Manual de Corte, Soldadura Y Perforacion

MANUAL DE
CORTE. SOLDADURA
PERFORACiN
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HAN COLABORADO:
COORDINADOR
Manuel Iglesias Rodrguez

TEXTOS DIBUJOS
Jess Monge
Extincinde Incendiosdel Ayto.de Madrid
FOTOGRAFfAS y DIBUJOS
Jess Monje
Unidad de Diseo Grfico de la Escuelade Bomberos y Proteccin Civil
EDITOR:
ESCUELADE BOMBEROS y PROTECCiNCIVil
IMPRESiN:
Egraf. S.A.
Luis 1, n. 3 -7 . 28031 Madrid
DEPSITO LEGAL: M. 8033-2005
I.S.B.N.:
84-931740-9-2
a compleja realidad en la que pueden desarrollarse los procedimientos

de salvamento y rescate en el entorno urbano obliga a que los profesionales de la emergencia posean complejos conocimientos sobre las
ms diversas tcnicas y herramientas.
Los bomberos de una gran ciudad como Madrid deben ser el paradigma de la
polivalencia capaces de intervenir en rescate de montaa, acutico o urbano.
As, en los siniestros de hundimientos, terremotos, desescombros, etc., el bombero debe manejar mtodos y herramientas que permitan consolidar estructuras
colapsadas o bien desescombrar, cortar, etc., estructuras de todo tipo (metlicas,
hormign, fbrica de ladrillo) que permitan el salvamento de personas sepultadas.
En este sentido los responsables de la formacin de los bomberos deben ofrecer
los recursos necesarios para que la capacitacin del bombero sea actualizada, permanente y continua.
Con este Manual se cierra la triloga de los conceptos bsicos en un siniestro de
hundimiento
-Rescate Urbano- Apeos de emergencia y por ltimo Corte,
Perforacin y Soldadura fijan las pautas y conocimientos bsicos en este tipo de
emergencias.
Con esta publicacin la Escuela amplia su base documental con ediciones de calidad tanto en sus contenidos como en su presentacin y posteriormente se har llegar a todos los Parques para su conocimiento.
Felicito, en consecuencia, al autor de este Manual y estoy seguro de que l
mismo, acompaado de la docencia directa por parte de los especialistas, constituir una ayuda inestimable para el mejor desempeo del bombero y, en consecuencia, para el incremento de la seguridad de los ciudadanos de Madrid,
Alfonso del lamo Gimnez

Director General de Emergencias
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La soldadura es fundamental para la expansin y productividad de la industria.

Actualmente es uno de los principales medios de fabricacin y reparacin de productos metlicos. Es casi imposible citar una industria, grande o pequea, que no
utilice algn tipo de soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un procedimiento eficiente, seguro y econmico para la unin de los metales en prcticamente todas las operaciones de fabricacin y en la mayora de las construcciones
Como medio de fabricacin, la soldadura aporta rapidez, seguridad y gran flexibilidad. Adems, disminuye los costos de fabricacin, porque permite diseos
ms simples y elimina costosos modelos, as como numerosas operaciones de
mecanizado.
La soldadura tambin se emplea ampliamente en la reparacin de maquinaria y
de piezas desgastadas, lo que repercute muy favorablemente en la economa de
muchas industrias.
En nuestro campo de aplicacin, la soldadura nos resulta muy til a la hora de
fijar o reforzar elementos metlicos, muy comunes en la construccin actualmente, as como para la colocacin de ojales o cncamos en vigas o soportes que han
sufrido ruina y deben ser retirados.
Aunque estas situaciones no son muy comunes, afortunadamente, es de suma
importancia la correcta realizacin de estas soldaduras para no correr riesgos de
accidente.
La soldadura requiere un largo tiempo de aprendizaje para dominar una buena
parte de sus variantes. No obstante con un conocimiento elemental de los equipos
y su funcionamiento, horas de prctica y una buena gua de referencia, que este
manual pretende ser, seremos capaces de realizar un trabajo satisfactorio.
En este manual hablaremos de varios tipos de soldadura, algunos desconocidos
para la mayora, con esto no pretendemos ensearlos, sino dar una visin amplia
de las mltiples formas de lograr una misma cosa y su evolucin: LA SOLDADURA.
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INTRODUCCiN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS

MQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA.
T~CNICAS . POSICIONES.
SOLDADURAS HOMOC;~NEAS
ELECTRODOS NORMATIVAS.
SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA
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MIC;
SOLDADURA
SOLDADURA
1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Entre los numerosos procedimientos de soldeo que se aplican
en la actualidad, la soldadura con llama, el soldeo por arco y la soldadura por resistencia son los ms extendidos. Para explicar las
diferencias existentes entre estos procedimientos podemos fijarnos en las funciones que debe desempear el soldador para la aplicacin de cada uno de ellos.
La principal misin del soldador que utilice el procedimiento de

soldadura con llama es la de controlar y dirigir el calor sobre los
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al bao de fusin,

una varilla de metal adecuado. El intenso calor necesario para fundir bordes y varilla se obtiene por la combustin de un gas. Puesto
que normalmente se emplea una mezcla de acetileno y oxgeno, el
procedimiento recibe el nombre de soldadura oxiacetilnica.
La tcnica requerida para este trabajo se puede resumir en los
siguientes puntos:
. Reglaje de la instalacin.
. Seleccin de la boquilla y dimetro de varilla adecuados.
. Preparacin de los bordes de las piezas a soldar.
. Manejo correcto de llama y varilla.
El soldador de oxiacetilnica tambin puede hacer el corte con
llama mediante el empleo de un dispositivo de corte y una sobrepresin de oxgeno. El oxicorte, o corte con llama, se emplea para
cortar diversos metales al tamao y forma adecuados, o bien, para
eliminar el material sobrante en piezas de fundicin.
El trabajo del soldador por arco consiste en establecer un arco
elctrico en un extremo de la junta a realizar y, mantenerlo, para
conseguir la fusin de los bordes de las piezas y del electrodo. El
metal fundido procedente del extremo del electrodo se deposita
entre las piezas y junto con el
que resulta de la fusin de los
bordes forma el bao de fusin.
ste, al solidificar, da lugar a
una conexin limpia y uniforme.
El soldador por arco debe

seleccionar el electrodo adecuado para cada trabajo o ser
capaz de seguir las instrucciones establecidas en las especificaciones; leer smbolos de sol14
PROCEDIMIENTOS
dadura y realizar
cualquier tipo de
costura utilizando la postura
adecuada, es decir, soldadura en
techo, en horizontal, etc.
En el campo
de la soldadura
por arco, los
procedimientos que utilizan una proteccin gaseosa tienen un
prestigio reconocido, considerndose incluso superiores al mtodo clsico con electrodos revestidos. Siendo, este mtodo, el ms
utilizado en la actualidad ya no slo en la industria sino en pequeos talleres.
En estos procedimientos de soldeo tanto el arco como el bao
de fusin estn rodeados por un gas protector. Esta proteccin
gaseosa evita la contaminacin atmosfrica con lo que se consigue una soldadura muy limpia. Estos procedimientos, que se
conocen como soldadura TIG y soldadura MIG, se pueden aplicar
manual o automtica mente.
Los soldadores por resistencia son responsables del control de
las mquinas que realizan estas soldaduras. stas trabajan por
aplicacin de calor y presin. Si se sitan dos piezas metlicas
entre dos electrodos y a travs de stos se establece una corriente de gran intensidad, bajo un pequeo voltaje, los materiales,
debido a su propia resistencia se calentarn hasta alcanzar el estado plstico. Una vez interrumpida la corriente se completa la soldadura por aplicacin de una presin a las piezas.
Las misiones del soldador son las de ajustar la corriente, la presin y los tiempos de alimentacin adecuados para cada material
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CORTE
SOLDADURA
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PERFORACiN
a soldar. Tambin es responsable de la alineacin correcta de las

piezas a ensamblar as como, de controlar el paso de stas a travs
de las mquinas de soldar.
Por lo tanto, como hemos visto, el oficio del soldador abarca un
amplio abanico siendo prcticamente imposible que un soldador
domine todas las tcnicas medianamente. Es por eso que el soldador se especializa en una determinada tcnica, ya que de otra
forma la calidad requerida para los trabajos de soldadura no se
alcanzara.
1.1.1.Seleccin del procedimiento de soldeo ms adecuado

No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de
soldadura a utilizar para cada trabajo en particular. En general, los
factores determinantes para la eleccin son:
. El tipo de metal a soldar.
. El costo.
. La naturaleza de los productos a fabricar.
. Las tcnicas utilizadas en la produccin.
Algunos trabajos se realizan ms fcilmente mediante la soldadura oxiacetilnica, otros por el contrario, son ms adecuados
para soldadura por arco.
Como hemos visto anteriormente existen diversas formas de
soldar, en este manual vamos a hacer referencia tan solo a las ms
conocidas, dejaremos a un lado los mtodos utilizados en grandes
industrias, de los que nicamente mencionaremos alguno, debido
a su importancia.
PROCEDIMIENTOS
1.1.2. Procesos de soldadura
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por
medio de calor y/o presin y se puede definir como la unin ntima entre tomos de dos metales. Existen diversos procesos de soldadura que, fundamentalmente difieren, por el modo de aplicar el
calor o la energa para la unin, y por el metal resultante de esa
unin. Una manera general de agruparlos es la siguiente:
. Soldadura blanda.
. Soldadura fuerte.
Estos procesos se encuadran en las soldaduras Heterogneas,
ya que el metal base es distinto del aportado.
. Soldadura por forja.
. Soldadura por resistencia.
. Soldadura con llama.
. Soldadura por arco elctrico.
Estos procesos se encuadran en las soldaduras Homogneas,
puesto que metal base y metal de aportacin son la misma cosa,
no hay discontinuidad entre uno y otro.
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha
fuerza para la unin; unas, de un metal de aporte y mucha energa trmica que derrita dicho metal, otras slo requieren de una
gran cantidad de energa. Cada uno de los diferentes procesos de
soldadura genera caractersticas especiales y costos especficos.
Para lograr la soldadura existen diferentes formas de unir los
materiales, su aplicacin depender fundamentalmente del tipo
de material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se
dar a sta.
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CORTE
1.2.
SOLDADURA
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PERFORACIN
SOLDADURAS
HETEROGNEAS
1.2.1. Soldadura blanda
Es la unin de dos piezas de metal por medio de un metalllamado de aporte que se aplica entre ellas en estado fundido.
La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los
4302 C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales
y con ello se logra una adherencia que genera la unin de stos.
En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de
plomo y estao que funden entre 1802 y 3702 C.
Este tipo de soldadura es utilizada para la unin de piezas que
no estn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos.
Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un soldador elctrico y fluye por capilaridad.
1.2.2. Soldadura fuerte

En esta soldadura se introduce tambin un metal de
aporte en estado lquido pero
ste, es un metal no ferroso
con punto de fusin superior a
los 4302 e y siempre menor que
la temperatura de fusin del
metal base. Por lo regular se
requiere de fundentes especia18
EAS y HOMOGNEAS
les para remover los

xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal
de aporte. Algunos
de los meta les de
aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.
A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para
las soldaduras denominadas como fuertes:
1. Cobre. Su punto de fusin es de 1083QC.
2. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870Q y
1100Q C.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630Q
y 845Q C.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre
570Q y 640Q C.
1.3. SOLDADURAS HOMOGNEAS

Se conoce por soldadura homognea la unin indisoluble de
metales de la misma naturaleza, por fusin, en estado pastoso o
fluido, que penetra ntimamente formando un todo sin solucin
de continuidad.
Segn el procedimiento empleado, las soldaduras autgenas se
clasifican como se indica en el siguiente cuadro:
SOLDADURAS
POR PRESiN
A LA FRAGUA
ELCTRICA POR RESISTENCIA
POR FUSiN
POR ARCO ELCTRICO

CON GAS PROTECTOR
CON SOPLETE
AUTGENAS
HOMOGNEAS
19
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CORTE
SOLDADURA
PERfORACIN
1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua

Es el proceso de soldadura
ms antiguo. Consiste en el
calentamiento de las piezas a
unir en una fragua hasta su
estado plstico y posteriormente por medio de presin o
golpeteo se logra la unin de
las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de
aporte y la limitacin del proceso se encuentra en que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse la oxidacin, para esto se
utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal
de amonio.
La preparacin se hace de
diferentes formas. En la figura
se ven dos piezas en forma de
ua, con un abultamiento, que
permite el martilleo necesario,
sin que la unin disminuya de
espesor.
No se insiste ms en la descripcin de este procedimiento
por estar actualmente en desuso, excepto en producciones
artesanales.
A.20
'AS Y HOMOGNEAS
1.3.2. Soldadurapor resistencia
La soldadura por resistencia
es, principalmente, un procedimiento para fabricacin en
serie. Se destina especficamente a la produccin masiva
de electrodomsticos, automviles, equipo elctrico, etc.
Probablemente
la principal
caracterstica se encuentra en la gran rapidez para la realizacin
de las costuras.
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en
hacer pasar alta corriente elctrica a travs de los metales que se
van a unir; como en la unin de los mismos la resistencia es mayor
por sus cuerpos, se produce un calentamiento que funde el metal;
si a la vez aplicamos presin las piezas se unirn de forma homognea. Lacorriente pasa por un
transformador en el que se
reduce el voltaje de 120 240 a
4 12V se eleva a un amperaje
*
considerable para subir la temperatura. Cuanto mayor es la
resistencia que el metal opone,
mayor es la cantidad de
corriente que circula, antes se
1
eleva la temperatura del cuerpo. La soldadura elctrica, no
es sino un cortocircuito que se
establece entre las piezas que
se han de soldar previamente
conectadas a los polos de la
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CORTE
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. SOLDADURA. PERfORACIN
corriente elctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarn rpidamente el punto de fusin, bastando slo presionarlas para que
queden soldadas. La soldadura por resistencia es aplicable a casi
todos los metales, excepto al estao, zinc y plomo. La mquinas
pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o
brazo mecnico.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
1.3.2.1.
SOLDADURA POR PUNTOS
La corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta que

una vez permitido el calentamiento de las piezas aplican la presin
generando un punto de soldadura. Como su nombre indica, la costura soldada no es continua sino por puntos ms o menos separados en funcin de la resistencia deseada.
Se realiza en mquinas especiales provistas de dos electrodos en cuyas puntas
se colocan las piezas que se han de soldar.
Al presionar los electrodos contra las piezas con una fuerza de 100 a 200 Kg,
queda conectada la corriente, el material
llega al estado pastoso y se
unen ntimamente en los puntos de contacto. La soldadura
de cada punto, tan slo dura
algunas fracciones de segundo
y se obtienen uniones muy
resistentes, es un procedimiento muy empleado que ha sustituido claramente al remachado
de chapas y de perfiles de poco
espesor.
22
- AA_ A A _ A A~
A_A
A ..
A . __ AA. A A_ A A A___ A A _ _. _ _
AS Y HOMOGNEAS
Pueden soldarse chapas de acero de 8 milmetros y de 5 milmetros en otros metales.

1.3.2..2.. SOLDADURAPOR RESALTES
Es un proceso similar al de puntos

slo que, en sta, se producen varios
puntos a la vez en cada ocasin que se
genera el proceso. Los puntos estn
determinados por la posicin de un
conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de malla.
1.3.2..3.
SOLDADURA POR COSTURA
Es el enlace continuo de dos piezas

de lmina traslapadas. La unin se
produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la
corriente y la presin constante que
ejercen dos electrodos circulares. Este
proceso de soldadura es continuo.
1.3.2..4.
SOLDADURA A TOPE
Consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, que se

presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con
lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la tempe23
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CORTE. SOLDADURA. PERFORACIN
ratura y la presin entre las dos

piezas se logra la unin. Para ello
se emplean mquinas especiales
en las que se sujetan las piezas con
unos soportes que sirven de electrodos. Las superficies que se han
de unir, deben estar bien limpias,
para evitar poros que debilitaran
la soldadura.
1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilnica

La soldadura con llama se utiliza prcticamente en todas las
industrias de fabricacin metlica; principalmente en trabajos de
mantenimiento.
Debido a su flexibilidad y
movilidad es ampliamente utilizada en trabajos de reparacin
y mantenimiento. El equipo,
montado sobre un carro, es
fcilmente transportable
al
punto donde se desee, la adaptabilidad del procedimiento
oxiacetilnico permite su aplicacin para soldadura por
fusin, soldaduras heterogneas, corte y tratamientos trmicos.
Como fuente de calor se
emplea llama producida por la
combustin de acetileno en
presencia del oxgeno. El aceti24
AS Y HOMOGNEAS
leno es el combustible y el oxgeno el comburente. Tambin
se utilizan otros gases como
propano, butano e hidrogeno
para su utilizacin bajo el agua.
La llama se obtiene con un
soplete a propsito en el que se
pueden dosificar adecuadamente ambos gases, segn la
naturaleza y el espesor del
material que se va a soldar. La temperatura alcanzada por esta
llama es superior a los 31002 C.
El proceso de soldadura consiste, esencialmente, en calentar las
piezas hasta la fusin de sus bordes, para que stos se unan directamente o bien, aplicando la varilla de metal de aporte al bao de
fusin.
1.3.4. Soldadura elctrica

La principal ventaja de la soldadura elctrica por arco estriba en
la gran rapidez con que se realizan soldaduras de gran calidad a un
costo relativamente bajo. Aplicaciones especficas de este procedimiento se encuentran en la fabricacin de estructuras de acero,
puentes y maquinaria. El soldeo por arco se considera ideal para la
fabricacin de recipientes y aparatos a presin, as como para la
produccin a base de metales comerciales estndar.
El desarrollo de las soldaduras por arco con proteccin gaseosa
ampla el campo de aplicacin de este procedimiento a todo tipo
de metales, frreos y no frreos, y en toda la gama de espesores.
La soldadura elctrica por arco con electrodos revestidos, que
es la que ocupa nuestra atencin debido a que los equipos que dis25
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CORTE
SOLDADURA
PERfORACiN
pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, est fundada sobre

el siguiente principio:
Si se corta un conductor elctrico en un punto cualquiera del
circuito, al acercar de nuevo sus extremos se produce entre ambos
un arco luminoso que engendra efectos calorficos intensos
(3.000g C). Es lo que, de forma comn, conocemos como "chispa".
Laspiezas que deben soldarse, conectadas en el circuito elctrico, constituyen el extremo de uno de los conductores (masa),
mientras que el otro est formado generalmente por el metal de
aportacin (pinza).
Lacorriente elctrica empleada puede ser alterna o bien continua.
Se llama corriente continua la que circula en el mismo sentido
y corriente alterna la que vara a cada instante de sentido (generalmente unas 50 veces por segundo). En la corriente continua se
pueden distinguir dos polos (positivo y negativo).
No es posible conectar un circuito de soldadura directamente
sobre los cables de la red sin un elemento intermediario. Esta
corriente se suministra generalmente a una de tensin relativamente elevada (220 380
V.) Y la corriente sobrepasara
la intensidad admisible por el
circuito.
Para salvar esta dificultad se
usan unos aparatos que transforman la corriente segn los
casos y necesidades.
Segn la naturaleza de la
corriente que suministra al
puesto de soldadura, puede ser:
UINAS DE SOLDAR
. Corriente alterna, que proporciona un buen rendimiento,
pero slo puede emplearse con electrodos especialmente preparados: electrodos revestidos.
Corriente continua, facilita el cebado del arco; ste es ms

estable y puede usarse con electrodos de todo tipo.
1.4. MAQUINAS DE SOLDAR
Regulacin
de Intensidad
1.4.1. Transformadores
Selector
Voltaje
Masa
Mlnimo
Son grupos estticos que reciben

la corriente alterna de la red y la
transforman en otra alterna de la
misma frecuencia, pero de menor
tensin y mayor intensidad, propia
para la soldadura. Han sido hasta
ahora los ms utilizados.
1.4.2..Transformadoresrectificadores
Son mquinas estticas que dejan
pasar la corriente alterna de la red
en un solo sentido. Se obtiene as
una corriente rectificada, con sus
polos definidos, pero con los cortes
propios de la alterna. Su comportamiento para la soldadura es como si
se tratara de corriente continua.
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CORTE
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- -
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SOLDADURA. PERfORACIN
Constan de un transformador, cuyo circuito primario est

conectado a la red y el secundario a un rectificador, que es el
encargado de convertir la corriente alterna en rectificada, merced
al uso de materiales llamados semiconductores, como el silicio.
Dado el gran desarrollo y el alto rendimiento que se ha alcanzado
con estos elementos en la actualidad es de prever, que estas soldadoras sean las de mayor aplicacin en el futuro.
1.4.3. Convertidores
Estn compuestos de un motor elctrico alimentado por la
corriente alterna de la red o por un motor de explosin que mueve
una dinamo, unida al mismo eje, la cual genera corriente continua
para la soldadura.
Pueden ser dos mquinas independientes o formar un solo bloque.
1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia

Son mquinas rotativas compuestas de un motor elctrico
movido por la corriente alterna de la red que acciona un alternador, el cual suministra corriente alterna a la tensin e intensidad
conveniente para la soldadura, pero con una frecuencia de 250
perodos (Hz). Esto proporciona mejor cebado y estabilidad del
arco.
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!QUINAS DE SOLDAR
1.4.5. Caractersticas tcnicas de los equipos y consumibles
Las mquinas soldadoras quedan determinadas por los siguientes datos:
1.4.5.1. CLASEDE CORRIENTEQUE SUMINISTRAN
Es importante conocerla, ya que el resultado positivo de la soldadura depende del uso correcto de determinados electrodos,
puesto que deben ser utilizados con una cierta polaridad. Por todo
ello, es un factor decisivo en la eleccin de la mquina.
1.4.5.2.
AUTORREGULACIN
Capacidad de pasar, automticamente, de la tensin de cebado

a la de arco en el tiempo en que se establece el mismo.
1.4.5.3.
INTENSIDAD
La intensidad que puede soportar y su posible regulacin,

dependiendo del dimetro de los electrodos que se hayan de
emplear.
1.4.5.4.
AEROVOLTAICO
La temperatura que se genera en este proceso es superior a los

5.500Q C. Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos:
Electrodo de carbn.- En la actualidad son poco utilizados, el
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CORTE
SOLDADURA
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PERFORACIN
electrodo se utiliza slo como fuente de calor y el metal de aporte se agrega por separado. Este mtodo esta en desuso, ya que el
principio es el mismo que el de la soldadura TIG que utiliza electrodos de tungsteno como veremos mas adelante.
. Electrodo metlico.- El propio electrodo sirve de metal de
aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
. Electrodos recubiertos.- Los electrodos metlicos con un
recubrimiento que mejore las caractersticas de la soldadura son
los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes:
- Proporcionan una atmsfera protectora.
- Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido.
- Facilita la aplicacin de la soldadura en techo.
- Estabiliza el arco.
- Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura.
-
30
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico.

Reduce las salpicaduras del metal.
Aumenta la eficiencia de deposicin.
Elimina impurezas y xidos.
Influye en la penetracin del arco.
Influye en la formacin del cordn.
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.
'Os.
DE SOLDADURA
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos

pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se
pueden subdividir en las que forman escoria y las que son
fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
- Para la formacin de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO.

