Hazard Analysis Critical Control

Points
Prerequisitos, Requisitos, y
Sistema

Qu es HACCP?

Traduccin: Anlisis, Identificacin y

Control de Puntos Crticos
Definicin: Es un sistema preventivo y
racional que permite identificar, evaluar
y controlar, el riesgo de que se
presenten peligros que atenten contra
la seguridad de los alimentos.

MARCO HISTORICO

Originalmente diseado por la compaa Pillsbury en conjunto

con la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y
los laboratorios del ejercito de los EU en Natick en 1959.
Se baso en el sistema de ingeniera conocido como Anlisis de
Fallas, Modos y Efectos (Failure Mode and Effect Analysis)
El sistema HACCP fue desarrollado en los 60`s inicialmente para
controlar la calidad microbiolgica de los alimentos para los
astronautas del programa espacial de la NASA.
En 1971 fue dado a conocer la tcnica en la Conferencia
Nacional de Proteccin de Alimentos del Departamento de
Salud, Educacin y Bienestar en los EU.
En 1994 se dirigi un programa piloto de tipo voluntario en el
que participaron empresas del tipo alimentario, los
resultados obtenidos
En 1993 la Secretaria de Salud ha difundido la utilizacion
opcional del sistema HACCP.

LOS PRE-REQUISITOS

Revisin de
instalaciones
Desarrollo de
proveedores
Especificaciones por
escrito
Equipo de Produccin
Programa de Limpieza y
Sanitizacin
Control de Plagas
Programa de calidad del
agua
Programa de atencin a
clientes

Higiene Personal
Programas de
capacitacin y
entrenamiento
Control de Qumicos
Recepcin y
almacenamiento de
materias primas
Codificacin por lotes
Programas de rastreo y
devolucin de lotes
Los programas no se
limitan a los
mencionados

Actividades Pre HACCP

1.
2.
3.
4.

Implementar el equipo de HACCP

Describir el alimento y su mtodo de distribucin
Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento
Desarrollar un diagrama de flujo que describa el
proceso, marcando puntos donde exista un peligro
potencial a la salud
5. Recorrer el area de proceso para verificar el diagrama
de flujo

LOS PRINCIPIOS DE HACCP

PRINCIPIO
1

Conducir un anlisis de Riesgos

Determinar Puntos Crticos de Control

Establecer Limites Crticos de Control

Establecer Procedimientos de Monitoreo

Establecer Acciones Correctivas

Establecer Procedimientos de Registro

Establecer Procedimientos de Verificacin

Plan de implementacin
ETAPA I

FORMULACIO DEL PROYECTO

1.1

Decisin Gerencial

1.2

Definicin de las polticas de Calidad

1.3

Conformacin del Equipo HACCP

1.4

Capacitacin en HACCP

1.5

Elaboracin de un diagnostico de la situacin

ETAPA II

ELABORACIO DEL PLA DE HACCP

2.1

Elaboracin del Plan HACCP

ETAPA III

PUESTA E MARCHA DEL PLA

3.1

Difusin del Plan HACCP

3.2

Desarrollo del Plan

3.3

Oficializacin del Plan

3.4

Actualizacin del Plan

ETAPA IV

CERTIFICACIO Y MA TE IMIE TO DEL PLA HACCP

4.1

Control Oficial del Plan

Pasos Pre Auditoria

Pre auditoria

Programa de Auditoria.
Revisin de Documentacin I.

Plan de distribucin de la planta.

Plan HACCP.
Descripcin del Producto.
Diagrama de flujo del proceso.
Tabla de control del HACCP
Tabla de anlisis de peligros.
Apuntes del Equipo HACCP.
Especificaciones del producto.

Auditoria

Auditoria en Planta

Reunin de apertura de auditora

Verificacin del Diagrama de Flujo de Proceso
Revisin de Documentacin II

Especificaciones del Producto

Sistema de Produccin
Especificaciones de ingredientes
Registros de capacitacin
Actas de reuniones HACCP
Control de Plagas y BPMs

Auditoria

Informes de auditoria
Registros de PCC

Verificacin del HACCP-Tabla de ControlReunin de clausura

Discutir incumplimientos
Acuerdo de acciones correctivas

Post auditoria

Informe de auditoria

Seguimiento de la auditoria

Beneficios del sistema

Permite identificar los

riesgos biolgicos,
qumicos y fsicos
Es ampliamente flexible
para adecuarse a los
cambios en el proceso
Permite canalizar
recursos a la operacin
mas critica del proceso
Relacin armnica entre
inspectores-productores
y clientes

Facilita las funciones de las

agencias reguladoras.
El sistema HACCP es
aplicable a lo largo de toda
la vida de la cadena
productiva.
Promueve el comercio
internacional por la
confianza que genera en la
seguridad de los alimentos.
Ha probado ser una
herramienta eficaz con
cualquier sistema de gestin
de calidad

Principio 1

El propsito fundamental de este principio es

identificar aquellos riesgos con una elevada
probabilidad de manifestarse dentro de la
cadena productiva y cuya falta de control,
pueda ocasionar un dao severo al consumir
el alimento.
Un riesgo o peligro es la probabilidad de que
se desarrolle cualquier propiedad biolgica,
qumica o fsica inaceptable para la salud del
consumidor que influya en la seguridad o en
la alteracin del alimento.

