

73.5

24.4

14.8

38.4

41.1

36.0

41.8

297

43.1

55.4

14.8

10.9

25.6

25.9

24.0

27.9

210

29.4

36.8

8.2

7.2

15.0

15.1

14.5

19.4

149

18.2

23.1

4.4

3.5

6.8

6.0

6.5

7.7

105

12.5

14.8

2.5

1.9

4.5

3.5

4.5

4.0

74

9.7

10.6

2.2

1.3

3.9

3.0

3.9

3.1

53
37

7.4
6.8

8.1
6.8

2.1
2.0

3.6
3.4

2.9
2.7

3.6
3.4

3.0
2.8

Teniendo en mente las distribuciones en la mezcla de bolas, diseo de barras

elevadoras, distribucin de tamao de la alimentacin, arreglos de descarga del molino,
etc., el hecho que el escalamiento de los datos de fractura de laboratorio d predicciones
de la capacidad del molino con una precisin de + 11%, para un rango de molinos de 0.56
a 4.4 metros de dimetro demuestra la validez general del procedimiento de diseo. Se
debe apreciar que el diseo de un molino en circuito abierto es ms crtico que el de uno
en circuito cerrado, ya que la ausencia de reciclo quita un grado de libertad en la
sincronizacin fina del molino en operacin. Por ejemplo, el desajuste de los resultados
simulados versus los experimentales en los tamaos gruesos no sera aparente si estos
tamaos se sacaran para reciclo va clasificacin.
El mtodo de Bond de diseo de molino en circuito abierto falla totalmente para
estos datos, como se muestra en la Tabla 10.9. Los tamaos del 80% de las alimentaciones
y productos experimentales fueron usados en el mtodo de Bond con un Indice de Trabajo
de 18.3 kWh/ton, medido con un tamiz de prueba de 200 mallas (75 m). En un clculo
de diseo no se conoce el porcentaje menor que 200 mallas a cualquier tamao del 80%
deseado (excepto para el caso especial de 80% pasando a 200 mallas), de manera que el
mtodo de Bond de conversin de circuito cerrado a abierto no puede ser aplicado
realmente para diseo. Sin embargo, an con estas "correcciones", las capacidades reales
eran slo de 40 a 70% de las capacidades predichas por Bond, o sea, el mtodo de Bond
sobrepredice la capacidad en un 45 a 150%.

272

Figura 10.13 : Comparacin de distribuciones de tamao simuladas y experimentales

para la operacin continua de un molino de 3.35 x 7.9 m, usando un valor de k de
1.07.

Figura 10.14 : Comparacin de distribuciones de tamao simulados y experimentales

para la operacin continua de un molino de 4.41 x 9.1 m, usando un valor de k de
0.93.
273

Figura 10.15 : Comparacin de distribuciones de tamao simuladas y experimentales

para la operacin continua de un molino de 5.0 x 11.1m, usando un valor de k de 0.80.

El mtodo de Austin-Klimpel-Luckie predice capacidades que son un 25%

demasiado altas para el molino de 5 m (17 pies) de dimetro. Esta magnitud de error es
inaceptable. Esto no se debe a que el molino consuma una potencia baja anormal, ya que
el molino industrial consume la potencia esperada de la ecuacin de Bond, como se
muestra en la Figura 10.16. Hay evidencia, a partir de ensayos de DTR, que la densidad
de la pulpa en un molino de rebalse es mayor que la de la pulpa que entra y sale del
molino. Sin embargo, la Tabla 10.6 muestra que no hay efecto grande de la densidad de
la pulpa en las velocidades de fractura del material. Debe concluirse que el escalamiento
de los valores Si de acuerdo con D 0.3 para D > 3.81 no es correcta cuando D se hace muy
grande.
Esto puede deberse a la distribucin de tamao del producto ms plana del molino
grande, ver Figura 10.17, lo que sugiere que una proporcin ms grande de la energa de
las bolas se usa en producir material excesivamente fino a expensas de velocidades de
fractura normales ms bajas y menor capacidad del molino. El simulador del molino se
oper [ 10.11] sintticamente para que diera ms o menos la distribucin correcta de
tamao del producto, mediante el cambio de la DTR para estar ms cerca del caso
totalmente mezclado, usando reactores de tamao relativo 0.85, 0.075 y 0.075. Los
274

Tabla 10.10
Comparacin de capacidad de la planta con predicciones de mtodo de Bond para
circuito abierto en molienda de fosfato.

75 m

Multip.
de Bond

Capacidad
tph
Bond

Capacidad
tph
Planta

Razn
Planta
Bond

130
155
170
190

59.3
54.0
50.6
47.8

1.049
1.041
1.036
1.035

94
106
113
121

58
60
74
84

0.62
0.64
0.65
0.69

3000
3000
3000

149.5
152
180

53.8
51.5
47.8

1.041
1.037
1.035

236
239
267

132
145
170

0.56
0.61
0.64

2000
1600
2300
1500

106
130
160
190

69.0
64.2
58.9
52.7

1.095
1.071
1.047
1.039

304
373
411
517

122
168
204
249

0.40
0.45
0.50
0.48

Tamao
molino
m

Tamao del
80%

Tamao del
80%

Alim. (m)

Prod. (m)

3.35

3000
3000
3000
3000

4.41

5.0

% menos

Figura 10.16 : Potencia en el eje del molino por tonelada de medios de molienda
versus dimetro del molino a J = 0.35, c=0.70 para ensayos de molienda de fosfato.

275

Figura 10.17 : Comparacin de distribuciones de tamao simuladas y reales para un

molino de 5 m de dimetro.

Figura 10.18 : Comparacin de distribuciones de tamao simuladas y experimentales

para la molienda de fosfato en un molino de 5 m de dimetro usando un modelo de
DTR cercano a mezcla perfecta.

276

Tabla 10.11
Comparacin de predicciones de Austin, Klimpel y Luckie (AKL) con datos
experimentales para un molino de 5 m de dimetro con DTR de mezcla perfecta.
Tamao de
80 % en la
alimentacin

% menor a tamao :

Planta

AKL

Planta

AKL

Planta

AKL

Qplanta
Qsim

2000

53.4

54.3

69.0

70.8

79.7

79.7

0.91

1600

48.3

48.0

64.2

65.1

74.9

74.9

1.02

2300

43.6

42.6

57.9

58.4

68.6

68.6

0.99

1500

38.8

35.6

52.7

52.0

62.0

62.0

0.93

38 m

75 m

106 m

resultados se muestran en la Figura 10.18 y Tabla 10.10. Las nuevas capacidades

simuladas concuerdan bastante bien con los valores de la planta. Esto no prueba que los
molinos con dimetros grandes tengan DTR cercanas al comportamiento de mezcla total,
pero sugiere que el 25% de la capacidad demasiado baja para este tipo de molino se debe
a algn factor que hace que la energa del molino se use ineficientemente sobremoliendo
los finos. Es probable que una mezcla lenta en el sentido radial d un efecto equivalente
a un espacio muerto parcial en el molino. Un espacio muerto tiene el efecto de dar una
cola larga a la distribucin del tiempo de residencia, lo que llevara a sobremoler los
finos.

10.6.REFERENCIAS
10.1.

Freech, E.J., Horst, W.E., Adams, W.L. and Kellner, R.C., Mathematical Model Applied to
Analysis and Control of Grinding Circuits. Part II. Simulation of Closed-Circuit Grinding,
AIME Annual Meeting, Denver, (1970) preprint 70-B-28.

10.2.

Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Chapter 4, Elsevier Scientific Pub.
Co., New York,NY, (1977)45-85.

10.3.

Herbst, J.A. and Rajamani, J., Chapter 20, Design and Installation of Comminution Circuits, A.
Mular and G. Jergensen, eds., SME, (New York, NY (1982)325-342.

10.4.

Gelpe, T., Flament, F. and Hodouin, D., Computer Design of Grinding Circuits Flowsheets Application to Cement and Ore Processing, preprint 83-191, AIME Annual Meeting, (1983).

10.5.

Austin, L.G. and Klimpel R.R., Chapter 9, Control84, Mineral /Metallurgical Processing, J.A.
Herbst, ed., SME-AIME, New York, NY, (1984)167-184.

10.6.

Klimpel, R.R., Min. Eng., Part I, 34(1982) 1665-1668; Part II, 35(1983)21-26.

10.7.

Klimpel, R.R. and Austin, L.G., Powder Technol., 38(1984)77-91.

10.8.

Rogers, R.S.C., Austin, L.G. and Brame, K.A., Min. and Met. Processing, 3(1986) 240-246.

10.9.

Rogers, R.S.C. and Gardner, R.P., J.A.I.Ch.E., 24(1979)229-240.

10.10 Gardner, R.P., Verghesse, F. and Rogers, S.C.R., Min. Eng., (1980)422-431.
10.11 Austin, L.G., and Tangsathitkulchai, C. Ind.Eng.Chem.Research, 26(1987)997-1003.

277

278

CAPITULO 11
SIMULACIONES DE CIRCUITOS

11.1. COMPARACION DE LA SIMULACION DE CIRCUITOS CON

EL METODO BOND
Se recordar del captulo 3 que el mtodo de diseo de molinos de Bond
proporciona una descripcin aproximada de la capacidad de molienda para molinos de
bolas de rebalse en circuito cerrado directo, operando en hmedo con una razn de
recirculacin de C=2.5, ver Figura 3.2. No es posible efectuar una simulacin exacta que
corresponda al mtodo de Bond porque variables importantes, tales como la distribucin
granulomtrica de la alimentacin, la mezcla de tamaos de bolas en el molino, la
densidad de pulpa, la DTR y la curva de particin del clasificador no son especificadas
en el mtodo de Bond. Sin embargo, usando estimaciones razonables de estos factores
no especificados, se hizo simulaciones del modelo para realizar una comparacin con los
resultados del mtodo de Bond. El material seleccionado para el estudio fue un mineral
de cobre con ganga cuarcfera que tena un Indice de Trabajo Bond de 15 kWh/tonelada
mtrica, que es un valor promedio representativo (se supuso que el valor WiT no variaba
con el tamao del tamiz, ver Figura 3.3). Los parmetros de fractura caractersticos se
dan en la Tabla 11.1.
Estos valores fueron escalados a un molino de dimetro interior de 3.05 m y
L/D=1.6, para una carga de bolas de J=0.35, una velocidad de rotacin de 70% de la
crtica y un llenado intersticial nominal de U=1 que da W=7.57 toneladas mtricas. Se
puede notar que el escalamiento con las ecuaciones del captulo 5 da esencialmente la
misma variacin de capacidad con el dimetro del molino con L/D y con J que el mtodo
de Bond ( en esta regin de D, L/D y J), de modo que cualquier valor razonable puede
ser utilizado con el propsito de la comparacin. La mezcla de bolas se tom como la
mezcla de equilibrio de Bond para una recarga con bolas de un dimetro de 50.8 mm.
La distribucin de tiempos de residencia utilizada fue la del modelo de un reactor
grande seguido por dos pequeos con tamaos relativos de 0.73, 0.135 y 0.135. La
distribucin granulomtrica de alimentacin que se supone fue de 80% menor a 1 mm,
con una pendiente de Rosin-Rammler de 0.50. Finalmente, los valores de selectividad
del clasificador se calcularon utilizando la funcin logstica en ln xi con un cortocircuito
de 0.3 y un ndice de nitidez de 0.5. Se efectu simulaciones para proporcionar una serie
de tamaos del 80% en el producto de circuito a C=2.5, buscando los valores de Q y d50
para obtener las especificaciones deseadas y suponiendo que U=1 para cada condicin.
La Figura 11.1 muestra los resultados comparados con los clculos mediante el
mtodo de Bond. Como se esperaba, los clculos no ajustan exactamente porque las
condiciones normalizadas que se seleccion para las simulaciones requeran
suposiciones sobre un nmero de parmetros. (Se recordar que la razn media entre la
279

Tabla 11.1
Parmetros de ruptura de mineral de cobre.
Peso de slido
Peso especfico verdadero
Densidad de pulpa
Cargas de bolas :
Molino

Parmetros de ruptura

1.36 kg
2.65
72% peso slido
49% vol. slido
d = 25.4 mm
J = 0.325
D = 203 mm
3
V = 5790 cm
r.p.m.=60
= 0.91

= 0.61
= 0.63
= 2.9
=0

-1

S12x16 = 0.57 min

-1
a = 0.35 min

Figura 11.1 : Comparacin de la simulacin del modelo con la prediccin de Bond

para un molino de 3 m de dimetro, suponiendo una cantidad de material retenido
constante de 7.75 ton.
280

capacidad real y la capacidad Bond, que fue citada en el captulo 3 es de 1.06, sto es,
existe normalmente un factor de seguridad inherente al clculo de Bond). Multiplicar
los valores del modelo por 0.80 proporciona un ajuste razonable para los valores de xQ
menores que 26 m, sto es, para una capacidad del molino menor a 20 tph. En esta
regin los factores de fineza de molienda de Bond son muy significativos, de manera
tal que se puede observar que estos factores son una consecuencia natural del modelo
de simulacin. Sin embargo, a altos flujos de alimentacin (tiempos de residencia bajos)
suponiendo que U=1, la simulacin proporciona valores de la capacidad de hasta tres
veces lo que predice el mtodo Bond. Esto se debe sin duda al hecho de despreciar los
efectos de sobrellenado del molino a tan altos flujos: es claramente imposible pasar flujos
de F=1000 tph (Q=286 tph) a travs de un molino de 3 m de dimetro sin conducir a un
sobrellenado.
Este efecto fue incorporado en la simulacin al suponer una retencin versus flujo
msico de la forma de las ecuaciones (5.22) y (8.34)
W=

W (F F )0.5
1
1

1.3W1

, F F1
, F F1

El valor de U a cualquier flujo de slido a travs del molino es entonces, W/W1, y la

ecuacin (5.7) fue utilizada para calcular el cambio en los valores de Si y, en consecuencia, cambios en capacidad, como se discuti previamente. Para el caso que se considera
aqu, U=1.3 solamente para valores de F menores a F1 70 tph, Q 20 tph, y para este
valor de U, Ko = 0.875. Multiplicando las capacidades simuladas de la Figura 11.1 por
0.875, para los flujos menores a 20 tph, di una proporcin de simulado a Bond de 1.09,
muy cercano del 1.06 que se deduce a partir del Indice de Trabajo Operacional. El molino
empieza a llenarse a flujos mayores y los valores de Qf simulados en base a U=1 deben
ser multiplicados por valores de Ko menores para obtener valores reales de Q.
Esto no prueba que el sobrellenado es un efecto real porque el desacuerdo cada
vez ms grande entre el mtodo Bond y las capacidades del simulador de molienda sin
correccin a flujos altos podra deberse a otras razones. Por ejemplo, en un circuito real
un intento para forzar un molino a flujos ms altos y razones de reduccin ms bajas
puede sobrecargar los clasificadores y, en consecuencia, producir un aumento del
cortocircuito disminuyendo el S.I. y la capacidad del molino ms all de lo esperado. La
forma exacta de la relacin de transporte de masa en molinos no es conocida y el valor
de k=0.5 en la ecuacin (8.35) (en unidades mtricas) es slo una estimacin que se basa
en datos limitados, y la disminucin de las velocidades de fractura a fracciones de llenado
muy elevadas tambin se basa en un limitado nmero de datos de laboratorio. En
consecuencia, el efecto numrico exacto del sobrellenado est en duda. De todos modos
se cree que la reduccin de capacidad del molino (en relacin a la que se espera de una
simulacin de molienda sin correccin) que ocurre a flujos altos es un efecto real.

281

11.2.COMPORTAMIENTO DE DIVERSOS DISEOS DE

CIRCUITOS DE MOLIENDA
11.2.1.Introduccin
Como los efectos de desaceleracin y de sobrellenado son causa de ineficiencia
directa y varan con la densidad del material y de la pulpa, la discusin siguiente versar
sobre ambas: (a) ningn efecto de desaceleracin o sobrellenado, de modo que las
conclusiones ilustran cambios en la ineficiencia indirecta solamente; (b) efecto de
sobrellenado suponiendo que la relacin de transporte de masa es aplicable a molinos
hmedos de rebalse.
Un molino que no se sobrellena en la misma medida debido a una forma de descarga
diferente debiera dar un resultado intermedio entre estos dos extremos. Las condiciones
del molino de la seccin previa fueron utilizadas con propsito ilustrativo, generalmente
con la alimentacin representada por un 80% menor a 1 mm, con una pendiente de
Rosin-Rammler de 0.75 y con sobrellenado para flujos superiores a los 90 tph.

Figura 11.2 Caso 1 : Comparacin de la distribucin de tamao de un circuito abierto

para = 5 min, para diferentes DTR.

282

Figura 11.3 CASO 2 : Distribuciones de tamao para circuito abierto, moliendo a

varios tiempos de residencia para modelo de tres reactores en serie (0.7:0.15:0.15).

11.2.2.Caso 1
En primer lugar consideremos un molino de bolas operando en circuito abierto,
con valores conocidos de Si y Bij, un material retenido W constante y una alimentacin
constante. La Figura 11.2 muestra la distribucin granulomtrica calculada para flujo
pistn, flujo perfectamente mezclado y para un DTR correspondiente a 3 reactores en
serie, de tamao relativo 0.7 :0.15 :0.15 y un valor de de 5 minutos. El flujo del
producto Q es el mismo para cada uno ya que Q/W = para un circuito abierto. Se
concluye que el flujo pistn produce una distribucin granulomtrica ms fina, con menos
material grueso y es, por lo tanto ms favorable. Fsicamente esto se debe a que un sistema
perfectamente mezclado da una oportunidad mayor para que partculas grandes puedan
escapar antes de ser molidas en l y la distribucin granulomtrica sobre la que se efecta
la molienda es la del producto. Por otra parte, con flujo de pistn el molino est operando
sobre distribuciones granulomtricas ms gruesas en la mayor parte de la longitud del
molino y es ms eficiente porque la fractura de partculas mayores es ms rpida. Las
distribuciones granulomtricas convergen para las partculas muy finas.

283

Figura 11.4 Caso 3 : Distribuciones de tamao para la molienda en circuito cerrado

con selectividades determinadas, como funcin del flujo de alimentacin Q, DTR de
tres reactores en serie.

11.2.3.Caso 2
En segundo lugar, consideremos el mismo molino con una DTR correspondiente
a tres reactores en serie operados bajos condiciones de circuito abierto para diferentes
tiempos de residencia promedio. El resultado se muestra en la Figura 11.4; como se
esperaba, tiempos de residencia mayores (un flujo de producto Q menor) proporcionan
una molienda ms fina.

11.2.4.Caso 3
En tercer lugar, consideremos el mismo molino operado bajo condiciones de
circuito cerrado con un clasificador que tiene un conjunto de valores de si fijos (a=0.3,
S.I.=0.5 y d50=150 m). El resultado se muestra en la Figura 11.4 An cuando los
parmetros del clasificador son fijos, el sistema todava tiene un grado de libertad porque
cambiando el flujo de alimentacin fresca cambia el tiempo de residencia en el molino.
Para flujos de alimentacin muy bajos, la molienda es tan fina que el clasificador casi no
opera. de modo tal que el resultado es idntico al de la Figura 11.3. Cuando el flujo de
alimentacin aumenta la molienda es ms gruesa, el clasificador enva ms material para
ser recirculado, la razn de recirculacin aumenta y el producto del circuito se vuelve
ms grueso. Un aspecto muy importante surge de la simulacin. El conjunto de valores
284

tpicos de si son 1 para las partculas grandes, lo que significa que el clasificador no
permitir que el material grueso deje el circuito. Existe un tamao de corte superior que
se comporta como una parrilla o tamiz previniendo la salida del material grueso.
Entonces, cuando el flujo de alimentacin aumenta se alcanza una capacidad mxima
que es controlada por las velocidades a las que se fracturan las partculas de la
alimentacin cuyos tamaos son mayores que el tamao de corte para producir partculas
de tamaos menores a las de corte.
Cualquier tentativa de alimentar el circuito a velocidades mayores conducir a una
obstruccin del molino por la acumulacin de material grueso no fracturado. La razn
de recirculacin en esta etapa llega a ser grande. La capacidad a la cual esto sucede es,
por supuesto, ms baja en presencia del efecto de sobrellenado.

11.2.5.Caso 4
Se puede ahora apreciar por qu no es posible comparar el resultado de usar un
circuito cerrado versus usar uno abierto sin definir las condiciones ms cuidadosamente,
ya que cambian las distribuciones granulomtricas. De aqu se deduce el importante
concepto de simulacin que indica que para comparar dos sistemas ellos deben ser

Figura 11.5 CASO 4 : Comparacin de las distribuciones de tamao para molienda

en circuito abierto, con un punto de control en 80% menor a 200 mallas (75 m), ver
figura 11.3.

285

operados para dar un mismo producto deseado. Para empezar, podemos utilizar un solo
punto de control, esto es, los circuitos se fijan para producir una distribucin
granulomtrica que pase a travs de un punto especfico, el punto de ajuste nico. Por
lo tanto, el caso 4 es una repeticin de los resultados de circuito abierto de la Figura 11.2,
pero con el flujo de producto cambiando para obtener un 80% menor a 75 m, dando el
resultado que se muestra en la Figura 11.5. Es obvio que slo existe un flujo de
alimentacin que produce el punto de ajuste nico. En otras palabras, el nico grado de
libertad en la operacin del molino que estaba disponible, y que se poda usar para fijar
el flujo de alimentacin fresca, es eliminado al especificar el punto de ajuste nico. Est
claro que el flujo pistn produce una capacidad mayor que un molino con flujo
perfectamente mezclado, pero este ltimo tiene un porcentaje de finos mucho ms
elevado. Simulaciones de molienda correctas pueden ser obtenidas solamente si se utiliza
un modelo razonable de DTR para este caso. El factor de sobrellenado no fue
significativo para la fineza de molienda en juego con el circuito abierto de molienda.

11.2.6.Caso 5
Cuando esto se repite en molienda en circuito cerrado con los parmetros de
clasificadores fijos utilizados en el caso 3, para un conjunto dado de valores de si, existe

Figura 11.6 Caso 5 : Distribuciones de tamao con un punto de control en 80%

menor a 75 m a C = 2.5.

286

nuevamente slo un valor del flujo de alimentacin (y por tanto de C) que cumplir el
criterio de un punto de control. Sin embargo, si diseamos el clasificador diferentemente,
o si es un clasificador ajustable, se introduce otro grado de libertad ya que el conjunto de
valores si es entonces controlable. Es conveniente representar el cambio del tamao de
separacin del clasificador por medio de un cambio en el valor de d50. Permitiendo la
variacin del d50 se puede comparar las diferentes DTR del molino a una determinada
razn de recirculacin, C=2.5. Si se compara los tres diferentes tipos de DTR (ver Figura
11.6) se observar que la influencia de cerrar el circuito es reducir grandemente las
diferencias entre las distribuciones granulomtricas y las capacidades para las tres
diferentes DTR, en comparacin con la operacin en circuito abierto. Esto significa que
para una simulacin en circuito cerrado no es necesario conocer la DTR con gran
precisin. Ms importante, la comparacin con el caso 4 muestra que cerrando el circuito
se produce distribuciones granulomtricas con pendientes ms inclinadas y una mayor
capacidad Q. La razn fsica para esto es, por supuesto, que la clasificacin remueve los
finos y recircula el material grueso. de tal modo que el tiempo de residencia necesario
para producir el punto de ajuste nico es ms corto para el circuito cerrado. El molino
est operando sobre una mezcla de partculas que en promedio es ms gruesa para el

Figura 11.7 Caso 6 : Banda permitida de distribuciones de tamao con un punto de

control en 80% a 75 m con d50 variable en el clasificador DTR de 3 reactores en
serie (ver figura 11.6).

287

circuito cerrado que para el abierto, y la energa de fractura no es utilizada para la

sobremolienda de finos.