- Para mejorar el arco se utilizan Na20, CaO, MgO y Ti02.
- Como desoxidantes: grafito, aluminio, serrn.
- Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y
asbestos.
- Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo,
nquel, manganeso y tungsteno.
1.5.
SOLDADURA AL ARCO CON
PROTECCiN
GASEOSA
En esta serie de procesos de soldadura el arco elctrico suministra el calor para la fusin mientras que, la proteccin gaseosa
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CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
se encarga de la proteccin y limpieza, y a menudo, tambin del

control metalrgico. La forma ms ampliamente utilizada de soldadura al arco con gas protector es la soldadura al arco metlico.
BOQUilLA
TUBO
CONDUcrOR
GAS
PROTECClON
'~''''
METAL
BASE
BAO
METAL
SOLDADO
1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metlico

La soldadura al arco comenz en 1881 con el uso, por Auguste
de Meritens, de arcos de electrodos de carbn no consumibles.
Poco despus, en 1888 el ruso N. G. Slavianoff, utiliz como electrodo consumible una varilla de acero desnuda y es generalmente
aceptado como el inventor de la soldadura por arco metlico. La
soldadura manual con alambre desnudo, como fue conocida, se
emple durante casi medio siglo pero actualmente est ya en
desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y
mantener el arco y puesto que la operacin se haca en el aire, el
metal era seriamente contaminado con oxgeno y nitrgeno; esto
afectaba adversamente a las propiedades de resistencia al choque.
No mucho despus de la introduccin del proceso de arco metlico con alambre desnudo, se hicieron intentos para vencer estas
A?2
]TOS DE SOLDADURA
dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron estimulados por el hecho, reconocido desde los primeros das, de la
importancia de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se
consideraba como desnudo, el alambre utilizado para la soldadura
reciba frecuentemente un bao de limo durante el trefilado,
obtenindose como resultado una delgada pelcula de xido y
arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable,
esta pelcula conduca a una mejora notable de las propiedades del
arco.
Kjellberg introdujo el primer electrodo recubierto de fundente
en 1907 y comprendi claramente que el recubrimiento podra
tener otras funciones adems de las simples de estabilizar el arco.
Desde su introduccin, en el comienzo de siglo, los electrodos
de arco metlico han estado sometidos a un continuo desarrollo.
A despecho de la competencia de otros mtodos de soldadura
desarrollados recientemente, el proceso de arco metlico en el
cual los electrodos en forma de varillas de corta longitud recubiertas de fundente son sostenidos manualmente, se ha transformado en el proceso de soldadura ms ampliamente utilizado. A
partir de algunos de los primeros electrodos recubiertos por un
fino bao, que se aplicaba sumergindolos en barro, se han desarrollado los electrodos modernos en los que el fundente es de considerable espesor y se aplica por extrusin.
ALAMBRE
EXTREMO DE CEBADO
EXTREMO DE SUJECClON
REVESTIMIENTO
33
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
1.5.2.Recubrimientos de electrodos
El recubrimiento de un electrodo tiene que cumplir mltiples
funciones que ya he enumerado anteriormente, adems, la escoria dejada sobre la superficie de la soldadura debe ayudar a la formacin de un cordn de soldadura de la forma adecuada. Una vez
se ha completado y enfriado la soldadura ya no se necesita la escoria, y sta debe poderse quitar fcil y rpidamente. Como cabra
esperar, existen actualmente tipos variados de recubrimiento,
cada uno de los cuales es ms adecuado para unas aplicaciones
que para otras. Puesto que las caractersticas de un electrodo y la
composicin y propiedades del metal depositado pueden ser fcilmente alteradas a travs de la composicin del recubrimiento fundente, es posible la preparacin de electrodos para fines especiales. Los electrodos se evalan por la calidad del metal que depositan, la economa con la cual lo depositan y, sobre todo, por la facilidad con que pueden ser usados por el soldador.
De los muchos ingredientes de los recubrimientos de electrodos
para soldar acero suave, probablemente los ms importantes son:
celulosa, generalmente en forma de un desagregado qumico de
pulpa de madera conocido como floco alfa; xido de titanio,
corrientemente en forma de rutilo natural; silicatos minerales;
xidos de hierro; carbonatos bsicos, tales como caliza; espatofluor; ferrosilicio y silicato sdico. En muchos electrodos modernos se incorpora tambin polvo de hierro.
El comportamiento de un electrodo viene determinado no solamente por la composicin qumica de su recubrimiento sino tambin por el origen, estado de divisin y manipulado de los constituyentes.
Despus de que los materiales seleccionados se han mezclado y
amasado con un aglomerante, a menudo silicato sdico, para formar una pasta espesa, sta se extruye alrededor del ncleo de
34
ELECTRODOS
alambre de acero bajo en carbono, que ha sido cortado en longitudes adecuadas y enderezado. A continuacin los electrodos
recubiertos se secan y cuecen, en estufas continuas, hasta un contenido de humedad controlada.
La funcin de las adiciones de ferro-aleaciones al recubrimiento de un electrodo se pone de manifiesto por el cambio en el anlisis del metal aportado resultante, utilizando una tcnica de soldadura que permita una contaminacin excesiva por la atmsfera.
Con un arco anormal mente largo, la proteccin se hace menos
efectiva y se emplea en desoxidar la soldadura una mayor cantidad del silicio presente que la empleada con un arco corto. El oxgeno de la atmsfera disminuye el contenido en carbono por oxidacin y, como el nitrgeno, tambin de la atmsfera, se absorbe
en el metal de la soldadura. El contenido en nitrgeno del nivel
que se presenta en el metal de soldadura depositado con arcos largos, se traduce inevitablemente en porosidad. Los electrodos
varan en su capacidad de proteccin y de ah en su susceptibilidad
a los efectos adversos del arco largo.
El mayor riesgo de la porosidad por nitrgeno se presenta al
comienzo de la soldadura donde es particularmente importante
no mantener un arco largo.
Cuando se deseadepositar un metal de soldadura aleado se aaden ferro-aleaciones en el recubrimiento fundente. Sin embargo,
en los metales altamente aleados o las aleaciones no ferrosas toda
o por lo menos la mayor parte de la adicin aleante est contenida en el alambre del ncleo del electrodo.
1.6. ELECTRODOS.CLASIFICACiN
Se llaman electrodos los extremos de los conductores entre los
cuales salta el arco elctrico o arco voltaico. Uno de los
35
- -
- - --
- - -
--
CORTE
SOLDADURA
--
PERFORACIN
conductores es siempre la pieza metlica (a la cual se conecta la

pinza de masa) que se ha de soldar; por esto cuando se habla en la
soldadura del "electrodo" se refiere uno siempre al otro
conductor, desde el cual salta la chispa hasta la pieza (varilla de
metal de aportacin).
Existen varios tipos de electrodos, principalmente vamos a
distinguir entre consumibles y no consumibles.
1.6.1. Electrodos no consumibles
Los electrodos no consumibles (carbn, tungsteno, etc.) slo
sirven para fundir el metal de la pieza gracias al calor generado
por el arco voltaico. Si hace falta metal de aportacin, hay que
emplear una varilla como en la soldadura por soplete de gas.
1.6.2.. Electrodos consumibles
En el caso de los electrodos consumibles, los ms utilizados son
los electrodos metlicos recubiertos, en stos el mismo electrodo
constituye el metal de aportacin, que va fundiendo y cayendo en
gotas por el calor del arco.
Este tipo de electrodos, es el ms utilizado. Estn constituidos en
general por la varilla del metal de aportacin y un revestimiento.
ste consiste, en general, en una capa de una sustancia apropiada
que envuelve la varilla.
Este revestimiento en los electrodos tiene como fin evitar
oxidaciones en la soldadura, pues el hierro lquido al contacto con
el aire se combina qumicamente con el oxgeno, volvindose
frgil y duro a temperatura ambiente; el revestimiento protege la
soldadura creando un gas inerte alrededor del metal derretido,
aislndolo por completo de la atmsfera, produciendo una escoria
,4...36
ELECTRODOS
que se rompe fcilmente, cuya funcin es la proteccin de la
soldadura aumentando el tiempo de enfriamiento del metal
depositado, lo que conduce a una soldadura ms dctil o flexible,
evitando as su rotura ante esfuerzos considerables.
Para quitar estas escorias se debe usar siempre proteccin
evitando as las proyecciones en los ojos.
El revestimiento protector de los electrodos debe permanecer
seco, para conseguir un buen cebado del electrodo y posterior
soldadura.
Hay gran variedad de electrodos, stos se diferencian entre s
por el material de la varilla de aportacin (hierro, aluminio,
fundicin, acero inoxidable, etc.) y principalmente por la
composicin del recubrimiento
(rutilo,
bsico, oxidante,
celulsico, etc...).
RUTILO
El electrodo ms utilizado para la soldadura de aceros suaves,

aceros de construccin, aceros al carbono en general, etc. es el de
tipo rutilo. Su nombre se debe a la gran cantidad de xido de
titanio (rutilo) que lleva en su revestimiento. Son de fcil
utilizacin ya que el cebado es bueno, la escoria es viscosa y se
desprende con facilidad, se pueden utilizar tanto con corriente
continua como con corriente alterna, son apropiados para soldar
en todas las posiciones (plano, vertical, rincn y techo). A todo
esto hay que aadir unas buenas caractersticas mecnicas.
CELULSICO
Un recubrimiento
de esta clase tiene
celulosa, sta se quema produciendo
un alto
contenido
en
un abundante suministro
de
37
--
CORTE.
SOLDADURA.
PERFORACIN
hidrgeno y monxido de carbono, los cuales protegen el arco de

la atmsfera. La presencia en el arco de estos gases con elevado
potencial de ionizacin se traduce en un alto voltaje de arco y por
ello una elevada energa de arco, la cual es causa del rpido
consumo y profunda penetracin de este tipo de electrodos.
Durante la fusin de electrodos celulsicos hay tendencia a la
descomposicin de los constituyentes
orgnicos del recubrimiento al calentarse el alambre del ncleo del electrodo por
resistencia. Esto se traduce en una ligera cada del voltaje del arco
y un incremento en las cantidades de manganeso y silicio que
pasan al metal soldado. Este efecto se controla casi totalmente
por la forma en que est compuesto el recubrimiento. Puesto que
la mayor parte del recubrimiento es carbonoso se deposita poca
escoria sobre la soldadura y este hecho, junto con el fuerte chorro
de plasma producido por un arco potente, hace adecuado el
electrodo para la soldadura en todas posiciones. Ha sido
ampliamente utilizado para soldaduras de tubos y estructuras, a
menudo con una tcnica de soldadura vertical descendente en la
cual el metal de la soldadura es sostenido por el chorro de plasma.
La ausencia de estabilizadores en el recubrimiento y el elevado
voltaje del arco hacen necesario el uso de corriente continua y una
polaridad positiva del electrodo.
OXIDANTES
Estos electrodos estn recubiertos principalmente con xidos o

carbonatos de manganeso y hierro, con algunos silicatos. Este tipo
de recubrimiento produce una escoria fluida y voluminosa que se
traduce en una soldadura lisa y limpia, de la cual la escoria puede
separarse fcilmente.
La presencia de la escoria atrapada en soldaduras profundas de
varias pasadas es reducida, por lo cual estos electrodos son
especialmente adecuados para trabajo de alta calidad en el que se
38
ELECTRODOS
utiliza inspeccin radiogrfica. Puesto que la escoria es fluida, con
estos electrodos slo se emplea corrientemente
soldadura
horizontal; mientras que el volumen de la escoria a fundir exige la
polaridad positiva del electrodo para aprovechar la ventaja del
calentamiento extra de la punta. Tambin puede utilizarse
corriente alterna.
BSICos
Probablemente es el tipo de electrodo ms importante desde el

punto de vista metalrgico. El recubrimiento de este electrodo
contiene considerables cantidades de carbonato clcico y
fluoruros en forma de caliza y espatofluor. El recubrimiento del
electrodo se produce con un contenido de humedad muy bajo, de
modo que el contenido en hidrgeno del metal depositado es
corrientemente menor que con otros tipos de electrodos, y a
menudo puede ser tan bajo como 5 ml/10o g. Los electrodos de
esta clase se llaman bsicos o de bajo hidrgeno, aunque debe
tenerse en cuenta que no todos los electrodos de bajo hidrgeno
son estrictamente del tipo bsico o de caliza-espatofluor.
Debido en parte al bajo contenido en hidrgeno del metal
soldado, estos electrodos son adecuados para soldar aceros de
baja aleacin, susceptibles de agrietarse en la zona afectada por el
calor. El metal aportado tiene una gran resistencia al
agrietamiento en caliente y a la fisuracin, es apropiado para
usarse con aceros de gran espesor, aceros de alto contenido en
carbono mejor que otros tipos de electrodos. Adems el metal
aportado tiene propiedades mecnicas excelentes, especialmente
de resistencia al choque. Posiblemente los electrodos bsicos no
son tan fciles de utilizar como algunos otros tipos, pero en la
actualidad puede usarse generalmente en todas las posiciones de
soldadura tanto en corriente alterna como en corriente continua
en el electrodo positivo. La escoria es relativamente fluida y no
39
---
---
tan voluminosa como en los electrodos del tipo de rutilo. Puesto

que se utilizan para aplicaciones de alta calidad, basadas en el bajo
contenido de humedad del recubrimiento, estos electrodos deben
almacenarse y secarse cuidadosamente.
Para aplicaciones
especialmente severas, tales como la soldadura de aceros aleados,
se practica un secado adicional inmediatamente antes de ser
utilizados.
GRAN RENDIMIENTO
La introduccin de polvo de hierro en el recubrimiento del

electrodo tiene un notable efecto sobre su rendimiento. Las
adicionesde polvo de hierro en los electrodos se alinean entre 5 %

Y 50 %, aunque la adicin deis % no es suficiente para situar un
electrodo en la clase de polvo de hierro. El polvo de hierro se
adiciona al recubrimiento por dos razones: para aumentar la
velocidad de fusin y mejorar el comportamiento del arco. Con
los electrodos convencionales la corriente de soldar es conducida
totalmente por el ncleo de alambre; pero con polvo de hierro en
el fundente, el recubrimiento se hace conductor cerca del arco, lo
cual proporciona un camino alternativo para la corriente. Como
resultado el arco se ensancha, tiende a llamear y deposita sobre un
rea mayor con menos penetracin. El camino alternativo para la
corriente en el rea del arco limita la onda de intensidad cuando
las gotas de metal cortocircuitan el alambre del electrodo y la
pieza, reducindose as el chisporroteo. Estos efectos dan, en
trminos de soldadura prctica, un arco ms tranquilo y estable,
aumentan la fusin lateral, dan soldaduras planas y menor
mordedura.
Para sacar ventaja de la mayor velocidad de depsito dada a los
electrodos por el polvo de hierro, es necesario hacer las adiciones
mximas del 50 %. Por encima de esta cifra el comportamiento
del electrodo comienza a deteriorarse,
al fundirse el
40
..
.-.
- - ... -. -...
NORMATIVA AWS
recubrimiento desigualmente. La mayor velocidad de depsito de
los electrodos de polvo de hierro, no depende tanto del hecho de
que se aade metal extra del recubrimiento, como de que es
posible utilizar mayores intensidades de corriente para el mismo
dimetro del ncleo de alambre. A medida que aumenta la
intensidad de la corriente tambin aumenta el valor del
chisporroteo, pero las curvas de los electrodos de polvo de hierro
suben ms lentamente que la de los convencionales, de manera
que son admisibles mayores intensidades de trabajo.
La combinacin de rutilo con grandes adiciones de polvo de
hierro en un recubrimiento grueso produce un tipo de electrodo
especialmente til. Estando fabricado para producir depsitos de
bajo hidrgeno, este electrodo combina muchas de las ventajas de
los electrodos bsicos con el excelente comportamiento del
electrodo de rutilo y el elevado rendimiento del electrodo de
polvo de hierro. Se afirma una recuperacin
de metal del 150
%,
junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa

que no es normalmente posible con las escorias fluidas de rutilo.
1.7. NORMATIVAAWS
Para distinguir unos electrodos de otros debemos fijarnos en la
numeracin que llevan impresa en el revestimiento, y tambin en
el cuadro de caractersticas de la caja. Esta norma se debe a una
serie de requerimientos y normas de designacin de electrodos
impuesta por la AWS (American Welding Society).
Segn esta clasificacin, a cada electrodo se le asignan una serie
de smbolos especficos, tales como E-7010, E-8010, etc...
. El prefijo E indica que es un electrodo para el soldeo por arco.
. Las dos primeras cifras nos indican la resistencia a la traccin
mnima del metal depositado en miles de libras por pulgada
cuadrada (psi).
41
--
CORTE
. SOLDADURA. PERFORACIN
. 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg.
. 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.
. Laaptotercera
cifra indica las posiciones de soldeo para las que es
el electrodo:
- Un 1 nos indica que el electrodo puede utilizarse en todas las
posiciones.
- Un 2. que debe utilizarse slo para las soldaduras en
horizontal y en cornisa.
- Un 3 que debe aplicarse slo para el soldeo horizontal.
. La cuarta cifra indica alguna caracterstica especfica del
electrodo como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura,
exigencias elctricas y penetracin.
~
~
ESA--g
S
UNE14OO3: E4332R11
CIIIsifIcacIone
DIN1913
E4332R(c)3.
AWSAISFA5.f:
E6013
OK 46.00
EtrC'TRODO TIPO lII1Ta.O CON IIUY !IUEHAS
et,RACTERISTICAS DE SOIlE)
EN TODAS LAS
~
I'OsICIONES.
A~'cCU"'OO
2.5
\\
Cl~ CON RESISTENCIA

DE HASTA510NI""".
PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25
\\,A~F3BtDOPOR:A.B.S.,Dn.V..LLR~B.V.yTOv
:
1\
60 100
60 -150
100- 200
150- 2!'C
~W.:)f:":
7018
..
42
CA.- corriente
alterna
Cc.- corriente
continua
- NORMA ISO 2560

o .- Celulosa con silicato sdico.
CC+Gran penetracin, cordn plano o cncavo, fusin rpida.
1 .- Celulosa con silicato potsico.
CA, CC+ Gran penetracin, cordn plano o cncavo, fusin
rpida.
2.- Rutilo con sales de sodio.
3.4.5.6.7.-
8.-
CA,CC- Penetracin media, cordn convexo, gota fra.

Rutilo con sales de potasio.
CA,CC+, CC-Penetracin media, cordn convexo, gota fra.
Rutilo con polvo de hierro.
CA,CC+,CC-Penetracin media, gran velocidad de aportacin
Bsico con sales de sodio.
CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y alto azufre
Bsico con sales de potasio.
CA,CC+ Soldadura de aceros con alto carbono y alto azufre
Con xido de hierro y polvo de hierro.
CA, CC+, CC- Penetracin media, cordn plano, gran
aportacin
Bsico con polvo de hierro.
CA,CC+ Baja penetracin, gran aportacin
1.8. NORMAISO 2560 1973 (E)

La norma internacional ISO 2560 1973 (E) determina los
smbolos para describir un electrodo considerando
sus
caractersticas de funcionamiento y las propiedades del metal
depositado. Comenzando con la letra E, que indica electrodo,
siguen tres nmeros que indican:
43
------
--
CORTE
SOLDADURA
--
---
---
PERFORACIN
. Alcance de la resistencia a la traccin.

. Alargamiento.
. Resistencia al choque.
Despus sigue una letra que designa el tipo de recubrimiento en
la forma siguiente:
A- cido (xido de hierro) con recubrimiento medio o grueso
que produce una escoria xido de hierro-xido de manganesosilicato, la cual solidifica con una estructura caracterstica de
panal y se separa fcilmente.
AR.-cido (rutilo) similar al anterior, pero conteniendo tambin
rutilo en diversas proporciones.
B.- Bsico con un recubrimiento grueso, como el descrito
anteriormente como clase 6. Este recubrimiento no debe tener un
contenido de humedad superior al 0,6 %
c.- Celulsico.
0.- Oxidante.
R.- Rutilo.
RR .- Ruti lo.
Despus de la letra smbolo del recubrimiento existe la opcin de

aadir tres cifras indicando el rendimiento de depsito si es
superior al 100 % y, otros nmeros, indicando las posiciones de
soldadura en que puede ser usado el electrodo y las caractersticas
elctricas.
Finalmente si el electrodo no deposita metal con ms de 15 mi de
hidrgeno por 100 g de soldadura puede aadirse una letra H.
Puede apreciarse que no hay ninguna clase especial para
electrodos que contengan grandes cantidades de polvo de hierro.
De hecho muchos electrodos modernos de todas clases contienen
polvo de hierro adicional.
La limitacin de la humedad en los recubrimientos de los
electrodos es necesaria para limitar el contenido de hidrgeno en
44
TAMIENTO y uso
el metal. El hidrgeno procede de cuatro fuentes principales en el
recubrimiento: humedad capilar; agua en el aglomerante; la
descomposicin de sustancias orgnicas, tales como la celulosa; y
agua de cristalizacin asociada a los minerales.
La primera fuente puede ser fcilmente controlada por secado a
baja temperatura, pero la ltima slo puede ser reducida por
tostacin a alta temperatura, la cual puede afectar la eficiencia del
aglomerante, de los compuestos orgnicos. Los electrodos de
rutilo estn diseados para funcionar con un cierto contenido de
humedad, pero muchos electrodos bsicos son secados a 400
500 Qe durante su fabricacin.
8.1. COMPORTAMIENTO y USO DE LOS ELECTRODOS

Los recubrimientos de los electrodos no frreos son de diferente
composicin de los frreos. Generalmente no se intenta hacer
adiciones al metal aportado a travs de los materiales adicionales
del recubrimiento, puesto que el alambre del ncleo tiene la
composicin deseada. Los electrodos no frreos se utilizan con
corriente continua y polaridad positiva del electrodo por distintas
razones. sta es la polaridad del electrodo con la cual el arco es
capaz de ejercer una accin limpiadora en el bao de soldeo, lo
cual puede ser significativo, ya
que muchos
metales
no
frricos forman pelculas de
xido refractarias. Tambin es
la polaridad con la cual se
desarrolla el mximo calor en
el electrodo; este calor extra
puede ser necesario para fundir
los gruesos recubrimientos del
fundente sobre metales de alta
I
45
--
--
----
conductibilidad. Sin embargo,

lo ms importante es que con la
polaridad positiva del electrodo
el transporte de metal es ms
uniforme con partculas ms
pequeas y mejor dirigidas que
con el electrodo en polaridad
negativa.
Probablemente esto es as
porque cuando el ctodo
(polaridad negativa) se forma
en el electrodo, la base del arco tiende a localizarse de tal forma
que las fuerzas electromagnticas no ayudan a la separacin de las
gotas.
Con el electrodo positivo el nodo del arco rodear
frecuentemente el extremo del alambre, proporcionando condiciones favorables al transporte. Estas consideraciones son de
particular
importancia
en la soldadura
en atmsfera
protectora.
1.9.
TCNICAS DE SOLDADURA PARA EL TRABNO