Principio 1
Qumicos

Fsicos

Pesticidas, residuosde antibiticos,

aflatoxinas, aditivos, etc.
Astillas, guantes, fragmentos de metal,
fragmentos de insectos, tornillos, pedazos
de plsticos, etc.

Biolgicos

Bacterias patgenas, parsitos, virus

Principio 2
Son cualquier etapa u operacin en el proceso que puede ser
controlada y cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o
reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) identificado(s).


Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse
dentro de la cadena productiva deben ser analizados para
identificar los PCC.


Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como
PCC son:
1.
tratamiento trmico
2.
refrigeracin
3.
procedimientos especficos en sanitizacin
4.
control en la formulacin de productos
5.
prevencin de contaminacin cruzada
6.
algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e
instalaciones, etc.
Herramienta para identificar los puntos crticos son los rboles de
decisin

Principio 3

Un Lmite Crtico es el valor mnimo y/o mximo que

debe presentar un parmetro ya sea fsico, qumico o
microbiolgico en un PCC, para eliminar o reducir a
un nivel aceptable la probabilidad de que se
manifieste un peligro sanitario dentro del alimento,
como son:
temperaturas,
Tiempos
dimensiones fsicas,
humedad relativa,
porcentaje de humedad en el alimento,
Aw,
pH,

Principio 3
acidez titulable,

concentracin de sal,

contenido de cloro,

viscosidad,

concentracin de aditivos,

e incluso algunos criterios sensoriales como aroma y
apariencia.

as como recomendaciones de expertos
Todos estos siempre y cuando se sustenten en bases
cientficas. Tanto los Lmites Crticos como las variables
consideradas para garantizar la calidad sanitaria del
producto, deben derivar de fuentes confiables como
Normas Oficiales (NOM, NMX), reglamentos, literatura,
datos experimentales, as como

Principio 4

Se entiende por monitoreo a la secuencia planeada de

observaciones y determinaciones que permiten mantener un
control sobre los PCC, adems de generar una serie de
registros de gran ayuda para las verificaciones del sistema
HACCP.

Existen tres propsitos fundamentales para establecer un

procedimiento de monitoreo:
I.
Es un elemento esencial en el proceso de administracin para
la seguridad sanitaria de un alimento, dado que marca la
trayectoria del proceso
II.
II. Permite detectar una prdida de control s ocurre alguna
desviacin de un PCC, y por lo tanto debe tomarse una medida
correctiva.
III.
III. Proveer de documentacin escrita que facilita el proceso
de verificacin.

Principio 4

Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo

de los puntos crticos control
a) Ser adecuado para los criterios de control fijado y
suficientemente sensible. No es de utilidad un termmetro si lo
que precisamos es un termgrafo; no nos sirve una balanza con
sensibilidad de kilogramos si lo que precisamos medir son
gramos.
2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que slo nos es
til un aparato de medicin si mide correctamente. Es necesario
someterlos peridicamente a una calibracin.
3. Ser fcil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en
cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de
medida ser entrenado especficamente en su uso e
interpretacin, conviene que mientras ms simple sea la
interpretacin de los resultados arrojados por los equipos,
menor probabilidad de error puede presentarse

Principio 5

Si bien el sistema HACCP tiene la intencin de actuar

de manera preventiva, no siempre las situaciones
ideales prevalecen, ocurriendo desviaciones de los
procedimientos establecidos.
El objetivo fundamental de las acciones correctivas,
es evitar que alimentos de baja calidad sanitaria,
debido a una desviacin en los lmites crticos,
lleguen a las manos del consumidor. Para esto es
necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas
que tiene como propsitos:
a) Determinar y corregir las causas de un producto
no satisfactorio (violacin de los lmites crticos)
b) Determinar el destino del producto no satisfactorio
c) Mantener un registro de las acciones correctivas
tomadas

Principio 5

1.

2.

3.

4.

