Troquel

Anexos
DISEO DE UNA
MATRIZ PROGRESIVA
PARA CHAPA
PFC presentado para optar al ttulo de Ingeniero
Tcnico Industrial especialidad MECNICA
por Marcos Ferreiro Lpez
Barcelona, 15 de Junio de 2011
Tutor proyecto: Miquel Serra Gasol

Departamento de Ingeniera Mecnica (D712)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
ANEXOS:
ANEXO A: Clculos
ANEXO B: Catlogos: Aceros
ANEXO C: Catlogos: Elementos normalizados
ANEXO A:
CLCULOS
NDICE
ndice .................................................................................................... 1
Captulo 1:
1.1.
Clculos.......................................................................... 3
Optimizacin de la banda de chapa ................................................ 3
1.1.1.
Distancia de separacin entre piezas ........................................ 3
1.1.2.
Separacin entre una pieza y el borde del fleje .......................... 4
1.1.3.
Determinacin del paso .......................................................... 4
1.1.4.
Rendimiento de la banda de chapa ........................................... 4
1.1.5.
Disposicin de piezas sobre la banda de chapa ........................... 5
1.2.
Fundamentos de corte de la chapa ................................................ 7
1.2.1.
Descripcin de un proceso de corte .......................................... 7
1.2.2.
Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa ......... 8
1.2.3.
Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa ................ 9
1.2.4.
Dimensiones de las piezas troqueladas ................................... 10
1.3.
Fuerzas producidas en el corte de la chapa .................................. 10
1.3.1.
Fuerza de corte ................................................................... 11
1.3.2.
Fuerza de extraccin ............................................................ 12
1.3.3.
Fuerza de expulsin ............................................................. 13
1.3.4.
Resistencia de los punzones al pandeo .................................... 14
1.4.
Tolerancia de corte ................................................................... 15
1.5.
Fundamentos de doblado de chapa .............................................. 18
1.5.1.
Operacin de doblado .......................................................... 18
1.5.2.
Descripcin del proceso de doblado ........................................ 18
1.5.3.
Fenmenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa .... 19
1.5.4.
Determinacin de la fibra neutra ............................................ 21
1.5.5.
Clculo de la longitud inicial de la pieza .................................. 23
1.5.6.
ngulo de doblado ............................................................... 23
1.5.7.
Holgura entre punzn y matriz .............................................. 25
1.6.
Fuerza de doblado .................................................................... 26
1.7.
Eleccin de los muelles .............................................................. 27
1.8.
Fuerza de la prensa................................................................... 28
1.9.
Posicin del vstago .................................................................. 29
-1-
Marcos Ferreiro Lpez
-2-
Diseo de una matriz progresiva para chapa
CAPTULO 1:
CLCULOS
1.1. Optimizacin de la banda de chapa

1.1.1. Distancia de separacin entre piezas
La separacin (S) que hay que dejar entre piezas deber tener un valor mnimo
que garantice, por una parte, cierta rigidez de la tira de material, pues sta es
condicin indispensable para el buen funcionamiento de una matriz progresiva.
La deformacin de una tira de fleje por decaimiento o falta de rigidez, debido a
una mnima separacin entre las piezas cortadas, no trae ms que problemas y
continuos paros de mquina por avances errneos del fleje, que frecuentemente
acaban provocando averas de la matriz.
Adems, la separacin entre piezas deber proveer suficiente material para el
corte correcto de las piezas, sin que la figura de una interfiera sobre la otra, pues
stas saldran incompletas y, por lo tanto, defectuosas. Del mismo modo, debe
considerarse que una separacin excesiva influira de manera negativa en los
costes de material, pues su desperdicio sera mayor.
La separacin mnima entre piezas puede calcularse aplicando la siguiente
frmula:
(1)
-3-
Por lo que la separacin mnima que habr que dejar entre piezas ser:
(2)
1.1.2. Separacin entre una pieza y el borde del fleje

La separacin mnima entre una pieza y el borde del fleje se calcula de la misma
manera que la separacin entre piezas:
(3)
1.1.3. Determinacin del paso

El paso (p) es la distancia que hay entre dos puntos homlogos de dos piezas
situadas de forma consecutiva sobre un fleje de una anchura que viene
determinada por la pieza a procesar. De ese modo, el valor del paso es la medida
que avanza el fleje de material dentro de la matriz, entre dos golpes o ciclos
consecutivos de la prensa.
El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la frmula:
(4)
Donde:
S = separacin entre piezas (mm)
a = anchura de la pieza (mm)
1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa

El rendimiento es el parmetro que determina el grado de aprovechamiento del
material. Es un factor muy importante tanto por motivos econmicos como
medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio
econmico y un menor consumo de recursos energticos y materia prima, as
como un menor impacto ambiental.
Se puede calcular el rendimiento con la siguiente frmula:
(5)
Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la

superficie interior del contorno de la pieza, es decir, no se tienen en cuenta los
agujeros interiores.
-4-
1.1.5. Disposicin de piezas sobre la banda de chapa

Uno de los aspectos ms importantes a valorar en todo proceso productivo es el
que hace referencia a la materia prima necesaria para la fabricacin del
producto.
En el caso de la matricera estamos hablando de chapa metlica, debidamente
cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes
de material, donde se incluyen tambin su parte de desperdicio, inciden de
manera muy importante en el coste final de un producto.
As, siempre que la forma de una pieza no presente grandes irregularidades, se
considera un rendimiento ptimo de utilizacin del material cuando ste es
aprovechado en un porcentaje cuyo valor oscila en torno al 75% 80%. Es
importante tener en cuenta este detalle puesto que se puede obtener un ahorro
importante de material, especialmente si se trata de producir grandes series o
tambin, piezas de gran tamao. La eleccin del formato de chapa, en plancha o
en bobina, y la disposicin de las piezas a cortar permiten optimizar los costes de
material, repercutiendo notablemente en el coste final del producto.
Atendiendo a la forma geomtrica de las piezas, existen varias disposiciones de
stas sobre el fleje de material:
Normal
Oblicua
Invertida
Y dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar:
Simple
Mltiple
Debido a la forma geomtrica de la pieza a fabricar, lo ms recomendable es

utilizar una disposicin normal, que puede ser horizontal o vertical.
A continuacin se discute que opcin es ms rentable:
a) Disposicin normal horizontal
Figura 1. Disposicin normal horizontal de la pieza (contorno exterior).
-5-
Utilizando la ecuacin (4) se obtiene el paso:

(6)
Superficie unitaria de la banda de chapa:

(7)
Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

(8)
Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuacin (5):

(9)
b) Disposicin normal vertical
Figura 2. Disposicin normal vertical de la pieza (contorno exterior).
Utilizando la ecuacin (4) se obtiene el paso:

(10)
Superficie unitaria de la banda de chapa:

(11)
El rendimiento se obtiene a partir de la ecuacin (5):

(12)
-6-
Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposicin normal

vertical es mayor (89.31%), por lo que se escoger esta opcin para la
fabricacin de la pieza.
1.2. Fundamentos de corte de la chapa

1.2.1. Descripcin de un proceso de corte
El proceso de corte consiste en la separacin, mediante punzn y matriz, de una
parte del material a lo largo de una lnea definida por el permetro de ambos
elementos.
1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posicin de
reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la

matriz (figura 3: secuencia 1).
2. Al accionar la mquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el
pisador ejerce la presin necesaria para sujetar la chapa mientras

dure el proceso (figura 3: secuencia 2).
3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su
recorrido, el punzn presin la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de

seccionar limpiamente las fibras del material (figura 3: secuencia
3).
4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzn se
halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (figura

3: secuencia 4).
5. En la ltima fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su
posicin inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de

material adherido al punzn en el preciso instante en que ste se
esconde en el pisador (figura 3: secuencia 5).
6. Al llegar a la posicin de reposo, la prensa est lista para iniciar un
nuevo ciclo (figura 3: secuencia 6).
-7-
Figura 3. Descripcin de un proceso de corte con pisado de la chapa.
1.2.2. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa

En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece
esttico, aunque deben tenerse en cuenta los cambios fsicos que se producen en
la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.
1. El
punzn incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo

perpendicular al sentido de las fibras del material (figura 4:
secuencia 1).
2. Al
continuar presionando, se produce un endurecimiento del

material en la zona de corte por efecto de la compactacin del
material cercano a los filos de corte del punzn y la matriz (figura 4:
secuencia 2).
3. Las fibras continan siendo comprimidas y la rotura del material se
produce una vez que el punzn ha penetrado en, aproximadamente,

un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras estn
-8-
seccionadas, pero la chapa contina formando una nica masa

(figura 4: secuencia 3).
4. El punzn atraviesa el material en todo su espesor, momento en el
que se separa completamente la porcin de chapa comprimida entre

los filos del punzn y la matriz (figura 4: secuencia 4).
Figura 4. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa.
1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa

Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual
fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente,
aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta
franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia
del rozamiento generado por la penetracin del material en la matriz o bien por
el rozamiento producido por la penetracin del punzn en el material, segn sea
la operacin de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se
manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.
En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa
debida a la rotura o desgarro de ste, formndose un ngulo ficticio con respecto
a la pared de corte de entre 1 y 6, una vez fueron seccionadas las fibras del
material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la
pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus
valores entre unas pocas centsimas y varias dcimas de milmetro.
-9-
Figura 5. Detalle del ngulo de rotura del material.
1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas

El dimetro mximo que puede troquelarse en una chapa viene nicamente
limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la
operacin. En cambio, el dimetro mnimo depende del material y espesor de la
chapa.
El dimetro mnimo que puede troquelarse en una chapa de acero al carbono
dulce viene dado aproximadamente por:
(13)
Donde:
e = espesor de la chapa (2 mm)
Se substituye el espesor en la ecuacin (13) y se obtiene:
(14)
1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa

El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa
sobre una matriz o til de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen trmino
el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un
principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso.
Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son:
Fuerza de corte
Fuerza de extraccin
Fuerza de expulsin
- 10 -
1.3.1. Fuerza de corte

Se llama as al esfuerzo necesario para lograr separar una porcin de material de
una pieza de chapa, mediante su cizalladura.
La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a
cortar, de las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:
(15)
Donde:
c = resistencia a la cizalladura (32 kp/mm2; 314 N/mm2)
P = permetro del punzn
e = espesor de la chapa (2 mm)
Habr que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzn:
a) Punzn de posicionamiento:
(16)
Como hay dos punzones de posicionamiento:

(17)
b) Punzn coliso pequeo:

(18)
Como hay dos punzones coliso pequeo:

(19)
c) Punzn coliso grande:

(20)
d) Punzn redondeo de 2 mm:

(21)
e) Punzn redondeo de 5 mm:

(22)
- 11 -
f) Punzn corte:
(23)
La fuerza de corte total ser la suma de las fuerzas de corte de cada punzn:
(24)
1.3.2. Fuerza de extraccin

Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de
chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte.
La fuerza de extraccin depende de la naturaleza del material a cortar, de su
espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su permetro de
corte.
La fuerza de extraccin se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:
(25)
(26)

(27)

(28)

(29)

(30)
f) Punzn corte:
(31)
- 12 -
La fuerza de extraccin total ser la suma de las fuerzas de extraccin de cada

punzn:
(32)
1.3.3. Fuerza de expulsin

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recin cortada tiene tendencia, por
expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este
hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto
que esta zona no tiene inclinacin ninguna. Al producirse el corte siquiente, la
ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a bajar por el
interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por
gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa
un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsin y
que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:
(33)
(34)

(35)

(36)

(37)

(38)
f) Punzn corte:
(39)
- 13 -
La fuerza de expulsin total ser la suma de las fuerzas de expulsin de cada

punzn:
(40)
1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin
(figura 6).
Figura 6. Fenmeno de pandeo.
Debido a su forma de trabajar, los punzones estn sometidos a un esfuerzo de

pandeo igual a la fuerza de cizalladura que realizan.
La longitud mxima de un punzn para evitar el fenmeno de pandeo se puede
calcular mediante la siguiente frmula:
(41)
Donde:
Lmax = longitud mxima del punzn
E = modulo de elasticidad (21407 kp/mm2; 210 kN/mm2)
I = momento de inercia (mm4)
Fc = fuerza de corte del punzn
- 14 -
Para conocer la longitud mxima que pueden tener los punzones bastar con
calcular el pandeo del punzn ms desfavorable, en nuestro caso, es el punzn
de posicionamiento porque es el ms esbelto con un dimetro de 5mm.
Utilizando la ecuacin (41) se obtiene la longitud mxima de pandeo del punzn
de posicionamiento:
(42)
La longitud mxima que pueden tener los punzones es de 80,30mm, por lo que
se decide que la longitud que tendrn los punzones sea de 80mm, ya que es una
medida comn en los punzones.
Puede parecer que se deja poco margen entre la longitud real y la longitud
mxima del punzn, y que esto puede acarrear algn problema, pero hay que
tener en cuenta que la longitud mxima se ha calculado como si el punzn fuera
de dimetro constante y solo se le aplicaran las fuerzas en los extremos. La
cabeza del punzn es ms ancha y est sujetada por la placa portapunzones y el
punzn es guiado por la placa guapunzones.
1.4. Tolerancia de corte

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzn y
matriz de un mismo perfil, con el objetivo de aliviar la expansin del material,
producida por efecto de la presin de los elementos cortantes sobre la chapa.
En un proceso de corte slo pueden producirse piezas de calidad aplicando
correctamente los valores de tolerancia entre el punzn y la matriz. Adems,
aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte
pueden sufrir desgastes prematuros o roturas por la nula o incorrecta aplicacin
de la tolerancia.
Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la
chapa entre el punzn y la matriz, de tal forma que no existe la compactacin
necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. As, las piezas aparecen
con un perfil poco definido, con notables rebabas y pequeos desprendimientos
de material (figura 7). Esas partculas metlicas acaban incrustadas alrededor de
la arista de corte del punzn y la matriz, provocando melladuras e incluso la
rotura de las herramientas cortantes.
- 15 -
Figura 7. Aplicacin de una tolerancia de corte excesiva.
Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansin del material presionado

entre el punzn y la matriz (figura 8). De este modo, las piezas matrizadas
suelen presentar una excesiva laminacin de la pared de corte. Adems, por la
falta de fluencia de la chapa y el aumento de presin de los elementos de corte
se generan fuerzas de sentido radial sobre las herramientas, hecho que suele
acabar con la rotura de stas.
Figura 8. Aplicacin de una tolerancia de corte insuficiente.
La aplicacin correcta de los valores de tolerancia permite conseguir piezas de

perfil perfectamente definido y sin rebabas (figura 9). Los esfuerzos producidos
en una matriz con una tolerancia de corte correcta, no generan desprendimientos
de material ni incrustaciones por la expansin del material. La presin del
material que se produce sobre las paredes de corte es la adecuada, sin
sobreesfuerzos por excesiva laminadura ni holguras inapropiadas o demasiado
acusadas.
- 16 -
Figura 9. Aplicacin correcta de la tolerancia de corte
La holgura que se tiene que dejar entre punzn y la matriz de un mismo perfil
depende de la resistencia al corte del material de la chapa, y del espesor (tabla
1).
Tabla 1. Factor de tolerancia en funcin de la resistencia al corte.
Resistencia al corte
(Kg/mm2)
Factor de
tolerancia
<10
0,01e
11-25
0,03e
26-39
0,05e
40-59
0,07e
60-99
0,09e
>100
0,10e
La resistencia al corte de la chapa es de 32 kg/mm2, por lo que la tolerancia de

corte se calcular:
(43)
El espesor de la chapa es de 2mm, as que utilizando la ecuacin 43 se obtiene:

(44)
La tolerancia se aplicar en el punzn o en la matriz dependiendo del tipo de

corte a efectuar sobre la chapa.
- 17 -
Si se trata de cortar el permetro exterior de una pieza, la matriz deber tener la

medida nominal. As, habr que restar el valor de la tolerancia al punzn y ste
ser ms pequeo que la medida de la pieza.
Si se desea hacer un punzonado interior, el punzn tendr la medida nominal y a
la matriz deberemos sumarle el valor de la tolerancia.
1.5. Fundamentos de doblado de chapa

1.5.1. Operacin de doblado
La operacin de doblado consiste en modificar una chapa lisa formando dos o
ms planos distintos y en consecuencia, un ngulo o ngulos de aristas ms o
menos definidas entre ambos planos. El proceso de doblado es una operacin
que generalmente se realiza mediante punzn y matriz, aunque la produccin de
piezas de gran formato suele efectuarse en prensas plegadoras.
Para una correcta operacin de doblado, se han de tener en cuenta el radio de
curvatura y la elasticidad del material.
1.5.2. Descripcin del proceso de doblado

1. El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el
punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se

posiciona una chapa plana lista para ser doblada (figura 10: 1
secuencia).
2. El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la
chapa e iniciar el doblado de la misma (figura 10: 2 secuencia).

3. Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto
inferior, y la pieza queda doblada (figura 10: 3 secuencia).

