Artculo X

Automatizacin de la produccin
Ignacio Tornos
Grupo Galgano

Estamos llegando ya al final de esta serie de artculos y todava queda un gran tema pendiente: la automatizacin. Hemos
tratado en artculos anteriores la forma caracterstica de mejora de la Lean Manufacturing, la aplicacin de algunas
herramientas como el Cambio Rpido, etc. Hemos profundizado en la sincronizacin de las cadenas de montaje, pero el
nico enfoque que se ha dado a la automatizacin es el de aquella capaz de ser realizada en el plazo de un Gemba Kaizen:
Una semana. Cabe otro tipo de automatizacin en el concepto de Lean Manufacturing? Cul es el momento para
realizarla? En este artculo profundizaremos sobre este tema.

Automatizacin en el entorno de
produccin Lean
Si recordamos el artculo en el que se introduca la
interpretacin del Grupo Galgano del Sistema de
Produccin de TOYOTA, recordaremos que la
automatizacin ocupa un lugar predominante en el pilar
de los sistemas de produccin.
Es uno de los tres elementos, slo que aparece con una
palabra japonesa: Jidoka. En realidad es una palabra
inventada en Toyota que tiene una difcil traduccin. En
algunos textos se ha traducido como Autonomation
(en ingls) o Autonomatizacin (en castellano),
queriendo indicar que es algo que va ms all de la
automatizacin.
El sentido original de esta palabra se remonta a
los ti em p o s en l os q u e la fa m ilia T o y o d a ,
fabricantes de telares, y fundadores de Toyota
se enfrentaron al problema de la automatizacin
de los telares. El problema de generar la energa
y transmitirla al telar estaba resuelto desde la
revolucin industrial y los problemas del cambio
de lanzadera, etc. haban sido resueltos con
dosis de imaginacin, pero, an as, los telares
no estaban completamente automatizados. Una
rotura de uno de los hilos haca que se generase
un defecto de difcil solucin y que afectaba de
manera importante a la Calidad del producto. La

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obsesin de los ingenieros era cmo lograr un sistema

que completase la automatizacin y la elevase a un
pr oceso de r obustez sim ilar al r ealiz ado por una
persona. De esta manera, se conseguira hacer que
realmente una persona pudiese atender a varios telares
asegurando que la Calidad del producto era la adecuada.
La solucin vino como en tantas ocasiones de manos de
una idea sencilla, una pequea pletina metlica se

La velocidad: resultados en una semana

insert en cada uno de los hilos del telar, si el hilo se

rompa, la pletina caa actuando sobre una leva que
detena el telar (la explicacin prctica de esta invencin
puede verse en el Museo Toyota de la Industria y la
Tecnologa en Nagoya).
El paso era mucho ms relevante de lo que parece, ya
que permiti desacoplar completamente la operacin de
la mquina de la inspeccin de las personas. A este
mecanismo que permita asegurar de una forma sencilla
que no se podan producir defectos se le llam Poka
Yoke (a prueba de error) y explica la base del Jidoka,
automatizar una operacin dotndola de los mecanismos
inteligentes que le permitieran funcionar a prueba de
error, con un toque humano.
El concepto de Jidoka trasciende la simple automatizacin
del movimiento, del transporte y llega al diseo de
mecanismos que permitan asegurar al 100 por 100 la
Calidad del producto fabricado. De hecho, el no poder
asegurar este principio es razn suficiente para no seguir
adelante con la automatizacin.

Por qu automatizar un proceso?

La respuesta inmediata y obvia a esta pregunta es para
reducir costes, pero si abundamos un poco ms en la
pregunta hay en mi opinin dos caminos para eliminar
costes:
Reduciendo el contenido de mano de obra directa: Este
camino, a pesar de ser evidente, debe analizarse con cuidado. En muchas ocasiones se automatiza un proceso reduciendo una o dos personas en la lnea de produccin para
luego descubrir que se han contratado dos ingenieros en
mantenimiento y se ha generado un problema de Calidad.
Si el motivo de la automatizacin es la reduccin de costes,
se deben analizar todos los costes y no slo los directos.
Reduciendo el porcentaje de productos defectuosos y
recuperando el coste de materiales y del tiempo de
reproceso. Los criterios para aprobar esta automatizacin en muchos casos exceden los puramente econmicos del coste de producto y se extienden a conceptos
tales como la Satisfaccin de Clientes.
En la prctica estos dos caminos se entrecruzan y es
difcil imaginar una automatizacin que tenga un efecto
en ambos aspectos. Es importante en cualquier caso, y
para no caer en equvocos, tener claro cul es el motivo
fundamental para la automatizacin a fin de evaluarla en
su justo trmino.

Sin embargo hay un tercer motivo para automatizar que se

suele olvidar y que cada da crece en relevancia: la
seguridad. En muchas ocasiones no se busca una mejora
de Coste o Calidad sino que se pretende evitar un
problema de seguridad en el trabajo.

