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Programacin conversacional
Por este nombre se entiende una forma de programar en la que el operario es conducido a travs de preguntas
con el fin de introducir los programas.
Su apariencia y metodologa dependen del fabricante. Bien puede consistir en un conjunto de preguntas que
aparecen por el monitor del CNC, que deber ser respondidas por el operario pulsando ciertas teclas o
introduciendo nmeros. Otra forma muy empleada es el uso de mens en la zona inferior del monitor,
formando una lnea de opciones paralela a una lnea de botones en el panel del control. En ambos casos es el
control el que da las siguientes opciones o formula las preguntas necesarias de acuerdo a las elecciones
anteriores
Proceso de programacin manual.
Para conseguir que la MHCNC ejecute las acciones necesarias para llevar a cabo una tarea determinada,
debe ser introducida la informacin pertinente. Esta informacin es del siguiente tipo:
- Informacin geomtrica.
- Informacin tecnolgica.
Generales:
*
Tipo de control: punto a punto, paraxial o contorneado.
*
Nmero de microprocesadores y funcin principal.
*
Nmero de ejes principales y auxiliares.
*
Nmero de ejes controlados simultneamente.
*
Interpolaciones: lineal, circular, 3D, cnica, cbica, etc.
*
Velocidad de avance: mnima, mxima y resolucin.
*
Campo de desplazamiento e interpolacin.
*
Precisin de entrada y salida.
*
Sistema de unidades: mtrico, ingls.
*
Sistemas de medida: absoluto o incremental.
*
Roscado y paso de rosca.
*
Desplazamiento rpido.
*
Autmatas programables incorporados.
*
Funciones auxiliares: preparatorias y tecnolgicas programables.
*
Limitacin de la velocidad del cabezal.
*
Parada orientada del cabezal.
*
Batera y plazo de mantenimiento de datos en memoria.
*
Caractersticas de la alimentacin elctrica.
*
Mdulo de comunicaciones.
De programacin:
*
Posibilidad de dilogo mediante men con el operador para la entrada de datos.
*
Introduccin de programas en cdigo ISO, EIA o ASCII.
*
Programacin en radios o dimetros.
*
Cotas absolutas o incrementales.
*
Programacin del contorno de la pieza; compensacin de radio de corte.
*
Descripcin abreviada del contorno.
*
Ciclos fijos de mecanizado y medida.
*
Temporizacin programable.
*
Posicionamiento suave en el contorno.
*
Programacin de origen de pieza.
*
Nmero de programas y subprogramas (o subrutinas).
*
Programacin paramtrica; nmero de parmetros.
*
Saltos de programa condicionales e incondicionales.
*
Operaciones matemticas y lgicas.
*
Bloqueo de entrada de datos.
*
Velocidad de corte constante.
*
Distancias mximas programables.
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Numeracin automtica de bloques.
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Simetra.
*
Factor de escala.
*
Nmero de decalajes de orgenes.
*
Memoria para programas, parmetros de mquina, ficheros de herramientas.
De operacin:
*
Entrada manual de datos por teclado.
*
Edicin y correccin de programas, bloques y caracteres.
*
Grficos para facilitar la entrada de programas.
*
Simulacn grfica del mecanizado para ayudar a la depuracin de programas.
*
Textos en pantalla en distintos idiomas.
*
Modos de operacin: automtico, bloque a bloque, repeticiones, enseanza (teach-in),
en vaco, manual.
*
Variacin de la velocidad de avance entre 0% y 200%.
*
*
*
*
*
*
Correcciones:
*
Correccin de la herramienta segn geometra y desgaste.
*
Correccin del radio de la herramienta.
*
Compensacin del juego mecnico de cada eje.
*
Compensacin de errores de paso de los husillos.
Visualizacin:
*
Tamaos de pantalla del monitor.
*
Textos: idiomas.
*
Comentarios: cantidad de caracteres.
*
Grficos con ampliacin (zoom).
*
Valores actuales y error de seguimiento.
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Valores de los parmetros.
*
Visualizacin de secuencia del programa.
*
Diodos luminiscentes indicadores de alarmas y avisos.
Entradas y salidas:
*
Entrada-salida de datos simultneos al procesamiento del programa.
