MANUAL DE CORTE.

SOLDADURA PERFORACiÓN

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HAN COLABORADO:
COORDINADOR

Manuel Iglesias Rodríguez
TEXTOS DIBUJOS

Jesús Monge Extinciónde Incendiosdel Ayto.de Madrid
FOTOGRAFfAS y DIBUJOS

Jesús Monje Unidad de Diseño Gráfico de la Escuelade Bomberos y Protección Civil
EDITOR: ESCUELADE BOMBEROS y PROTECCiÓNCIVil
IMPRESiÓN:

Egraf. S.A. Luis 1, n. 3 -7 . 28031 Madrid
DEPÓSITO LEGAL: M. 8033-2005 I.S.B.N.: 84-931740-9-2

a compleja realidad en la que pueden desarrollarse los procedimientos de salvamento y rescate en el entorno urbano obliga a que los profesionales de la emergencia posean complejos conocimientos sobre las más diversas técnicas y herramientas. Los bomberos de una gran ciudad como Madrid deben ser el paradigma de la polivalencia capaces de intervenir en rescate de montaña, acuático o urbano. Así, en los siniestros de hundimientos, terremotos, desescombros, etc., el bombero debe manejar métodos y herramientas que permitan consolidar estructuras colapsadas o bien desescombrar, cortar, etc., estructuras de todo tipo (metálicas, hormigón, fábrica de ladrillo) que permitan el salvamento de personas sepultadas. En este sentido los responsables de la formación de los bomberos deben ofrecer los recursos necesarios para que la capacitación del bombero sea actualizada, permanente y continua. Con este Manual se cierra la trilogía de los conceptos básicos en un siniestro de hundimiento -Rescate Urbano- Apeos de emergencia y por último Corte, Perforación y Soldadura fijan las pautas y conocimientos básicos en este tipo de emergencias. Con esta publicación la Escuela amplia su base documental con ediciones de calidad tanto en sus contenidos como en su presentación y posteriormente se hará llegar a todos los Parques para su conocimiento. Felicito, en consecuencia, al autor de este Manual y estoy seguro de que él mismo, acompañado de la docencia directa por parte de los especialistas, constituirá una ayuda inestimable para el mejor desempeño del bombero y, en consecuencia, para el incremento de la seguridad de los ciudadanos de Madrid,

L

Alfonso del Álamo Giménez
Director General de Emergencias

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La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de la industria. Actualmente es uno de los principales medios de fabricación y reparación de productos metálicos. Es casi imposible citar una industria, grande o pequeña, que no utilice algún tipo de soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un procedimiento eficiente, seguro y económico para la unión de los metales en prácticamente todas las operaciones de fabricación y en la mayoría de las construcciones Como medio de fabricación, la soldadura aporta rapidez, seguridad y gran flexibilidad. Además, disminuye los costos de fabricación, porque permite diseños más simples y elimina costosos modelos, así como numerosas operaciones de mecanizado. La soldadura también se emplea ampliamente en la reparación de maquinaria y de piezas desgastadas, lo que repercute muy favorablemente en la economía de muchas industrias. En nuestro campo de aplicación, la soldadura nos resulta muy útil a la hora de fijar o reforzar elementos metálicos, muy comunes en la construcción actualmente, así como para la colocación de ojales o cáncamos en vigas o soportes que han sufrido ruina y deben ser retirados. Aunque estas situaciones no son muy comunes, afortunadamente, es de suma importancia la correcta realización de estas soldaduras para no correr riesgos de accidente. La soldadura requiere un largo tiempo de aprendizaje para dominar una buena parte de sus variantes. No obstante con un conocimiento elemental de los equipos y su funcionamiento, horas de práctica y una buena guía de referencia, que este manual pretende ser, seremos capaces de realizar un trabajo satisfactorio. En este manual hablaremos de varios tipos de soldadura, algunos desconocidos para la mayoría, con esto no pretendemos enseñarlos, sino dar una visión amplia de las múltiples formas de lograr una misma cosa y su evolución: LA SOLDADURA.

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INTRODUCCiÓN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS MÁQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA. T~CNICAS . POSICIONES.

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SOLDADURAS HOMOC;~NEAS MIC;

ELECTRODOS NORMATIVAS.

SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA

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SOLDADURA

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SOLDADURA
1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Entre los numerosos procedimientos de soldeo que se aplican en la actualidad, la soldadura con llama, el soldeo por arco y la soldadura por resistencia son los más extendidos. Para explicar las diferencias existentes entre estos procedimientos podemos fijarnos en las funciones que debe desempeñar el soldador para la aplicación de cada uno de ellos.

La principal misión del soldador que utilice el procedimiento de soldadura con llama es la de controlar y dirigir el calor sobre los
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bordes de las piezas a enlazar mientras aplica, al baño de fusión, una varilla de metal adecuado. El intenso calor necesario para fundir bordes y varilla se obtiene por la combustión de un gas. Puesto que normalmente se emplea una mezcla de acetileno y oxígeno, el procedimiento recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica. La técnica requerida para este trabajo se puede resumir en los siguientes puntos: . Reglaje de la instalación. . Selección de la boquilla y diámetro de varilla adecuados. . Preparación de los bordes de las piezas a soldar. . Manejo correcto de llama y varilla. El soldador de oxiacetilénica también puede hacer el corte con llama mediante el empleo de un dispositivo de corte y una sobrepresión de oxígeno. El oxicorte, o corte con llama, se emplea para cortar diversos metales al tamaño y forma adecuados, o bien, para eliminar el material sobrante en piezas de fundición. El trabajo del soldador por arco consiste en establecer un arco eléctrico en un extremo de la junta a realizar y, mantenerlo, para conseguir la fusión de los bordes de las piezas y del electrodo. El metal fundido procedente del extremo del electrodo se deposita entre las piezas y junto con el que resulta de la fusión de los bordes forma el baño de fusión. Éste, al solidificar, da lugar a una conexión limpia y uniforme.

