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4. Analisis de Riesgos y Puntos Criticos

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4.

ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (ARYPCC)

4.1 ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ARYPCC
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos. El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el agente de origen biológico, químico o físico o condición de un alimento que puede tener efectos adversos en la salud. La notación de “probabilidad” es de que ha existido una conformación de información científicamente basada. HISTORIA Y GENERALIDADES Los orígenes del sistema ARICPC se remontan a la década de los años sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los vuelos espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos. LOS PRINCIPIOS Y VALORES CONTENIDOS EN EL ARICPC SE DEFINEN EN TRES ASPECTOS En el fondo el ARICPC no es más que un sistema lógico, práctico y dinámico para garantizar seguridad en el proceso productivo de alimentos. Se basa en investigación científica y considera todas las herramientas que llevan a la comprobación o no de hipótesis determinadas, la planta industrial se convierte entonces en un centro de investigación donde las operaciones, procesos y tecnología significan un entorno de medición, evaluación y mejora continua. El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de alternativas de prevención y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeación, organización, dirección y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas. • pensando en la economía de la empresa, donde los costos de la inspección o análisis de los productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso. LA IMPLANTACION DEL SISTEMA ARICPC OFRECE VENTAJAS PARA LAS EMPRESAS, POR EJEMPLO ya que las personas involucradas pasan a un estado de conciencia, ganando auto confianza y satisfacción de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de seguridad.

DIFICULTADES PARA SU IMPLANTACION Las creencias y valores arraigados en algunas empresas y personas, constituyen una de las barreras que dificultan el reconocimiento de la importancia de este sistema. Inercias operativas o en algunos casos, políticas corporativas reducen la importancia de la garantía de calidad. No considerar el costo de implantación del sistema y el tiempo en el que se empiezan a percibir los resultados. Las dificultades de identificar los puntos críticos de control y la identificación inadecuada de éstos, puede aumentar los costos de control y llevar a una falsa seguridad del producto por parte de la empresa y por eso es fundamental que los elaboradores del plan de ARICPC cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo de calidad. La falta de personal capacitado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente.

4.1 ANALISIS DE RIESGOS
(También conocido como evaluación de riesgo o PHA por sus siglas en ingles: Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles amenazas y, los daños y consecuencias que éstas puedan producir. Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa). El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente. La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo que permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y evaluar. Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los métodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos.

4.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS PUNTOS CRITICOS
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. FINALIDAD DEL SISTEMA HACCP Lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

4.2.1 TIPOS Y DETECCION DE DEFECTOS
Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaría, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.

4.2.2 SELECCIÓN DE CARACTERISTICAS
Debe contemplar el análisis de los riesgos : Evaluación sanitaria de todos los aspectos del proceso. Materias primas o ingredientes potencialmente peligrosos para la salud. Posibles fuentes de contaminación. La probabilidad de multiplicación o de sobrevivir los microorganismos.

4.2.3 ESTABLECIMIENTO DEL CONTROL
Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas. Permite mantener a la organización o sistema en buen camino. ESTABLECIMIENTO DE LOS ESTANDARES Un estándar puede ser definido como una unidad de medida que sirve como modelo, guía o patrón con base en la cual se efectúa el control. Los estándares son criterios establecidos contra los cuales pueden medirse los resultados, representan la expresión de las metas de planeación de la empresa o departamento en términos tales que el logro real de los deberes asignados pueda medirse contra ellos. Los estándares pueden ser físicos y representar cantidades de productos, unidades de servicio, horas-hombre, velocidad, volumen de rechazo, etc., o pueden estipularse en términos monetarios como costos, ingresos o inversiones; u otros términos de medición.

MEDICION DE RESULTADOS Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la medición. CORRECCION Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la medición. RETROALIMENTACION Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la información obtenida causante del desvío. Importancias Del Control Establece medidas para corregir las actividades, de tal forma que se alcancen los planes exitosamente. Se aplica a todo: a las cosas, a las personas y a los actos.

4.2.4 METODOS A UTILIZAR
TIPOS DE CONTROLES: AREAS DEL CONTROL El control, actúa en todas las áreas y en todos los niveles de una empresa. Prácticamente todas las actividades de una empresa están bajo alguna forma de control o monitoreo. Preferentemente debe abarcar las funciones básicas y áreas clave de resultados como: TECNICAS DE CONTROL A continuación se muestra algunas técnicas de control mas comúnmente usadas: Presupuesto: Un mecanismo ampliamente usado para el control administrativo es el presupuesto. Por tanto se ha supuesto, a veces, que la presupuestación es el mecanismo para llevar a cabo el control. Balance General Comparativo Son especialmente útiles en el control del funcionamiento general de la empresa. En el puede observarse los cambios que se efectúan y analizarse los desarrollos generales. Un resumen de las partidas del balance general que abarquen un período relativamente largo, muestra importantes tendencias y permite que el gerente obtenga una apreciación amplia de la actuación general y de lo que pudiera ameritar algunas modificaciones. Estado De Ganancias Y Pérdidas:

Muestran en forma breve el monto del ingreso, las deducciones y el ingreso neto. Estados de ganancias y pérdidas comparativos permite al gerente localizar dificultades y ponerles remedio. Se pueden crear Estados de Ganancias y Pérdidas tentativos, utilizándolos como metas hacia las cuales tender. La actuación se mide con referencia a esas metas, que equivalen a normas para fines de control.

