Figure 1-20 Operation of a Three-roll Wrist.

the three wrist orientation motions. The tool plate (left side of the ball in Figure 1-20) rotates to provide a roll
motion. The line or separation through the sphere shaped object indicates that it is assembled from two
hemispheres that can rota te with respect to one another. The entire sphere can rotate at the end of the arm
where the top hemisphere (labeled A) connects to the arm shaft. The lower half of the sphere (labeled B) can
rotate with respect to the upper half of the sphere to change the orientation of the tool plate. Note in Figure 120 that a 180 rotation of the lower hemisphere (B) would move the tool plate from position 1 to position 2.
As a result, pitch and yaw motions can be achieved by a combination of rotations by the upper hemisphere
(A) at the arm and the motion of the lower hemisphere (B) with respect to the upper hemisphere. All three
orientation motions are achieved with a small wrist geometry.
Degree of Freedom. Every joint or movable axis on the arm is a degree of freedom. Amachine with six
movable joints, such as the one in Figure 1-10, is a robot with 6 degrees of freedom or axes. Orientation of
the tool by the wrist involves a maximum of 3 degrees of freedom, and up to 4 degrees of freedom are used
far positioning within the work envelope. A range of 4 to 7 degrees of freedom is typical far industrial robots.
Coordinate Systems. Ali points programmed in the work cell are identified by a base coordinate system that
consists of three translation coordinates-X, Y, and Zand three rotational coordinates-A, B, and C. The number
of work-cell coordinates required to define a programmed point is determined by the number of degrees of
freedom present on the robot. Figure 1-21 shows the coordinate systemfrequently used by robots with 6
degrees of freedom.
Accuracy. Accuracy is best explained by an example from target shooting with a rifle. The targets in Figure
1-22 indicate the results when two different rifles are fired at the center of the targets. The rifle producing the
results in Figure 1-22a is

Figure 1-21 Robot Coordinate

System.

Position in work envelope is described by three coordinate

values (X, Y, Z) and three wrist angles (A, B, C)

z (X, Y, Z, A, B, C)
------ - Y
X
Work area coordinate system

not accurate because ali shots missed the center; however, the rifle is repeatable because all shots hit the target
in the same area. The second rifle was both accurate and repeatable, because it placed all shots (Figure 1-22b)
in a close group in the center of the target.
In robotics, accuracy is the degree to which a robot arm can move to a specific translation or position
point in the work cell when the point coordinates are: (1) entered from an off-line programming station, (2)
calculated inside the program, (3) received from a vision system, or (4) generated in a work-cell simulator.
For example, a vision system could specify that the robot tooling should move to a point described as X =
50.00 inches, Y = 45.30 inches, Z = 10.01 inches (tooling position), A = 0.00 degrees, B = 90.00 degrees, and
C = 100.00 degrees (tooling orientation).
This move implies that the tool center point moves from the robot's O, Q, O point to a point 50.00 inches
along the X axis, 45.30 inches along the Y axis, and 10.01 inches along the Z axis. The wrist then changes by
the degrees specified. The accuracy specification describes how close the tool center point will be to the point
described by the vision system. In general, robot accuracy is the difference w ~

Figure 1-22 Rifle Targets: (a) Repeatable and (b) Accurate and Repeatable.
lntroduction to Industrial Robots 37
/

between actual location of the robot tool and the location specified by the translation point entered by one of
the four methods specified earlier. Robot accuracy is usually an order of ten worse than the arm' s
repeatability.
Industry standards are in place to assist robot manufacturers in determining the accuracy of robot systems.
The ISO standard uses a test cube with an inclined test plane containing five programmed points (Figure 123). The test results for three ABB robots are shown in Figure 1-24.

Observing the robots in the chapter figures indica tes that robots have a base on which the arm is built. The
geometry requires that each axis or degree of freedom be built on the previous axis, with axis 1 attached to the
base, axis 2 attached to axis 1, and so on, until the tool plate is attached to the end of the last axis. The degree
of inaccuracy is a result of the buildup of the mechanical tolerances on the arm elements as they are
assembled. For example, the Adeptne robot in Figure 1-16 has an accuracy of 0.003 in., which implies that
the arm elements are manufactured and assembled with less than 0.003 in. variation from the base to the
toolplate on every robot produced.
Repeatability. Repeatability is the degree to which a robot system can return to a specific programmed
position point in the work cell. Frequently, a robot is taught the required gripper location by moving the arm
to the location with the teach pendant and then pushing the program point button. The repeatability
specification indicates how well the robot arm can return to the taught point on each subsequent cycle of the
program execution. The best repeatability on assembly robots is 0.0005 inches. A robot's repeatability is not
affected by the tolerance buildup that affects accuracy because the tool-plate reference point is aligned with a
desired work envelope point either visually during programming or with mechanical devices. Any
manufacturing or assembly variation in the arm linkages is eliminated by the visual aligriment of the tooling
with the desired work envelope location. The errors associated with repeatability are produced by robot axes
that do not have tight joint movements or when looseness or sloppiness is introduced in the mechanical
linkages dueto wear.
Tool Center Point. The point aj action for the tool mounted to the robot tool plate is called the offset or
too/ center point (TCP), see Figure 1-25. With an offset of O, O, O for L, A, and B, respectively, the TCP is
located at point TCPl in Figure 1-25. With L = 10.00 inches, A = 5.00 inches, and B = 4.00 inches, the TCP is

located at TCP2. When a tool is mounted to the tool plate, the distance from TCPl to the
Figure 1-25 Tool Center Point.
(Courtesy of Cincinnati Milacron Corp)
Tool plate

