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NDICE
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INTRODUCCIN...1
CAPTULO 1
PLSTICOS
1.1 Estructura molecular. ..4
1.1.1. La polimerizacin .4
CAPITULO 3
MOLDEO POR SOPLADO
3.1. Moldeo por inyeccin-soplo ...... 28
3.2. Moldeo por extrusin-soplo .... 30
3.3. Moldeo por coextrusin-soplo ... .... 30
CAPTULO 4
MOLDEO POR COMPRESIN
4.1 Definicin del proceso 34
4.1.1. Caractersticas del proceso . ..34
4.1.2. Esquema del proceso .34
4.2. Prensa ...35
4.3. Moldes ....36
4.4. Materias primas ..37
4.5. Piezas producidas por compresin ...37
4.6. Principales aplicaciones .38
4.7. Ventajas y desventajas del moldeo por compresin .......38
CAPITULO 5
MOLDEO POR TRANSFERENCIA
5.1. Descripcin del proceso ...42
5.2. Caractersticas del proceso .43
5.3. Ventajas y desventajas del proceso respecto a la compresin y la inyeccin ....44
5.4. Materiales procesados por moldeo por transferencia ...45
5.5. Piezas obtenidas .45
CAPTULO 6
TERMOFORMADO ..46
CAPITULO 7
EXTRUSIN
7.1. Tipos de extrusoras , 52
7.2. El proceso de extrusin de PVC. .....53
7.2.1 Geometra general del tornillo. .. 57
7.2.2 Calentamiento del PVC (gelacin) ...61
7.3. Identificando las partes que conforman la lnea de produccin. ....64
7.3.1. La extrusora. . 64
7.3.2. Cabezal . 65
7.3.3 La tina de enfriamiento y de vaco .....70
7.3.4. La oruga o jalador. .71
7.3.5. La sierra. ..71
7.3.6. El acampanador y abocinador. ..72
7.4. El campaneo de tubera de PVC. .....72
CAPITULO 8
CALANDRADO. ..76
BIBLIOGRAFA ...81
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INTRODUCCIN
El desarrollo de la Ciencia y Tecnologa actuales implican la generacin y aplicacin del
conocimiento en muchas reas y consecuentemente el estudiante de Ingeniera debe estar al
tanto de los mismos, sin embargo, debido a la actualizacin no tan frecuente de los
programas y planes de estudio y por las limitaciones propias de semestres de apenas cuatro
meses de actividades acadmicas, es difcil
conocimientos, adems,
la
de la manera
se describen
ATTE.
Mtro. Felipe Daz del Castillo Rodrguez
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CAPTULO 1
PLSTICOS
Los plsticos son materiales polmeros orgnicos que pueden deformarse hasta conseguir una
forma deseada por medio de extrusin, moldeo, hilado, etc. Los plsticos se caracterizan por una
alta relacin resistencia/densidad, unas propiedades excelentes para el aislamiento trmico y
elctrico y una buena resistencia a los cidos, lcalis y disolventes.
Los productos finales son slidos, aunque en alguna etapa de su procesamiento son fluidos
bastante fciles de formar por aplicacin de calor y presin. En forma final, los plsticos
consisten de largas cadenas de molculas o polmeros, que se obtienen a partir de bloques de
molculas o monmeros; por medio de catalizadores, calor y presin.
El cruce de eslabones de dos o ms polmeros, proceso anlogo a la aleacin de los metales, es
conocido como copolimerizacin, aunque no todos los polmeros son plsticos. Lo tres tipos
bsicos de plsticos son:
Resinas termoplsticas que pueden reprocesarse algunas veces sin ocasionar un cambio en
su composicin qumica.
Resinas termofijas las que no se pueden reprocesar debido a que se ocasionara un cambio en
su composicin qumica.
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Nombre
Uso principal
Abreviatura
(opcional)
No. de
identificacin
Tereftalato de
Polietileno
PET o PETE
PEAD o HDPE
Polietileno de alta
Se utiliza en envases de leche,
densidad
detergente, aceite para motor, etc. El
HDPE tras reciclarse se utiliza para
macetas, contenedores de basura y
botellas de detergente.
Policloruro de
vinilo o Vinilo
PVC o V
Polietileno de baja
densidad
PEBD o LDPE
Polipropileno
PP
Poliestireno
PS
Otros
Otros
(El cdigo de Identificacin es adoptado en Mxico el 25 de Noviembre de 1999 en la NMX-E-232SCFI-1999 basado en la identificacin de Europa y pases de Amrica)
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1.1.1. La polimerizacin
Es el proceso mediante en el cual pequeas molculas de una sola unidad (conocidas como
monmeros) o de unas cuantas unidades (oligmeros) se unen qumicamente para crear
molculas gigantes. Por lo comn, la polimerizacin comienza con la produccin de largas
cadenas en los cuales los tomos estn fuertemente unidos mediante un enlace covalente. Los
plsticos se utilizan en una increble cantidad de aplicaciones como: enseres domsticos,
elementos estructurales, materiales biomdicos, solo por mencionar algunos.
Los plsticos tambin se usan para fabricar componentes electrnicos debido a su capacidad
aislante y a su constante dielctrica baja.
Estn diseados para dar una mejor resistencia o un mayor rendimiento a temperaturas elevadas
teniendo como caracterstica su elevado costo. Algunos de los polmeros de ingeniera pueden
funcionar a temperaturas tan altas como 350 C; otros, usualmente como fibras, tienen
resistencias superiores a las del acero.