11.2.7. Caso 6
En seguida emerge el caso 6. Ajustando el clasificador a un d50 ms pequeo
significa que operar con un tamao de corte ms pequeo, de modo que el tamao
mximo de partculas en el flujo de producto se reduce y material ms fino es recirculado.
Debido a que se ha introducido un grado extra de libertad, es posible obtener el punto de
ajuste nico para todo un rango de flujos de alimentacin fresca Q (y por lo tanto de
razones de recirculacin C), correspondiente cada valor de Q y C a un nuevo valor de d50.
La Figura 11.7 muestra el resultado, que constituye una de las conclusiones ms
importantes obtenidas de las simulaciones de circuitos de molienda. Un valor de d50 alto
permite al circuito operar como un circuito abierto (C=0) y el valor apropiados de Q da
una distribucin granulomtrica plana que pasa por el punto control. Un valor de d50
bajo da un C muy elevado y el valor apropiado de Q proporciona una distribucin con
gran pendiente que pasa por el punto control; por lo tanto, existe una banda permitida
de distribuciones de tamao entre C = 0 y C = . Cualquier tentativa para obtener una
distribucin granulomtrica que pase a travs de un punto de control y que tambin pase
a travs de un segundo punto de control que est fuera de la banda permitida no se puede
lograr. Obviamente un valor alto de C produce capacidad Q ms elevada.

Figura 11.8 : Capacidad de molienda simulada versus razn de recirculacin para un

material duro y alimentacin gruesa (aT=0.25 min-1).

288

Figura 11.9 : Capacidad de molienda simulada versus razn de recirculacin para

material de dureza intermedia y alimentacin gruesa (aT=0.50 min-1).

Si hay un factor grande de sobrellenado aparece otro punto muy importante. Si se

intenta mejorar la eficiencia indirecta aumentando la recirculacin se originar un
aumento del sobrellenado y una reduccin en la eficiencia indirecta aumentando la
recirculacin. Se originar un aumento del sobrellenado y una reduccin en la eficiencia
directa: entonces se deduce que existe, una razn de recirculacin ptima. Se observa
tambin que la existencia de un cortocircuito a en el clasificador significa que hay un
valor mnimo de C cuando se cierra el circuito. Las Figuras 11.8 a 11.11, muestran otros
resultados similares [11.2] para demostrar la variacin general con las condiciones del
molino. En estas simulaciones la moliendabilidad del material cuantificada por aT
(fraccin por minuto) fue variada en la proporcin 0.5:1:2, y se vari la especificacin
de punto nico en el producto dejando todo lo dems constante. Se concluye que:
(1) El material ms blando (moliendabilidad ms alta) da razones de recirculacin ptima
ms bajas porque los flujos son mayores para razones de reduccin dadas y viceversa.
(ii) Una molienda fina (razn de reduccin alta) de un material duro puede dar casi la
misma capacidad en un amplio rango de razones de recirculacin (superior a C=2.5,
por ejemplo), porque la ineficiencia directa de sobrellenado equilibra el aumento en
eficiencia indirecta debido a la razn de recirculacin ms elevada.
(iii) Las ms bajas razones de recirculacin ptima se obtienen para pequeas razones de
reduccin de materiales blandos.
289

Figura 11.10 : Capacidad de molienda simulada versus razn de recirculacin para

un material de dureza intermedia y alimentacin fina (aT=0.50 min-1).

Estas simulaciones se hicieron a modo de simulaciones de diseo, sto es, se

despreci las variaciones en densidad de pulpa que ocurrirn alrededor del clasificador
como consecuencia de la variacin de C y se supone que un diseo apropiado del
clasificador puede ser hecho para proporcionar el d50 deseado para cualquier condicin.
Se debe comprender que la operacin a una razn de recirculacin ms all del ptimo
puede conducir a cierta inestabilidad en el control del circuito de molienda porque, si el
material se vuelve ms duro, el producto del molino se torna ms grueso, la recirculacin
aumenta y el molino se sobrellena ms produciendo una disminucin de las velocidades
de fractura. Esto requiere que el flujo de alimentacin fresca deba ser reducido para evitar
obstrucciones. Por otra parte, una operacin por debajo de los valores ptimos de C
permite que la razn de recirculacin aumente y el molino se establezca en un C ms
elevado pero con un producto ms grueso.

11.2.8. Caso 7
Consideremos ahora el caso 7, donde se especifican dos puntos de control. Si estos
puntos estn espaciados razonablemente, cualquier distribucin granulomtrica que pase
a travs de los dos puntos es casi idntica a cualquier otra distribucin a travs de los
290

Figura 11.11 : Capacidad de molienda simulada versus razn de recirculacin para

un material blando y alimentacin gruesa (aT=1.0 min-1).

Figura 11.12 Caso 7 : Distribuciones de tamao con dos puntos de control en 80%
menos 75 m y 55 % menos 38 m.

291

mismos puntos. Obviamente, el segundo punto de control factible remueve un grado de

libertad, de modo tal que existe solamente un valor de d50 (con valores correspondientes
C y Q) que permite obtener la igualdad de los dos puntos. La Figura 11.12 muestra el
resultado, que nuevamente es un resultado extremadamente importante. Dice que si un
circuito puede operar para satisfacer los dos puntos deseados, el valor de Q es
virtualmente idntico para cualquier DTR. Para un molino operando cerca de la
condicin de mezcla perfecta es necesario un C ms elevado para alcanzar este estado,
pero Q es virtualmente el mismo que para un flujo pistn. Sin embargo, en la presencia
de un efecto grande de sobrellenado, el flujo mayor obtenido para el caso de mezclas
perfectas ocasiona un factor de correccin ms alto y por lo tanto, disminuyendo la
capacidad: nuevamente, el efecto es mayor para moliendas ms gruesas.
En estas simulaciones se ha supuesto que las comparaciones se efectan para
molinos geomtricamente similares con valores fijos para los parmetros S, B, etc. Por
lo tanto, las comparaciones son todas hechas a potencia constante del molino. La energa
especfica de molienda para el producto del circuito es E=mp/Q, donde mp es constante,
por lo tanto, en ausencia de sobrellenado los resultados del caso 5, esto es, un punto nico
de ajuste, indica que E es menor para un flujo de pistn que para uno de mezcla perfecta.
El resultado del caso 6, un punto nico de ajuste con d50 variando, indica que E es menor
para una razn de recirculacin ms alta (bajo el ptimo). El resultado del caso 7, dos
puntos de ajuste, indica que la produccin y energa especfica son virtualmente idnticas

Figura 11.13 Caso 8 : Variacin de la distribucin de tamao del producto, a flujo

fresco constante (Q=45.5 tph), variando d50; DTR tres reactores en serie, sin incluir
efecto de sobrellenado.

292

Figura 11.14a : Variacin de la selectividad del clasificador al variar S.I : d50 =75 m y
a=0.3 constante.

Figura 11.14b : Variacin de la selectividad de clasificadores en funcin del

cortocircuito a y manteniendo d50 =75 m y S.I.=0.5 constantes.

293

para cualquier DTR y razn de recirculacin. Entonces, para producir la misma

distribucin granulomtrica se requiere prcticamente la misma energa especfica en un
molino determinado, independientemente de la DTR utilizada, si se considera solamente
la ineficiencia indirecta. En presencia de efecto grande de sobrellenado, un molino con
flujo pistn es ms eficiente que uno que d mezcla perfecta, especialmente para molienda
ms gruesa.

11.2.9. Caso 8
Si el circuito es operado con una alimentacin fresca Q constante, la distribucin
granulomtrica puede ser variada cambiando el d50 (caso 8). Los resultados son ilustrados
en la Figura 11.13. donde se muestra los cambios requeridos en d50. Como se poda
esperar, si el d50 disminuye a capacidad constante, resultan cargas circulantes ms

Figura 11.15 : Efecto del ndice de nitidez del clasificador sobre la capacidad del
cortocircuito (ver figuras previas para condiciones del molino) : a=0.3, producto con
80% menor a 75 m.

294

elevadas y distribuciones granulomtricas ms empinadas del producto con valores del

tamao del 80% menores. Nuevamente, tal como se discuti en el caso 3, hay un lmite
en que el tamao de corte superior del clasificador acta como una parrilla y el valor de
Q es el mximo que puede pasar a travs del circuito de molienda-clasificacin. Para un
Q constante, este lmite se alcanza cuando d50 llega a un tamao lmite pequeo, 39 m,
como se indica en la Figura. Incluyendo un efecto grande de sobrellenado, el menor valor
de d50 y el correspondiente valor ms elevado de C proporciona ms sobrellenado, el
que reduce la fineza de la molienda. Por lo tanto, la variacin en la distribucin
granulomtrica debido a la variacin del clasificador, a un flujo fijo de Q, es bastante
limitado (excepto para molienda muy fina a flujos bajos).

11.3. EFECTOS DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR

Las curvas de Tromp para la mayora de los clasificadores industriales hmedos,
pueden ser representadas por una ecuacin de tres parmetros :
si = a + (1 a) ci
ci = f (d50, )
donde los tres parmetros descriptivos son a, d50 y . Por ejemplo, una funcin adecuada
para ci puede ser :
ci =

1
1 + (xi d50)

El valor de a es la fraccin de cortocircuito aparente, esto es, la fraccin de todos los

tamaos de alimentacin que es enviada a la descarga incluyendo a las partculas ms
finas. Mientras ms pequea es a, ms eficiente es el clasificador, ya que menos finos
son recirculados hacia la alimentacin del molino. Si se define un Indice de Nitidez
mediante el cuociente de los tamaos para los cuales ci=0.25 y 0.75 proporciona:
1

S.I. = (1 9) ,

0 S.I. 1

sto es :
= 0.954 log (S.I.)
El Indice de Nitidez es un parmetros ms fcil de visualizar que , ya que S.I. = 1
representa una lnea vertical y S.I.=0 una lnea horizontal. El valor de d50 es el factor que
determina donde se encuentra la curva Tromp en la escala de tamao de partculas. La
Figura 11.14 ilustra el efecto de variar a y S.I. Mientras mayor es la inclinacin de la
curva Tromp, ms ntido es el corte del clasificador y la lnea punteada muestra la curva
de selectividad ideal ms eficiente, con S.I.=1. Una lnea horizontal corresponde a un
clasificador ideal ineficiente, ya que representa una separacin de flujos sin una clasificacin granulomtrica preferencial.
295

Figura 11.16 : Efecto del cortocircuito del clasificador sobre la capacidad del circuito
(ver figuras previas para condiciones del molino) : S.I.=0.5, producto con 80% menor
a 75 m.

Preguntmosnos ahora: Qu efecto tiene la eficiencia del clasificador en el

desempeo del circuito y en la energa especfica de molienda? Las Figuras 11.15 y 11.16
muestran los resultados de variar los parmetros de eficiencia del clasificador, en el
mismo molino considerado previamente. Como se poda esperar en un ajuste de un punto,
con una determinada razn de recirculacin, el mejoramiento de la eficiencia del
clasificador empina la distribucin granulomtrica, aumenta la capacidad Q del circuito
y reduce la energa especfica E, tanto con o sin efecto de sobrellenado. El valor del
cortocircuito a tiene una influencia particularmente fuerte en la capacidad. Como
antes, la presencia de un efecto grande de sobrellenado disminuye la capacidad
pronosticada para razones de recirculacin ma elevadas. Por aadidura, cuando el
clasificador es menos eficiente (ya sea a un bajo S.I. o a un alto "a"), la razn de
recirculacin ptima es mayor. Esto se debe a que la disminucin de la produccin
ocasionada por la menor eficiencia del clasificador significa que se requiere mayores

296

Figura 11.17 : El esquema superior corresponde a un circuito cerrado inverso. Este

puede ser tratado como se indica en el esquema inferior, donde el preclasificador y el
clasificador tienen la misma selectividad. El circuito es ventajoso sobre el circuito
directo solamente si la alimentacin fresca G , contiene una cantidad significativa de
material suficientemente fino, de modo que la preclasificacin evite la sobremolienda
de este material fino.
Tabla 11.2
Comparacin de un circuito cerrado inverso con un circuito cerrado normal : tamao
del 80% en alimentacin 1 mm, tamao del 80% del producto 75 m (S.I.=0.5, a=0.3,
d50 variado).
Circuito

min

d50
m

Normal
Inverso
Normal
Inverso
Normal

6.0
6.0
3.7
3.7
2.5

145
125
111
104
92.5

Inverso

2.5

87

Q
tph

28.2
30.4
35.0
37.3
37.1
(39.8*)
38.5
(41.1*)

P
tph

56
56
90
90
124
(134*)
124
(134*)

1+C
(P/Q)

Producto
Circuito
% menor que:
26 m

75 m

1.98
1.83
2.58
2.42
3.36

48.6
47.0
45.3
44.1
43.4

80
80
80
80
80

3.25

43.1

80

* Sin ningn factor de sobrellenado.

297

Figura 11.18 : Circuito general de dos molinos.

razones de recirculacin para producir los flujos a travs del molino que producen
sobrellenado.
Finalmente, se debe destacar que es fcil extender las simulaciones al bien
conocido tipo de circuito que se muestra en la Figura 11.17 (circuito inverso). La
alimentacin fresca G es sometida a la accin de clasificacin y el producto grueso es
la alimentacin fresca real G al molino. El molino se trata exactamente como se describi
anteriormente y el producto total es la suma de dos corrientes hipotticas Q y Q. Este
tipo de circuito es ventajoso solamente cuando la alimentacin fresca contiene una
fraccin sustancial de material ya suficientemente fino y cuando es deseable evitar una
sobremolienda de este material.
Simulaciones de este tipo de cicuito en comparacin con circuitos cerrados
normales usando la misma alimentacin y especificaciones del producto y el mismo
molino, muestran los siguientes rasgos. En un circuito cerrado normal, operando a
capacidad y razn de recirculacin ptima, el flujo de slido a travs del molino est dado
por P=(1+C)Q, donde Q es la capacidad del circuito. En el circuito cerrado inverso
solamente una fraccin de Q se obtiene del molino, de modo que el flujo del molino y la
razn de recirculacin son diferentes y no necesariamente las ptimas. Si se utiliza los
mismos indicadores del clasificador, el flujo menor a travs del molino lleva a un producto
de molienda ms fino y a una menor recirculacin. Esto debe ser compensado mediante
una reduccin de d50 para aumentar el flujo a travs del molino de modo de devolverlo
al ptimo. Esto se ilustra en la Tabla 11.2, donde el flujo real a travs del molino se
mantiene constante durante la comparacin. La produccin ptima es de 38.5 toneladas
por hora obtenidas en un circuito cerrado inverso a una carga circulante de 3.25, para esta
especificacin en la fineza del producto. mientras ms gruesa es la especificacin del
producto, mayor es la ventaja del circuito inverso para la misma alimentacin. La
reduccin de la cantidad de material fino que entra al molino aumenta la capacidad
298

(eficiencia indirecta) si el factor de sobrellenado se mantiene igual operando al mismo

flujo total a travs del molino.

11.4.CIRCUITO GENERAL DE DOS MOLINOS

11.4.1.Formulacin
Una de las aplicaciones ms beneficiosas del concepto de construir modelos de
simulacin para molinos es la habilidad para examinar diferentes configuraciones de
circuitos con los modelos. Es posible, por supuesto, disear un modelo especfico de
circuito para cualquier configuracin de inters y la construccin y programacin de
modelos para circuitos que contienen dos molinos ha sido discutido por Luckie y Austin
[11.3] y Austin, Klimpel y Luckie [11.4]. Sin embargo, hemos desarrollado y programado
un circuito de dos molinos mucho ms general que permite comparar con un mismo
programa diferentes circuitos.
El circuito que se analiza se muestra en la Figura 11.18 (las cubas no se indican).
Consiste de dos molinos en circuito cerrado normal, con un circuito pre-clasificador y un
pre-clasificador intermedio entre los molinos. La descarga del clasificador, ubicado
despus del primer molino, pasa a un divisor (separador de la corriente) que enva una
fraccin r1 de todos los tamaos de vuelta a la alimentacin del molino y otra fraccin
(1-r1) a la alimentacin del segundo molino. La descarga del clasificador instalado
despus del segundo molino pasa a otro divisor que enva una fraccin r2 de retorno al
molino y la otra (1-r2) a la alimentacin del primer molino. Normalmente r2 es 1 0 de
modo que este divisor acta como un interruptor direccional. La descarga del
pre-clasificador intermedio pasa a alimentar el segundo molino. La corriente fina del
pre-clasificador inicial puede ser enviada directamente al producto o recirculada al
pre-clasificador intermedio por medio del tercer interruptor direccional r3.
Ocho formas reducidas de este circuito se muestran en la Figura 11.19. Las
condiciones necesarias para obtenerlas aparecen en la Tabla 11.3. Existen, por supuesto,
un gran nmero de otros circuitos posibles, pero se consideran stos los ms importantes
para los propsitos de este captulo.
Considerando el simbolismo de balance de masa alrededor de un pre-clasificador
(ver Figura 11.20) se define el parmetro de selectividad si del clasificador para el tamao
i por:
G gisi = G gi

(11.1)

Esto es,
n

gi = gisi gjsj
j= 1

gi = gi(1 si) gj(1 sj)

(11.2)

j= 1

299

Figura 11.19 : Algunas formas reducidas del circuito general.

300

Figura 11.19 : Continuacin.

301

Tabla 11.3
Reduccin del circuito general.

2a.Alimentacin
preclasificada,
molino 1 circuito
abierto, molino 2
circuito cerrado
inverso
2b.Molinos en
circuito abierto,
producto
preclasificado,
molino 2 circuito
normal inverso
2c.Molinos en
circuito abierto
molino 2 en
circcuito cerrado
inverso
2d.Molino 2 en
circuito cerrado
inverso a
alimentacin de
molino 1
2e.Alimentacin
preclasificado,
molinos 1 y 2 en
serie circuito
cerrado normal
2f.Molino 1 y 2 en
circuito cerrado
inverso
2g.Dos molinos en
circuito cerrado
normal reciclo del
primero se divide
en los dos
2h.Dos molinos en
serie cada uno en
circuito cerrado

302

r1

r2

soi

s1i

s2i

s3i

s4i

Def.
aprop.

Def.
aprop.

s1i

Def.
aprop.

Def.
aprop.

Def.

s1i

aprop.

aprop.

si

aprop.

aprop.

aprop.

si

Def.
aprop.

Def.
aprop.

Def.
aprop.

Def.
aprop.

Figura 11.20 : Simbolismo del balance de masa alrededor de un preclasificador : C es

la razn de recirculacin para este clasificador.

Los flujos msicos son:

n

G = G gjsj

(11.3)

j= 1
n

Q = G gj(1 sj)

(11.4)

j= 1

Las mismas formas de ecuacin son aplicables alrededor de cada clasificador.

Un modelo de molino de primer orden para el molino se puede expresar en la forma:
i

pi =

dij fj

(11.5)

j=1

donde pi es la fraccin del producto del molino de tamao i y dij es la fraccin de la

alimentacin fj de tamao j que aparece como material de tamao i en el producto del
molino. Los valores de dij dependen de las propiedades de fractura del material en el
molino, de la distribucin de tiempo de residencia adimensional y del tiempo promedio
de residencia . El valor desconocido de fj es reemplazado generalmente de:
(1 + C) fj = gj + C tj
donde gj es la fraccin de material de tamao j en la alimentacin fresca y tj es la fraccin
en la recirculacin. Como la corriente de recirculacin est dada por:
C tj = (1 + C) pjsj
303

Tabla 11.4
Parmetros de entrada : roca de fosfato.

Tamao de clase

Tamao mximo
de la clase (m)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

9520
6732
4760
3366
2380
1683
1190
841
595
421
298
210
149
105
74
53
38

Alimentacin
fresca menor
tamao
100.0
80.0
63.1
44.10
29.10
26.90
13.60
10.10
5.40
4.80
4.20
3.20
2.50
2.20
2.10
2.00
0.00

-1

Si, min

1.87
2.09
2.00
1.73
1.39
1.08
0.82
0.62
0.46
0.35
0.26
0.20
0.15
0.11
0.083
0.062
0.00

Figura 11.21 : Circuito inverso de dos molinos en paralelo.

304

__

Bij
1.0000
1.0000
0.8660
0.5090
0.3440
0.2470
0.1810
0.1340
0.1000
0.0740
0.0550
0.0410
0.0300
0.0230
0.0170
0.0130
0.0090

entonces:
i

pi

= (1 + C) pi =

pi dij( gj + pj Sj)

(11.6)

j= 1

Calculando pi* a partir de i=1, da C de:

n

1+ C=

pj

(11.7)

j= 1

Los balances de masa alrededor del circuito general fueron hechos utilizando estos
conceptos, combinados con la accin de los tres divisores y el algoritmo resultante fue
programado para uso en un computador.
Finalmente se incorpor el nivel de retencin de cada uno de los molinos como
funcin del flujo slido a travs del molino utilizando la relacin emprica de transporte
de masa de la ecuacin (8.35). El efecto del aumento del material retenido a flujos altos
es el de reducir las velocidades de fractura en el molino por la accin de amortiguacin
como se discuti anteriormente en el texto.
Las velocidades de fractura como funcin del tamao de los molinos, condiciones
operantes y propiedades del material, fueron calculadas en el programa utilizando las
ecuaciones de Austin-Klimpel-Luckie (ver Captulo 5). Como distribucin de tiempo de
residencia adimensional se tom el modelo de tres reactores en serie, uno grande y dos
pequeos, con tamaos relativos de 1, 2 y 2 (1 + 22 = 1) . Especificando el tiempo
de residencia promedio en el molino define entonces los valores de dij, con tal que se
tenga en cuenta cualquier disminucin en capacidad debido a sobrellenado del molino a
flujos altos. Es necesario especificar las dimensiones relativas del molino, definidas
como =V2/V1. Los valores especificados de si para los clasificadores pueden ser
ingresados como vectores o en la forma parmetrica:
si = a + (1 a)ci

ci = 1 [1 + (xi d50) ], = 0.9553 log (1 S.I.)

donde a es la fraccin de cortocircuito aparente, d50 el tamao del 50% de la curva del
clasificador corregida y S.I. el Indice de Nitidez de la misma (definido por S.I.=x25/x75).
Especificando , queda definido el flujo de slido a travs del primer molino, pero el
flujo a travs del segundo molino, caracterizado por 2, depende de la cantidad de
fractura en cada molino y de los parmetros del clasificador y divisor, esto es, del grado
de recirculacin. Un procedimiento de bsqueda fue necesario para encontrar el valor
de 2 que genera el grado correcto de recirculacin que completa el balance de masa del
circuito. Finalmente se program un segundo procedimiento de bsqueda que variar
1 (con bsqueda simultneamente en 2 ) hasta que el circuito proporcion la especificacin de un punto deseado en el producto.
305

Figura 11.22 : Capacidad del circuito de dos molinos ; con especificacin de producto
del 80% menos 106 m.
1. Molinos en paralelo, ambos en circuito cerrado inverso. 2. Molinos en serie, primero
circuito abierto, segundo circuito cerrado inverso. 3. Molinos en serie, primero circuito
abierto, segundo circuito cerrado normal. Lneas quebradas indican operacin sin
efecto de sobrellenado.

