Soldadura.

Procesos de soldadura.
Existe un gran nmero de procesos de
soldadura, entre los cuales se pueden nombrar
los siguientes:
Soldadura por gas oxi-acetilnico
Soldadura por electrodo revestido
TIG
MIG
Soldadura por plasma
Soldadura de arco sumergido
Soldadura por electroescoria
Soldadura por resistencia (puntos y costura)
Soldadura por laser
Soldadura por haz de elctrones
Soldadura por fricccin
Brasage

Diferentes procesos de soldadura

Tipos de uniones soldadas

Terminologa de la soldadura
Ancho de la soldadura ( largura);
penetracin de la raz; penetracin de
la unin; raz de la soldadura; refuerzo
de la soldadura

Zonas de la soldadura
Zona fundida; zona trmicamente
afectada; metal base; cubre junta

Soldadura en varios pasos

Posiciones de la soldadura

Medidas de seguridad en soldadura

Ropas de cuero son las ms adecuadas

El choque elctrico es un riesgo: hasta 15 mA hay hormigueo
fuerte; de 15 ma 50 mA espasmo muscular; 50 a 80 mA
dificultad de respiracin; 80 mA hasta 5 A paro cardaco y
quemaduras alto grado; sobre 5 muesrte segura.
Se debe proteger los ojos de la rradiacin del arco, es muy
irritante. Se deben usar lentes: con filtros entre 10 y 14.
La soldadura puede producir incendios en el entorno.
Evitar la respiracin de gases de soldadura y evacuarlos.
Evitar salpicaduras de metal caliente.

Soldadura por arco elctrico

El arco elctrico es una descarga elctrica, sustentada

a travs de un gas ionizado, conocido como plasma,
que produce energa trmica suficiente para fundir el
metal.
El plasma est constituido por molculas, tomos,
iones y electrones; los dos ltimos son responsables
del paso de corriente por el arco.
La cada de voltaje a travs del arco se observa en la
figura siguiente:

Cada andica

Cada en la
columna
Cada catdica

Soldadura por arco elctrico

Las temperaturas en el arco son muy altas como

muestra el perfil siguiente:

Fuentes de energa para la soldadura

Se usan mquinas de corriente continua (CC) y de

corriente alterna (CA). Las soldaduras de calidad se
producen por CC.
Estas deben controlar adecuadamente el voltaje y el
amperaje.
Mquinas de corriente constante. Se usan
principalmente con electrodos revestidos. La curva
Voltaje amperaje es tal que el amperaje cambia poco
al variar el voltaje.

El amperaje es seleccionado por el operador; el voltaje

lo puede hacer variar el operador cambiando el largo
del arco; pero esta variacin de voltaje cambia poco el
amperaje.

Mquinas de corriente constante

Las fuentes de corriente constante permiten

que durante el proceso de soldadura la
extensin del arco vare sin que la corriente
sufra grandes alteraciones; ni an
cortocircuitos del electrodo con el metal base
producen grandes elevaciones de corriente.
Este equipamiento se emplea en procesos de
soldado manual como electrodo revestido
(SMAW), TIG (GTAW) y plasma (PAW) en los
cuales el soldador controla manualmente la
extensin del arco.

Fuentes de voltaje constante

Fuentes de poder de voltaje constante se usan con

electrodos slidos y con electrodos con fundente
interior.
El voltaje se fija a la fuente y el amperaje se
determina por la velocidad de electrodo alimentado
a la soldadura; la relacin voltaje amperaje se
muestra en la Figura.
Mayor longitud del arco reduce el amperaje y
viceversa.