El soldador por arco debe seleccionar el electrodo adecuado para cada trabajo o ser capaz de seguir las instrucciones establecidas en las especificaciones; leer símbolos de sol14

PROCEDIMIENTOS
dadura y realizar cualquier tipo de costura utilizando la postura adecuada, es decir, soldadura en techo, en horizontal, etc. En el campo de la soldadura por arco, los procedimientos que utilizan una protección gaseosa tienen un prestigio reconocido, considerándose incluso superiores al método clásico con electrodos revestidos. Siendo, este método, el más utilizado en la actualidad ya no sólo en la industria sino en pequeños talleres. En estos procedimientos de soldeo tanto el arco como el baño de fusión están rodeados por un gas protector. Esta protección gaseosa evita la contaminación atmosférica con lo que se consigue una soldadura muy limpia. Estos procedimientos, que se conocen como soldadura TIG y soldadura MIG, se pueden aplicar manual o automática mente. Los soldadores por resistencia son responsables del control de las máquinas que realizan estas soldaduras. Éstas trabajan por aplicación de calor y presión. Si se sitúan dos piezas metálicas entre dos electrodos y a través de éstos se establece una corriente de gran intensidad, bajo un pequeño voltaje, los materiales, debido a su propia resistencia se calentarán hasta alcanzar el estado plástico. Una vez interrumpida la corriente se completa la soldadura por aplicación de una presión a las piezas. Las misiones del soldador son las de ajustar la corriente, la presión y los tiempos de alimentación adecuados para cada material
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PERFORACiÓN

a soldar. También es responsable de la alineación correcta de las piezas a ensamblar así como, de controlar el paso de éstas a través de las máquinas de soldar. Por lo tanto, como hemos visto, el oficio del soldador abarca un amplio abanico siendo prácticamente imposible que un soldador domine todas las técnicas medianamente. Es por eso que el soldador se especializa en una determinada técnica, ya que de otra forma la calidad requerida para los trabajos de soldadura no se alcanzaría.

1.1.1.Selección del procedimiento de soldeo más adecuado
No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de soldadura a utilizar para cada trabajo en particular. En general, los factores determinantes para la elección son: . El tipo de metal a soldar. . El costo. . La naturaleza de los productos a fabricar. . Las técnicas utilizadas en la producción. Algunos trabajos se realizan más fácilmente mediante la soldadura oxiacetilénica, otros por el contrario, son más adecuados para soldadura por arco. Como hemos visto anteriormente existen diversas formas de soldar, en este manual vamos a hacer referencia tan solo a las más conocidas, dejaremos a un lado los métodos utilizados en grandes industrias, de los que únicamente mencionaremos alguno, debido a su importancia.

PROCEDIMIENTOS
1.1.2. Procesos de soldadura
La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se puede definir como la unión íntima entre átomos de dos metales. Existen diversos procesos de soldadura que, fundamentalmente difieren, por el modo de aplicar el calor o la energía para la unión, y por el metal resultante de esa unión. Una manera general de agruparlos es la siguiente: . Soldadura blanda. . Soldadura fuerte. Estos procesos se encuadran en las soldaduras Heterogéneas, ya que el metal base es distinto del aportado. . Soldadura por forja. . Soldadura por resistencia. . Soldadura con llama. . Soldadura por arco eléctrico. Estos procesos se encuadran en las soldaduras Homogéneas, puesto que metal base y metal de aportación son la misma cosa, no hay discontinuidad entre uno y otro. Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha fuerza para la unión; unas, de un metal de aporte y mucha energía térmica que derrita dicho metal, otras sólo requieren de una gran cantidad de energía. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura genera características especiales y costos específicos. Para lograr la soldadura existen diferentes formas de unir los materiales, su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a ésta.

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1.2.

SOLDADURAS

HETEROGÉNEAS

1.2.1. Soldadura blanda

Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metalllamado de aporte que se aplica entre ellas en estado fundido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 4302 C. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión de éstos. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño que funden entre 1802 y 3702 C. Este tipo de soldadura es utilizada para la unión de piezas que no están sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un soldador eléctrico y fluye por capilaridad.

1.2.2. Soldadura fuerte
En esta soldadura se introduce también un metal de aporte en estado líquido pero éste, es un metal no ferroso con punto de fusión superior a los 4302 e y siempre menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especia18

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EAS y HOMOGÉNEAS

les para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los meta les de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083QC. 2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870Q y
1100Q C. 3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630Q y 845Q C. 4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre
570Q y 640Q C.

1.3. SOLDADURAS HOMOGÉNEAS Se conoce por soldadura homogénea la unión indisoluble de metales de la misma naturaleza, por fusión, en estado pastoso o fluido, que penetra íntimamente formando un todo sin solución de continuidad. Según el procedimiento empleado, las soldaduras autógenas se clasifican como se indica en el siguiente cuadro:
SOLDADURAS AUTÓGENAS HOMOGÉNEAS POR FUSiÓN POR PRESiÓN A LA FRAGUA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA POR ARCO ELÉCTRICO CON GAS PROTECTOR CON SOPLETE

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CORTE

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SOLDADURA

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PERfORACIÓN

1.3.1. Soldadura por forja o a la fragua Es el proceso de soldadura más antiguo. Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso se encuentra en que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio. La preparación se hace de diferentes formas. En la figura se ven dos piezas en forma de uña, con un abultamiento, que permite el martilleo necesario, sin que la unión disminuya de espesor. No se insiste más en la descripción de este procedimiento por estar actualmente en desuso, excepto en producciones artesanales. A.20