Simulaciones utilizando el esquema anterior mostrarn siempre un aumento de la

capacidad del circuito con una carga circulante creciente. Sin embargo, los molinos no
pueden pasar flujos muy elevados sin sobrellenarse de modo tal que las simulaciones se
repitieron haciendo la mejor estimacin posible del efecto de sobrellenado. La ecuacin
de transporte de masa utilizada fue:
U=

1.3(F F )0.5
1

1.3

, F F1

(11.8)

, F F1

en que el flujo crtico F1 es:

0.35

F1 = k c s D

(L D)

(11.9)

donde c es la velocidad del molino expresada como fraccin de la velocidad crtica, s

es la densidad del slido en toneladas mtricas/m3; D es el dimetro interno del molino

306

Tabla 11.5
Resultado de simulaciones.
Tipo de circuito

Tamao
corte
d50
m

Razn
recirc.
C

Capac.
circuito
Qfalso
tph

% que pasa :
Q
tph
212 m 106 m

38 m

Dos molinos en
paralelo ambos
circuitos inversos

377
198
166
149
139
132
121

1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0

92.03
128.61
148.00
160.39
169.11
175.51
184.18

80.53
112.52
129.48
134.74
133.44
130.81
124.38

94.32
97.89
98.43
98.65
98.75
98.82
98.90

80.04
79.97
79.94
80.01
79.99
80.01
80.09

49.21
40.49
36.66
34.46
33.00
31.97
30.65

Dos molinos en
serie, primero
abierto, segundo
cerrado inverso

421
298
210
149
140
135
130

0.54
0.66
0.96
1.78
2.01
2.31
2.56

77.30
93.97
122.89
173.31
186.08
195.62
205.23

67.63
82.22
107.52
134.75
133.96
133.06
131.45

93.80
95.77
97.74
98.79
98.89
98.93
98.97

80.00
80.08
79.99
80.04
80.08
79.94
79.94

52.22
48.49
42.03
35.50
34.70
36.19
33.85

Dos molinos en
serie, primero
abierto, segn
cerrado normal

421
298
230
170
149
140

0.68
0.57
0.71
1.17
1.60
1.90

105.32
112.39
123.35
161.49
180.68
192.84

98.50
102.50
107.56
120.47
121.24
120.72

95.12
96.59
97.77
98.64
98.88
98.95

79.95
80.02
80.09
79.86
80.04
80.04

46.28
44.69
42.53
38.63
37.06
36.34

Dos molinos en
serie, primero
abierto, segundo
cerrado combinado

210
149
130
105
98
92

0.54
0.74
0.92
1.52
1.98
2.38

99.84
111.44
119.22
138.74
152.11
159.75

87.35
97.50
104.30
125.99
128.64
128.30

95.85
95.64
95.47
95.27
95.21
95.22

79.99
80.00
79.97
80.09
79.91
80.07

47.17
44.77
43.25
40.51
38.93
38.45

298
149
130
120
115

0.53
1.24
1.82
2.36
2.72

112.76
148.04
167.46
181.86
189.55

96.65
131.44
134.11
133.67
132.60

97.17
97.97
98.00
98.02
98.04

80.06
80.09
80.01
79.98
80.06

44.25
38.16
36.14
35.14
34.78

298
210
170
130

0.58
0.83
1.21
2.54

125.56
139.93
157.40
196.38

122.45
129.10
133.67
132.69

97.18
98.25
98.63
98.89

79.99
79.99
79.97
80.10

41.59
39.20
36.95
34.21

298

210

149

307

en m, L es la longitud de ste en metros y k se tom como 0.5 para F1 en toneladas mtricas

por hora. El mayor valor de U debido al sobrellenado se supuso que disminuir las
velocidades especficas de fractura segn el factor.
Si

exp [ c (U 1)]

(11.10)

El valor de c se tom como 1.3. La disminucin fraccionaria Ko de la capacidad de

molino debido a este efecto (si se compara con un llenado formal de U=1) se obtuvo
definiendo un formal mediante =F1/W1, siendo W1 la capacidad para U=1, que hace
que la ecuacin (11.8) se convierta en:

0.5

U = 1.3K0( )

, F F1

donde es el tiempo promedio de residencia de la simulacin sin correccin. Como la

capacidad del molino es proporcional a UW1Si, la ecuacin (11.10) proporciona:

Uexp [ c(U 1)] ,

K0 =

,
1.3 exp (0.3c)

1
)exp(0.3c)
1.3

1
)exp(0.3c)
1.3

Combinando las ecuaciones, U (y por lo tanto Ko) se puede explicitar mediante un

algoritmo de bsqueda desde:
2

(1.3) ( ) = Uexp[c (U 1)] , > (

1
)exp(0.3c)
1.3

Esto se hace en ambos molinos del circuito, cada uno con su caracterstica .

11.4.2.Ejemplos Tpicos
No es factible dentro del alcance de este captulo hacer una investigacin
sistemtica de todos los posibles casos de inters, en consecuencia, se proporciona
solamente unos pocos ejemplos para ilustrar el uso del programa. La distribucin
granulomtrica de la alimentacin fresca utilizada se da en la Tabla 11.4 y se supuso que
la especificacin para el tamao del producto era de 80% menos 14 mallas (106 m).
Se utiliza dos molinos de igual tamao y carga balanceada de bolas, con velocidades de
fractura especfica y distribucin de fractura primaria promedio normalizada, como se
muestra en la Tabla 11.4 [11.5]. Se supuso que los dos molinos tenan distribuciones de
tiempos de residencia que correspondan a tres reactores en serie con retenciones formales
relativas de 0.5, 0.25, 0.25 y con una retencin formal en cada molino de 18.7 toneladas
mtricas. Cada molino tena un dimetro interno de 3.35 m y una longitud de 7.9 m y
operaba con una fraccin de llenado de bolas de 0.35, fraccin de velocidad crtica de
0.70 y con una recarga de bolas de tamao nico de 50.8 mm (2 pulgadas).

308

Se supuso que los clasificadores eran hidrociclones con un cortocircuito a tpico

de 0.3 y un Indice de Nitidez de 0.6. Las simulaciones fueron hechas en el modo de
diseo, esto es, se supuso que se poda lograr un adecuado flujo de descarga y de rebalse
y los valores de d50 correspondientes para los flujos involucrados en cada conjunto de
circunstancias. Los valores de d50 de los hidrociclones fueron variados para proporcionar
resultados en un rango de cargas circulantes.
Los tres primeros circuitos comparados fueron los de dos molinos en paralelo y en
circuito cerrado inverso de la Figura 11.21., el de un molino en circuito abierto seguido
de otro molino en circuito cerrado directo de la Figura 11.19b y el de un molino en circuito
abierto seguido de otro molino en circuito cerrado inverso de la Figura 11.19c. Dos
molinos iguales en paralelo pueden ser tratados como un solo molino con una produccin
igual al doble de la de un solo molino y se puede obtener del circuito general haciendo
r1=1 y s1i= s0i. La Tabla 11.5 y la Figura 11.22 muestran los resultados, donde Qfalso es
la capacidad pronosticada sin el efecto de sobrellenado y en que Q incluye la reduccin
en tonelaje causada por el sobrellenado.
Incluyendo el efecto de sobrellenado, los dos molinos en paralelo y circuito cerrado
inverso proporcionaron la mxima capacidad de 135 tph a una razn de recirculacin

Figura 11.23 : Dos molinos en serie, el primero en circuito abierto, el segundo en

circuito cerrado combinado con un pre y un posclasificador; especificacin de
producto 80% -106 m. Lneas quebradas indican operacin sin tomar en cuenta
efecto de sobrellenado.

309

ptima de 3, con un d50 de 150 m. Los dos molinos en serie con circuito cerrado para
el segundo molino, da prcticamente la misma capacidad mxima con una razn de
recirculacin ptima de 1.9 y un d50 de 140 m. El otro circuito de dos molinos da una
capacidad mxima menor de 121 tph a una razn de recirculacin ptima de 1.4.
demostrando que un circuito cerrado inverso es ms eficiente que un circuito cerrado
normal. Como muestra la Tabla 11.5, la menor capacidad del ltimo circuito se asoci
con un porcentaje ms alto de material menor que 400 mallas, 37%, contra 35% para los
circuitos ms eficientes. El gran aumento en capacidad pronosticado para cargas
circulantes mayores si no se incluye el efecto de sobrellenado, no est de acuerdo con la
experiencia industrial.
El efecto de la doble clasificacin en el circuito de dos molinos en serie se investig
variando el d50 de s1i, (Figura 11.20b) con diferentes razones de recirculacin obtenidas
por variacin del d50 de s2i, para cada conjunto de s1i, (ver Figura 11.23 y Tabla 11.6). Si
se fija muy grande el valor de d50 del preclasificador, demasiado material fino de la
alimentacin ser enviado al segundo molino a sufrir sobremolienda y al reducir ste por
aumento de la razn de recirculacin, se producir sobrellenado que conduce a una
disminucin de la capacidad mxima del circuito. Sin embargo, existe un rango de pares
de d50 para pre- y post-clasificacin que da una capacidad ptima de aproximadamente
135 tph.
Los resultados tpicos del simulador de dos molinos, discutidos en esta seccin,
muestran que ste puede ser utilizado para comparar circuitos diferentes y definir el
tamao de corte ptimo de los clasificadores. Cuando los clasificadores son
hidrociclones el clculo incluye el balance de agua alrededor de los clasificadores,
especificando las densidades de pulpa correspondiente. Por supuesto que los nmeros
que se dan en las simulaciones son correctos solamente para el material particular, el
tamao del molino, la distribucin granulomtrica de la alimentacin fresca y
especificacin del producto utilizado en las simulaciones, adems de la magnitud del
efecto de sobrellenado, pero el comportamiento general se puede aplicar a cualquier
tamao de molienda y a cualquier material.

11.5.REFERENCIAS
11.1.

A.F. Taggart, Handbook of Mineral Dressing, Ores and Industrial Minerals.Wiley, New York,
1945.

11.2.

L.G.Austin, P. T. Luckie y K. Yildirim, Int. J.Mineral Proc.,21(1987)205-215.

11.3.

P.T.Luckie and L.G. Austin, Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-52.

11.4.

L.G. Austin, R.R. Klimpel and P. T. Luckie, The Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, publicado por la Society of Mining Engineers of the American Institute of Mining,
Metallurgical and Petroleum Engineers, Inc., New York, NY, 561 pp., 1984.

11.5.

R.S.C. Rogers, L.G. Austin and K.A. Brame, Minerals and Metallurgical Processing,
3(1986)240-246.

310

CAPITULO 12
MOLIENDA SEMI-AUTOGENA(SAG)
Y AUTOGENA(FAG)

12.1.INTRODUCCION
Hay consenso en el sentido de que los molinos semi-autgenos (SAG) o autgenos
(FAG) seguidos de un molino de bolas relativamente pequeo, si es que fuese necesario,
ofrecen ventajas sobre el esquema convencional, consistente en la secuencia: trituradoresmolino de barras-molino de bolas. Ha habido suficiente experiencia para verificar que
una lnea que incorpore la molienda SAG requerir un menor costo de capital que la lnea
tradicional. El consumo de energa global en kWh/ton de producto es comparable para
ambos sistemas, tendiendo a ser un poco mayor para sistemas SAG, pero el costo de acero
por reemplazo de las bolas gastadas es menor para estos ltimos. Adems el costo de
mantencin de una lnea SAG es menor que el de una convencional debido a la
eliminacin de las etapas de trituracin secundaria y terciaria.
Se debe recordar que no se ha tenido xito en aumentar el tamao de molinos de
barras ms all de seis metros (20 pies) de largo debido a la excesiva ruptura y trabado
de las barras cuando se ha usado barras ms largas. Existe evidencia que los molinos de
bolas de gran dimetro son menos eficientes que lo esperado, encontrndose problemas
para obtener la capacidad de diseo. Por otra parte, la gran razn dimetro/largo de un
molino SAG tpico permite un volteo satisfactorio de la carga, ver Figura 12.1. En molinos
de hasta 11 metros (38 pies) de dimetro se aprovecha la economa de escala, permitiendo
obtener altas capacidades con una potencia instalada de 11.000 kW por molino.
Est claro que el mtodo de diseo de molinos de Bond no es satisfactorio para
molinos SAG, debido a que est basado en informacin emprica de molinos de bolas y
barras en los que la razn dimetro/largo es muy diferente y en los que la accin de fractura
y la potencia son controladas solamente por la carga de los medios de molienda. En
efecto, ha sido demostrado que el mtodo de Bond no da buenos resultados para disear
molinos SAG. El mtodo que se usa actualmente para disear estos molinos requiere un
nmero extenso de experiencias en un molino piloto de geometra similar a la del molino
requerido. Habra una ventaja si se pudiera utilizar mtodos de diseo y escalamiento
basados en ensayos de laboratorio, ya que se reducira el tiempo involucrado y el costo
de experimentar la molienda SAG en planta piloto para un mineral determinado.
En forma adicional, el conocimiento del proceso de fractura en un molino SAG
permitira un mejor enfoque de los problemas asociados al diseo y operacin del molino,
espccialmente en relacin a los procedimientos de control necesarios para dar una
operacin estable. Por esta razn daremos un discusin de estas acciones de fractura y

311

formularemos modelos de simulacin usando aproximaciones para ilustrar el comportamiento del molino SAG.

12.2.ENSAYOS CONVENCIONALES PARA EL DISEO DE

MOLINOS SAG
La Figura 12.2 muestra un molino y circuito tpico utilizado para el ensayo de
molienda SAG.El molino piloto tiene un dimetro de 1.89 metros por 1 metro de largo,
con un volumen activo de 2 metros cbicos. Debido a la dificultad de operar hidrociclones a un tamao de corte determinado para pequeos flujos, es usual utilizar otro tipo
de clasificador ms sensible, como el clasificador de espiral o harneros, u operar el molino
en circuito abierto. Los molinos de prueba son sensibles al tamao de las partculas en la
alimentacin, de modo que se debe tener cuidado de asegurar una distribucin granulomtrica uniforme en sta. Para flujos bajos es muy difcil lograrlo ya que, en estos
casos, la alimentacin consiste en pocas rocas de gran tamao y peso. Por lo tanto, lo que
se acostumbra es separar el material en cuatro o cinco tamaos y reconstituir una
alimentacin de distribucin uniforme, mezclando las fracciones en proporciones
adecuadas. Como se ver ms adelante, hay poderosas razones de por qu estos molinos
demoran tanto tiempo en llegar al estado estacionario, lo que implica que los ensayos
requieren de ocho a diez horas para llegar a este estado, una hora para tomar las muestras
y una hora adicional para asegurar que el muestreo se realiz en condiciones constantes.
La potencia utilizada por el molino debe permanecer constante durante y despus
del perodo de prueba. Hay dos problemas para obtener buenos datos de potencia. En

Tolva de
alimentacin

descanso

parrillas de
descarga

revestimiento
del manto

Carcasa
Figura 12.1 : Vista en corte de un molino SAG tpico de gran razn D/L

312

primer lugar, el pequeo volumen del molino hace que la accin de volteo de la carga
vare en intervalos cortos de tiempo, dando una medicin ruidosa de potencia (o torque).
Es ventajoso disponer de un circuito electrnico integrador-diferenciador que suavice
estas variaciones, o alternativamente llevar los datos directamente a un microprocesador
que los suavice por medio de software. En segundo lugar, los molinos piloto tienen
generalmente una gran prdida en la transmisin. Por ello es necesario realizar ensayos
de consumo de potencia en vaco llenando completamente el molino con roca o arena y
agregando unas pocas bolas, de modo de calibrar el consumo de potencia para diversos
pesos de carga en el molino, pero sin accin de volteo. Esta calibracin debe ser realizada
una vez que el motor, transmisin y descansos hayan llegado a la condicin de trabajo.
Durante el intervalo de tiempo que dura el ensayo se toman muestras de alimentacin, producto y reciclo del molino y flujos del clasificador, si es que ste existe. Al
final del ensayo se detiene el molino, se mide el nivel de carga y se vacia sta,
determinando su contenido de slido y su granulometra. El peso total de la carga se usa
para determinar el consumo de potencia en vaco y calcular el consumo neto de potencia.
Como durante el ensayo se midi el flujo de alimentacin al molino, se puede calcular el
consumo neto de energa como kWh/ton.
Frecuentemente es difcil lograr una simulacin exacta de las condiciones industriales, ya que el tamao mximo de roca de alimentacin al molino no debe exceder de
1/10 del dimetro del molino aproximadamente, esto es, 15 a 20 centmetros (6 a 8
pulgadas) para un molino de 1.83 metros (6 pies) de dimetro. La distribucin granulomtrica esperada en la alimentacin a un molino industrial es generalmente una
estimacin basada en el rendimiento esperado de la trituracin primaria o de la mina. Por

Cicln
Tolva

Alimentador de
correa

molino
semiautgeno

Harnero

Cajn de
descarga

Bomba de
pulpa de
velocidad
variable

Estanque
de pulpa

Figura 12.2 : Esquema de una planta piloto para pruebas de molienda semiautgena

313

otra parte, no es frecuente utilizar tamaos de bolas mayores a 100 milmetros (4

pulgadas) en los molinos de ensayo, mientras que hay disponibles bolas de 125 150
milmetros (5 6 pulgadas) para los molinos industriales. Sin embargo, en un molino
industrial el proceso de desgaste de los cuerpos moledores da origen a una distribucin
completa de tamaos de bolas luego que la carga ha llegado al estado estacionario.
Pruebas de bola marcada en molinos SAG han demostrado que el desgaste sigue la ley
de Bond (ver captulo 8), lo que significa que la mayor cantidad de bolas se encontrar
en el rango de 1 a 0.6 veces el tamao mximo (ver Tabla 8.4). Por lo tanto, una carga
para el molino de ensayo que contenga un 50% de bolas de 100 milmetros (4 pulgadas)
y otro 50% de bolas de 75 milmetros (3 pulgadas) constituye una buena aproximacin a
la distribucin resultante de una recarga de bolas de tamao nico de 125 milmetros (5
pulgadas).
Se realiza una serie de ensayos variando los flujos de alimentacin, lo que da como
resultado diferentes cantidades de material retenido en el molino y diferentes distribuciones granulomtricas del producto. Para poner los resultados en una forma comparativa,
se expresan como la energa consumida por tonelada (kWh/ton) de producto menor que
un tamao especificado, descontando la cantidad menor que este tamao existente en la
alimentacin, en vez de los kWh/ton de producto total. Los ensayos se repiten con un
rango de carga de bolas, expresadas como fraccin del volumen del molino ocupado por
las bolas, JB, usando la porosidad formal de = 0.4, por ejemplo, JB = 0.06, 0.08, 0.10,
0.12. Otros factores como la distribucin del tamao de la alimentacin, densidad de
pulpa, tamao de bolas, grado de reciclo (controlado por la operacin del clasificador),
etc., tambin pueden ser ensayados. El efecto de la remocin de algunas fracciones de
rocas de tamao crtico (ver ms adelante) a travs de puertas especiales en los molinos
industriales, puede ser aproximada removiendo estos tamaos (o tamaos algo mayores)
de la alimentacin fresca al molino de ensayo y controlando que la carga estacionaria,
que se obtiene al descargar el molino, contenga una menor cantidad de estos tamaos.
Se puede realizar ensayos en circuito abierto, estimando la distribucin granulomtrica del producto y la accin del clasificador desde experiencias previas, logrando
obtener, de esta forma, una estimacin de la carga circulante y de la distribucin del
reciclo. Este mtodo se utiliza para estimar la alimentacin que se obtendra en un circuito
cerrado, para luego preparar esta alimentacin mezclando los tamaos apropiadamente.

12.3.ESCALAMIENTO A TRAVES DE LA POTENCIA:

ECUACIONES DE POTENCIA PARA MOLINOS
En todos los casos descritos en la seccin anterior el resultado final de los ensayos
es la energa especfica E en kWh/ton de producto, en que el producto se define como
el material menor que un cierto tamao x*, establecindose las mejores condiciones del
molino para consumir el mnimo de esta energa y obtener el mximo de capacidad
(ton/h). Luego se especifica una distribucin granulomtrica deseada para el paso
siguiente en el proceso de reduccin de tamao, por ejemplo, un porcentaje P(x*) de
tamao menor que x* deseado como alimentacin al molino de bolas que sigue al molino
SAG. Si se especifica el tonelaje Q deseado de este producto en ton/h, la potencia neta
necesaria para el molino industrial es:

314

mp(neta) = EQ [ P(x) G(x)] 100

(12.1)

donde G(x*) es el porcentaje menor al tamao x* en la alimentacin fresca al molino

SAG. Este procedimiento, aunque no del todo correcto, es razonablemente preciso
cuando G(x*) es pequeo y los valores de P(x*) y G(x*) para el molino piloto y el molino
industrial son cercanos.
Los clculos de diseo se completan con el uso de una ecuacin que relaciona la
potencia usada por el molino con las dimensiones del molino y sus condiciones de
operacin. Sin embargo esto no es tan sencillo como en el dimensionamiento de molinos
tradicionales con el mtodo de Bond y por ello se discutir en detalle a continuacin.
Consideremos el movimiento idealizado de la carga de un molino, de acuerdo al
anlisis de Hogg y Fuerstenau [12.1], basado en la teora del movimiento de material en
un horno rotatorio [12.2], [12.3] que se muestra en la Figura 12.3. Esta supone que bolas y
rocas se mueven en forma ligada desde el fondo a la parte superior del molino y, que
cuando llegan a la superficie inclinada de la carga, ruedan por la superficie y reentran al
lecho al azar y por debajo de la mitad de esta superficie, para ser llevadas de nuevo hacia
arriba. La energa potencial para cada trayectoria se puede calcular fcilmente y una
integracin sobre todas las trayectorias da:
mp = k c cLD2.5(1+) sen sen3

(12.2)

Figura 12.3 : Movimiento de la carga de un cilindro rotatorio : modelo de potencia de

Hogg-Fuerstenau.

315

donde es la inclinacin de la carga, como se observa en la Figura 12.3, el ngulo est

relacionado con la fraccin de llenado del molino, c es la densidad aparente promedio
de la carga supuesta constante en el espacio, k es una constante y est dado por:
3 2c 1cos4
=

3
16 senc sen
Para condiciones normales, es aproximadamente 0.25, de manera que el trmino (1+
) es aproximadamente constante.
Se supone implcitamente que: (a) el tiempo empleado por el medio en rodar por
la superficie de la carga es despreciable y (b) que el proceso es puramente mecnico, esto
es que la energa potencial se recupera ntegramente como energa cintica de la carga
(que a su vez se convierte en energa de deformacin, fractura y calentamiento), sin
recuperacin de la energa para mover el molino.
La relacin entre J y es:
1
J = sen 2

(12.3a)

Figura 12.4 : Relacin funcional entre sen3 /J y J. La potencia del molino es proporcional a sen3/J, se mantiene constante en la Figura 12.3.

316

cos = a R

(12.3b)

La relacin entre sen3/J y J se muestra en la Figura 12.4, de donde se puede extraer una
relacin til con buena precisin en el rango 0.2 J 0.5:
sen3 = 4.15J(1 1.03J)

(12.4)

La relacin entre la densidad promedio aparente de la carga, la densidad de las

bolas, fraccin de llenado de bolas, llenado intersticial y densidad de la pulpa es:
Jc = J(1 b) b + fJb s (1 s) U ws

(12.5)

donde J es la fraccin de llenado de bolas, b su porosidad, b la densidad del acero, s

la porosidad del polvo, s la densidad del slido y ws es la fraccin en peso del slido en
la pulpa; f es un factor menor o igual a 1 que toma en cuenta el levantamiento promedio
menor de la pulpa en comparacin con las bolas. En efecto, la ecuacin 12.5 supone que
el lecho de bolas no se expande durante la accin de volteo o por la presencia de la pulpa,
debido a la alta densidad de las bolas.
Ordenando las ecuaciones (12.4) y (12.5) y sustituyndolas en la ecuacin (12.2)
da por resultado :

fb s(1s)U
mp = (4.15) ksen(1+)(1b)J(11.03J)c bLD2.51+

b(1b)ws

(12.6)

donde se puede agrupar (4.15)(ksen )(1+)(1- b) en una sola constante. Esta expresin
debe ser comparada con la ecuacin de Bond para la potencia de molinos mostrada en la
siguiente ecuacin:
0.1
b L D2.3 kW
mp = 7.33J(10.937J)c1

2910c

(12.7)

donde b es la densidad del acero de las bolas en ton/m3 y D y L estn en metros. Est
claro que la derivacin simple de la ecuacin (12.6) no incluye el efecto del aumento de
la altura del pie de la carga a altas fracciones de la velocidad crtica (lo cual produce un
bajo promedio de altura de levantamiento) haciendo que la potencia de ste pase por un
mximo entre 75 y 85% de la velocidad crtica (ver Figura 8.1). La forma de variacin
de la potencia del molino con J tampoco coincide en ambas ecuaciones, pero la diferencia
no es grande.
La mayor diferencia consiste en que la ecuacin de Bond no contiene ningn
trmino relacionado con el llenado de polvo o pulpa. Esto sugiere que el polvo o la pulpa
puede escurrir a travs del medio que est levantndose en el molino, el que no lo arrastra
consigo en una misma trayectoria y hasta la misma altura, de manera que el factor f en
la ecuacin (12.6) puede ser significativamente menor que 1. Tomando valores aproximados de b = s = 0.4, U = 1, ws=0.65, s= 3 y b = 8 se obtiene el valor del ltimo
317

trmino de la ecuacin (12.6) como (1+0.23f), de modo que la diferencia entre las dos
ecuaciones es bastante grande en relacin a la carga de pulpa, a menos que el valor de f
sea muy pequeo. Por otra parte existe acuerdo [12.4] en que, para molinos SAG de L/D
pequeo, el exponente de D en la ecuacin de potencia es ms cercano al valor terico
de 2.5 que el valor emprico de 2.3 de la ecuacin de Bond. Parece ser que las
proporciones de estos molinos mantienen la similitud geomtrica en el volteo de la carga
hasta molinos de dimetros muy grandes.
Basados en esto utilizaremos una ecuacin de potencia para molinos SAG dada
por:

0.1
c
mp = KD3.5(L D)J(1A J)c1

910c
2

kW

(12.8)

donde A es 0.937 para la ecuacin de Bond, es 1.03 segn la Figura 12.4, o tal vez 1.065
como lo sugieren Gutirrez y Seplveda [12.5].
Sera instructivo, a esta altura, realizar clculos aproximados de potencia para
molinos SAG como funcin de la carga de bolas y mineral. Por convencin se utiliza la
misma porosidad formal para calcular JB.
Por lo tanto b = 0.4 y 0.6JB= (masa de bolas/bV), donde V es el volumen del
molino. Esto requiere la definicin de una densidad aparente promedio (includa el agua)
de la carga en el molino. Si B es la porosidad efectiva de bolas y roca y x el verdadero
volumen de roca por unidad de volumen de molino y wc es la razn entre la masa de agua
y la masa de roca en el molino, la densidad aparente promedio de la carga ser:

c =

xs(1+wc) + 0.6JB b
J

donde b es la densidad de las bolas y s la densidad real de las rocas. El volumen de

slidos y bolas en el lecho por unidad de volumen del molino es J, y queda dado por:
J = (x + 0.6JB) (1B)

(12.9)

o tambin
x = (1 B)J 0.6JB
Sustituyendo en la ecuacin anterior :
Jc = (1 B)Js(1+wc) + 0.6JB(b s(1+wc))

(12.10)

Esta expresin debe ser sustituida en la ecuacin (12.8) para obtener la variacin
de la potencia del molino con J y JB, donde J > JB. Diferenciando con respecto a J,
manteniendo todas las otras condiciones constantes e igualando a cero, se obtiene el valor
de J para el cual la potencia es mxima:

318

Figura 12.5 : Variacin de la potencia normalizada con la fraccin de llenado del

molino SAG por bolas (JB) y carga total (J), para valores grandes de D/L.