Fuentes de voltaje constante

Estas fuentes permiten grandes variaciones de

corriente cuando la extensin del arco vara o se
produce un cortocircuito.
Este comportamiento permite el control de la
extensin del arco por variaciones de corriente de
soldado, la que controla la velocidad de fusin del
alambre de aporte, en los procesos de soldadura
donde el alambre es alimentado con una velocidad
constante , ej: MIG (GMAW) y soldadura con arco
sumergido (SAW).
La soldadura MIG convencional se realiza con una
fuente esttica de voltaje constante en conjunto
con un alimentador de alambre de velocidad
constante; las que permanecen aproximadamente
constantes durante todo el proceso de soldadura.
Cualquier perturbacin de las condiciones de
soldadura es absorbida por alteraciones en la
corriente. Variaciones de la longitud del arco
producen grandes cambios de corriente y poco de
voltage. Si la corriente baja el alambre se funde
ms lento y se acerca al metal base aumentando la
corriente y la tasa de fusin. Por tanto el arco se
ajusta automticamente, lo que ocurre en
fracciones de segundo sin que el operador se de
cuenta.

Otra clasificacin de mquinas

soldadoras

Mquinas estticas. Dos tipos: Transformadores

para soldar, son de corriente alterna monofsica;
Rectificadores para soldar, entregan una corriente
continua.

Mquinas rotativas. Dos tipos: grupo motor

generador con motor elctrico y grupo generador
movido por motor o bencinero. Las mquinas
rotativas producen corriente alterna o continua, y
ambos tipos pueden ser de voltaje constante o de
intensidad constante.

Soldadura al arco con electrodo revestido (SMAW)

Se le conoce como arco manual. La soldadura se

mantiene por el calor de un arco elctrico, mantenido
entre un electrodo revestido y la pieza soldada.
A medida que gotas de metal caen del electrodo,
forman una pileta, la que es protegida de la oxidacin
por los gases y la escoria emitida por el
revestimiento.
Se pueden usar mquinas de CC o CA, las de CC
pueden ser usadas con mayor nmero de electrodos.
Placas delgadas son soldadas mejor con CC.
CC es mejor para soldar vertical y sobrecabeza.
CA es mejor para soldar espesores variables.

Soldadura con CC

Polaridad directa: el electrodo se conecta al polo

negativo de la fuente de poder y la pieza al polo
positivo. El cordn soldado ser ancho y poco
profundo; hay alta tasa de deposicin de metal.
Polaridad invertida: el electrodo se conecta al polo
positivo de la fuente de poder y la pieza soldada al
negativo. El cordn de soldadura es profundo y
angosto.
Figura acerca de las polaridades:

Recubrimientos de los electrodos

Los revestimientos pueden ser de diferentes tipos:

Cristalinos: rutilo ( forma natural del dixido de titanio),
cuarzo y mica;
Amorfos o fibrosos: celulsico;
No cristalinos: vidriosos

Funciones del revestimiento:

Proteger al metal lquido y caliente de la oxidacin,
Estabilizar el arco para diferentes longitudes de ste,
Agregar elementos de aleacin al cordn soldado,
que mejora las propiedades mecnicas del cordn,
Dirigir y concentrar el arco,
Proporcionar escoria para proteger el cordn lquido,
La adicin de compuestos de titanio facilitan la
soldadura vertical y sobrecabeza,
Permite controlar la formacin de poros,
Aisla el electrodo de cortocircuitos cuando se suelda
en ranuras profundas.

Componentes del revestimiento:

Elementos de aleacin: Mo, Cr, Ni, Mn;
Adhesivos (silicatos), mantienen el revestimiento durante
la extrusin y cocido de ste,
Formadores de gases: celulosa, carbonatos, los que
producen CO, CO2, H2O,
Estabilizadores de arco ( compuestos de Ti, Ca y K,
Formadores de escoria: slice y magnetita;
Plastificantes que ayuden a la extrusin: carbonatos de
Ca y K.

Variedades de electrodos

E6011 (pinta azul): alta penetracin, 60.000 psi, toda

posicin, celulsico potsico.
E7018 (pinta naranja). En mltiples pasos en soldadura de
bisel, la rz es E6061 y los sucesivos pasos E7018

Soldadura MIG (Gas metal arc welding)

Soldadura MIG

El arco elctrico se establece entre un electrodo

metlico consumible no recubierto y la pieza
soldada.
El electrodo se alimenta mediante una mquina a
una velocidad constante.
Toda el rea de la soldadura se protege mediante
una corriente de gas, usualmente argn o mezclas
de argn con CO2.
Casi todas las soldaduras MIG se efectan con
mquinas de corriente continua de electrodo
positivo (DCEP).
Es un proceso flexible, permite soldar aceros al
carbono, aceros de baja aleacin, aceros
inoxidables, aleaciones de aluminio, cobre,
magnesio y nickel.
Se puede soldar en todas posiciones y se puede
automatizar.