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b)
Se pueden observar varias temperaturas y estructuras crticas, las cuales una vez que se hayan
enfriado por debajo de la temperatura de fusin, los materiales termoplsticos pueden ser
amorfos o cristalinos. Con mayor frecuencia los termoplsticos de ingeniera estn formados
por regiones amorfas y cristalinas. La cristalinidad de los materiales termoplsticos puede
introducirse por temperatura (enfriamiento lento) o mediante aplicacin de esfuerzos que
desenreden cadenas. Ver figura 1.1
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Algunos de los factores que influyen en la Temperatura de Transicin Vtrea es cuando a bajas
temperaturas las vibraciones de los tomos tienen pequeas amplitudes y son relativamente
independientes. Al aumentar la temperatura, las vibraciones incrementan su magnitud y se
coordinan hasta el punto en que se producen movimientos de traslacin de cadenas que, a
elevada temperatura, implica a muchos tomos en cadena.
A temperatura de fusin el movimiento de las cadenas tiene tanta energa que es capaz de romper
gran nmero de enlaces secundarios y generar una estructura molecular altamente desordenada.
El valor de temperatura de fusin de un polmero cristalino o semi-cristalino dependen de los
elementos estructurales que modifican la capacidad de las cadenas para formar enlaces de van
der Waals y/o de hidrgeno.
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influencia. Cuanto mas rgida sea una cadena, la probabilidad que experimente un movimiento
de rotacin cuando la temperatura aumenta es menor.
Por debajo de la Temperatura de Transicin Vtrea Tg el polmero amorfo lineal se hace duro,
frgil y como el vidrio. Nuevamente no se trata de una temperatura fija, sino de un rango de
temperaturas. Cuando el polmero se enfra por debajo de la temperatura de transicin vtrea,
ciertas propiedades, como la densidad o el modulo de elasticidad, cambian a una velocidad
diferente. Ver figura 1.2
Figura 1.2. Relacin entre densidad y temperatura del polmero mostrando temperaturas de Fusin
(Tm) y de transicin vtrea (Tg).
A pesar de que los polmeros vtreos tienen una mala ductilidad y formabilidad, poseen buena
tenacidad, rigidez y resistencia a la termo fluencia. Varios polmeros importantes, tienen
temperaturas de transicin vtrea por encima de la temperatura ambiente. La temperatura de
transicin vtrea comnmente es de 0.5 a 0.75 veces la temperatura absoluta Tm. tambin hay
muchos materiales termoplsticos que se vuelven rgidos a temperaturas mas bajas.
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Excepciones.
1. Algunos plsticos reforzados (epxicos reforzados) con fibra de vidrio, polisteres y fenlicos
son cercanamente tan rgidos y fuertes (particularmente en relacin al peso) como algunos
aceros. Pueden tener ms estabilidad dimensional.
2. Algunas lminas y perfiles orientados (polisteres) pueden tener mayor resistencia en
relacin al peso que los aceros rolados en fro.
3. Algunos plsticos pueden ser ms baratos que los metales con los que compiten (nylon vs
latn, acetal vs zinc, polister reforzado vs acero inoxidable).
4. Algunos plsticos son ms duros a bajas temperaturas que a normales (al acrlico no se le
conoce la temperatura bajo cero a la que se volvera quebradizo).
5. Algunas combinaciones de plstico-metal, amplan el rango de aplicaciones de ambos
materiales (lminas de vinilo-metal, cubiertas de vinilo-metal, polisteres metalizados y
fibras de cobre TFE).
6. Los componentes de plstico y metal pueden combinarse para producir un balance adecuado
de propiedades (partes de plstico con insertos metlicos para cuerpos, engranes con dientes
de nylon y cuerpos de fundicin gris, transmisiones con engranes alternos de acero y resinas
fenlicas, redondeamientos con flechas y carcazas de metal y cojinetes de nylon o TFE).
7. Rellenos metlicos en los plsticos, pueden hacerlos conductivos elctrica o trmicamente, o
magnticos.
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Figura 1.3. Curvas tpicas de esfuerzo- deformacin de plsticos que ceden:a)En forma gradual, b)
Abruptamente y c) A baja deformacin, antes del punto de cedencia
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Envejecimiento.
Las condiciones que causan el envejecimiento de los plsticos son las deformaciones bajo cargas
cclicas o continuas durante mucho tiempo; altas temperaturas y la exposicin prolongada en
ambientes oxidantes. Las consecuencias del envejecimiento se manifiestan de dos formas:
experimentan una deformacin gradual o paulatina bajo una carga constante; disminuye la fuerza
requerida para producir una deformacin constante. Estas consecuencias del envejecimiento se
conoce como deformacin bajo carga y relajacin, respectivamente. Para propsitos de
diseo, se puede asumir que los mdulos de deformacin y relajacin son iguales, siendo estos
definidos como el esfuerzo (F/A), dividido entre la deformacin en el tiempo t (Lt/Lo). El
tiempo t, es funcin del metal especfico.
1.6 Rellenos.
Los materiales de relleno se adicionan a los polmeros para incrementar las resistencias a la
traccin, a la compresin y a la abrasin, la tenacidad, la estabilidad dimensional y trmica y
otras propiedades. Como relleno se utiliza aserrn, slice, arena, vidrio, arcilla, talco, caliza e
incluso polmeros sintticos, todos ellos totalmente pulverizados. Los tamaos de las partculas
van de 10 nm a dimensiones macroscpicas. El coste del producto final disminuye porque estos
materiales baratos substituyen una parte del volumen de los polmeros mas caros.