*
Entrada de bloques condicionales.
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Salidas analgicas.
*
Salidas para herramientas motorizadas.
*
Salida de funciones M.
*
Salida de comunicaciones para ordenador, lector de cinta magntica, etc.
*
Entrada para palpadores.
Diagnstico:
*
Rutinas activas para circuito de medida, sobretemperatura, tensin de red, memoria.
*
Lmites software de recorrido de trabajo.
*
Errores de interface.
*
Errores de transmisin.
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Errores programables por el usuario.
*
Estado de entradas-salidas.
*
Vigilancia del contorno de la pieza.
*
Vigilancia del cabezal.
En cada caso particular muchas de estas funciones pueden no estar presentes, mientras que aparecern
otras que se precisan para una determinada aplicacin.
Caractersticas de la Mquina-herramienta
La mquina-herramienta limita el tamao de las piezas y las operaciones a efectuar en cada pasada.
Definido el tipo de mquina y la posicin vertical u horizontal del eje o husillo principal, las
caractersticas ms destacadas son:
-
Nmero de husillos.
Dimensiones del campo de trabajo.
Nmero de ejes.
Dimensiones del plato o de la mesa de fijacin de la pieza.
Posicionamiento de la mesa giratoria.
Gama de velocidades de rotacin del eje principal.
Campo de velocidades de avance programables en los distintos ejes.
Conocidos los elementos de fabricacin disponibles, la definicin del proceso de mecanizado puede
dividirse en las siguientes etapas:
- Estudio del plano de la pieza a fabricar.
- Anlisis de las operaciones elementales.
- Seleccin de mquinas.
- Seleccin de herramientas.
- Definicin de las condiciones tcnicas del mecanizado.
- Diseo de utillajes.
- Secuenciacin de las fases de trabajo.
En la fase de estudio del plano, el preparador se informa de las caractersticas de las piezas a fabricar:
material, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales, etc., datos todos ellos que determinan las
mquinas a utilizar. Es por tanto fundamental que en el plano queden reflejados dichos datos.
En la fase de anlisis de las operaciones elementales, el programador descompone las superficies a
mecanizar en tramos correspondientes a las trayectorias que las herramientas pueden seguir. En general,
slo son lineales y circulares, sobre superficies planas o de revolucin. Este estudio geomtrico implica la
definicin de las cotas de los puntos inicio y final de cada tramo, as como el centro en las circulares.
En la fase de seleccin de mquinas se estudia qu operaciones pueden efectuarse en cada una de las
mquinas disponibles, intentando disminuir al mximo el nmero de cambios de mquina y de atadas de
la pieza.
En la fase de seleccin de herramientas se eligen las ms adecuadas para cada operacin en funcin de las
caractersticas de la misma y de las tolerancias y acabados superficiales deseados, es por tanto
imprescindible disponer de un fichero de herramientas actualizado con las disponibles. A la finalizacin
de dicha fase es conveniente rellenar una hoja de herramientas donde se establecen las herramientas a
utilizar en cada operacin elemental con indicacin de sus correspondientes datos geomtricos. Estos
datos forman parte de la pauta de control numrico en la que adems han de figurar:
-
Anotar que en los sistemas ms modernos cada vez son ms las posibilidades de simulacin que se
ofrecen, pudiendo realizar la misma al tiempo que se realiza la programacin, lo que posibilita una
programacin interactiva y ayudada reduciendo los tiempos de programacin y puesta a punto de los
programas.
Sin embargo, en la mayora de los casos es necesario realizar otro tipo de pruebas para confirmar que el
programa es correcto. Entre ellas, se pueden citar:
-
Ejecucin del programa en vaco, es decir, sin colocar la pieza en la mquina y observando los
movimientos que realizan las herramientas.
Ejecucin del programa con una correccin en Z, de tal manera que la pieza obtenida no es la
pieza final. Podemos as observar el mecanizado y, adems, medir directamente sobre la prueba
realizada. En caso de error, siempre hay material para fabricar la pieza correcta.
Mecanizado de una pieza en material blando, normalmente plstico. Se puede as realizar la
prueba en muy poco tiempo, ya que el plstico requiere unas condiciones de corte muy elevadas.