MIG Welding
Gas Metal Arc Welding (GMAW) is frequently
referred to as MIG welding. MIG welding is a
commonly used high deposition rate welding
process. Wire is continuously fed from a spool. MIG
welding is therefore referred to as a
semiautomatic welding process.
MIG Welding Benefits
All position capability
Higher deposition rates than SMAW
Less operator skill required
Long welds can be made without starts and stops
Minimal post weld cleaning is required

MIG Welding Shielding Gas

The shielding gas, forms the arc plasma, stabilizes the arc on the
metal being welded, shields the arc and molten weld pool, and
allows smooth transfer of metal from the weld wire to the molten
weld pool.
The primary shielding gasses used are:
Argon
Argon - 1 to 5% Oxygen
Argon - 3 to 25% CO2
Argon/Helium
CO2 is also used in its pure form in some MIG welding processes.
However, in some applications the presence of CO2 in the
shielding gas may adversely affect the mechanical properties of
the weld.
Common MIG Welding Concerns:
Weld Discontinuities
Undercutting (socavaciones)
Excessive melt-through
Incomplete fusion
Incomplete joint penetration
Porosity
Weld metal cracks
Heat affected zone cracks
MIG Welding Problems
Heavily oxidized weld deposit
Irregular wire feed
Burnback
Porosity
Unstable arc
Difficult arc starting

Soldadura TIG (Gas tungsten arc welding)

La soldadura se efecta con un arco establecido
entre un electrodo no consumible de tungsteno y
la pieza soldada.

Toda la zona de soldadura se protege con un gas

inerte.
Se puede agregar material de aporte mediante una
barra adicional.
TIG produce soldaduras muy limpias sin escorias,
no necesitando limpieza.

Soldadura TIG

Los gases protectores ms utilizados son Argn y helio.

Produce soldaduras muy limpias, sin escoria; casi no requiere
limpieza.
Tig puede soldar casi todos los metales: aceros al carbono, aceros
inoxidables, cobre y aleaciones de cobre, aluminio y aleaciones de
aluminio, magnesio y aleaciones de magnesio, niquel y aleaciones
de niquel, titanio.
Se usa mucho para soldar aluminio y acero inoxidable, donde la
integridad de la soldadura es muy importante. Otro uso es el paso
de soldadura de la raiz en caeras, donde se requiere muy alta
calidad.
Se puede usar equipos de corriente continua o alterna. Es usual
utilizar corriente continua de electrodo negativo (DCEN).
Este proceso puede ser tambin automatizado

TIG Welding
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) is
frequently referred to as TIG welding. TIG
welding is a commonly used high quality
welding process. TIG welding has become a
popular choice of welding processes when
high quality, precision welding is required.
In TIG welding an arc is formed between a
nonconsumable tungsten electrode and the
metal being welded. Gas is fed through the
torch to shield the electrode and molten weld
pool. If filler wire is used, it is added to the
weld pool separately.
TIG Welding Benefits
Superior quality welds
Welds can be made with or without filler
metal
Precise control of welding variables (heat)
Free of spatter
Low distortion

Soldadura de arco sumergido

Soldadura por arco sumergido

Soldadura por arco sumergido

Submerged arc welding (SAW) is a high quality, very

high deposition rate welding process. Submerged arc
welding is a high deposition rate welding process
commonly used to join plate.