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suelen ser electroqumicas. Adems, en la degradacin de los polmeros tiene lugar gran variedad
de reacciones y consecuencias adversas. Los polmeros se deterioran por inchamiento y por
disolucin. La ruptura de enlaces covalentes, ya sea por energa trmica, por reacciones
qumicas, y tambin por radicacin, generalmente va acompaada de una disminucin de la
integridad mecnica. Debido a la complejidad qumica de los polmeros, los mecanismos de su
degradacin no se conocen lo suficiente.
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....... (1.1)
Donde dQ es la energa necesaria para producir un cambio dT en la temperatura. Normalmente,
la capacidad calorfica se expresa por mol de material (J / mol-K, cal / mol-K) a veces se utiliza
el calor especifico; este representa la capacidad calorfica por unidad de masa y sus unidades son
(J / Kg.-K, cal / g-K). Existen dos mtodos para medir esta propiedad, segn cuales sean las
condiciones del medio en que se realiza la transferencia de calor. Uno es medir la capacidad
calorfica mientras se mantiene la muestra a volumen constante, (Cv); el otro es bajo presin
constante (Cp) y siempre es mayor que Cv; sin embargo, esta diferencia es muy pequea para la
mayora de los materiales slidos a temperatura ambiente e inferiores.
En estos materiales la transferencia de calor se realiza por vibracin, traslacin y rotacin de
molculas. La magnitud de las conductividades trmicas depende del grado de cristalinidad; un
polmero con un alto grado de cristalinidad y una estructura ordenada tendr una conductividad
mayor que el material amorfo equivalente.
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Dentro de la ltima categora se hallan los plsticos biodegradables producidos por bacterias, en
este grupo encontramos a los PHAs y al cido polilctico (PLA). Los PHAs debido a su origen
de fuentes renovables y por el hecho de ser biodegradables, se denominan polmeros
doblemente verdes. El PLA, monmero natural producido por vas fermentativas a partir de
elementos ricos en azcares, celulosa y almidn, es polimerizado por el hombre. Los bioplsticos
presentan propiedades fisicoqumicas y termoplsticas iguales a las de los polmeros fabricados a
partir del petrleo, pero una vez depositados en condiciones favorables, se biodegradan.
1.11.2. Polihidroxialcanoatos
Historia
Los PHAs son producidos generalmente por bacterias Gram negativas, aunque existen bacterias
Gram positivas tambin productoras en menor escala. El primer PHA descubierto fue el PHB,
que fue descrito en el instituto Pasteur en 1925 por el microbilogo Lemoigne quien observ la
produccin de PHB por Bacillus megaterium. Posteriormente, en 1958 Macrae e Wildinson
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observaron
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que
Bacillus
megaterium
acumulaba
el
polmero
cuando
la
relacin
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Otros procesos utilizados son el moldeo por compresin, en el que la presin fuerza al plstico a
adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistn introduce el
plstico fundido a presin en un molde. El calandrado es otra tcnica mediante la que se forman
lminas de plstico.
Algunos plsticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura,
requieren procesos de fabricacin especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una
viscosidad de fundicin tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma deseada, y
sinterizado, es decir, expuesto a temperaturas extremadamente altas que convierten el plstico en
una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo.
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MTODO DE
CONFORMADO
PRODUCTOS
Extrusin
Calandrado
Inflado
en
Piezas moldeadas a partir de semiacabados.
Prensado inyeccinprensado.
Piezas de resinas sintticas y masas prensables.
Prensado en capas Productos estratificados a partir de rollos impregnados con resinas
(estratificacin)
sintticas.
Lienzo de caucho con Productos estratificados a partir de rollos soporte impregnados con resinas
presin o vacio
baja presin.
Colada
Centrifugado
Inmersin
Recubrimiento
Arranque de viruta
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CAPITULO 2
INYECCIN
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy
diferentes.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la
rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de
produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy
complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco
o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia
u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores.
En el proceso de inyeccin de plstico el material entra a travs de una tolva, despus, pasa por
un cilindro de calentamiento o plastificacin donde es derretido para ser inyectado en la cavidad
del molde por medio de un pistn accionado hidrulicamente, o de un tornillo sinfn; la accin
del tornillo no slo es giratoria sino que tambin se mueve longitudinalmente como el pistn de
inyeccin, lo que permite incrementar la capacidad de inyeccin de la mquina, figura 2.1.
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Las mquinas de inyeccin tienen sistemas hidrulicos que controlan el movimiento de los
sistemas de inyeccin y cierre; y sistemas elctricos, que controlan las temperaturas, flujo de
agua, aceite, etc.
Unidad de cierre: Una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre lo
suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser
inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la
unin del molde.
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La Unidad de Control se compone del gabinete elctrico y de la Interfase HumanoMquina (IHM). El gabinete elctrico contiene el controlador lgico programable, los
interruptores de circuito y la lgica. La Interfase Humano-Mquina (IHM) regula el
funcionamiento de la mquina y las funciones de operacin
1. Unidad de Cierre
2. Interfase Humano-Maquina
3. Gabinete de Control elctrico
4. Unidad de inyeccin
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1.-Tolva alimentadora
12- Acumulador
14.- Filtro
5.- Boquilla
6.- Tornillo
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Sistema de inyeccin
Dimetro del husillo (mm): Dimetro externo del husillo que plastifica e inyecta el
plstico.
Relacin L/D del husillo: Es la relacin entre la longitud del husillo (L) y el dimetro del
mismo (D).
Mxima presin de inyeccin (kg/cm2): Presin que se aplica sobre el material al ser
inyectado.
Volumen terico de inyeccin (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
Velocidad de rotacin del husillo (rpm): Velocidad de rotacin que alcanza el husillo en
la etapa de plastificacin.
Potencia del motor hidrulico (hp): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.
Sistema de cierre
- Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza mxima con la que puede cerrarse el molde.
