CURSO TALLER

ACTIVIDAD 8
SOLDADURA DESOLDADURA
1. DEFINICIN.
Es la unin fsica de metales afines para garantizar un buen contacto elctrico y una
buena resistencia mecnica.
2. TIPOS DE SOLDADURA.
2.1. Soldadura elctrica.
2.2. Soldadura de punto.
2.3 Soldadura autgena.
2.4. Soldadura por alta frecuencia.
2.5. Soldadura de estao.
En el curso de Taller, estamos interesados en el estudio y la prctica de la soldadura de
estao. Los otros tipos de soldadura solamente se mencionan, y se trataran en el curso
de Mecatrnica. La soldadura de estao, es una soldadura blanda, moldeada con
aleacin de plomo y estao, con las siguientes caractersticas:
Funde a bajas temperaturas. Bajo punto de fusin (182 .C).
Buena resistencia mecnica y buena conductividad elctrica.
No es fcilmente alterada por el medio ambiente, la oxidacin y los agentes corrosivos.
Proporciona un buen acabado.
El plomo proporciona maleabilidad y resistencia. El estao es un buen conductor, de
fcil fundicin y asegura un adecuado estaado o humedecimiento al soldar, lo que
permite un acabado brillante. Esta soldadura generalmente se suministra como filamento
enrollado en tambores. Este filamento es una especie de capilar cubierto con una resina fundente.

La resina facilita la fundicin, acta sobre los xidos y suciedades de otro tipo, limpiando
el rea a soldar.
Fcilmente se consigue pomada para desoldar a base de resina. En general esta
pomada no se usa si la soldadura es tipo capilar con resina, o si es muy delgada. Slo se
aconseja en reas grandes.
Hay muchos tipos de soldadura de estao, y con caractersticas diferentes. Su calibre
depende del tipo, o sea de la aleacin, y por lo tanto de la aplicacin.
En la siguiente tabla se resume la aplicacin dependiendo de la aleacin.
% Sn

% Pb

APLICACIN

30

70

50
60
63

50
40
37

70

30

Se usa en plomera. Es una soldadura gris oscura y tiene alta temperatura

de fusin.
Usada en mecnica y electricidad industrial. Se realiza con soplete.
Soldadura de radio de uso general. Es la ms comn en el mercado.
Es la mejor soldadura de radio. Se denomina soldadura eutctica . Es
costosa.
Soldadura de radio de acabado brillante. Es muy costosa.
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Figura 1. Aleacin de plomo y estao. Punto eutctico

PUNTO EUTCTICO.
Es el punto donde dos metales en cierta proporcin funden a baja temperatura
conservando ciertas caractersticas fsicas. Por lo tanto es el punto ptimo para la
fundicin de la aleacin. La soldadura ideal para aplicaciones electrnicas es de 63% S n
-37% Pb.
En la figura 2 se muestra la herramienta que se requiere para hacer una buena soldadura
de manera segura: cautn, porta-cautn, esponja para limpiar el cautn, soldadura y
desoldador pullt up.

Figura 2. Herramienta para una buena soldadura desoldadura.

3. EL SOLDADOR
La herramienta que proporciona la temperatura necesaria para realizar la soldadura es el
soldador elctrico o cautn, el cual juega un papel muy importante para obtener una
buena calidad de sta.
El cautn est compuesto de tres partes fundamentales:
Mango: elemento que permite la manipulacin, proporcionando un buen aislamiento
del calor para evitar quemaduras.
Resistencia interna: es el elemento que produce el calentamiento hasta alcanzar la
temperatura necesaria para soldar.
Punta de soldar: tiene contacto fsico y trmico con la superficie externa que contiene
la resistencia interna. Su funcin es transmitir el calor desde la resistencia a la zona
de soldadura.

Figura 3. Partes del cautn.