MANUAL
Los electrodos para soldadura
por arco metlico se hacen con
alambre de dimetro de 2 a 10
mm. Sin embargo, excepto para
circunstancias excepcionales,
corrientemente el campo til es
de 2,5 a 6,3 mm. La longitud de
los electrodos depende del
dimetro, para electrodos de
TCNICAS
pequeo dimetro en los que la manipulacin del electrodo exige
un gran control, la longitud puede ser solamente de 300 mm. Sin
embargo, generalmente los electrodos se fabrican de 450 mm de
longitud y se consumen a una velocidad de quemado de 200 a 250
mmjmin. En un extremo del electrodo el recubrimiento se elimina
durante la fabricacin, de manera que pueda ser agarrado en la
pinza portaelectrodos.
Las intensidades de trabajo para un cierto nmero de tamaos
de electrodos se muestra en el envase de los electrodos. Por
razones econmicas, el soldador debe usar el mayor dimetro de
electrodo adecuado para cada aplicacin. A causa de que la
soldadura en posicin (techo, vertical) exige un control preciso de
un pequeo bao de soldeo, para este fin se utilizan tamaos de
electrodos ms pequeos que
para la soldadura en horizontal, en la que el bao toma
Orden de los cordones
su forma por gravedad. En
soldadura de varias pasadas en
rincn o en uniones entalladas,
la primera pasada se deposita
corrientemente utilizando un
electrodo del dimetro ms
pequeo, para lograr un mejor
acceso y penetracin en la raz.
En la figura se muestra una
secuencia tpica para una
soldadura de varias pasadas plana y vertical en una placa gruesa.
La tarea del soldador es dirigir el arco en la unin de tal forma
que el metal sea depositado donde se necesita, manipular el
electrodo con sacudidas u ondulaciones, de tal forma que el arco
mantenga el metal en posicin y aparte a un lado la escoria. El
electrodo no se sostiene nunca perpendicularmente a la unin,
sino que corrientemente se inclina de manera que forme un
47
CORTE
SOLDADURA. PERFORACIN
ngulo de 1102 con el cordn de

soldadura; esto es suficiente para
permitir al soldador ver el crter
bajo el arco y para que la fuerza
del arco evite que la escoria fluya
indeseablemente por delante del
Craterde soldadura
crter
de avance.
El proceso es intermitente, ya que tenemos que parar para

colocar un nuevo electrodo, muchas veces en el curso de la
ejecucin de cada soldadura.
Si se rompe el arco levantando el electrodo al terminar cada uno
de stos, el crter de soldadura solidificar sin ser alimentado por
metal lquido y puede formar un crter rechupado. Para evitar
esto el arco se rompe dirigiendo el electrodo lentamente hacia
atrs a lo largo del cordn mientras al mismo tiempo se alarga el
arco. Antes de utilizar el nuevo electrodo debe quitarse la escoria
que ha solidificado sobre el crter para evitar inclusiones de
escoria. Elarco del nuevo electrodo se enciende delante del crter
y se mueve hacia atrs para alcanzar el final del cordn anterior.
La posicin de parada-comienzo en cada cambio de electrodo es
una importante fuente de inclusin de escorias, porosidad y falta
de fusin; esta parte de la tcnica de la soldadura debe dominarse
totalmente si el soldador ha de producir un trabajo de calidad.
La intensidad, el voltaje (longitud de arco) y la velocidad son
variables importantes del proceso. Una intensidad baja producir
un cordn de soldadura irregular situado sobre la parte superior
de la plancha.
Una intensidad elevada producir una buena fusin, pero con
chisporroteo excesivo. Los arcos cortos, de bajo voltaje, producen
cordones irregulares, de penetracin pobre con tendencia a
inclusiones de escorias; los voltajes elevados y arcos largos se
traducen en chisporroteo en una tendencia a captar nitrgeno del
aire produciendo porosidad.
48
CMO SOLDAR
Velocidad excesiva. Defecto en la unin de cordones
Velocidad normal. Poca intensidad
Velocidad excesiva. Exceso de intensidad. Chisporroteo
Las velocidades de soldadura altas se traducen en cordones con

mordeduras y picudos; las velocidades bajas producen cordones
anchos que tienden a solapar sobre las piezas.
1.10.
CMO SOLDAR AL ARCO VOLTAICO
La pieza a soldar debe estar bien limpia; no se puede, o debe,

soldar sobre una superficie sucia, manchada de grasa, pintura o de
alguna forma oxidada. Debemos regular la intensidad dependiendo del dimetro del electrodo que vayamos a utilizar, que a su
vez ir en funcin del grosor de la pieza a soldar y del tipo de
soldadura que haya que realizar.
49
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
REVE)'MENIO
UNE 1J03
: E4332R 11
CI8sifIcacIones DIN 1913
E4332R(C)3.
E6013
AWSAlSfA5.1:
SOlDAR ACEROS DE CONSTIIIJO.

ISTENCIA DE HASTA 510 NI.....
R: A.B.s.;Dn.V~ LLR.; a.v. yTOv
~',
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::;-,
I
" I~ "
, ,I
'-, '
I
I
Debemos establecer el arco, a

esta operacin le llamamos
"cebado", para ello deslizamos
el electrodo por la pieza con
una ligera inclinacin hasta que
salte el arco y permanezca
estable. Entonces dirigimos el
electrodo hacia el comienzo de
la
soldadura
procurando
mantenerlo a una distancia
constante de la pieza a soldar,
esta distancia debe oscilar
entre 2/3 y 3/3 del dimetro del
electrodo, para luego iniciar el
movimiento, que ha de ser
oscilatorio hacia delante, procurando depositar un cordn lo
ms derecho y uniforme posible.
A medida que el electrodo se
va consumiendo, se aproxima
ste a la pieza para poder
A.50
CMO SOLDAR
conservar un arco de 2 a 4
milmetros de longitud dependiendo del grosor del electrodo.
Para efectuar un refuerzo o
bien aumentar el espesor de
una pieza se depositan varios
cordones de soldadura paralelos, dejando un espesor de 8 a
10 milmetros entre s, se retira
la escoria y se hace entre stos
una nueva pasada.
Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco
este sucesivamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura, ya que si se desplaza
en forma irregular o demasiado rpidamente se obtendrn
partes porosas de ninguna o
poca penetracin. La penetracin depende tambin de la
intensidad de la corriente
empleada, si sta es escasa, no
se calienta suficientemente la
pieza; si es demasiado elevada,
se forma un crter excesivamente grande con riesgo de
quemarla o perforarla.
El operador debe procurar
protegerse los ojos en todo
momento, as como proteger al
resto del grupo de trabajo de
-r
I
I~-I
~'
\
..-
51
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
las irradiaciones que provoca el arco, ya que stas provocan una

inflamacin en los ojos que se vuelve molesta al cabo de un
tiempo. Tambin deber proteger su cuerpo con guantes,
mandiles y polainas de cuero.
En trabajos exteriores en los que existan superficies mojadas
hay que tener cuidado de no tocar el electrodo u otro elemento
metlico que lleve corriente elctrica, sobre todo si los pies no
estn sobre material aislante o estn mojados, ya que podra
derivar a masa y sufrir una descarga.
1.11. POSICIONES DE LA SOLDADURA
Las soldaduras pueden realizarse en varias posiciones: en plano,
rincn, cornisa, vertical, techo.
Las primeras, plano y rincn, son las ms comunes.
La soldadura vertical se puede efectuar de arriba hacia abajo
(mtodo descendente), empleando electrodos que tiene la
proteccin menos fluida, y una corriente algo ms intensa a fin de
aumentar la penetracin. Tambin se realizar desde abajo para
arriba (mtodo ascendente), empleando un movimiento ms
rpido, no velocidad de avance, y una corriente de menor
intensidad.
La soldadura en techo es la ms difcil de realizar, por cuanto se
necesita ms precisin.
En principio, cualquier tipo de junta podr soldarse en cuatro
posiciones diferentes. Dichas posiciones son:
Plana o sobremesa.
Horizontal o cornisa.
. Vertical.
Bajo techo.
A.52
........
-..
..
POSICIONES
En general, la clasificacin de las posiciones que se indica ms
adelante tiene aplicacin principalmente a la hora de juzgar la
habilidad de los soldadores u operadores de las mquinas de
soldeo y tambin cuando se trata de soldaduras de
responsabilidad.
La AWS (American Welding Society) y otras especificaciones
distinguen las posiciones cuando se trata de soldar chapas o
tuberas, tanto a tope como en ngulo, segn queda reflejado en
las siguientes figuras.
Es de aplicacin a soldaduras de chapas a tope. La descripcin de
las posiciones es la siguiente:
- Posicin 1G: Chapas horizontales.
sobremesa.
Soldadura
plana o
Posicin
2G: Chapas
verticales con eje de soldadura
horizontal.
Soldadura horizontal o cornisa.
53
-------
----
- Posicin 3G: Chapas verticales con eje de soldadura tambin

vertical. Soldadura vertical.
- Posicin4G: Chapas horizontales. Soldadura bajo techo.
En el caso de soldadura de tuberas a tope, la descripcin de sus

posiciones ser la siguiente:
Posicin 1G: Tuberas
horizontales, con movimiento
de rotacin. Soldadura plana o
sobremesa. El depsito de
material se realiza en la parte
superior.
posicin IG
54
POSICIONES
Posicin
2G:
Tuberas
verticales e inmviles durante

el soldeo. Soldadura horizontal
o cornisa.
Posicin 2G
Posicin 5G
Posicin SG: Tuberas

horizontales e inmviles durante el soldeo. Soldadura
plana, vertical y bajo techo.
Posicin 6G: Tuberas

inmviles con sus ejes inclinados 4S2.
En soldadura de chapas en ngulo, la descripcin es la siguiente:

Garlanta
vertical
- Posicin 1F: Una de las

chapas inclinada 4S2.
Eje de soldadura horizontal.
Soldadura plana.
Posicin I F
55
--
CORTE
SOLDADURA
---
PERFORACIN

chapas horizontal.
Eje de
soldadura horizontal. Soldadura horizontal.
Posicin
2F
- Posicin 3F: Ambas chapas

verticales con eje de soldadura
vertical. Soldadura vertical.
Posicit;" 3F

chapas horizontal.
Eje de
soldadura horizontal. Soldadura bajo techo.
Posicin 4F
1.11.1.Tipos de uniones o juntas

La forma ms comn de unir dos piezas es la junta a tope. Para
este tipo de unin hay que preparar los bordes, bien dejando una
separacin entre las dos piezas para que pueda penetrar bien la
soldadura, o haciendo un chafln al borde de las dos piezas a unir
para que as la soldadura penetre la totalidad del grosor de la
pieza.
56
POSICIONES
En la soldadura elctrica es muy frecuente efectuar la operacin
con varias pasadas. En este caso hay que procurar picar bien la
cascarilla de cada pasada antes de dar la siguiente, sin lo cual la
soldadura resultar defectuosa. En caso de tener que cubrir una
unin, se debe alternar el orden de los cordones de un lado al
opuesto para evitar un calentamiento excesivo y posibles
deformaciones debidas a la contraccin posterior al enfriamiento.
1.11.2.Dilatacin y contraccin
Todo metal se dilata. El hierro, por ejemplo, aumenta de
longitud un milmetro por metro por cada cien grados de
temperatura. Al enfriarse tiende a tomar la forma y longitud
primitivas y se encoge, provocando el fenmeno llamado
contraccin. En la soldadura por arco las contracciones son ms
pequeas que en la de soplete de gas, gracias al rpido desarrollo
del calor. A veces la contraccin provoca la deformacin de las
piezas y cuando se trata de impedirla con prensas u otras
herramientas de fijacin se producen tensiones internas o
residuales que pueden incluso determinar la rotura de la
soldadura. Para evitar la contraccin es preferible soldar las piezas
por ambos lados o bien fijar las mismas entre s con puntos de
soldadura cada 20 30 centmetros. Las tensiones residuales se
eliminan recociendo la pieza a soldar o calentando al rojo oscuro
las partes ms cercanas a la soldadura.
'
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OJ
Defectos por dilatacin y contraccin

57
----
CORTE
SOLDADURA. PERFORACIN
1.11.3.
Aplicaciones
El tipo de soldadura por arco metlico manual es el ms utilizado

ya que puede ser utilizada en todas las posiciones de soldadura
con aceros suaves, aleados, resistentes al calor y a la corrosin,
casi con el mismo xito, con algunas aleaciones a base de cobre o
nquel, el proceso es ampliamente utilizado en construccin naval,
estructuras e ingeniera en general. Se usan casi diez veces ms
electrodos de acero suave como de todos los otros tipos especiales
juntos. Es un proceso de bajo coste de capital que utiliza equipo
porttil y puede ser aplicado a una amplia gama de tipos de
uniones. Sin embargo, el coste del metal depositado en acero
suave es de ms de treinta veces el del mismo volumen de
material base.
Uniones tales como las de los accesorios a sus estructuras
principales, uniones entre tubos, en conjuntos complejos de
planchas y perfiles laminados, son difciles de mecanizar e ideales
para la soldadura manual por arco metlico.
1.12. SOLDADURA POR ARCO EN ATMSFERA INERTE.
SOLDADURA TIG (TUGSTEN INERT GAS)
1.12.1.Resumen histrico
La idea de utilizar un medio de aislamiento gaseoso para
proteger, tanto el arco elctrico como el metal de la soldadura, de
la contaminacin por la atmsfera es casi tan antigua como los
electrodos recubiertos. Roberts y Van Nuys en 1919 y otros
algunos aos ms tarde, trataron el problema se propusieron
varios gases, desde el gas inerte al hidrgeno e hidrocarburos. En
58
SOLDADURA llG
los aos 30 el inters comenz
a centrarse
en los gases
inertes; pero no fue hasta 1940
cuando se comenzaron los
experimentos en la Northrop
Aircraft Co. de USA, con el
propsito deliberado de desarrollar un mtodo prctico de
soldadura en atmsfera inerte.
El metal a soldar se funda por
un arco elctrico con un electrodo de tungsteno
en una atmsfera
monoatmico.
inerte
de helio
Elaparato original comprenda la sencilla antorcha de electrodo

de tungsteno y un generador de corriente continua. Elencendido
del arco se haca frotando el electrodo sobre el trabajo, pero esto
produca contaminacin sobre este electrodo, se aadi al equipo
un generador de chispas de alta frecuencia, de manera que el arco
pudiese encenderse desde el electrodo sin tocar en el trabajo. Al
principio se usaron tanto polaridad negativa como positiva para el
electrodo, aunque la polaridad negativa era ms favorable puesto
que generaba menos calor en el electrodo de tungsteno, el cual
permaneca relativamente fro.
Con el deseo de soldar
materiales ms gruesos se
ANTORCHA
hicieron
necesarias
intensidades de soldadura superiores a los 100 A. Y ya no fue
posible utilizar la polaridad
positiva del electrodo, porque
ste se recalentaba tanto que
el tungsteno fundido goteaba
ALIMENTACION DE CORRIENTE
en el bao de soldeo.
ELECTRICA,
GAS y AGUA
59
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
Las altas intensidades de soldadura necesitaron tambin el

enfriamiento por agua del cuerpo de la antorcha, a causa de la
creciente cantidad de calor conducida hacia atrs a lo largo del
electrodo.
Hacia 1944 se reconoci que la polaridad del electrodo era de
mayor importancia de lo que pareca al principio. Hasta este
tiempo el proceso del arco en atmsfera inerte se haba utilizado
principalmente sobre magnesio y acero inoxidable delgado, pero
se hicieron intentos tambin para soldar aluminio, en los que se
encontr necesario el empleo de un fundente; sin embargo, se
observ que la separacin del xido poda ser realizada por el
propio arco con electrodo positivo en corriente continua o con
corriente alterna, lo cual haca innecesario el fundente. A menos
que se dispusiese de un mnimo de voltaje en circuito abierto,
cuando se soldaba aluminio con corriente alterna la capa de xido
no se rompa, de manera que la corriente alterna se rectificaba y
la soldadura era imposible. Sin embargo, hacia 1946 se encontr
que las chispas ionizantes podan estabilizar el arco de corriente
alterna.
Gradualmente
fue
apareciendo una preferencia
por el argn sobre helio en la
soldadura normal; en gran
manera como resultado del
menor cambio en el voltaje del
arco al variar la longitud de
ste cuando se soldaba con
argn, lo cual haca el proceso
menos crtico desde el punto de
vista del soldador.
Una vez puesto en marcha el
mtodo para la soldadura del
aluminio por arco de tungsteno
en atmsfera inerte, comenz
60
SOLDADURA TIG
un perodo de rpido desarrollo a causa de la nueva serie de
aplicaciones que abra. Aunque limitado durante varios aos a la
soldadura de material en planchas a menos de 150 A., se
demandaba ahora ir a intensidades ms altas. Las boquillas
metlicas para el gas fueron reemplazadas por otras de cermica
y stas, a su vez, se reemplazaron por boquillas metlicas
enfriadas por agua, cuando se encontr que las boquillas de
cermica eran de una duracin limitada. El cuerpo de la antorcha
refrigerado por agua y los conductores de corriente eran
esenciales ahora para dar ligereza y flexibilidad a la antorcha y
puesto que el ionizador de alta frecuencia se dejaba conectado
continuamente, deba prestarse gran atencin al aislamiento
elctrico.
Aunque el ionizador de alta frecuencia estabiliza el arco, no
afecta al desequilibrio propio entre el voltaje de los semiperodos
alternos, el cual se traduce en una componente de corriente
continua que tiende a saturar el transformador. Al principio esto
se resolva aplicando un voltaje de corriente continua similar pero
de polaridad opuesta al del circuito de forma que, la componente
de corriente continua se elimina equilibrndola. Esto se hizo con
batera de acumuladores pero posteriormente se encontr que
colocando grandes condensadores en serie, con el arco, se obtiene
el mismo efecto.
La pureza del gas protector se mejor del 98 % por encima del

99,95 % a medida que se desarroll el proceso, especialmente
como resultado de la necesidad de gases de alta pureza para la
soldadura de las aleacionesde aluminio y metales reactivos. El
argn, nico gas inerte disponible fuera de los Estados Unidos,
aument en popularidad incluso en este pas, siendo el principal
gas utilizado para la soldadura manual, aunque el elevado voltaje
de arco y en consecuencia la mayor penetracin del arco de helio
se encontr valiosa para la soldadura automtica. Ambas tcnicas,
la del arco de tungsteno en helio y la del arco de tungsteno en
61
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
argn, fueron aplicadas rpidamente a la soldadura de una gama

de metales no frreos, que haban mostrado dificultades para
soldarse por otros mtodos.
Los nuevos procesos, por su ausencia de fundente, abrieron un
gran campo al empleo del aluminio y el magnesio en ingeniera.
Anteriormente la soldadura en rincn y otros tipos de uniones en
los cuales el fundente poda quedar atrapado deban evitarse en
caso de peligro de corrosin despus de la soldadura. La
aportacin de calor ms concentrado del proceso de soldadura por
arco de tungsteno bajo gas posibilitaba aumentar las velocidades
de soldadura y mejorar la calidad metalrgica de las soldaduras. Si
bien haba muchas ventajas en el proceso se encontraron tambin
algunas limitaciones. La adicin separada del metal de aportacin
requera el uso de ambas manos del soldador, adems el acceso a
uniones difciles era restringido, la soldadura en posicin era lenta
y difcil.
Se han usado electrodos de otros metales refractarios distintos
del tungsteno para la soldadura en atmsfera inerte, stos son
inadecuados porque se desgastan demasiado fcilmente. Incluso
los electrodos de tungsteno se desgastan, pero a un ritmo tan
lento, que los electrodos pueden considerarse justificada mente
como no consumibles. El gas que rodea el arco y el bao de
soldadura debe tambin proteger al electrodo. A las elevadas
temperaturas alcanzadas en la raz del arco, el tungsteno se oxida
con facilidad, de forma que el gas protector puede solamente
incluir mezclas de gas inerte e hidrgeno o en caso extremo
nitrgeno. El hidrgeno no es generalmente til para proteger,
porque eleva el voltaje del arco, exigiendo un voltaje en circuito
abierto alto y puede ser absorbido por algunos metales
aumentando las grietas o la porosidad. Por ello para fines
prcticos en la soldadura de electrodos no consumibles protegidos
por gas se emplea argn o helio para la proteccin y tungsteno
para los electrodos.
,4
62
SOLDADURA TIG
1.12.2.
Polaridad
electrodo
del
Debido a la mayor cantidad

de calor desarrollado en el
nodo (+), un electrodo de
tungsteno utilizado con esta
polaridad se sobrecalienta ms
fcilmente, que si es el polo
negativo
del
arco.
La
intensidad
mxima que el
-~
a..
electrodo puede transportar se

alcanza cuando el extremo fundido del arco se hace tan grande
que se vuelve inestable y empiezan a salir del electrodo partculas
de tungsteno. Incluso con electrodo de tungsteno de 6 mm de
dimetro no pueden utilizarse ms de 100 A. con corriente
continua cuando es positivo; sin embargo, cuando el electrodo es
negativo la intensidad admisible es de hasta ocho veces mayor.
Por esta razn el arco de tungsteno con electrodo positivo es
raramente usado.
La principal ventaja del mtodo de corriente continua con
electrodo positivo (CCEP) es la accin limpiadora ejercida por el
arco sobre la pieza trabajada. De ningn modo es totalmente
cierta la teora, ampliamente sostenida, de que esto es debido al
bombardeo inico. Filmaciones de alta velocidad del arco han
mostrado movimientos amplios y extraordinariamente rpidos de
los puntos catdicos, que muestran su preferencia por partculas
de xido y otras impurezas. En estos puntos puede producirse la
vaporizacin del xido y el metal subyacente, cualquier xido
restante es roto y flota, libremente separado, hacia los bordes del
bao. Esta actividad de los puntos catdicos puede observarse a
veces, espe-cialmente en el aluminio, en los bordes de la plancha
adya-centes al bao. La polaridad CCEN (corriente continua
63
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
electrodo
negativo)
se utiliza
normalmente, excepto cuando

la accin limpiadora es esencial,
cuando se suelda aluminio o
aleaciones
que
contienen
cantidades
apreciables
de
elementos que forman xidos
refracta rios.
El movimiento caracterstico
de los puntos catdicos se dice
a
menudo
que
causa
inestabilidad
cuando
el
electrodo es negativo, porque
la base del arco puede
desplazarse por encima del
extremo del electrodo. Para
evitar esto pueden adaptarse
algunas medidas: el electrodo
se afila en cono y el tungsteno
se dopa con materiales que aumentan su emisividad. El dopado
del electrodo con 1 a 2 % de thorio o con circonio aumenta la
superficie del punto catdico y tambin facilita el cebado del arco,
aumenta la resistencia a la contaminacin. La contaminacin y
prdida de tungsteno ocurre en gran manera al comenzar la
soldadura, pero aumentando la emisividad se evitan los puntos
calientes, el electrodo alcanza su temperatura de funcionamiento
ms fcilmente. Una ventaja adicional es que aumenta la
capacidad de transporte de intensidad del electrodo.
El ngulo del cono en el extremo del electrodo de tungsteno
afecta la forma de la penetracin en el metal soldado. Se cree que
de los electrodos con un ngulo de cono pequeo puede
desarrollar un chorro de plasma que produce una penetracin
profunda y estrecha, cuando las condiciones son tales que es
64
SOLDADURA TIG
penetrada la totalidad del espesor de la pieza de trabajo. Sobre
placas gruesas en las que hay penetracin parcial, el chorro de
plasma es desviado produciendo un cordn ancho en la superficie.
Cuando el material a soldar exige la accin limpiadora elctrica
de la polaridad del electrodo positivo pero deben utilizarse intensidades superiores a 100 A., se emplea una fuente de energa de
corriente alterna. El arco de corriente alterna combina las ventajas limpiadoras del arco sobre la pieza trabajada, en el semiperodo en que el electrodo es positivo, con el menor desarrollo de
calor y por ello un funcionamiento refrigerante del electrodo,
cuando es negativo. Cuando se usa corriente alterna el extremo
del electrodo no es cnico tomar una forma semiesfrica estable a consecuencia de la fusin superficial. Si la corriente es excesiva para el tamao del electrodo este punto fundido oscilar
debido a las fuerzas pulsantes del arco pueden desplazarse partculas de tungsteno de un pequeo orificio que se forma en el
centro. Las intensidades de
soldadura demasiado bajas no
proporcionan suficiente energa para fundir el extremo del
electrodo de forma que la base
del arco se desplace haciendo
ste inestable. El orden de la
intensidad ptima para cada
tamao de electrodo depende
de distintos factores: el diseo
de la pistola, que puede influir
en el enfriamiento del electrodo; el tipo de electrodo; y,
posiblemente el ms importante, el equilibrio entre las
partes positivas y negativas
del perodo de intensidad
65
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
(convencionalmente
se toma la polaridad como referida al
electrodo). Como se ver ms adelante, hay una tendencia a
que el semiperodo negativo de la intensidad sea ms largo que
el positivo dando una componente de corriente continua. Si
sta se elimina para proteger de la saturacin al transformador, el semiperodo positivo aumenta en duracin, de forma
que el electrodo funciona ms caliente y reduce su capacidad
de transporte de corriente.
1.12..3.Encendido del arco