- Distancia entre columnas (mm): Mxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la
platina mvil.
- Carrera de la platina mvil (mm): Carrera mxima de la apertura del molde.
Especificaciones generales
Potencia mxima instalada (hp): Potencia del motor elctrico que activa el sistema
hidrulico.
Ciclos en vaco (ciclos/min): Nmero de ciclos que la mquina realiza en un minuto, sin
realizar fase de inyeccin y plastificacin.
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Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en
b)
Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual
c)
En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el paso
A continuacin se describe en una forma ms detallada lo que ocurre en los pasos del proceso de
moldeo por inyeccin.
1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y
baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las
dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para
alcanzar la fuerza de cierre requerida.
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2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a
pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin
de inyeccin.
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5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del
molde se abre y la pieza es extrada.
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En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar
la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto.
El desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca
potencia. En la figura 2.8 se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.
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CAPITULO 3
MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas gracias a
la expansin del material. Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el aire en las
paredes de la preforma, si se trata de inyeccin-soplado, o del prison, si se habla de extrusinsoplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del material a soplar,
despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometra final, puede
haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario,
seguidamente se enfra la pieza y por ltimo se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza
los moldes estn provistos de un sistema de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo.
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a)
b)
c)
Figura 3.2. a) Obtencin de la preforma b) Operacin de soplado y c) extraccin de la pieza
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disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad,
combinar caractersticas pticas de los polmeros o crear efectos de colores iridiscentes. El
prison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la
misma forma que el prison de monocapa. Adems el control de espesor del prison se puede
llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusin-soplado.
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CAPTULO 4
MOLDEO POR COMPRESIN
El moldeo por compresin es uno de los procesos de transformacin de plsticos ms antiguo
que existe, figura 4.1. Aparece descrito en bibliografa de principios del siglo XIX, aunque no
comenz a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las
resinas fenol-formaldehido, que siguen emplendose an hoy en da.
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ventaja de moldeo por compresin es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante
intrincadas o complejas. Adems, es uno de los mtodos de ms bajo costo en comparacin con
el moldeo por otros mtodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyeccin, por
otra parte se desperdicia poco material, dndole una ventaja cuando se trabaja con compuestos
caros. Sin embargo, el moldeo por compresin a menudo proporciona productos de pobre
consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este
proceso se produce una menor degradacin de la longitud de la fibra en comparacin con el
moldeo por inyeccin. Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresin
incluyen: sistemas de resina polister con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamidaimida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.
En el moldeo por compresin que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta
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Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.
Diseo de molde para un enfriamiento rpido despus de que el material ha sido comprimido
en el molde.
Matrices termoplsticas son comunes en las industrias de produccin masiva, por ejemplo las
aplicaciones en automocin, donde las principales tecnologas son termoplsticos reforzados con
fibra larga (LFT) y termoplsticos reforzados con fibra Glass Mat (GMT).
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resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del
molde. Despus la prensa hidrulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rpidamente
expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.
4.2. Prensa
Las prensas de moldeo por compresin estn orientadas verticalmente y contienen dos placas a
las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuacin: 1)
carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta
ltima es la configuracin ms comn. Un cilindro hidrulico acciona generalmente las placas, el
cual puede disearse para suministrar fuerzas de sujecin de hasta varios cientos de toneladas.
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Las prensas de compresin del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaos. La
mayora de las prensas utilizan un cilindro hidrulico con el fin de producir la suficiente fuerza
durante la operacin de moldeo. Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a
4.000 toneladas. La resina es aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen
todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presin se
aplican, con rangos de temperatura de 225F a 325F (107C a 163C) y 150 a 1.000 psi de
presin, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno minuto a
cinco minutos. Las maquinaria constan de un molde mbolo macho y un molde hembra y
espigas guas que aseguran el encastre perfecto entre ambos.
4.3. Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente ms simples que los de su contraparte, el moldeo
por inyeccin. No hay vertederos o sistemas de alimentacin en un molde por compresin y se
procesan partes de formas ms simples debido a que los materiales termofijos poseen una
capacidad de flujo ms baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que
puede hacerse mediante resistencia elctrica, vapor o circulacin de aceite caliente. Los moldes
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BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladro elctrico.
2. SMC (sheet molding compounds): se sitan en el molde alternativamente capas de fibras de
aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
utilizado para piezas de gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles para vehculos.
3.
TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de BMC y SMC, para placas de
gran espesor.
- (Modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de termoplsticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplsticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el mtodo para
la produccin de discos LP).
- Desventajas
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen
mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
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En el moldeo por compresin el material, bien lquido, o en forma de polvo, granza o de pastillas
preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y este se cierra lentamente, hasta que
las dos mitades del molde ejercen presin sobre el material. Conforme el molde va cerrndose, el
material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es
ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abrindolo
despus unos segundos antes de aplicar la presin definitiva. De esta forma se deja respirar al
material, para permitir la evacuacin del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o que
es generado en la reaccin de polimerizacin. Una vez que el molde se ha cerrado
completamente se aplica la mxima presin, que provoca el llenado final y completo de la
cavidad. Bajo la accin conjunta del calor y la presin tienen lugar las reacciones de
entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable, proceso que se
conoce vulgarmente como curado. Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza
totalmente slida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente.
Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en
conformadores despus de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfra.
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CAPITULO 5
MOLDEO POR TRANSFERENCIA
El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresin en el que el
compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el
molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a travs de una serie
de canales. En la figura 5.1. se muestra un esquema de este proceso.