1
Jmax =

0.6AJB
1 B

b
(1+w )
c
s
2A

(12.11)

319

donde wc = 0 para molienda en seco.

El resultado se muestra en la Figura 12.5 cuando se utiliza A=1.03 y una porosidad
de lecho B =0.3. Tambin se muestra el pronstico de la potencia neta y de la retencin
de material en el molino dado por Tanaka y Tanaka [12.6] de Kobe Steel, para el diseo
del molino SAG de Los Bronces en Chile, usando un valor de K=10.6. El valor de K en
la ecuacin (12.8) resulta ser K=11.2 calculado por comparacin de esta ecuacin con la
de Turner [12.7] y K=12.8, cuando se compara con la ecuacin de Dorr [12.8] , aunque sta
tal vez se refiera a potencia en el eje. Los clculos de Tanaka y Tanaka parecen estar
basados en una ecuacin de diseo que utiliza A=0.937, en cuyo caso K=10.3 si la
comparacin se hace a J=0.25. Los valores de potencia pronosticados por estas ecuaciones dependen del valor escogido para wc y b. Se puede esperar que la razn de slido a
agua en el molino sea mayor que la de la alimentacin y descarga, ya que el agua puede
escurrir a travs de la rejilla de descarga pero las rocas mayores no pueden. Por otra parte,
si la pulpa no es levantada por el movimiento del molino a una altura similar a la de la
carga de bolas y rocas en ste, el valor efectivo de c ser menor, y wc parecer ms
cercano a 0, por lo menos en lo concerniente a la potencia.
La ecuacin 12.9 es vlida para un molino cilndrico. Sin embargo, por razones
estructurales los molinos SAG estn construidos con una seccin cilndrica y dos
secciones cnicas en los extremos, por lo que es necesario hacer ciertas correcciones en
la ecuacin. La Figura 12.6 muestra la geometra que ms se utiliza. La definicin de J
usada previamente se puede aplicar solamente a aquella parte de la carga contenida en la
parte cilndrica del molino, mientras que el J total incluye las partes cnicas hasta las
aberturas de entrada o descarga. De la Figura 12.6 el volumen de cada cono truncado es:
x1+x2
2 x2
V = (R)2
( D1 2) 3

3
Como (x1+x2)(D1/2)=Rx2 y, por lo tanto, x1+x2=x1[1/(1-(D1/2R)] el volumen del
molino ser:
2

D2L x1 2R 1 (D1 2R)3 x1 2R 1 (D1 2R)3

V=
1+

+
(12.12)
4 2L D 1 (D1 2R) 2L D 1 (D1 2R)
Los valores estrellados x1*, R*, y D1* se refieren a la seccin de alimentacin.
El volumen de carga contenido hasta el nivel a en la seccin cnica, ver Figura
12.6, es:
a

Volumen =

r2J(r)dy

donde J(r) es la fraccin de llenado en la posicin radial r. Como

dy dr = (x1 + x2) R, ste se transforma en:

320

Figura 12.6 : Geometra tpica de un molino SAG de gran D/L.

x1+ x2 3
2 r
r
Volumen =
a (r a) J( a) d( a)
R
a

La relacin entre a/R y la funcin J(r/a) est dada por la ecuacin (12.4). Si se
grafica (r/a)2J(r/a) versus r/a en un papel log-log, ver Figura 12.7, se obtiene una buena
aproximacin mediante:
(r a)2J(ra) = 0.77(r a)2.25 ,

J < 0.47

(12.13)

Reemplazando este valor dentro de la integral e integrando resulta:

3.25

3
x
a R
Volumen = 0.075R
R a
1 D1 2R
2

El volumen total de la carga ser:

321

Figura 12.7 : Relacin entre (r a)2J(ra) y (ra) (Ver Figura 12.6).

322

Figura 12.8 : Relacin entre la fraccin de llenado J y a/R, (Ver figura 12.6).

Vc =

D2JL

3.25

x1
a R
+ 0.075R2
R a
1 D1 2R

1 +

(12.14)

3.25

a R

x1
R2

a
R
1

D
2R
1

donde J es la definicin normal de J en un molino de seccin cilndrica. Para el rango

til de 0.2<J<0.5 el valor de J se relaciona con a/(D/2) (ver Figura 12.8) mediante:

a
J 0.5 0.625
,
(D 2)

0.2 < J < 0.5

(12.15)

lo que da:
0.25

2
D2LJ
x1 L 1.25R D
0.075 2R
Vc =
+
1

J D 1 D 2R 0.5 J

1
4

0.25

1.25R D
x1 L
2R
+

D 1 D1 2R 0.5 J

0.5 J

1.25R D

0.5 J

1.25R D
(12.16)

323

Figura 12.9 : Relacin entre J(1-1.03)(r/a) y r/a, (Ver Figura 12.6).

324

Dividiendo
_ la ecuacin (12.16) por la ecuacin (12.12) resulta el valor global de J,
digamos J, como:
_
J = J(1 + f1) (1 + f2)
(12.17)
donde f1 queda definido por la ecuacin (12.16) y f2 por la ecuacin (12.12).
Finalmente es necesario calcular la potencia para voltear la carga en las secciones
cnicas. Para una seccin, considerando los elementos mostrados en la Figura 12.6 y
despreciando el trmino 0.1/29-10 , se tiene:
c

dmp = K(2r)2.5J(r)(1 1.03J(r))c (r)c dy

La velocidad de rotacin del molino es c k D0.5, manera que la fraccin de velocidad
crtica en la posicin y es c (r) = c (2r D)0.5dando:
Ra

x + x
r
J(r)(1 1.03J(r)) a d(ra) 1 R 2

ra = 1

mp (seccin) = 8k c c D 0.5a4 +

El grfico de J(r)(1-1.03J(r))(r/a)3 versus r/a se muestra en la Figura 12.9, dando,

para el rango significativo de J, el valor:
3

3.1

r
r
J(r)(11.03J(r)) = 0.190
a
a

(12.18)

Figura 12.10 : Forma tpica para la suma de velocidades especficas de molienda en

un molino SAG.

325

Reemplazando dentro de la integral, integrando y arreglando trminos resulta:

4

0.1

a
, a R < 1
R
(12.19)

R
x1

mp (seccin) = 0.046Kc c D
D (1 D1 2R) a
2.5 2R

Combinando la potencia de dos de estas secciones con la potencia de la parte cilndrica,

para un llenado J, y reemplazando de la ecuacin (12.15) a/R en trminos de J, resulta
una potencia total de:
0.1
c J(1 1.03J)(1 + f3)
mp = KD2.5Lc1
9 10c
2

(12.20)

donde :
0.1

0.046 x1 L 2R
f3 =
J(1 1.03J) 1D1 2R d
3

2R

x1 L
+

D
1 D1 2R

1.25R D

0.5 J
0.1

1.25R D

0.5 J

0.5 J

+
1.25R D
4

0.5 J

1.25R D

, J < 0.45

(12.21)

Estas correcciones que reemplazan las funciones trigonomtricas por simples funciones
de potencia introducen muy pequeos errores, del ordern de algunos porcientos.

12.4.PROCESO DE FRACTURA QUE OCURRE EN MOLINOS

SAG/FAG
12.4.1.Introduccin
La Figura 12.10 muestra las regiones involucradas en la fractura en un molino
rotatorio. No hay ninguna razn para suponer que la molienda normal de partculas
pequeas por un medio de molienda grande (regin 1) ocurra en forma diferente en la
molienda SAG que en la convencional, de manera que la molienda en esta regin ser
tratada en forma similar a la ya discutida en el Captulo 5, con las modificaciones
apropiadas para adaptar las ecuaciones a las condiciones de los molinos SAG/FAG. Por
otra parte, la fractura en la regin 2, esto es, la fractura en la regin anormal, cobra
mayor importancia que en la molienda convencional. En los molinos de bolas operados
en condiciones normales, la alimentacin contiene muy poca cantidad de material de
tamao tal que se fracture anormalmente. El tamao de las bolas en la recarga puede ser
elegido en tal forma que de una suficiente proporcin de bolas grandes en la carga
balanceada, de modo que se asegure la fractura eficiente de los tamaos de partculas
grandes. Sin embargo, en la molienda FAG la distribucin de tamao de los medios de

326

Figura 12.11 : Fraccin acumulativa en masa de tamao menor al radio r para una
fraccin de cuarzo tamizada por mallas de 2.5 x 2.12 pulgadas.

molienda ser el resultado directo del proceso de fractura de la alimentacin, de modo

que en estos molinos se pierde un grado de libertad en el diseo. Finalmente, est claro
que el proceso de molienda en la regin 3, la auto-fractura, involucra una nueva serie
de relaciones. No es posible construir un modelo realista de un molino SAG/FAG sin
separar la accin de autofractura de las otras acciones. En otras palabras, las grandes
rocas que actan como medios de molienda tambin estn siendo fracturadas durante la
accin de volteo, proceso que no existe en la molienda convencional.
Con el objetivo de investigar estos procesos, especialmente el proceso de autofractura, es conveniente efectuar una serie de ensayos en un molino de laboratorio (nosotros
hemos usado un molino de 0.6 m de dimetro por 0.3 m de largo). Obviamente que los
resultados obtenidos no tendrn por qu corresponder cuantitativamente a aqullos de
molinos industriales, pero los ensayos en pequea escala pueden ser utilizados para
explorar los patrones bsicos de fractura que servirn como gua en los ensayos cuantitativos que sea necesario realizar en molinos pilotos. Como se ha conseguido hacer
exitosos diseos de molinos SAG a partir de ensayos continuos en molinos pilotos de
aproximadamente 1.8 m de dimetro, se puede esperar que ensayos discontinuos hechos
en molinos de 1.2 m (4 pies) a 1.8 m(6 pies) de dimetro tambin correspondern a los
resultados de molinos industriales. Un molino de mayor tamao permite incluir colpas

327

mayores en los ensayos, existiendo una regla que dice que la razn de dimetros entre el
medio de molienda y el dimetro del molino no debe exceder de 1/10.

12.4.2. Molienda mediante bolas y guijarros

Las ecuaciones desarrolladas para la fractura de partculas de tamao i en el
Captulo 5 sern utilizadas aqu con algunas modificaciones.
En primer lugar, las relaciones de escalamiento para el efecto del dimetro del
molino fueron dadas como:
N1

D
Si
D
T

3.81
D

(12.22)

donde N1=0.5 y =0 para molinos de dimetros menores que D=3.81, y =0.2 para
molinos de dimetros mayores que D=3.81. La discusin anterior sobre molinos SAG
de gran dimetro sugiere que estos molinos, a diferencia de los molinos de bolas, utilizan
el exponente 0.5 en las expresiones de potencia por unidad de medios de molienda en
todo el rango de tamaos. Por esta razn usaremos = 0 para todos los molinos de este
tipo, ya que la potencia es un ndice de la accin de volteo y se espera que Si sea
proporcional a la potencia del molino por unidad de medios de molienda.
En segundo lugar, la carga balanceada de bolas en un molino de bolas se divide en
2 , con un dimetro de bolas efectivo igual a 0.925 veces el
clases con intervalos de 4
tamao del lmite superior de la clase. Sin embargo, para la fractura de partculas de
tamao i por colpas (guijarros) de rocas de tamao j, esta tcnica, aplicada a los guijarros
2 , mientras que
requerira la divisin de la carga en clases con intervalos de tamao 4
2 . A su vez
los intervalos para el mineral se definen normalmente en una secuencia de
esto requerira que los parmetros caractersticos de la fractura normal , , y se
2 , o fueran interpolados a intervalos
determinaran experimentalmente en intervalos de 4
4
2 usando los valores determinados para
2 . Para evitar esta inconveniencia, la carga
de
2 , usando el promedio geomtrico para
de guijarros es considerada como secuencia de
cada intervalo como tamao promedio efectivo. Por otra parte, se ha demostrado [12.9]
que, debido a la forma de la roca, el promedio equivalente volumtrico de las colpas es
mayor que el tamao de la malla en un factor de 1.08 (ver Figura 12.11). Por esta razn,
2 de las piedras se toma como 0.76 veces el tamao
el tamao promedio de la clase de
superior de la clase en cuanto a su accin como medio de molienda.
En tercer lugar, la accin combinada de fractura de tamao i es dividida en dos
partes:
Si = Si (B) + Si (P)

(12.23)

donde Si(B) es el efecto de la suma de fractura por todas las clases de bolas y Si(P) por
todas las clases de guijarros. La fractura por bolas se calcula de ensayos en un molino
de laboratorio usando bolas de tamao dT mediante la expresin:

328

Si (B) = (JB J) mk Si,k

k

donde:

C2,kC4,k
xi

Si,k = aT C3C5
, n> i 1

x
0
1 + (xi C1,k T)

(12.24)

donde Sn(B)=0 como es usual y

N2

D
C1,k =
D
T

N0

dT
C2,k =
dk

N3

dk
dT

(12.24a)

1+d dT

, d = 2 mm

1 + d dk

(12.24b)

0.5

D
C3 =
DT

(12.24c)

1 + 6.6JT 2.3
C4,k =
exp [ c (Uk UT)]
2.3
1 + 6.6J

(12.24d)

c 0.1 1 + exp[15.7(cT 0.94)]

C5 =

cT 0.1 1 + exp[15.7(c 0.94)]

(12.24e)

como se discuti en el Captulo 5, usando N1=0.5. El valor de J a ser usado en la ecuacin

(12.24.d) es el valor total de J, ya que ste determina la accin de volteo, y el trmino
JB/J convierte los valores de J formado enteramente de bolas por aquellos con una
fraccin de bolas JB/J.
Los valores de Si(P) se calculan en forma similar, usando los valores de laboratorio
apropiados para guijarros. En el caso que no haya ensayos con guijarros, se puede suponer
que los valores varan con la densidad del medio de acuerdo a:

s
aT (guijarros) = aT (bolas )
b

(12.25)
N4

s
T (guijarros) = T (bolas )
b

(12.26)

donde se espera que N4 valga alrededor de 1/3. El factor para corregir por la composicin
de la carga es claramente Jp/J en este caso, en que Jp=J-JB. Los valores correspondientes

329

de mk para guijarros son los valores wj de las rocas mayores que existen en la carga del
molino, esto es, material mayor que el tamao de la parrilla.
En cuarto lugar, la aplicacin de la ecuacin (12.24d) para la molienda en molinos
de bolas es inambigua, ya que hay una distincin clara entre el polvo y las bolas y se usa
solamente el polvo para el clculo de U en el efecto de llenado-acolchonamiento
exp[-c(U-UT)]. Sin embargo, para la molienda SAG/FAG no hay una clara distincin
entre los medios de molienda y el polvo. Parece razonable que la definicin de U cambie
con el tamao que es fracturado y el tamao que produce la fractura, ya que una colpa
de 10 mm ser medio de molienda para partculas pequeas, pero debe ser considerada
polvo para las partculas mayores. Por lo tanto, el trmino en la ecuacin (12.24) se
denota mediante Uk-UT. El clculo de UK se deja para secciones posteriores (seccin
12.7).

Figura 12.12 : Velocidad de desaparicin de la fraccin de mineral de cobre de 75 x

50 mm por autofractura en la molienda discontinua en un molino de 1.8 m de dimetro
a 75% de la velocidad crtica con una fraccin inicial de llenado a 38%.

330

El valor global de Bi,j a usar para la mezcla de bolas est dado por la suma ponderada
(ver ecuacin 5.11)
Bi,j (B) =

k (mk Sj,k Bi,j,k) k (mk Sj,k )

(12.27)

La misma forma de Bi, j es usada para la fractura debida a los guijarros, con los
valores apropiados de wk, Si, j Bi, j, k. En la regin de fractura anormal, regin 2, se sabe
que los valores de B no tienen la forma normal pues contienen una componente mayor
de abrasin-astillamiento (ver Figura 5.4). Se puede suponer que los valores de B se
reproducen cuando el tamao de roca que se fractura mantiene la misma razn al tamao
de roca que produce la fractura: como parece que es proporcional a d (esto es N2=1),
esto significa que un tamao que se fractura, por ejemplo el tercer intervalo a la derecha
del tamao al cual se produce el mximo en la velocidad de fractura, tiene el mismo valor
de B independiente del tamao de la bola. Algebraicamente esto significa:
Bi,j,k = Bi,j (dk)
= Bih,jh (dT)

(12.28)

donde Bij(dk) es una funcin de dk. El cambio en el nmero de intervalos h se calcula

mediante el entero ms cercano h=dk/dT y la matriz de Bi,j(dT) se conoce experimentalmente para el tamao de medio de molienda de ensayo, generalmente dT=25.4 mm (1
pulgada). Como tambin cambia con el dimetro del molino, el valor de h queda dado
por:
h=entero ms cercano de (D/DT)N2(dk/dT)

(12.29)

12.4.3. Autofractura
Mientras ms pequea es la fraccin de bolas en la carga del molino, ms
importante es el fenmeno de autofractura, llegando al extremo en la molienda FAG. La
Figura 12.12 muestra un resultado de molienda tpico en un molino a escala piloto. El
grfico de primer orden es muy diferente del que se observara en un ensayo equivalente
en un molino de bolas convencional. Se debe destacar tres factores de importancia. En
primer lugar, los medios de molienda estn decreciendo con el tiempo pues las rocas
se fracturan produciendo algunas fracciones demasiado pequeas para ser consideradas
como medio de molienda. En segundo lugar, la cantidad de polvo en el molino crece con
el tiempo, cambiando cualquier accin de acolchonamiento producido por polvo o pulpa.
En tercer lugar, si se examina la carga del molino en funcin del tiempo se observa que
las colpas se redondean para formar guijarros. Es difcil separar estos efectos en este tipo
de ensayo.
Por esta razn se desarroll un tipo de ensayo especial que mantiene las condiciones en el molino aproximadamente constantes en el tiempo. Este consiste en trazar la
roca usando un colorante adsorbido y realizar el ensayo por corto tiempo, removiendo el
contenido del molino, eliminando el material menor a la malla por harneado y reem331

Figura 12.13 : Variacin del radio equivalente volumtrico con el tiempo para 85 colpas, trazadas individualmente, en el
rango de 2.5 x 2.12 pulgadas (ver figura 12.11) r0 =31mm.

332

Figura 12.14 : Contribucin de los mecanismos individuales a la fraccin del peso total perdido . Ensayo autgeno en un molino de 0.6 m de dimetro. Colpas de cuarzo
de 63 x 53 mm, U=0, J=0.30, c= 0.70.

plazando la cantidad removida con la misma masa de colpas frescas no trazadas. Despus
del segundo intervalo de molienda, el proceso se repite, pero con separacin, contando y
pesando lo que queda del material trazado. Esto permite seguir la desaparicin del
material trazado sin la acumulacin de finos y a una masa de tamao de medios de
molienda aproximadamente constante.
Se encontr que era posible marcar las colpas individuales y seguir su cambio de
masa en funcin del tiempo. Se observaron tres distintos tipos de fractura. En primer
lugar, hay una disminucin gradual del radio equivalente volumtrico con el tiempo, la
que sigue aproximadamente una relacin de abrasin, esto es, una tasa de disminucin
del radio constante (ver Captulo 8). En segundo lugar, hay cambios bruscos de masa
que, sin embargo, dejan intacta la mayor parte de la masa de las colpas; este mecanismo
recibe el nombre de astillamiento. Por ltimo, hay cambios bruscos de masa que dejan
fragmentos menores que la mitad del tamao de la colpa inicial, lo que se denomina
fractura. Estos resultados se ilustran en la Figura 12.13.

333

Figura 12.15 : Determinacin de la velocidad de fractura y astillamiento-abrasin combinadas para una alimentacin fresca de cuarzo de 63 x 53 mm.(D=0.6 m, J=0.2,
c=0.7, sin acumulacin de finos).

Como estos ensayos permiten separar el fenmeno de fractura de cada colpa, es

posible promediar estos tres procesos para todas las rocas trazadas. Sin embargo, se
encontr que la prdida de masa por abrasin era pequea, de modo que fu conveniente
englobar la abrasin y el astillamiento en un solo trmino que se denomin efecto de
astillamiento-abrasin. La Figura 12.14 muestra un resultado tpico, en que la prdida

Figura 12.16 : Velocidades de autofractura para un mineral de cobre de 26.5 x 22.4

mm. Molienda autgena seca en un molino de 0.6 m de dimetro, 70% de la velocidad crtica y llenado de polvo de 20% -100 mallas.

334

de masa por astillamiento-abrasin del material contenido en una malla se dividi en dos
trminos: la prdida de peso debido a los ncleos que pasan a la malla inmediatamente
menor y los fragmentos finos desprendidos por astillamiento-abrasin del material
contenido en la malla. La cantidad de este ltimo material se obtiene fcilmente por
diferencia del peso total perdido de las colpas trazadas descontando la prdida de ncleos
y colpas fracturadas. Los datos muestran que las proporciones relativas de prdida de
masa son aproximadamente constantes durante el tiempo que el material es fracturado
fuera del intervalo, por lo menos hasta un 70 a 80% de la fractura.
Sin embargo, la Figura 12.15 muestra la velocidad total de desaparicin del
material marcado en funcin del tiempo. Nuevamente se puede constatar que el proceso
no es de primer orden. Al contrario que los resultados de la Figura 12.12, el proceso de
fractura parece continuar en el tiempo y no tiende a una cintica de orden casi cero. Esto
se debe a que este tipo de pruebas mantiene la masa total de medios constante y previene
la acumulacin de finos que producen acolchonamiento.
El resultado de la Figura 12.14 sugiere que una colpa que es frgil a la fractura
tambin lo es para el astillamiento-abrasin, de manera que la probabilidad de fractura o
astillamiento es la misma para una determinada resistencia del material aunque la
proporcin de masa perdida y la distribucin de los fragmentos resultantes sea diferente
para los diversos mecanismos.
En la Figura 12.15, la cantidad de alimentacin fresca agregada despus de cada
intervalo de molienda disminuye, debido a que el molino se est llenando de guijarros
redondeados, duros y resistentes. Trazando mediante distintos colores cada lote de carga

Figura 12.17 : Grfico de desaparicin de cuarzo de 53 x 45 mm, mezclado en proporcin de 50% con colpas de diversos tamaos. Ensayos autgenos en un molino de
0.6 m de dimetro U=0, J=0.30, c=0.70.