'AS Y HOMOGÉNEAS
1.3.2. Soldadura por resistencia La soldadura por resistencia es, principalmente, un procedimiento para fabricación en serie. Se destina específicamente a la producción masiva de electrodomésticos, automóviles, equipo eléctrico, etc. Probablemente la principal característica se encuentra en la gran rapidez para la realización de las costuras. El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar alta corriente eléctrica a través de los metales que se van a unir; como en la unión de los mismos la resistencia es mayor por sus cuerpos, se produce un calentamiento que funde el metal; si a la vez aplicamos presión las piezas se unirán de forma homogénea. Lacorriente pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 ó 240 a 4 ó 12V se eleva a un amperaje * considerable para subir la temperatura. Cuanto mayor es la resistencia que el metal opone, mayor es la cantidad de corriente que circula, antes se 1 eleva la temperatura del cuerpo. La soldadura eléctrica, no es sino un cortocircuito que se establece entre las piezas que se han de soldar previamente conectadas a los polos de la

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corriente eléctrica. Los bordes de dichas piezas alcanzarán rápidamente el punto de fusión, bastando sólo presionarlas para que queden soldadas. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto al estaño, zinc y plomo. La máquinas pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
1.3.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS

La corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta que una vez permitido el calentamiento de las piezas aplican la presión generando un punto de soldadura. Como su nombre indica, la costura soldada no es continua sino por puntos más o menos separados en función de la resistencia deseada. Se realiza en máquinas especiales provistas de dos electrodos en cuyas puntas se colocan las piezas que se han de soldar. Al presionar los electrodos contra las piezas con una fuerza de 100 a 200 Kg, queda conectada la corriente, el material llega al estado pastoso y se unen íntimamente en los puntos de contacto. La soldadura de cada punto, tan sólo dura algunas fracciones de segundo y se obtienen uniones muy resistentes, es un procedimiento muy empleado que ha sustituido claramente al remachado de chapas y de perfiles de poco espesor.
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AS Y HOMOGÉNEAS

Pueden soldarse chapas de acero de 8 milímetros y de 5 milímetros en otros metales.
1.3.2..2.. SOLDADURAPOR RESALTES

Es un proceso similar al de puntos sólo que, en ésta, se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de malla.
1.3.2..3. SOLDADURA POR COSTURA

Es el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que ejercen dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
1.3.2..4. SOLDADURA A TOPE

Consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, que se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la tempe23

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CORTE. SOLDADURA PERFORACIÓN .

ratura y la presión entre las dos piezas se logra la unión. Para ello se emplean máquinas especiales en las que se sujetan las piezas con unos soportes que sirven de electrodos. Las superficies que se han de unir, deben estar bien limpias, para evitar poros que debilitarían la soldadura.

1.3.3. Soldadura con llama u oxiacetilénica
La soldadura con llama se utiliza prácticamente en todas las industrias de fabricación metálica; principalmente en trabajos de mantenimiento. Debido a su flexibilidad y movilidad es ampliamente utilizada en trabajos de reparación y mantenimiento. El equipo, montado sobre un carro, es fácilmente transportable al punto donde se desee, la adaptabilidad del procedimiento oxiacetilénico permite su aplicación para soldadura por fusión, soldaduras heterogéneas, corte y tratamientos térmicos. Como fuente de calor se emplea llama producida por la combustión de acetileno en presencia del oxígeno. El aceti24

AS Y HOMOGÉNEAS
leno es el combustible y el oxígeno el comburente. También se utilizan otros gases como propano, butano e hidrogeno para su utilización bajo el agua. La llama se obtiene con un soplete a propósito en el que se pueden dosificar adecuadamente ambos gases, según la naturaleza y el espesor del material que se va a soldar. La temperatura alcanzada por esta llama es superior a los 31002 C. El proceso de soldadura consiste, esencialmente, en calentar las piezas hasta la fusión de sus bordes, para que éstos se unan directamente o bien, aplicando la varilla de metal de aporte al baño de fusión.

1.3.4. Soldadura eléctrica
La principal ventaja de la soldadura eléctrica por arco estriba en la gran rapidez con que se realizan soldaduras de gran calidad a un costo relativamente bajo. Aplicaciones específicas de este procedimiento se encuentran en la fabricación de estructuras de acero, puentes y maquinaria. El soldeo por arco se considera ideal para la fabricación de recipientes y aparatos a presión, así como para la producción a base de metales comerciales estándar. El desarrollo de las soldaduras por arco con protección gaseosa amplía el campo de aplicación de este procedimiento a todo tipo de metales, férreos y no férreos, y en toda la gama de espesores. La soldadura eléctrica por arco con electrodos revestidos, que es la que ocupa nuestra atención debido a que los equipos que dis25

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CORTE

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SOLDADURA

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PERfORACiÓN

pone el Servicio de Bomberos son de este tipo, está fundada sobre el siguiente principio: Si se corta un conductor eléctrico en un punto cualquiera del circuito, al acercar de nuevo sus extremos se produce entre ambos un arco luminoso que engendra efectos caloríficos intensos (3.000g C). Es lo que, de forma común, conocemos como "chispa". Laspiezas que deben soldarse, conectadas en el circuito eléctrico, constituyen el extremo de uno de los conductores (masa), mientras que el otro está formado generalmente por el metal de aportación (pinza). Lacorriente eléctrica empleada puede ser alterna o bien continua. Se llama corriente continua la que circula en el mismo sentido y corriente alterna la que varía a cada instante de sentido (generalmente unas 50 veces por segundo). En la corriente continua se pueden distinguir dos polos (positivo y negativo). No es posible conectar un circuito de soldadura directamente sobre los cables de la red sin un elemento intermediario. Esta corriente se suministra generalmente a una de tensión relativamente elevada (220 ó 380 V.) Y la corriente sobrepasaría la intensidad admisible por el circuito. Para salvar esta dificultad se usan unos aparatos que transforman la corriente según los casos y necesidades. Según la naturaleza de la corriente que suministra al puesto de soldadura, puede ser:

UINAS DE SOLDAR
. Corriente alterna, que proporciona un buen rendimiento, pero sólo puede emplearse con electrodos especialmente preparados: electrodos revestidos. Corriente continua, facilita el cebado del arco; éste es más estable y puede usarse con electrodos de todo tipo.