La contaminacin y la prdida de tungsteno pueden reducirse
grandemente encendiendo el arco con una intensidad pequea a
travs de un circuito piloto y conectando la intensidad principal
unos pocos ciclos despus cuando el electrodo se ha calentado. En
la ausencia de tales tcnicas, tanto si se utiliza el contacto o no
para el arranque, es til encender el arco sobre un trozo de
material de desecho y luego reencenderlo sobre el trabajo, una
vez que el electrodo ha alcanzado su temperatura
de
funcionamiento. Estas medidas son particularmente importantes
cuando se sube a intensidades altas, porque las probabilidades de
perder tungsteno para formar inclusiones de este metal son muy
grandes durante el perodo de calentamiento del electrodo.
Durante el perodo de calentamiento del electrodo en corriente
alterna, hasta que alcanza la temperatura que permite la emisin
termoinica, es posible que falle el arco en los semiperodos de
electrodo negativo. Esto conduce a la rectificacin en el sentido
opuesto al que se encuentra normalmente mientras funciona el
arco, de modo que tal suceso se conoce como "rectificacin
inversa". Una vez el electrodo est caliente el arco se reenciende
fcilmente con su ctodo sobre el tungsteno y es ms propenso a
extinguirse cuando la pieza trabajada es el negativo. El efecto ms
;4...66
SOLDADURA TIG
importante de la rectificacin inversa es que deja una carga en el
condensador de supresin de la corriente continua, de polaridad
inversa a la normal; sta se opone a la corriente en los
semi perodos de electrodo negativo, la cual es perjudicial para
calentar el electrodo, de forma que el arco se desenceba por s
mismo. Para evitar esto, a menudo se mantienen desconectados
los condensadores de supresin cuando el arco va a encenderse y
se conectan despus cuando est funcionando normalmente.
1.12..4. Tcnicas de soldeo
Despus de encendido el arco, la antorcha se mantiene
estacionaria mientras se forma el bao de soldadura fundido; si la
intensidad de soldadura es adecuada esto no tomar ms que unos
pocos segundos y la superficie del bao ser brillante y limpia. Se
utiliza una tcnica de soldadura a izquierdas, con la antorcha
sostenida a 802, para dar visibilidad al bao y suministrar argn
delante del cordn. Una vez se ha establecido el bao se puede
proceder a la soldadura y aadirse, si es necesario, metal de
aportacin. La accin de introducir metal de aportacin al bao
puede perturbar la proteccin de gas y arrastrar aire. Por ello es
til mantener el extremo de la varilla dentro de la atmsfera
protectora constantemente; esto evita tambin la formacin de
xido en el extremo de la varilla de metal de aportacin.
Si el dimetro de la varilla es demasiado pequeo, en la
soldadura manual, se fundir rpidamente formando un glbulo
en su extremo. Inversamente una varilla demasiado gruesa puede
perturbar el arco y producir inclusiones de xido por impedir la
accin limpiadora del arco sobre la soldadura. La varilla de metal
de aportacin del tamao correcto debe mantenerse cerca del
bao, no son necesarios movimientos violentos cuando se aade
metal. En la soldadura mecanizada el alambre de metal de
67
CORTE SOLDADURA.
PERFORACIN
aportacin se suministra de una bobina al borde de avance del

bao y se dispone para hacer buen contacto con el metal slido
justo delante de este borde. Pueden usarse alambres de menor
dimetro que los usados para soldadura manual, en la que este
contacto no debe mantenerse.
1.13. SOLDADURAMIG (METAL INERTGAS)

En 1948 hizo su aparicin el segundo proceso importante de
soldadura en atmsfera inerte, que demostr poder ser utilizado
satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran
idealmente adecuados para el mtodo de arco de tungsteno. En la
soldadura con arco de tungsteno el electrodo era no consumible,
pero en el nuevo mtodo el electrodo se presenta en forma de
alambre que se consume durante la soldadura suministrando el
metal de aportacin. Este alambre era alimentado al arco desde
una bobina a la misma velocidad que se funda. El trmino arco
metlico se utiliza para denominar un proceso de soldadura al
arco en el cual el electrodo se consume durante la soldadura para
suministrar metal de aportacin y el nuevo proceso fue conocido
por ello como soldadura por arco metlico en atmsfera inerte.
No pas mucho tiempo antes de que se utilizasen otros gases
distintos de los inertes, de forma que los procesos pueden ser
denominados concretamente en la actualidad como arco metlico
en argn, arco metlico en helio, arco metlico en (02, etc., con
la denominacin general de arco metlico en atmsfera de gas
para la totalidad de la serie.
En los primeros aparatos el alambre era empujado a travs de un
tubo flexible hasta una antorcha de tipo de pistola, donde se haca
el contacto con el conductor de la corriente de soldadura. El gas
argn para proteger el bao de soldeo pasaba a travs de una
boquilla que rodeaba el alambre de metal de aportacin; aunque
,4...68
SOLDADURA MIG
la pistola se sostena en la
mano el proceso posea ciertas
caractersticas corrientemente
asociadas con la soldadura
automtica.
Fue el primer
proceso manual que utiliz el
principio de autoregulacin del
arco, en el cual la longitud de
arco se mantena constante
durante la soldadura independientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay
incluso mquinas porttiles que se alimentan de bateras.
Una caracterstica especial del proceso, que hace posible utilizar
la autorregulacin del arco y el tubo de alimentacin flexible
hasta la pistola es el pequeo dimetro del alambre del electrodo,
de aproximadamente 1,6 mm. El metal se transfiere axialmente
desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una
corriente de finas gotas.
El desarrollo del mtodo de soldadura por arco metlico en
atmsfera inerte, al principio de los aos cincuenta, estuvo
estrechamente asociado con la
soldadura de aleaciones de
aluminio, que en aquel tiempo
ENTRADA DEL ALAMBRE
vinieron a establecerse como
materia les
estructu ra les,
ANTORCHA
parti-cularmente
en
la
construccin naval en la que
se necesitaba un proceso que
pudiese soldar en cualquier
posicin.
Si no hubiese
existido
la necesidad
de
estructuras
de aluminio en
1950, el proceso puede que se
69
--
CORTE.
SOLDADURA PERFORACIN
hubiese desarrollado ms lentamente fue una suerte el que el

aluminio fuese uno de los primeros metales que se intentasen
para ellas, pues como se sabe ahora, la transferencia del metal a
travs del arco es ms satisfactoria con el aluminio que con
cualquier otro metal.
Siguiendo al xito del uso de la soldadura por arco metlico en
atmsfera inerte en el aluminio, se hicieron intentos para aplicar
el mtodo a otros metales no frreos, y a los aceros. El empleo de
la soldadura con argn no era econmicamente atractivo en aquel
tiempo, pero despus de algunos aos de investigacin en la
URSS,Gran Bretaa y USAse desarrollaron tcnicas que permitan
el uso satisfactorio del anhdrido carbnico como gas protector.
Este gas es ms barato y en muchas aplicaciones hace al proceso
competitivo con otros ya establecidos, tales como el de arco
metlico.
Ms recientemente se han hecho populares mezclas de gases a
base de argn.
Se ha tratado con bastante detalle la historia de la soldadura por
arco en atmsfera inerte, desde el primer uso del helio con arco de
tungsteno en los aos 60, porque es posiblemente la mejor
introduccin a esta importante serie de procesos. El impulso
A.70
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D.J1I','
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SUMERGIDO
despus de cada nuevo avance puede verse en perspectiva, puede

apreciarse que las circunstancias han sido extraordinariamente
favorables a su rpida explotacin.
1.14. SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO
La soldadura con arco sumergido difiere de otros procesos de
soldadura con arco en que se utiliza una capa de material
granulado fusible, llamado fundente (flux), para proteger el arco
y el metal fundido. Se forma el arco entre la pieza de trabajo y un
electrodo de alambre desnudo, se sumerge la punta en el
fundente. Debido a que el arco queda cubierto por completo con
el fundente, no es visible y puede colocarse la soldadura sin los
chisporroteos, salpicaduras, destellos que caracterizan al proceso
con arco abierto. La naturaleza del fundente es tal que se
producen muy pocos humos o vapores.
El proceso es semiautomtico o automtico, el electrodo se
alimenta en forma mecnica a la pistola, a la cabeza o cabezas. En
la soldadura semiautomtica, el operario mueve la pistola que
suele tener un alimentador de fundente a lo largo de la unin. La
alimentacin
del fundente
puede ser por gravedad, a
travs
de
una
boquilla
concntrica en el electrodo,
desde una pequea tolva en la
parte superior de la pistola, o
puede ser a travs de una
boquilla concntrica de tubo
conectada en un tanque para
fundente, aplicando aire a
presin. El fundente tambin
puede aplicarse antes de
71
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
comenzar a soldar o bien hacia

adelante del arco, desde una
tolva que avanza a lo largo de
la unin. En la soldadura
automtica de arco sumergido,
se alimenta el fundente en
forma continua en la unin
hacia adelante o concntrica
con el arco; las instalaciones
automticas
suelen
tener
sistemas de vaco para succionar el fundente sin fundir
abandonado en la cabeza o
cabezas soldadores, con objeto
de limpiarlo y volver a usar.
Durante la soldadura, el calor del arco funde parte del fundente
junto con la punta del electrodo. La punta del electrodo y la zona
de soldadura siempre estn rodeadas, protegidas por fundente
fundido, coronado por una capa de fundente sin fundir. Se
mantiene el electrodo a una corta distancia encima de la pieza de
trabajo. Conforme avanza el electrodo a lo largo de la unin, el
fundente ya fundido, ms ligero, sube por encima del metal
fundido en forma de escoria.
El metal de aporte, que tiene un punto de fusin ms alto, se
solidifica mientras la escoria todava est fundida. La escoria,
despus, se adhiere sobre el metal que se acaba de solidificar,
sigue protegindolo contra la contaminacin mientras est muy
caliente, reacciona con el oxgeno y el nitrgeno de la atmsfera.
Cuando la escoria se enfra, se desprende con facilidad de la
soldadura, eliminndose cualquier fundente sin fundir para volver
a usarlo.
Hay dos tipos generales de fundente para arco sumergido:
aglutinado y fundido. En el fundente aglutinado, las sustancias
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rTr
\H , fi
e,!.
", ..;,'
ARCO SUMERGIDO
qumicas finamente molidas se mezclan, se les aplica un agente

aglutinante y se produce un agregado granulado, en el cual se
incorporan los desoxidantes. Los fundentes fundidos son una
especie de vidrio que resulta de la fusin de los diversos productos
qumicos, la trituracin del vidrio para formar un granulado. Hay
disponibles fundentes que agregan elementos de aleacin al metal
de aporte, lo cual permite hacer metal de aporte aleado a partir de
electrodos de acero dulce.
Se pueden emplear corrientes elevadas en la soldadura con arco
sumergido que pueden producir un calor sumamente intenso.
Debido a que la corriente se aplica al electrodo a una distancia
corta, encima de su punta, pueden emplearse amperajes altos con
electrodos de dimetro pequeo. Con ello, se producen densidades
de corriente muy altas en secciones transversales pequeas del
electrodo. Asimismo,se puedenconducir corrientes hasta de 600
A. en electrodos de apenas 5/64 de pulgada para dar una densidad
del orden de 100.000 A/pulgada 2, o sea 6 a 10veces mayor que la
conducida con electrodos de varilla.
1.14.1. Fases del proceso de arco sumergido
El arco y el metal de aporte fundido estn cubiertos por una capa
de fundente, que protege al metal de aporte contra la
contaminacin y concentra el calor en la unin.
El fundente fundido sube a travs del depsito, desoxida y limpia
el metal fundido, forma una escoria protectora sobre la soldadura
que se acaba de depositar.
La capa aislante de fundente encima del arco evita el escape
rpido del calor, lo concentra en la zona de soldadura. Adems de
que el electrodo y el metal base se funden con ms rapidez, la
fusin es ms profunda en el metal base. La penetracin profunda
permite emplear ranuras pequeas para soldar, con lo que se
73
CORTE.
SOLDADURA . PERfORACIN
Soldadura con arco sumergido
reduce al mnimo la cantidad de metal de aporte por pie lineal de

unin, y se logran velocidades ms altas en la soldadura. La
soldadura rpida, a su vez, reduce al mnimo la entrada total de
calor en el ensamble, por esto tiende a prevenir problemas de
deformacin por calor. Todava ms, se pueden soldar uniones
ms o menos gruesas en una sola pasada con el proceso de arco
su merg ido.
Las soldaduras hechas bajo la capa protectora de fundente
tienen buena ductilidad, y resistencia al impacto, as como aspecto
uniforme de los cordones. Se obtienen en forma constante
propiedades mecnicas iguales, cuando menos, semejantes a las
del metal base. En las soldaduras de una sola pasada, el material
de base fundido es grande en comparacin con la cantidad de
metal de aporte consumida.
Por tanto, en esas soldaduras, el metal base puede tener una
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[<r ,!.\'H H!H~
.Alt.CO
SUMERGIDO
gran influencia en las propiedades qumicas y mecnicas de la

soldadura. Por esta razn, a veces no es necesario emplear
electrodos de la misma composicin del metal base para soldar
muchos de los aceros de baja aleacin.
Con una buena seleccin de equipo, la soldadura con arco
sumergido tiene diversas aplicaciones en la industria. Se puede
utilizar en todos los tipos de uniones, permite soldar un rango
completo de aceros al carbono de baja aleacin, desde lmina de
1.5 mm hasta la placa ms gruesa. Tambin es aplicable en algunos
aceros de alta aleacin, con tratamiento trmico y aceros
inoxidables, es el proceso preferido para reconstruccin y
revestimiento duro. Se puede utilizar cualquier grado de
mecanizacin, desde la pistola semiautomtica de mano, rodillos,
hasta cabezas de soldaduras mltiples suspendidas con una gra o
rieles y sujetas a diferentes mecanismos.
La alta calidad de las soldaduras con arco sumergido, la alta
razn de deposicin, la penetracin profunda, la adaptabilidad del
proceso a la mecanizacin total, y las caractersticas de
comodidad para los operarios,
como la ausencia de deslumbramientos, chispas, salpicaduras, humo o radiacin
excesiva de calor, la hacen el
proceso preferido para fabricaciones con acero. Se utiliza
mucho en la construccin de
buques, vagones de ferrocarril, la fabricacin de tubos,
la fabricacin de vigas, y
columnas estructurales
que
requieren soldaduras largas.
Las instalaciones automticas
para arco sumergido tambin
75
CQRTE
SOLDADURA
PERFQRAt;IN
son importantes en las reas de soldadura de las plantas que

producen conjuntos soldados en serie, unidos con soldaduras
cortas repetidas.
La alta razn de deposicin lograda con la soldadura de arco es
un factor importante en las economas que usan este proceso. La
reduccin en los costos suele ser elevada, cuando se cambia del
proceso manual con arco protegido al de arco sumergido. Por ello,
una pistola manual para arco sumergido con avance mecnico
puede reducir los costos de soldadura en ms de 500/0; mientras
que con equipo automtico, de arcos mltiples, no es raro que los
costos sean apenas de 100/0en comparacin con los que se tienen
en la soldadura con electrodos de varilla.
76
. . 'G:ASES UTILIZADOS
GASES UTILlZADOS EN SOLDADURA
Gases
'.
de Soldadura y Corte
Procedimientos
UfOQENA
CARBUROS
METAUCOS
Tipo
de gas
XICORTE
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EN
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77
OXlfORTE'
. APLICACIONES. GASESUTILIZADOS. MANMETROS GOMAS

VLVULASANTIRETORNO. SOPLETE DE CORTE. SEGURIDAD
OXICORTE
OXICORTE
11
OXlfORI'E
2.1. OXICORTE, PRINCIPIO
El oxicorte se funda en la combustin del hierro o principio de
oxidacin del metal, que se produce al proyectar sobre el material
calentado a la temperatura de ignicin, un chorro fino de oxgeno
a presin, combinandose el oxgeno con el hierro dando como
resultado xido de hierro.
El oxicortado se debe a las tres propiedades siguientes:
El hierro se quema al combinarse con el oxgeno desprendiendo una gran cantidad de calor, (reaccin exotrmica),
cuando se ha calentado a la temperatura de ignicin (1.0002
C).
La temperatura de ignicin es inferior a la temperatura de

fusin del hierro (15002 C).
La temperatura de fusin del xido de hierro que oscila alrededor de los 1.2002 C es tambin inferior a la de fusin del
metal. De este modo la escoria de corte se funde, mientras
que el resto del metal prximo a la zona de corte permanece
en estado slido, lo cual explica la limpieza del corte obtenido, la evacuacin del resultado de esta combustin es favorecido por la energa cintica del chorro de oxigeno.
Los gases ms comunmente utilizados son:
CORTE
SOLDADURA
--
PERFORACIN
= 32002e
02 + Propano = 27002 e
02 + Acetileno
Una pieza de hierro, o de acero, expuesta a la accin del aire

(Oxgeno), experimenta una oxidacin progresiva. La oxidacin o
combinacin del metal con el oxgeno del aire va transformando,
gradualmente el producto inicial en xido de hierro.
A la temperatura ambiente esta reaccin es muy lenta, pero si
se calienta la pieza y se expone al oxgeno se observa una oxidacin mucho mas profunda, casi instantnea.
Por ejemplo, si una varilla de acero se calienta hasta el rojo
blanco (8009 - 9009 C) Yse introduce en un recipiente que contenga oxigeno, se observa que entra inmediatamente en combustin, (oxidacin muy rpida) transformndose en xido de hierro,
comnmente conocido como escoria.
El oxgeno adems, arrastra estas escorias (xidos) producidas
en la ignicin, favorece el calentamiento de las caras de la sangra
(corte). El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los
aceros con gran proporcin de hierro y algunas veces en las fundiciones, (muy rara vez) mediante tcnicas especiales en desuso
debido a la aparicin de otros mtodos de corte como el corte por
chorro de plasma.
Para que sea posible el oxicortado, el metal ha de quemar
en oxgeno, tener un punto de
ignicin o inflamacin bastante
ms bajo que el de fusin.
~
k'...~
.
Es preciso que en la reaccin
~~.:;
F' .
de oxidacin se desprenda una
cantidad de calor suficiente
(propiedad exotrmica), a fin
de que la pieza se encuentre
APLICACIONES
siempre a la temperatura en que se inicia la combustin (punto de
ignicin).
Los xidos o escoria influyen de forma determinante en la cortabilidad del metal, ya que si stos son slidos con un punto de
fusin mayor que el del metal, se hace imposible el corte, como es
el caso del aluminio, ya que se producira un "escudo" slido que
impedira que se calentase lo suficiente el metal, adems de quedarse retenidos en estado slido en la zona del corte.
Si los xidos son lquidos favorecen que la reaccin de oxidacin
se propague.
Al ser arrastrada la escoria, los bordes siguen slidos y oxidados
a los lados del corte, con lo cual se logra una limpieza aceptable,
pudiendo cortarse espesores de consideracin (hasta 900 mm.).
2.2. APLICACIONES
Las aplicaciones ms corrientes del oxicorte son actualmente:
como parte del proceso de fabricacin en el corte de planchas para
fabricacin en serie.
Tambin puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados,
achaflanados e incluso taladrado de piezas.
Su aplicacin en el Servicio es variada:
Accidentes de trfico de vehculos pesados.
Accidentes de tren, metro, etc.
. Hundimientos.
Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc.

En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cortar elementos derivados del hierro excepto fundiciones y aceros
inoxidables o altamente aleados.
--
---
---
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
2.3. GASES COMBUSTIBLESUTILIZADOS

2.3.1. Acetileno
Es el gas ms utilizado en oxicorte. Es de fcil aprovisionamiento, economa y alta temperatura
de la llama.
La elevada temperatura de la
llama es importante a la hora de
cebar el metal. Para espesores
grandes puede presentar, sin
embargo, el inconveniente de una
gran localizacin de calor, lo cual
lleva consigo una fusin de las
aristas bastante importantes, disminuyendo la velocidad de corte.
Con el inconveniente adems, de la formacin de monxido de
carbono, reductor de la sangra.
Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de
hasta 900 mm.
2.3.2. Hidrgeno
Se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que puede comprimirse sin peligro a las grandes presiones del agua a grandes profundidades. Generalmente son operaciones de desguace las que se
realizan a estas profundidades.
Tiene como desventaja su bajo poder calorfico y la dificultad
del aprovechamiento.
1,'1"- 84
-~r:;J
-,
_ 'GASES COMBUSTIBLES
2.3.3. Propano
No es econmico, aunque su
coste es bajo en grandes cantidades. Se puede licuar con facilidad a la temperatura ordinaria hasta la presin de 7 kg/cm2
permitiendo de este modo
transportar gran cantidad con
un peso muerto pequeo.
Para la combustin correcta
del propano se necesita de 4 a 5
veces su volumen de oxgeno.
Vvula de sobrepresin
2.3.4. Gas natural

Caractersticas muy parecidas al propano, pudindose
emplear las mismas boquillas.
--2.4. ELEMENTOSQUE
COMPONEN EL
EQUIPO DE OXICORTE
El equipo de oxicorte ms
comn en el servicio es el conocido como Oxiflam, (marca comercial).
1\
85 I - ~.
..
--
CORTE
SOLDADURA
PERfORACIN
Es un equipo porttil
de reducidas dimensiones con un peso de 33
Kg. Y una autonoma de
una hora aproximadamente.
6
1.- Carretilla soporte.