Tiene adems la ventaja de que cualquier error grave, una clavada de herramienta, por ejemplo,
no implica daos ni para la herramienta ni para la mquina, pues slo se ve afectada la pieza de
plstico.
Mecanizado de la primera pieza de la serie y verificacin de la misma. Aunque haya errores y la
pieza sea intil, se corrige el programa y slo perdemos una pieza.
Posicin actual.- Se visualizan con caracteres grandes la posicin de los ejes. Se visualiza,
asimismo, el nmero de programa, el de bloque, estado de las funciones G, M, T, S y F, y mensajes.
Error de seguimiento.- Se visualiza el error de seguimiento de los ejes, nmero de programa,
nmero de bloque, estado de las funciones G, M, T, S y F, y mensajes.
Parmetros aritmticos.- Valor de los parmetros en dicho momento.
Estado de subrutinas.- Aparecen las subrutinas activas en dicho momento.
Grfica.- Representacin grfica en el plano de trabajo seleccionado de las trayectorias
recorridas por la herramienta.
Edicin.- Algunos controles permiten la edicin de un programa mientras se est ejecutando otro
(BACKGROUND), como medida de seguridad no debe utilizarse dicho modo de operacin a menos que
el programa que se ejecuta est totalmente probado.
Verificacin y correccin de los valores de la tabla de herramientas.- Ello permite corregir
dichos valores sin detener el ciclo del programa.
Una vez ejecutado el programa BLOQUE A BLOQUE y corregidos los posibles fallos detectados para lo
que puede ser necesario el ejecutar el programa varias veces en dicho modo, tenemos la certeza de
disponer de un programa que obtiene la pieza que realmente deseamos. Para la obtencin de las siguientes
utilizaremos la ejecucin en modo AUTOMATICO que ejecuta el programa de forma continua y
completa, sin necesidad de que el operario pulse en cada bloque la tecla de marcha de ciclo.
Ejes y sistemas de referencia.
Nomenclatura de ejes y movimientos
El objetivo de un Control Numrico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes
gobernados. El control gobernar los actuadores, generalmente motores elctricos rotatorios, los cuales en
muchas ocasiones harn uso de convertidores rotatorios-lineales para producir movimientos lineales.
La posicin de los diversos puntos a alcanzar se determinar por sus coordenadas en unos sistemas de
coordenadas, que, o bien son fijos en el espacio o se fijan al iniciar la operacin. Durante la ejecucin de
los programas se podr hacer uso de coordenadas relativas o incrementales si el control usado as lo
admite. Los ejes se denominan segn la norma ISO R841 RS267-1
Eje Z: El eje Z coincide con la direccin del husillo principal, que es el que proporciona la
potencia de corte. Si la mquina no posee husillo, el eje Z se toma segn una direccin perpendicular a la
superficie de sujecin de la pieza. En el caso de que existan varios husillos, se elige preferentemente el
que, situado perpendicularmente al plano de sujecin de la pieza, disponga de mayor potencia de corte.Si
el eje del husillo puede girar sobre un eje perpendicular al mismo, el eje Z es la direccin normal al plano
de sujecin de la pieza. El sentido positivo del eje Z aumenta la distancia a la pieza, es decir, se aleja de la
misma.
Eje X: El eje X es el de traslacin horizontal y es perpendicular al eje Z. En las mquinas que
generan superficies de revolucin por medio del movimiento de rotacin de la pieza (caso de los tornos),
el eje X es radial y paralelo a las guas del carro transversal, y su sentido positivo es el que sale hacia
fuera del eje de rotacin (Z).
En las mquinas en las que el eje Z es horizontal (fresadoras, centros de mecanizado horizontal,
taladros horizontales, etc.), tambin lo es el eje X (plano XZ horizontal), siendo su sentido positivo hacia
la derecha, mirando desde la herramienta hacia la pieza.
Si el eje Z es vertical, el eje X es horizontal y su sentido positivo es hacia la derecha para las
mquinas de montante nico, cuando se mira desde la herramienta hacia el montante y para las mquinas
de prtico cuando se mira desde el husillo (herramienta) hacia el montante izquierdo del prtico.