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El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo ms corto debido a la mejor transferencia de
calor cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia
presenta una serie de desventajas frente al moldeo por compresin: el flujo del material a travs
del molde es ms complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientacin; los moldes
sufren ms abrasin de modo que el mantenimiento es ms costoso; los equipos son ms
complejos y ms caros; y por ltimo el material que queda en los canales tras el proceso es
material de desecho, que no se puede reutilizar (nota: en la industria por lo general este material
puede ser utilizado en bajas proporciones, reducido a polvo, como relleno en este u otros
procesos de termoestables para reducir costos, pero reduciendo las propiedades tcnicas de las
piezas obtenidas).
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Figura 5.3. (a) Moldeo de depsito de transferencia y (b) moldeo con mbolo de transferencia. El ciclo
en ambos procesos es (1) se coloca la carga en el depsito, (2) el polmero ablandado se prensa en la
cavidad M del molde y se cura y (3) se expulsa la parte moldeada.
El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el moldeo por compresin,
debido a que utiliza el mismo tipo de polmeros (termofijos y elastmeros). Existen
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similitudes con el moldeo por inyeccin, ya que la carga se precalienta en una cmara separada,
y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de
partes ms intrincadas que en el moldeo por compresin pero no tan intrincadas como las del
moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia tambin se presta para usar insertos de metal
o de cermica que se colocan en la cavidad antes de la inyeccin, el plstico calentado se adhiere
al inserto durante el moldeo.
Las piezas moldeadas por transferencia tienen menos flash (el exceso de material que se ejecuta
a lo largo de la lnea de separacin del molde) que sus homlogos de moldeado por compresin
debido a que el molde se mantiene cerrado cuando el plstico entra en la cavidad del molde. Sin
embargo, moldeo por transferencia an produce ms materiales de desecho de moldeo por
compresin a causa de la colada, los agujeros de aire, y los surcos de desbordamiento que a
menudo son necesarios para permitir que escape el aire y el material excedente se desborde.
Desventajas
por compresin
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por inyeccin
Menores costos de mantenimiento que
Costos
mayores
en
maquinara
inserciones de metal
En la industria de los composites, los compuestos reforzados con fibra son a menudo fabricados
por un proceso llamada moldeo por transferencia de resina (RTM). Capas de preformas textiles
(fibras largas tejidas o siguiendo patrones organizados) estn pre-dispuestos en el molde. La
resina, entonces, se inyecta para impregnar la fibra. Se utiliza a menudo vaco para evitar
burbujas de aire y ayudar a la resina a entrar en la cavidad del molde. La resina que se utiliza
tiene que ser relativamente baja viscosidad.
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Si se trata del moldeo de un termoplstico, el molde y la pieza moldeada se enfran antes de ser
abierto.
Figura 5.4. Piezas producidas mediante moldeo por transferencia a) Perilla y b) Molde y Tapones de
caucho
CAPTULO 6
TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso secundario el cual consiste en dar forma a una lmina de un
termoplstico. Consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento se
realiza por medio de calentadores elctricos en ambos lados de la lmina. La duracin del ciclo
de calentamiento debe ser suficiente para ablandar la lmina dependiendo el tipo de plstico, el
espesor y su color. Los mtodos de formado se pueden clasificar en tres categoras:
Termoformado mecnico (Figura 6.1): usa un par de moldes (positivo y negativo) que se
aplican contra la lmina de plstico caliente forzando a adquirir la forma. En este mtodo
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Termoformado al vacio (figura 6.2): en el cual se usa una presin de vacio para adherir la
lmina precalentada a la cavidad del molde. 1. Se suaviza la lamina por medio de
calentamiento, 2. Se coloca sobre la cavidad de un molde, 3. El vacio atrae la lmina
hacia la cavidad, 4. El plstico se endurece al contacto con la superficie fra del molde, la
parte se retira y luego se recorta de la hoja.
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Figura 6.2. Se muestran los pasos principales del termoformado al vacio. 1. Calentamiento.2
acoplamiento. 3. Succin de la lmina. 4. Enfriamiento y corte.
Termoformado a presin (figura 6.3): este utiliza tanto el vacio como presin de aire
positiva para forzar a la lmina precalentada dentro de la cavidad del molde. El proceso
es similar al termoformado al vacio la diferencia es que se aplica una presin de aire para
que la lamina ya suavizada entre en contacto con la cavidad del molde.
El termoformado a presin se utiliza por ejemplo, para la manufactura de los envases para
alimentos (figura 6.4). El proceso se realiza en las siguientes etapas que conformara un
ciclo:
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2. Formado: ya que la lmina se vuelve flexible se inyecta aire a presin a travs de la placa
calentadora lo que hace que el material entre en contacto con el molde y adquiera su
forma. El molde tiene pequeos agujeros que evitan que el aire atrapado entre en el
molde y se deforme la pieza, figuras 6.6 y 6.7
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CAPITULO 7
EXTRUSIN
La figura 7.1 presenta algunos productos acabados obtenidos a partir del proceso de extrusin.
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La extrusin es un trmino que asocia al equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso,
al procesamiento del polmero, propiamente dicho. A pesar de ser distintos, todava as se torna
difcil separarlos, pues, la verdad, uno complementa al otro. De este modo, se hace una
descripcin unificada proceso/equipo, una descripcin sucinta de cada proceso de extrusin para
la obtencin de diversos tipos de productos acabados y de las caractersticas del tipo de PEAD,
que puede ser utilizado.
7.1. Tipos de extrusoras
Para que sea realizado el proceso de extrusin, es necesario aplicar presin al material fundido,
forzndolo a pasar de modo uniforme y constante a travs de la matriz. Atendiendo a estos
requisitos, las mquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo y
extrusoras de friccin.