4. Despus del doblado, la parte superior de la matriz retrocede hasta
alcanzar el punto muerto superior, mientras que el extractor inferior

saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una
nueva pieza (figura 10: 4 secuencia).
- 18 -
Figura 10. Descripcin del proceso de doblado
1.5.3. Fenmenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa

Estiramiento de las fibras:
Adems de la deformacin propia del proceso, el doblado de una chapa
metlica genera en la arista producida un pequeo desplazamiento
molecular, que se traduce, esencialmente, en una compresin del
material en torno al permetro interior de la seccin de la chapa y
simultneamente, en un estiramiento de las fibras del material en el
permetro exterior de dicha seccin.
La naturaleza del material y sus caractersticas mecnicas, as como su
espesor, el valor del radio de arista y el ngulo de doblado, son los
principales condicionantes del desplazamiento molecular a que se ver
sometida la pieza a doblar (figura 11).
- 19 -
Figura 11. Desplazamiento molecular.
El adelgazamiento en la arista de una chapa doblada puede llegar a ser,

en algunos casos, de hasta un 50% del espesor original. En los
procesos en que los adelgazamientos en arista superen estos valores,
existe el riesgo de sufrir la rotura de las fibras, con su consiguiente
prdida de resistencia, e incluso el seccionado del propio material.
Segn lo expuesto anteriormente, se desprende que deber
rechazarse, siempre que se pueda, el doblado en arista viva o de radio
menor al espesor del material a doblar. En nuestro caso, el radio de
doblado de la pieza es el doble que el espesor.
Expansin lateral:
Como consecuencia de las deformaciones por estiramiento de las fibras
del material y por la propia redistribucin de sus molculas, las piezas
dobladas, se producen unas crestas en los extremos de la arista del
doblez con sus correspondientes vanos (figura 12). As, en la cara
interior del doblez, la compresin de las fibras provoca su expansin
lateral, con el consiguiente aumento del ancho primitivo de la pieza
(dilatacin lateral). En cambio, en la cara exterior del doblez, el
estirado de las fibras produce una contraccin segn la cual se forman
unos vanos o zonas de prdida de volumen en la geometra de la pieza
doblada. Ambas deformaciones, crestas y vanos, son ms acusadas
cuanto mayor es el espesor y cuanto ms agudo es el ngulo de la
pieza doblada.
La formacin de crestas y vanos deber tenerse en cuenta de modo
especial en aquellas piezas cuyas tolerancias de forma y posicin lo
precisen y tambin en aquellas piezas que formen parte de un
- 20 -
subconjunto, como pueden ser, por ejemplo, el caso de una bisagra o

de una tapa basculante.
Figura 12. Expansin lateral.
1.5.4. Determinacin de la fibra neutra

Basndonos en el hecho que una pieza doblada se obtiene a partir de una
geometra plana, se puede afirmar que, si en un proceso de doblado no existiera
desplazamiento molecular una vez deformada la pieza, sta podra ser aplanada
de nuevo y recuperar su longitud primitiva.
No obstante, cabe recordar uno de los fenmenos ms comunes que se producen
en los procesos de doblado: el estiramiento y compresin de las fibras de
material en la zona deformada (figura 13), fruto de los esfuerzos de presin y de
rozamiento generados por los elementos activos del utillaje sobre la chapa. Dicho
efecto es el responsable de que la longitud primitiva de la pieza plana no se
corresponda, finalmente, con la longitud de la pieza doblada.
- 21 -
Figura 13. Detalle del comportamiento de las fibras de material en un

proceso de doblado.
En cualquier caso, en todos los materiales, existe una lnea imaginaria sobre la
cual estos desplazamientos moleculares no afectan en modo alguno al desarrollo
de la pieza a doblar. Es decir, que no se produce estiramiento ni compresin
alguna en sus fibras. Esta lnea imaginaria es paralela a los planos que definen el
espesor de la chapa y recibe el nombre de lnea de fibra neutra.
Se puede calcular la posicin de la lnea de fibra neutra en funcin de la relacin
radio de doblado espesor (tabla 2).
Tabla 2. Posicin de la lnea de fibra neutra en funcin de r/e.
r/e
Posicin de la
fibra neutra (y)
0,2
0,347e
0,5
0,387e
0,421e
0,451e
0,465e
0,470e
0,478e
10
0,487e
En nuestro caso, el radio de doblado es de 4mm y el espesor de la chapa es de

2mm, por lo que la relacin entre ellos ser:
(45)
- 22 -
Observando la tabla 2, obtenemos que la posicin de la fibra neutra es:

(46)
1.5.5. Clculo de la longitud inicial de la pieza

Una vez se determina la posicin de la lnea de fibra neutra y se conocen las
cotas de la pieza (vase el plano n 03 Selector de placas), se puede calcular la
longitud inicial de la pieza antes del doblado:
(47)
Si no se hubiera tenido en cuenta la posicin de la fibra neutra, se obtendra una

longitud de 140,15mm.
1.5.6. ngulo de doblado

Una de las principales propiedades mecnicas de los metales es la elasticidad, en
virtud de la cual un material metlico experimenta una deformacin cuando
acta sobre el mismo una determinada fuerza. Si la carga no sobrepasa el lmite
elstico del material, recuperar su forma primitiva en el momento en que cese
el esfuerzo aplicado. Contrariamente, y en caso de que el lmite elstico sea
superado, el material entrar en una fase de deformacin plstica segn la cual
la deformacin conseguida permanecer aunque la fuerza deje de actuar sobre el
material.
De todos modos, y an teniendo en cuenta la deformacin plstica adquirida,
existe siempre un remanente elstico por el que cualquier pieza sometida a un
proceso de doblado tiene tendencia a recuperar ligeramente su forma original
(figura 14).
Figura 14. Representacin grfica del ngulo real a obtener y del

ngulo terico a doblar en un proceso tpico de doblado.
- 23 -
La recuperacin elstica de una chapa vendr condicionada por la clase de

material utilizado y por su ndice de acritud, que puede variar entre recocido y
crudo.
Otros factores que condicionan la recuperacin elstica de una chapa son su
espesor, su radio de doblado y el valor del ngulo de doblado.
Para calcular el ngulo de doblado primero hay que encontrar el factor X, que
depende del radio de curvatura del doblado y del espesor del material:
(48)
Para X=2 y una resistencia de 40kg/mm2, se obtiene de la tabla 3, un factor k

aproximado de:
(49)
Tabla 3. Grfica de factores k y X.
- 24 -
El ngulo de doblado se obtiene con la siguiente frmula:
(50)
El ngulo deseado en la pieza es de 90 y el factor k es 0,97, por lo que

sustituyendo en la ecuacin 50, se obtiene:
(51)
1.5.7. Holgura entre punzn y matriz

El desarrollo de un proceso de doblado genera fuertes rozamientos sobre la
superficie de las partes activas de los utillajes, fruto de los esfuerzos necesarios
para el conformado de la chapa, de su deslizamiento entre los elementos activos
y del desplazamiento molecular a que se ve sometido el material durante su
deformacin. Por esta razn, es preciso disponer de un espacio suficiente entre el
punzn y la matriz que permita el paso del espesor de material y que facilite su
fluencia, de modo que quede garantizada la ausencia de gripajes o
agarrotamientos, cuya consecuencia final podra ser la produccin de piezas
defectuosas o, en el peor de los casos, la avera de los utillajes.
Los valores adoptados para el clculo de la holgura entre el punzn y la matriz
de un til se estiman alrededor de un 10% del espesor de la chapa a doblar, con
lo cual, teniendo en cuenta el espesor de la misma chapa, la separacin D entre
punzn y matriz de un utillaje, sera:
(52)
Por lo que en nuestro caso, al utilizar la ecuacin (52), obtenemos una holgura
de:
(53)
- 25 -
1.6. Fuerza de doblado

Nuestra pieza tiene un doblado a 90 en un extremo, por lo que la fuerza de
doblado se calcular como un doblado en forma de L (figura 15).
Figura 15. Fuerza producida en un proceso de doblado en L.
La fuerza de doblado se calcular con la siguiente frmula:
(54)
Donde:
b = ancho del material a doblar
e = espesor de la chapa
Kd = coeficiente de resistencia a la flexin
El coeficiente de resistencia a la flexin se puede aproximar al doble de la
resistencia al corte del material, por lo que:
(55)
Substituyendo valores en la ecuacin 54 se obtiene una fuerza de doblado de:
(56)
- 26 -
1.7. Eleccin de los muelles

Se colocarn 8 muelles entre la placa portapunzones y la placa guiapunzones con
la finalidad de facilitar la extraccin de los punzones de la chapa.
Estos muelles se colocarn de forma simtrica para distribuir uniformemente el
esfuerzo que tengan que soportar (figura 16).
Figura 16. Posicin de los muelles sobre la placa guiapunzones.
El esfuerzo que tienen que soportar los muelles es la fuerza de extraccin de los
punzones, que es de Fext=4724,65 kp (46348,81 N).
Este esfuerzo se tendr que repartir entre los 8 muelles, por lo tanto, cada
muelle tendr que soportar:
(57)
Los muelles tienen que tener una precarga superior al 5% de su longitud para
evitar las circunstancias que pudieran adelantar considerablemente la rotura del
muelle. Se necesitan unos muelles de 50mm de longitud, por lo que se
considerar una precarga de 3mm.
- 27 -
La distancia que recorrer la placa portapunzones respecto de la placa

guiapunzones ser de 8mm, por lo que los muelles se comprimirn esa distancia
ms la precarga. La compresin de cada muelle ser de 11mm.
Para encontrar el muelle adecuado habr que encontrar la constante k del muelle
necesaria y habr que asegurarse que la compresin del muelle no supere la
deflexin mxima establecida.
Para encontrar la constante k necesaria se utilizar la siguiente ecuacin:
(58)
Donde:
Fmuelle = fuerza que tiene que soportar cada muelle (N)
k = constante elstica del muelle
x = compresin del muelle
Utilizando la ecuacin 58 se obtiene:
(59)
Observando las caractersticas necesarias para el muelle se opta por coger 8

muelles de seccin rectangular A38x50 color amarillo y carga extrafuerte de la
empresa INMACISA, que tienen las siguientes caractersticas:
Tabla 4. Caractersticas de los muelles A38x50.