Figure 1-26 Robot with Welding

action point on the tool is included in the robot program. Far example, the welding torch in Figure 1-26 has a
TCP of L = 14.00 inches, A = -4.00 inches, and B = 0.00 inches. In the welding example, the robot will
control the motion at the welding electrode as the arm moves through the programmed points. In sorne robot
systems the offset is part of the programming language. In the Seiko DARL language, far example, the define
offset commandis DEF TL < 1 - 9 > Xlt Y1, X2, Y2, Z1. Up to nine define offset tool statements can be used to
specify the X, Y, and Z coordinates far the TCP.
Precise identification of the tool center point (TCP) or offset is critical to systemaccuracy and repeatability . If
the robot tooling collides with part of the work cell during production, the offset of the TCP can be changed.
Calibration of the new offset causes lost production time. Res robot systems overcome this problem with a
special function called TCP measurement, which automatically determines the hand length, tool length, and
tool angle of unknown tools. In the case of tool collision, a simple move to a reference point from faur
different dire~tions establishes the new TCP (Figure 1-27).
Velocity. The rate at which the robot can move each axis and the TCP under program control is a measure of

the machine' s velocity. Velocity is expressed in linear or angular English and metric units. Arm velocity
between programmed points is much higher than the average velocity over a number of programmed points
because of the deceleration and acceleration of the TCP as it passes through a programmed point. Direct-drive
robots like the Adeptne have excellent too! velocity; note the velocity specification in Figure 1-16.

Example 1-5
The velocity (VNL) far a robot is rated at 20 feet per second no load with a 25 percent reduction at maximum
payload. The robot moves through 200 inches with close to maximum payload and 125 inches with no part in
the gripper. There are 23 programmed points and 6 seconds of programmed delays. Test data indicates that
each programmed point takes an average of 0.1 seconds and the velocity (VcL) with the gripper empty is 18
feet per second. Find the fastest possible time for one cycle.

Payload. The rated payload is the weight that the robot is designed to manipula te under the manufacturer's
specified performance conditions of speed and acceleration-deceleration over the entire work envelope. The
center of gravity of the payload must be within offsets or locations specified by the manufacturer. The
maximum payload is the maximum weight that the robot can manipula te ata specified speed, accelerationdeceleration, center of gravity location (offset or location), and repeatability under continuous operation overa
specified work envelope. The payload or load capacity of a robot (Figure 1-16) often determines if the
machine is suitable for a specific task. The payload is the total combined weight of the gripper or end-of-arm
tooling and the part to be moved (payload = tooling weight + part weight).

Example 1-6
A robot must move a 14-pound load in a material handling application. If the maximum payload (PM) for the
robot is 25 pounds, what is maximum allowed weight for the gripper (Wc) if a 25 percent safety factor is
required?

Additional terms associated with robot hardware and software are introduced as needed throughout the text.

1-1 O ROBOT SAFETY GUIDELINES

The safety of personnel and equipment is an important consideration in any manufacturing area and is
especially critical when machines like robots are present. Safety results from a detailed plan to opera te in a
safe manner; as a result, safety considerations must be part of every machine and work-cell design. Safety
design considerations are covered in great detail in Chapter 10; however, safety guidelines are included here
because it is important to introduce safe robot operating procedures at the start of any robot study.

Work Cell Safety Design Requirements

Much can be said about the design requirements for a safe work cell; most of the issues are addressed in
Chapter 10. Sorne fundamental issues, however, should be known from the start.
The maximum reach or work envelope of the robot should be clearly marked on the floor with high contrast
safety tape or paint.
A drive-active warning device should be clearly visible from any point around the total perimeter of the
robot work cell. The warning device should be a flashing light or strobe that is automatically triggered
anytime the drive motors, valves, or actuators that produce robot motion are powered.
Most robot controllers provide a set of contacts that can be used to control a drive-active warning device.
No hardware should be in the robot work envelope except that portion of the process machines that must be
accessed by the robot tooling.
Personnel should be protected from inadvertent exposure to the robot arm by barriers placed around the
work cell. The barriers can be work-cell equipment or standard safety fence. In situations where production
requirements prevent hard barriers from being erected, safety curtains using sensors should be used to warn of
an intrusion and power down the robot to a safe condition.
Emergency stop switches should be located at strategic points around the work cell to power down the robot
to a safe condition when a problem situation is detected.
Signs should be used to clearly indicate that a programmable device is present and movement of the device
could occur at anytime.
Provision should be made to allow maintenance workers to lock off (sometimes using lock-out procedures)
master control power panels and device controllers when they are making changes to the system.

Guidelines far Safe Robot Use

There are a number of ways that a robot can cause injury to personnel, but the two most common are injury
from a blow to sorne part of the body by the robot arm or tooling, and having sorne part of the body trapped
between the robot arm and a fixed object. While both types of accidents are serious, the second usually causes
the most serious injury and can be avoided.
The general rule to avoid serious injury is to avoid pinch points. This means that you must be constantly
alert to avoid any position in the work cell that puts any part of your body between the robot arm and sorne
fixed or unmovable object. Most impact accidents from a robot happen because personnel in the work
envelope make the following incorrect assumptions:

If the arm is not moving it is assumed that the program has been halted.