4.3 MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD AUDITORIA ADMINISTRATIVA
Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Además, chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin de verificar si están logrando el máximo resultado de sus esfuerzos. Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organización que tenga suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrón de su comportamiento. Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoria que esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales como sea posible. El trabajo del auditor es practicar la auditoria; la implantación de sus recomendaciones es potestad del gerente que tenga la autoridad suficiente sobre el área o la actividad de que se trate. En otras palabras, si un funcionario puede hacer el cambio deseado, un reporte de auditoria debe ir dirigido a el. Reportes – Informes: Son todos aquellos que facilitan el proceso de control, ejemplo reportes de producción, informes de embarque, reportes financieros etc. El estudio de los datos que ellos arrojan y su comparación con otros reportes similares, ayudan al gerente a la toma de decisiones y a un mayor conocimiento del estado de la empresa. ANALISIS DE RIESGOS • Herramienta, la cual funciona: • Tomar decisiones sobre: • Un curso de acción. • Manejar riesgos. • En forma objetiva, repetible y documentada. • Método usado para el control de calidad de alimentos. • Empresas petroquímicas • Farmacéuticas • Producción • Aeroespacial • Logística • Transporte • Sociedades de inversión y gestión de carteras • Empresas de marketing

APLICACIONES Fundadores de Decisioneering reconocieron que las hojas de calculo no incorporaban herramientas para problemas asociados con: Análisis de riesgo. • Probabilidad. • Estadística. • Desarrollando un producto, denominado Cristal Ball, el cual abarca estas herramientas. CRISTAL BALL Utilizada para modelar situaciones reales y tratar de encontrar posibles soluciones determinando el tipo de planteamiento o problemáticas concretas. OPTQUEST Herramienta de optimización que trabaja modelos obtenidos por Cristal Ball, encontrando así la elección optima de planteada una decisión concreta. FUNCIONES Asiste para tomar decisiones cuando existen variables afectadas de incertidumbre. Realiza cálculos basados en estas especificaciones. Busca la solución óptima. APLICACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Etapas Prácticas Procedimientos Procesos de operaciones donde la falta de control se puede traducir en un riesgo inaceptable para la salud del consumidor. DESARROLLO A CAMPO Peligros a controlar Medidas preventivas Procedimientos de Control (límites críticos, acciones a tomar si se producen) Monitoreo (procedimientos, frecuencia) Persona responsable de cada paso o PCC Mantenimiento de registros individuales de salud animal Revisión mensual de registros y datos e informes de laboratorios Registros mensuales de equipos de ordeñe

4.4.1 REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS
Evaluar la gravedad de estos peligros, tomando en cuenta los aspectos técnicos y sanitarios relacionados con los alimentos, así como los datos epidemiológicos que puedan ser de interés.

Para determinar los PCC se debe recordar que PCC es donde se puede eliminar, evitar o reducir un riesgo. En la selección de PCC debemos valorar el tipo de riesgo, las características del proceso a que es sometido el alimento y su posible destino.

4.4.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (PCC) DEL PROCESO
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es mayormente conocido como HACCP por su sigla en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points). Es un sistema creado inicialmente como forma de asegurar la inocuidad microbiológica en los albores del programa estadounidense de viajes espaciales tripulados, con el fin de garantizar la seguridad de los alimentos de los astronautas. Hasta entonces, la mayoría de los sistemas se basaban en el análisis de los productos finales (FAO, 2003). El problema radicaba en la necesidad de analizar todos los productos para demostrar que eran seguros. Entonces, era menester contar con un sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto y así nació el HACCP PRINCIPIOS GENERALES El HACCP está constituido por siete principios que esbozan cómo establecer, llevar a cabo y mantener un plan aplicable al proceso sometido a estudio. Los mismos están aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius (OMS, Organización Mundial de la Salud y la FAO, Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación) y por la National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (Mortimore & Wallace, 1996). Sistema de HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son significativos en relación con la inocuidad de los alimentos. Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaría considerado. Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimentario. Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con relación a la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteadas en el plan del sistema de HACCP. Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Medidas de control: cualquier medida o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Punto crítico de control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Medidas correctoras: acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican un control deficiente. Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

4.4.3 ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible: Temperatura Concentración máxima Aunque también pueden ser valores subjetivos. Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.