2.- Botella de oxgeno. (5 litros).
3.- Botella
no.
de aceti le8
4.- Manorreductor
de
oxgeno.
5.- Manorreductor
acetileno.
de
6.- Vlvula antirretorno oxgeno.
12
7.- Vlvula antirretorno acetileno.

8.- Mangueras de 3 m.
9.- Soplete.
10.- Abrazaderas.
11.- Gafas de proteccin
12.- Encendedor.
ocular.
Las botellas de oxgeno llevan la ojiva de color blanco; con una

capacidad de 50 y 5 litros; las utilizadas en el Servicio, vienen cargadas a una presin de 200 kgjcm y pesan alrededor de 70 y 10 Kg
respectivamente.
A diferencia las botellas de acetileno llevan la ojiva color tabaco (marrn)

86
y el cuerpo rojo.
EL EQUIPO
En el interior de stas se encuentra una sustancia porosa y acetona
en la cual va disuelto el acetileno, ya
que ste no se puede comprimir con
seguridad ms de 1,5 kgjcm.
Estos datos vienen grabados en la
ojiva de la botella junto a la fecha de
fabricacin, las fechas de retimbrado, contrasea, propiedad y prueba
de presin mxima.
2.5. MAN6METROS
Son aparatos para medir

la presin de los gases contenidos en recipientes.
Suele expresarse en kgjcm,
atmsferas o bares.
Como la presin del gas

en las botellas es ms alta
que la presin de salida
exigida para el consumo,
sta debe mantenerse
constante una vez regulada, se hace necesario utilizar los reductores de presin o manorreductores.
Por tanto los manorreductores tienen dos misiones:
. Rebajar la presin para consumo.
Mantener constante la presin una vez regulada.
-------
CORTE .. SOLDADURA .. PERFORACIN
2.5.1. Esquema de funcionamiento

Cuando accionamos el tornillo de regulacin abrimos la
vlvula de entrada a la etapa
de baja presin, al incrementarse la presin en ella, sta
mueve la membrana libre, que
est unida solidariamente a la
vlvula, y as se consigue una
regulacin constante de la presin de salida de los gases.
Existe una gran cantidad de
modelos cuyas diferencias fundamentales estriban en la presin de trabajo que suministran la robustez de su construccin y el tipo de gas para el cual
ha sido diseado.
2.5.2. Instalacin del Manmetro
Para evitar daos en los aparatos debidos a errores en su conexin, los manorreductores de acetileno o propano van equipados
con una rosca a izquierdas marcados con una muesca en la rosca,
asimismo, las gomas y dems conexiones a sopletes, vlvulas antirretorno, empalmes, etc.
. Primero deberemos purgar el
grifo de la botella, abrindola
un instante para que se elimine
el polvo del grifo.
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...::
88
MANMETROS
. tuerca
Atornillar en el grifo la
sin soltar el mano-
rreductor, al final apretar

suavemente los manorreductores hasta quedar en
posicin cmoda para utilizarlo (lectura y regulaciones posteriores).
El apriete de la tuerca no
debe ser excesivo ya que
podramos deteriorar seriamente la rosca, y su
sustitucin a veces es
compleja.
2.5.3. Regulacin de la presin de trabajo

Se debe:
. Aflojar completamente el
tornillo de regulacin(mariposa).
Abrir suavemente el grifo
de la botella (el manmetro de alta indicar la presin en la botella).
. Regular la presin de salida utilizando el tornillo de
regulacin (el manmetro de baja indicar la presin regulada).
--
---
CORTE
SOLDADURA
PERFORACiN
Al terminar:
Cerrar
el grifo de la botella.
. Abrir
la llave en el soplete
hasta purgar completa-
mente el manorreductor
y la manguera.
Aflojar completamente el
tornillo de regulacin.
2.5.4. Precauciones para el

manejo
y
conservacin de los
manorred uctores
Los manorreductores son aparatos delicados que han de mantenerse en perfecto estado de conservacin y funcionamiento. De
ellos depende en muchos casos nuestra propia seguridad y la calidad tcnica del trabajo.
No golpear/os ni forzar
con llaves las tuercas,
vlvulas etc.
No apalancar el manorreductor
cogiendo
por los manmetros
para apretar en el
grifo; usar llave. En
los traslados de las
botellas no agarrar
por el manorreductor.
Mantenerlos limpios y
Tiposdemanorreductores
Manmetros
Standard
Manmetros
Gran Caudal
ManorreductorOxigeno
Manorreductores
Propano
_..
GOMAS
fuera de atmsferas nocivas (vapores cidos o alcalinos).

No lubricar con aceites o grasas (sobre todo los de oxgeno).
Puede utilizarse una mezcla de glicerina y grafito.
.
. Nocontacto
utilizar trapos impregnados de grasa, ya que las grasas en
con el oxgeno pueden dar lugar a combustiones
espontneas.
Atencin a la posible obstruccin por haberse congelado el
manorreductor despus de un uso prolongado. Deberemos calentarlo con trapos limpios mojados en agua caliente, nunca acercando llamas. Esto suele ocurrir por una utilizacin prolongada especialmente, con presiones elevadas.
2.6. GOMAS
Las gomas o mangueras son tubos reforzados con trenzas de
hilo resistentes, que llevan el gas desde la botella al soplete.
La capa ms externa es de color rojo para el gas combustible y
azul para el oxgeno.
Lacapa exterior resiste a
la intemperie, envejecimiento, abrasin, calor,
etc.; la interior es de alta
resistencia a los respectivos gases.
Algunas mangueras van
equipadas con racores rpidos, stos facilitan y agilizan enormemente las tareas de conexin e intercambio de sopletes.
----------
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
2.5.6. Precauciones
. Almacenar las mangueras alejadas de fuentes de calor, rayos
directos del sol o corrientes de
aire.
.
No colgarlas en ganchos o
barras, sino depositarias sobre
estanteras o sobre superficies planas, bien enrolladas y sin cocas.

Evitar todo contacto de las mangueras con aceites, benzol,
gasoil o sustancias que puedan deteriorar las gomas.
No cruzar las mangueras sobre vas, paso de vehculos, peatones, etc.; ni sobre hierros calientes, materiales cortantes, etc.
. Inspeccionar las mangueras para ver su estado de conservacin prevenir con tiempo la reposicin o reparacin de la zona
deteriorada (haciendo un empalme, etc.).
. Cuando una manguera se ha incendiado por un retroceso de
llama debe retirarse del servicio aunque aparente estar til.
. No emplear nunca las mangueras de propano o acetileno para
el oxgeno (o viceversa), aunque
por la resistencia y el dimetro
nos parezca que pudieran servir.
2.7.
VLVULAS
ANTI-
RETORNO
't
Para impedir el retroceso en las
mangueras, existen vlvulas de
retencin o vlvulas anti-retorno
y:trvuI.AS
ANTIRETORNO
que dejan pasar los gases solamente en un sentido. Si tendiesen a

pasar en sentido contrario, la vlvula se cerrara impidiendo el
paso de la llama a las botellas, evitando as un gravsimo accidente.
Nunca se debe utilizar un equipo que no vaya equipado de vlvula anti-retorno.
Estas vlvulas pueden montarse, bien en la entrada de los gases
al soplete o en la salida de los reguladores, incluso cuando se trabaja con gomas de bastante longitud se montan a la mitad de
stas.
2.8.
SOPLETE DE CORTE
El soplete para cortar metales es diferente del soplete de soldadura, ya que adems de la llama necesita un chorro de oxgeno.
Trabaja con gases combustibles como acetileno, butano, propano, mezclado con oxgeno. Los gases llegan al soplete por sendos
conductos, una parte del oxgeno se mezcla con el gas y el resto
pasa a la boquilla para salir por el orificio del chorro de corte.
El equipo de oxicorte va instalado en varios vehculos del
Servicio:
Coches de 12salida.
. Bombas de 22 salida.
I
. Vehculos de emer-
"""':;.. :
I
- --
l. Cochesde
tiles.
gencia.
.J
--
CORTE
SOLDADURA
Propano
--
PERFORACIN
Estos sopletes van equipados normalmente con unas

boquillas para cortar espesores
de hasta 50 mm. Y deben ser
utilizados nicamente con acetileno como gas combustible
ya que tanto el inyector del
soplete como las boquillas son
distintas en funcin del gas utilizado.
Acetileno
Las de acetileno llevan marcadas las letras AC y el nmero de

boquilla, (el 2 en los equipos Oxiflam del Servicio), y las de propano llevan las letras NX y el nmero de boquilla, adems la boquilla interior queda ms hundida.
Pero en caso de ser necesario el corte de piezas mayores, el
Servicio dispone de un "vehculo contenedor de oxicorte", localizado en el Parque 22, equipado con una amplia gama de sopletes
SOPLETES
:-:
--
SOPLETE DE CORTE
capaces de cortar espesores de hasta 900 mm. As como manmetros, boquillas de repuesto, gafas de proteccin, escariadores
para la limpieza de las proyecciones que obstruyen las boquillas y
otros elementos de proteccin personal.
Estos sopletes utilizan como gas combustible el propano y usan
unos juegos de boquillas distintas, como hemos dicho anteriormente.
2.8.1. Puesta en funcionamiento del soplete

Los pasos a seguir son:
. Comprobar que el tornillo
de regulacin de los manorreductores gira sin oponer resistencia.
. Abrir los grifos de las botellas lentamente y comprobar su contenido, que el
acoplamiento de los manmetros no presenta
fugas.
Regular la presin de trabajo, con los grifos del
soplete cerrados, comprobar que no hay fugas en
las gomas ni en las conexiones del soplete.
Abrir el grifo del acetileno,
(aproximadamente media
vuelta).
.
.
Presin regulada
95
---
-.}~,
~.~"
...
CORTE
SOLDADURA
--
PERFORACIN
Aplicar chispa para el encendido
Abrir el grifo de oxgeno del soplete
Para lograr un reglaje

correcto de la llama, se enciende abriendo primero el grifo
del gas combustible y despus
el del oxgeno; se regula la
mezcla de los gases hasta
lograr una llama neutra.
La llama neutra se produce
cuando el oxgeno y el gas
combustible estn en la proporcin exacta para la combustin completa del gas combustible, es muy calorfica y poco
luminosa.
Posteriormente se abre el
paso del oxgeno de corte y se
reajusta de nuevo la llama.
Conviene tener en cuenta
que los factores decisivos en un
buen trabqjo de corte son:
. Presin correcta de los
gases.
. Distancia entre el dardo y
la pieza (2 a 5 mm.).
. Velocidad del avance.
. Pureza de los gases, como
ejemplo, si la pureza del
oxigeno fuese del 98.5 %

en vez del 99.5 % la veloRegular la llama
cidad del corte desciende

un 25 %.
SOPLETE DE CORTE
-Composicin del metal a
cortar.
-Habilidad del operario.
2.8.2. Las boquillas

Los sopletes de corte, al
igual que los de soldadura, son
entregados por los fabricantes
con un completo juego de
boquillas. Esto hace posible
que se aproveche mejor el
calor.
La boquilla posee una serie
de orificios por los que sale la
mezcla de gas combustible-oxgeno que forman la llama de
calentamiento o bellote. Se
sitan de forma concntrica
en torno a otro orificio de
mayor dimetro por donde sale
el chorro de oxgeno puro o de
corte.
La llama de calentamiento
producida por la mezcla del
oxgeno y el acetileno, es capaz
de llevar al acero a la temperatura de ignicin o cebado produciendo xidos que tienen un
punto de fusin menor que el
metal a cortar, de tal manera,
Llama neutra
Llama reductora (exceso de acetileno)
Llama oxidante (exceso de oxgeno)
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
--
I
...J
Despieze
de la boquilla
que es fundido y empujado por el chorro de oxgeno produciendo

un corte limpio, ya que los bordes de dicho corte presentan un
punto de fusin mayor.
La llama ha de rodear por completo el orificio de salida de oxgeno saliendo por estos orificios o bien por una ranura circular.
Existe una amplia gama de boquillas de distintos dimetros
dependiendo del grosor a cortar.
Al aumentar el espesor del metal aumenta la masa, por lo tanto,
la cantidad de hierro a quemar es mayor el calor a aportar ser
mayor; esto lo conseguiremos empleando boquillas mayores.
La sangra es mayor, haciendo que la evacuacin del xido se
efecte de forma ms difcil, produciendo un enrarecimiento del
Nmodelo
N boquilla
Espesor a cortar
SOPLETE DE CORTE
oxgeno que hace necesario aumentar la presin y el consumo, al
mismo tiempo que se disminuye la velocidad de corte.
2.8.3. Homogeneidad del metal

Los productos siderrgicos no son perfectamente homogneos.
Su superficie est cubierta con pintura, grasa, capas de metalizacin, etc., que sirve para protegerla contra la corrosin. En su
interior puede contener sopladuras, coqueras, inclusiones de
escoria, etc. As como, en los
- I productos laminados, se pueI
den presentar el efecto de hoja.
'-.
Estos defectos producen una
disminucin de calor con lo que
hay que emplear una llama de
"
calefaccin ms potente.
rt~
"-
..
Metal visto al
..
microcopio
2.8.4. Inicio del corte
El encendido de soplete
debe hacerse abriendolo en el
orden anteriormente explicado. Una vez regulada la llama,
calentaremos el borde de la
pieza hasta ponerlo al rojo
vivo. (Fig 1).
CORTESOLDADURA
PERFORACIN
Despus
abriremos
lenta-
mente el oxgeno de corte

hasta que el chorro haya atacado el espesor de la pieza que se
va a cortar. Es lo que se llama
cebado. (Fig 2).
La velocidad y el avance
durante el corte estar en funcin inversa del espesor a cortar. (Fig 3).
Durante el corte mantendremos una ligera inclinacin

como muestra la fotografa.
(Fig 4).
Dependiendo de la posicion en la que cortemos, tendremos que

adecuar la posicin del soplete.
..~;
.~
100
SOPLETE DE CORTE
Las fotografias muestran algunos ejemplos:
Cortando de abajo a arriba
Tiene el inconveniente de
que la sangra puede cegamos
el corte, haciendo ms difcil su
separacin posterior.
Cortando en ngulos
Debemos girar la cabeza del
soplete buscando en todo
momento la perpendicularidad
con la pieza.
Cortando de arriba hacia

abajo
El inconveniente lo encontraremos en la escoria que se
deposita en la zona que debemos cortar, actuando como
escudo refractario.
2.8.5. Defectos del oxicorte

Para evitar o reducir al mnimo, los defectos en el oxicorte, conviene tener presente:
CORTE
SOLDADURA
--
PERFORACIN
. Evitar
que se fundan los bordes superiores del corte por una
llama de calentamiento demasiado potente.
. Evitar
que los bordes se resuelden, por una llama demasiado
intensa o por un caudal o presin del oxgeno demasiado elevado.
. Elegir
la velocidad y el avance adecuados, mantenindolos
para evitar irregularidades, en las estras que quedan marcadas en el corte.
2..8.6. Retroceso
Causas de un retroceso:
. Falsas maniobras y uso indebido del soplete.
Por abrir y cerrar mal el soplete.
. Por disminucin de la velocidad de salida de los gases ocasionado por una obstruccin de la boquilla, acercamiento excesivo de la boquilla a la pieza o por falta de presin.
. Calentamiento excesivo de la boquilla.
. Por utilizar presiones ms altas que las determinadas por los
dimetros de boquillas e inyector.
Fallos en el montaje del soplete.
Montaje de un inyector que no es apropiado para el soplete.
. Si el inyector es ms pequeo y la cmara de mezcla es mayor.
. Si el inyector es ms grande y la cmara de mezcla es ms
pequea.
. Si el inyector no est roscado a fondo; el oxgeno retornar
por el conducto del acetileno.
.
.
SEGURIDAD
2.8.7. Medidas a adoptar
Seguir detenidamente las normas para el montaje del soplete y
de su encendido.
Retroceso de la llama:
. Cerrar el grifo de acetileno.
. Cerrar el grifo de oxgeno.
. Cerrar las botellas de acetileno y oxgeno.
Antes de encender de nuevo el soplete, buscaremos las causas
del retroceso.
2.9.
CONSEJOS DE SEGURIDAD
He aqu unos consejos para trabajar con seguridad, cuando exista la posibilidad de un enriquecimiento del aire con oxgeno. Estos
consejos no pueden sustituir a las normas de seguridad, sino tan
slo complementarias.
1.- Lacomposicin de la atmsfera ambiente

La composicin aproximada del aire es la siguiente:
Vol.
Oxgeno
02
21
Nitrgeno
N2
78 % Vol.
Argn
Ar
1 % Vol.
Otros gases estn presentes en cantidades ms pequeas. Los

gases de la atmsfera no son txicos, pero las alteraciones de su
--
CORTE
SOLDADURA
--
PERFORACIN
concentracin relativa, particularmente la del oxgeno, influyen

en la vida y los procesos de combustin.
Adems, tales cambios no son perceptibles por los rganos sensoriales humanos y pueden conducir a situaciones peligrosas,
incluso para personas con experiencia. Donde quiera que exista la
posibilidad de que cambie la composicin del aire que se respira,
es imprescindible un conocimiento exacto (medicin) de la concentracin.
2.- Lasconcentraciones de oxigeno

El oxgeno no es combustible, pero s acelera la combustin.
Pese a que a la temperatura ambiente sea un 11% ms pesado que
el aire, no se separa de ste y por lo tanto no se produce un enriquecimiento de oxgeno cerca del suelo.
El oxgeno en estado lquido tiene una temperatura muy baja
(-183Qe a presin atmosfrica). Debidoa esta temperatura se pueden producir muy rpidamente "quemaduras de fro" al entrar en
contacto con la piel.
Determinados materiales pueden hacerse quebradizos a estas
bajas temperaturas.
3.- Los peligros por enriquecimiento de oxigeno

Un enriquecimiento de oxgeno en el aire, aunque se trate de
un porcentaje muy pequeo, aumenta considerablemente el peligro de incendio.
Materiales no combustibles en el aire, incluso materiales con
impregnacin pirorresistente, pueden arder viva o incluso espontneamente en una atmsfera enriquecidade oxgeno.
~....~
.1 104
~!."..
~-
SEGURIDAD
Las llamas son considerablemente ms calientes y se extienden
con mayor velocidad. La inflamacin, la velocidad, la intensidad y
el alcance de esta reaccin dependen concretamente de la:
. Concentracin, temperatura y presin de las materias en reaccin entre s.
. Energa y clase de la inflamacin.
Despus de haber permanecido en una atmsfera que pueda

haber estado enriquecida de oxgeno, es necesario airear muy bien
la ropa, pues sta se impregna fcilmente del mismo.
Una fuente de ignicin, por ejemplo un cigarrillo, podra provocar la inflamacin de la ropa. La inhalacin de oxgeno puro o de
aire muy enriquecido de oxgeno, por regla general no produce
efectos adversos para el organismo humano.
Aceites y grasas en presencia de oxgeno son particularmente
peligrosos, ya que pueden arder con gran violencia. Por lo tanto
no deben utilizarse jams para la lubricacin de aparatos de oxgeno o aire enriquecido. Los aparatos e instalaciones contaminados de aceite o grasa debern desengrasarse inmediatamente con
algn disolvente idneo.
4.- Las causas de un enriquecimiento de oxgeno y su

prevencin
Particularmente en locales cerrados y mal ventilados se debe
evitar siempre una fuga de oxgeno.
A continuacin se citan algunas de las principales causas de
enriquecimiento de oxgeno, as como las medidas a tomar para su
prevencin.
- -
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
Las instalaciones para suministro de oxgeno deben someterse

a una prueba de estanqueidad antes de su puesta en servicio, despus con una cierta periodicidad.
Todos los aparatos, por ejemplo boquillas de soldadura y corte,
as como las conexiones de mangueras deben fijarse con sumo cuidado. Los trabajos de mantenimiento y reparacin deben ser llevados a cabo por personas expertas y competentes.
Los requisitos ms importantes para evitar un enriquecimiento
de oxgeno al soldar, cortar, etc., son una eleccin correcta de las
boquillas y un ajuste adecuado de la presin.
Adems, en muchos procesos, se produce una sobrealimentacin de oxgeno condicionada a la tecnologa, por ejemplo en el
desbarbado, corte de soldaduras, lanzas de oxgeno (lanzas trmicas), etc.
Es por ello que la ventilacin de las reas en que se llevan a cabo
tales trabajos tiene que ser por lo menos suficiente para impedir
un enriquecimiento de oxgeno. Se debe tener mucho cuidado al
realizar cortes en lugares con poca ventilacin, pozos, etc. Es
imprescindible utilizar aparato autnomo de respiracin.
Una vez terminado el trabajo, es imprescindible cerrar, adems
de las vlvulas del equipo de soldadura y oxicorte, la vlvula de
oxigeno que se encuentra en la botella o en la lnea de alimentacin, para poder evitar una posible fuga entre dos ciclos de trabajo.
Adems de un posible enriquecimiento del aire con oxgeno por
causas tcnicas, es particularmente peligroso el abuso de oxgeno
por lo tanto est terminantemente prohibido para:
Trabajos con herramientas de aire comprimido.
. Hinchar neumticos de vehculos, embarcaciones neumticas,
etc.
. Enfriar o mejorar el aire.

iJ~r:::' 106
SEGURIDAD
. Soplar el polvo de maquinaria y uniforme.