In many Robot applications

the robot program halts robot motion until a signal from sorne external machine indicates that the robot
should proceed with the next motion. Far example, a robot program to move parts to a conveyor could have a
pause programmed in the routine if the previous part was still in the drop position. If the previous part gets
jammed on the conveyor, the robot would halt ata position sorne distance from the conveyor. The situation
may not occur far months, then one day the cell seems to be shut clown due to a jam. An operator who moves
between the robot and conveyor to remove the jam could be injured when the robot proceeded after the
jammed part was removed. The operator made two mistakes: first, assuming that the robot was off beca use it
was not moving, and, second, walking into a pinch point.

If the arm is repeating one pattern of motion, then it is assumed that the same pattern will continue.
Robot programs often have subroutines that allow the robot motion to be changed by an external signal. Far
example, a robot may have a program that moves castings from a die cast machine to a trim press. What may
not be apparent is that a sensor determines if the casting is good befare the move to the trim press is executed.
If the casting is bad, a subroutine is used to move the part to a scrap bin. Most parts are good, so the repeated
motion to the trim press could be incorrectly assumed until that one bad part out of a hundred is generated.

If the arm is moving slowly, it is assumed that slow movement will continue. Programmers have a wide
range of speeds that they can use in a robot program. The slow speed far one move is no guarantee that the
same speed will be used far the next move.

If you program the arm to move, you assume it will move the way you wanted. Robot programs are
developed using two steps: (1) the points or the desired locations in the work cell are taught and given names
to identify the locations, (2) the program commands are organized into the program structure to move the
robot to the programmed points at the correct speed. It is not uncommon to get taught points interchanged or
incorrectly identified. When you think the robot is going to one location, it actually moves toan entirely
different one.
Robot accidents can occur during three different activities: regular operation, programming, and
maintenance. A study, Figure 1-28, conducted by the Japanese indicates the frequency of accidents in eight
different situations that cover these three areas. Sorne of the causes involve failure or incorrect action of the
robot system or sorne peripheral machine or device. System failure cannot be completely eliminated;
however, a good preventive maintenance program can eliminate sorne accidents attributed to machine or
component failure. A better-educated work force would reduce the injury rate in many of the groups where
incorrect

action or operation was due to the operator or maintenance personnel not following correct procedures. There
are few reasons for an operator to be in the work envelope of a robot.
Production systems and procedures can be developed that keep the operator out of harm's way. Most
maintenance procedures do not require the maintenance personnel to be in the work envelope during testing,
so with good maintenance procedures and education the maintenance-related accidents can be greatly
reduced.
The only activity that requires a person to be clase to the robot arm and tooling is programming taught points.
During the programming process it is often n ecessary for the programmer to be visually clase to the tooling
to assure that aligrtment with the part or fixture is present befare the point is programmed. During this time
the programmer is moving the tooling with motion buttons on the teach pendan t. When manually taught
points is the programming technique required for the robot cell, the programmer must be clase to the robot
with the drive system active. To minimize the risk of injury the following guidelines should be followed.
Always have an operator or other programmer present with a hand on the emergency stop when working
clase to the robot tooling.
Never stand in a pinch point when performing any programming activity.
Always u se a low-arm-move speed when programming requires clase proximity to the tooling.
Never change electrical cables or input/output signa! wires with the controller power on.
Never stand in the work envelope when you send the tooling to a taught point to verify location accuracy.
Signa! the move to the programmed point from outside the work envelope and check the point accuracy after
all motion has stopped.
Never stand in the work envelope when testing a new or edited robot program.
If possible, keep one hand on the robot arm as you move the robot with the teach pendant. If a failure in the
system causes a sudden motion of the robot in your direction, your hand and arm will cause you to be pushed
away minimizing direct contact with the moving robot arm.
While accidents can never be completely eliminated, the following four guidelines will reduce them
significantly.
Use effective perimeter warning devices, barriers, and interlocks around work cells and robot-type devices
Provide general training for ali shop floor employees concerning the dangers inherent in robot systems.
Provide machine-specific safety training for operators who work in robot work cells.

 Establish a comprehensive preventive maintenance program for the robot and work cell implemented by
maintenance personnel trained in the hardware and software used in the cell. In addition to safety guidelines
for the robot, a good industrial safety program must also consider the hazards associated with injury from
electrical shock and the dangers from broken or leaky high pressure air and hydraulic lines. lnjury from a
robot can often be avoided by remembering these guidelines and the three Rs of robotic safety. Robots
Require Respect.

1-11 ROBOT STANDARDS

In 1984 the Robotic Industries Association (RIA) established the R15 Executive Committee on Robotic
Standards and the Automated Imaging Association (AIA). One year later the A15 Standards Committee in the
AIA was formed to <leal with vision-related standards. The robot standards follow the procedures of the
American National Standards Institute (ANSI).

R15 Standards
The following standards are addressed by the Rl5 subcommittees:
RlS.01 ELECTRICAL INTERFACE. ANSI/RIA RlS.01: American National Standard far Industrial

Robots and Robot Systems- Common Identification Methods far Signal and Pozuer Carrying
Conductors.