335

Figura 12.18 : Distribucin de la progenie primaria para la fractura de cuarzo en la

molienda discontinua de colpas de 53*45 mm en un molino de 0.6 m de dimetro,
c=0.75, J=0.3, finos removidos luego de un corto perodo de molienda.

fresca, es posible determinar la cantidad restante de cada lote que an permanece en

perodos posteriores de molienda. La ley cintica de desaparicin de este material fresco
fue de primer orden, esto es, proporcional a la cantidad, como se indica en la lnea marcada
con "alimentacin fresca". Este es un resultado casi trivial, pero indica que el comportamiento de fractura de la alimentacin fresca no depende de si acaso se trata de
alimentacin fresca o de guijarros redondeados.
La figura 12.16 muestra otro resultado importante. Los ensayos fueron realizados
con una cantidad fija de material fino agregado a la carga del molino inicialmente y en
cada intervalo, con el fin de mantener una cantidad ms o menos constante de polvo o
pulpa durante los ensayos. Es claro que la presencia de exceso de material fino genera un
efecto de acolchonamiento sobre la fractura, de modo que las velocidades especficas de
autofractura son menores para U=0.8 que para U=0.3. Es bien sabido que si un molino
de bolas es operado sin polvo, la velocidad de desgaste de las bolas es mucho mayor que
bajo condiciones normales de operacin. Esto es causado por el impacto de bolas con
bolas sin la accin amortiguadora del polvo o la pulpa en el punto de contacto. Un exceso
de interacciones acero-acero causa una alta velocidad de desgaste de las bolas. El mismo
efecto parece ocurrir en la autofractura de guijarros chocando unos con otros. Es esencial
incluir un trmino que cuantifique este efecto en las ecuaciones de autofractura
La Figura 12.17 muestra un efecto de segundo orden adicional. La velocidad de
desaparicin de material de un tamao determinado es mayor en presencia de una fraccin
de colpas de tamao mayor y es menor en presencia de una porcin de colpas de tamao
menor. Esto tambin parece razonable ya que significa que una colpa en particular tiene
probabilidad condicional de colisin con cada una de las otras colpas, dependiendo de la
cantidad de ellas presente de cada tamao. La colisin con colpas grandes dar veloci336

dades de fractura mayores y aqulla con colpas pequeas, velocidades de fractura

menores. En un caso real estos dos efectos tendrn tendencia a cancelarse mutuamente
en la mayor parte de la distribucin granulomtrica, pero la velocidad especfica de
autofractura, determinada con un solo tamao de roca, debe ser corregida para representar
la mezcla de tamaos presente en un molino continuo, o la determinacin debe ser hecha
(usando trazadores) en una mezcla que corresponda a la esperada en el molino operando
en el estado estacionario.
Un efecto similar ocurre al agregar una cierta fraccin de bolas a la carga del
molino. Esta aumenta la velocidad especfica de colisiones roca-bolas y las bolas tienen
una densidad mucho mayor. Para bolas de dimetro equivalente volumtrico este efecto
debera ser directamente proporcional a la densidad de las bolas en relacin a las rocas y
a la fraccin relativa de bolas presentes, esto es:
Si (S) =

( b JB + s Jp )
Si (S)
Js

(12.30)

donde Si (S) es el valor para una fraccin de llenado J de rocas solamente y Si(S) es el
valor corregido para la proporcin JB/J de bolas. La ecuacin (12.30) se puede expresar
convenientemente en la forma:
Si (S) =

b Jb s (J JB )
Si (S)
J s

(12.30a)

La Figura 12.18 muestra la distribucin primaria acumulativa de fragmentos B,

determinada a partir de los fragmentos producidos en el primer minuto, aquellos producidos entre 4 y 6 minutos y los producidos entre los 28 y 35 minutos. Los resultados del
primer minuto corresponden a la regin de fractura rpida de rocas frescas, mientras que
los resultados del minuto 35 corresponden a la fractura lenta de las piedras redondeadas
y duras que quedan despus que el material ms blando desaparece. Queda claro que el
proceso de astillamiento-abrasin sobre el material redondeado y duro da en su mayor
parte fragmentos que son menores a un centsimo del tamao que se abrasiona, esto es,
menores que 0.5 milmetros. Por otra parte, el astillamiento de colpas irregulares del
material de alimentacin da una fraccin sustancial de fragmentos distribuidos en el rango
de 0.5 a 5 mm.
En las secciones que siguen se desarrollar expresiones cuantitativas para el
proceso de fractura discutido aqu.

12.5 ANALISIS DEL PROCESO DE ASTILLAMIENTO-ABRASION

12.5.1. Abrasin Pura
El proceso de abrasin puede ser analizado como fenmeno cintico de acuerdo a
la ley de desgaste de Bond (ver Captulo 8):

337

Velocidad de prdida de masa de una

colpa de radio equivalente volumtrico r = 4r2

(12.31)

donde tiene unidades de longitud dividido por tiempo y es la densidad del material.
Designemos por P(r,t) la fraccin de masa acumulada menor o igual al tamao r en el
tiempo, y por N(r,t) el nmero acumulativo de colpas de tamao menor o igual a r.
Consideremos un elemento diferencial de tamao r a r+dr. El nmero de colpas que se
desgasta pasando a tamao menor que este intervalo en un tiempo dt incluye a todas las
colpas si el elemento dt se define como dt=dr/. Por lo tanto, el nmero de colpas que
se gasta a tamaos menores a r, por unidad de tiempo, es [ N (r,t) / r]dr/dt, que es
igual a N (r, t) / r. Por lo tanto, la masa de colpas que por desgaste pasa al intervalo
de tamao siguiente es (4r3/3)( ) N (r, t)/r. Como dN(r,t)(4r3 /3)=dP(r, t), la:
Velocidad de prdida de masa a
tamaos menores a r
= P(r,t) r
La velocidad de prdida de masa por abrasin a polvo fino es dN(r,t)4r2.
Sustituyendo dN en trminos de dP resulta
Velocidad de prdida de masa
por abrasin a polvo fino
= (3 r)[P(r,t) r] dr
Si el tamao r es mucho mayor que cualquiera de los fragmentos abrasionados, la
ecuacin de abrasin discontinua por unidad de masa abrasionada es:
En smbolos :
P (r, t)

dr
r

t
2P
r t

2P
2

2P (r, t)
r2

3 P (r, t)
dr
dr
r r

3 P

(12.32)

r r

Esta es la ecuacin diferencial fundamental para el proceso de abrasin de acuerdo con

la ley de desgaste de Bond.
Velocidad de
variacin de
masa en el
intervalo
r a r +dr
por abrasin

338

Velocidad de
masa que entra
en el intervalo
r a r +dr por
abrasin

Velocidad de
masa que sale
del intervalo
por abrasin

Velocidad de
prdida de masa
por abrasin de
partculas del
intervalo.

Figura 12.19 : Fraccin de masa acumulativa menor que el radio equivalente

volumtrico r como funcin del tiempo de molienda, para la simple abrasin de colpas
de un tamao inicial ro.

La solucin para la abrasin de colpas de un tamao ro nico, es bien conocida y

se puede derivar fcilmente como:

r(t) ro =

0 t ro 1

t ro

t ro > 1

(12.33)

En la forma de fraccin de masa acumulada resulta:

1.0

3
P(r,t) = 1 ( ro)

C(r)[1 ( r )3]
o

r r

r r

(12.33a)

r r 0

donde :

ro = 1 t ro ,

0 < t ro 1
339

Figura 12.20 : Fraccin de masa acumulativa menor al radio equivalente volumtrico

como funcin del tiempo de molienda, para la simple abrasin de una alimentacin de
2 con una distribucin rectangular, para r / rmax << 0.5.
un intervalo

y r es el tamao mximo de fragmento abrasionado. La Figura 12.19 muestra esta

solucin como una funcin del nmero adimensional t/ro. La funcin C(r) representa
la distribucin de fragmentos primarios de las partculas abrasionadas, bajo el tamao
r y ser montona entre los lmites C(0)=0, C(r)=1.0.
Si la distribucin de tamao de la alimentacin se designa por P(r,0), la ecuacin
(12.33) se transforma en :

ro

P(r,t) =

rmax

(1.0) dP (ro,0) +

ro = 0

ro = ro

donde ro = r + t y r + t rmax. Por lo tanto :

340

t
1 1 dP(ro,0)
ro

Figura 12.21 : Grfico de velocidad de desaparicin de una alimentacin en el inter2 , sometida a una simple abrasin (ver Figura 12.20).
valo

rmax

1 1 r0 dP (ro,0) ,
P(r, t) = r + t

,
1

0 r + t rmax

(12.34)

r + t rmax

Por ejemplo, para una distribucin rectangular desde rmin a rmax (ver Figura 12.11),
P(r,0)=[(r/rmax)- ]/(1- ), donde =rmin/rmax. Por lo tanto dP(r,0)/dr = 1/rm(1- ), e
integrando la ecuacin (12.34),

341

_3
_
_2 1

t 1
1

1 1 1 A + 3t ln A + 3t A 1 2 2 1

_3
_
_

3t
1 3t 2 t (1 + )

ln
P(r, t) =
1

2 2

_3
_
_
3t

1 3t 2 t (1 + )

+
C(r)
ln

1
2 2

,A1
, A A

_
, t A A

_
_
_
_
t/r
donde t es el tiempo
adimensional
definido
por
t
=
A=t
+(r/r
)
y
A=t
+(r/rmax),
max;
max
_
todo para 0 t 1.
2 ,
La Figura 12.20 muestra los resultados para la alimentacin en el intervalo
2 . Las lneas horizontales corresponden a la segunda lnea de la ecuacin
esto es, =1/
A A , mientras que la tercera lnea no aparece en la figura ya que r /rmax << 0.5.
La Figura 12.21 muestra los resultados en la forma de un grfico de primer orden, para
la fraccin en peso w1(t) que permanece en el intervalo de tamao inicial. Claramente el
resultado no es una cintica de primer orden del tipo w1(t) = w1(0) exp(-S1t), excepto para

Figura 12.22 : Comparacin entre las soluciones continuas y discretas para describir
el proceso abrasin de colpas de una sola clase de tamao.

342

el 40%
da w1(t) = 1 - P( , t) para
_3
_ de la masa perdida inicialmente. La ecuacin
_2 (12.35)
A= t + de donde, despreciando los trminos en t y t da aproximadamente:
_
_
t(1 3ln( + t))
wi (t) = 1
1

(12.36)

_
La Figura 12.20 muestra que esta es una buena aproximacin. Cuando t 0 dw1(t)/dt
2 , de manera que la
da una pendiente de -[1+3ln(1/ )]/(1- ), que es 6.96 para = 1/
2 es aproximadamente (7 /rmax).
velocidad especfica de fractura para un intervalo
En forma alternativa la ecuacin (12.32) se puede resolver en la forma:

rmt
P

dr
rm t
r rm t

ro
(P r)
1 P

=
dr 3
dr
r r
r
t
ro

ro

ya que el lmite superior de una colpa de tamao inicial rm _es rm - t. Supongamos que
l/r se puede extraer del intervalo como un valor medio 1/ r, entonces para un intervalo
estrecho de tamao se tiene:

P(r, t)
[ P(rm t, t) P(ro, t)] =
t
r

rm t

P(r, t)
t

ro

3
_ [P(rm t, t) P(ro, t)]
r
Ahora P(rm-t, t) - P(ro,t)=w1(t) y como ningn material puede entrar al tamao mayor
por abrasin las pendientes pueden ser aproximadas por:

P(r, t)
rm t = 0
r
P(r, t)
t

r0 =

P(rm t, t) P(ro, t)
w1(t)
=
rm t ro
rm t ro

_
El tamao medio r se aproxima mediante un promedio aritmtico:
_
r = (rm t + ro) 2
Entonces :

343

dw1(t)
6
1
w (t)
=
+
1
dt
r
t

t
+

r
r
r
m
m
o
o

Integrando y usando w1(0)=1 resulta:

6

rm t r0 rm t + r0
w1(t) =

rm r0 rm + r0

(12.37)

En forma no dimensional :
_
t

w1(t) = 1

_
1 t

1+

(12.37a)

La Figura 12.22 muestra este resultado en comparacin a la solucin analtica

completa. Claramente es una excelente aproximacin. Nuevamente, el valor de dw1(t)/dt
cuando t 0 da la velocidad especfica de fractura debido a la abrasin en la forma:
S1a =

1
6
+
rmax 1 1 + 2

7 5
rmax 1 2

(12.38)

2 esta expresin da S1a=6.93 /rmax, o aproximadamente 7 /rmax, igual que

Para =1/
antes.
El valor de b1, en trminos del B aparente correspondiente a la regin de desaparicin de primer orden calculado usando el mtodo BII, es 0.484 para un 30% de fractura
y 0.478 para un 50% de fractura, de modo que la aplicacin del mtodo BII para tiempos
cortos de molienda da valores aproximadamente constantes de B, tal como en la cintica
de primer orden verdadera. Sin embargo, los valores tendrn una regin tipo meseta hasta
que se llegue al tamao de los fragmentos (ver Seccin 12.7 ms adelante).

12.5.2. Combinacin con fractura de primer orden

2 o
2 es hoConsideremos como es usual que la fractura en intervalos de 4
mognea, con valores de b dados por bi,j. El valor de wi queda dado por:
wi (t) =

P(r, t)
dr,
r

donde los lmites estn definidos como los radios equivalentes volumtricos correspondientes a los lmites superior e inferior del intervalo. El balance de masa por tamaos es
entonces:

344

Velocidad de incremento
Velocidad neta de aumento de la
neto de la masa en el
= masa que entra al intervalo i
intervalo i
por abrasin
+ velocidad de generacin de
tamao i por fragmentos
abrasionados de todos los tamaos
mayores
- velocidad de desaparicin de
tamao i por abrasin
+ velocidad de generacin de
tamao i por fractura
de todos los tamaos mayores
- velocidad de desaparicin del
tamao i por fractura
En forma matemtica:
i

P
dr
r
i+1
t

P
r dr

i+1

i 1

1 P
3i
dr
r r

i+ 1
i 1

1 P
dr + bi,j Sj wj Siwi
+ 3 ci,jj
r r

j= 1
j= 1
j+1

(12.39)

donde ci,j es la fraccin de fragmentos de tamao i abrasionados de colpas de tamao j y

donde bi,j, Sj tienen sus significados usuales.
La ecuacin se puede simplificar suponiendo que es factible utilizar un radio
promedio en los dos trminos donde aparece l/r. La transferencia de masa como colpas
a travs del tamao xi se aproxima por P r |x , donde es la velocidad de abrasin
del material contenido en el intervalo superior a xi, esto es i-1 P/ r |i. Esto da:
i

dwi (t)
dt

P
= i1
r

P
i i
r

i1
i1

3
w
i
i
_

+ 3 cij i wj rj + bij Sj wj Siwi

i+1
ri

j = 1,i>1
j = 1, i > 1

El valor de P/r|i se puede aproximar con wi-l ,/(ri-l - ri). Procediendo igual que
antes y usando un promedio aritmtico para rj resulta:

345

i 1
7 5 i
dwi (t)
= [ Si +
wi (t) +
wi 1 (t)

2
dt
ri
( 1 ) ri 1

i1

(12.40)

6cij j

( (1 + ) rj +

bij Sj ) wj (t)]

j = 1, i > 1

__
Definiendo una velocidad especfica de fractura equivalente Si dada por:
_
7 5 i
Si = Si +
2 ri
1

(12.41)

_
y un conjunto de valores efectivos para bij:

Figura 12.23a : Grfico de velocidad de desaparicin para un intervalo de tamao de

2 sometido a fractura y abrasin (ver Eq. 12.45).

346

Figura 12.23b : Grfico de velocidad de desaparicin para un intervalo de tamao de

4
2 sometido a fractura y abrasin (ver Eq. 12.45).

6cij j
Sj
+ _ bij ,
_

_
Si rj (1 + ) Sj

bij =
6cij j
j
Sj
+ _ bij + _
,
_
Sj rj (1 )
Sj rj (1 + ) Sj

i1>j
(12.42)
i1= j

se obtiene:
_
dwi (t)
= Si wi (t) +
dt

i1

_ _
Sj wj (t)

bij

(12.43)

i = 1, i > 1

Esta es la ecuacin usual para la molienda discontinua y se puede resolver en la forma

acostumbrada.

347

Para el caso particular del primer intervalo de tamao, es posible resolver la

ecuacin (12.39) sin introducir ninguna aproximacin, para una alimentacin con distribucin rectangular en el primer intervalo. La ecuacin (12.35) da la fraccin de
material que permanece en el intervalo l si no ocurre fractura:

_3
_ _2 1
1
t 1

1
f (t) =

(12.44)
1 A + 3t lnA + 3t 1

2 2
1
A

_
_
donde A* = t + , t = ( t/rm). La fraccin en nmero de colpas que permanece sin
fracturarse en el tiempo t, para una fractura de primer orden, es:
N(t) = N(0) exp( S1 t)
Por lo tanto, la fraccin en masa que queda en el intervalo de tamao despus de un tiempo
de molienda t es:
w1(t) w1(0) = f (t) exp( S1 t)

(12.45)

Las ecuaciones (12.44) y (12.45) permiten el clculo del grfico de desaparicin

de primer orden, cuando se conoce los parmetros S1 y . Esto se puede hacer muy
convenientemente en forma adimensional como la razn entre la velocidad especfica de
molienda por fractura y la velocidad especfica de molienda por abrasin usando la
ecuacin (12.38):
La razn de fractura a abrasin :
=

S1

(12.45.a)

7 5

2 rmax

El resultado obtenido se muestra en la Figura 12.23. Una razn de fractura a abrasin

mayor que 2 o 4 aparecera como un grfico de molienda de primer orden en el rango y
con la precisin de trabajo normal.
El equivalente a la ecuacin (12.39) para un molino continuo perfectamente
mezclado en el estado estacionario es:
i

Fpi = Ff i + W
i+1

i
j
dP
i1
)
dr
1 dP
1 dP
dr
dr 3Wi
dr + 3W cij j
r dr
r dr
dr

d(

i+1

j=1

i1

Si wi W + W bij Sj wj
j=1

348

j+1

Figura 12.24 : Distribucin de fractura primaria pronosticada para un proceso combinado de fractura y abrasin, partiendo de cada una de las contribuciones, usando la
ecuacin (12.42) con r=53 mm, = 8 x 10-3 mm/min , Si=0.031 min -1, =0.84.

_
Usando las mismas aproximaciones que antes, esto es, sacando r fuera de la integral,
reemplazndolo mediante el promedio aritmtico y usando la expresin dP/dr|i =
i 1wi-1/(ri-1-r1), da:
i1

i1wi1
6cij j
7 5 i
+ (
) wi +
pi = fi (Si +
+ bij Sj )wj
r
(1 + ) rj
(1 ) ri 1
1 2 i
j = 1, i > 1
Para un solo reactor perfectamente mezclado pi=wi, por lo tanto arreglando se obtiene:

fi +
pi =

i 1 pi 1

i1

6cij j

+
+ bij Sj
rj (1 + )
ri 1 (1 )

j = 1

1 + Si +

7 5 i

2 ri
1

_ _
Definiendo Si y bij como en la ecuacin (12.42), resulta:

349

i1

fi +
pi =

_ _
Sj bij pj

j=1

(12.43a)

_
1 + Si

El tratamiento puede ser extendido a varios reactores en serie, a un circuito cerrado o a

otros casos, en la forma usual.

12.5.3. Conclusiones
Del conjunto de ecuaciones, ciertamente complicadas, analizadas en la seccin
anterior, se puede extraer las siguientes cuatro conclusiones importantes:
(1) La presencia de una componente de abrasin agregada a un proceso de fractura de primer
orden da como resultado un grfico de primer orden o una aceleracin aparente de la
Tabla 12.1
Deconvolucin de astillamiento y fractura para cuarzo en un molino de 0.6 m de
dimetro.
Ensayo

1
2
3
5-B
6-C
7
8
9
10
11
12
14
15
16
17
18
19-A
19-B
19-C
19-E
19-F
19-G

Bolas Acero
tamao
JB
mm

Guijarros
tamao
JP
mm

63x53
45x38
53x45
45x38
63x53
-

63x53
53x45
45x38
53x45
45x48
45x48
53x45
53x45
53x45
45x38
63x53
53x45
53x45
53x45
38x31
31x27
27x22
63x53
53x45
45x38
38x43
31x27
27x22

350

0.07
0.07
0.07
0.07
0.07
-

0.30
0.30
0.30
0.15
0.15
0.10
0.23
0.23
0.23
0.23
0.23
0.30
0.30
0.30
0.30
0.30
0.30
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05

Polvo
tamao
U
malla
-100#
-100#
-100#
-

0.15
0.45
0.30
-

Fractura Relativa
fractura ncleos astillas
f
n
a
a/(n+a)
0.14
0.12
0.13
0.23
0.17
0.16
0.18
0.23
0.33
0.17
0.37
0.29
0.21
0.28
0.20
0.08
0.14
0.27
0.13
0.10
0.26
0.16
0.32

0.56
0.57
0.57
0.51
0.64
0.61
0.55
0.48
0.44
0.61
0.41
0.45
0.47
0.57
0.48
0.67
0.58
0.58
0.73
0.75
0.47
0.58
0.44

0.30
0.31
0.30
0.25
0.19
0.23
0.27
0.29
0.23
0.22
0.22
0.26
0.32
0.15
0.32
0.25
0.28
0.15
0.14
0.15
0.27
0.26
0.24

0.35
0.35
0.34
0.33
0.23
0.27
0.33
0.38
0.34
0.26
0.36
0.37
0.40
0.21
0.40
0.27
0.33
0.21
0.16
0.17
0.36
0.31
0.35

velocidad especfica de fractura a medida que el material es molido. Por lo tanto ello
no puede explicar la disminucin de la velocidad de fractura observada en la Figura
(12.15).
(2) La ecuacin (12.42) muestra que los valores de B para la combinacin de
fractura-abrasin son la combinacin ponderada de los valores de B para cada uno de
estos procesos. Esto se ilustra en la Figura 12.24 en que los valores de B para la fractura
son del tipo normal, los fragmentos de la abrasin se supone que son menores a un
dcimo del tamao de partida y la razn entre los valores de S de fractura y S de abrasin
es aproximadamente 20.
(3) La ecuacin (12.42) muestra, adems, que una variacin de la proporcin de fractura a
abrasin a medida que el tamao de partcula disminuye resultara en valores globales
diferentes para B. Mientras mayor sea la componente de abrasin, mayor ser la regin
de pendiente plana en el centro de los valores de B, como se ve en la Figura 12.24.

Figura 12.25 : Distribucin experimental de cargas de fractura en ensayos de compresin lenta de partculas de caliza de 1/4 de pulgada a -4 mallas.