Submerged Arc Welding Benefits

Extremely high deposition rates possible
High quality welds
Easily automated
Low operator skill required

Common Submerged Arc Welding Concerns

We can help optimize your welding process variables.
Evaluate your current welding parameters and
techniques. Help eliminate common welding problems
and discontinuities such as those listed below:

Weld Discontinuities
Cracks
Porosity
Slag
Undercut (socavaciones)

Submerged Arc Welding Problems

Solidification Cracking
Hydrogen Cracking
Incomplete fusion
Irregular wire feed
Porosity

Submerged-arc Welding

Process features
Similar to MIG welding, SAW involves formation of an
arc between a continuously-fed bare wire electrode
and the workpiece.
The process uses a flux to generate protective gases
and slag, and to add alloying elements to the weld
pool. A shielding gas is not required. Prior to welding,
a thin layer of flux powder is placed on the workpiece
surface. The arc moves along the joint line and as it
does so, excess flux is recycled via a hopper.
Remaining fused slag layers can be easily removed
after welding.
As the arc is completely covered by the flux layer, heat
loss is extremely low. This produces a thermal
efficiency as high as 60% (compared with 25% for
manual metal arc). There is no visible arc light, welding
is spatter-free and there is no need for fume extraction.

Soldadura por plasma

Plasma Welding

Process characteristics

Plasma welding is very similar to TIG as the arc is

formed between a pointed tungsten electrode( tungsten2%thoria) and the workpiece. However, by positioning
the electrode within the body of the torch, the plasma
arc can be separated from the shielding gas envelope.
Plasma is then forced through a fine-bore copper nozzle
which constricts the arc.

The normal combination of gases is argon for the

plasma gas, with argon plus 2 to 5% hydrogen for the
shielding gas

Plasma and shielding gases

The normal combination of gases is argon for the plasma gas,

with argon plus 2 to 5% hydrogen for the shielding gas. Helium
can be used for plasma gas but because it is hotter this
reduces the current rating of the nozzle. Helium's lower mass
can also make the keyhole mode more difficult.
Applications
Microplasma welding

Microplasma was traditionally used for welding thin sheets

(down to 0.1 mm thickness), and wire and mesh sections. The
needle-like stiff arc minimises arc wander and distortion.
Although the equivalent TIG arc is more diffuse, the newer
transistorised (TIG) power sources can produce a very stable
arc at low current levels.
Medium current welding

When used in the melt mode this is an alternative to

conventional TIG. The advantages are deeper penetration
(from higher plasma gas flow), and greater tolerance to
surface contamination including coatings (the electrode is
within the body of the torch). The major disadvantage lies in
the bulkiness of the torch, making manual welding more
difficult. In mechanised welding, greater attention must be paid
to maintenance of the torch to ensure consistent performance.
Keyhole welding

This has several advantages which can be exploited: deep

penetration and high welding speeds. Compared with the TIG
arc, it can penetrate plate thicknesses up to l0mm, but when
welding using a single pass technique, it is more usual to limit
the thickness to 6mm. The normal methods is to use the
keyhole mode with filler to ensure smooth weld bead profile
(with no undercut). For thicknesses up to 15mm, a vee joint
preparation is used with a 6mm root face. A two-pass
technique is employed and here, the first pass is autogenous
with the second pass being made in melt mode with filler wire
addition.

Soldadura por resistencia

What Is Resistance Welding?
Resistance welding is a process that
takes advantage of a workpiece's
inherent resistance to the flow of
electrical current. As current is passed
through the parts to be welded, the parts
resist the passage of the current, thus
generating the welding heat. A force is
simultaneously applied, and the parts are
joined together.
Unlike other forms of welding, resistance
welding does not utilize additional
materials such as fluxes and filler rods.
The weld nugget is formed directly from
the base materials.

Soldadura por resistencia ( puntos y costura)

Soldadura por resistencia (por

puntos)
Spot welding is a process typically
used in high-volume, rapid welding
applications, such as those found in
the automotive, appliance and
aerospace industries, to join sheet
metal up to 1/8 of an inch (3mm) in
thickness. The advantages of this
process are that it is not laborintensive and can easily be automated.
In spot welding, the pieces to be
joined are clamped between two
electrodes under force, and an
electrical current is sent through them.
Resistance to the flow of current heats
the material. Pressure is
simultaneously applied to the joint,
forming a solidified nugget that
attaches the pieces.