1-12 SUMMARY
R15.02 HUMAN INTERFACE. ANSI/RIA R15.02: American National Standard far Industrial Robots

and Robot Systems-Human Engineering Design Criteria far Robot Control Pendants.
R15.03 MECHANICAL INTERFACE. Two standards: (1) ANSVRIA R15.03/l: Circular Mechanical
Flange Inte1jace; (2) ANSI/RIA R15.03/2: Shaft
Mechanical Inte1jace.
R15.04 COMMUNICATION/INFORMATION. Companion standard to the ISO 9506 standard on
Manufacturing Message Specification.
R15.05 PERFORMANCE. ANSI/RIA R15.05: American National Standard far Industrial Robots and
Robot Systems-Evaluation of Point-to-Point and Static Performance Characteristics. Additional
standards on dynamic characteristics and reliability are also available.
R15.06 SAFETY. ANSVRIA Rl5.06: American National Standard far Industrial
Robots and Robot Systems-Safety Requirements.
R15.07 SIMULATION/OFFLINE PROGRAMMING. ANSI/RIA RlS.07:
American National Standard far Industrial Robots and Robot Systems-Simulation/ Offline
Programming-Terms and Notations far Characterizing Industrial Robots.

A15 Standards
The following standards are addressed by the A15 subcommittees:
A15.01 SYSTEM COMMUNICATION. Communication standards and
protocols for exchange of information between machine vision systems
and other devices.
A15.05 PERFORMANCE. ANSVAIA A15.05/1-1989: Automated Vision

Systems-Pe1jormance Test-Measurement of Relative Position of Target

Features in Two-Dimensional Space.
A15.07 TERMINOLOGY. Terminology standards to facilitate machine vision communication including
person to person, data communication, and user interfaces.
A15.08 SENSOR INTERFACES. These are a series of machine vision camera interface standards.
A15.09 MARKING AND LABELING. Marking and labeling standards for machine vision systems. The

terminology and definitions used throughout the text are consistent with the RIA and AIA standards listed
above.
Automation has changed the workplace, and computer-integrated manufacturing (CIM) will bring even
greater change. A study of the history of robotics indicates that the technology is maturing and has a role in
the CIM factory of the new

Figura 1-20 Operacin de una mueca de tres eventos.

los tres movimientos de orientacin de la mueca. La placa de herramienta

(lado izquierdo de la pelota en la Figura 1-20) gira para proporcionar un
movimiento de balance. La lnea o separacin a travs del objeto en forma de

esfera indica que es ensamblado a partir de dos hemisferios que puede Rota de
TE con respecto a la otra. Toda la esfera puede girar en el extremo del brazo,
donde el hemisferio superior (con la etiqueta A) se conecta al eje del brazo. La
mitad inferior de la esfera (con la etiqueta B) puede girar con respecto a la
mitad superior de la esfera para cambiar la orientacin de la placa de
herramienta. Nota en la Figura 1-20 que una rotacin de 180 del hemisferio
inferior (B) se movera la placa de herramienta de la posicin 1 a la posicin 2.
Como resultado, los movimientos de cabeceo y guiada puede ser alcanzado
por una combinacin de rotaciones por el hemisferio superior (a) en el brazo y
el movimiento del hemisferio inferior (B) con respecto al hemisferio superior.
Todos los tres movimientos de orientacin se consiguen con una geometra de
la mueca pequea.

Grado de Libertad. Cada eje de la articulacin o en el brazo mvil es un grado

de libertad. Amachine con seis articulaciones mviles, tales como la de la
figura 1-10, es un robot con 6 grados de libertad o ejes. La orientacin de la
herramienta por la mueca implica un mximo de 3 grados de libertad, y hasta
4 grados de libertad se utilizan mucho el posicionamiento dentro del campo de
trabajo. Una gama de 4 a 7 grados de libertad es la medida de robots
industriales tpicos.

Sistemas de coordenadas. Ali puntos programados en la clula de trabajo se

identifican por una base de sistema que consta de tres traduccin de
coordenadas de coordenadas X, Y, y Zand tres coordenadas de rotacin-A, B, y
C. El nmero de clulas de trabajo coordenadas necesarias para definir una
programada punto se determina por el nmero de grados de libertad presentes
en el robot. La figura 1-21 muestra la coordenadas utilizado systemfrequently
por robots con 6 grados de libertad.
Precisin. La precisin se explica mejor con un ejemplo tomado de tiro al
blanco con un rifle. Los objetivos de la figura 1-22 indican los resultados
cuando dos rifles diferentes se disparan en el centro de los objetivos. La
produccin de los resultados en la figura 1-22a es rifle

Figura 1-21 Robot Coordinar Sistema.

Posicin en el sobre
trabajo se describe por tres coordinar valores (X, Y, Z) y tres ngulos de la
mueca (A, B, C) z (X, Y, Z, A, B, C)- Y X
rea de trabajo del sistema de coordenadas
no es exacta porque tiros ali perdieron el centro; sin embargo, el rifle es
repetible, porque todos los tiros en el blanco en la misma zona. El segundo rifle
era a la vez preciso y repetible, ya que coloca todos los tiros (Figura 1-22b) en
un grupo de cerca en el centro de la diana.
En la robtica, la precisin es el grado en que un brazo de robot puede
moverse a un punto especfico de traduccin o posicin en la clula de trabajo
cuando las coordenadas de los puntos son los siguientes: (1) entr desde una
estacin de programacin fuera de lnea, (2) calculado dentro del programa ,
(3) recibido de un sistema de visin, o (4) generado en un simulador de clula
de trabajo. Por ejemplo, un sistema de visin podra especificar que el utillaje
robot debe moverse a un punto descrito como X = 50,00 pulgadas, Y = 45,30
pulgadas, Z = 10,01 pulgadas (posicin de herramientas), a = 0,00 grados, B =
90,00 grados, y C = 100,00 grados (orientacin de herramientas).