. Arranque de motores de combustin.
. Aplicacin de pintura.
. Refrescar a personas, etc.
nicamente est permitido usar oxgeno cuando no puede ser
sustituido por otro gas.
Incluso una cantidad muy pequea de oxgeno lquido puede
dar lugar a que se forme un gran volumen de oxgeno gaseoso.
Una fuga de oxgeno lquido, por tanto, puede provocar muy
rpidamente un considerable enriquecimiento de oxgeno.
El oxgeno a temperaturas muy bajas, incluso en estado gaseoso, es notablemente ms pesado que el aire. Donde pueda existir
una fuga de oxgeno lquido no debe haber desages sin cierres
hidrulicos, ventanas abiertas hacia stanos, ni otros accesos
abiertos a locales situados a un nivel inferior, canales, etc. dado
que all se podra producir un enriquecimiento de oxgeno. Los
recipientes y dispositivos para el almacenamiento y trasvase de
oxgeno lquido tienen que estar diseados para ello, se deben
comprobar y mantener adecuadamente.
Cuando se usan gases licuados a muy bajas temperaturas que
tengan un punto de ebullicin ms bajo que el oxgeno, por ejemplo nitrgeno lquido, puede producirse una condensacin del oxgeno en el aire, por ejemplo en las paredes de tuberas sin aislamiento.
En las proximidades de tales tuberas sin aislamiento cabe contar siempre con un enriquecimiento de oxgeno.
Se pueden liberar grandes cantidades de oxgeno cuando se
calientan absorbentes del mismo (por ejemplo silicagel, tamices
moleculares). Una ventilacin suficiente puede impedir en estos
casos un enriquecimiento de oxgeno.
107
---
-----
..,],\
I;')~.
-.
CORTE
SOLDADURA
--
--
es un
con
la atmsfera,
sta no
oxgeno
que
el oxgeno
ambiente
componente
est presente
ma
--
PERFORACIN
5.- Proteccin del medio
El oxgeno
natural de la atmsfera
un 21 010 de su volumen.
lquido
no
se sobrecarga.
se produce
lquido se evapora
rra. La congelacin
transitoria
Si
Cuando
en la que
fluye oxgeno
accidentalmente
contaminacin
por lo tanto
y local no
del suelo, dado
no penetra
produce
se derra-
en
en la tie-
sta
daos
permanentes.
6.-
Conclusin
Una
manipulacin correcta del oxgeno es posible tan solo
cuando
ticas.
se conocen
El oxgeno
tes.
El oxgeno
usado
y aprovechan
de forma
de forma
racional sus caracters-
inadecuada,
puede
tiene unas caractersticas que
malas, lo nico importante
2.10. TRATAMIENTO
es aprovecharlas
causar acciden-
no son ni buenas
ni
correctamente.
DE BOTELLAS DE OXfGENO
IMPLICADAS EN INCENDIOS
Todas
las botellas de gases expuestas
a un
explotar. Los peligros potenciales consecuencia

provenir tanto
como
por su contenido
y proyeccin
pueden
de ste pueden
inflamable, txico o corrosivo,
por los gases calientes, por las ondas
do su reventn
incendio
de fragmentos.
de choque,
provocan-
%KD'AMIENTO DE BOTELLAS
Los restos de una botella
rota pueden llegar a proyectarse a gran distancia. Lassiguientes actuaciones son importantes para evitar la ruptura de
una botella y/o reducir las posibles consecuencias.
. Advertir al personal yevacuar la zona. Recabar

informacin a la llegada
acerca del contenido, cantidad y situacin de las
botellas implicadas.
. Si es posible, cerrar las vlvulas de todas las botellas situadas

prximas al incendio, pero que no hayan sido afectadas por
l; slo si dichas botellas estn a una temperatura que permita su manipulacin con las manos desnudas.
. Proceder inmediatamente a enfriar las botellas calientes o
que empiecen a calentarse y que no puedan ser retiradas.
Para ello, se deber rociar toda la superficie con agua, nunca
directamente con chorro
a presin, desde un lugar
seguro, por ejemplo detrs
,
..' '
de maquinaria pesada o
de un muro de hormign,
hasta que el fuego se haya
extinguido. La superficie
de la botella debe permanecer mojada despus de
interrumpir
el rociado
para observacin.
--
------
---
. Si la superficie de las botellas seca rpidamente o forma

vapor, se deber continuar refrigerando hasta que las botellas queden fras y hmedas durante 10 minutos, cuando se
interrumpa el rociado.
En el caso de botellas de acetileno, puede producirse una descomposicin del gas. Las botellas pueden dar lugar a un proceso
de calientamiento posterior o retardado, por lo que ser necesario
proceder a su enfriamiento y tratamiento especial.
Este tratamiento consiste en su inmersion en tanques de agua
durante un tiempo prolongado, incluso semanas.
Si las botellas estn conectadas a los equipos, como reguladores
o sistemas de distribucin, se optar por cerrar las vlvulas que
estn abiertas y desconectar los equipos antes de moverlas.
Los equipos, deben verificarse por el suministrador, antes de
volverlos a ponerlos en servicio. No hay que acercarse ni mover
una botella que est caliente o haya estado en un incendio si no
ha sido previamente enfriada y se mantiene fra, tal y como se
indica en el proceso de rociado.
Marcar claramente todas las
botellas afectadas por el calor,
e informar al suministrador
antes de transportar dichas
botellas.
Mantener al pblico alejado
del lugar.
La dotacin expuesta a posibles riesgos deber reducirse a
la indispensable.
La descomposicin interna
en las botellas de acetileno,
GASES
puede producirse dentro de la misma por varias razones, como
resultado de un retroceso de llama o por calentamiento localizado
en el cuerpo de la botella.
Normalmente, la descomposicin debida a un retroceso de
llama, se detiene por la masa porosa presente en el interior de la
botella. Sin embargo, si se produce la descomposicin sta se ir
calentando, comenzando generalmente por la parte superior, y
fugar gas si la vlvula no est cerrada. Por esta razn, puede
arder el gas en la vlvula de la botella o en el equipo auxiliar. Slo
en el caso en que se pueda actuar inmediatamente despus de
producirse la ignicin se intentar cerrar la vlvula, con el fin de
interrumpir la salida del gas, lo que se realizar utilizando siempre
guantes.
Una vez enfriada la botella segn el procedimiento anteriormente explicado, (rociado), no se debe manipularlas hasta que
hayan pasado 90 minutos despus del rociado y se mantengan
fras.
Posteriormente se podrn retirar las botellas, evitando choques
o golpes, para sumergirlas en agua durante 12 horas, y observarlas
al menos durante otras 24 horas.
2.11.
GASES INFLAMABLES, GASES LlCUADOS

INFLAMABLES
y BOTELLASCON LLAMAEN LA
VLVULAO EN ELEQUIPOCONECTADOA ELLA
Se optar por cerrar las vlvulas, si es posible hacerlo inmediatamente, utilizando siempre guantes. Esto detendr la salida del
gas, as como las llamas. Si no es posible cerrar las vlvulas, se
deber dejar arder el gas y enfriar las botellas y su entorno con
agua.
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
El gas inflamable no quemado y acumulado en un local, puede

provocar una explosin al mezclarse con el aire. Slo se debe
extinguir la llama del gas si representa un peligro mayor, y nicamente si la vlvula puede cerrarse inmediatamente; o el caudal de
gas es pequeo y la botella puede transportarse rpidamente al
exterior; o si se ha eliminado toda fuente de inflamacin.
Se debe utilizar polvo o agua para extinguir el fuego. Teniendo
cuidado de no volcar las botellas con gas licuado durante el enfriamiento, si hiciera falta y con objeto de evitar que el lquido se
escape por las vlvulas de seguridad o discos de rotura, las botellas deberan ser puestas de pie.
CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING . MODALIDADES CORTE

CON PLASMA. EQUIPO CORTE CON PLASMAMAX 41
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
3.1.
CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING
(PAC)
3.1.1.Fundamento del corte con plasma
El fundamento del corte con
plasma es diferente al del oxicorte. Mientras que este ltimo se produce como consecuencia de la combustin del
acero previamente calentado
en una atmsfera de oxgeno
puro, el corte con plasma se
realiza a las altsimas temperaturas que se generan dentro
del plasma, que llegan a alcanzar hasta 30.0002 C, que funden casi instantneamente y
llegan a volatilar el material. El
plasma se produce cuando un
chorro de gas inicialmente fro
se calienta con un arco elctri115~
Electrodo
Agua
Refigeracion
Gas plasma
(aire)
HF= Alta frecuencia
co y se le hace pasar por un orificio estrecho para reducir su seccin. Se forma de esta manera un conductor elctrico gaseoso de
alta densidad de energa, formado por una mezcla de electrones
libres, iones positivos, tomos disociados y molculas del gas,
denominado plasma.
Este chorro de gas-plasma es conducido elctrica mente desde el
ctodo de tungsteno, wolframio o hafnio (electrodo) hasta la
pieza a cortar, conectada elctrica mente para que haga de nodo.
Como la pieza est fra, parte del gas ionizado se desioniza y transfiere su energa en forma de calor al material a cortar. El corte se
produce como consecuencia de la alta aportacin energtica confinada en una reducida seccin a travs de un chorro de gas-plasma a alta velocidad, aproximadamente la del sonido, que al chocar con la pieza a cortar expulsa rpidamente el material fundido
y volatilizado produciendo un corte limpio.
~116
Podemos describir la configuracin del gas-plasma diferenciando dos zonas:
.
.
Zona envolvente.
Zona central.
Lazona envolvente es una capa anular fra, sin ionizar y en contacto con las paredes de la boquilla, con la misin de aislarla elctricamente de la zona interior del chorro, confinar el arco a la
regin de la columna-plasma y contribuir a la refrigeracin de la
boquilla.
La zona central tiene dos capas, una perifrica constituida por
un anillo de gas caliente no suficientemente conductor, y la
segunda formada por una columna de plasma, en esta ltima el
gas presenta la ms alta conductividad trmica, la mayor densidad
de partculas ionizadas, las ms altas temperaturas, entre 10.0002
y 30.0002 C. Ello es debido a que el campo magntico producido
por la corriente elctrica del plasma comprime la columna del
arco, aumentando su resistencia elctrica, por consiguiente, el
nmero de choques entre sus partculas.
Las variables del proceso son:
El gas o gases empleados.
El caudal y la presin de los mismos.
. Distancia boquilla-pieza.
. Velocidad de corte.
.
.
. Energa empleada o intensidad del arco.

Respecto a los gases utilizados el nitrgeno es el que mejor se
comporta respecto a la calidad de corte. La energa empleada y la
velocidad son las dos variables que hay que ajustar para cada
material y espesor. En los equipos modernos, la presin de los
gases y la distancia de la boquilla a la pieza, pueden mantenerse
constantes.
117~
-----
Arco piloto establecido.

No transferido
01.,
Se puede controlar la temperatura en el plasma, pues sta

en funcin del producto V x I
(Tensin x Intensidad). Como
la tensin del arco vara con el
mayor o menor estrangulamiento de la columna, con
aumento de la presin del caudal de los dos gases aportados,
es posible conseguir temperaturas elevadas con caudales
moderados modificando los
factores antes descritos.
Otra caracterstica de este
arco-plasma es la estabilidad
direccional de la columna, que
se mantiene sin cambiar de
direccin frente a corrientes de
aire, campos magnticos, etc...
debido a que el haz de gas sale
de la boquilla a velocidades
snicas que tienden a mantener la columna de plasma sin
apenas divergencia, hasta que
llega a la pieza a cortar.
Existen dos tipos de arcoplasma:
Arco transferido
~118
No transferido
Transferido.
El arco-plasma no transferido se produce cuando el arco

saIta entre el electrodo y la
-..
- .
boquilla,conectada al polo positivo de la fuente de corriente a travs de una resistencia elctrica.
Para conseguir hacer saltar el arco-plasma es necesario disminuir la distancia entre la boquilla y la pieza.
Este tipo de arco se suele emplear en soldadura, como en su
momento tendremos ocasin de ver
El arco-plasma transferido, se origina estableciendo previamente un arco piloto de cebado entre el electrodo y la boquilla. En el
momento que el arco se forma entre la boquilla y la pieza, el piloto se apaga automtica mente por medio de un rel al mismo
tiempo se conecta la pieza al polo positivo, quedando estabilizado
el arco-plasma. Esta modalidad, es la utilizada en corte y en operaciones de recargue.
3.2. MODALI DADES DE CORTECON PLASMA

Toda su tecnologa se basa fundamentalmente en el diseo de
las boquillas o portaelectrodos.
Los avances introducidos en el tiempo han permitido ir mejorando la calidad de corte, aumentando su velocidad, simplificando
los gases utilizados y reduciendo los costes de los elementos consumibles de la boquilla hasta llegar a conseguir circunstancialmente que el corte con plasma para los aceros al carbono, sea ms
rentable que el oxicorte.
3.2.1. CORTE CON PLASMA DE AIRE
El gas que se emplea en esta modalidad es aire. Los electrodos

deben ser de zirconio, tungsteno, wolframio o hafnio. Mejora la
velocidad un 25% se suele aplicar slo para acero inoxidable y alu-
--
minio, porque para otros materiales tiene el inconveniente que las
superficies de corte resultan muy oxidadas.

3.2.2. CORTE CON INYECCiNDE OXfGENO
El nitrgeno es utilizado
como gas de corte en el cebador introduciendo el oxgeno
en el momento en que se produce el chorro-plasma. El corte
con oxgeno se aplica para
acero al carbono y se usa como
gas, una mezcla formada por
800/0 N2 + 200/0 02, lo cual
incrementa la velocidad de
corte y aumenta considerablemente la vida de los electrodos.
Gas
Secundario~
GasPlasma
~C-
Doble flujo
Sin embargo, presenta los

inconvenientes de que el corte
no es recto y la duracin de
boquilla escasa.
3.2.3.
CORTE CON PLASMA 'IDOBLE

FLUJO"
Esta opcin de corte aade

un segundo gas de proteccin
alrededor de la boquilla y utiliza una cpsula protectora de
cermica que la protege del
arco doble. Como gas de corte
~120
rea de refrigeracin
Refrigeracin Aire Aire

Refrigeracin
deaire-:::._ + ""'". _C" deaire
se usa nitrgeno y como gas de proteccin, C02, aire, argnhidrgeno, etc.. en funcin del metal a cortar.
Con este sistema mejora la velocidad de corte pero la calidad no
es excelente y el gasto de consumibles es alto.
3.2.4.
CORTE CON INYECCiN DE AGUA
En este procedimiento se inyecta agua de forma radial y laminar. El efecto radial produce una mejor constriccin del plasma
con lo que se consigue ms perpendicularidad en el corte y mayor
velocidad.
Utiliza nitrgeno como gas de corte para todo tipo de materiales. Entre el plasma y el agua inyectada se produce una capa de
vapor. Esta capa incrementa la duracin de la boquilla, debido a
que hace de aislante y permite adems, como se observa en la
figura que la parte inferior de la misma sea de material cermica
para evitar el "doble arco". Este procedimiento es el ms utilizado
en la industria. Otra variante,
que logra tambin una consGasPlasma
triccin del arco con agua, es el
Agua
r . ~C::- Agua
procedimiento "Vortex agua",
que consiste en dar un movimiento centrfugo al agua alrededor del arco.
~_.
Cubierta
deagua
Corte con inyeccin
El grado de constriccin est

limitado a la velocidad necesaria para producir un "vrtice"
estable.
Al principio, el uso del corte
con plasma se centr fundamentalmente en los aceros ino-
de agua
121~~
--
- ---
- -
xidables y aleaciones de aluminio. Pero es aplicable a cualquier

material conductor de electricidad por lo que en nuestro campo de
aplicacin, la emergencia, es tremendamente til ya que no se
requiere tener conocimiento del metal que se va a cortar, lo cual
es una ventaja respecto del oxicorte.
Gas
de
GAS
DE proteccin
APLICACIONES
OBSERVACIONES
CORTE
I medio de
corte
Cualquier metal que
admita
sus
efectos
Aire
Aire
secundarios, como ]a Muy econmico.
oxidacin
la
y
Velocidad
de corte
Calidad de
corte
A]ta
Media
nitrog;enacin.
Acero al carbono y de
alto lmite elstico. Corta
N2
mayores
espesores que el
+
Aire
proceso anterior. No
recomendable para acero
inoxidable, Cu y Al
Acero inoxidable en
Doble Flujo
CO2 o Aire
espesores finos.
N2
Aceros inoxidables Cu y
Ar + H2
N2
Al en espesores medios
Bajo
Corta
cualquier metal.
N2
Aceros estructurales
Agua
Muy apropiado para
aceros al carbono y
Bajo
O2
estructurales.
Agua
Industria naval
Ideal para corte de Ms alta que Alta. Cortes

de
chapas de 4 a 8 mm en el proceso libres
escorias y
anterior.
de espesor
rebabas.
Alta
Media.
Baja
Alta
Es e] proceso ms A]ta.
Media.
utilizado.
Ms alta que
el
proceso
anterior
Como el proceso no depende de una reaccin qumica entre el

gas y la pieza, como sucede en el oxicorte, las temperaturas
alcanzadas son extraordinariamente altas, el corte por plasma
~122
puede aplicarse a cualquier

metal elctricamente conductor, prcticamente sin limitaciones, incluso a aquellos que
resisten el oxicorte, tales
como Mg, Ti, Cu, Ni yaleaciones de Cu y Ni.
La rpida velocidad del corte
provoca en el material una
incidencia trmica mnima. Los
aceros al carbono muestran
cambios estructurales
hasta
una profundidad de 0,2 mm.
Los inoxidables austenticos, en buena lgica, no presentan cambios de estructura. En el aluminio aparece una fusin incipiente en
los lmites de grano hasta 0,2 mm de la superficie cortada con
plasma.
Para ofrecer una idea de la potencia de este proceso, puede cortarse sin ningn problema acero inoxidable hasta 100 mm, as
como aleaciones de aluminio hasta 150 mm de espesor. El consumo de corriente elctrica es
reducido.
Como medio plasmgeno
puede emplearse cualquier gas
o mezcla de gases con tal de
que no perjudiquen ni al electrodo de tungsteno ni la pieza
a cortar.
Este procedimiento es el
ms empleado en grandes
talleres que utilizan prticos de
corte automtico, donde debi123~
--
do a las altas intensidades de arco empleadas, del orden de 600 A,

se debe cortar la pieza sumergida en agua para evitar contaminacin de humos txicos, partculas metlicas en suspensin, altos
niveles de luminosidad y ruido. Se consiguen velocidades cuatro
veces mayores que las equivalentes con oxicorte y menores deformaciones por el calor, sobre todo en chapa fina. En acero al carbono, a pesar del mayor precio de sus consumibles, el corte con
plasma es ms rentable que el oxicorte en espesores hasta 20 25
mm, segn sea necesario perforar la chapa un mayor nmero de
veces.
Para menores intensidades, tambin se utiliza mucho en la
industria del corte con plasma "Doble Flujo" con inyeccin del gas
de corte girando alrededor del electrodo.
3.3. EQUIPO DE CORTE CON PLASMA MAX41
ste es el modelo que actualmente dispone el Servicio de
Bomberos del Ayuntamiento de Madrid.
Est formado por una unidad mvil a la cual le llega corriente
elctrica de unos valores predeterminados por la fuente de alimentacin, que tienen que
coincidir con los valores de
suministro que necesita dicha
unidad (corriente alterna 380
V trifsica, 50 Hz y aire comprimido).
Esta unidad, mediante componentes electrnicos, vara
los parmetros de la corriente
elctrica, transforma su frecuencia, tensin, convierte la
~124
corriente alterna que le llega en corriente continua. En un segundo proceso mediante un ondulador la convierte de nuevo en
corriente alterna de alta frecuencia 23.000 Hz y por ltimo la
vuelve a convertir en corriente continua.
3.3.1. Necesidades bsicas de la unidad

Las necesidades bsicas del
equipo para su puesta en marcha
son:
.
.
Electricidad.
Aire comprimido.
. Conjunto de consumibles.
3.3.1.1.
...
ELECfRICIDAD
Necesitamos corriente elctrica

alterna trifsica de 380 V con
toma de tierra para el equipo de
plasma propiamente
dicho y
corriente elctrica alterna de 220 V para el compresor de aire.
Actualmente los generadores de corriente porttiles existentes
en el Servicio de Extincin de Incendios producen, al mismo tiempo, corriente suficiente al conjunto de mquinas que llevan los
contenedores e iluminacin.
3.3.1.2.
AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido se puede tomar de dos fuentes diferentes:

ll5~
---
-----
- Del compresor que lleva el

contenedor.
- De las botellas de aire comprimido utilizadas para los
equipos de respiracin autnoma.
En ambos casos llevan acoplado un manorreductor para
disminuir la presin existente
en el caldern o botella hasta 6
kg/cm2. La presin de salida del
caldern visual izada en el manmetro se puede graduar con la
llave. Una vez graduada sta, se deber abrir la llave de paso de la
misma.
En el caso de usar botellas de autnomos, el manorreductor ya
esta regulado y no podemos modificar la presin de salida.
La presin final de trabajo para la unidad de corte por plasma
ser de 4,5 kg/cm2.
Para regular esta presin tendr que estar encendida la unidad
y el interruptor de test en la posicin RUN; el aire saldr por la
tobera de la antorcha y habr un consumo real e igual que cuando est cortando.
Regularemos la presin con la llave, para ello, tendremos que
quitar el seguro de regulacin de presin tirando de la caperuza de
plstico hacia arriba, una vez regulada volveremos a apretar la
caperuza para que quede cerrado el seguro.
Para alimentar de aire el equipo usaremos un manguito neumtico con enchufe rpido en sus extremos. ste lo conectaremos
por un lado a la entrada de aire de la unidad y por el otro a la salida del caldern del compresor o bien, a la salida del manorreductor de las botellas.
~126
3.3.1.3. CONSUMIBLES
Sin contar la electricidad ni

el aire comprimido, los nicos
elementos que consume el
equipo son:
BOQUILLAS
Cuando con el uso del equipo, el orificio que lleva en el

centro aumenta de dimetro o se deforma de manera notable, disminuir de forma paulatina la capacidad de corte hasta llegar un
momento que prcticamente no corte.
AISLANTE
Con el uso el aislante se va quemando poco a poco o se resquebraja, hasta llegar un momento en el que pierde su capacidad aisladora, no siendo posible iniciar el arco piloto.
ELECTRODO
El centro de este elemento es de tungsteno cada vez que encendemos el arco piloto se gasta o pierde una pequea cantidad.
Cuando se ha gastado todo ese material que lleva solidario el electrodo, el arco piloto no se podr crear.
En los tres casos mencionados es imprescindible cambiar esos
elementos por unos nuevos. Estos ltimos los encontraremos en
121~
--
una caja de repuestos que acompaa al equipo. En ella viene un

grfico con la forma de montaje de los mismos.
Panel de control de la unidad
3.3.2..
Los panees de control son indicadores pticos (leds de control)

del panel de mando.
Cuando estamos funcionando con la unidad, nicamente permanecern encendidos los leds 1 y 2. Si se enciende cualquiera de
los otros tres (3, 4, 5) no podremos cortar debido a que el arco
piloto no se generar por tanto el arco o dado de plasma desaparecer.
. . . . .
r,
\..
-
--
--
--
--
1 Encendido.- indica que la corriente de suministro

lizada y la alimentacin de la unidad es correcta.
--
est estabi-
2 Encendido.- indica que el circuito del arco piloto est creado

y estabilizado. Se enciende momentos despus de apretar el gatillo que lleva la antorcha.
El arco piloto se crear en esta fase siempre que la presin de
aire sea correcta (4,5 kg/cm2) de no ser as, aunque apretemos el
interruptor de la antorcha este arco piloto no se generar.
~128
-..
-- ...
. .
-........
De la misma manera, si aflojamos el portaboquillas perderemos aire constantemente

por la boquilla. Esta maniobra
har que un componente electrnico de la unidad interprete
esa bajada de presin neumtica en fallo de la unidad y no
permita iniciar el arco piloto.
3 Encendido.- indica una
presin de aire insuficiente, o
un cierre defectuoso de la proteccin del portaboquillas Ountajs
tricas rota o en mal estado). Cuando este indicador est encendido nunca se crear el arco piloto aunque apretemos el gatillo de
la antorcha.
4 Encendido.- indica que la diferencia de tensin entre las fases