Orificio
Varilla
Seccin hilo
Longitud
Constante k
Deflexin mx
38 mm
19 mm
7,2x8,6mm
50mm
578N/mm
12,5mm
Para ms informacin sobre estos muelles vase el apartado de muelles DIN

17225 del Anexo C.
1.8. Fuerza de la prensa

La fuerza mxima necesaria que tiene que realizar la prensa ser la suma de la
fuerza de corte ms la fuerza de compresin de los muelles. Adems, se
multiplicar por un factor de seguridad de 1,1:
(60)
La matriz se tendr que colocar en una prensa que pueda ejercer ms de 57

toneladas de fuerza.
- 28 -
1.9. Posicin del vstago

La posicin del vstago de sujecin en un utillaje no es aleatoria, y no
necesariamente debe de coincidir con el centro geomtrico de la planta de la
matriz, As, el vstago deber adoptar una posicin que coincida con el centro de
gravedad del permetro de corte de la figura, para el caso de un nico punzn de
corte, o bien, del centro de gravedad resultante de todas las fuerzas de corte que
actan sobre el utillaje, en el caso en que la matriz disponga de varios punzones.
La posicin correcta del vstago de sujecin de una matriz evita empujes
laterales, desequilibrios de las masas en movimiento y esfuerzos de componente
irregular que repercuten directamente sobre los elementos de gua y, en el peor
de los casos, sobre los elementos cortantes del utillaje.
La posicin del centro de gravedad de las fuerzas de corte desarrolladas sobre un
utillaje puede calcularse grficamente por trazado de un polgono funicular, o
bien, analticamente, por el teorema de Varignon. No obstante, la mayora de
programas de CAD utilizados en el diseo de los utillajes, junto a otros paquetes
de software especficos, para el diseo de matrices, permiten determinar
fcilmente dicha posicin.
En la figura 17 se pueden ver los permetros de corte, as como las distancias de
su centro de gravedad (no son el centro de gravedad de los permetros, sino el
de los punzones) al centro de la placa matriz:
Figura 17. Centros de gravedad de los punzones.
- 29 -
Para encontrar la posicin del centro de fuerzas en el eje X se utilizar la

siguiente ecuacin:
(61)
Donde:
Fc = fuerza de corte de cada punzn
cdfx = centro de fuerzas de cada punzn en el eje X
FC = fuerza de corte total
X = posicin en el eje X del centro de fuerzas
Para encontrar la posicin del centro de fuerzas en el eje Y se utilizar la
siguiente ecuacin:
(62)
Donde:
cdfx = centro de fuerzas de cada punzn en el eje Y
Y = posicin en el eje Y del centro de fuerzas
Utilizando la ecuacin 61 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1
para cada punzn se obtiene la posicin del vstago en el eje X:
(63)
Utilizando la ecuacin 62 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1

para cada punzn se obtiene la posicin del vstago en el eje Y:
(64)
El centro de fuerzas de los punzones est situado en la posicin (25,73 ; 3,00)

respecto el centro de la placa matriz (figura 18).
- 30 -
Figura 18. Posicin del centro de fuerzas de los punzones.
- 31 -
ANEXO B:
CATLOGOS: ACEROS
ANEXO B: Catlogos: Aceros

-
AISI 1020 (F-1120)
SAE 1045 (F-1140)
THYRODUR 2510 (F-5220)
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S.A.

Catlogo Comercial
Aceros para
Maquinarias
Normas
AISI/SAE
W. Nr.
DIN
1020
1.0044
Ck20
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Barras
Aplicaciones
Ejes, eslabones, cadenas, pasadores, bujes
cementados, tornillera corriente, grapas,
herramientas para la agricultura. Acero se
puede cementar.
Composicin Qumica (Anlisis Tpico, %)

C
Si
0,18 - 0,23
0,4
0,04
0,05
Propiedades del Acero

Acero de bajo contenido de carbono utilizado en
la fabricacin de maquinaria y construccin
mecnica de estructuras. Fcil mecanizado y
buena soldabilidad. Apto para tratamiento trmico
de cementacin.
AISI 1020 pgina 1 de 2
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Propiedades mecnicas.
Propiedades fsicas.
Material Recocido a 870 C
Temperatura ambiente
Resistencia a la traccin (Mpa)
394.7
Limite elstico (Mpa)
294.8
Gravedad especfica
7,83
Elongacin (%)
36.5
Mdulo de elasticidad Gpa
190 -200
Reduccin de rea (%)
66.0
Coeficiente de Poissons
0,27 0,30
Dureza (HB)
111
Expansin trmica (10-6/C) 20

700C
14.8
Tenacidad (J)
123.4
Los datos tcnicos y/o aplicaciones expresados en este catalogo son solo referencias promedios y tpicas
para aleaciones estndar, adems no son una obligacin ni constituyen una exigencia contractual entre
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.
AISI 1020 pgina 2 de 2

Catlogo Comercial
Aceros para
Herramientas
Maquinaria
Norma
SAE/AISI
W. Nr.
DIN
1045
1.1730
Ck45
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Barras y planchas
Aplicaciones
Placas de respaldo, bases, paralelas, etc. para moldes, piezas y
partes de mquinas que requieren dureza y tenacidad como
ejes, manivelas, chavetas, pernos, engranajes de baja
velocidad, acoplamientos, bielas, pasadores, cigeales.
Tambin se utiliza en la fabricacin de herramientas agrcolas,
mecnicas y de mano forjadas.
Composicin Qumica (Valores promedio, %)

C
Si
Mn
0,43 0,5
0,4
0,6 0,9
0,035
0,035
Caractersticas del Acero

Acero no aleado y de medio contenido de carbono. Puede ser tratado trmicamente para
endurecer su superficie, mediante tratamientos trmicos convencionales. Acero tpico para
el endurecimiento por induccin, pudiendo alcanzar durezas de hasta 58 HRc. Presenta
una buena maquinabilidad pero baja soldabilidad.
SAE 1045 pgina 1 de 5
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial

Propiedades Mecnicas.
Resistencia a la traccin, Rm
640 Mpa
Lmite Elstico Rp 0,2
340 Mpa
Reduccin de rea, Z
40%
Elongacin, A5
20%
Propiedades Fsicas.
Temperatura
20 C
200C
400C
7870
7820
7750
Expansin trmica (10 /C)

Modulo de elasticidad Gpa
195
12
193
13,5
177
Conductividad Termica W/m C
40
41
Densidad kg/m
-6
Propiedades mecnicas en
funcin de la temperatura
Curva de Templabilidad Jominy
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Tratamiento Trmico
Normalizado
Calentar la pieza hasta una temperatura de 900 C, luego enfriar al aire.
Recocido
Para un estructura predominantemente perltica, calentar a 840 C y luego enfriar en el
horno a 650 C a una razn que no exceda 28 C por hora.
Curva de revenido.
Probeta enfriada en agua
Temple
Austenizar a 840 C y enfriar en agua o
salmuera. Para secciones bajo de espesor
enfriar en aceite. Para temple en agua favor
consultar con nuestros asesores tcnicos o
con su proveedor de tratamiento trmico.
Revenido
Calentar despus del temple para obtener la
dureza requerida.
Diagrama TTT
Temperatura tiempo
transformacin

Catlogo Comercial
Recomendaciones sobre mecanizado

Los parmetros de corte que se encuentran a continuacin deben ser considerados como
valores gua. Estos valores debern adaptarse a las condiciones locales existentes.
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
TORNEADO
Torneado con metal duro
Parmetros de corte
Torneado con
acero rpido
Torneado de desbaste
Torneado fino
Torneado fino
Velocidad de corte
(vc) m/min.
150 220
220 - 300
50
Avance (f) mm/r
0,3 - 0,6
0,3
0,3
Profundidad de corte
(ap) mm.
26
Mecanizado grupo
ISO
P20 - P30 recubierto

con Carburo
P10 recubierto con

carburo o Cermet
FRESADO
Fresado de acabado
Parmetros de corte
Metal duro
integral
Tipo de fresa
Insertado metal
duro
Acero
rpido
Velocidad
de corte (Vc) m/min.
75
140 - 190
401)
Avance (fz) mm/diente
0,03 - 0,22)
0,08 - 0,22)
0,05 - 0,352)
Mecanizado
Grupo ISO
K10
P10 P20
1) Para fresas de acabado de acero rpido recubierto Vc = 50 m/min.