Este movimiento implica que el punto central de la herramienta se mueve de S

del robot, Q, punto O a un punto 50.00 pulgadas a lo largo del eje X, 45,30
pulgadas a lo largo del eje Y, y 10.01 pulgadas a lo largo del eje Z. La mueca
cambia entonces por los grados especificados. La especificacin de precisin
describe cmo cerca del centro de la herramienta ser el punto descrito por el
sistema de visin. En general, la precisin del robot es la diferencia w ~

Figura 1-22 Objetivos Rifle: (a) repetible y (b) precisa y repetible.

entre la ubicacin real de la herramienta del robot y la ubicacin especificada

por el punto de traslacin entrado por uno de los cuatro mtodos especificados
anteriormente. La precisin del robot es generalmente una orden de diez peor
que la repetibilidad del brazo 's.
Normas de la industria estn en el lugar para ayudar a los fabricantes de robots
en la determinacin de la exactitud de los sistemas de robot. La norma ISO
utiliza un cubo de ensayo con un plano inclinado de prueba que contiene cinco
puntos programados (Figura 1-23). Los resultados de las pruebas para tres
robots de ABB se muestran en la figura 1-24.

La observacin de los robots en las figuras de los captulos tes ndica que los
robots tienen una base sobre la que se construy el brazo. La geometra
requiere que cada eje o grado de libertad se construirn en el eje anterior, con
el eje 1 unido a la base, el eje 2 unido al eje 1, y as sucesivamente, hasta que
la placa de herramienta se une al final de la ltima eje. El grado de inexactitud
es el resultado de la acumulacin de las tolerancias mecnicas en los
elementos de brazo, ya que se ensamblan. Por ejemplo, el robot Adeptne en
la figura 1-16 tiene una precisin de 0,003 in., Lo que implica que los
elementos de brazo estn fabricados y montados con menos de 0,003 in.
Variacin desde la base hasta la toolplate en cada robot producido.
Repetibilidad. La repetibilidad es el grado en que un sistema de robot puede
volver a un punto posicin programada especfica en la clula de trabajo. Con
frecuencia, un robot se ensea la ubicacin de agarre requerida por mover el
brazo a la ubicacin con la unidad de programacin y luego presionando el
botn de punto de programa. La especificacin repetibilidad indica lo bien que
el brazo de robot puede volver al punto enseado en cada ciclo posterior de la
ejecucin del programa. La mejor repetibilidad en robots de montaje es de
0,0005 pulgadas. Repetibilidad de un robot no se ve afectada por la
acumulacin de tolerancia que afecta a la precisin debido a que el punto de
referencia de la herramienta en forma de placa est alineado con un punto de
envolvente de trabajo deseado ya sea visualmente durante la programacin o
con dispositivos mecnicos. Cualquier fabricacin o montaje variacin en los
vnculos de los brazos es eliminado por el aligriment visual de la herramienta
con la ubicacin espacio de trabajo deseado. Los errores asociados con la
repetibilidad son producidos por los ejes del robot que no tienen movimientos

articulares apretados o desgaste dueto cuando estn flojos o descuido se

introduce en las conexiones mecnicas.

Herramienta Point Center. La accin aj punto para la herramienta montada en

la placa de herramienta del robot se llama el desplazamiento o demasiado
punto central / (TCP), vase la figura 1-25. Con un desplazamiento de O, O, O
para L, A, y B, respectivamente, el TCP se encuentra en el punto de TCPL en la
figura 1-25. Con L = 10.00 pulgadas, A = 5,00 pulgadas, y B = 4,00 pulgadas,
el TCP se encuentra en TCP2. Cuando una herramienta se monta en la placa de
herramienta, la distancia desde TCPL a la
Figura 1-25 Tool Center Point.
(Cortesa de Cincinnati Milacron Corp)

Figura 1-26 Robot con soldadura

punto de accin de la herramienta est incluido en el programa del robot. Lejos

ejemplo, la antorcha de soldadura en la figura 1-26 tiene un TCP de L = 14.00
pulgadas, A = -4,00 pulgadas, y B = 0,00 pulgadas. En el ejemplo de
soldadura, el robot controlar el movimiento en el electrodo de soldadura como
el brazo se mueve a travs de los puntos programados. En los sistemas de
robot SORNE el desplazamiento es parte del lenguaje de programacin. En el
lenguaje Seiko DARL, ejemplo ahora, el definir desplazamiento commandis DEF
TL <1-9> Xlt Y1, X2, Y2, Z1. Hasta nueve definen compensados declaraciones
de herramientas se pueden utilizar para especificar el X, Y, y Z coordenadas
lejos el TCP.

Identificacin precisa del punto (TCP) o compensar centro de la herramienta es

fundamental para systemaccuracy y repetibilidad. Si el utillaje robot choca con
la parte de la clula de trabajo durante la produccin, el desplazamiento del
TCP se puede cambiar. Calibracin de la nueva compensado causas perdidas el
tiempo de produccin. Sistemas de robot Reis superar este problema con una
funcin especial llamada medicin TCP, que determina automticamente la
longitud de la mano, longitud de la herramienta, y ngulo de la herramienta de
herramientas desconocidas. En el caso de la herramienta de colisin, un
movimiento simple de un punto de referencia de diferentes Faur ~ las nefastas
establece el nuevo TCP (Figura 1-27).