Adems el cautn dispondr del correspondiente cable para realizar su conexin a la red
elctrica. Existen en el mercado una gran variedad de modelos de soldadores que pueden
ser clasificados en cuatro tipos diferentes:
Tipo recto normal o lpiz.
Presenta una forma alargada, y su tamao depende de la potencia que puede transmitir
en forma de calor. Su temperatura normal de funcionamiento es del orden de 400 C
Tipo recto.
Similar al anterior, con regulacin de temperatura en un margen entre 240 C y 270 C
aproximadamente, evitando que temperaturas ms altas, propias de otros modelos,
puedan daar a componentes delicados.
Tipo recto de baja tensin.
Se caracteriza por recibir una alimentacin ms baja a travs de un transformador que va
incorporado en una caja cerrada, suministrada con el soldador.
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Este modelo presenta la ventaja de que proporciona aislamiento elctrico de la red.

Tipo pistola o de calentamiento rpido.
Este modelo recibe la alimentacin necesaria para su calentamiento slo en el momento
de realizar la soldadura, aunque permanezca enchufado a la red en forma permanente.
La punta de estos soldadores forma parte del circuito secundario de un transformador
incorporado en el cuerpo del soldador. Debido a la gran corriente que circula por l, se
produce un calentamiento muy rpido en la punta, en un tiempo muy corto.
La pistola se utiliza en potencias medias y altas ya que presenta la desventaja de ser muy
voluminoso, aunque resulta muy til cuando se precisa calentar grandes masas metlicas
para realizar soldaduras en ellas, como por ejemplo la soldadura en chasis metlicos.
El factor ms importante a la hora de elegir un soldador es la potencia que se va a
necesitar para realizar la mayora de los trabajos en los que se le vaya a emplear.
Un soldador enchufado a la red y una vez pasado un tiempo de calentamiento inicial,
alcanza en su punta una temperatura de alrededor 400 C, ms que suficiente para fundir
la soldadura.
En el momento en que la punta se pone en contacto con una superficie metlica para
calentarla y poder realizar la soldadura, el soldador debe ceder parte de su potencia
calorfica a dicha superficie, con lo que la temperatura de este bajar mientras la zona a
soldar se calienta y alcanza una temperatura de equilibrio en la unin punta superficie que
ser ms baja que la inicial del soldador. Este debe ser capaz por lo tanto, de conseguir
que la temperatura de la unin sea la suficiente para fundir la soldadura, a base de
entregar la potencia calorfica necesaria.
Si la superficie de la zona a calentar es muy grande, la disipacin trmica al ambiente de
la misma ser alta y necesitar una mayor potencia.
Si las superficies son pequeas, se conseguir rpidamente su calentamiento con un
mnimo de potencia.
En base a esto se clasifican los soldadores en tres categoras de potencia:
Baja potencia: inferiores a 30 W.
Media potencia: de 30 a 60 W.
Altas potencia: de 60 W en adelante.
Los soldadores de potencias bajas y medias son los empleados normalmente en
electrnica para realizar cualquier tipo de soldaduras en trminos de componentes,
circuitos impresos, etc., reservando el ltimo tipo para los casos en que se requiere soldar
en cajas o chasis metlicos de aparatos, no debiendo emplearse en las aplicaciones
anteriores debido a que el calentamiento tan alto y rpido puede causar daos como:
levantamiento de las pistas de cobre de un circuito impreso, rotura interna de
semiconductores por sobrepasar su temperatura interna mxima admisible, daos en los
dielctricos de plstico de algunos tipos de condensadores, etc.

4. LA PUNTA DEL SOLDADOR

La punta del soldador es otro elemento importante en el momento de soldar.

Las puntas se construyen de cobre al que se le aplica un tratamiento en su superficie

exterior, con el objeto de conseguir una larga duracin y evitar al mximo la oxidacin.

Figura 4. Tipos de puntas de cautn.