351

(4) El proceso de astillamiento, que produce fragmentos relativamente grandes en

comparacin a la abrasin pura ms un ncleo, debera mostrar una velocidad de fractura
entre aquella de abrasin y aquella de fractura normal. Sin embargo, en presencia de
una componente significativa de fractura, es imposible distinguir el proceso combinado
de astillamiento-fractura mediante un grfico de primer orden. Por otra parte, una
componente significativa de astillamiento producir un valor de B combinado, de forma
no-normalizable, como el que se muestra en la Figura 12.24

12.6 ANALISIS DEL PROCESO DE AUTOFRACTURA DE ORDEN

DISTINTO DEL PRIMERO
12.6.1 Distribucin de resistencias
Las Figuras 12.15 y 12.18 muestran que el proceso de autofractura es altamente
no-lineal, incluso en aquellos ensayos con trazadores en que las condiciones en el molino
se mantuvieron razonablemente constantes. Los grficos de orden distinto del primero
no son normalizables con respecto a un tiempo adimensional. Por ejemplo, el expresar
el tiempo como t/t50 en que t50 es el tiempo para lograr un 50% de fractura, no hace que
las curvas de logw1(t) caigan una encima de la otra. El proceso involucrado parece claro.
La alimentacin fresca de colpas irregulares consiste en material que tiene una distribucin de resistencia, siendo algunas colpas relativamente duras y otras relativamente
blandas. Durante el proceso de molienda discontinua todo el material es fracturado en
una forma probabilstica, pero el material blando se fractura ms rpidamente de manera
que el material que queda despus de un tiempo prolongado de molienda consiste en el
material ms resistente que se fractura ms lentamente.
Se podra pensar que la alta velocidad de fractura inicial es causada por el
astillamiento de las irregularidades de las colpas que dejan un material redondeado que
se fractura ms lentamente. Sin embargo, los resultados informados en la Figura 12.14
sugieren que la mayor prdida de masa es por astillamiento y fractura y que la proporcin
de astillamiento a fractura no vara durante la molienda. La Tabla 12.1 muestra las
proporciones calculadas en una serie de ensayos que dieron resultados similares a aquellos
de la Figura 12.14. Parece que las velocidades de fractura ms lentas del material
resistente, se aplican tanto a la molienda por fractura como a la molienda por astillamiento. La velocidad de abrasin pura, medida en estos ensayos mediante la tcnica
mostrada en la Figura 12.13, es demasiado baja para explicar la prdida continua de masa
por fragmentos y ncleos. Sin embargo, queda claro de la observacin visual que las
colpas resistentes que perduran se redondean formando guijarros mediante el proceso
de astillamiento. Desafortunadamente, la naturaleza no lineal del proceso no permite
un anlisis sencillo del proceso de astillamiento para detectar si es un proceso superficial,
como la abrasin, o un proceso de primer orden como la molienda normal.
Un anlisis de la esperanza de fractura de un material que posee un cierto rango
de resistencias fue realizado por Austin, Shoji y Everell [12.10]. Como ya se mencion
en el Captulo 2, los ensayos de compresin sobre esferas dan una desviacin estndar
alrededor de la media relativamente estrecha. Sin embargo, la Figura 12.25 muestra
resultados de ensayos compresivos sobre partculas en una fraccin de tamao correspon2 de la serie estndar , dando una amplia distribucin de
diente a un intervalo de
352

resistencias. Esto se debe en parte a la amplia variacin de volmenes en un intervalo de

2 , de 1 a 2
2 , y en parte, a la amplia variacin de formas y de orientaciones entre las

placas de compresin. Esto significa que toda fractura en molinos debera ser de orden
distinto del primero debido a la distribucin de resistencia de las partculas. Sin embargo,
en la molienda de partculas que son atrapadas entre bolas hay componentes de fuerzas
y una geometra de captura que no depende de la resistencia de las partculas y por lo
tanto muchas partculas atrapadas entre las bolas sern fracturadas independientemente
de si son resistentes o dbiles. Por otra parte, muchas de las colisiones en la fractura
autgena no son suficientemente potentes para causar fractura a las colpas muy resistentes.
Es fcil escribir las ecuaciones que predicen la velocidad de fractura de un material
con una distribucin de resistencias sometido a una distribucin de fuerzas. Consideremos el primer intervalo de tamao, el intervalo 1, y designemos con F(Y) la distribucin
acumulativa de resistencia Y, esto es, la fraccin del material que tiene una resistencia
menor o igual a Y. Denominemos G(Y) a la distribucin acumulativa de fuerzas de
impacto en el molino que produce la fractura de partculas de resistencia Y, y N el nmero
de aplicaciones de esta fuerza por unidad de masa y tiempo. Un material que tenga una
resistencia entre Y e Y+dY se fracturar en forma probabilstica para dar una ley de

Figura 12.26 : Casos lmite simples de distribuciones de fuerza aplicada y resistencia:

G(Y) es la fraccin acumulada de fuerza aplicada menor que la resistencia Y; F(Y) es
la fraccin en peso acumulada de material con resistencia menor que Y.

353

Figura 12.27 : Ilustracin del caso probable de distribuciones de resistencias F(Y) y

fuerzas aplicadas G(Y) e ilustracin del tipo de resultado obtenido al convolucionar las
distribuciones.
354

desaparicin de primer orden. Si denominamos la cantidad de este material como w1(Y,t),

tenemos:
dwi (Y, t)
= S (Y) wi (Y, t)
dt
y por lo tanto,
wi (Y, t) = wi (Y, 0) exp [ S (Y) t ]

(12.46)

La velocidad especfica de fractura S(Y) ser proporcional a la fraccin de las fuerzas que
son mayores que la resistencia Y, esto es:

S(Y) = K N [ 1 G(Y )]

(12.47)

donde K es una constante de proporcionalidad. Por definicin:

Figura 12.28 : Efecto de la fraccin de llenado del molino en la velocidad absoluta de

autofractura de mineral de cobre de 26x51 mm, para la molienda discontinua en un
molino de 1.8 m de dimetro a una fraccin de velocidad crtica de 75%.

355

wi (Y, 0) = wi (0)

F(Y)

dY

(12.48)

donde wi(0) es la fraccin de la alimentacin que es de tamao i. Finalmente:

wi (t) =

wi (Y, t) dY

(12.49)

Por lo tanto:

wi (t) = wi (0) exp [ KN (1 G(Y)) t]

0

F(Y)
dY
Y

(12.50)

La Figura 12.26 muestra cuatro casos lmites obvios. En la Figura 12.26a, cada
fuerza aplicada es mayor que la resistencia, de manera que la fractura sera de primer
orden e independiente de la resistencia del material. En la Figura 12.26b, sucede lo
contrario, y no habr fractura. La Figura 12.26c muestra que el material de una resistencia
nica dar fractura de primer orden con una velocidad especfica proporcional a 1- G(Y).
En la Figura 12.26d, una parte del material es muy resistente para ser fracturado. La
Figura 12.27a muestra el caso ms probable, en que siempre habr una fraccin pequea
de fuerzas que fracturar las colpas ms resistentes, pero sta ser menor que la fraccin
de fuerzas disponibles para fracturar las colpas ms dbiles. Por otra parte, hay que darse
cuenta que una determinada colpa va a presentar una distribucin de resistencias dependiendo de su orientacin con respecto a la fuerza aplicada en el molino, ya que las colpas
no son esfricas, pero este efecto ser aleatorio y tendr un resultado similar a ampliar la
distribucin G(Y) con respecto a la F(Y), dando una relacin de primer orden.
Austin, Shoji y Everell realizaron
integraciones numricas de la ecuacin (12.50)
_
usando el tiempo adimensional t=KNt y suponiendo una distribucin Gaussiana para
F(Y) y G(Y). Los resultados dependen obviamente de los cuatro parmetros 1, 1 para
la resistencia, y 2, 2 para la fuerza, donde y son la desviacin estndar y la media
respectivamente. Estos pueden ser reducidos a slo tres parmetros al hacer uso de las
razones 1 1 y 2 2. La Figura 12.27b muestra un resultado tpico (para
1 1 = 2 2 = 0.25). Los resultados tienen similitud con los grficos de orden distinto
del primero de la fractura autgena, con un mayor grado de no-linealidad a medida que
decrece la razn de fuerza promedio a resistencia promedio.

12.6.2. Fractura rpida y lenta

La consideracin de las distribuciones de resistencia y fuerzas lleva a un
tratamiento muy complejo de los datos debido a las necesarias integraciones numricas
y a la falta de conocimiento de la forma de las distribuciones F(Y) y G(Y). Por esta razn
los resultados experimentales han sido tratados en una forma ms o menos emprica
356

considerando que el grfico de primer orden est formado por una fraccin de material
de fractura lenta, con velocidad especfica de fractura SB y una fraccin 1- de material
de fractura rpida, de velocidad especfica de fractura SA, como se indica en la Fig. 12.15.
El resultado es:
w1 (t) w1 (0) = exp( SB t ) + (1 ) exp( SA t )

(12.51)

Si se aplica este concepto a un molino SAG en el estado estacionario, el balance

de material de tamao 1 es simplemente:
Ff1 (1 ) = w1A W S1A , Ff1 = w1BW S1B
ya que el material de tamao 1 no puede dejar el molino por ser de tamao muy grande
para pasar por la parrilla; w1A es la fraccin en masa de tamao 1 del material retenido
que es de fractura rpida y w1B es la fraccin de material de fractura lenta. _Definiendo
una velocidad especfica de fractura promedio mediante Ff1 = (w1A + w1B)WS1 da:

Figura 12.29 : Efecto de las bolas en las velocidades de fractura de cuarzo de 53x45
mm en un molino de 0.6 m de dimetro, J=0.3 y c=0.2.

357

_
S1 =

1
1

+
S1A
S1B

(12.52)

La fraccin de material blando a duro del tamao 1 en el molino ser

w1A w1B =

(1 )S1B
S1A

(12.53)

Claramente, para S1A (1 - ) S1B el molino se llenar con material resistente de

tamao 1 que se fractura lentamente. Los valores medios de B quedan definidos por:
_ __
(w1A + w1B ) S1 Bi,1 = w1A S1A Bi,1A + w1B S1B Bi,1B
esto es:
__
Ff1 Bi,1 = Ff1 (1 1) Bi,1A + Ff11 Bi,1B
dando
__
Bi,1 = (1 1) Bi,1A + 1 Bi,1B

(12.54)

Figura 12.30 : Ensayos discontinuos de molienda autgena en un molino de 0.6 m de

dimetro con JP=0.30, U=0, c=0.7.

358

Un problema lgico aparece cuando este razonamiento se aplica a intervalos de

tamao menores. Es necesario responder a la pregunta: son los fragmentos dbiles
siempre producidos por material dbil y los fragmentos fuertes a partir de material
fuerte?. Por cierto que los ncleos de material fuerte que pasan al siguiente tamao por
astillamiento-abrasin son fuertes. Sin embargo, la fractura de este material fuerte para
formar fragmentos irregulares probablemente produce una cierta fraccin de material
dbil, debido a la forma, y otra de material fuerte. En forma similar, los fragmentos de
material que se fracturan rpidamente pueden contener algunos que van a perdurar. En
otras palabras, la fractura del tamao j produce fragmentos de tamao i, los que a su vez,
tienen una distribucin de resistencias.
Es fcil escribir el balance de material general en un molino SAG en el estado
estacionario para una mezcla de materiales duro y blando. Sin embargo, los experimentos para resolver el problema de la proporcin de los fragmentos no han sido realizados,
aunque la Tabla 12.1 indica que la mayor parte de la prdida de masa en el pequeo molino

Figura 12.31 : Variacin de la fractura de un cierto tamao cuando est solo o en una
mezcla con 20% de tamao mayor (2.5 pulgadas) o menor (7/8 de pulgada).

359

de ensayo proviene de los ncleos y de los fragmentos producidos por astillamiento. Por
esta razn, hemos aplicado la definicin de velocidad especfica de fractura promedio a
los datos de los ensayos para estimar la variacin de la velocidad de fractura con las
condiciones en el molino, y luego, hemos formulado el modelo del estado estacionario
como si el material se comportara con estas propiedades promedio.

12.7 ECUACIONES PARA LA AUTOFRACTURA

Aunque el caracter no-lineal de la autofractura hace difcil describir exactamente
la fractura autgena, se ha hecho un cierto nmero de estimaciones basadas en datos de
molinos de 0,6, 1.2 y 1.8 m de dimetro. La variacin de la velocidad especfica de
fractura con el tamao de la colpa se tom igual a:
Si (S) = as( xi x0 )s

(12.55)

en que para una dimensin estndar de xo = 1 mm, as es mucho ms baja que aquellas
para la fractura por atrapamiento de partculas pequeas por bolas o guijarros. El valor
de s parece ser alrededor de 1.
La variacin de la velocidad absoluta de autofractura, definida como Si(S)J, en
funcin del material retenido, se espera que siga aproximadamente las variaciones de la
potencia con el material retenido. La relacin encontrada, ver Figura 12.28, puede ser
aproximada mediante la expresin emprica:

Figura 12.32 : Efecto de acolchonamiento de material menor a 100 mallas sobre la

fractura de cuarzo de 54x45 mm, en molienda seca en un molino de 0.6 m de
dimetro, J=0.3, c=0.7.

360

Si (S)

1
1 + (J Jm)

(12.56)

Los valores de Jm y s se tomaron como Jm = 0.53 y s = 4, para dar un mnimo en la

velocidad absoluta de fractura Si(S)J para J=0.4.
La Figura 12.29 muestra la influencia de adicionar bolas de distintos tamaos a la
carga de 30% de llenado de roca (cuarzo) de 53x45 mm, en un ensayo con trazador.
Aunque a la fractura causada por las rocas se la denomina autofractura para distinguirla
de aquella causada por el atrapamiento de las partculas por bolas o guijarros mucho
mayores, parece lgico que una cantidad de bolas del mismo tamao que estas rocas va
a aumentar la fractura debido a la mayor fuerza de colisin. Las figuras muestran que
las velocidades iniciales de fractura son incrementadas por la presencia de bolas y que la
proporcin de material de fractura lenta disminuye. Esto es lo que se debera esperar, ya
que la fraccin de bolas corre la curva G(Y) a valores de mayor fuerza promedio y
distribucin ms amplia de fuerzas. El patrn de resultados es evidentemente complejo,
requiriendo ecuaciones para expresar la influencia de cada tamao de bola en cada tamao
de partcula.
Ante la falta de datos suficientes para desarrollar estas relaciones en forma
cuantitativa, el efecto de las bolas fue aproximado por la simple adicin de una correccin
a la densidad en la ecuacin (12.30). Esta da una correccin para las velocidades
especficas de fractura determinadas sin presencia de bolas, a una fraccin de llenado de
J=JP, para ser usadas en presencia de bolas:
JB b + JP s
Si(S) con bolas = Si(S) sin bolas

s JP

donde JP=J-JB. Por ejemplo, el factor es aproximadamente 2 para un 7% de bolas de

densidad 8 y roca de densidad 2.7, en una carga total de J=0.3, y el factor es aproximadamente 4 para 15% de bolas en una carga total de J=0.3.
La Figura 12.30 muestra un ejemplo tpico de los valores de B medidos al comienzo
del ensayo, correspondiendo a la velocidad de fractura rpida y al final del ensayo, cuando
el molino estaba lleno de guijarros redondeados y fuertes. Como se podra esperar, los
valores de B medidos despus de 1 minuto de molienda muestran una mayor proporcin
de fractura o colpas grandes astilladas, mientras que los medidos a los 35 minutos (de los
fragmentos producidos en intervalo final de 5 minutos), dan valores de B que corresponden a un proceso de astillamiento-abrasin. Como el tamao mayor fue de aproximadamente 50 mm en estos ensayos, parece que haba solamente una pequea proporcin de
astillas en el rango de 0.5 a 5 mm, con un 20% de las astillas en el rango menor a 0.1 mm.
Los valores iniciales y finales de B para los ensayos con y sin bolas son prcticamente idnticos, mostrando que las bolas aumentan la velocidad de fractura, pero que
el proceso sigue siendo astillamiento.
Como se podra esperar, tambin se encontr que la velocidad de auto-fractura de
un determinado tamao era mayor cuando el tamao era mezclado con material de tamao
mayor y menos cuando es mezclado con material de tamao menor. Esto se ilustra en
361

Figura 12.33 : Factores de porosidad como funcin del tamao relativo.

la Figura 12.31 en que el ensayo fue hecho en una mezcla de 5% de la carga de 6 diferentes
tamaos, trazando cada uno de los tamaos ensayados y los nuevos agregados para
mantener la distribucin de tamao con el tiempo. En la Figura 12.31 se muestran slo
dos resultados para evitar confusin, pero los tamaos menores se fracturaban ms
rpidamente, los mayores ms lentamente y los intermedios se mantenan ms o menos
igual.
La Figura 12.32 muestra que el efecto de acolchonamiento es despreciable para
valores de U entre 0 y 0.30, pero representa una disminucin en la velocidad de fractura
de ms de 2 veces a valores de U=0.45. Desgraciadamente los datos no fueron suficientes
para obtener una relacin cuantitativa.
Se supuso que los parmetros cinticos de autofractura se escalaban en la misma
forma que la potencia, esto es, que los valores de S seran proporcionales a D0.5.
Combinando las ecuaciones anteriores resulta:

Si (S) = aST (xi x0 )s CS1 CS2 CS3 CS4

(12.57)

donde :

CS 1 = (D DT )N1
con N1 = 0.5,

362

(12.57a)

 1 + (JT 0.53)4
CS2 =
4
1 + (J 0.53)

CS3 =

(JB b + JP s ) (JP s )
(JBT b + JPT s )(JPT s )

CS4= correccin por efecto de acolchonamiento, etc.

(12.57b)

(12.57c)
(12.57d)

En ausencia de una funcin para la ecuacin (12.57d), se decidi determinar Si(S)

por ensayos en un molino piloto continuo de 1.82 m de dimetro, ya que esto representa
la fractura en una mezcla de tamaos esperada en un molino industrial. Luego las
ecuaciones 12.58a, b y c se usaron para corregir por el dimetro del molino y la carga de
bolas (ver Seccin 12.9).

12.8 ESTIMACION DE LLENADO DE PULPA Y DENSIDAD DE LA

CARGA
Como se discuti con anterioridad, el efecto de la acumulacin de pulpa entre las
bolas y guijarros ocasiona una variacin de las velocidades especficas de molienda de
las partculas en la pulpa. En la molienda en molinos convencionales de bolas no hay
problema en distinguir entre el medio de molienda y el polvo pero, para aplicar la ecuacin
(12.24), es necesario ser capaz de calcular Uk para cada tamao del medio. Para hacer
esto, usamos el concepto de factores de porosidad introducido por Weymont [12.11].
Cuando un molino de laboratorio se opera con colpas de un solo tamao, el molino
llegar a un consumo mximo de potencia para una determinada fraccin de llenado de
medios, con el valor de J definido por la masa, el volumen del molino, y una definicin
formal de porosidad de lecho de = 0.4. Sin embargo, si la carga del molino consiste en
un 50% de este medio y 50% de un tamao menor, parte del tamao menor puede calzar
en los intersticios del lecho de colpas mayores, y la fraccin que no cabe acta como
medio contribuyendo al J, nuevamente con una porosidad formal de J=0.4. Por lo tanto,
el molino debe ser llenado con una carga mayor antes que se logre la mxima potencia.
Si se supone que el nivel de llenado J del molino para la mxima potencia es el mismo,
se puede calcular la fraccin de partculas menores que calzan entre las mayores. El
ensayo fue repetido para un rango de tamaos, expresando el resultado como la fraccin
de la porosidad de las partculas de 37.5 x 25 mm llena por cada uno de los tamaos
menores, obtenindose el resultado de la Figura 12.33. Es razonable suponer que la
fraccin de porosidad depender de la razn de tamaos, de manera que los resultados
son expresados en trminos del tamao relativo xi / xj.
Obviamente que si ij = 0, la partcula de tamao i es inequvocamente un guijarro
y si ij = 1, la partcula i es inequvocamente polvo. Sin embargo, hay algunos intervalos
de tamao para los cuales 0 ij 1. La fraccin del volumen del molino ocupada por
la masa del material W ms las bolas se calcula de:

363

i1

J=

i=1

( Vi

Vij ) V

(12.58)

j=1

donde Vi es el volumen aparente de las partculas de tamao i (y bolas); Vij es el volumen

de las partculas de tamao i que se acomodan entre los huecos dejados por las partculas
de tamao j, y V es el volumen del molino.
Para calcular el trmino Vij se debe considerar dos volmenes. Uno es el volumen
aparente de las partculas de tamao i que est disponible para ser acomodado en los
huecos de las partculas de tamao j. El otro es el volumen de las partculas de tamao j
que est disponible para aceptar partculas de tamao i. Obviamente Vij ser el volumen
ms pequeo de estos dos.
El tamao aparente de las partculas de tamao i que est disponible para ser
acomodado en los huecos dejados por las partculas de tamao j est dado por el volumen
aparente total de partculas de tamao i menos el volumen de las partculas de tamao i
ya acomodadas en los intersticios dejados por las partculas de tamaos mayores que j,
esto es :
j1
Volumen de tamaoi disponible
par aacomodar seen huecos de las partculas = Vik
de tamao j
k=1

(12.59)

En forma similar, el espacio hueco an disponible para las partculas de tamao i en las
partculas de tamao j est dado por el volumen total de huecos dejados por las partculas
de tamao j menos los volmenes ya ocupados por las partculas mayores de tamao i,
esto es :
i1
Volumen de huecos de las partculas j

= Vj Vkj ij , i > j
que estn disponibles para las
k = j+1
partculasde tamao i

(12.60)

donde es la porosidad formal del lecho. Por lo tanto, el volumen Vij queda dado por:
i1
j1

min V ( n V ) ; V
kj ij i Vik , Vij 0
j

Vij =
k=j+1
k=1

, Vij 0
0

(12.61)

donde el primer trmino en el lado derecho de la ecuacin tiende a cero a medida que el
tamao i se torna tan grande como j.

364

Figura 12.34 : Variacin de la cantidad de material que permanece en el tamao

mximo, el llenado de medio JP y el llenado intersticial U del tamao mximo para
mineral de Donoso de 76 x 51 mm, versus el tiempo de molienda seca y discontinua
en un molino de 1.8 m de dimetro (ver Figura 12.15).

En cuanto a lo que a acolchonamiento del impacto de los medios de molienda por

partculas ms pequeas se refiere, se adopt una definicin arbitraria : para todo medio
de molienda de tamao j, las partculas de tamao i sern consideradas polvo (con respecto
al tamao j) si ij > 0.5. Partculas mayores son consideradas medios de molienda. Como
la distancia entre el tamao j y el tamao considerado como polvo es de aproximadamente
6 intervalos de tamao, el lecho de guijarros consiste en tamaos j, todos los tamaos
mayores y los cinco tamaos menores siguientes. El polvo es la suma de todos los tamaos
menores.
n

fcj =

Vi V

(12.62)

i= j+6

y el volumen de huecos presente en un lecho de partculas mayores que J est dado por:

365

j+5

VVj =

k= 1

j+5

(Vk

Vik )

(12.63)

i= k+1

Entonces, el llenado intersticial de bolas y guijarros por polvo se calcula de:

Uj = fcj (V Vj V )

(12.64)

Este se utiliza para calcular los valores de Si de la fractura de medios de tamao k (jk
en la ecuacin (12.64) ), ver ecuacin (12.24d).
Los volmenes Vi y Vij se expresan como fraccin del volumen del molino, ya que
aparecen como Vi/V y Vij / V y son calculados de la distribucin de tamao wi del material
retenido en el molino y de la densidad real del slido:
Vi V =

wi (W V )
(1 ) s

+ mi JB

(12.65)

donde mi es la fraccin de JB que tiene un dimetro menor a i. La masa total de material

retenido ms bolas, por unidad de volumen del molino, es conocida, de modo que el valor
de J, calculado mediante la ecuacin (12.58), permite el clculo de la densidad global de
la carga del molino (excluyendo el agua). En forma similar, se conoce el volumen
verdadero de las bolas y del slido, por unidad de volumen del molino, permitiendo el
clculo de la porosidad global del lecho:

Figura 12.35 : Ilustracin del tratamiento de la parrilla como un clasificador en la

descarga del molino.

366

c = [(W V ) + 0.6JB b ] J

(12.66)

1 B = [(W V s ) + 0.6JB] J

(12.67)

Estos valores se utilizan en los clculos de potencia del molino en la seccin 12.3
La Figura 12.34 muestra el resultado de la Figura 12.15 reexaminado mediante los
clculos de la variacin de J y U, usando las definiciones de contribuciones a J de las
colpas grandes y contribuciones al polvo de las partculas menores. Se puede observar
que la velocidad de fractura decrece rpidamente a valores de U=0.45, de acuerdo al
efecto de acolchonamiento informado anteriormente.