Extrusoras de friccin
La accin del transporte, conseguida aprovechndose las caractersticas fsicas del polmero y la
friccin de ste con las paredes metlicas transportadoras de la mquina, donde ocurre la
transformacin de energa mecnica en calor que ayuda a la fusin del polmero. La reologa del
polmero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora
de rosca.
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Extrusora de cilindros
Consiste, bsicamente, en dos cilindros prximamente dispuestos. El material a ser procesado
pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para
algunos elastmeros y termoplsticos. La figura 2 representa una esquematizacin de este tipo de
extrusora.
Extrusora de rosca
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o ms roscas. Son las ms
utilizadas para la extrusin de termoplsticos, comparadas con todos los dems tipos de
extrusoras.
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El PVC es calentado de dos formas: por friccin de los tornillos / barril y por conduccin trmica
del calor desde el barril. La friccin provee la mayor parte del calor del PVC. Durante el
transporte en avance el volumen de la cmara es menor, lo que es llamado comprensin. La
compresin se encarga de que el PVC, el Barril y los tornillos tengan un contacto directo
permitiendo una transferencia efectiva de la friccin y conduccin trmica del PVC. Para cuando
el PVC llega a los bloqueadores del material (coladores, deflectores o zona de desvo) los granos
estn ms o menos unidos unos a otros. La temperatura aumenta cerca de 100C.
Despus de la zona de ventilacin el volumen de las cmaras decrece por segunda vez. En esta
parte de los tornillos el PVC se calienta de nuevo, principalmente por friccin. Al mismo tiempo
la presin se va acumulando para exprimir el PVC a travs del cabezal al mismo tiempo el
material sale de los tornillos, su temperatura se eleva a 190 - 200C a una presin de 400- 500
bares.
La temperatura de fusin es medida por medio de una sonda termoelctrica la cual es instalada
en el acople. La temperatura medida de esta forma indica la gelificacin del PVC. Dependiendo
del tipo de cabezal usado, la temperatura de fusin debe estar por lo menos entre 185 a 190C
para una buena gelificacin.
Usualmente se necesita de cuatro a cinco cmaras para crear la presin par el cabezal esto cerca
de 100 bares por cmara. El lado negativo de esto es que el PVC es ondulado por medio de
sacudidas, y esa curvatura se produce aqu.
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cuello y el cabezal. Durante este proceso la forma de la mezcla cambia continuamente: de forma
de 8, a circular (en el cuello) y a anular (araa y asentadero).
La alternativa de una extrusora de doble tornillo a una de uno slo. No obstante, en una extrusora
simple el transporte eficiente depende en gran parte de la cantidad de friccin en PVC / barril y
PVC / tornillo. Un alto nivel de friccin entre PVC / barril y un bajo nivel en el tornillo
proporciona un alto acarreo por revolucin. La materia prima es transportada hacia adelante
como un tapn esttico sobre un sacacorchos rotando. Por otro lado un acarreo deficiente por
revolucin, resultar en un bajo nivel de friccin en el barril y un alto nivel en el tornillo.
Adems la cantidad de friccin entre el metal del barril o el tornillo y el rendimiento de la
extrusora puede cambiar, causado por un descenso de la temperatura. Una extrusora de doble
tornillo no da estos problemas, ya que estos se entrecruzan formando cmaras muy juntas, las
cuales acarrean el PVC hacia adelante, de la misma forma en que los vagones de un tren
transportan material.
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Portillo de vuelo: est entre las aletas de la parte superior del tornillo y la pared del barril.
Usualmente este es de 0.1 mm.
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Portillo calandria: es entre una aleta del tornillo y el centro del otro. Mayormente este portillo
es de 2 mm.
Portillo lateral: este es entre las aletas del primer tornillo y la del segundo. Los tamaos varas
desde 2 a 6 mm.
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El bloqueador de compuesto
Su uso consiste en sellar el vaco en la zona de liberacin de gases o venteo, si no existiera este
sello, la bomba de vaco podra succionar aire por la entrada de la tolva. Esto podra provocar un
mal vaco (aire en la tubera) y tambin problemas por mezcla de compuesto en la zona de
venteo.
Con el propsito de asegurarse un buen funcionamiento de esta zona, los granos de PVC deben
estar asentados, si no el aire simplemente fluye a travs del polvo. En la mayora de los casos
esta zona esta hecha de una seccin pequea del tornillo con un grado de inclinacin muy
pequeo, de manera que el material que se toma no se transporte demasiado rpido. La luz que
hay entre los dos tornillos. La presin requerida es generada por la reducida zona de medicin,
en la prctica esto crea suficiente sellado.
La zona de venteo
En esta zona el compuesto de PVC se libera de gases y para este propsito la inclinacin de
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tornillo se hace considerablemente mayor, de manera que el PVC cae en forma floja en los
canales del tornillo. La razn de compresin (comparada con la zona de entrada) es
aproximadamente 0.8. Por medio de una bomba de vaco el aire redundante si remueve a travs
de la puerta de venteo.
compresin) da resultado una alta capacidad de presin. La capacidad de generar presin debe
ser lo suficientemente alta para prevenir que el material fundido se vaya por la salida de venteo.
Sin embargo, una presin muy alta puede provocar problemas en la rugosidad del tubo extruido,
ver (Figura 1.6)
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Las partculas primarias dentro de los granos de PVC consisten en material bien gelado. El
extrusor se encarga de crear la necesaria friccin y calentamiento para el proceso de gelacin.
No es necesario alcanzar un grado de gelacin del 100%, un nivel 75% es el grado ptimo de
gelacin, ver (Figura 1.7). A este nivel el impacto del PVC es el ms alto y la resistencia a la
presin interna es suficiente.