El camino para la Automatizacin

Aunque ya se ha mencionado anteriormente es importante
definir claramente este camino. En nuestra opinin debe
ser el siguiente:
1-Mejora localizada: a travs de las herramientas de Lean
Manufacturing y utilizando las semanas Gemba, mejorar
de forma rpida y significativa un paso concreto del proceso. En esta mejora se desarrollarn nuevos tiles o
herramientas o se realizarn pequeas mejoras del procedimiento que, a veces pueden, ser automticas.
Pero en ningn caso es a este tipo de automatizacin al
que nos referimos.
2-Mejora de lnea: una vez se han realizado un nmero significativo de estas mejoras puntuales, se empieza a ver
la posibilidad de mejorar en toda o en una parte de la
lnea de produccin. Es el momento de implantar el flujo
pieza a pieza o una lnea en movimiento. En ocasiones,
esto va acompaado de un sistema de traccin del producto y rediseos y automatizaciones mayores de las
operaciones.
3-Flujo de planta: el enfoque, una vez que se ha realizado
la mejora en las lneas, es el de sincronizar las distintas
lneas para lograr flujos armnicos entre ellas. El transporte de producto pasa a tener una importancia clave en
este paso.
4-Mejora global: Incorporando a proveedores y clientes en
la mejora.
No siempre es posible aplicar de forma rigurosa este
camino, pero s es sano hacerlo ya que el empezar por
mejoras puntuales permite conocer en detalle los procesos
antes de lanzarse a su automatizacin. Adems nos
previene de uno de los mayores problemas en la mejora
que es el culpar de todos los problemas a proveedores y
clientes.
Una vez que se decidido comenzar con una
automatizacin, es importante seguir un camino
estructurado, en este caso y por ser las ms habituales nos
centramos en automatizaciones para la reduccin de
costes:

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1- Automatizacin del proceso

Es la ms sencilla y ya est realizada en la mayor parte de
los procesos, se trata de sustituir el esfuerzo humano por
una mquina: un taladro elctrico, un destornillador
neumtico etc. Aunque se obtiene una mejora, no es la
ms relevante ya que la persona debe, cuando menos,
sujetar las herramientas.

2- Fijacin
El segundo paso es el de eliminar la fijacin manual o
utilizando elementos genricos (banco) y sustituirlos por
elementos especficos que permitan el centrado y la carga
y descarga sencilla de la pieza.

3- Herramienta
El objetivo es lograr un diseo del soporte de las partes de
desgaste (brocas, fresas, puntas de soldar, cuchillas, etc.) que
se pueda realizar por una nica persona y de manera rpida.

nueva pieza. De esta forma, las manipulaciones de

entrada y salida de piezas se pueden realizar de forma
independiente.

7- Calidad
Esta es la gran olvidada en la automatizacin. Se trata de
establecer los mecanismos automticos de control
necesarios que permitan asegurar que todas y cada una
de las piezas se ajustan a los requisitos de Calidad
requeridos. De acuerdo con los criterios Lean, no se debe
seguir adelante con la automatizacin si no se puede
asegurar este paso. Si no es posible dotar a la
automatizacin de mecanismos Poka Yoke, es necesario
parar aqu y crear una clula de proceso en la que un
operario aporta la inteligencia necesaria para asegurar la
Calidad 100 por 100.

8- Alimentacin

El siguiente paso es desarrollar todos los mecanismos

automticos que centren la pieza y logren el
posicionamiento de la herramienta en el punto exacto de
trabajo.

Una vez superada la barrera anterior, se puede proceder a

automatizar la alimentacin de la pieza, de manera que de
forma automtica ocupe la posicin de fijacin definida en
el paso 2. Si no se supera la barrera anterior, automatizar
la alimentacin podra suponer acumular piezas
defectuosas a la salida de la mquina.

5- Retorno

9- Arranque

Desarrollo del software o del Hardware que asegure que al

terminar el ciclo de trabajo las herramientas se retiran al
punto cero dejando acceso libre a la pieza.

Se automatiza el arranque de mquina asegurando que se

cumplen todos los requisitos de Calidad y seguridad
necesarios.

6- Descarga

10- Transfers

El siguiente paso a automatizar es la descarga, de

manera que la pieza ya mecanizada abandone la fijacin
de forma automtica permitiendo la entrada de una

Este es el momento en el que se puede plantear la

utilizacin de transfers que conecten las distintas
mquinas de manera automtica.

4- Centrado

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La velocidad: resultados en una semana

La opinin generalizada es que el gran ahorro de costes se

produce con la introduccin de los tranfers. Sin duda los
grandes costes de automatizacin se producen en los
ltimos pasos de la secuencia anterior: es cuando son
necesarios los robots, etc. Hasta entonces es en muchos
casos suficiente con emplear mecanismos neumticos.
Paradjicamente, los grandes ahorros de costes (reduccin
del trabajo manual) se producen en los primeros pasos de
la secuencia de automatizacin. Se debe, por tanto, valorar
cuidadosamente hasta qu nivel de automatizacin se
quiere llegar.

Algunas reglas para automatizar

No nos gustara terminar este artculo sin detallar algunas
de las reglas fundamentales de la produccin Lean para
realizar las automatizaciones:
La automatizacin se debe realizar a gran velocidad sin
necesitar aos para ello.
El diseo de los equipos debe asegurar un flujo simple
del producto.
Construya equipos modulares, no portaviones.

Piense desde el principio en los cambios de producto.

Los equipos deben ser lo ms fciles de mover que se
pueda (nunca estamos seguros de cul ser la mejor disposicin (layout) en el futuro).
Durante la etapa de construccin se debern, adems,
realizar mejoras utilizando el enfoque de Gemba Kaizen, es
decir simular el funcionamiento de la automatizacin con
maquetas de tamao real (Moonshining) que permitan
definir y mejorar los procesos de hombre y mquina.

Conclusin
El enfoque de fabricacin Lean, como no poda ser de otra
manera, recoge la automatizacin como uno de sus
pilares. El detalle de cmo realizar esta automatizacin
excede el mbito de un artculo, pero esperamos que, al
menos, este haya servido para despertar la inquietud de
cmo
realizamos
nuestras
automatizaciones
(habitualmente descargando la responsabilidad en un
proveedor que no conoce nuestro proceso ni nuestro
producto) sorprendindonos luego de los resultados que
se obtienen.

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