Una punta de cobre oxidada sera incapaz de calentar suficientemente la zona a soldar,
aunque se encuentre internamente a la temperatura de soldadura, debido a que la capa
de oxido superficial que acta como aislante trmico, no permite transmitir todo el calor
necesario. Adems hay que tener en cuenta que los procesos de oxidacin se aceleran
con las altas temperaturas.
Por lo tanto es necesario realizar una constante limpieza para eliminar las sucesivas
capas de xido que se vayan formando, lo cual provocara un desgaste muy rpido y
habra que cambiarla frecuentemente.
Para evitar estos problemas, se emplean las puntas de soldar tratadas superficialmente,
con las que se debe tener la precaucin de no utilizar para su limpieza ninguna
herramienta de tipo abrasivo que pueda quitar dicho tratamiento tal como limas, lijas o
similares.
Estas puntas tambin sufren un desgaste normal, despus de un tiempo bastante largo de
uso. Esto se nota cuando la soldadura fundida no se adhiere fcilmente a la punta. En
este caso se recomienda cambiar la punta por otra nueva.
El soldador es una herramienta que por su simplicidad no suele ocasionar problemas de
mantenimiento ya que la nica avera que puede presentar, estar producida
normalmente por la rotura de su resistencia interna de calentamiento.
5. PROCEDIMIENTO PARA UNA BUENA SOLDADURA.
Para soldar hay que conocer perfectamente las herramientas y elementos que intervienen
en esta operacin.
PASOS BSICOS PARA UNA BUENA SOLDADURA
1. Limpiar bien la punta del cautn o soldador, de modo que quede libre de xido y
suciedades.
Para ello utilizar una lija suave o cepillo de alambre sedoso. No utilizar lima para este
propsito, por que fcilmente desgasta y deforma la punta, lo que obliga a reponerla y son
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muy costosas. Si por alguna razn la punta presenta irregularidades, se obliga a utilizar la
lima para recuperar su forma adecuada.
2. Conectar el cautn y esperar de 3 a 5 minutos hasta alcanzar la temperatura de
fundicin.
3. Estaar la punta. El estao la protege de la oxidacin, lo que prolonga su vida til y
favorece la calidad de la soldadura. El exceso de soldadura que pueda aparecer, se retira
con una esponja suave y hmeda.
4. Limpiar las superficies a soldar.
Retirar suciedades, grasa y xido.
Raspar con el bistur los extremos de los componentes y conductores si tienen cubierta
aislante de barniz.
Pelar unos milmetros en los extremos si tienen aislamiento plstico.
5. Empalme o conexin fsica de los dispositivos a unirse.
Unin de componentes y/o conductores a terminales y borneras.
TERMINALES:
Pequeas lminas metlicas provistas de orificios, sujetas a regletas aislantes,
generalmente de baquelita, y dispuestos en lnea.
Los componentes se deben unir al terminal con un buen amarre, de modo que entre el
terminal y el cuerpo del elemento queden de 3 a 4 milmetros de distancia. Es
fundamental estaar los cables a soldar.
Unin de cables entre s.
Los cables a soldar pueden trenzarse entre s, lo cual evita que los conductores se
separen en el momento de soldar y le da mayor agarre.
Fijar componentes en circuitos impresos.
Los elementos que lo requieran, se deben doblar a la dimensin justa.
Unin de cables a chasis metlico.
Generalmente se hace mediante una arandela que se sujeta al chasis mediante un tornillo
con tuerca. As se evita soldar directamente sobre el chasis. En caso de hacerlo
directamente, hay que considerar que el estao no se adhiere sobre la capa de barniz o
pintura que protege el metal. Esta capa debe eliminarse raspando la zona a soldar con un
punzn.
6. Calentar la superficie a soldar durante unos cuantos segundos: se coloca la punta del
cautn en el punto a soldar haciendo una ligera presin.
7. Acercar la soldadura hasta el punto a soldar sin retirar el cautn. Permitir que esta se
derrita fluyendo uniformemente sobre toda la superficie. Hay que depositar la cantidad
suficiente de soldadura para cubrirla homogneamente.
8. Cuando sea adecuado se retira la soldadura sin retirar el cautn. Este se deja unos
cuantos segundos para que la soldadura ya depositada acabe de homogeneizar sin
porosidades.
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9. Retirar el cautn.
10. Dejar solidificar (enfriar) la soldadura sin mover ni soplar, de modo que quede firme y
asegure un buen acabado.
11. Cortar retazos de terminales indeseables.
12. Limpiar la superficie, con thiner si es necesario.
Una buena soldadura de quedar totalmente homognea, lisa y brillante. Debe cubrir
totalmente el rea, los conductores deben quedar totalmente tapados, pero sin exceso.
Debe desecharse y repetirse una soldadura con aspecto rugoso, mate, quebrada, con
grietas y porosidades, por que no es confiable.