2) Dependiendo del tipo de fresado y dimetro de corte.
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Fresado frontal y axial
Parmetros de corte
Fresado con metal duro

Fresado de desbaste
Fresado en fino
Fresado fino
160 -200
200 - 300
35
0,2 - 0,4
0,1 - 0,2
0,1
2-5
P20, P40
Carburo revestido
P10, P20 Carburo

revestido
Velocidad de corte(vc)
m/min.
Avance (fz)
mm/diente
Profundidad de corte (ap)
mm.
Mecanizado grupo ISO
Fresado con HSS
TALADRADO
Taladrado con brocas de acero rpido
Dimetro de la
broca mm
Velocidad de
corte(vc)
m/min.
Avance (f)
Mm/r
25*
0,08 - 0,2
510
25*
0,2 - 0,3
1015
25*
0,3 - 0,35
1520
25*
0,35 - 0,40
*Para brocas de acero rpido recubiertos vc = 35

m/min.
Taladrado con brocas de carburo

Tipo de broca
Parmetros
de corte
Metal duro
insertado
Metal duro
slido
Taladro con
canales de
refrigeracin1)
Velocidad
de corte (vc)
m/min.
175 - 225
85
75
Avance (f)
mm/r
0,05-0,252)
0,10-0,252)
0,15-0,252)
1)
Brocas con canales de refrigeracin interna y

plaquita de metal duro.
2)
Dependiendo del dimetro de la broca.
RECTIFICADO
A continuacin ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.
Tipo de rectificado
Muelas recomendadas
Estado de Recocido
Estado Templado
Rectificado frontal muela recta
A 46 H V
A 46 G V
Rectificado frontal por segmentos
A 24 G V
A 36 G V
Rectificado cilndrico
A 46 LV
A 60 J V
Rectificado interno
A 46 J V
A 60 L V
Rectificado de perfil
A 100 L V
A 120 J V
Los datos tcnicos y/o aplicaciones expresados en este catlogo son slo referencias promedios y tpicos
para aleaciones Standard, adems no son una obligacin ni constituyen una exigencia contractual entre
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de comprar nuestros aceros.
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Aceros para
Herramientas
Normas
Nombre
AISI
W. Nr.
DIN
THYRODUR 2510
O1
1.2510
100MnCrW4
Trabajo en fro
Aplicaciones
Herramientas de corte para papel y cartn
de bajas producciones, materiales plsticos,
matrices cortantes y troqueles, cuchillas
industriales, calibres. Herramientas para
cortar y estampar, doblar, repujado y
conformado por estirado, troqueles de
acuar en fro, puntos de torno, manguitos
gua, expulsores, machos de roscar de
tamao pequeo y mediano (para
aleaciones de aluminio), levas, boquillas,
pistones, columnas para moldes.
Composicin Qumica (Valores promedio, %)

C
Si
Mn
Cr
0,95
0,2
1,1
0,6
0,1
0,6
Caractersticas del Acero

Acero de temple al aceite, moderada resistencia al desgaste, buena dureza y tenacidad.
Penetracin de dureza hasta aprox. 30 mm.

Caractersticas fsicas
Templado y revenido a 62 HRc.
Temperatura
3
Densidad, kg/m
Coeficiente de dilatacin
trmica por C
Conductibilidad trmica
W/m C
Mdulo de elasticidad
N/mm2
Calor especfico J/kg C
20C
200C
7800
7750
11,7 x
10-6
33,5
32
190000
185000
460
THYRODUR 2510 pgina 1 de 7
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Tratamiento trmico
Recocido
Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 780C. Luego enfriarlo en el horno 15C
por hora hasta 650C y por ltimo libremente en el aire.
Alivio de tensiones
Despus del desbastado en mquina, debe calentarse la herramienta en toda su masa a
650C, tiempo de mantenimiento 2 horas. Enfriar lentamente hasta 500C y despus
libremente al aire.
Temple
Temperatura de precalentamiento: 600700C
Temperatura de austenizacin: 790850C
* Tiempo de mantenimiento = tiempo a la temperatura de temple despus de que la herramienta est
plenamente calentada en toda su masa.
Proteger la herramienta contra decarburacin y oxidacin durante el proceso de temple.
Diagrama Tiempo Temperatura para el Tratamiento Trmico

Catlogo Comercial
Agentes de enfriamiento
Aceite
Temple escalonado martenstico a 180225C, despus, enfriar al aire.
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Nota: Revenir inmediatamente que la herramienta alcance 5070C.
Curva de Revenido
Revenido
Elegir la temperatura de acuerdo con la dureza
requerida segn el grfico de revenido.
Revenir dos veces con enfriamiento
intermedio a la temperatura ambiental.
Mnima temperatura de revenido 180C.
Tiempo mnimo de mantenimiento de
temperatura, 2 horas. (Dependiendo del
tamao y espesor de la pieza).
Cambios dimensionales durante el temple

Plancha de muestra, 100 x 100 x 25 mm.
Temple en aceite
desde 830C
mn.
mx.
Temple escalonado
Martenstico
desde 830C
mn.
mx.
Ancho %
Longitud %
Espesor %
+0,03
+0,10
+0,04
+0,10
+0,02
+0,04
+0,12
+0,06
+0,12
+0,02
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Cambios dimensionales durante el revenido
Curva
1
2
3
4
Temperatura
austenizacin C
815
800
800
785
Medio de
enfriamiento
Aceite
Aceite
Aceite
Aceite
Tamao
probeta mm.
25x50x150
50x50
10x50
25x125
Nota: Hay que sumar los cambios dimensionales experimentados en el temple y revenido. Tolerancia
recomendada 0,25%.
Tratamiento sub-cero
Las piezas que requieran una estabilidad dimensional mxima debern someterse a
tratamiento sub-cero para que con el tiempo no experimenten cambios en el volumen.
Esto se aplica, por ejemplo, a las herramientas de medicin y ciertas piezas de
construccin.
Inmediatamente despus del temple la pieza se enfriar entre 70 y 80C durante un
tiempo de 34 horas, seguido de revenido o envejecimiento. El tratamiento sub-cero
confiere un aumento de dureza de 13 HRC. Evitar las formas complicadas debido al
riesgo de formacin de grietas.
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Diagrama TTT (Temperatura-tiempo-transformacin)
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
Recomendaciones sobre mecanizado

Los parmetros de corte que se encuentran a continuacin deben ser considerados
como valores gua. Estos valores debern adaptarse a las condiciones locales existentes.
TORNEADO
Torneado con
acero rpido
Torneado
fino
Torneado con metal duro

Parmetros de corte
Torneado de desbaste
Torneado fino
Velocidad de corte
(vc) m/min.
125195
250370
25 - 50
Avance (f) mm/r
0,41
0,1 0,4
0,1 - 0,2
Mecanizado grupo
ISO
P25 - P30
Recubierto con TiAlN
P10/P15
FRESADO
Fresado con metal duro
Parmetros de corte
Fresado con
acero rpido
Fresado
Fresado fino
de desbaste
Fresado de desbaste
Fresado fino
Velocidad de corte
(vc) m/min.
140 190
120 180
12 20
20 35
Avance (f) mm/r
0,3 0,6
0,1 - 0,2
0,2 0,4
0,05 - 0,1
Mecanizado grupo
ISO
P40
Recubierto con TiAlN
P25
TK
Una empresa de
ThyssenKrupp
Steel
Catlogo Comercial
TALADRADO
Taladrado con brocas de acero rpido
Dimetro de la broca mm
Velocidad de corte (vc) m/min.
Avance (f)
mm/r
16
0,080,20
510
16
0,200,30
1015
16
0,300,35
1520
16
0,350,40
Taladrado con brocas de metal duro

Tipo de broca
Parmetros de corte
Metal duro insertado
Metal duro
slido
Taladro con canales de refrigeracin1)
Velocidad
de corte (vc) m/min.
120160
60
55
Avance (f)
mm/r
0,05-0,252)
0,100,252)
0,150,252)
*Para brocas de acero rpido recubiertos vc = 22 m/min.

Brocas con canales de refrigeracin interna y plaqueta de metal duro.
2)
Dependiendo del dimetro de la broca.
1)
RECTIFICADO
A continuacin ofrecemos unas recomendaciones generales sobre muelas de rectificado.
Tipo de rectificado
Muelas recomendadas
Estado recocido blando
Estado templado
Rectificado frontal muela recta
A 46 H V
A 46 GV
Rectificado frontal por segmentos
A 24 G V
A 36 GV
Rectificado cilndrico
A 46 LV
A 60 JV
Rectificado interno
A 46 J V
A 60 IV
Rectificado de perfil
A 100 L V
A 120 JV
Los datos tcnicos y/o aplicaciones expresados en este catlogo son slo referencias promedios y tpicas
para aleaciones estndar, adems no son una obligacin ni constituyen una exigencia contractual entre
ThyssenKrupp Aceros y Servicios S. A. y nuestros clientes, al momento de adquirir nuestros aceros.
ANEXO C:
CATLOGOS:
ELEMENTOS NORMALIZADOS
ANEXO C: Catlogos: Elementos normalizados

-
Portamatrices Modelo C
Columnas lisas G3
Casquillos gua CV3B
Casquillos gua CV4B
Punzones de corte DIN 9861 PDR
Muelles DIN 17225
Topes gua Modelo TGM
Vstagos DIN 9859
Tornillos DIN 912
Tornillos DIN 7991
Pasadores DIN 6325
PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS

Material:
PLACAS: Acero 1.0402 (F-112)
COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264
Ejecucin: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.
TIPO NORMAL
b
bl
TIPO ESPECIAL
CON PLACA
INTERMEDIA C.P.
<>
.c>
"
'rit
O
, 'rit
b, a2
C2 C3
d1-d2
62
27
32
18
18-19
53
125x200 75 150 35 112 27
32
18
1819
65 66 67 68 69
165x200 103 138 55
90 32
37 23
24-25
99 100 101 102 103 104 105
103 188 55 140 32
37 23
24-25
106 107 108 109 110 111 112
165x300 103 238 55 190 32
37 23
24-25
120 121 122 123 124 125 126
165x350 103 288 55 240 32
37 23
24-25
134 135 136 137 138 139 140
200x225 138 163 90 115 32
42 23
24-25
165 166 167 168 169 170 171
23
24-25
173 174 175 176 177 178 179
42
23
24-25
181 182 183 184 185 186 187
123 273 65 215 32 42
28
30-32
200x400 123 323 65 265 32
42
28
30-32
200x450 123 373 65 315 32
42
28
30-32
173 223 115 165 37 42
28
30-32
a1
125x150 75 100 35
165x250
200x25D
138 188 90 140 32 42
200x300 138 238 90 190 32

200x35D
25Dx300
54
55 56 57 58
70
189 190 191 192 193 194 195 196
co
Oc
205 206 207 208 209 210 211 212
wC
285 286 287 288 289 290 291 292
~-
;:EW
.:::J Q.
Z
197 198 199 200 201 202 203 204
293 294 295 296 297 298 299 300
250x35 173 273 115 215 37
42
28
30-32
250x4QO 173 323 115 265 37
42
28
30-32
173 373 115 315 37 42
28
30-32
309 310 311 312 313 314 315 316
250x45D
301 302 303 304 305 306 307 308
250x500 173 423 115 365 37
42
28
30-32
317 318 319 320 321 322 323 324
300x350 223 273 165 215 42
47 28
30-32
373 374 375 376 377 378 379 380
223 323 165 265 42 47 28
30-32
381 382 383 384 385 386 387 388
30-32
389 390 391 392 393 394 395 396
300x400
300x4S0 223 373 165 315 42
47
28
Longitud de columnas "L"

130 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
b2 C1
axb
TI
-'
\i
Forma de pedido: Portamatrices VAP-CN' - Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP

Otras medidas, bajo demanda
PORTAMATRICES VAP MOD. C GUIADO POR 4 COLUMNAS PARALELAS

Material:
PLACAS: Acero' .0402 (F-112)
COLUMNAS Y CASQUILLOS: Acero 1.7264
Ejecucin: Placas perfectamente escuadradas y rectificadas, casquillos deslizantes.
...CONTlNUACIN
axb a,
b, a2
b2 Cl
Longitud de columnas ~L"

'30 '40 160 180 200 220 240 260 280 300 320
397 398 399 400 401 402 403 404
C2 C3
dl-d2
300x500 223 423 165 365 42
47
28
30-32
300x600 223 523 165 465 42
47
28
30-32
413 414 415 416 417 418 419 420
300x700 223 623 165 565 42
47
28
30-32
429 430 431 432 433 434 435 436
350x400 262 312 190 240 42
47
32
40-42
437 438 439 440 441 442 443 444
350x450 262 362 190 290 42
47
32
40-42
445 446 447 448 449 450 451 452
350x500 262 412 190 340 42
47
32
40-42
453 454 455 456 457 458 459 460
350x600 262 512 190 440 42
47
32
40-42
469 470 471 472 473 474 475 476
350x700 262 612 190 540 42
47
32
40-42
485 486 487 488 489 490 491 492
400x450 312 362 240 290 42
47
32
40-42
400x500 312 412 240 340 42
47
32
40-42
400x600 312 512 240 440 42
47
32
40-42
co
Oc
0:::-
wC
::E W
493 494 495 496 497 498 499 SOO

SOl S02 S03 504 S05 506 S07 S08
S09 510 511 512 513 514 515 516
400x700 312 612 240 540 42
47
32
40-42
400x800 312 712 240 640 42
47
32
40-42
450x500 362 412 290 340 47
52
32
40-42
4S0x600 362 512 290 440 47
52
32
40-42
54' 542 543 544 545 546 547 548
450x700 362 612 290 540 47
52
32
40-42
549 550 551 552 553 554 555 556
450x800 362 712 290 640 47
52
32
40-42
557 558 559 560 561 562 563 564
SOOx800 412 712 340 640 47
57
32
40-42
589 590 591 592 593 594 595 596
SOOx900 412 812 340 740 47
57
32
4Q-42
597 598 599 600 601 602 603 604
~Xl00< 412 912 340 840 47
57
32
40-42
605 606 607 608 609 610 611 612
6OOx700 502 602 420 520 47
57
38
50-52
621 622 623 624 625 626 627 628
GOOx800 S02 702 420 620 47
57
38
50-52
629 630 631 632 633 634 635 636
6OOx9OO S02 802 420 720 47
57
38
50-52
637 638 639 640 641 642 643 644
~xl00< S02 902 420 820 47
57
38
50-52
645 646 647 648 649 6SO 651 652
5OOx120< 502 10 420 02
57
38
50-52
653 654 655 656 657 658 659 660
700x800 602 702 520 620 53
63 43
50-52
661 662 663 664 665 666 667 668
700x900 602 802 520 720 53
63 43
50-52
669 670 671 672 673 674 675 676
00,'00< 602 902 520 820 53
63 43
50-52
677 678 679 680 68' 682 683 684
00,"00 602 00 520 920 53 63 43
50-52
685 686 687 688 689 690 69' 692
OOx120C 602 102 520 02
53 63 43
50-52
693 694 695 696 697 698 699 700
OOx140C 602 30 520 22
53 63 43
50-52
701 702 703 704 705 706 707 708
47
Forma de pedido: Portamatrices VAP-C N -
517 518 519 520 521 522 523 524
'::::l Do 525 526 527 528 529 530 531 532
533 534 535 536 537 538 539 540
Ejemplo: VAP- C 53 o bien VAP- C 53/CP
CV3 - CV3B
CASQUILLOS DESLIZANTES
Dureza: 60 - 62 HRc
Material: Acero 1.7264
CV3B
CV3
PARA JAULA DE BOLAS

0d4
0d3
0d3
l'
-,
r;
r;)
-'
1-- ~
~
en
-'
0d H6
15
dlh4
28
16
18
25
30
32
32
40
48
40
42
50
52
60
63
d,
21
\- '-1
-'
, ,
~I
0d
0d2
0d, h4
d,
d.
L.
L,
30
34
50
30
20
34
38
60
35
25
43
48
60/75
30145
30
53
56
60180
301SO
30
58
66
72
65/85
30/SO
35
68
77
82
100
55
45
80
85
90
115
65
50
24
25
30
31
38
40
48
50
58
60
72
75
Disponibles tambin en Bronce al Aluminio bajo pedido

Forma de pedido: Casquillo deslizante CV3 I d x L - Ejemplo: CV31 24x60
Otras medidas bajo demanda
22
-'
j-
oz.;J
-
-'
22
"
24
0dl h4
dH6
I,
-'
_~
.~
.~
I~
CV3B 1 24x60
CV4 - CV4B
CASQUILLOS DESLIZANTES
Dureza: 60 - 62 HRc
Material: Acero 1.7264
CV4
CV4B
PARA JAULA DE BOLAS
0d4
0d3
J
"'1
:::;1
r-
.:JI
N
--J
0d4
.-
--J
'"
15
0d H6_
dlh4
28
16
18
25
30
32
32
40
48
40
42
50
52
58
d,
21
24
25
30
31
38
0d
0d2
0d,h4
34
31
34
38
33
,.
,.
43
48
40/52
18/30
22
53
56
45157
18130
27
66
72
48/60
18/30
30
77
82
57no
22135
35
85
90
70
30
40
d,
30
'"
L,
15
17
40
48
50
68
60
63
>
N
N
22
"
24
,I
k.
0dl h4
d H6
Rz32
, "1
"1
.:JI
--J
0d3
58
60
72
80
75
Disponibles tambin en Bronce al Aluminio bajo pedido

Forma de pedido: Casquillo deslizante CV41 d x L- Ejemplo: CV4 1 24x40 CV48 / 24x40
23
PUNZON DE CORTE DIN 9861 FORMA D
PDC-PDCB-PDR
---
Material: Acero al 12% de Cr (HWS)
Dureza:
CABEZA: 45 5HRc
CAA:
60-62HRc
IPDCBI
Material: Acero al Carbono
Dureza:
CABEZA: 45 5HRc
CAA:
60-62HRc
Material: Acero Rpido (HSS)
Dureza:
CABEZA: 45 5HRc
CAA:
62-64HRc
0'--
El escalonado del dimetro d1 es de :