Figura 7.7. Grficas de nivel de gelacin contra nivel de impacto y resistencia a la presin.
El grado de gelacin del PVC est estrechamente relacionado con el punto de fusin, este se
mide por medio de una termocupla colocada en la punta de la araa. Conforme sea ms alta la
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temperatura, ms alto ser el grado de gelacin. Si se utilizan dados pequeos, una temperatura
en la termocupla de 190C ser suficiente para alcanzar 75% de gelacin. Si se utilizan dados
ms grandes, se debe alcanzar una temperatura de 85C.
Una prueba independiente que se puede realizar para el nivel de gelacin es la prueba de cloruro
de Metileno (MCT). en esta prueba una pieza de tubo se bisela y se sumerge por 30 minutos en
cloruro de Metileno a 60C. La parte no gelada del PVC se ver atacada por el cloruro de
metileno y muestra una superficie rugosa con apariencia blancuzca. Si el tubo no muestra ningn
ataque, la gelacin es buena (al menos 75%).
La temperatura final de fusin no est solamente determinada por el compuesto sino tambin por
la geometra del tornillo y la temperatura del extrusor. Al tornillo se le pueden hacer canales
extra grandes para as incrementar la friccin generada. De esta manera, por ejemplo, la
temperatura de barril se puede ajustar a un nivel menor en un cierto sector. El largo del tornillo
es tambin importante, un tornillo ms largo hace que la gelacin del PVC ser ms rpida.
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Ya se han discutido los dos mtodos que pueden afectar la temperatura de fusin: va el
compuesto y de la geometra del tornillo. El tercer mtodo es cambiando el ajuste durante el
proceso de extrusin. Mayormente la temperatura del barril se cambia para ser un poco ms alta,
o un poco ms bajo. Eso siempre suceder, pero el mtodo es ms bien insensible: si la
temperatura de una de las zonas del barril es aumentada en 10C, la temperatura de fusin se
incrementa por slo 0.5C. Adems, la velocidad del tornillo puede incrementarse a la misma
potencia. Esto tambin eleva la temperatura al extremo, pero tambin tiene efectos adversos en la
homogeneidad de la mezcla (la aspereza del tubo a menudo se incrementa). Lo mismo aplica a la
temperatura del tornillo. Elevando la temperatura de este se eleva la temperatura al extremo, pero
el ondulamiento del tubo se incrementa fuertemente. En general, este mtodo podra utilizarse
para extrusin de tubera corrugada.
Si fuera necesario un mayor ajuste a la temperatura de fusin, puede montarse una pieza ms
grande o ms pequea de restriccin. Un restrictor ms pequeo ofrece una presin ms alta en
la extrusora o causa un incremento de la friccin. Reemplazando un restrictor de 30 mm a 20
mm elevar la presin aproximadamente a 50 atmsferas y eleva la temperatura extrema de 2 a
3C.
Resumiendo, los mtodos siguientes pueden usarse para corregir la temperatura de fusin:
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7.3.1. La extrusora.
Es donde se lleva a cabo el proceso de plastificacin del PVC la cual a su vez tiene elementos
bsicos los siguientes (ver figura 1.8):
a)
b)
c)
d)
e)
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7.3.2. Cabezal
En principio, el cabezal es slo una transicin del hoyo circular (garganta) dentro del portillo
anular (terreno del cubo). El cabezal es muy importante para el proceso de extrusin. La
temperatura de derretido est influenciada por la presin del mismo. El reduce la ondulacin y
las eventuales diferencias en la temperatura de derretido. El tamao del portillo cerca del dado
determina el espesor de la pared, lo que puede producir, y la reversin de calor del tubo.
Un diseo equivocado del dado puede causar problemas de fracturas en el derretido o problemas
con la calidad de la soldadura. Entonces, es aconsejable disear un cabezal perfecto. Pasemos a
continuacin a tomar este tema.
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Por eso, puede llamarse pieza central. Las secciones calientes a menudo estn montadas en esta
pieza central para la concentracin trmica del tubo. Adems, los elementos calientes pueden
mantener el cabezal a una temperatura suficientemente alta.
La parte interior del cono ms el cilindro (mandrell) frontal de la parte exterior del cono ms la
pieza central del dado, le dan al derretido la forma correcta para el tamao del tubo. Para otro
espesor de pared se necesita otro cilindro (mandrell) frontal. Si el dimetro cambia tambin, se
necesitar otro cono interior o exterior. El dimetro exterior mximo del tubo que puede
producirse con un cabezal es igual al dimetro interno de la araa. En este caso el cono interno
tiene forma cilndrica. Los dimetros ms grandes no pueden producirse en ese diseo de cabezal
porque es imposible montar el exterior del cono.
La parte final del cabezal es cilndrica, a esto se le llama terreno del dado. La extrusin da forma
precisa al terreno del dado. La presin que ejerce la extrusora al dado es controlada
principalmente por la longitud del terreno.
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Los elementos calefactores del cabezal son necesarios para traer y mantenerlos en la correcta
temperatura de extrusin. Usualmente estas temperaturas se elevan desde 175C cerca de la
garganta hasta 200 - 210C cerca del terreno del dado. Esto debe ser tan alto que le d al tubo
suficiente pulido. Por eso es llamado elemento de pulido. La precisin en el control de la
temperatura no es importante: ms o menos 1 o 2C es suficiente. La nica excepcin es para los
elementos de calentamiento en el sistema trmico.
Debido a la sensibilidad del PVC para la concentracin trmica, se requiere una precisin al
menos de 1C.