Todo el proceso anterior se puede resumir en los siguientes pasos:

1.
2.
3.
4.

Aplique el calor del cautn al punto a soldar, no lo mueva.

Aplique la soldadura.
Remueva la soldadura.
Remueva el cautn.

SOLDANDO EN CIRCUITOS IMPRESOS

Cuando se realiza una reparacin de un circuito electrnico, se encuentra
frecuentemente con la necesidad de realizar una soldadura de estao. Para que esta
tenga buena conduccin elctrica y buena resistencia mecnica debemos seguir los
siguientes pasos:
1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente
en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.
2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se
desea hacer la soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la
patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.
3 - Una vez estn suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de
cobre de la placa, se le aplica el estao justo para que se forme una especie de cono de
estao en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.
4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estao con el fin de que
se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y despus retirar la punta del
soldador.
5 - Mantener el componente inmvil unos segundos hasta que se enfre y solidifique el
estao. No se debe forzar el enfriamiento del estao soplando porque se reduce la
resistencia mecnica de la soldadura.

6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la

soldadura, procurando que el corte sea lo mas esttico posible.

Figura 5. Soldadura en un circuito impreso.

La soldadura de estao debe ser lo mas perfecta posible, para ello debemos lo siguiente:
- Suciedad en la zona de soldadura. Esto puede interferir en la conductividad y en la
resistencia mecnica de la soldadura, por lo que es necesario limpiar bien de restos de
suciedad (oxido, grasa, etc.) todos los elementos a soldar incluida la punta del soldador.
- Soldadura "fra". Se produce cuando no se aplica suficiente calor en la zona de
soldadura, el estao queda adherido de forma defectuosa, con lo cual se desprende con
facilidad y adems no asegura una buena conduccin elctrica.
- Aplicar poco estao. Esto puede parecer en principio que la soldadura es buena porque
existe buena conduccin elctrica, pero tiene poca resistencia mecnica, con lo cual la
soldadura acaba por desprenderse.
- Aplicar estao en exceso. El espacio entre las pista de cobre de un circuito impreso
suele ser de unos pocos milmetros, si el estao sobrepasa la zona de soldadura puede
unir una pista con otra y provocar averas en el el circuito.

Figura 6. Buena y mala soldadura en un circuito impreso.