12.9 CALCULO DE VELOCIDADES ESPECIFICAS DE

AUTOFRACTURA A PARTIR DE ENSAYOS DE MOLIENDA
CONTINUA
Para predecir las velocidades de autofractura en un molino continuo a partir de
parmetros de molienda determinados en ensayos discontinuos, es necesario disponer de
un conjunto de relaciones que permitan calcular las velocidades promedio de fractura en
el medio ambiente del molino. Se encontr que no era posible desarrollar estas relaciones
para un sistema tan complejo a partir de los limitados datos experimentales disponibles.
Por esta razn se utiliz los datos del ensayo [12.12] en un molino SAG de 1.8 m de
dimetro para estimar los parmetros en la forma que se describe a continuacin. Los
ensayos discontinuos indicaban aproximadamente que s=1.0, b21 = b32 = 0.55 y b31 =
0.094 para el material grande ( 75 x 106 mm). Como estos tamaos no pueden escapar
del molino, resulta:
S1w1W = f1F
S2w2W = f2F+b21f1F
S3w3W = f3F+b31f1F+b32(f2F+b21 f1F )
y como S2 = RS1, S3 = RS2, = W/F
S1 =

(1 + b21 + b31 + b32 b21 ) f1 + (1 + b32 ) f2 + f3

(w1 + R w2 + +R2 w3 )

(12.68)

2 .
donde R es la razn entre intervalos de tamaos contiguos, por ejemplo, 1/
Estos clculos suponen que la fractura por atrapamiento es despreciable para estos
tamaos, como fue confirmado por clculo. Como el molino fue detenido y vaciado
despus de cada ensayo continuo en el estado estacionario, se pudo determinar los valores
de w1, w2, w3, como tambin los de f1, f2 y f3 y los de W y F que permiten el clculo de .
Se utiliz los tres primeros tamaos, y no slo el tamao mximo, ya que solamente haba
una pequea cantidad de este ltimo que no permita una determinacin precisa de w1.
Para un ensayo con JPT=0.135 y JBT=0.065, los valores de w y f dieron S1(S) = 0.21 min-1,
lo que, a su vez, da asT=0.0007 min-1 para estas condiciones de ensayo.
367

12.10 MODELO DEL MOLINO

12.10.1 Molinos de D/L grande
Hay que tener presente que el concepto de distribucin de tiempo de residencia
comienza a perder sentido en un molino en que las grandes colpas alimentadas no pueden
escapar a travs de la parrilla de descarga. Toda alimentacin grande al molino debe
permanecer en l hasta que se quiebre a tamaos menores a la parrilla. El valor de se
define simplemente como W/F y no puede ser determinado por ensayos de distribucin
de tiempos de residencia. Es razonable suponer que molinos de gran D/L funcionando
en estas condiciones estn bien mezclados. La accin de retencin de la parrilla se modela
como una clasificacin de la descarga, como se muestra en la Fig. 12.35.
Un balance de masa da:
i1

_
_ _
Fpi = Ffi + ( W bi,j Sj wj ) WSi wi , i = 1,2....n
j = 1, i > 1

o, usando el simbolismo de la Figura 12.30,

i 1_ _

pi = fi + bi,j Sj wj Si wi
j = 1, i > 1

(12.69)

donde pi es la fraccin del

_ producto del molino de tamao i; fi es la fraccin de
alimentacin
de
tamao
i;
Si es la velocidad especfica de fractura del material de tamao
_
i; bij es la fraccin de material retenido en el molino que tiene tamao i. El valor de
queda definido por W F , donde F es el flujo interno aparente de slido en el molino.
El material rechazado por la parrilla vuelve al molino como una carga circulante
interna C . Como F = (1+C )F, el balance de masa de la alimentacin aparente al
molino es :
(1 + C ) Ffi = Ffi + F (1 + C ) wi ci
esto es :
(1 + C ) fi = fi + (1 + C ) wi ci
donde el valor de ci es la fraccin de material de tamao i que vuelve al molino. Este
ser igual a 1 para material mayor que el tamao de la parrilla y 0 para material fino. El
valor de C queda definido por:
C=
esto es :
368

i F (1 +

C ) wi ci

F (1 + C ) w (1 c )
i

Figura 12.36 : Fraccin de llenado del molino con pulpa versus flujo de descarga para
un molino SAG de 1.83 m de dimetro operando en forma continua en el estado
estacionario en circuito abierto, J=0.20, c=0.25.

C=

i wi ci i wi (1

ci )

(12.70)

Reemplazando el valor desconocido de fi en la ecuacin (12.69) y reordenando

resulta:
i1

_ _
fi + bij Sj wj (1 + C )
wi (1 + C ) =

j=1

_
(1 ci ) + Si

(12.71)

En forma ms general, si el circuito se cierra mediante un clasificador externo de

selectividad si, se utiliza la misma tcnica para reemplazar el valor desconocido de fi por
el valor conocido de la alimentacin fresca gi y la razn de circulacin externa C:

(1 + C) fi = gi + (1 + C ) pi si
donde :
pi = (1 + C ) wi (1 ci )
Substituyendo en la ecuacin (12.71) y reordenando se obtiene:
369

i1

_ _
gi + bij Sj wj (1 + C ) (1 + C )
j=1

wi (1 + C ) (1 + C) =

_
(1 ci )(1 si ) + Si

donde :
wi (1 + C )(1 + C ) = wi
i1

_ _
gi + bij Sj wj
j=1

wi =

, i = 1,2,.....,n

_
(1 ci )(1 si ) + Si

(12.72)

La ecuacin (12.72) se puede resolver, para cualquier valor seleccionado para ,

comenzando por el tamao 1:
w1 =

g1

_
(1 c1 )(1 s1 ) + S1

Este valor se usa luego para calcular w2*:

w2 =

_ _
g2 + b21 S1 w1

_
(1 c2 )(1 s2 ) + S2

continuando en esta forma hasta wn*. Entonces:

n

wi

i=1

= (1 + C )(1 + C ) wi
i=1

= (1 + C )(1 + C)
y

w1 =

w1
(1 + C )(1 + C)

w1
n

wi

i=1

por lo tanto :

370

wi =

wi

wi

(12.73)

i= 1

lo que corresponde a la distribucin granulomtrica en el molino. Para el valor

seleccionado de podemos calcular:
Producto del molino : pi = (1 + C ) wi (1 ci )
donde : C =

i wi ci i wi (1

ci )

Producto del clasificador: qi = (1 + C) pi (1 si )

donde : C =

i pi si i pi (1

(12.74a)
(12.70)
(12.74b)

si ) (12.70a)

Producto de residuo : ti = (1 + C) pi si C

(12.74c)

Alimentacin al molino : fi = (gi + C ti ) (1 + C )

(12.74d)

El flujo al molino F tambin puede calcularse, ya que:

F = W y F = F (1 + C ) :
F=

W
(1 + C )

(12.75)

El tiempo de residencia promedio real es = W/F, esto es,

= (1 + C )

(12.76)

y la capacidad del circuito, Q, resulta:

Q = F (1 + C )

(12.77)

El significado fsico en la seleccin de es la que sigue. Si se elige pequeo,

esto significa que habr una recirculacin interna alta, esto es, que el material se
presentar rpidamente ante la parrilla y que el sistema llegar al estado estacionario sin
material en el molino del tamao menor a la abertura de la parrilla. Si se elige grande,
la circulacin interna ser pequea y el molino se llenar de material fino. Para obtener
un balance correcto es necesario elegir el valor de en forma tal que se obtenga un nivel
correcto de material de tamao menor que la abertura de la rejilla de descarga en el molino.
Esto requiere especificar el valor de este nivel o disponer de una ecuacin para el
371

transporte de masa de pulpa en el molino. Sin esta informacin adicional, el sistema est
indefinido.
Parece ser que no existen leyes fundamentales que describan el transporte de masa
a travs de parrillas en los molinos SAG. Sin embargo, una serie de ensayos realizados
en un molino piloto [ 12.8] de 1.73 m de dimetro interno por 0.61 m de largo dieron los
resultados que se muestran en la figura 12.32 para un mineral con una densidad de 2.7
ton/m3. En esta figura, F representa el flujo aparente de material a travs del molino y
W es el material slido retenido en el molino.La ecuacin emprica obtenida es:
F = 29 W 0.5

(12.78)

donde F est medido en toneladas por hora y W en toneladas. Por lo tanto, el material
que llega a la parrilla de clasificacin es una funcin del nivel de llenado del molino por
el material. No fue posible relacionar el flujo de pulpa a travs de la parrilla solamente
al nivel de llenado de la pulpa, y se hizo necesario derivar una relacin que utiliza la
accin de clasificacin de la parrilla en conjunto con la ecuacin (12.78).
La ecuacin 12.78 puede generalizarse expresndola en trminos de un flujo
volumtrico que, a su vez, depende del nivel de llenado del molino por material. Es de
esperar que esta ecuacin pueda ser escalada en funcin del dimetro del molino en la
misma forma que la capacidad. Por lo tanto, la ecuacin se puede escribir en la forma:
F = k s D 3.5 ( L D) Jp0.5

(12.79)

donde k depender del diseo de la parrilla. Expresando D y L en metros , s en toneladas

por metro cbico, y usando la porosidad del lecho Jp = 0.29, medida [ 12.8] con el molino
detenido, la ecuacin (12.78) da un valor de k = 6.4 m-0.5 horas-1 o 0.11 m-0.5 min-1.Para
0.5
cualquier otra definicin de Jp, el valor de k debe recalcularse de k2 Jp0.5
2 = k1 Jp1 .
Si se conoce el valor de J, el valor de Jp se puede obtener de J = JP + JB. En estas
circunstancias, la ecuacin (12.79) da F y, como = W F , el valor de se conoce de
las ecuaciones (12.64-12.69) si se conoce W. La forma ms simple de realizar la
simulacin es especificando W ( en la forma normalizada W=W/V), luego calcular J, como
se describi anteriormente en la seccin 12.8, y luego obtener F y . Si se desea
especificar una definicin formal de porosidad del lecho B , J se puede calcular de la
ecuacin (12.67):
J = [ W V s + 0.6 JB] (1B)

(12.67)

Se debe entender que los valores de S y B dependen de los valores de wi an cuando se

utilice un valor especificado para B. El clculo debe comenzar con una estimacin de los
valores de wi , luego calcular wi y, por lo tanto, los valores de wi , luego volver a calcular
S y B, etc. Una iteracin sobre valores estables de wi da un conjunto para los cuales las
velocidades especficas de fractura equilibran el material que pasa por la parrilla.

372

373

Figura 12.37 : Modelo de un molino como una serie de reactores perfectamente mezclados con una parilla de
clasificacin en la descarga.

El nivel de la pulpa en el molino, expresado como fraccin y compuesto por

material de tamao menor a las aberturas de la parrilla es:
W

fs =
ig

s cs V

(12.80)

donde ig es el intervalo de tamao correspondiente al tamao de las aberturas de la parrilla

y cs es la fraccin volumtrica de slidos de la pulpa en el molino. La cantidad de agua
contenida en el molino es desconocida, ya que se requerira otra ecuacin de transporte
para definirla. Los ensayos en el molino piloto indicaron que la razn en peso entre el
agua y el slido wc se encontraba en el rango de 0.1 a 0.2 para una roca con peso especfico
de 2.7.
El valor de escogido en la solucin de la ecuacin (12.72) debe dar un valor de
F que est de acuerdo con la ecuacin (12.79). Por lo tanto, la ecuacin (12.79) es la
ecuacin adicional que se necesita para definir los clculos.

12.10.2 Molinos FAG largos; L/D grande

Los molinos autgenos (FAG) largos, como los utilizados en Sudfrica y en
Escandinavia, no pueden ser considerados como perfectamente mezclados. El trazado de
material fino en el molino demostrara que el molino tiene una distribucin de tiempo de
residencia a pesar de que las colpas grandes de la alimentacin no pueden escapar del
molino.
Sin embargo, el tratamiento anterior puede ser extendido fcilmente al sistema
mostrado en la Fig. 12.37, en que la DTR es tratada como una serie de reactores
perfectamente mezclados:

wi,k =

i1
k1

_ _

1 + C el wi,k1 + (1 + C ) ci ek wi,m + k bij Sj wj

j=1
l=1

(12.82)

_
(1 + C el ) + k Si
l=1

i1

_ _
[ 1 + C (1 em )] wi,m1 + m bij Sj wj
wi,m =

374

j=1

_
(1 + C )(1 em ci ) + m Si

(12.83)

donde los subndices indican valores de la seccin k. El valor k se refiere al tiempo

promedio de residencia para la seccin k del molino, tal que k = y cada k queda
k

definido por k = k , en que k es la fraccin de tiempo de cada sector. El trmino el

es la fraccin de reciclo interno, que retorna a cada seccin. Nuevamente el valor de
C se obtiene de (ver ecuacin 12.70):
C=

i wi,m i wi,m (1

ci )

El tiempo de residencia promedio aparente para cada seccin, el que es equivalente

al utilizado en el desarrollo previo, est dado por:
k

k = k (1 + C el )

(12.84)

l=1

W
=
y =
F

k (1 +
k=1

C el )
l=1

El valor de Wi1 es la alimentacin al molino fi. Para un solo reactor perfectamente

mezclado e1=1 y el modelo se reduce a lo discutido previamente.

12.10.3 Tratamiento de la autofractura como un sistema duro-blando

La autofractura de rocas da una ruptura distinta al primer orden, que puede ser
analizada como si fuera una mezcla de roca blanda (dbil) y dura (fuerte). Designemos
con el subndice a el material con fractura rpida y con el subndice b el material con
fractura lenta y definamos por la fraccin de la recarga de material que corresponde a
material duro. Se reconoce que esta distribucin es de importancia primordial para los
tamaos mayores que son dominados por la autofractura.
Sin embargo, no se supone que la fractura de material duro de siempre fragmentos
de material duro. El proceso de astillamiento da como resultado un ncleo duro, esto es
bj+1,j contendr una gran fraccin de material duro, para las astillas irregulares podrn, a
su vez, ser fracturadas rpidamente y formar otros ncleos. Cuando se fractura material
blando se produce una distribucin de fractura primaria bai,j y se supondr que en la
fraccin de tamao i una fraccin (1- i) ser blanda y una fraccin i ser dura, excepto
en el intervalo de tamao j+1, en que las fracciones son 1- a y a para permitir la
existencia de ncleos duros. La misma suposicin se hace para la fractura del material
"b", bbi,j, con fracciones 1- b y b para permitir ncleos densos.
Entonces, la velocidad de fractura del tamao j del material de tipo "a" es:
_
[Sa j (B) + Sa j (P) + Sa j (S) ] W wa j = Sa j W wa j
(12.85)
375

Figura 12.38 : Valores de la selectividad del clasificador usado en las simulaciones de

2 representados en el grfico por el lmite
un molino SAG: valores para intervalos de
superior del intervalo.

donde Sa(B), Sa(P) y Sa(S) son los efectos resultantes de la fractura del material tipo "a"
por todas las clases de bolas, todas las clases de guijarros y autofractura respectivamente,
y waj es la fraccin en masa de material tipo "a" en el contenido del molino que tiene
tamao j. En forma similar, la velocidad de fractura del tamao j del material tipo "b"
es:
_
[Sb j (B) + Sb j (P) + Sb j (S) ] W wb j = Sb j W wb j
La velocidad de produccin de material tipo "a" de tamao i por fractura del tamao
j de material tipo "a" es:
W wa j [(1i ) bai, j (B) Sa j (B) + (1i ) bai, j (P) Sa j (P) + (1a i) bai, j (S) Sa j (S)]
= W wa j Xai, j

(12.86)

donde bai,j(B) son los valores globales de b para un tipo de material "a" producido por
fractura de bolas, guijarros, etc. y el valor de 1-ai = 1 - i excepto para j=i-1. Esto
significa que cualquier fragmento de tamao i se comporta como si tuviera la misma
composicin de material duro y blando como el tamao i de la alimentacin excepto para
el ncleo de tamao i producido por astillamiento del tamao inmediatamente mayor i-1,
lo que da una menor proporcin de fragmentos en el tipo de material blando "a" (y ms
del material duro tipo "b").

376

Tabla 12.2
Valores usados en la simulacin de un molino SAG.

Valores de B:

Intervalo
Alime.
tamao Tamao
<
tamao
i
%
m
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

215500
152380
107750
76190
53875
83095
26940
19050
13470
9525
6735
4760
3370
2380
1680
1190
840
595
420
300
210
150
105
75
53

100.0
97.8
86.4
71.1
62.2
53.0
34.8
35.7
30.0
26.2
22.5
19.0
17.4
15.4
13.8
12.2
10.8
9.6
8.4
7.3
6.4
5.8
5.0
4.5
4.1

Autofractura

Por guijarros y
bolas

Tamaos

Tamaos

Por
guijarros

Por Selectividad
bolas Clasificador

Tamaos Tamaos

1-3

5-26

1-3

4-11

12-26

12-26

si

1.0
1.0
.45
.36
.28
.25
.22
.20(5)
.19
.17
.15
.13
.12
.10(5)
.094
.082
.074
.063
.057
.051
.046
.042
.038
.036
.030

1.0
1.0
.49
.29
.24(5)
.20
.18
.16
.15
.14(5)
.13
.13
.11
.10
.089
.079
.067
.059
.050
.044
.036
.032
.029

1.0
1.0
.54
.36
.32
.27
.26
.25
.24
.23
.22
.21
.20
.18
.17
.15
.13
.12
.099
.086
.077
.065

1.0
1.0
.46
.23
.17
.16
.13
.11
.099
.089
.081
.074
.069
.062
.058
.052
.048
.042
.038
.034
.030
.025
.022
.020
.017

1.0
1.0
.59
.42
.35
.30
.29
.28
.26
.25
.24
.023
.21
.19
.17
.016
.14
.12
.11
.090
.075
.065
.52

1.0
1.0
.46
.31
.25
.20
.16(5)
.14(5)
.12(5)
.10(5)
.88
.074
.056
.045
.034

1.0
1.0
.4
.25
.16
.12
.092
.076
.066
.050
.039
.035
.025
.020

1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
0.98
0.94
0.89
0.71
0.59
0.49
0.41
0.35
0.31
0.29

En forma similar, la velocidad de produccin de tamao i, el material "a" producido

por fractura de material de tipo "b" es:
W wbj [i bbi,j (B) Sbj (B) + i bbi,j (P) Sbj (P) + bi bbi,j (S) Sbj (S)] =
= W wbi,j Xbi,j

(12.87)

Por lo tanto, la velocidad de produccin de tamao i del material tipo "a" por fractura es:

377

i1

_
Velocidad de pr oduccin de
= W Sai wai + W ( Xai ,j wa j + Xbi,j wbj )
tamaoi de material tipo a
j = 1, i > 1

_
donde Xai,j , Xbi,j estn definidos por las ecuaciones (12.86) y (12.87) y Sai queda definida
por la ecuacin (12.85). En forma similar, la velocidad de produccin de tamao de
material de tipo "b" es:
i1

_
Velocidad de pr oduccinde
= W Sbi wbi + W (X bi, j wb j + X ai, j wa j)
tamaoi de material tipo b
j = 1, i > 1

donde :
X ai, j = i bai, j (B) Saj (B) + i bai , j (P) Saj (P) + ai bai, j (S) Saj (S)
X bi, j = (1i) bbi, j(B) Sbj(B) + (1i ) bbi, j(P) Sbj(P) + (1bi) bbi, j(S) Sbj(S)y

_
Sbi = Sbi (B) + Sbi (P) + Sbi (S)
Como resultado se obtiene, entonces, que en un reactor nico y perfectamente
mezclado:
i1

gai + (Xai,j waj + Xbi,j wbj )

wai =

j=1

_
(1 ci )(1 si ) + Sai

(12.88)

i1

gbi + (Xbi,j wbj + Xai,j waj )

wbi =

j=1

_
(1 ci )(1 si ) + Sbi

(12.89)

donde :
gai = (1 i ) gi

gbi = i gi

La solucin se obtiene del mismo modo anterior, primero calculando wa1 y wb1,
y luego usando estos valores para calcular los otros valores de wai y wbi. Obviamente
que wi=wai+wbi.
La ventaja de este tratamiento es que permite la utilizacin de dos valores diferentes
de S(S) y dos valores diferentes de bij(S) para la autofractura de cada tamao, de acuerdo
a la observacin experimental. El molino claramente acumular el tipo de material "b",
de modo que la generacin y distribucin de material en el molino estar dominada por
378

la velocidad de fractura del material de fractura lenta, el que puede ser identificado como
guijarros duros y redondeados. En lo concerniente a la fractura normal por astillamiento
de pequeas partculas por las bolas y guijarros, no habr diferencia entre Saj(B) y Sbj(B)
y entre Saj(P) y Sbj(P) y entre bai,j(B) y bbi,j(B), etc.
Debido a que la forma de la ecuacin de fractura es la misma, con los dos trminos
en Xai,j waj + Xbi,j wbj reemplazando el trmino usual bij, Sj, wj, el anlisis puede ser extendido
al igual que en la seccin 12.10.2

12.10.4 Tratamiento de una alimentacin consistente en una mezcla de

dos materiales de distinta dureza
Consideremos una recarga de material al molino, que consiste de una mezcla de
dos materiales diferentes, que designaremos mediante los subndices A y B, cuya
proporcin est dada por:
gA i = i gi

gBi = (1 i ) gi (12.90)

La fraccin en masa global del material de tipo A ser:

i i gi

(12.91)

Supondremos que la presencia de una mezcla no cambiar las velocidades especficas de

fractura excepto por efecto de las diferentes cargas de equilibrio existente dentro del
molino. En estas condiciones todo el anlisis anterior puede ser extendido al caso
presente.
Por ejemplo, si se supone tambin que los materiales sern separados en la misma
forma por el clasificador (esto es, que la diferencia de densidades es despreciable),
entonces podemos escribir de inmediato para un nico reactor perfectamente mezclado:
i1

gAai + (XA ai,j wAaj + XAbi,j wAbj )

wA ai =

j=1

_
(1 ci )(1 si ) + SA ai

(12.92)

i1

gAbi + (XAbi,j wAbj + XAai,j wAaj )

wA bi =

j=1

_
(1 ci )(1 si ) + SAbi

(12.93)

379

i1

gBai + (XBai,j wBaj + XBbi,j wBbj )

wBai =

s=1

_
(1 ci )(1 si ) + SBai

(12.94)

i1

gBbi + (XBbi,j wBbj + XBai,j wBai,j )

wBbi =

s=1

_
(1 ci )(1 si ) + SBbi

(12.95)

La solucin se obtiene en la misma forma anterior y wAi = wAai + wAbi como tambin
wBi = wBai + wBbi.
La solucin da la proporcin de materiales de tipo A y B en la alimentacin al
molino, en el producto del molino y en el reciclo, adems de la distribucin de materiales
de tipo A y B en los tamaos de los productos del circuito.

12.10.5 Procedimiento computacional

(1) Se ingresa:
- material retenido en el molino, W,
- estimaciones de w1, w2, ...wn,
- dimetro D y largo L del molino
- fraccin de llenado de bolas, JB,
- parmetros de fractura,
- parmetros de clasificacin,
- distribucin granulomtrica de la alimentacin, gi.
(2) _Basndose en las estimaciones de wi se calcula
_ las velocidades especficas de fractura
Sj y las distribuciones de fractura primaria bij en una subrutina. Tambin se calcula J
usando el factor de porosidad o suponiendo B = 0.4. Los valores de F y son
calculados de la ecuacin de transporte de masa.
(3) El programa calcula wi, como se ha descrito, incluyendo C,C.
_ _
(4) Se calcula las nuevas estimaciones de bij , Sji, J, etc. usando los nuevos valores
obtenidos para wi, iterando hasta un resultado final.
(5) Se calcula la potencia usando la ecuacin para la potencia del molino. El valor de B
en la ecuacin se calcula mediante los factores de porosidad, pero la razn agua/slido
se estima suponiendo que el material menor que el tamao de la parrilla forma pulpa con
la misma densidad que la alimentacin y la descarga.

380

(6) El flujo Q (o F en el caso de circuito abierto) corresponde al valor escogido de W. Se

repite la simulacin para mostrar la variacin de W con la capacidad Q y la variacin
correspondiente de la distribucin de tamao y energa especfica en kWh/ton.