Soldadura por resistencia ( por puntos)

The Benefits of Spot Welding

The advantages of spot welding are
many and include the fact that it is:
An economical process
Adaptable to a wide variety of
materials including low carbon
steel, coated steels, stainless steel,
aluminum, nickel, titanium, and
copper alloys
Applicable to a variety of
thicknesses
A process with short cycle times
A robust process
Tolerant to fit-up variations

Soldadura por resistencia ( costura)

Seam Welding
Seam welding is similar to spot welding except that
rotating wheel electrodes are used. The process is
used when leak-tight welds or long strings of spot
welds are required. Three forms of seam welding
exist: standard seam, mash seam, and roll spot
welding.

Seam welding is a variation of spot welding that

involves the making of a series of overlapping
spot welds by means of one or two rotating
wheel electrodes to form a continuous, leak-tight
seam.
In standard seam welding, a series of overlapping
weld nuggets are formed by rotating the wheel
electrodes along the workpieces and firing a
continuous series of current pulses. This action
forms a continuous, leak-tight joint.
In mash seam welding, there is a small overlap of
sheets, typically about one to two times the sheet
thickness. Sheets are then mashed together, making
a solid state joint. The resulting welded joint is
generally 110-150% of the original sheet thickness.
This final joint thickness can be reduced by postweld
planishing.
In roll spot welding, the current pulses as wheels
traverse the workpieces to form a line of separate
spot welds (not a leak-tight scam).

Soldadura por rayo de electrones (electron beam)

Aspectos metalrgicos de la soldadura del acero

Zona fundida y solidificada

El paso del electrodo funde material de aporte y
material de las piezas soldadas, formando una
pileta que solidifica por la extraccin de calor.
La solidificacin nace a partir de los granos
parcialmente fundidos de las piezas soldadas. Los
granos crecen preferentemente con forma alargada
o columnar.
El crecimiento se desarrolla con un mnimo de
sobreenfriamiento.
Las velocidades macroscpicas de solidificacin
mucho mayores que las encontradas en los
lingotes, por ej: 100 mm/min en TIG y 1000 mm/min
en soldadura don arco de electrones.
Estas altas velocidades de solidificacin estn
asociadas a altos gradientes trmicos en la pileta
lquida (72C/mm en TIG y 40C/mm en arco
sumergido.
En general el avance de la interfase slido lquido
es constante y no cambia mucho durante el
proceso.
Al interior de la pileta lquida hay gran agitacin
producida por efectos electromagnticos.

Solidificacin de la pileta de soldadura

Como los granos de la soldadura crecen a partir de
los granos del metal base, los granos de la soldadura
tienen la misma oriantacin cristalogrfica de los
granos del metal base.
Los granos crecen de forma columnar hacia el
interior de la pileta, casi sin zona equiaxial.
Si la pileta tiene forma de lgrima, los granos
columnares se juntan en una lnea central; si la pileta
tiene forma de elipse, los granos no se encuentran en
una lnea central.

Solidificacin en soldadura de acero

La formacin de la lnea central en la pileta forma

de lgrima es daina, porque all se concentran
impurezas al final de la solidificacin; se pueden
as formar films de material frgil, que no resistan
la contraccin del enfriamiento y produzcan grietas
de solidificacin.

El centro del cordn soldado es lugar preferencial

para formar fisuras.

La pileta en forma de lgrima se forma si la

velocidad de avance del arco es excesiva.

Formas de la ferrita
La forma de la ferrita solidificada es
importante para la resistencia al
impacto o tenacidad de la ferrita. Se
puede distinguir ferrita: acicular,
Widmansttten y masiva. La ferrita
acicular es ms tenaz porque no
ofrece un camino fcil al avance de
una fisura; los electrodos buscan que
se produzca ferrita acicular y para
estos se utilizan aceros ricos en Mn.
Los electrodos de soldadura al arco
de acero, que contienen 1,8% a 2% de
Mn producen aproximadamente 70%
de ferrita acicular; aquellos con 0,8%
de Mn producen solo 10% de ferrita
acicular