que alimentan al equipo supera el 10%, o que la frecuencia no es
la aconsejable (50 Hz).
En el momento de encender, el equipo se ilumina durante 6
segundos. Durante este tiempo la tensin de alimentacin es
medida sobre las tres fases.
Si la diferencia entre las mismas es menor al 10% el piloto se
apagar y la unidad estar lista para funcionar desde el punto de
vista de alimentacin elctrica. Si la diferencia es mayor al 100/0el
led seguir encendido y no se podr crear el arco piloto quedando
la unidad inoperante hasta que no se establezca una diferencia
menor entre las fases.
El indicador se puede encender en el transcurso de un trabajo
debido a una diferencia del consumo en las fases del generador
que alimenta la unidad, o una subida o bajada importante de la
frecuencia, quedando la unidad inoperante hasta que esas anomalas no se corrijan.
5 Encendido.- indica que ha saltado una proteccin interior trmica que lleva la unidad.
Se podra encender cuando el equipo est cortando durante un
largo tiempo con el mximo amperaje de salida (40 A). Hasta que
no se apague dicho piloto no se podr trabajar con la unidad.
OTROS CONTROLES
En la imagen podemos ver un interruptor que sirve para hacer

un test de consumo real de aire del equipo, igual a su valor real
cuando ste est trabajando.
Si este interruptor lo ponemos en la posicin TEST,la unidad har ese consumo sin
encenderse el arco piloto permitiendo regular el manmetro a 4,5 kg/cm2. La posicin
RUN es la que corresponde a
posicin de trabajo.
Tambin vemos un potencimetro que regula la intensidad de la corriente en la salida
(antorcha). Puede regularse
entre 15y 40 Amperios.
La mnima intensidad se utiliza para piezas de poco grosor,
con la mxima, cortamos los
metales cuyo grosor llega
hasta los 10 mm.
~130
.,
TEST
~
A
WARNING
> -100
- v=_=
25
En la otra cara, lleva el interruptor de conexin de la unidad y un manmetro que nos

indica la presin que le entra al
equipo.
Para regular esta presin lo
haremos con el mando que
lleva en su parte superior;
antes de girar hacia un lado u
otro deberemos tirar de la
caperuza hacia arriba, ya que sta hace de seguro. Una vez regulada la presin (para ello pondremos el interruptor en TEST)
empujaremos la caperuza hacia abajo quedando as el seguro
puesto.
3.3.2.. Manejo y corte de la unidad
El manejo es sumamente sencillo:
Primero conectaremos elctricamente los equipos: plasma y
compresor (en el caso que sea ste el que alimente de aire). A continuacin pondremos en marcha el compresor.
Una vez funcionando el
compresor y abierta su llave de
paso, regularemos el manmetro de salida de ste a 6 kgjcm2,
conectaremos el manguito de
conduccin de aire en compresor y equipo.
Si lo que vamos a usar como
alimentacin de aire va a ser
131"",..
----
--
;]
!t
TEST
I!..
A> lOOv=
WARNING
HYPERTHERM
(4)
una botella, simplemente

conectaremos los manguitos y abriremos su llave de
paso.
Conmutaremos el interruptor general de encendido del equipo y daremos
al interruptor TEST; regularemos la presin en el
manmetro de entrada a
la unidad.
Pondremos la pinza de forma que haga buen contacto con la

pieza a cortar.
Nos pondremos el equipo de proteccin: guantes, gafas protectoras de grado 6, todas las protecciones precisas, segn los casos.
Graduaremos el potencimetro en funcin del grosor del elemento a cortar.
Procuraremos que segn cortemos, los materiales incandescentes proyectados en el corte no daen los manguitos, ni la manguera de antorcha.
Tomaremos la antorcha acercndola a la pieza que pretendemos cortar (de 0,5 a 2 mm)
oprimiremos el gatillo. En ese
momento se inicia el arco piloto y de inmediato el arco de
corte.
.,
~132
La distancia que debemos

mantener entre la boquilla y la
pieza que cortamos debe de ser
mnima, sin que haya contacto
entre stas.
Debemos limpiar exteriormente la boquilla de las escorias que

se adhieren a ella, fruto del corte. Tanto en este caso como en el
cambio de alguno de los consumibles, como norma fundamental
de seguridad, debemos conmutar el interruptor de encendido del
equipo apagando ste.
Finalizado el corte procederemos a cortar el suministro elctrico, desconectar manguitos de aire y recoger el equipo.
3.4.
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
El procedimiento de corte por plasma produce humos, rayos

ultravioleta, proyeccin de material incandescente que pueden
provocar daos graves si no se respetan ciertas consignas de seguridad.
3.4.1. Proteccin general
Con el fin de protegerse contra los rayos, chispas y proyecciones de metal incandescente,
se recomienda llevar:
. Guantes de cuero apropiados.
. Calzado de seguridad.
. Polainas.
. Delantal de cuero.
. Caretas de proteccin que
cubran la totalidad de la
cara con cristales filtrantes
inactnicos de grado 10.
133~
--
. A falta de careta, gafa de

proteccin con cristales
filtrantes inactnicos, n2 6
mnimo.
Ante una mala ventilacin
usar el equipo autnomo si el
corte es prolongado.
3.4.2. Proteccin ptica
Las fuertes radiaciones de los rayos ultravioletas e infrarrojos
son parecidas a las producidas por el arco elctrico en los procesos
de soldadura con alta intensidad de corriente. Estas radiaciones
son peligrosas para los ojos y la piel.
En los ojos las radiaciones pueden llegar a causar conjuntivitis,
quemaduras en la retina o peor an, una prdida de capacidad
visual; en la piel puede provocar quemaduras ms o menos graves.
En caso de no estar lo suficientemente protegido el arco elctrico, el nivel de las radiaciones aumenta rpidamente. Por lo
tanto no debe de haber personas observando sin proteccin ocular prximas al punto donde se est cortando.
La proteccin ocular aconsejable segn el fabricante, es la
utilizacin de gafas o careta
con cristales de grado inactnico 10. Sin embargo, con este
grado de proteccin no se ve
prcticamente por donde va el
corte. Se puede tambin usar
un grado 6 (que es el aconsejado para el oxicorte). Sumando
~134
a esta proteccin el buen diseo de la antorcha (gracias al mismo,

el que usa la antorcha no ve prcticamente el arco de corte ni la
proyeccin de material cuando est cortando), estaremos prcticamente protegidos.
3.4.3. Proteccin ante choques elctricos

Este equipo utiliza tensiones elevadas en vaco para cebar el
arco elctrico. Por este motivo hay que prestar mucha atencin
durante las operaciones de mantenimiento, cambio de consumibles, utilizacin y manipulacin de la antorcha en general.
Deberemos intentar seguir y cumplir las siguientes normas:
Evitar trabajar cerca de materiales inflamables.
Cuando se desmonten las piezas con desgaste y de repuesto
de la antorcha es indispensable cortar la alimentacin elctrica de la mquina.
Las ropas de la persona que va a usar el equipo deben estar
secas.
.
.
No subir ni apoyarse en el material que se va a cortar cuando

se utilice este equipo.
No trabajar en un ambiente hmedo o mojado si no es con las
protecciones apropiadas, con el fin de evitar choques elctricos.
Estar sobre una base seca, y aislamos del circuito creado entre
antorcha y la pieza a cortar ante una humedad ambiental
evidente.
135~
--
3.4.4. Prevencin ante humos txicos

Se deben de tomar precauciones con el fin de evitar que el operador y las personas prximas sufran inhalacin de humos txicos
que pueden ser emitidos durante el corte.
Los metales recubiertos o que contengan plomo, grafito, zinc,
mercurio o berilio pueden producir concentraciones nocivas de
humos txicos durante la operacin de corte.
Una ventilacin adecuada, si nos encontramos en un lugar mal
ventilado, la utilizacin del equipo autnomo, nos evitan esa posible inhalacin de humos txicos.
~136
IV
LANZA
TE,RMICA
CORTE POR LANZA TRMICA. APLICACIONES.

INSTALACiN.
---------
PRECAUCIONES.
CARACTERfSTICASTCNICAS
PROTECCiN
LANZA TRMICA
IVLANZAT',RMICA
4.1. CORTE PORLANZA TRMICA
4.1.1.Principio del proceso
La energa calorfica necesaria para el corte se obtiene de la
reaccin fuertemente exotrmica de la oxidacin del hierro. En
este procesosealcanzantemperaturas de alrededorde 5.500Q C.

Se trata de una lanza que permite cortar, perforar y fundir a
alta temperatura cualquier material de gran resistencia. Su forma
de utilizacin es sencilla y las posibilidades que ofrece a diferentes
sectores son muchas.
En nuestro caso ofrece las siguientes ventajas:
. Su utilizacin es sencilla, encenderla es fcil, el personal que
la utiliza no requiere condiciones especiales.
Permite
llegar
a lugares
de difcil
acceso trabajar
en diferen-
tes situaciones: en el aire, debajo el agua, etc. tiene la posibilidad de empalmar lanzas entre ellas, conseguir un mejor
abastecimiento y un mayor alcance.
. El equipo tcnico bsico necesario para trabajar no es sofisticado, basta con una botella de oxgeno, un regulador de gran
caudal, la manguera de oxgeno y el portalanzas. El operador
13fJdI/"-
-------
CORTE
SOLDADURA
--
-----
PERFORACIN
de la lanza necesita para trabajar un equipo de proteccin

adecuado, debido a la proyeccin de partculas incandescentes.
. No es ruidoso ni vibrador, eso permite trabajar sin problema

en hundimientos donde las vibraciones son un serio problema.
4.2. APLICACIONES
La lanza trmica es una
herramienta de gran inters
para:
. La industria de desguaces,
que ha de cortar materiales
como el hierro, metales de
todo tipo, el cobre, el aluminio
o el acero inoxidable.
. Las fundiciones frricas y no
frricas, que tienen que abrir agujeros de colada, desincrustar hornos, canales de colada, etc.
Empresas de construccin y obras pblicas, para:
- Cortar o fundir hormign u otros materiales con o sin hie
rro.
- Trabajar en demoliciones.
- Excavaciones.
- Cortar mrmoles, granitos
otras piedras naturales.
y por supuesto, tareas de rescate, llevadas acabo por bomberos.

~.140
APLICACIONES
Tambien es utilizada por
grupos especiales de polica,
guardia civil, ejercito, etc. en
distintas situaciones: (ferrocarriles, rescates submarinos,
alijos en buques, etc.), debido a su eficacia , faci Iidad de
manejo y portabilidad.
4.3.
CARACTERfsTICAS TCNICAS
La lanza tiene un dimetro de 17 mm y una longitud de 3 m.,

aunque se pueden hacer de otras longitudes bajo pedido.
Su funcionamiento se basa en el principio de la oxidacin del
hierro contenido en el electrodo (lanza) es decir, de la reaccin
termoqumica, enormemente exotrmica.
El oxgeno se inyecta por uno de sus extremos, eso provoca la
combustin del electrodo que permite conseguir una temperatura superior a los 4.000Q C.
La lanza se puede utilizar en cualquier posicin, horizontal o
vertical, optimizando su rendimiento en posicin horizontal
con una ligera inclinacin. La
lanza se enciende fcil y rpidamente.
La presin del oxgeno para
trabajar correctamente la lanza es entre 4 y 7 kg/cm2. Puede
trabajar hasta 12 kg / cm2, pero
utilizando la lanza y las pinzas
de sujecin del tipo roscadas,
141~
--
-----
-------
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
para evitar que salga despedida

por la presin.
La presin de trabajo depender del grosor del material y
de la longitud de la lanza, ya
que cuanto mayor es la longitud mayor prdida de presin
en punta se produce.
Actualmente el Servicio dispone de dos tipos de lanza termica:
. El primer tipo es el que
equipa el contenedor de
corte, soldadura y perforacin, que utiliza lanzas
de 3 metros.
. El segundo tipo, equipa el contenedor de salvamento y desescombro, ms conocida por todos como "Broco" que es la
marca comercial de esta herramienta, tambin la equipan los
vehculos de salvamento acuatico.
4.4.
INSTALACiN
La instalacin consta de:

. Botellas de oxgeno, provistas de regulador de presin que
suele oscilar entre 5 y 25 kg/cm2 (manorreductor, tratados
anteriormente en el captulo de Oxicorte).
Debido al gran consumo de oxgeno que supone la utilizacin
prolongada de la lanza, se montan varias botellas a un colector
como vemos en la imagen siguiente.
142
INSTALACIN
Las botellas se unen a ste por medio de unos
latiguillos que incorporan un cable de acero con
dos ojales en sus extremos, stos se introducen
en las griferias del colector y la botella para que
en caso de rotura los latiguillos no produzcan
daos.
. Manguera flexible provista de vlvula de corte
de oxgeno.
La lanza o electrodo, que consiste en un tubo de
acero lleno de varillas de acero dulce: Losdimetros de las lanzas varan de 7 a 17 mm y su longitud de 400 a 4000 mm. stas se introducen en el
portalanzas con la rosca de sujeccin del tubo. La
rosca debe estar floja. En su interior hay una
junta de silicona para
soportar
las
altas temperaturas.
Esta junta tambin evita que

el oxgeno escape. Una vez
colocado el electrodo bien al
. fondo, apretamos la rosca del
portaelectrodos.
Para encender la lanza se
acerca su extremo a un soplete
hasta que alcance la temperatura de ignicin del hierro. En
ese momento se abre lentamente la vlvula de oxgeno,
gas que circula por el interior
de la lanza, hasta que el color
1434f/P-
--
CORTE
SOLDADURA
------
PERfORACIN
sea rojo intenso y el acero

comience a arder. En estas condiciones, se abre todo el paso
de oxgeno.
Durante el proceso se mantiene la lanza a unos 20 mm de
la superficie a cortar, describiendo un movimiento de
barrido que ayude a expulsar el
material fundido.
El equipo portatil o "Broco"
dispone de un encendido elctrico a bateras.
De la batera salen dos
cables uno al portaelectrodos y
otro a una placa de cobre provista de un mango de baquelita.
Para encender el electrodo
rozamos la punta de ste contra la placa para producir chispa, en ese momento oprimimos ligeramente el pulsador
del porta lanzas, y al alimentarse de oxgeno comenzar a
producirse la combustion del
electrodo, momento en el que
lo retiraremos de la placa y nos
dispondremos a cortar.
~144
INSTALACIN
Los trabajos mas comunes
que realizaremos seran:
Perforar. Debemos mantener el electrodo perpendicular
a la pieza que queremos perforar como se muestra en la imagen, cuidando de que las proyecciones no salgan despedidas
hacia nosotros.
Marcar, o debilitar una zona

para de esta forma conseguir
que rompa. Aplicaremos el
electrodo muy inclinado sobre
la superficie.
Cortar. Emplearemos el electrodo con una inclinacin entre

452 y 902 C, ejerciendo un
empuje para arrastrar el material fundido.
145411"-
---
---
--
4.5.
PRECAUCIONES
Corta todo tipo de materiales. La calidad de corte es muy basta

y afecta trmica mente una extensin muy amplia del material.
Se aplica principalmente a trabajos de obra civil, demoliciones,
corte de mazarotas en la industria siderrgica, etc...
En hundimientos de construcciones se recomienda prestar una atencin especial a las
estructuras metlicas pintadas
con minio, a base de xido de
plomo Pb304 por el riesgo de
inhalacin de sus vapores,
requirindose en estos casos
equipo de respiracin autnomo.
Idnticas precauciones deben observarse en el desmantelamiento por este proceso,
de depsitos que hayan contenido combustibles aditivados
con sales de plomo, como por
ejemplo gasolinas etiladas para
ajuste del ndice de octano.
4.6.
PROTECCiN
Cuando utilicemos la lanza

trmica con electrodos de tres
metros debemos tomar la pre146
a.
PRECAUCIN
caucin de utilizar un traje de proteccin aluminizado, ya que se

producen gran cantidad de proyecciones, especialmente si estamos cortando hormign, puesto que al crepitar lanza proyecciones a varios metros.
Utilizando la "Broco" en principio, ser suficiente con tomar las
mismas medidas que con el oxicorte.
147.~
CORTE
y
PERFORACION
.
u....
CON
DIAMANTE
HILTI- STANLEY
CORTE CON DIAMANTE.
HILTI
C,DRTE CON DIAMANTE
CORTEy PERFORACIN
CON
DIAMANTE
"HUTI"-"STANLEY"
5.1. CORTE CON DIAMANTE
5.1.1.Historia y Evolucin
Lo que da nombre a este mtodo de corte es la utilizacin de
conglomerados metlicos con pequeas partculas de diamante.
Qumicamente el diamante no es otra cosa ms que carbono
cristalizado, el perfil ideal es un octaedro, es tambin el material
ms duro de los conocidos, su resistencia a la abrasin es del orden
de 140 veces superior que la del corindn, a pesar de que el corindn y el diamante ocupan los lugares noveno y dcimo, respectivamente, en la escala de mohs .
La naturaleza durante miles de aos transform el carbono en
cristales. Este fenomeno se desarrollo en grandes profundidades,
en algunos casos a ms de 80 km. y bajo la influencia de temperaturas muy elevadas (70 t/cm2 y 1.100QY1.300QC).
El hombre, desde la epoca de los alquimistas ha intentado siempre su obtencion, fue sin embargo en 1953 la primera vez que esta151 f
...
n
....
Ion
N
Q
:=
;;!
MATERIALES
DUREZA MOHS
(RESISTENCIA
Talco
Yeso
Calcita
Ortodasa
Cuarzo
Corindn
Diamante
A SER RAYADO)
Puedeserrayadocon la ua
Puedeserrayadocon la ua
Puedeserrayadocon moneda
Puedeserrayadocon punta de acero
Puedeserrayadocon un trozo de cristal
DUREZA ROCI<WEL B.O.e.

(RESISTENCIA
A LAABRASIN
0,03
1,25
4,50
37,00
12,00
1.000,00
140.000,00
VI
Q
....
1:1
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1:1
c::
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.
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1'1
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."
Q
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;1>
,.,
0,
z
CORTE CON DIAMANTE

bleciendo las condiciones adecuadas de presin y temperatura se
llevo a cabo su fabricacin.
Desde entonces, la produccin de diamante sinttico se ha elevado de tal forma que el 900/0de las necesidades industriales son
satisfechas con l.
Evidentemente el diamante utilizado no es del mismo tipo que
el utilizado en joyera, la mayor parte de los diamantes que se producen no se cortan o no se prestan a ser cortados como una piedra preciosa, stos son utilizados con fines industriales.
Existen diferentes clases de diamantes para la aplicacin industrial, entre stas est el boart , el cual representa el tipo ms utilizado para este fin. Cuando es purificado y procesado constituye la
materia prima ideal, que mezclado con un agente ligante forma el
conglomerado de diamante.
El Boart es un tipo de diamante extrado de las minas de Kasai,
en el Congo. Este diamante natural, no apto para joyera, tiene
unas caractersticas fsicas especialmente adaptadas para aplicaciones industriales.
A comienzo de los aos 50, las grandes compaas empezaron
a fabricar un diamante sinttico que se obtuvo a travs de muy
altas presiones y temperaturas del grafito.
El diamante as obtenido es clasificado y tamizado de acuerdo a
una normativa finalmente se lleva a cabo una inspeccin de calidad y pureza. Tras este proceso el diamante est preparado para
ser empleado en herramientas.
5.1.2.. Cronologa:
1878
. Primera patente para el diamante, eA.Caverdon , Pars) para:

153 l'
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
- La unin con liga metlica de granos de diamante.

- El montaje de stos en un til.
- La primera mencin de til de acero para el fresado diamantado.
1926
. Desarrollo de mtodos modernos de unin para:
- Liga en resinas fenlicas.
- Primera sinterizacin con liga metlica.
- Ligas hierro/carburo de tungsteno.
1953
Invencin de la sntesis del diamante.
.
1956
. Invencin de la lmina de diamante (diamante natural).
1963
. Primeros
discos diamantados para la industria de la piedra
natural.
1970
. Lamina con diamante sinttico.
1980
. Invencin del hilo diamantado.

1984
. Invencin del disco de corte en seco.
5.1.3. Tipos de tiles diamantados
Como consecuencia de esta evolucin, las grandes empresas,
han desarrollado unos grupos de tiles que podemos sintetizar en:
'1
154
COXTE CON DIAMANTE
. Cables diamantados.
. Discos.
- Grandes dimetros.
- Pequeos dimetros.
. Lminas.
. Brocas.
. tiles de desbaste y perfilado.
Pulido.
Por supuesto las aplicaciones son muy diversas y varan segn

el tipo de materiales.
Las aplicaciones en el Servicio son fundamentalmente en tareas
de rescate, facilitando el acceso mediante el corte de los componentes de construccin, como hormign, fbrica de ladrillo, granito etc. Nos permite hacer taladros a travs de materiales que
estn fuertemente armados, e incluso, poder perforarlos aunque
tengan alguna placa metlica intermedia. Tambin resulta til en
apertura de huecos para labores de extincin.
Una gran ventaja de estas herramientas es que en construcciones que amenazan ruina, o en hundimientos, trabajan con unas
mnimas vibraciones comparndolo con otras herramientas de
demolicin.
En la actualidad contamos con dos herramientas de corte con
diamante:
. Una mquina de perforar "Hilti".
. Una motosierra hidrulica "Stanley".

A continuacin veremos el montaje y funcionamiento
ambas.
de
155f
-------
--
CORTE
SOLDADURA
- -
PERFORACIN
5.2. HILTI
Como hemos dicho es una perforadora capaz de realizar orificios de hasta 400 mm. de dimetro de forma rpida. Se encuentra
en el contenedor de Corte, Soldadura y Perforacin.
La rapidez de la perforacin ir en funcin de:

. El dimetro de la broca usada
. El tipo y cantidad de armadura del elemento a perforar (en

caso de conocerla)
. Lacuanto
resistencia del material sobre el que vamos a trabajar en
a la abrasin producida por la broca.
'1
156
HILTI
Como grandes ventajas de este equipo tenemos, su diseo
modular que junto con sus conexiones rpidas permiten montar
entre dos personas de una forma rpida el conjunto de la mquina.
Utilizando el amplio abanico de dimetros de brocas de corona,
haremos el taladro que necesitemos en cada momento, bien sea
para pasar una persona a travs de un muro (400 mm), introducir un mangaje, una camilla, un surtidor, meter una lanza productora de espuma, hacer un taladro para uso de la cua hidrulica,
realizar taladros en bloques para poder cogerlos con eslingas, etc.
Los elementos imprescindibles para poder poner el sistema en
marcha son:
Contenedor con la totalidad de la mquina y sus
accesorios.
Alimentacin elctrica de
220 V monofsica para
ta lad ro percutor, motor
etc.
.
.
. Alimentacin de agua para

refrigerar constantemente la broca.
El conjunto de la mquina y
elementos accesorios que usamos para hacer taladros con
brocas de corona de diamante
est formado por los siguientes
componentes:
157 f
---
----
---
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
1.- Base de anclaje.