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1.4. MAQUINAS DE SOLDAR 1.4.1. Transformadores
Son grupos estáticos que reciben la corriente alterna de la red y la transforman en otra alterna de la misma frecuencia, pero de menor tensión y mayor intensidad, propia para la soldadura. Han sido hasta ahora los más utilizados.

Regulación de Intensidad

Selector Voltaje

Masa Mlnimo

1.4.2..Transformadoresrectificadores
Son máquinas estáticas que dejan pasar la corriente alterna de la red en un solo sentido. Se obtiene así una corriente rectificada, con sus polos definidos, pero con los cortes propios de la alterna. Su comportamiento para la soldadura es como si se tratara de corriente continua. 27

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· SOLDADURA. PERfORACIÓN

Constan de un transformador, cuyo circuito primario está conectado a la red y el secundario a un rectificador, que es el encargado de convertir la corriente alterna en rectificada, merced al uso de materiales llamados semiconductores, como el silicio. Dado el gran desarrollo y el alto rendimiento que se ha alcanzado con estos elementos en la actualidad es de prever, que estas soldadoras sean las de mayor aplicación en el futuro.

1.4.3. Convertidores
Están compuestos de un motor eléctrico alimentado por la corriente alterna de la red o por un motor de explosión que mueve una dinamo, unida al mismo eje, la cual genera corriente continua para la soldadura. Pueden ser dos máquinas independientes o formar un solo bloque.

1.4.4. Alternadores O grupos convertidores de frecuencia
Son máquinas rotativas compuestas de un motor eléctrico movido por la corriente alterna de la red que acciona un alternador, el cual suministra corriente alterna a la tensión e intensidad conveniente para la soldadura, pero con una frecuencia de 250 períodos (Hz). Esto proporciona mejor cebado y estabilidad del arco.

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!ÁQUINAS DE SOLDAR
1.4.5. Características técnicas de los equipos y consumibles
Las máquinas soldadoras quedan determinadas por los siguientes datos:
1.4.5.1. CLASEDE CORRIENTEQUE SUMINISTRAN

Es importante conocerla, ya que el resultado positivo de la soldadura depende del uso correcto de determinados electrodos, puesto que deben ser utilizados con una cierta polaridad. Por todo ello, es un factor decisivo en la elección de la máquina.
1.4.5.2. AUTORREGULACIÓN

Capacidad de pasar, automáticamente, de la tensión de cebado a la de arco en el tiempo en que se establece el mismo.
1.4.5.3. INTENSIDAD

La intensidad que puede soportar y su posible regulación, dependiendo del diámetro de los electrodos que se hayan de emplear.
1.4.5.4. AEROVOLTAICO

La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5.500Q C. Para la generación del arco existen los siguientes electrodos: · Electrodo de carbón.- En la actualidad son poco utilizados, el
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CORTE

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SOLDADURA

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PERFORACIÓN

electrodo se utiliza sólo como fuente de calor y el metal de aporte se agrega por separado. Este método esta en desuso, ya que el principio es el mismo que el de la soldadura TIG que utiliza electrodos de tungsteno como veremos mas adelante. . Electrodo metálico.- El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. . Electrodos recubiertos.- Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejore las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes: - Proporcionan una atmósfera protectora. - Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido. - Facilita la aplicación de la soldadura en techo. - Estabiliza el arco. - Añade elementos de aleación al metal de la soldadura. Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico. Reduce las salpicaduras del metal. Aumenta la eficiencia de deposición. Elimina impurezas y óxidos. Influye en la penetración del arco. Influye en la formación del cordón. Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.

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'Os.

DE SOLDADURA

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:

- Para la formación de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO. - Para mejorar el arco se utilizan Na20, CaO, MgO y Ti02. - Como desoxidantes: grafito, aluminio, serrín. - Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos. - Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno.

1.5.

SOLDADURA AL ARCO CON
GASEOSA

PROTECCiÓN

En esta serie de procesos de soldadura el arco eléctrico suministra el calor para la fusión mientras que, la protección gaseosa
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CORTE

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SOLDADURA

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PERFORACIÓN

se encarga de la protección y limpieza, y a menudo, también del control metalúrgico. La forma más ampliamente utilizada de soldadura al arco con gas protector es la soldadura al arco metálico.
BOQUilLA

TUBO
CONDUcrOR GAS PROTECClON
'~''''

METAL BASE

BAÑO

METAL SOLDADO

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1.5.1. Origen de la Soldadura al arco metálico La soldadura al arco comenzó en 1881 con el uso, por Auguste de Meritens, de arcos de electrodos de carbón no consumibles. Poco después, en 1888 el ruso N. G. Slavianoff, utilizó como electrodo consumible una varilla de acero desnuda y es generalmente aceptado como el inventor de la soldadura por arco metálico. La soldadura manual con alambre desnudo, como fue conocida, se empleó durante casi medio siglo pero actualmente está ya en desuso. Se necesitaba una habilidad considerable para encender y mantener el arco y puesto que la operación se hacía en el aire, el metal era seriamente contaminado con oxígeno y nitrógeno; esto afectaba adversamente a las propiedades de resistencia al choque. No mucho después de la introducción del proceso de arco metálico con alambre desnudo, se hicieron intentos para vencer estas