Desoldando
En muchas ocasiones es necesario separar algunas uniones elctricas realizadas
mediante soldadura de estao, en un equipo o circuito. Esta situacin suele darse con
cierta frecuencia al efectuar una reparacin o para realizar cualquier tipo de medida
elctrica que lo requiera. Es por lo tanto muy conveniente, saber practicar con soltura esta
operacin, con objeto de no producir ningn dao sobre el circuito en el que se est
actuando, o en los componentes vecinos.
La operacin de desoldar consiste en saparar unas superficies unidas previamente con
aleacin de estao-plomo mediante fusin, eliminando posteriormente los residuos, de
modo que stas queden con un aspecto lo ms parecido posible al que tenan en su
estado original.
El mtodo ms simple para esta operacin, consiste en aplicar calor con la punta del
soldador al mismo tiempo que se ejerce una fuerza de traccin sobre una de las
superficies, normalmente sobre el terminal de algn componente, de forma que al fundirse
el estao se producir la separacin deseada.
Este procedimiento presenta los siguientes inconvenientes:
No se elimina el estao, con lo que es necesario repasar posteriormente las superficies
que estaban unidas, quedando siempre restos imposible de eliminar, dificultando su
montaje posterior.
Al ejercer la fuerza de traccin, pueden daarse tanto los componentes como el laminado
de cobre, si se trata de un circuito impreso, con lo que el circuito resulta seriamente
averiado, precisando una reparacin muy difcil o casi imposible de realizar.
Si se pretende introducir en el orificio de conexin cubierto con estao el terminal de un
nuevo elemento, es necesario aplicar calor con el soldador en el mismo momento en que
se inserta, lo que implica una manipulacin dificultosa sobre todo si el componente tiene
ms de dos terminales, adems un exceso de calor adicional podra daar al mismo.
Debido a los inconvenientes anteriores, las ventajas aparentes que tiene el procedimiento
tales como la rapidez y la necesidad de no disponer de una herramienta adicional,
desaparecen. Por lo tanto es muy recomendable emplear para desoldar algn, elemento
adicional, cuya funcin sea la de absorber y eliminar el estao de la soldadura primitiva.
Existen en el mercado diversos tipos de herramientas o tiles diseados para este
propsito, tales como:
Desoldador con bomba de absorcin de goma o material similar.
Este tipo de desoldador se acopla sobre el cuerpo del soldador normal, sin la punta.
Consiste en una boquilla metlica con un orificio en una posicin casi perpendicular al
soldador, la cual se prolonga hacia atrs mediante un tubo metlico que termina en una
bomba, situada en un lugar muy prximo a la del mango del soldador.
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El material de la boquilla es similar al que se utiliza en las puntas de soldar, utilizndose el

mismo tratamiento para evitar el desgaste.
Este desoldador trabaja aplicando la temperatura necesaria para la fusin, por medio de
la boquilla, al mismo tiempo que se mantiene apretada con la mano la bomba: al llegar el
estao al estado lquido, se suelta sta y se produce una absorcin que hace que el
estao fundido se separe de la unin y llegue hasta el interior de la bomba, quedando all
depositado el estao, siendo preciso una limpieza peridica del mismo.

Figura 7. Desoldador de bomba

Las ventajas que presenta este modelo son:
Es de sencillo manejo, ya que toda la operacin puede realizarse con una sola mano.
Puede emplearse el mismo cuerpo del desoldador que se dispone, sustituyendo la punta
de soldar por el dispositivo de desoldar o viceversa
Desventajas:
La boquilla se atranca o se tapona con facilidad con el estao que absorbe, sobre todo al
solidificarse, tenindose que realizar una limpieza peridica.
Si se realizan varios accionamientos muy seguidos de la bomba, puede enfriarse el
conjunto por debajo de la temperatura de fusin a causa del aire que penetra y sale
rpidamente por la boquilla.
Normalmente, si se realizan muchas operaciones de soldadura y desoldadura, resulta
recomendable el disponer de los dos elementos, soldador y desoldador, en forma
independiente, para evitar los tiempos muertos en esperar que se produzca un
enfriamiento suficiente para realizar el cambio de punta por boquilla o viceversa y obtener
un nuevo calentamiento posterior.
Desoldador de mbolo.
En este caso el sistema es completamente independiente del soldador.
Estos sistemas, de los que se encuentran en el mercado diferentes modelos, presentan
una forma cilndrica con una boquilla en un extremo por la que penetra el estao, y en el
otro extremo incorpora el accionamiento del mbolo con un mecanismo interno que
permite el enclavamiento de ste y su posterior liberacin.