Formas de ferrita

Cordn de soldadura y zona trmicamente

afectada en acero 4340 soldado

Cordn
soldado

Martensita frgil

Cordn de soldadura y zona trmicamente

afectada en acero
Martensi
ta

Cordn de soldadura (A),

zona trmicamente afectada
(B, C,)

C. Perlita esferoidizada

A. Cordn
soldadura

Bainit
a

Perlit
a

B. Zona Term.
Afectada

D. Acero base ferrtico perltico

Diferentes zonas de una unin soldada

Microestructura de la zona soldada

Zona trmicamente afectada

Martensita

Ferrita
Widmansttaten

Bainita

Globulizacin de la perlita y crecimiento

del grano

Material base: acero ferrtico perltico

Soldadura de aceros. zona afectada por

el calor (ZAT o HAZ en ingls)

Las zonas vecinas a la soldadura sufren

calentamientos a altas temperaturas y
enfriamientos bruscos. El mayor riesgo es que se
forme martensita, microestructura dura y frgil.
La martensita adems es susceptible a absorber
hidrgeno, lo que produce grietas ( en fro); estas
grietas por hidrgeno pueden producirse horas
despus de efectuada la soldadura.
La tendencia a formar martensita aumenta si el %
de carbono aumenta, por esto la dificultad o riesgo
de la soldadura crece si aumenta el % de carbono.
El riesgo de formacin de grietas aumenta si hay
presencia de hidrgeno en la soldadura; ste
puede aparecer por humedad del aire, por grasas
presentes en la pieza soldada o por humedad de
los electrodos. Es necesario limpiar bien la
superficie de soldadura y secar los electrodos
antes de soldar.

Soldabilidad de los aceros

Un riesgo importante para la calidad
de las soldaduras es la formacin de
fases duras y frgiles (martensita) en
las zonas vecinas a la unin soldada;
porque sufren tratamiento trmico de
calentamienbto y enfriamiento brusco.
Este riesgo crece cuando aumenta el
% de Carbono y los elementos de
aleacin.
Las Normas ASTM 706 y 306 para
refuerzos de concretos definen un
concepto de Carbono Equivalente
(CE) :
CE= %C + %Mn/6 + %Cu/40 + %Ni/20 %Mo/50 -%V/10
Otra definicin usada en USA y
Europa:
CE= %C + (%Mn + %Si)/6 + (%Cu +
%Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5

Soldabilidad de aceros
Una de las causas del agrietamiento en
soldaduras de acero est relacionada al
endurecimiento de la zona afectada
trmicamente (ZAT), la que depende del CE.
No ocurre agrietamiento si la ZAT es
mantenida con dureza bajo 37,5 Rc.
Los aceros de bajo carbono (%C < 0,15)
pueden ser soldados por cualquier
procedimiento.
Los aceros de contenido medio de carbono
0,15<%C<0,30 pueden ser soldados en
secciones de hasta 25 mm y en secciones
ms gruesas requieren precauciones como
precalentamiento.
Los anteriores, por causa de elementos de
aleacin presentes, pueden tener CE entre
0,20 y 0,55; aceros en la parte superior de este
rango requieren precalentamiento en el rango
de 80 a 100C.
Con CE superior a 0,55 no es recomendable
soldar y si es necesario hacerlo hay que tener
procedimientos especiales, previamente
aprobados.
Aceros de aleacin muy corrientes como AISI
4140 y 4340 tienen CE entre 0,55 y 1,20 no es
recomendable soldarlos.

Procesos de soldadura de metales

diferentes al acero al carbono
Los siguientes procesos pueden ser utilizados
para soldar metales diferentes al acero al
carbono:
Electrodo revestido: bronces, inconel, nickel,
acero inoxidable austentico
TIG: aluminio, bronces, cobre, cupronickel, nickel,
Inconel, acero inoxidable austentico, titanio
MIG: aluminio, bronces, cobre , cupronickel,
inconel, nickel, magnesio, acero inoxidable
austentico, titanio
Arco sumergido: acero inoxidable austentico

Soldabilidad de diferentes metales

Soldabilidad de diferentes metales

Soldabilidad con diferentes procesos de

soldadura

Soldabilidad con diferentes procesos de

soldadura