Cada PCC dentro del Plan HACCP debe contar con al

menos una medida correctiva.
Es importante que dentro del Plan HACCP quede
perfectamente definido y establecido:
la accin que se debe tomar en caso de que ocurra
alguna desviacin,
quin es la persona responsable de implementar
dicha accin as
como de mantener registros de las acciones
tomadas.
Aquellas personas que tengan un concepto claro del
producto, proceso y del Plan HACCP, pueden ser
asignados para llevar a cabo las acciones
correctivas.

Principio 6

Este principio requiere de la elaboracin y

mantenimiento por escrito del Plan HACCP para un
producto especfico. La documentacin del Sistema
HACCP debe incluir:
I. Un compendio del Anlisis de Peligros incluyendo
toda la documentacin que soporte los peligros
identificados y las medidas de control determinadas.
II. El Plan HACCP
Listado de los individuos que forman parte del equipo
HACCP y sus responsabilidades
Descripcin del alimento, distribucin, uso y tipo de
consumidor al que va dirigido
Diagrama de flujo validado por el equipo HACCP

Principio 6

Esquema del Plan HACCP, esta informacin debe

incluirse preferentemente en una matriz o tabla de
control del HACCP (Anexo 7), que incluye:

Operaciones dentro del proceso que son consideradas PCC

Peligros potenciales en cada PCC
Medidas preventivas
Limites Crticos
Sistema de Monitoreo
Programa y procedimientos de verificacin
Acciones Correctivas
Persona Responsable

Principio 6

III. Registros que hayan sido generados durante la operacin

del Plan HACCP.
Ingredientes

. Certificados de calidad de proveedores vs.
especificaciones

. Auditorias a proveedores

. Tiempos de almacenamiento vs. vidas de anaquel
Preparacin

Registros de monitoreo de PCC.

Registro de verificaciones del proceso
Empaque
Certificados de calidad vs. especificaciones
Producto terminado
Registros de estudios de vida de anaquel, cuando impactan
sobre la calidad sanitaria del producto.
Documentacin de la efectividad del sistema HACCP, generada
por expertos del rea.
Almacenamiento y Distribucin.

Principio 6

Registro de temperatura.
Registros de salidas de producto vs. vida de anaquel.
Desviaciones y Acciones Correctivas
Registros de desviaciones y modificaciones realizadas
al Plan HACCP indicando revisiones a las que ha sido
sujeto
Cambios de ingredientes, formulaciones,
preparaciones, distribucin y controles
Entrenamiento de empleados.
Registros que indiques que los empleados
responsables de la implementacin del Sistema
HACCP, entienden la trascendencia de peligros,
controles y procedimientos.

Princio 7
Fase I. Validacion del plan Al concluirse el Plan es
esencial que previo a su implementacin se efectu
una evaluacin que asegure que se encuentra
tcnica y cientficamente documentado en cada
una de sus partes. Asimismo, es importante
determinar que se hayan identificado todos los PCC
que impactan sobre el alimento y verificar que los
limites crticos para cada PCC son los adecuados.
Esto puede ser relativamente complejo y llegar a
requerir un intenso trabajo de expertos de diversas
disciplinas. La validacin de los lmites crticos es
necesaria para poder garantizar un control sobre
los peligros potenciales que se hayan identificado

Principio 7
FASE II. Esta verificacin consiste en una revisin de los
PCC, limites crticos, procedimientos de monitoreo,
procedimientos de registro, y acciones correctivas,
con el propsito de asegurarse de que el Plan
HACCP se esta llevando acorde a lo inicialmente
propuesto. Un sistema HACCP requiere en realidad
de pocos anlisis de producto terminado, dado que
se ha venido realizando de manera preventiva, de
tal manera que en lugar de canalizar recursos en
anlisis convencionales de producto terminado, es
preferible realizar revisiones frecuentes del Plan
HACCP, verificar que el Plan se esta siguiendo
correctamente, revisar los registros de PCC,
verificar que se estn tomando las decisiones
adecuadas respecto de producto que sufri alguna
desviacin

Principio 7
FASE III. Consiste en una revalidacin peridica,
independientemente de las auditorias o
procedimientos de verificacin que se llevan a cabo
para asegurar la validez del plan HACCP. Estas
revalidaciones pueden ser realizadas por el equipo
HACCP, de manera regular (se sugiere anualmente),
o cuando se identifique una falla inexplicable,
cambios significativos de ingredientes, proceso,
materiales de empaque, sistemas de distribucin, o la
identificacin de nuevos peligros que ameriten
modificaciones del Plan HACCP. Esta revalidacin
incluye una revisin de la documentacin que ha sido
generada y una verificacin del diagrama de flujo y
de los PCC.

Principio 7

FASE IV. La ultima fase y no por eso

menos til corresponde a la verificacin
por parte de las agencias regulatorias
quienes se aseguran de que el sistema
funciona adecuadamente.