4.4.4 ESTABLECIMIENTO DE LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado. Y que por tanto, se encuentra bajo control. Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia. Es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.

4.4.5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
A partir de los procedimientos de investigación se señala que una acción correctiva es aquella que siempre debe ser aplicada cuando ocurren desviaciones de las variables o parámetros mas allá de los límites críticos

establecidos y se aplicarán para corregir el comportamiento del punto crítico de control y volver el proceso a la normalidad. Las acciones correctivas deben adoptarse inmediatamente para identificar los productos procesados fuera de los límites críticos para su posterior eliminación. El plan ARICPC debe especificar el procedimiento a seguir cuando la desviación de los límites críticos o curre y designan quien será el responsable de aplicar las medidas correctivas. EJEMPLOS DE ACCIONES CORRECTIVAS PARA VOLVER AL CONTROL EN EL PCC Verificar la posibilidad de corrección inmediata en el proceso y paralelamente, registrar e identificar el producto elaborado durante el desvío Ante la imposibilidad de corregir o parar el proceso, registrar e identificar el producto procesado durante el desvío, retomar el límite crítico, ajustar el proceso y reiniciar la producción Definir acciones severas que se tomarán con el producto registrado e identificado, tales como: desvíos para otras líneas de productos donde será aplicado el control, o reproceso; la ausencia de estas posibilidades y dependiendo de la gravedad del desvío podrá considerarse hasta la destrucción del producto.

4.4.6 IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE REGISTRO DE DATOS QUE DOCUMENTE EL ARYPCC
En el plan existe un documento escrito que refiere al diseño de formatos, los cuales deben de prever claridad, síntesis y facilidad de manejo e interpretación, ser además supervisarle y auditable. SISTEMA ARICPC Equipo de ARICPC (organización y personas involucradas) y definiciones de responsabilidades de cada integrante. Descripción del producto y uso Diagrama de flujo del proceso Peligros asociados para cada PCC, en función de las medidas preventivas y con bases científicas (estudios, investigaciones de operaciones con pruebas piloto, etcétera) Registro de vigilancia de los PCC Acciones correctivas en caso de desvíos de límites críticos Registros para verificación del Sistema ARICPC Listas de revisión de auditorias internas y externas y sus modificaciones Ejemplos de registros específicos: Registros de auditorias externas del cliente, verificaciones sanitarias Diagnósticos de seguridad del producto Registro de reclamos del cliente, entre otros Registros de validación de la modificación del plan de ARICPC Registros de capacitación del sistema ARICPC

4.4.7 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACION
Se requiere especificar los pasos a seguir para verificar el sistema ARICPC, es decir establecer los procedimientos para confirmar, mediante análisis y provisión de la evidencia objetiva, que el sistema está conforme a los componentes del mismo y es efectivo para lograr la inocuidad del producto. Para la verificación del sistema se requiere de la aplicación de elementos de auditoria. Los procedimientos de verificación deben considerar las siguientes actividades: PROCEDIMIENTOS TECNICOS O DE INVESTIGACION CIENTIFICA Estos verifican si los límites críticos de los PCC son satisfactorios. Consiste en una revisión de los límites críticos en las operaciones o etapas del proceso, para verificar si estos son adecuados y controlan los peligros. LA VERIFICACION DEBE INCLUIR La existencia del plan ARICPC y la identificación de las personas responsables de la administración e implantación Registros de vigilancia de los PCC Registros de acciones correctivas Análisis de laboratorio microbiológico, físico, químico y sensorial, muestras recolectadas aleatoriamente a partir de planes de muestreo específicos, para verificar que los PCC están bajo control Modificaciones del plan ARICPC Entrenamiento de responsables de la monitoría de los PCC, así como de buenas prácticas de higiene, procesos y ARICPC. LA VERIFICACION PUEDE SER Regular o aleatoria, para asegurar que los PCC están bajo control y el plan de ARICPC es cubierto. • Cuando los alimentos están implicados en brotes • Cuando existan dudas eventuales sobre la seguridad del producto, sea por notificaciones de la Secretaría de Salud que indican riesgos de los productos elaborados. • Para validar las modificaciones implantadas en el plan de ARICPC original

Para validar las modificaciones del plan ARICPC debido a una modificación en el proceso, equipo, ingredientes y otras • A lo largo del diseño del plan ARICPC se van sugiriendo una serie de procedimientos, mismos que de acuerdo a las recomendaciones de estructuras documentales se diseñan formatos para controlar que estos procedimientos se están ejecutando

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