Velocity. La velocidad a la que el robot puede mover cada eje y el TCP bajo
control de programa es una medida de la velocidad de la mquina 's. La
velocidad se expresa en unidades inglesas y mtricas lineales o angulares. La
velocidad del brazo entre los puntos programados es mucho mayor que la
velocidad promedio sobre un nmero de puntos programados debido a la
desaceleracin y la aceleracin del TCP a medida que pasa a travs de un
punto programado. Robots de transmisin directa como la Adeptne tambin

tienen excelente! velocidad; observar la especificacin de velocidad en la

figura 1-16.

ejemplo 1-5
La velocidad (VNL) ahora un robot tiene una potencia de 20 pies por segundo
sin carga con una reduccin del 25 por ciento a la mxima carga til. El robot
se mueve a travs de 200 pulgadas, con cerca de la carga til mxima y 125
centmetros con ningn papel en
la pinza. Hay 23 puntos programados y 6 segundos de retraso programadas.
Los datos de prueba indica que cada punto programado toma un promedio de
0,1 segundos y la velocidad (VCL) con la pinza vaca es de 18 metros por
segundo. Encuentra el menor tiempo posible para un ciclo.

Carga til. La carga til nominal es el peso que el robot est diseado para
Manipula te bajo determinadas condiciones de funcionamiento del fabricante
de velocidad y aceleracin-desaceleracin en todo el campo de trabajo. El
centro de gravedad de la carga til debe estar dentro de las compensaciones o
los lugares especificados por el fabricante. La carga til mxima es el peso
mximo que el robot puede manipula te ata velocidad especificada, la
aceleracin-deceleracin, del centro de gravedad (offset o ubicacin), y la
repetibilidad en funcionamiento continuo overa espacio de trabajo

especificado. La capacidad de carga til o la carga de un robot (Figura 1-16) a

menudo determina si la mquina es adecuada para una tarea especfica. La
carga til es el peso total combinado de la pinza o las herramientas de fin de
brazo y la parte a mover (carga til = peso utillaje + partes en peso).

ejemplo 1-6
Un robot debe mover una carga de 14 libras en una aplicacin de manejo de
materiales. Si la carga til mxima (PM) para el robot es de 25 libras, lo que
est peso mximo permitido para la pinza (Wc) si se requiere un factor de
seguridad 25 por ciento?

Los trminos adicionales relacionados con el hardware y el software del robot

se introducen como sea necesario en el texto.

1.1 O NORMAS DE SEGURIDAD ROBOT

La seguridad del personal y del equipo es una consideracin importante en
cualquier rea de fabricacin y es especialmente crtico cuando las mquinas
como robots estn presentes. Los resultados de seguridad de un plan detallado
para te pera de una manera segura; como resultado, las consideraciones de
seguridad deben ser parte de cada mquina y de clulas trabajo de diseo.
Consideraciones de diseo de seguridad estn cubiertos en gran detalle en el
captulo 10; sin embargo, las pautas de seguridad se incluyen aqu porque es
importante introducir procedimientos operativos robot de seguridad en el inicio
de cualquier estudio robot.

Diseo Requisitos de seguridad Trabajo Celular

Se puede decir mucho acerca de los requisitos de diseo para una clula de
trabajo seguro; la mayora de las cuestiones se abordan en el captulo 10.
SORNE cuestiones fundamentales, sin embargo, debe ser conocida desde el
principio.
El alcance o el trabajo envolvente mxima del robot debe estar claramente
marcado en el suelo con alto contraste cinta de seguridad o pintura.

 Un dispositivo de advertencia de traccin activo debe ser claramente visible

desde cualquier punto alrededor del permetro total de la clula de trabajo del
robot. El dispositivo de alarma debe ser una luz intermitente o una luz
estroboscpica que se activa de forma automtica en cualquier momento los
motores de accionamiento, vlvulas, o actuadores que producen movimiento
del robot se alimentan.
La mayora de controladores de robot proporcionan un conjunto de contactos
que se pueden utilizar para controlar un dispositivo de aviso de accionamiento
activo.
No se requiere hardware debe estar en el trabajo del robot, excepto la parte
de las mquinas de proceso que debe acceder el utillaje robot.
El personal debe protegerse de la exposicin involuntaria al brazo robot por
barreras colocadas alrededor de la clula de trabajo. Las barreras pueden ser
equipo de clula de trabajo o cerca de seguridad estndar. En situaciones en
las que las necesidades de produccin impiden barreras difciles de ser erigido,
cortinas de seguridad con sensores deben ser utilizados para advertir de una
intrusin y apague el robot a una condicin segura.
Los interruptores de parada de emergencia deben estar ubicados en puntos
estratgicos alrededor de la clula de trabajo que apagar el robot a un estado
seguro cuando se detecta una situacin problemtica.
Las seales deben ser utilizados para indicar claramente que un dispositivo
programable est presente y el movimiento del dispositivo podra ocurrir en
cualquier momento.
Es necesario prever que los trabajadores de mantenimiento y el bloqueo (a
veces mediante procedimientos de bloqueo) paneles de energa de control
maestro y los controladores de dispositivos cuando estn haciendo cambios en
el sistema.
Directrices Robot mucho uso seguro
Hay un nmero de maneras en que un robot puede causar lesiones al personal,
pero los dos ms comunes son las lesiones de un golpe en SORNE parte del
cuerpo por el brazo robot o herramientas, y tener parte sorne del cuerpo
atrapado entre el brazo del robot y un objeto fijo. Si bien ambos tipos de
accidentes son graves, la segunda por lo general causa la lesin ms grave y
se puede evitar.
La regla general para evitar lesiones graves es evitar puntos de pellizco. Esto
significa que usted debe estar constantemente alerta para evitar cualquier
posicin de la clula de trabajo que pone a cualquier parte de su cuerpo entre
el brazo del robot y el objeto fijo o inamovible sorne. La mayora de los