12.11 EJEMPLO ILUSTRATIVO

12.11.1 Molino SAG: L/D = 0.5
El molino a simular tena un dimetro x largo nominal de 28 x 14 pies, lo que di
valores interiores de D=8.25 m y L=4.27 m, con un volumen efectivo de 230 m3. Los
valores de la funcin de distribucin de fractura primaria fueron determinados en el
laboratorio y se encuentran en la Tabla 12.2 Ellos fueron entregados al programa en
forma de matriz. Al programa se le entreg adems la distribucin granulomtrica de la
alimentacin, la que tambin se encuentra en la Tabla 12.2, y se realizaron simulaciones
cubriendo un rango de fracciones de llenado del molino de 0.2 J 0.4, usando una carga
de 50% de bolas de 76 mm (3 pulgadas) y 50% de 100 mm (4 pulgadas). El molino se
cerr con un clasificador exterior cuyos valores de selectividad se muestran en la Tabla
12.2 y en la Figura 12.38.
Los valores de los parmetros de fractura determinados en el laboratorio se
entregan en la Tabla 12.3

Figura 12.39 : Valores reales y valores promedio calculados de clasificacin en la parilla de descarga de un molino de ensayo continuo.

381

Figura 12.40 : Capacidad pronosticada para un molino SAG de 8.2 m (28 pies) de
dimetro como funcin de la fraccin de llenado total J y de la fraccin de llenado de
bolas JB.

Las constantes cinticas de autofractura se determinaron en la forma que se

discuti en la seccin 12.10.
El ensayo en el molino continuo de 1.83 m inclua la medicin de las distribuciones
de tamao del material retenido en el molino wi y del material de descarga de ste, pi. El
balance de masa en torno a la parrilla da :

F(1 + C) wi (1 ci) = Fpi

Como ci es cero para tamaos pequeos, el valor de 1+C se puede estimar de :
i

1 + C = pi
n

382

wi
n

(12.96)

Figura 12.41 : Capacidad pronosticada a J=0.25, como funcin del porcentaje de

carga de bolas (ver Figura 12.39).
Tabla 12.3
Parmetros de fractura para un mineral de cobre determinados en un
molino de laboratorio.
Condiciones
D
d
JB
U
% slido en
volumen
Densidad del
mineral
c

=194 mm
=27 mm
=0.20
=0.5
=40

Parmetros
=0.95
=3.3
=1.65 mm
a=1.0 min-1
=0.70

=2.77 ton/m3

=4

=0.75

=0.38

donde i* es el tamao para el cual ci se hace mayor que cero, esto es, que pi /wi comienza
a decrecer. Entonces, los valores de ci se calculan desde :
1 ci = (pi wi) (1 + C)

i < i (12.97)

Alternativamente los valores de ci se pueden expresar en la forma :

383

Figura 12.42 : Velocidad especfica de fractura para JB=0 y JB=0.08.

ci =

1
g

(12.98)

1 + (x50 xi)

efectuando una bsqueda para obtener los valores de d50 y g para hacer que los valores
calculados pi, wi y ci se acerquen lo ms posible a los valores experimentales. El valor de
C se actualiz en forma iterativa mediante la ecuacin (12.96).
La Figura 12.39 muestra un resultado tpico. Como los valores significativos de wi
son aquellos para tamaos menores que el tamao de la parrilla (abertura de 12.7 mm),
esto es, en el extremo de tamaos pequeos de la distribucin del contenido del molino,
ellos son suceptibles de presentar gran error experimental, razn por la cual hay una gran
dispersin en el valor ci. Sin embargo, queda claro que la distribucin del contenido del
molino de tamao menor al de las aberturas de la parrilla no es igual a la distribucin del
material que sale del molino, habiendo una accin de clasificacin que incluye partculas
384

Figura 12.43: Distribucin de tamao para el caso de la figura 12.42.

Figura 12.44 : Distribucin de tamao para la molienda seca de un compsito de

material de Donoso de 76x51 mm, en un molino de 1.8 m de dimetro a 75% de la
velocidad crtica con JP=0.38.

385

Tabla 12.4
Resultados de la simulacin de un molino SAG.
JB

Razn
recirc.

Capac.
ton/h

Retenc.
W
tons

Distribucin
tamao producto
% menor que
35#
400#
94.5
35.2
93.7
34.2
92.8
33.3
92.0
32.7
91.0
32.1
90.0
31.5

kWh/ton

10.2
15.0
19.8
25.0
30.1
35.4

2.1
2.3
2.5
2.7
2.9
3.2

135
195
255
305
340
365

39
56
72
88
105
121

12.0
10.9
10.5
10.3
10.3
10.4

14.7
18.8
22.6
27.6
32.8
38.1

2.3
2.5
2.7
2.9
3.1
3.4

220
305
370
425
455
465

39
56
72
88
105
121

91.8
90.9
90.2
89.9
89.1
88.3

32.5
31.9
31.5
31.4
31.1
30.8

11.8
10.0
9.1
8.9
9.1
9.2

18.8
23.0
26.9
31.2
36.6

3.0
2.3
2.6
2.8
3.0

280
365
435
490
520

39
56
72
88
105

92.9
91.4
90.3
89.7
88.9

33.2
32.1
31.5
31.3
31.0

13.1
10.9
9.7
9.1
9.2

12

22.9
27.
31.
35.

1.7
2.1
2.4
2.7

305
415
475
525

39
56
72
88

93.8
92.1
90.7
89.8

34.0
32.5
31.7
31.4

14.4
11.7
10.3
9.6

de hasta 200 m. El promedio de la accin de clasificacin fue calculado en x50=1.11 mm

con g==1.3. La suposicin de clasificacin ideal en la parrilla da mucho material grueso
en la descarga.
El resultado de la capacidad del molino (de la seccin cilndrica solamente) en
funcin del porcentaje de llenado se muestra en la Figura 12.40. Los pivotes del molino
eran de D/3 dando un nivel de llenado para rebalsar de 29%, siendo el criterio de diseo
de un 25% de llenado. La Figura 12.41 muestra que una carga de 6% de bolas parece
ptima para este nivel de llenado. La Figura indica que, en esta regin, la capacidad no
es muy sensible a la carga de bolas. Como el simulador se oper con un conjunto de
parmetros de clasificacin fijos, la distribucin de tamao del producto del circuito
variaba con las condiciones del molino. La Tabla 12.4 muestra que, para un determinado
nivel de llenado, la distribucin de tamao del producto es un poco ms gruesa para la
carga de bolas mayor, pero que esta distribucin de tamao no es sensitiva a la carga de
bolas o a las condiciones de llenado del molino.
Se puede hacer muchos comentarios. En primer lugar, y al contrario de lo que
sucede en un molino de bolas, una disminucin de la alimentacin al molino SAG es
386

inmediatamente compensada por una reduccin en el nivel de la carga, ya que la velocidad

de fractura del material en el molino debe llegar a un balance con el flujo de material de
alimentacin. Como la parrilla acta como un clasificador interno, el material slo puede
dejar el molino a la velocidad que es fracturado a tamaos menores que el de las aberturas
de la parrilla. Un flujo de alimentacin menor llega a un balance con un nivel menor de
llenado, o de material retenido en el molino. En segundo lugar, las simulaciones fueron
hechas con parmetros de clasificacin en la parrilla de d50=12.7 mm y g =4, lo que da
esencialmente una clasificacin ideal. En la prctica, habra una seleccin preferencial
de las colpas grandes (ver Figura 12.39), de manera que la razn de recirculacin exterior
sera sustancialmente menor que los valores aqu simulados.
En tercer lugar, la capacidad es mayor cuando la carga de bolas se aumenta para
niveles altos de llenado del molino, correspondiendo a mayores potencias consumidas.
Sin embargo, para la especificacin de diseo de 25% del nivel total de llenado del
molino, la capacidad es sustancialmente menor para una carga de bolas de 12% que para
4, 6 u 8%. Esto implica una utilizacin ineficiente de la potencia del molino debido a un
balance errneo entre la carga de bolas y de mineral. Esto tambin se refleja en el
consumo de energa calculado mediante la ecuacin de potencia (12.9). Para un nivel
de llenado de 25% y una carga de bolas de 6%, la correccin por efecto de las secciones
laterales del molino es de aproximadamente de 7 a 8% para el nivel de llenado, potencia
y capacidad, de modo que la capacidad debe multiplicarse por 1.08, pero la energa
consumida, kWh/ton permanece inalterada. La Figura 12.41 muestra la prediccin del
consumo de energa de molienda indicando, nuevamente, que la carga ptima de bolas
es de 6%, aunque la Tabla 12.4 indica que las mayores energas de molienda tambin
corresponden a productos con distribucin ms fina.
Las velocidades especficas de fractura del rango de tamaos presente en el molino
pueden ser observadas en la Figura 12.42 para JB=0 y JB=0.08, lo que cubre el rango de
operacin correcto. Las pequeas velocidades especficas para los mayores, de aproximadamente 10 mm, implican que el molino se llenar con estos tamaos, como se
muestra en la Figura 12.43. El efecto ms importante de las bolas es aumentar la velocidad
especfica de fractura de estos tamaos y reducir la cantidad de material en el rango de
tamao de 25 mm (1 pulgada) a 63 mm (2.5 pulgadas), dando por lo tanto un aumento
sustancial de capacidad en comparacin a la molienda FAG. La molienda por impacto
de bolas, y guijarros del material de tamao pequeo, por debajo de 2 mm, es prcticamente idntica entre la molienda FAG y SAG con cantidades de hasta 8% de bolas.
La Figura 12.44 muestra otro aspecto interesante de la molienda FAG, esto es, las
distribuciones de tamao correspondientes a las moliendas de las Figuras 12.15 y 12.34.
Como se recordar la velocidad de fractura decreca fuertemente en el intervalo de tiempo
entre 0 y 20 minutos.
Sin embargo, los resultados de la Figura 12.44 muestran que con cargas de 0.8%
por minuto la produccin de material de tamao menor a 60 mallas (250 m) es
prcticamente constante en este perodo. La Figura 12.30 muestra la razn de esto: las
bajas velocidades de fractura que producen pocos finos, son prcticamente compensadas
por la mayor cantidad de finos en los valores de B originales por el proceso de
astillamiento-abrasin. Por supuesto que cuando el nivel de pulpa en el molino llega a

387

valores muy altos las velocidades de fractura se tornan excesivamente bajas con la
consiguiente caida brusca de la produccin.

12.12 REFERENCIAS
12.1

Hogg, R. and Fuerstenau, D.W., Trans. SME-AIME, 252 (1972) 418-423

12.2

Saeman, W.C., Chem. Eng. Prog., 47(1951)508

12.3

Vahl L. and Kingma, W.G, Chem.Eng. Sci., 1(1952)253

1.24

Dorr, A. and Bassarear, J. Primary Grinding Mills, in Design and Installation of Comminution
Circuits, Eds. A. L. Mular and G. V. Jergensen, SME-AIME (1982) 453

12.5

Gutierrez,L.R.y Seplveda, J.E, Dimensionamiento y Optimizacin de Plantas Concentradoras

mediante Tcnicas de Modelacin Matemtica, CIMM, Santiago, Chile (1986)

12.6

Tanaka T. and Tanaka, K., Design Features of a Semi-Autogenous Grinding Mills and a Comparison
of Test Mill Data with Actual Operation Data, First Workshop on Autogenous Grinding, CIMM
Santiago, Chile (1987).

12.7

Turner R., in Mineral Processing Plant Design, Eds. A. L. Mular and R. B. Bhappu, SME-AIME
(197 )

12.8

Dorr, A. Ibid. p

12.9

Austin, L.G., Barahona, C.A. and Menacho, J.M., Powder Technol., 46 (1986)81-87

12.10 Austin, L.G., Shoji, K. and Everell, M.D., Powder Technol., 7(1973)3-8
12.11 Weymont, N.P., Analysis and Simulation of Autogenous Grinding Systems, Ph. D. Thesis. The
Pennsylvania State University, University Park, Pa. (1979)
12.12 Myers, L.D., Trimmer, R.W. and Hively, H.H., Test Plant Report N 805-039, Koppers Company
(now M.P.S.I.), York, PA (1980)

388

INDEX
Carga de polvo del molino

definicin, 11

Abrasin, 84
Abrasin, indices de, 190
Acolchonamiento, efecto de, 97

Cascada, 85, 175, 254

Catarata, 85, 175, 254
Cintica de molienda
ley de primer orden, 65

Anlisis granulomtrico en blanco

Ver tamizado en blanco
Antracita

anlisis en molinos SAG, 328

Clasificacin
clculo de parmetros de ecuaciones, 224

fractura de primer orden, 68

consideraciones generales, 3

apex

definiciones, 207

Ver Hidrociclones

ecuacin logaritmo-normal, 221

Astillamiento, 84

ecuacin logstica en ln(x), 223

Atricin, 84

en fluidos, 209

Lynch, ecuacin de , 222

Rosin-Rammler, ecuacin de , 221

Balance de masa, 71, 74

Clasificacin en dos etapas, 248

Balance de masa por tamaos, 7

Clasificador de labe

Barras levantadoras, 85, 91, 175

Mtodo de Bond, 45, 57, 272

principio de accin, 214

Clasificador ideal, 220

clculo de la energa especfica, 51

Clasificadores centrfugos, 210

comparacin con otros mtodos de diseo, 279

Clasificadores de flujo transversal, 209

discusin, 54

Clasificadores hidrulicos, 209

discusin de Rowland y Kjos, 46

Convolucin, 146

ecuacin de potencia, 52, 61

Coque

ecuaciones de diseo, 45, 58

distribucin de tamao, 79

ensayo normalizado de moliendabilidad, 46

Cortocircuito, 220, 279

factor de fineza de molienda, 281

Cuarzo

factores de correccin, 59

distribucin de fractura primaria, 72

potencia en el eje, 51

distribucin de tamaos en molienda, 66

resultados pronosticados, 53

velocidad especfica de fractura, 70

en molienda SAG, 311

Curva de particin, 219 - 220

Capacidad de molienda, 10

Deformacin, energa de , 19

segn Bond, 106

Deformacin, energa reversible de , 26

efecto de la viscosidad de pulpa, 106

Descarga, 208

regla emprica, 106

Desgaste de bolas

Capacidad mxima, 285

datos de Codelco Andina, 191

Carbn irradiado

datos experimentales, 189

fractura de primer orden, 69

Carga circulante, 10, 215

efecto del tamao de producto, 193, 195

tratamiento analtico, 186

389

Dirac, funcin impulso, 146

Diseo de molinos

efecto del flujo y transporte de masa, 203

Esferas elsticas, compresin de, 33

consideraciones generales, 2

Esfuerzo normal mximo, 25

factores, 3

Esfuerzos normales y de cizalle, 22

Distribucin de tamao de producto

efecto del flujo de alimentacin, 284
efecto del tiempo de residencia, 282 - 283
Distribucin de tiempos de residencia, 139 140, 266, 279
definicin, 9
flujo pistn, 9, 156
medicin experimental, 143
mezcla perfecta, 9, 155
mezcladores perfectos en serie, 161
modelo de dispersin axial, 164
modelo de Mori, 169
modelo de Rogers y Gardner, 157, 162
reactores ideales, 155
resultados experimentales, 157
un mezclador grande y dos pequeos, 161

Esfuerzos principales, 24

F
Fraccin de llenado, 11
Fraccin de slido en volumen, cv, 12
Fractura, 84
anormal, 86, 90
efecto de carga de bolas y polvo, 95, 98
clculos en carga balanceada de bolas, 193
cedencia, 22
comparacin entre frgil y dctil, 38
definicin, 67
determinacin experimental de parmetros, 123
dctil, 28
efecto de ambientes hmedo y seco, 106
efecto de desaceleracin, 112
efecto de la densidad de bolas, 104
efecto de la dureza de bola, 104

Edad de salida, 139

efecto del agua, 108

Edad promedio de salida, 141

efecto del dimetro del molino, 104

Energa de molienda, 39

efecto del flujo a travs del molino, 115

Energa especfica, 12, 207

efecto del nivel de llenado, 115

Energa especfica constante, 80

efectos reolgicos, 108, 111

Ensayo de bola marcada, 314

de esferas y partculas, 33

Equipos de clasificacin

frgil, 28

clasificador centrfugo de labes, 212

mecanismos en molinos de bolas, 84

clasificador de espiral, 210

normal, 86, 253

clasificador hidrulico, 211

parmetros de un mineral de cobre, 280

clasificador mecnico, 209

parmetros para algunos minerales , 90

clasificadores de labe, 210

de partculas grandes, 113

clasificadores mecnicos, 242

por astillamiento, 115

harneros curvos, 213 - 214, 242

propiedades de algunos materiales, 87

harneros vibratorios, 213 - 214, 243

que no es de primer orden, 253

separadores mecnicos de aire, 246

quiebre, 22

tipos, 209

efecto de la velocidad de rotacin, 93

Equipos de clasificacin, hidrociclones

Ver Hidrociclones
Escala de tiempo, factor de, 80
Escalamiento, 117, 279
consideraciones generales, 83, 175

390

en molinos SAG, 326

efecto del tamao de partcula, 85
velocidad especfica efectiva promedio, 86
Fractura de esferas
efecto del tamao, 34

Fractura de primer orden, 266

mtodo de diseo de Arterburn, 234

Fractura primaria

modelo de Lynch y Rao, 239

definicin, 67

modelo de Plitt, 240

distribucin de, 67

modelos, 230

Fractura, determinacin experimental

parmetros del material, 227

control de la potencia, 124

perturbaciones, 230

mtodo BI, 126

rebalse, 214

mtodo BII, 127

simulacin de diseo, 231

tamao de muestras, 125

simulacin de operacin, 231

tcnicas de retroclculo, 130

variables de diseo, 225

tiempo de tamizado, 125

variables de operacin, 228

tratamiento de datos experimentales , 125

vortex, 210

tratamiento de materiales blandos, 124

Fragmentos, distribucin de, 69
Funcin clasificacin, 220
Funcin de clasificacin reducida, 221
Funcin de transferencia, 77
Funcin distribucin de fractura

Hooke, ley de , 17

I
Indice de nitidez, 221, 295
Indice de Trabajo, 47, 260
correccin por tamao de malla de separacin, 49

ajuste a funciones de potencia, 127

escalamiento, 49

determinacin experimental, 124

factores de conversin en molinos de bolas, 50

ecuacin de ajuste emprico, 92

valores experimentales y operacionales, 57

Funcin seleccin
determinacin experimental, 124
ecuacin para zona normal, 86
efecto del tamao de partcula, 85
factor de correccin por fractura anormal, 90

valores tpicos, 48
Indice de Trabajo operacional, 56
Ineficiencia directa, 10, 90, 253, 282
Ineficiencia indirecta, 10, 253, 282

G
Grietas, propagacin de, 38

Lainas
Ver barras levantadoras

Griffith, fallas de, 28

Liberacin, 6

Llenado

Harneado, 207

condicin ptima, 96

Harneros
principio, 214
Hidrociclones, 210, 225
apex, 210
balance de masa, 231

Mallas, 207
Material
homogeneidad, 75
Materiales

descarga, 214

comportamiento elstico, 17

diagrama, 211

comportamiento elasto-plstico, 19

diseo aislado, 230

comportamiento visco-elstico, 19

distribucin de velocidad, 211

deslizamiento de materiales dctiles, 32

hidrocicln normal, 234

dctiles, 31

391

inelasticidad, 18

obtencin de datos de potencia, 312

Matriz Bij, 69, 71

Matriz Bij normalizada, 71

datos de estimaciones de consumo de potencia,

320

Matriz de fractura, 73

transporte de masa a travs de parrillas, 371

Modelos macroscpicos, 139

trat. autofractura como sistema duro-blando, 374

Mohr, crculo de, 24

veloc. de autofractura en molienda continua, 366

Molienda

ventajas, 311

efecto de desaceleracin, 207

Moliendabilidad, 37

en circuito cerrado, 207

definicin en mtodo de Bond, 47

Molienda continua estacionaria

ensayo normalizado de Bond, 46

modelo cintico, 169

Molino

Molienda discontinua
distribucin de tamao, 78

como reactor, 4
Molino de bolas

ecuacin de, 75, 77

resultado tpico de una prueba, 65

modo de operacin, 84
Molinos

simulacin, 77

descarga por parrilla, 207

solucin de Reid, 76

fluctuacin peridica de material, 207

Molienda FAG
tiempo de residencia en molinos largos, 372

mtodos aproximados de diseo, 45

Molinos convencionales

Molienda fina, dificultad de la , 39

Molienda SAG
alimentacin de materiales de distinta dureza,
378

limitaciones, 311
Monotamao, tcnica de, 67

anlisis combinado de abrasin y fractura, 344

anlisis de potencia de Hogg y Fuerstenau, 315

Nmero total de bolas en el molino, 191

anlisis matemtico de la abrasin, 337

autofractura, 331
clculo aproximado de potencia, 318
cintica de molienda no-lineal, 335
datos de B para fractura rpida y lenta, 361
distribucin de resistencia a la autofractura, 351
ecuacin de potencia de Bond modificada, 318
efecto de acolchonamiento del impacto, 364
efecto de geometra de tapas en la potencia, 320
efecto de la parrilla de descarga, 367
efecto del agregado de bolas, 360
efecto del llenado en la autofractura, 355
ejemplo de simulacin, 380
ensayo de autofractura, 331
ensayos convencionales para el diseo, 312
escalamiento a travs de la potencia, 314
llenado de pulpa y densidad de la carga, 363
mecanismos de fractura, 333
modelacin de molinos con D/L grande, 367

392

Parmetro de clasificacin ci, 220

Porosidad nominal, 11
Potencia
consumo eficiente e ineficiente, 254
dependencia de la velocidad de rotacin, 93
ecuacin de Austin para molinos pequeos, 180
ecuacin de Beeck, 179
ecuacin de Bond, 178
efecto de la velocidad, 176
efecto de las barras levantadoras, 181
efecto del nivel de llenado, 179
optimizacin del consumo, 184
teora, 175
terica para mover medios de molienda, 177
Potencia especfica
efecto del nivel de llenado, 180
Producto, 4

Progenie, 7

Sobrellenado, 207, 260, 281

distribucin de tamaos, 69

Sobrellenado, factor de , 97

ejemplo de distribucin de tamaos, 72

Sobremolienda, 9, 207

fractura normal, 91

Sumidero, 4

independiente de condiciones de operacin, 91

valores de B normalizados, 91

Puntos de muestreo, 260

Tamao de separacin, 208

Serie normalizada de tamices, 5

Razn de recirculacin, 10, 215, 257

Tamizado
consideraciones generales, 4

mtodos de clculo, 216 - 218

en blanco, 123

Rebalse, 208
Recarga de bolas
optimizacin, 199
Reid
solucin de ecuacin de molienda discontinua,
76
Resistencia cohesiva ideal, 26

error de tamizado incompleto, 123

Tcnica de retroclculo, 259
Tiempo de molienda, 79
Tiempo de residencia, 9, 139
Tiempo promedio de residencia, 9, 141
Trazadores
cloruro de sodio, 143, 157

Retencin de mineral en molino, 257

fluorescina, 143, 157

Retroclculo de parmetros, 130

material irradiado, 144

molienda continua, 134

medicin en circuito abierto, 145

molienda discontinua, 131

medicin en circuito cerrado, 147

Rittinger, ley de, 39

medicin en equipos en serie, 152

Condiciones ptimas para la ruptura, 85

mtodo de Rogers para circuitos cerrados, 150

mtodo experimental con trazador radiactivo,

S
144
Sedimentacin, 207
Selectividad, 219, 279
valores experimentales, 227
Selectividad, curva de, 220

radiactivos , 67
Tromp, curvas de, 220, 295

Si
Ver velocidad especfica de ruptura
Simulacin de molinos industriales

Velocidad crtica, 10
Velocidad de rotacin

enfoques bsicos, 254

consumo de potencia, 93

modelos ajustados, 254

y funcin distribucin de fractura , 94

molienda de fosfato, 263

molienda hmeda de cobre, 259
molienda hmeda de mineral de cobre, 255
simulacin desde datos de fractura, 254
Simulaciones de circuitos
circuitos de dos molinos, 299

Velocidad especfica de fractura, 66

cuarzo, 70
efecto del tamao de colpa, 359
Velocidad especfica de ruptura, 84
definicin, 8
Ver tambin Velocidad especfica de fractura

efecto de la eficiencia del clasificador, 295

Velocidades de fractura absolutas, 95

efecto de variables de operacin, 287

Volteo, accin de, 85

393

vortex
Ver Hidrociclones

W
Work Index
Ver Indice de Trabajo

Y
Young, mdulo de, 18

394