A?2

]TOS DE SOLDADURA
dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron estimulados por el hecho, reconocido desde los primeros días, de la importancia de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se consideraba como desnudo, el alambre utilizado para la soldadura recibía frecuentemente un baño de limo durante el trefilado, obteniéndose como resultado una delgada película de óxido y arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable, esta película conducía a una mejora notable de las propiedades del arco. Kjellberg introdujo el primer electrodo recubierto de fundente en 1907 y comprendió claramente que el recubrimiento podría tener otras funciones además de las simples de estabilizar el arco. Desde su introducción, en el comienzo de siglo, los electrodos de arco metálico han estado sometidos a un continuo desarrollo. A despecho de la competencia de otros métodos de soldadura desarrollados recientemente, el proceso de arco metálico en el cual los electrodos en forma de varillas de corta longitud recubiertas de fundente son sostenidos manualmente, se ha transformado en el proceso de soldadura más ampliamente utilizado. A partir de algunos de los primeros electrodos recubiertos por un fino baño, que se aplicaba sumergiéndolos en barro, se han desarrollado los electrodos modernos en los que el fundente es de considerable espesor y se aplica por extrusión.

ALAMBRE

EXTREMO DE SUJECClON

EXTREMO DE CEBADO

REVESTIMIENTO

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CORTE

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SOLDADURA

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PERFORACIÓN

1.5.2.Recubrimientos de electrodos
El recubrimiento de un electrodo tiene que cumplir múltiples funciones que ya he enumerado anteriormente, además, la escoria dejada sobre la superficie de la soldadura debe ayudar a la formación de un cordón de soldadura de la forma adecuada. Una vez se ha completado y enfriado la soldadura ya no se necesita la escoria, y ésta debe poderse quitar fácil y rápidamente. Como cabría esperar, existen actualmente tipos variados de recubrimiento, cada uno de los cuales es más adecuado para unas aplicaciones que para otras. Puesto que las características de un electrodo y la composición y propiedades del metal depositado pueden ser fácilmente alteradas a través de la composición del recubrimiento fundente, es posible la preparación de electrodos para fines especiales. Los electrodos se evalúan por la calidad del metal que depositan, la economía con la cual lo depositan y, sobre todo, por la facilidad con que pueden ser usados por el soldador. De los muchos ingredientes de los recubrimientos de electrodos para soldar acero suave, probablemente los más importantes son: celulosa, generalmente en forma de un desagregado químico de pulpa de madera conocido como floco alfa; óxido de titanio, corrientemente en forma de rutilo natural; silicatos minerales; óxidos de hierro; carbonatos básicos, tales como caliza; espatofluor; ferrosilicio y silicato sódico. En muchos electrodos modernos se incorpora también polvo de hierro. El comportamiento de un electrodo viene determinado no solamente por la composición química de su recubrimiento sino también por el origen, estado de división y manipulado de los constituyentes. Después de que los materiales seleccionados se han mezclado y amasado con un aglomerante, a menudo silicato sódico, para formar una pasta espesa, ésta se extruye alrededor del núcleo de 34

ELECTRODOS
alambre de acero bajo en carbono, que ha sido cortado en longitudes adecuadas y enderezado. A continuación los electrodos recubiertos se secan y cuecen, en estufas continuas, hasta un contenido de humedad controlada. La función de las adiciones de ferro-aleaciones al recubrimiento de un electrodo se pone de manifiesto por el cambio en el análisis del metal aportado resultante, utilizando una técnica de soldadura que permita una contaminación excesiva por la atmósfera. Con un arco anormal mente largo, la protección se hace menos efectiva y se emplea en desoxidar la soldadura una mayor cantidad del silicio presente que la empleada con un arco corto. El oxígeno de la atmósfera disminuye el contenido en carbono por oxidación y, como el nitrógeno, también de la atmósfera, se absorbe en el metal de la soldadura. El contenido en nitrógeno del nivel que se presenta en el metal de soldadura depositado con arcos largos, se traduce inevitablemente en porosidad. Los electrodos varían en su capacidad de protección y de ahí en su susceptibilidad a los efectos adversos del arco largo. El mayor riesgo de la porosidad por nitrógeno se presenta al comienzo de la soldadura donde es particularmente importante no mantener un arco largo. Cuando se deseadepositar un metal de soldadura aleado se añaden ferro-aleaciones en el recubrimiento fundente. Sin embargo, en los metales altamente aleados o las aleaciones no ferrosas toda o por lo menos la mayor parte de la adición aleante está contenida en el alambre del núcleo del electrodo.

1.6. ELECTRODOS.CLASIFICACiÓN
Se llaman electrodos los extremos de los conductores entre los cuales salta el arco eléctrico o arco voltaico. Uno de los
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CORTE

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SOLDADURA

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PERFORACIÓN

conductores es siempre la pieza metálica (a la cual se conecta la pinza de masa) que se ha de soldar; por esto cuando se habla en la soldadura del "electrodo" se refiere uno siempre al otro conductor, desde el cual salta la chispa hasta la pieza (varilla de metal de aportación). Existen varios tipos de electrodos, principalmente vamos a distinguir entre consumibles y no consumibles. 1.6.1. Electrodos no consumibles Los electrodos no consumibles (carbón, tungsteno, etc.) sólo sirven para fundir el metal de la pieza gracias al calor generado por el arco voltaico. Si hace falta metal de aportación, hay que emplear una varilla como en la soldadura por soplete de gas. 1.6.2.. Electrodos consumibles En el caso de los electrodos consumibles, los más utilizados son los electrodos metálicos recubiertos, en éstos el mismo electrodo constituye el metal de aportación, que va fundiendo y cayendo en gotas por el calor del arco. Este tipo de electrodos, es el más utilizado. Están constituidos en general por la varilla del metal de aportación y un revestimiento. Éste consiste, en general, en una capa de una sustancia apropiada que envuelve la varilla. Este revestimiento en los electrodos tiene como fin evitar oxidaciones en la soldadura, pues el hierro líquido al contacto con el aire se combina químicamente con el oxígeno, volviéndose frágil y duro a temperatura ambiente; el revestimiento protege la soldadura creando un gas inerte alrededor del metal derretido, aislándolo por completo de la atmósfera, produciendo una escoria ,4...36