0.1 en 0.1 mm para los modelos PDC y POCB;
0.05 en O.OSmm para el modelo POR
d,h6
d,
0.50
0.9
0.55
1.0
70
80
dlh6
d,
5.50-5.90
7.0
6.00-6.40
8.0
6.50-7.40
9.0
0.60
1.1
0.65
1.2
7.50-8.40
10.0
0.700.75
1.3
8.50-9.40
11.0
0.80-0.85
1.4
9.5010.40
12.0
0.90-0.95
1.6
10.50-11.40
13.0
1.00-1.10
1.8
11.5012.40
14.0
1.15-1.30
2.0
12.50-13.40
15.0
1.35-1.50
2.2
13.50-14.40
16.0
1.55-1.70
2.5
14.5015.40
17.0
1.75-1.90
2.8
15.50-16.40
18.0
1.95-2.00
3.0
70
16.50-17.40
19.0
2.05-2.20
3.2
80
17.50-18.40
20.0
2.252.50
3.5
100
18.50-19.40
21.0
19.50-20.40
22.0
2.55-2.95
4.0
0.2
0.4
0.5
70
80
100
3.00-3.40
4.5
20.50-21.40
23.0
3.sa-3.90
5.0
21.50-22.40
24.0
4.00-4.40
5.5
22.50-23.40
25.0
4.50-4.90
6.0
23.50-24.40
26.0
5.00-5.40
6.5
24.50-25.40
27.0
0.5
70
80
100
70
1.0
80
100
70
1.5
80
100
Forma de pedido: Punzn PDC-PDCS-PDR 1 dI x L - Ejemplo: PDC 12.5 x 100
35
RESORTES DE MATRICERA
Color Amarillo. Carga extrafuerte (I)
Modelo: Danly
Material: Acero al cromo vanadio
Segn DIN-17225 (SAE 6150)
IN 0,102 K
1 KP 9,8 N
Forma de Pedido: Modelo
Dimetro Dimetro
del
de
orificio
varilla
10 mm.
4,5 mm.
Seccin hilo
1,8 x 1,6
13 mm.
7 mm.
Seccin hilo
2,4 x 2,3
16 mm.
8,5 mm.
Seccin hilo
2,9 x 3,2
19 mm.
10 mm.
Seccin hilo
3,8 x 4,2
Longitud
Modelo
mm.
25
32
38
45
50
65
75
303
25
32
38
45
50
65
75
303
25
32
38
45
50
65
75
90
101
303
25
32
38
45
50
65
75
90
101
115
126
151
303
A10x25
A10x32
A10x38
A10x45
A10x50
A10x65
A10x75
A10x303
A13x25
A13x32
A13x38
A13x45
A13x50
A13x65
A13x75
A13x303
A16x25
A16x32
A16x38
A16x45
A16x50
A16x65
A16x75
A16x90
A16x101
A16x303
A19x25
A19x32
A19x38
A19x45
A19x50
A19x65
A19x75
A19x90
A19x101
A19x115
A19x126
A19x151
A19x303
Constante
Deflexin
recomendada 17%
Deflexin
mxima 25%
Deflexin al
bloqueo aprox.
N/1 mm.
mm.
mm.
mm.
34,3
25,5
21,5
17,8
15,6
12,2
10,2
2,4
59,8
45,1
36,3
30,4
27,4
22
18,2
4,2
124
93,2
76,5
64,7
55
43,1
36,3
30,4
27
8,7
347
250
198
166
142
111
93,2
78,5
67,6
58,8
53
43,1
21
144
137
139
135
132
134
132
124
251
243
236
231
232
242
236
218
520
503
497
491
467
474
472
456
459
452
1457
1350
1287
1261
1207
1221
1211
1177
1149
1176
1166
1120
1092
4,2
5,4
6,5
7,6
8,5
11
13
52
4,2
5,4
6,5
7,6
8,5
11
13
52
4,2
5,4
6,5
7,6
8,5
11
13
15
17
52
4,2
5,4
6,5
7,6
8,5
11
13
15
17
20
22
26
52
212
204
204
199
195
195
193
182
370
360
345
340
342
352
345
320
768
745
726
724
687
689
689
668
675
661
2151
2000
1881
1859
1775
1776
1770
1727
1690
1705
1696
1637
1596
6,2
8
9,5
11,2
12,5
16
19
76
6,2
8
9,5
11,2
12,5
16
19
76
6,2
8
9,5
11,2
12,5
16
19
22
25
76
6,2
8
9,5
11,2
12,5
16
19
22
25
29
32
38
76
274
255
258
249
249
244
244
261
538
496
471
486
493
484
491
483
1116
1025
994
970
935
948
944
942
945
930
3123
2750
2574
2490
2414
2331
2330
2433
2433
2352
2332
2241
2247
8
10
12
14
16
20
24
109
9
11
13
16
18
22
27
115
9
11
13
15
17
22
26
31
35
107
9
11
13
15
17
21
25
31
36
40
44
52
107
139
RESORTES DE MATRICERA
Dimetro Dimetro
del
de
orificio
varilla
26 mm.
12,5 mm.
Seccin hilo
4,7 x 5,5
32 mm.
16 mm.
Seccin hilo
5,8 x 7,2
38 mm.
19 mm.
Seccin hilo
7,2 x 8,6
51 mm.
25 mm.
Seccin hilo 8,8 x 11,5
Longitud
Modelo
mm.
32
38
45
50
65
75
90
101
115
126
151
176
202
303
38
45
50
65
75
90
101
115
126
151
176
202
252
303
50
65
75
90
101
115
126
151
176
202
252
303
65
75
90
101
115
126
151
176
202
252
303
A26x32
A26x38
A26x45
A26x50
A26x65
A26x75
A26x90
A26x101
A26x115
A26x126
A26x151
A26x176
A26x202
A26x303
A32x38
A32x45
A32x50
A32x65
A32x75
A32x90
A32x101
A32x115
A32x126
A32x151
A32x176
A32x202
A32x252
A32x303
A38x50
A38x65
A38x75
A38x90
A38x101
A38x115
A38x126
A38x151
A38x176
A38x202
A38x252
A38x303
A51x65
A51x75
A51x90
A51x101
A51x115
A51x126
A51x151
A51x176
A51x202
A51x252
A51x303
Color Amarillo. Carga extrafuerte (II)

Constante
Deflexin
recomendada 17%
Deflexin
mxima 25%
Deflexin al
bloqueo aprox.
N/1 mm.
mm.
mm.
mm.
381
301
247
207
161
131
110
96,1
85,3
76,5
62,7
54
47
30,4
519
427
361
282
225
189
160
142
128
104
89,2
78,5
61,8
51
578
445
357
292
258
227
201
164
140
120
94,1
78,4
737
588
496
442
368
324
263
226
197
155
126
2057
1956
1877
1759
1771
1703
1650
1633
1706
1683
1630
1620
1598
1580
3373
3245
3068
3102
2925
2835
2720
2840
2816
2704
2676
2669
2657
2652
4913
4895
4641
4380
4386
4540
4422
4264
4200
4080
4046
4076
8107
7644
7440
7174
7360
7128
6838
6780
6698
6655
6552
5,4
6,5
7,6
8,5
11
13
15
17
20
22
26
30
34
52
6,5
7,6
8,5
11
13
15
17
20
22
26
30
34
43
52
8,5
11
13
15
17
20
22
26
30
34
43
52
11
13
15
17
20
22
26
30
34
43
52
3048
2859
2766
2587
2576
2489
2420
2402
2473
2448
2382
2376
2350
2310
4930
4782
4512
4512
4275
4158
4000
4118
4096
3952
3924
3925
3893
3876
7225
7120
6783
6424
6450
6583
6432
6232
6160
6000
5928
5958
11792
11172
10912
10550
10672
10368
9994
9944
9850
9765
9576
8
9,5
11,2
12,5
16
19
22
25
29
32
38
44
50
76
9,5
11,2
12,5
16
19
22
25
29
32
38
44
50
63
76
12,5
16
19
22
25
29
32
38
44
34
63
76
16
19
22
25
29
32
38
44
50
63
76
4191
3913
3705
3519
3381
3275
3410
3459
3412
3442
3385
3402
3243
3313
6747
6405
6137
5922
5625
5859
5600
5680
5632
5512
5530
5573
5562
5559
9248
9345
8925
8468
8772
8626
8643
8528
8540
8400
8374
8310
15477
14700
14880
14348
14352
13932
13676
13786
13790
13795
13356
11
13
15
17
21
25
31
36
40
45
54
63
69
109
13
15
17
21
25
31
35
40
44
53
62
71
90
109
16
21
25
29
34
38
43
52
61
70
89
106
21
25
30
34
39
43
52
61
70
89
106
140
TOPE GUA
Modelo TGM
Material:
12,9 Acero Aleado
Dureza:
46-48 HRc
Forma de Pedido:
RxM
16
M12
20
10
22
20
M16
25
12
28
25
M20
32
16
36
32
M24
40
20
45
M5
8
4
9
10
M8
12
6
14
12
M10
16
8
18
10
12
16
20
25
30
32
40
50
60
63
70
80
90
100
110
120
125
140
160
L
A
D
M
+0,1
-0
14
M10
12
8
20
8
M6
10
5
11
d1 h8
R
200
250
109
Pernos roscados con y sin valona