accidentes de impacto de un robot ocurren porque el personal en el campo de

trabajo hacen las siguientes suposiciones incorrectas:
Si el brazo no est en movimiento, se supone que el programa ha sido
detenido. En muchas aplicaciones del robot el programa del robot se detiene el
movimiento del robot hasta una seal de mquina externa sorne indica que el
robot debe proceder con el siguiente movimiento. Lejos ejemplo, un programa
de robot para mover las partes a un transportador podra tener una pausa
programada en la rutina si la parte anterior estaba todava en la posicin de
bajada. Si la parte anterior se atasca en el transportador, el robot se detendra
ata distancia posicin sorne del transportador. La situacin no puede
producirse lejos meses, hasta que un da la clula parece ser cerrado payaso
debido a un atasco. Un operador que se mueve entre el robot y el
transportador para eliminar el atasco podra sufrir un accidente cuando el robot
procedi despus de retirar la parte atascado. El operador cometi dos errores:
primero, en el supuesto de que el robot estaba fuera beca lo utilizan no se
mova, y, segundo, entrar en un punto de pellizco.
Si el brazo est repitiendo un patrn de movimiento, entonces se asume que el
mismo patrn continuar. Programas de robot a menudo tienen subrutinas que
permiten que el movimiento del robot para ser cambiado por una seal
externa. Lejos ejemplo, un robot puede tener un programa que se mueve
piezas de fundicin de una mquina de fundicin a presin a una prensa de
corte. Lo que puede no ser evidente es que un sensor determina si el
extraamiento es bueno BEFARe se ejecuta el paso a la prensa de recorte.

Si la pieza de fundicin es malo, una subrutina se utiliza para mover la parte de

un contenedor de desecho. La mayora de las piezas son buenas, por lo que el
movimiento repetitivo de la prensa de corte podran ser asumidas de forma
incorrecta hasta que se genera que una parte mala de cada cien.

Si el brazo se mueve lentamente, se supone que el movimiento lento

continuar. Los programadores tienen una amplia gama de velocidades que
pueden utilizar en un programa de robot. La velocidad lenta lejos una jugada
hay garanta de que la misma velocidad se utiliza mucho, el siguiente
movimiento.

Si programa el brazo se mueva, se asume que se mover la manera que

quera. Programas de robot se desarrollan utilizando dos pasos: (1) los puntos o
los lugares deseados en la clula de trabajo se ensean y nombres dados a

identificar los lugares, (2) el programa de comandos se organizan en la

estructura del programa para mover el robot a la programada apunta a la
velocidad correcta. No es raro para conseguir puntos enseados intercambiar o
incorrectamente identificados. Cuando se piensa en el robot va a un mismo
lugar, lo que realmente mueve Toan totalmente diferente uno.

Robot accidentes pueden ocurrir durante tres actividades diferentes: normal

funcionamiento, programacin y mantenimiento. Un estudio, la Figura 1-28,
llevada a cabo por los japoneses indica la frecuencia de accidentes en ocho
situaciones diferentes que cubren estas tres reas. Sorne de las causas
implican fracaso o accin incorrecta del sistema de robot o mquina perifrica
SORNE o dispositivo. Fallo del sistema no puede eliminarse por completo; Sin
embargo, un buen programa de mantenimiento preventivo puede eliminar los
accidentes SORNE atribuidos a mquina o fallo de un componente. Una fuerza
de trabajo mejor educada reducira la tasa de lesiones en muchos de los grupos
donde incorrectos
accin u operacin se debi al operador o el personal de mantenimiento no
seguir los procedimientos correctos. Hay pocas razones para un operador para
estar en el campo de trabajo de un robot.
Sistemas y procedimientos de produccin pueden ser desarrollados para
mantener al operador fuera de peligro. La mayora de los procedimientos de
mantenimiento no requieren el personal de mantenimiento para estar en el
campo de trabajo durante la prueba, as que con buenos procedimientos de
mantenimiento y educacin de los accidentes relacionados con el
mantenimiento se pueden reducir en gran medida.
La nica actividad que requiera que una persona sea clase al brazo robot y
herramientas es la programacin ense puntos.
Durante el proceso de programacin a menudo N ecessary para el
programador sea visualmente clase a la herramienta para asegurar que
aligrtment con la pieza o accesorio est presente BEFARe el punto est
programado. Durante este tiempo el programador est moviendo las
herramientas con botones de movimiento en la pendan teach t. Cuando los
puntos se ensean manualmente es la tcnica de programacin necesaria para
la clula de robot, el programador debe ser clase al robot con el sistema de
accionamiento activo. Para minimizar el riesgo de lesiones las siguientes
pautas deben ser seguidas.
Tenga siempre un operador u otro programador presente con una mano en la
parada de emergencia cuando se trabaja clase a las herramientas del robot.