ELECTRODOS
que se rompe fácilmente, cuya función es la protección de la soldadura aumentando el tiempo de enfriamiento del metal depositado, lo que conduce a una soldadura más dúctil o flexible, evitando así su rotura ante esfuerzos considerables. Para quitar estas escorias se debe usar siempre protección evitando así las proyecciones en los ojos. El revestimiento protector de los electrodos debe permanecer seco, para conseguir un buen cebado del electrodo y posterior soldadura. Hay gran variedad de electrodos, éstos se diferencian entre sí por el material de la varilla de aportación (hierro, aluminio, fundición, acero inoxidable, etc.) y principalmente por la composición del recubrimiento (rutilo, básico, oxidante, celulósico, etc...).
RUTILO

El electrodo más utilizado para la soldadura de aceros suaves, aceros de construcción, aceros al carbono en general, etc. es el de tipo rutilo. Su nombre se debe a la gran cantidad de óxido de titanio (rutilo) que lleva en su revestimiento. Son de fácil utilización ya que el cebado es bueno, la escoria es viscosa y se desprende con facilidad, se pueden utilizar tanto con corriente continua como con corriente alterna, son apropiados para soldar en todas las posiciones (plano, vertical, rincón y techo). A todo esto hay que añadir unas buenas características mecánicas.
CELULÓSICO

Un recubrimiento

de esta clase tiene

un alto

contenido

en de

celulosa, ésta se quema produciendo

un abundante suministro

37

-

--

CORTE.

SOLDADURA.

PERFORACIÓN

hidrógeno y monóxido de carbono, los cuales protegen el arco de la atmósfera. La presencia en el arco de estos gases con elevado potencial de ionización se traduce en un alto voltaje de arco y por ello una elevada energía de arco, la cual es causa del rápido consumo y profunda penetración de este tipo de electrodos. Durante la fusión de electrodos celulósicos hay tendencia a la descomposición de los constituyentes orgánicos del recubrimiento al calentarse el alambre del núcleo del electrodo por resistencia. Esto se traduce en una ligera caída del voltaje del arco y un incremento en las cantidades de manganeso y silicio que pasan al metal soldado. Este efecto se controla casi totalmente por la forma en que está compuesto el recubrimiento. Puesto que la mayor parte del recubrimiento es carbonoso se deposita poca escoria sobre la soldadura y este hecho, junto con el fuerte chorro de plasma producido por un arco potente, hace adecuado el electrodo para la soldadura en todas posiciones. Ha sido ampliamente utilizado para soldaduras de tubos y estructuras, a menudo con una técnica de soldadura vertical descendente en la cual el metal de la soldadura es sostenido por el chorro de plasma. La ausencia de estabilizadores en el recubrimiento y el elevado voltaje del arco hacen necesario el uso de corriente continua y una polaridad positiva del electrodo.
OXIDANTES

Estos electrodos están recubiertos principalmente con óxidos o carbonatos de manganeso y hierro, con algunos silicatos. Este tipo de recubrimiento produce una escoria fluida y voluminosa que se traduce en una soldadura lisa y limpia, de la cual la escoria puede separarse fácilmente. La presencia de la escoria atrapada en soldaduras profundas de varias pasadas es reducida, por lo cual estos electrodos son especialmente adecuados para trabajo de alta calidad en el que se 38

ELECTRODOS
utiliza inspección radiográfica. Puesto que la escoria es fluida, con estos electrodos sólo se emplea corrientemente soldadura horizontal; mientras que el volumen de la escoria a fundir exige la polaridad positiva del electrodo para aprovechar la ventaja del calentamiento extra de la punta. También puede utilizarse corriente alterna.
BÁSICos

Probablemente es el tipo de electrodo más importante desde el punto de vista metalúrgico. El recubrimiento de este electrodo contiene considerables cantidades de carbonato cálcico y fluoruros en forma de caliza y espatofluor. El recubrimiento del electrodo se produce con un contenido de humedad muy bajo, de modo que el contenido en hidrógeno del metal depositado es corrientemente menor que con otros tipos de electrodos, y a menudo puede ser tan bajo como 5 ml/10o g. Los electrodos de esta clase se llaman básicos o de bajo hidrógeno, aunque debe tenerse en cuenta que no todos los electrodos de bajo hidrógeno son estrictamente del tipo básico o de caliza-espatofluor. Debido en parte al bajo contenido en hidrógeno del metal soldado, estos electrodos son adecuados para soldar aceros de baja aleación, susceptibles de agrietarse en la zona afectada por el calor. El metal aportado tiene una gran resistencia al agrietamiento en caliente y a la fisuración, es apropiado para usarse con aceros de gran espesor, aceros de alto contenido en carbono mejor que otros tipos de electrodos. Además el metal aportado tiene propiedades mecánicas excelentes, especialmente de resistencia al choque. Posiblemente los electrodos básicos no son tan fáciles de utilizar como algunos otros tipos, pero en la actualidad puede usarse generalmente en todas las posiciones de soldadura tanto en corriente alterna como en corriente continua en el electrodo positivo. La escoria es relativamente fluida y no 39

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-

-

-

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CORTE. SOLDADURA PERFORACIÓN .