Pernos roscados ~DIN ISO 10242
211.11.
211.13.
211.14.
211.11. Pernos roscados
Cdigo
211.11.20.016
25.016
020
211.11.32.020
024
211.11.40.024
030
211.11.50.030
65.042
211.12.
l1
40
45
45
56
56
70
70
80
100
l2
3
4
4
4
4
5
5
6
8
l3
18
23
23
23
23
23
23
28
28
l5
58
68
68
79
79
93
93
108
128
Llave
17
21
21
27
27
36
36
41
55
d1
20
25
25
32
32
40
40
40
50
65
d2
15
20
20
25
25
32
32
32
42
53
d3
M16x1,5
M16x1,5
M20x1,5
M20x1,5
M24x1,5
M24x1,5
M27x2
M30x2
M30x2
M42x3
l1
l2
40 2
45 2.5
45 2.5
56 3
56 3
70 4
70 4
70 4
80 5
100 8
l3
18
23
23
23
23
23
23
23
28
28
l4
l5 Llave
12 58 17
16 68 21
16 68 21
16 79 27
16 79 27
26 93 36
26 93 36
26 93 36
26 108 41
26 128 55
d1
20
25
25
32
32
40
40
50
d2
15
20
20
25
25
32
32
42
d3
M16x1,5
M16x1,5
M20x1,5
M20x1,5
M24x1,5
M24x1,5
M30x2
M30x2
d4
28
34
34
42
42
52
52
62
l1 l2 l3 l4 l5 Llave
40 2 16 12 61 17
45 2.5 16 16 66 21
45 2.5 20 16 70 21
56 3 20 16 82 27
56 3 24 16 86 27
70 4 24 26 102 36
70 4 30 26 108 36
80 5 30 26 118 41
211.14. Pernos con pletina,~DIN ISO 10242-2

Cdigo
211.14.20.063
25.063
080
211.14.32.097
122
211.14.40.097
122
C8
d3
M16X1,5
M16X1,5
M20x1,5
M20x1,5
M24x1,5
M24x1,5
M30x2
M30x2
M42x3
211.13. Pernos roscados con valona

Cdigo
211.13.20.016
25.016
020
211.13.32.020
024
211.13.40.024
030
211.13.50.030
211.14.
d1
20
25
25
32
32
40
40
50
65
211.12. Pernos roscados,~DIN ISO 10242-1

Cdigo
211.12.20.016
25.016
020
211.12.32.020
024
211.12.40.024
027
030
211.12.50.030
65.042
211.13.
211.11.
211.12.
d1
20
25
25
32
32
40
40
d2
15
20
20
25
25
32
32
d10
45
45
63
80
105
80
105
d11
63
63
80
97
122
97
122
l1
40
45
45
56
56
70
70
l2
2
2.5
2.5
3
3
4
4
l3
18
18
18
23
23
23
23
l4
12
16
16
16
16
26
26
l5
58
63
63
79
79
93
93
Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones
Tornillera
Tornillos cabeza Allen
04002
TORNILLOS CABEZA ALLEN
L
D
ROSCA METRICA
NORMAL
04
d
Paso
D
S
a
*b
G
10
16
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
80
90
100
120
DIN 7991
4
0,7
8
2,5
2,3
14
90
5
0,8
10
3
2,8
16
90
6
100
12
4
3,3
18
90
7
100
14
4
4
20
90
8
125
16
5
4,4
22
90
10
150
20
6
5,5
26
90
12
175
24
8
6,5
30
90
14
200
27
10
7
34
90
16
200
30
10
7,5
38
90
18
250
33
12
8
42
90
20
250
36
12
8,5
46
90
03 Acero 12.9
04 Acero 14.10 UNBRAKO
16
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
90
1/4
20
1/2
5/32
5/32
32
5/16
18
5/8
3/16
3/16
32
3/8
16
3/4
7/32
15/64
40
7/16
14
13/16
1/4
15/64
45
1/2
12
7/8
5/16
1/4
50
1/2
13
7/8
5/16
1/4
50
5/8
11
1-3/16
3/8
21/64
60
3/4
10
1-3/8
1/2
25/64
80
* Por encima de la linea escalonada, rosca total
268
24
300
39
14
14
54
60
Materiales
* Por encima de la linea escalonada, rosca total
d
N Hilos
D
S
a
*b
22
250
36
14
13,1
50
60
06 A/inox A2
07 A/inox A4
ROSCA
WHITWORTH Y UNC
Materiales
03
04
Acero 12.9
Acero 14.10
UNBRAKO
Tornillera
Tornillos cabeza Allen
04002
TORNILLOS CABEZA ALLEN
d
D
b
L
6
8
10
12
15
18
20
22
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
240
260
280
300
d
z Paso
D
K
S
*(1)
b *(2)
*(3)
DIN 912
3
0,5
5,5
3
2,5
14
4
0,7
7
4
3
14
5
0,8
8,5
5
4
16
6
1
10
6
5
18
24
*(1) Para longitud hasta 125 mm

(2) Para longitud entre 125-200 mm
(3) Para longitud de ms de 200 mm
ROSCA METRICA
NORMAL
7
1
11
7
5
20
8
1,25
13
8
6
22
28
10
1,5
16
10
8
26
32
45
12
1,75
18
12
10
30
36
49
14
2
21
14
12
34
40
53
16
2
24
16
14
38
44
57
18
2,5
27
18
14
42
48
61
20
2,5
30
20
17
46
52
65
22
2,5
33
22
17
50
56
69
24
3
36
24
19
60
66
73
27
3
40
27
19
60
66
79
30
3,5
43
30
22
66
72
85
33
3,5
50
33
24
72
78
91
36
4
54
36
27
78
84
97
Materiales
02 Acero 8.8
04 Acero 14.10 UNBRAKO
06 A/inox A2
07 A/inox A4
265
04
04
Tornillera
Pasadores cilndricos
04058
PASADORES CILINDRICOS
DIN 6325
L
D
mm
8
10
12
14
16
18
20
24
28
30
32
36
40
45
50
55
60
70
80
90
100
120
2,5
L mm
9
10
12
13
14
16
18
20
25
Materiales
d D
DIN 7979
CON ROSCA INTERIOR
D
5
mm d M3
16
18
20
24
28
30
32
36
40
45
50
55
60
70
80
90
100
120
324
Acero aleado indeformable templado 602 HRc

Opcionalmente 06 Ac/inox A2 segn norma DIN 7
6
M4
8
M5
10
M6
L mm
12
14
M6 M8
16
M8
18
20
25
M10 M10 M16
Materiales
Acero F155 Cromo Molibdeno
Templado 602 HRc

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Anexos

Barcelona, 15 de Junio de 2011

Tutor proyecto: Miquel Serra Gasol

Optimizacin de la banda de chapa ................................................ 3

Distancia de separacin entre piezas ........................................ 3

Separacin entre una pieza y el borde del fleje .......................... 4

Determinacin del paso .......................................................... 4

Rendimiento de la banda de chapa ........................................... 4

Disposicin de piezas sobre la banda de chapa ........................... 5

Fundamentos de corte de la chapa ................................................ 7

Descripcin de un proceso de corte .......................................... 7

Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa ......... 8

Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa ................ 9

Dimensiones de las piezas troqueladas ................................... 10

Fuerzas producidas en el corte de la chapa .................................. 10

Fuerza de corte ................................................................... 11

Fuerza de extraccin ............................................................ 12

Fuerza de expulsin ............................................................. 13

Resistencia de los punzones al pandeo .................................... 14

Tolerancia de corte ................................................................... 15

Fundamentos de doblado de chapa .............................................. 18

Operacin de doblado .......................................................... 18

Descripcin del proceso de doblado ........................................ 18

Fenmenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa .... 19

Determinacin de la fibra neutra ............................................ 21

Clculo de la longitud inicial de la pieza .................................. 23

ngulo de doblado ............................................................... 23

Holgura entre punzn y matriz .............................................. 25

Fuerza de doblado .................................................................... 26

Eleccin de los muelles .............................................................. 27

Posicin del vstago .................................................................. 29

Marcos Ferreiro Lpez

Diseo de una matriz progresiva para chapa

1.1. Optimizacin de la banda de chapa

Marcos Ferreiro Lpez

1.1.2. Separacin entre una pieza y el borde del fleje

1.1.3. Determinacin del paso

1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa

Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la

Diseo de una matriz progresiva para chapa

1.1.5. Disposicin de piezas sobre la banda de chapa

Debido a la forma geomtrica de la pieza a fabricar, lo ms recomendable es

Figura 1. Disposicin normal horizontal de la pieza (contorno exterior).

Marcos Ferreiro Lpez

Utilizando la ecuacin (4) se obtiene el paso:

Superficie unitaria de la banda de chapa:

Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuacin (5):

b) Disposicin normal vertical

Figura 2. Disposicin normal vertical de la pieza (contorno exterior).

Utilizando la ecuacin (4) se obtiene el paso:

Superficie unitaria de la banda de chapa:

El rendimiento se obtiene a partir de la ecuacin (5):

Diseo de una matriz progresiva para chapa

Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposicin normal

1.2. Fundamentos de corte de la chapa

reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la

pisador ejerce la presin necesaria para sujetar la chapa mientras

recorrido, el punzn presin la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de

halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (figura

posicin inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de

nuevo ciclo (figura 3: secuencia 6).

Marcos Ferreiro Lpez

Figura 3. Descripcin de un proceso de corte con pisado de la chapa.