 Nunca se pare en un punto de pellizco al realizar cualquier actividad de

programacin.
Siempre U se una velocidad baja-brazo-movimiento cuando la programacin
requiere proximidad a la clase de herramientas.
Nunca cambie los cables elctricos o signa de entrada / salida! cables con el
poder controlador sobre.
Nunca se pare en el rea de trabajo cuando se enva el utillaje a un punto
enseado para verificar la precisin de localizacin. Signa! el traslado al punto
programado desde fuera del rea de trabajo y comprobar la exactitud punto
despus
todo el movimiento se ha detenido.
Nunca se pare en el rea de trabajo cuando se prueba un programa nuevo o
editado robot.
Si es posible, mantenga una mano sobre el brazo del robot al mover el robot
con la unidad de programacin. Si un fallo en el sistema provoca un
movimiento repentino del robot en su direccin, la mano y el brazo se te
entregar empujaste
minimizando de distancia contacto directo con el brazo del robot en
movimiento.
Mientras que los accidentes nunca pueden ser completamente eliminados, las
cuatro directrices siguientes reducirn significativamente.
Utilice dispositivos eficaces de alerta permetro, barreras y bloqueos
alrededor de las clulas de trabajo y dispositivos de tipo robot
Proporcionar capacitacin general para ali empleados de planta sobre los
peligros inherentes a los sistemas de robot.
Proveer entrenamiento de seguridad especfico del equipo para los
operadores que trabajan en clulas de trabajo del robot.
Establecer un programa integral de mantenimiento preventivo para la clula
de robot y el trabajo ejecutado por el personal de mantenimiento capacitado
en el hardware y el software utilizado en la clula. Adems de las directrices de
seguridad para el robot, un buen programa de seguridad industrial tambin
debe considerar los riesgos asociados con lesiones por descargas elctricas y
los peligros de aire de alta presin rotos o con fugas y tuberas hidrulicas.
lnjury de un robot a menudo se puede evitar recordar estas directrices y las
tres R de seguridad robtica. Robots exigen el respeto.

1.11 NORMAS ROBOT

En 1984, la Asociacin de Industrias Robticas (RIA) estableci el Comit
Ejecutivo R15 sobre normas robticos y la Asociacin de Imagen Automatizado
(AIA). Un ao ms tarde, el Comit de Normas A15 en el AIA se form para
<leal con las normas relacionadas con la visin. Las normas robot siga los
procedimientos de la
American National Standards Institute (ANSI).
R15 Normas
Las siguientes normas son abordados por los subcomits RL5:
RlS.01 ELCTRICA INTERFACE. ANSI / RIA RlS.01: American Standard Nacional
lejanos Robots industriales y Robot Sistemas de mtodos de identificacin
comunes lejanos de seal y Pozuer conductores que llevan.
1-12 RESUMEN
R15.02 HUMANO INTERFACE. ANSI / RIA R15.02: American Standard Nacional
lejanos Robots industriales y Criterios de Diseo de Ingeniera de Sistemas
Robot-Humano lejanos Colgantes control del robot.
R15.03 MECNICA INTERFACE. Dos normas: (1) ANSVRIA R15.03 / l: Circular
mecnica Brida Inte1jace; (2) ANSI / RIA R15.03 / 2: Eje
Inte1jace mecnica.
R15.04 COMUNICACIN / INFORMACIN. Estndar compaero a la norma ISO
9506 en Manufacturing Message Specification.
R15.05 RENDIMIENTO. ANSI / RIA R15.05: American Standard Nacional lejanos
Robots industriales y sistemas de robot-evaluacin de las caractersticas de
rendimiento de punto a punto y esttico. Normas adicionales sobre
caractersticas y fiabilidad dinmicas estn tambin disponibles.
R15.06 SEGURIDAD. ANSVRIA Rl5.06: Norma Nacional Americana lejos
Industrial
Robots y Requisitos Robot sistemas de seguridad.
R15.07 SIMULACIN / programacin fuera de lnea. ANSI / RIA RlS.07:
Norma Nacional Americana lejos Robots industriales y sistemas de robotsimulacin / programacin fuera de lnea de-Trminos y notaciones lejanos
Caracterizacin Robots industriales.

A15 Estndares
Las siguientes normas son abordados por los subcomits A15:
SISTEMA DE COMUNICACIN A15.01. Normas de comunicacin y
protocolos para el intercambio de informacin entre sistemas de visin artificial
y otros dispositivos.
RENDIMIENTO A15.05. ANSVAIA A15.05 / 1-1989: Visin automatizada
Sistemas-Pe1jormance Test-Medicin de la posicin relativa de Target
Caractersticas en el espacio bidimensional.
TERMINOLOGA A15.07. Las normas terminolgicas para facilitar la
comunicacin de visin artificial incluyendo una persona a otra, la
comunicacin de datos e interfaces de usuario.
Interfaces de sensor A15.08. Estos son una serie de estndares de interfaz de
cmara de visin artificial.
A15.09 marcado y etiquetado. Marcado y etiquetado normas para los
sistemas de visin artificial. Las definiciones utilizadas en todo el texto la
terminologa y son consistentes con la RIA y normas de AFP que aparece arriba.
La automatizacin ha cambiado el lugar de trabajo, y la fabricacin integrada
por ordenador (CIM) traer cambios an mayores. Un estudio de la historia de
la robtica indica que la tecnologa est madurando y tiene un papel en la
fbrica de CIM de la nueva