En las mquinas en las que ni pieza ni herramienta estn dotadas de movimiento giratorio
(mquinas medidoras por ejemplo), el eje X se corresponde con el eje longitudinal horizontal siendo su
sentido positivo el que se deduce de la aplicacin de los criterios anteriormente expuestos.
Eje Y: El eje Y es un eje de traslacin principal perpendicular al plano XZ, elegido de manera
que forme con los ejes X y Z un triedro a derechas (de sentido directo), es decir, su sentido positivo es el
de avance de un tornillo que gira a derechas desde el lado positivo del eje Z al lado positivo del eje X (ley
del sacacorchos).
Otros ejes: Adems de los ejes principales (X, Y, Z) existen otros tres ejes secundarios de
traslacin (U, V, W), respectivamente paralelos a los principales. An pueden existir otros ejes terciarios
(P, Q, R), paralelos o no a los principales.
Finalmente, hay tres ejes de movimiento circular (A, B, C) que definen desplazamientos de
rotacin efectuados respectivamente alrededor de ejes paralelos a X, Y y Z. Su sentido positivo se toma
de modo que un tornillo a derechas girando en sentido positivo avance respectivamente segn +X, +Y,
+Z.
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Conmunmente, a los programas CN se les ha almacenado en forma de cinta perforada, cinta cassette o
diskette de ordenador, pero, actualmenete, y ms con el empleo de los sitemas CAD/CAM, la distribucin de
los programas a las mquinas- herramienta se hace directamente desde un ordenador.
La distribucin utilizando un ordenador incorpora adems funciones de administracin de la base de datos de
programas. A cad programa se le da un nombre nico, correspondiente con su fichero. Los cambios de
diseo, con sus correspondientes programas, pueden ser actualizados en las mquinas en cuestin de minutos.
Cabecera de programa.
Programa de mecanizado.
Final de programa.
Cabecera de programa.
La confeccin de la cabecera del programa viene determinada por:
-
una simbolizacin propia del sistema utilizado ( "%" en el cdigo ISO, por ejemplo)
la numeracin propia del programa
los comentarios que se crean oportunos.
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PROGRAMACIN ISO.
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Nmero de bloque.
Palabras: Componen cada bloque. Estn compuestos de funcin, signo y nmero. La funcin
indica el tipo de informacin de que se trata. Los datos no dimensionales incluyen las funciones
preparatorias usadas para describir tipos especficos de movimiento, velocidades de giro, de
corte, especificaciones de la herramienta.
Veamos los tipos de funciones empleadas y su notacin. Cada bloque de programacin consta o puede
constar de:
N
G
W, X, Y, Z
I, J, K, R, A
F
S
T
M
Nmero de bloque
Funciones preparatorias
Cotas de ejes
Coordenadas auxiliares
Velocidad de avance
Velocidad del cabezal
Nmero de herramienta
Funciones auxiliares
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque contenga
todas las informaciones.
El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm) o en pulgadas. Un ejemplo de formato en
sistema mtrico sera el siguiente:
P (%) 5
Z+/-4.3
P+/-5.4
F5.4
%5
+/-4.3
4
2.2
N4
I+/-4.3
B4.3
S4
G2
J+/-4.3
C4.3
T2.2
(W)+/-4.3
K+/-4.3
D+/-4.3
M2
X+/-4.3
R+/-4.3
H4
Y+/-4.3
A+/-4.3
L4.3
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Funciones preparatorias
Se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2). Se programan siempre al comienzo del
bloque y sirven para determinar la geometra y condiciones de trabajo. Aunque existe una estandarizacin
(norma ISO 1056) pueden ser modificadas por los fabricantes y muchas de ellas no estn determinadas.
Las funciones G estn divididas en grupos. En una secuencia de programa slo puede haber una funcin
G de cada grupo.
Las funciones G se activan de forma modal (automantenidas) o secuencialmente. Las que actan
modalmente, son aquellas que siguen activas mientras no sean reemplazadas por una nueva funcin G del
mismo grupo y las que actan secuencialmente, son aquellas que son activas slo en la secuencia en la
que se encuentran.