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El procedimiento de desoldar, requiere aplicar calor a la unin con la punta del cautn
hasta conseguir la fusin del estao al mismo tiempo que se cubre la zona fundida con la
boquilla del desoldador con el mbolo accionado. A continuacin se oprime un botn que
suelta al mbolo de su enclavamiento, producindose su rpido retroceso al liberarse un
resorte.
Esta accin produce una absorcin de la soldadura fundida que entra en el interior del
desoldador y queda all depositada en estado slido, que frecuentemente habr que
limpiar.

Figura 8. Desoldador de mbolo

Las ventajas de este modelo son:
No necesita calentamiento ya que es el soldador el que produce el calor.
La boquilla no se obstruye, ya que al estar construida en plstico de alta temperatura de
fusin (tefln), evita que se produzcan adherencias de estao.
La depresin de aire ejercida por la absorcin es muy fuerte, con oo que el estao entra
con mayor rapidez y facilidad.
Desventajas:
Es necesario manipular con ambas manos el cautn y el desoldador.
La actuacin con el desoldador sobre la zona fundida tiene que ser muy rpida para evitar
que se solidifique la soldadura en aquellas ocasiones en que no es posible realizar el
calentamiento y la absorcin simultnemente. Se har entonces mediante dos acciones
consecutivas.
Cinta trenzada de cobre.
Estas cintas denominadas cintas desoldadoras estn construidas con hilos muy finos de
cobre que se trenzan entre s, obtenimdose una cinta plana de poco espesor. Se
presentan enrrolladas sobre un carrete, estando todo el conjunto contenido en un
recipiente plstico, con un orificio en el que se encuentra el extremo de la cinta y que
permite la salida de la misma, ejerciendo una ligera traccin.

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Figura 8. Cinta trenzada de cobre

Para desoldar se debe poner en contacto una pequea porcin de la cinta sobre la zona,
y aplicando la punta del cautn para fundir la soldadura; en este momento la cinta, por un
fenmeno de capilaridad, producido por los diminutos huecos que existen entre los hilos
que la forman, absorbe el estao, quedando esta porcin de la cinta inutilizada. Si la
cantidad de soldadura absorbida es insuficiente, deber repetirse el procedimiento tantas
veces como sea necesario.
Las porciones de cinta empleada e inutilizada sern cortadas para facilitar operaciones
posteriores.
Este sistema presenta las siguientes ventajas:
La absorcin de estao est siempre garantizada mediante el uso de la cantidad de cinta
necesaria, no dependiendo de la accin de ningn aparato neumtico.
Al aplicarse calor en el momento de la absorcin de la soldadura, este no se contrarresta
por ningn enfriamiento.
La superficie de la cinta se adapta con gran facilidad a un circuito impreso.
Desventajas:
Suele ser un procedimiento lento, ya que normalmente para un desoldado se realizan dos
o tres actuaciones.
Requiere consumo de cinta que no se puede recuperar, por lo que habr que adquirir
nuevos rollos, lo cual implica gasto adicional.
En puntos no situados en circuitos impresos, resulta difcil conseguir una perfecta
adaptacin, no siendo recomendable emplear cinta en estas ocasiones.
Se recomienda que este tercer mtodo sea un complemento a cualquiera de las dos
anteriores para emplear en algunas ocasiones
Existen en el mercado algunos elementos utilizados para desoldar componentes de gran
nmero de pines o terminales como los circuitos integrados:
Punta de soldador adaptable a la totalidad de los terminales de los circuitos integrados de
doble fila recta (Dual in line) y la pinza extractora.
PROCEDIMIENTO PARA DESOLDAR
1. Calentar la superficie a desoldar, hasta licuar el estao.

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2. Retirar la soldadura accionando el dispositivo de absorcin o desoldador, que chupa el

estao lquido.
3. Repetir el paso anterior hasta retirar la mayor cantidad de soldadura.
4. Retirar cautn y desoldador al mismo tiempo.
5. Mover o presionar el terminal o pin del elemento, hasta que quede libre.
6. Limpiar la superficie.

Documento editado por: docente Ing. Ivn Mora

Documento revisado por: docente Ing. lvaro Ospina

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