tan voluminosa como en los electrodos del tipo de rutilo. Puesto que se utilizan para aplicaciones de alta calidad, basadas en el bajo contenido de humedad del recubrimiento, estos electrodos deben almacenarse y secarse cuidadosamente. Para aplicaciones especialmente severas, tales como la soldadura de aceros aleados, se practica un secado adicional inmediatamente antes de ser utilizados.
GRAN RENDIMIENTO

La introducción de polvo de hierro en el recubrimiento del electrodo tiene un notable efecto sobre su rendimiento. Las

adicionesde polvo de hierro en los electrodos se alinean entre 5 %
Y 50 %, aunque la adición deis % no es suficiente para situar un electrodo en la clase de polvo de hierro. El polvo de hierro se adiciona al recubrimiento por dos razones: para aumentar la velocidad de fusión y mejorar el comportamiento del arco. Con los electrodos convencionales la corriente de soldar es conducida totalmente por el núcleo de alambre; pero con polvo de hierro en el fundente, el recubrimiento se hace conductor cerca del arco, lo cual proporciona un camino alternativo para la corriente. Como resultado el arco se ensancha, tiende a llamear y deposita sobre un área mayor con menos penetración. El camino alternativo para la corriente en el área del arco limita la onda de intensidad cuando las gotas de metal cortocircuitan el alambre del electrodo y la pieza, reduciéndose así el chisporroteo. Estos efectos dan, en términos de soldadura práctica, un arco más tranquilo y estable, aumentan la fusión lateral, dan soldaduras planas y menor mordedura. Para sacar ventaja de la mayor velocidad de depósito dada a los electrodos por el polvo de hierro, es necesario hacer las adiciones máximas del 50 %. Por encima de esta cifra el comportamiento del electrodo comienza a deteriorarse, al fundirse el 40

-

..

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-

- - ... -. -...

NORMATIVA AWS
recubrimiento desigualmente. La mayor velocidad de depósito de los electrodos de polvo de hierro, no depende tanto del hecho de que se añade metal extra del recubrimiento, como de que es posible utilizar mayores intensidades de corriente para el mismo diámetro del núcleo de alambre. A medida que aumenta la intensidad de la corriente también aumenta el valor del chisporroteo, pero las curvas de los electrodos de polvo de hierro suben más lentamente que la de los convencionales, de manera que son admisibles mayores intensidades de trabajo. La combinación de rutilo con grandes adiciones de polvo de hierro en un recubrimiento grueso produce un tipo de electrodo especialmente útil. Estando fabricado para producir depósitos de bajo hidrógeno, este electrodo combina muchas de las ventajas de los electrodos básicos con el excelente comportamiento del electrodo de rutilo y el elevado rendimiento del electrodo de
polvo de hierro. Se afirma una recuperación de metal del 150
%,

junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa que no es normalmente posible con las escorias fluidas de rutilo.

1.7. NORMATIVAAWS
Para distinguir unos electrodos de otros debemos fijarnos en la numeración que llevan impresa en el revestimiento, y también en el cuadro de características de la caja. Esta norma se debe a una serie de requerimientos y normas de designación de electrodos impuesta por la AWS (American Welding Society). Según esta clasificación, a cada electrodo se le asignan una serie de símbolos específicos, tales como E-7010, E-8010, etc... . El prefijo E indica que es un electrodo para el soldeo por arco. . Las dos primeras cifras nos indican la resistencia a la tracción mínima del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada (psi). 41

--

CORTE

. SOLDADURA. PERFORACIÓN

. 1 libra lb = 0.453592.kilogramo kg.

. 1 pulgada cuadrada = 6.45 cm2.

. La tercera cifra indica las posiciones de soldeo para las que es apto el electrodo:
- Un 1 nos indica que el electrodo puede utilizarse en todas las posiciones. - Un 2. que debe utilizarse sólo para las soldaduras en horizontal y en cornisa. - Un 3 que debe aplicarse sólo para el soldeo horizontal. . La cuarta cifra indica alguna característica específica del electrodo como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura, exigencias eléctricas y penetración.

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~ I'OsICIONES. A~'cCU"'OO

ESA--g S

UNE14OO3 E4332R11 : CIIIsifIcacIone DIN1913 E4332R(c)3.

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AWSAISFA5.f: E6013

OK 46.00
EtrC'TRODO TIPO lII1Ta.O CON IIUY !IUEHAS et,RACTERISTICAS DE SOIlE) EN TODAS LAS 2.5

PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25

\\

\\,A~F3BtDOPOR:A.B.S., LLR~B.V.yTOv Dn.V..

Clú~ CON RESISTENCIA HASTA510NI""". DE

:
1\

60 100 60 -150

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100- 200 150- 2!'C ~W.:)f:":

CA.- corriente Cc.- corriente

alterna continua

7018
.. 42

- NORMA ISO 2560
o .- Celulosa con silicato sódico. CC+Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión rápida. 1 .- Celulosa con silicato potásico. CA, CC+ Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión rápida. 2.- Rutilo con sales de sodio. 3.4.5.6.7.CA,CC- Penetración media, cordón convexo, gota fría. Rutilo con sales de potasio. CA,CC+, CC-Penetración media, cordón convexo, gota fría. Rutilo con polvo de hierro. CA,CC+,CC-Penetración media, gran velocidad de aportación Básico con sales de sodio. CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y alto azufre Básico con sales de potasio. CA,CC+ Soldadura de aceros con alto carbono y alto azufre Con óxido de hierro y polvo de hierro. CA, CC+, CC- Penetración media, cordón plano, gran aportación Básico con polvo de hierro. CA,CC+ Baja penetración, gran aportación

8.-

1.8. NORMAISO 2560 1973 (E)
La norma internacional ISO 2560 1973 (E) determina los símbolos para describir un electrodo considerando sus características de funcionamiento y las propiedades del metal depositado. Comenzando con la letra E, que indica electrodo, siguen tres números que indican:
43

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CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

. Alcance de la resistencia a la tracción.
. Alargamiento. . Resistencia al choque. Después sigue una letra que designa el tipo de recubrimiento en la forma siguiente: A- Ácido (óxido de hierro) con recubrimiento medio o grueso que produce una escoria óxido de hierro-óxido de manganesosilicato, la cual solidifica con una estructura característica de panal y se separa fácilmente. AR.-Ácido (rutilo) similar al anterior, pero conteniendo también rutilo en diversas proporciones. B.- Básico con un recubrimiento grueso, como el descrito anteriormente como clase 6. Este recubrimiento no debe tener un contenido de humedad superior al 0,6 %

c.- Celulósico. 0.- Oxidante. R.- Rutilo.
RR .- Ruti lo.