Las posiciones preferenciales se activan despus de la conexin del control, tras el Reset o tras fin de
programa. Estas no necesitan ser programadas. Son las asumidas siempre por defecto en ausencia de
cualquier otra especificacin.
Veamos sucintamente algunas de ellas:
-
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FUNCION M01: Parada programada (condicionada). M01 acta como M00, si se conecta la
funcin "parada condicionada activa" mediante el pulsador del panel de control.
FUNCION M02: Fin de programa. M02 seala el fin de programa con reposicn del programa al
comienzo del mismo. Se escribe en la ltima secuencia del programa. M02 puede figurar con
otras funciones o bien aisladamente.
FUNCIONES M07 y M08: Control del refrigerante
FUNCION M09: Mecanizado sin refrigerante.
FUNCIONES M13 y M14: Combinaciones de uso de refrigerante con rotacin de eje.
FUNCION M30: Fin de programa. M30 acta como M02. Indica fin de programa.
FUNCIONES M03, M04, M05, M19: Mando del cabezal principal.
En la ejecucin del control con salida analgica de la velocidad de giro del cabezal, estn fijadas
las siguientes palabras M para el control de dicho cabezal:
* M03: Sentido de giro del cabezal a la derecha.
* M04: Sentido de giro del cabezal a la izquierda.
* M05: Parada del cabezal, sin orientacin.
* M19: Parada del cabezal orientada.
Con M19 es posible parar de forma orientada el cabezal principal. La programacin del ngulo
correspondiente se realiza en grados. El ngulo se mide desde la seal de origen en el sentido derecho del
giro. M19 no borra M03 ni tampoco M04.
FUNCIONES M40 a M45: Reservadas para uso de caja de cambios.
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS LIBRES: Todas las funciones complementarias son de
libre disposicin, con excepcin de M00, M01, M02, M03, M04, M05, M19, M30, M36 y M37.
Funciones avance (F) y velocidad del cabezal (S)
El avance F se programa en mm/min o en mm/vuelta:
- G94 F.. Avance en mm/min
- G95 F.. Avance en mm/vuelta
La velocidad del cabezal puede programarse con:
- G96 S.. Velocidad de corte constante (S en m/min)
- G97 S.. Velocidad de giro en r.p.m.
El avance determina la velocidad de mecanizado y se mantiene en el contorno con cada tipo de
interpolacin y tiene tambin en cuenta las correcciones de herramienta.El valor programado bajo la
direccin F permanece en un programa hasta que se programe un nuevo valor F. El valor F se borra con
fin de programa o Reset. Por tanto, en la primera secuencia del programa ha de introducirse un valor F.El
avance F programado puede modificarse, en un alcance del 1% al 120%, a travs del interruptor de
correccin del avance en el panel de mando. La posicin 100% corresponde al valor programado.
Con G96 puede introducirse una velocidad de corte constante bajo la direccin S. Ver un ejemplo para
torno:
N500 G96 S150
En funcin de la velocidad de corte programada, el control calcula la velocidad de giro del cabezal
apropiada para el dimetro torneado en cada mo mento preciso.
Para obtener la velocidad de giro del cabezal, se toma siempre como referencia el punto de origen de la
pieza.
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Para la palabra S rige la forma ampliada de escribir direcciones con indicacin del n de cabezal, por
ejemplo, para un fabricante:
S2 = 1000
2 indicacin del n del cabezal
1000 velocidad de giro del cabezal
Funcin nmero de herramienta
El nmero de herramienta determina la herramienta necesaria para la fase de mecanizado.
T 12.34
T
12
34
Funcin herramienta
N de herramienta en la tabla de datos de herramienta.
Posicin de la herramienta en el almacn de la mquina.
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PROGRAMACIN PARAMTRICA.
Objetivos
En los prrafos anteriores se ha presentado lo fundamental de la programacin mediante control
asignando valores numricos fijos en los bloques de que consta el programa.
Este modo de programar, til y vlido para muchas de las aplicaciones en CN, incrementa notablemente
sus potencialidades y versatilidad mediante el uso de parmetros y las operaciones que entre ellos pueden
realizarse.