2.- Columna con caja gua para anclaje del motor.
3.- Motor.
4.- Terminales de aproximacin para columnas.
5.- Niveladores (5).
6.- Brocas de corona de diamante.
7.- Interruptor y ampermetro.
'1
158
HILTI
5.2.1. Accesorios
. Taladro percutor T-22 con
brocas de varios dimetros y
longitudes.
Taladro inalmbrico TA-10
con brocas de varios dimetros
y longitudes.
. Caja metlica con herramientas y diferentes tiles de montaje del conjunto de la mquina.
.llaCaja
metlica con tacos, variy otros para anclaje de las
diferentes bases.
Columna telescpica de aproximacin rpida.

. Prolongaciones telescpicas
de columnas.
Placas metlicas de diferente
tamao con avellanado.
.
.delProlongaciones
de la salida
eje motriz del motor.
movimiento
Volante de tres radios para
de las cajas gua.
. Bidn con manguitos

conexin para alimentacin
agua a la mquina.
Separador para el anclaje
motor en el uso de broca
400 mm.
de
de
del
de
159f
---------
--
--
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
5.2.2. Bases de anclaje
_ '
1
~--
:;:::.
~-
Las dos bases tienen un puntero biposicional para un centrado perfecto del taladro.
Tanto en la base pequea
como en la grande, la distancia
desde el centro de corte con
broca de diamante que marca
ese puntero al punto donde
haremos el taladro para el
anclaje de la base es de 325
mm, esta distancia es vlida
para todas las broca s, a excepcin de la broca de 400 mm.
Si la broca que vamos a usar
es la de 400 mm esa distancia
ser de 425 mm.
..
...
Iariil_-. .
'iJ':
De igual forma, ambas bases

permiten pivotar a la columna
telescpica que se acople a
ellas unos 45 grados, en un solo
sentido, contados a partir de la
perpendicular del suelo o base
donde se fije la base.
Podremos usar cualquiera de
ellas de forma indistinta, si lo
que unimos a las mismas, es la
columna que lleva la caja gua
que soporta al motor.
160
HIt TI
La base grande, ser obligatoria siempre que necesitemos
poner el dispositivo de cruce de
columnas. Adems al cubrir
una mayor superficie en su
anclaje al suelo, tendr prioridad de uso en terrenos mal
compactados. Tanto una como
la otra llevan ruedas, para un
Cruce
decolumnas
rpido transporte de la base o
del conjunto de la mquina totalmente montada.
5.2..3.Cruce de columnas con caja gua

Este elemento nos da la posibilidad de crear tres puntos de
apoyo distintos al conjunto de la mquina y de esta forma conseguir una mejor estabilidad, mayor equilibrado del sistema en el
momento de pedirle sus mximas prestaciones en el trabajo. Para
que esto ocurra deberemos tener un techo que no est a una altura superior a 3,5 m.
Estos tres puntos son:
a) Base de anclaje, fijada con
taco y estabilizada con sus cuatro pernos.
b) Extremo superior de
columna que conexionamos a
la base de anclaje, y que prolongaremos mediante final de
columna telescpica con perno
de aproximacin. Este ltimo
va roscado interiormente en el
161 l'
CORTE SOLDADURA. PERFORACIN
ltimo ensamble macho de la

columna telescpica, o bien el
que va solidario a una prolongacin de la columna hasta llegar al techo, o superficie donde
apuntalar la misma.
c) Extremo exterior
de
columna que lleva la caja gua
que soporta al motor. La fijamos en un pequeo tramo de
Final de columna
columna con terminal hembra
que lleva el cruce de columnas
en su caja gua. Esta columna la prolongaremos telescpica mente
hasta llegar a la pared, muro o elemento que pretendemos taladrar para poner en su final una pieza de conexin macho con
perno interior de aproximacin.
Tanto en este final de columna, como en la que va al techo,
colocaremos un tabln o cua de madera para repartir mejor la
presin que hace el perno de aproximacin contra la superficie en
la que apoya, y de esta forma, evitar que ese tornillo se clave de
forma paulatina en la pared (si sta es de material blando) o resbale sobre ella (si es de material muy duro) en el momento del
apriete o, durante el proceso
de taladrar.
Columna con caja gua en la
cual se acopla el motor.
Situada en la plataforma o bandeja mvil inferior del lado
derecho segn orden de marcha.
La columna y todas las prolongaciones telescpicas de la
'1'
162
Buln excntrico
HIt TI
misma llevan solidaria una cremallera para desplazamiento
de esa caja gua a lo largo de la
primera.
Las uniones entre la columna y sus prolongaciones telescpicas se hacen mediante
unos bulones con doble excntrica de rpido apriete (apretar
a derechas aflojar a izquierdas).
Hay que observar que esta
columna cuando se une a cualquiera de las bases lo hace con
su unin hembra. Sin embargo
cuando se une al cruce de
columnas, lo hace con el acoplamiento macho.
Cajas gua. Situadas en la
plataforma o bandeja mvil
inferior del lado derecho segn
orden de marcha.
Encontramos dos, que sirven
para poder desplazar el elemento que se acople a ellas, en
su movimiento a lo largo de la
cremallera. Tienen una alta
estabilidad debido a los rodillos
libres que incorporan.
En la primera, se acopla el
motor directamente. Tambin
podemos conexionar el suple-
Cajas guas
Ampermetro
de interruptor
163 f
CORTE.
SOLDADURA PERfORACIN
mento del soporte del motor (para taladro con broca de 400 mm.)
a la cual se acoplar de nuevo el motor
De esta ltima forma separaremos 100 mm el centro de corte
de la broca respecto al centro del eje de la columna.
En la segunda caja gua acoplaremos la columna, que lleva la
caja gua que soportar al motor.
A la primera va adosado un compartimiento estanco que contiene el conjunto de mecanismos elctricos para la conexin, y
posterior control de potencia del motor.
Lleva dos clavijas hembras para alimentacin elctrica, una
para dar corriente al motor, la otra para servicios varios.
Tambin encontramos un ampermetro que nos marca de
forma constante la carga de trabajo; su pantalla visualizadora se
puede girar 180 grados, para poder verla desde uno u otro lado de
la mquina.
Cuando estemos perforando, para lograr el mximo rendimiento en el corte sin hacer saltar la proteccin trmica que lleva el
motor, no deberemos de sobrepasar los 11Amperios de la escala
graduada que marca dicho ampermetro. Si saltara esta proteccin, el motor se parar y hasta que no se enfre no se podr rearmar. El interruptor para rearmarlo se encuentra en la parte superior del motor.
En l, se ubica tambin el
interruptor para alimentacin
elctrica del motor. Dicho interruptor es de bajo voltaje, llevando incorporado un disyuntor que hace desconectarse
elctrica mente el motor, ante
una tensin mnima, adems
de protegerlo de una reconexin involuntaria.
'1
164
HILTI
Para volver a poner en marcha el motor, despus de una
falta de corriente en la fuente
de alimentacin, tendremos
que volver a conmutarlo hacia
la posicin de funcionamiento.
En esta caja gua, encontramos un tramo de manguito
para conduccin de agua con
llave de paso y enganches rpidos. Conexionaremos mediante enchufe rpido a la entrada
de dicho tramo, el manguito
que nos trae el agua del depsito, o bien el manguito con terminacin de mangaje de 25
mm, para alimentarse desde
un coche del Servicio.
La salida de ese manguito, la
conexionaremos a la entrada
de agua que lleva el motor en
su zona anterior, a la salida del
eje motriz.
Ambas cajas guas tienen
dos velocidades de avance en
su recorrido por la columna.
Para avanzar con una u otra
velocidad, fijaremos el volante
en uno u otro de los dos puntos
para anclaje del mismo, que
tienen en un lado ambas cajas
gua; en la otra cara de las
165f
---
---
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
cajas slo llevan un

anclaje para velocidad
lenta.
Ver los dos puntos de
anclaje del volante, en
un mismo lado de las
cajas gua.
En ambas cajas el
mecanismo de mando
de avance (bien sea el
volante de tres radios, con elemento de prolongacin para llave de
carraca, o llave de cuadradillo acodada fija con prolongacin) se
puede fijar en uno u otro costado de la columna en funcin de la
cara de la misma, donde se vaya a situar el operador de la mquina.
De nuevo, en las dos cajas encontramos un sistema de blocaje
del movimiento a lo largo de la columna. Este mecanismo tiene un
giro 1809 para su fijacin.
Gracias al posible blocaje, a las diferentes velocidades de avance de las cajas gua, a la caja de
engranajes del motor, para dar
diferentes revoluciones a la
salida del eje motriz en funcin
de la broca a usar, a la posibilidad de posicionarse a ambos
lados de la caja para su manejo,
la mquina permite ajustarse a
los distintos trabajos, en funcin del avance de corte que
tenga la broca.
En la imagen vemos perfectamente la palanca para el
'1
166
HILTI
cambio de velocidades, y los
diferentes dimetros de broca,
que corresponden a cada velocidad del eje motriz en la salida
de la caja de cambios.
Debemos hacer siempre el
cambio de una velocidad a otra
con el motor parado, en caso
de costarnos ubicar la palanca
en una nueva velocidad, giraremos el eje de salida un poco con una mano, a la vez que con la otra
intentaremos colocar la palanca de cambios en la nueva posicin.
A la salida del eje motriz, lleva un pasador que hace las veces de
fusible mecnico; en caso de forzar el corte con la broca, de
engancharse sta en el proceso del taladro, o algn otro imprevisto, podra romperse y tendramos que sacarlo con la ayuda de un
botador que va en la caja de herramientas, para despus colocar
un nuevo pasador.
5.2..4. Brocas de corona con diamante
Encontramos de los siguientes dimetros:
400 mm
. 225 mm
. 202 mm
. 122mm
. 80 mm
167 l'
--
--
CORTE
SOLDADURA
--
PERFORACIN
5.2.5
Herramientas
consumibles
Caja metlica de herramientas, y diferentes tiles de montaje del conjunto de la mquina.

En esta caja encontramos
todas las herramientas y tiles
precisos, para un fcil montaje
y desmontaje de la mquina.
Llave inglesa, botadores, diferentes martillos, juego de llaves de estrella acodadas, juego
de llaves fijas, llave de carraca
con prolongador, llave fija de
cuadradillo, bulones para conexin de prolongaciones de
columnas, llave de grifa maceta, cortafros, llaves fijas para
unin de brocas a motor etc.
que nos facilitara el posicionamiento y fijacin de la mquina.
Caja metlica con tacos,
varilla y otros elementos para
anclaje de las diferentes bases.
los tacos que nos van a servir
para el anclaje de la base. Hay
cuatro tipos los usaremos en
funcin de la consistencia de la
'1
168
HIt TI
base donde se va a fijar, y en
funcin de las cargas que se le
va a solicitar.
los pasadores que hacen de
fusible mecnico. Unas arandelas de hierro que se intercalan
entre la tuerca enroscada en el
esprrago y la base, en su fijacin al taco.
Tenemos tambin otras arandelas de cobre, que nos facilitan
aflojar las brocas una vez hecho el taladro, y que es preciso intercalar entre:
. Lasltimo.
brocas y el eje de salida del motor, al fijar las primeras al
. Entre
el eje de motor y los
prolongadores
de ese
mismo eje.
. Entre el prolongador y la
broca.
Por ltimo en la caja, encontramos cncamos de diferentes
medidas para poder usarlos en
conjuncin con tacos de expansin, y elevar cargas que son
difciles de maniobrar con
otros elementos.
.
.
Taladro percutor T-22 con

brocas de varios dimetros y longitudes.
Taladro inalmbrico TA-10
169 l'
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
con brocas de varios dimetros y longitudes.

Martillo demoledor TP
400.
.
. Martillo
800.
demoledor TP
En su maleta, al igual que en

la del martillo siguiente encontramos: esptulas, escoplos y
punteros.
Tanto este taladro, o martillo perforador como los tres siguientes se encuentran en el contenedor de herramienta.
En su caja encontramos broca s de diferentes dimetros, 15, 18,
20 Y24 mm, con diferentes longitudes; as como tope de taladro
y cables para alimentacin elctrica.
De igual forma encontramos en su caja brocas de los mismos
dimetros y longitudes que en el caso del TE-22.
Adems lleva dos acumuladores, y un cargador para los mismos.
5.2..6. Cuahidrulica
En el mismo contenedor se
encuentra una herramienta
accesoria, se trata de una cua
hidrulica. Se utiliza para romper piedras, muros, forjados,
etc.
Su funcionamiento es muy
sencillo, se trata de una bomba
'1
170
..
Hit TI
hidrulica manual que desarrolla una presion de 1.600 bar.
Conectada mediante un latiguillo a un cilindro metlico
con diez pistones en su interior.
Para introducir este cilindro
se perfora a 80 mm. de dimetro y se introduce el cilindro;
como normalmente ste tiene
mayor longitud que lo que queremos romper, se colocan unos anillos para evitar que los pistones
que no trabajan se salgan, con lo que quedara inutilizada la herramienta.
Los pistones que van a trabajar debemos protegerlos con una
pletina en forma de media caa, sujeta con cinta aislante para evitar que caiga al introducirlo. Adems esto repartir el esfuerzo
entre todos.
171 f
--
~.
C'ORY'E,P'OK
DIAMANTE
SIANLEY
ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA HERRAMIENTA.
FUNCIONAMIENTO
STANLEY
VI
CORTE.
PORDIAMANTE
'1
6.1.
STANtE'Y"
ELEMENTOS
QUE
CONFORMAN
LA
HERRAMIENTA.
La sierra de cadena de diamante Stanley DS11es la nica herramienta manual que puede cortar de una sola pasada espesores de
hasta 45 cm en materiales como hormign armado, piedra natural, muros mixtos y otros materiales de la construccin.
Esta compuesta por:
Bomba hidrulica denominada HP Vanguard que est
accionada por un motor de
gasolina de cuatro tiempos.
Latiguillos hidrulicos de
alta presin de una longitud de
unos 20 metros, stos son
conectables con la bomba y las
distintas herramientas mediante racores rpidos distintos en
175=Ii!II
---
CORTE.
SOLDADURA.
PERFORACiN
su dimetro, siempre de mayor

en el de retorno y menor en el
de presin.
Sierra DS11, similar a una
motosierra convencional, con
un ancho de corte de 45 cm
aproximadamente,
15 kg de
peso (dependiendo del espadn
y cadena montada) de 90 cm
de longitud.
Bomba de agua. El suministro de presin del agua se
puede obtener mediante la
bomba de agua Stanley modo
WP100, que toma potencia de
la lnea hidrulica de retorno
de la sierra. Este sistema aporta simplicidad y practicidad de
operacin. Va conectada al eje
del motor de la unidad hidrulica, se asegura mediante un
pasador a un anclaje de la
misma.
Esta bomba posee una
entrada de agua equipada con
un racor de los utilizados en
jardinera, una llave de paso
para regular el caudal. Tambin
es posible el suministro de
agua desde una mangaje de 25
mm gracias a un adaptador
para racores tipo Barcelona.
~176
STANLEY
El agua es necesaria para refrigerar la cadena y expulsar de la

misma, las partculas abrasivas.
Para su correcto funcionamiento, la DS11necesita un suministro de agua a una presin entorno a 7 bar y un caudal entre 11y 19
litros por minuto.
177=C5!I8
CORTE
SOLDADURA
PERFORACIN
6.2. FUNCIONAMIENTO
Una vez hemos completado
el montaje de estos elementos,
el funcionamiento es sencillo:
Para su puesta en marcha,
debemos comprobar antes:
.
.
Aceite del motor.

Lquido hidrulico.
. Combustible.
. Racores bien conectados.
. auto.
Acelerador
en posicin
Pondremos el interruptor en
posicin "ON", y la palanca en
posicin "TOOLOFF",empujando hasta la posicin "START",
accionaremos el motor de
arranque.
Una vez en marcha accionaremos el gatillo de la sierra,
para lo cual es necesario presionar el seguro al igual que en
las motosierras convencionales, comprobaremos que el
agua fluye por el espadn al
tiempo que gira la cadena,
entonces nos aseguraremos
que el manmetro de la sierra
permanece en la zona verde,
=C!11178
STANlEY
esto indica que la presin es la adecuada. En caso contrario accionaremos la llave de paso de la bomba de agua, para incrementar
el caudal.
En este momento estaremos dispuestos para cortar.
Esta herramienta permite penetrar directamente de punta, realizar cortes rpidos para abrir huecos pasantes para conductos y
canalizaciones.
El corte de la DS11es preciso y sin vibraciones, es ideal en situaciones en las cuales los materiales no pueden ser expuestos a
demolicin percusiva, vibraciones, por riesgo de hundimiento.
El tipo de corte particular de
la DS11,permite efectuar cortes angulares cerrados, incluso
a ras de muro o de suelo, imposibles de realizar con cortadoras de disco las cuales, requieren por fuerza realizar un acabado con sobre-corte. La DS11
de Stanley es muy potente y
gracias a su ergonoma, puede
'1
CORTE
SOLDADURA
PERfORACiN
trabajar en espacios muy reducidos, es fcilmente transportable, e utilizable en lugares y

situaciones donde otros equipamientos nunca podran trabaja r.
La herramienta puede ser
accionada
por centralitas
Stanley con motor a explosin
o elctrico. La DS11puede ser
tambin accionada por el circuito hidrulico de miniexcavadoras, o de otras mquinas de
obras pblicas.
Cuando se deben efectuar
operaciones de salvamento
como consecuencia de catstrofes, derru m ba mientos o
explosiones, la potencia y rapidez de intervencin son cruciales.
En estas situaciones de
emergencia la DS11,es a menudo insustituible, e ideal en
combinacin con la centralita
HP1Vanguard. La herramienta
permite cortar a mano, de una
pasada, pilares, suelos, muros y
otros elementos de horm ign
armado, de un espesor hasta 45
cm.
La sierra realiza cortes precisos en los lugares exactos
donde son necesarios, sin
~180
STANLEY
vibraciones que podran causar nuevos derrumbamientos, o situaciones de peligro para las personas.
El equipo completo es ligero, fcilmente transportable, puede
ser rpidamente movido por tneles, pasadizosestrechos, y puede
operar sobre estructuras inestables o ruinas imposibles de acceder, con otros equipamientos ms pesados.
La DS11 puede trabajar en situaciones climticas extremas,

incluso inmersa en agua o barro. La centralita hidrulica HP1
Vanguard, adems de la DS11,puede accionar con una potencia
increble otras herramientas hidrulicas, de salvamento como
bombas de agua, martillos rompedores, cortadoras de disco, en
combinacin con el multiplicador de presin Stanley modo IP16,
puede tambin accionar separadores, cizallas y otras herramientas
de alta presin (700 bar); mediante el acoplamiento de un multiplicador de presin.
181~
BIBLlOGRAFfA
. Welding process Technology

Editado por Cambridge University Press, Cambridge U.K. ISBN
0-521-21530-7
. Kaiser Aluminium Welder's Training Manual Inert Gas

Process.1998
. Welding skills and practices 5 th. Edition. Copyright American

Technical Society. Chicago. Versin espaola: D. Matas Antua,
profesor de soldadura de la Universidad de Gijn. Editorial
Revert S.A.
Soldadura de los Aceros. Aplicaciones 32 edicin. Manuel

Reina Gmez
Normas UNE-EN
756-96 Consumibles para el soldeo

757-97
758-97
760-96
440-95
14208-92/EN 26848-91
---
--
fNDICE
1. Soldadura
1.1.Procedimientos de soldadura
1.2. Soldaduras heterogneas
1.3.Soldaduras homogneas
1.4. Mquinas de soldar
1.5.Soldadura al arco con proteccin gaseosa
1.6. Electrodos. Clasificacin
1.7. Normativa AWS
1.8. Normativa ISO 2560 1973
1.9. Tcnicas de soldadura para el trabajo manual
1.10.Cmo soldar el arco voltaico
1.11Posiciones de la soldadura
1.12.Soldadura TIG
1.13Soldadura MIG
1.14.Soldadura con arco sumergido
2. Oxicorte
2.1. Oxicorte, Principio

2.2. Apl icaciones
2.3. Gasescombustibles utilizados
2.4. Elementos que componen el equipo de oxicorte
2.5. Manmetros
--
--
--
2.6. Gomas
2.7. Vlvulas antiretorno
2.8. Soplete de corte
2.9. Consejos de seguridad
2.10. Tratamiento de botellas de oxgeno implicadas en incendios
2.11. Gases inflamables, gases licuados inflamables y botellas
con llama en la vlvula o en el equipo conectado a ella
3. Corte por plasma
3.1. Corte por plasma. PAC
3.2 Modalidades de corte por plasma.
3.3. Equipo de corte con plasma MAX41
3.4. Normas de seguridad para el operador
4. Lanza trmica
4.1. Corte por lanza trmica
4.2. Aplicaciones
4.3. Caractersticas tcnicas
4.4. Instalaciones
4.5. Precauciones
4.6. Proteccin

Manual de Corte, Soldadura Y Perforacion

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MANUAL DE

Manuel Iglesias Rodrguez

a compleja realidad en la que pueden desarrollarse los procedimientos

Alfonso del lamo Gimnez

La soldadura es fundamental para la expansin y productividad de la industria.

INTRODUCCiN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS

SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA

La principal misin del soldador que utilice el procedimiento de

bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al bao de fusin,

El soldador por arco debe

a soldar. Tambin es responsable de la alineacin correcta de las

1.1.1.Seleccin del procedimiento de soldeo ms adecuado

1.2.1. Soldadura blanda

1.2.2. Soldadura fuerte

les para remover los

1.3. SOLDADURAS HOMOGNEAS

POR ARCO ELCTRICO

1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua

SOLDADURA POR PUNTOS

La corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta que

Pueden soldarse chapas de acero de 8 milmetros y de 5 milmetros en otros metales.

Es un proceso similar al de puntos

SOLDADURA POR COSTURA

Es el enlace continuo de dos piezas

Consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, que se

CORTE. SOLDADURA. PERFORACIN

ratura y la presin entre las dos

1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilnica

1.3.4. Soldadura elctrica

pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, est fundada sobre

Corriente continua, facilita el cebado del arco; ste es ms

1.4. MAQUINAS DE SOLDAR

Son grupos estticos que reciben

Constan de un transformador, cuyo circuito primario est

1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia

Capacidad de pasar, automticamente, de la tensin de cebado

La intensidad que puede soportar y su posible regulacin,

La temperatura que se genera en este proceso es superior a los

Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico.

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos

- Para la formacin de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO.

SOLDADURA AL ARCO CON

se encarga de la proteccin y limpieza, y a menudo, tambin del

1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metlico

conductores es siempre la pieza metlica (a la cual se conecta la

El electrodo ms utilizado para la soldadura de aceros suaves,

de esta clase tiene

celulosa, sta se quema produciendo

hidrgeno y monxido de carbono, los cuales protegen el arco de

Estos electrodos estn recubiertos principalmente con xidos o

Probablemente es el tipo de electrodo ms importante desde el

CORTE. SOLDADURA. PERFORACIN

tan voluminosa como en los electrodos del tipo de rutilo. Puesto

La introduccin de polvo de hierro en el recubrimiento del

adicionesde polvo de hierro en los electrodos se alinean entre 5 %

de metal del 150

junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa

. 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg.

. 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.

Cl~ CON RESISTENCIA

PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25

- NORMA ISO 2560

CA,CC- Penetracin media, cordn convexo, gota fra.

1.8. NORMAISO 2560 1973 (E)