Las partes diferentes del cabezal deben ser ms fuertes para que resistan una presin de 600
bares (8700 psi) que es la presin normal en una estructura grande. Esta alta presin da los
requerimientos de rigidez de los bordes, la cantidad y el tamao del dado y los tamaos y
nmero de las extremidades de la araa.
El perfil interno y externo del cono de PVC fluye en su llamada lnea de flujo. Existe solo una
regla estricta: la resistencia aumenta cuando el canal es angosto. Para limitar la resistencia del
dado a un tamao pequeo del tubo, la longitud del canal, se mantiene tan corto como sea
posible. Entonces la longitud del terreno del dado para un tubo con bajo espesor de pared es a
menudo muy corta.
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Las extremidades de la araa cortan el PVC en varias piezas. Cada extremidad causa un desgarre
en la mezcla la cual debe soldarse nuevamente.
Debido a que el PVC es ms slido que lquido, los desgarres no desaparecen por s mismos.
La accin de amasado del cubo hace que los desgarres desaparezcan. Esta soldadura toma lugar
bajo la influencia del radio de compresin de los conos y el tiempo de mezclado con los conos.
El radio de compresin es por definicin el rea de superficie de la seccin de cruz en la araa
dividida por el rea de la seccin de cruz del terreno del cubo. Mientras ms alto el radio de
compresin del cubo ser mejor la accin de amasado y la calidad de soldadura, se debe dar una
menor compresin a un cubo grande que a uno pequeo, porque el tiempo de estancia es ms
largo.
Hoy en da, los cubos pueden ser alargados reemplazando la araa. La nueva araa posee
extremidades que son dos veces ms largas que las anteriores. El dimetro externo se ha
mantenido igual pero el interno ha disminuido. El radio de compresin del cubo es dos veces
ms grande, lo que permite a la soldadura tener una calidad arriba de la marca.
Debido a la alta compresin obtenemos otra importante ventaja: la reduccin de ondulacin del
cubo se mejora considerablemente. Esto resulta en un rendimiento de aproximadamente 20%.
En la figura 7.10 se observan de manera real las partes que conforman el cabezal.
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c)
b)
a)
a) Cabezal.
b) Baso o dado.
c) Cebolla, la cual permite que se estire ms el tubo sin perder su dimetro.
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Bomba de vaco: La cual genera un vaco dentro de la tina para no perder el dimetro
o la uniformidad del tubo.
Bomba de agua: Es por la cual se enfra el tubo ya sea con aspersores o inundando la
tina.
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7.3.5. La sierra.
Sirve para cortar y realizar el chafln cuando sea necesario o se requiera de acuerdo al
tipo de tubera (figura 7.13).
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Un sistema tpico de campaneo utiliza vaco en un mandril del tipo con collar. La
descripcin del proceso de campaneo con este sistema se presenta a continuacin.
PASO No.1. El calentamiento del tubo se debe hacer en dos zonas distintas y la zona del
extremo del tubo deber ser la mas caliente.
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PASO No.2. El anillo con refuerzo se coloca sobre el mandril y su posicin se logra por medio
del collar del mandril.
PASO No. 3. La tubera precalentada desliza sobre el mandril, el empaque y el collar, siguiendo
sus contornos sin dificultad.
PASO No.4. El mandril y el tubo se alejan del collar y el extremo caliente del tubo se retrae
hacia el mandril debido a las fuerzas elsticas.
PASO No.5. El vaco aplicado al tubo y al empaque por ranuras en el mandril, garantizan que la
formacin de la campana sea uniforme.
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PASO No.6. La tubera se enfra y termina de formar la campana sobre el empaque dejando un
rea de sello limpia y firme.
PASO No.7. La campana con el empaque alojado es retirada del mandril por medio del collar
expulsor.
El calor interno que trae el tubo del proceso de extrusin es aprovechado, dando como
resultado menores tiempos de calentamiento.
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CAPITULO 8
CALANDRADO.
El calandrado es un proceso de transformacin de termoplsticos para la elaboracin de lminas
flexibles o semirgidas de espesor reducido. Consiste en hacer pasar el material plastificado por
dos o tres cilindros dispuestos por sus ejes paralelos, proporcionando una lmina cuyas
caractersticas se ajustan a una serie de cilindros de calibracin, enfriamiento acabado y
recogida.
MATERIALES
PET CRISTAL
PET CRISTAL
PET BLANCO
PET NEGRO
20%
20%
20%
PET VIRGEN G
PET VIRGEN A
20%
60%
60%
50%
50%
PET MIT
19%
19%
26%
26%
PIGMENTO
1%
1%
4%
4%
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Para alimentar se usan dosificadores y por medio de compuertas y tiempos se regula la cada o
entrada de material en 3 tolvas (figura 8.1). El material es succionado por medio de vaco hacia
el reactor.
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b)
Dosificacin: se homogenizan
Inyeccin: El material lquido es filtrado para retirar las impurezas del material sale
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Los tres rodillos llevan la misma velocidad lineal y esta es controlada por el rodillo
maestro (figura 8.3). Aunque se puede reducir un porcentaje de velocidad a los otros rodillos
para mejorar la calidad de la lmina.
Figura 8.3. Dado y calandrias. Los tres rodillos tienen un sistema de refrigeracin por medio de
agua.
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BIBLIOGRAFA
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Inyeccin de plsticos
3.
Procesamiento de plsticos
4.
Transformacin de plsticos
Savgorodny, V. K.
Editorial Gustavo Gilli, Barcelona. 1978
5.
Plastics Engineering.
Crawford, R. J.
Maxwell Mc Millan Internacional Editions. Republic of Singapore. 1989.
plsticos
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