Los programas que hacen uso de los parmetros se transforman en programas ms generales, ms tiles
en le ejecucin diaria de formas que poseen caractersticas comunes y que se diferencian en algo ms que
en un mero factor de escala.
El objetivo de este tema consiste en presentar las caractersticas fundamentales de la programacin
paramtrica (nmero de parmetros, definicin, operaciones que pueden realizarse, aplicaciones a las
bifurcaciones de programas) de modo que permita al alumno abordar la realizacin de programas ms
generales y potentes. Las ventajas que se derivan del uso correcto de parmetros son diversas: El nmero
de programas a mantener se reduce y por tanto las dificultades para documentar convenientemente las
piezas que se fabrican. Al disponer de una biblioteca amplia y documentada de programas es ms fcil
construir nuevos programas adaptados a nuevas necesidades de fabricacin.
Se denominan parmetros a espacios de la memoria del equipo CNC a los que tiene acceso el
programador para almacenar y leer valores numricos con los que puede llevar a cabo cualquier operacin
de programacin de trayectorias, forma de decisin respecto de la herramienta a utilizar, caractersticas de
corte o forma a mecanizar
Parmetros
Un parmetro sustituye a un valor numrico de una direccin en un programa. Al parmetro se le asignan
valores dentro del programa y as se puede ajustar un programa para varios empleos similares (por
ejemplo, diferente avance, velocidad del cabezal para diferentes materiales, ciclos de trabajo).
Los parmetros se componen de una direccin R o P u otra denominacin (segn controles) y de un
nmero de 3 cifras como mximo. En la ejecucin bsica, el control dispone de varios parmetros que
estn subdivididos en los sectores parmetros de transmisin, parmetros de clculo, parmetros
declarados dependientes e independientes del canal y parmetros centrales.
Todas las direcciones pueden asignarse a un parmetro en lugar de un valor, a excepcin de N.
Ejemplo:
N5 Z = -R5
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5772
...
R1=10.
L51
M02
R29=20.05
P2
Z=-R5
X=-R29
B=-R1
R5=50.
M17
Suma
Resta
Multiplicacin
Divisin
Raz cuadrada
Raz cuadrada de la suma de los cuadrados
Seno
Coseno
Tangente
Arco tangente
Comparacin
Parte entera
Parte entera ms uno
Parte entera menos uno
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F15:
F16:
F17 y F?:
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Concepto.
La programacin asistida por ordenador intenta que la realizacin de los programas de control numrico
sea ms cmoda, utilizando para ello un ordenador como herramienta de programacin, que proporciona
una ayuda muy verstil gracias a su potencia de clculo y capacidad de procesamiento de la informacin.
Recordemos que, en el caso de la programacin manual, el programador deba realizar, entre otras, las
siguientes operaciones:
-
La realizacin de todas estas tareas puede resultar engorrosa y difcil, pudiendo adems producir
numerosos errores humanos. Los clculos pueden alargarse extraordinariamente, siendo incluso imposible
la realizacin de algunos, sin contar con la ayuda de un ordenador.
Utilizando la programacin asistida por ordenador, el papel del programador se limita a la elaboracin de
las rdenes de mando, quedando como tareas del ordenador todas aquellas que realiza a mucha ms
velocidad y con una probabilidad mnima de cometer errores.
Los primeros prototipos de sistemas de programacin asistida por ordenador datan de finales de los aos
60, cuando hace su aparicin el APT (Automated Programming Tool). Y lo ms reciente ha sido el
desarrollo de los sitemas CAD/CAM, que dotan a la programacin de control numrico de la capacidad
de tomar informacin directamente de la geometra de la pieza.
Gracias a estos sistemas se pueden desarrollar programas de CN para geometras complejas, con
superficies y curvas de formas muy complicadas.
Lenguaje APT.
En un principio, la programacin asistida constaba de las siguientes fases:
-
Definicin del contorno de la pieza con los elementos geomtricos que la componen (lneas,
puntos, arcos, planos, cilindros, esferas, superficies regladas, ...) y codificndolos segn el
lenguaje de programacin utilizado.
Definicin del recorrido de la herramienta sobre los elementos geomtricos definidos
anteriormente.
Introducin de los parmetros de corte.
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