Después de la letra símbolo del recubrimiento existe la opción de añadir tres cifras indicando el rendimiento de depósito si es superior al 100 % y, otros números, indicando las posiciones de soldadura en que puede ser usado el electrodo y las características eléctricas. Finalmente si el electrodo no deposita metal con más de 15 mi de hidrógeno por 100 g de soldadura puede añadirse una letra H. Puede apreciarse que no hay ninguna clase especial para electrodos que contengan grandes cantidades de polvo de hierro. De hecho muchos electrodos modernos de todas clases contienen polvo de hierro adicional. La limitación de la humedad en los recubrimientos de los electrodos es necesaria para limitar el contenido de hidrógeno en 44

TAMIENTO y uso
el metal. El hidrógeno procede de cuatro fuentes principales en el recubrimiento: humedad capilar; agua en el aglomerante; la descomposición de sustancias orgánicas, tales como la celulosa; y agua de cristalización asociada a los minerales. La primera fuente puede ser fácilmente controlada por secado a baja temperatura, pero la última sólo puede ser reducida por tostación a alta temperatura, la cual puede afectar la eficiencia del aglomerante, de los compuestos orgánicos. Los electrodos de rutilo están diseñados para funcionar con un cierto contenido de humedad, pero muchos electrodos básicos son secados a 400 ó 500 Qe durante su fabricación.

8.1. COMPORTAMIENTO y USO DE LOS ELECTRODOS
Los recubrimientos de los electrodos no férreos son de diferente composición de los férreos. Generalmente no se intenta hacer adiciones al metal aportado a través de los materiales adicionales del recubrimiento, puesto que el alambre del núcleo tiene la composición deseada. Los electrodos no férreos se utilizan con corriente continua y polaridad positiva del electrodo por distintas razones. Ésta es la polaridad del electrodo con la cual el arco es capaz de ejercer una acción limpiadora en el baño de soldeo, lo cual puede ser significativo, ya que muchos metales no férricos forman películas de óxido refractarias. También es la polaridad con la cual se desarrolla el máximo calor en el electrodo; este calor extra puede ser necesario para fundir los gruesos recubrimientos del fundente sobre metales de alta
I 45

--

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-

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CORTE. SOLDADURA PERFORACIÓN .

conductibilidad. Sin embargo, lo más importante es que con la polaridad positiva del electrodo el transporte de metal es más uniforme con partículas más pequeñas y mejor dirigidas que con el electrodo en polaridad negativa. Probablemente esto es así porque cuando el cátodo (polaridad negativa) se forma en el electrodo, la base del arco tiende a localizarse de tal forma que las fuerzas electromagnéticas no ayudan a la separación de las gotas. Con el electrodo positivo el ánodo del arco rodeará frecuentemente el extremo del alambre, proporcionando condiciones favorables al transporte. Estas consideraciones son de particular importancia en la soldadura en atmósfera protectora. 1.9. TÉCNICAS DE SOLDADURA PARA EL TRABNO MANUAL Los electrodos para soldadura por arco metálico se hacen con alambre de diámetro de 2 a 10 mm. Sin embargo, excepto para circunstancias excepcionales, corrientemente el campo útil es de 2,5 a 6,3 mm. La longitud de los electrodos depende del diámetro, para electrodos de

TÉCNICAS
pequeño diámetro en los que la manipulación del electrodo exige un gran control, la longitud puede ser solamente de 300 mm. Sin embargo, generalmente los electrodos se fabrican de 450 mm de longitud y se consumen a una velocidad de quemado de 200 a 250 mmjmin. En un extremo del electrodo el recubrimiento se elimina durante la fabricación, de manera que pueda ser agarrado en la pinza portaelectrodos. Las intensidades de trabajo para un cierto número de tamaños de electrodos se muestra en el envase de los electrodos. Por razones económicas, el soldador debe usar el mayor diámetro de electrodo adecuado para cada aplicación. A causa de que la soldadura en posición (techo, vertical) exige un control preciso de un pequeño baño de soldeo, para este fin se utilizan tamaños de electrodos más pequeños que para la soldadura en horizontal, en la que el baño toma Orden de los cordones su forma por gravedad. En soldadura de varias pasadas en rincón o en uniones entalladas, la primera pasada se deposita corrientemente utilizando un electrodo del diámetro más pequeño, para lograr un mejor acceso y penetración en la raíz. En la figura se muestra una secuencia típica para una soldadura de varias pasadas plana y vertical en una placa gruesa. La tarea del soldador es dirigir el arco en la unión de tal forma que el metal sea depositado donde se necesita, manipular el electrodo con sacudidas u ondulaciones, de tal forma que el arco mantenga el metal en posición y aparte a un lado la escoria. El electrodo no se sostiene nunca perpendicularmente a la unión, sino que corrientemente se inclina de manera que forme un
47

CORTE

· SOLDADURA. PERFORACIÓN

ángulo de 1102 con el cordón de soldadura; esto es suficiente para permitir al soldador ver el cráter bajo el arco y para que la fuerza del arco evite que la escoria fluya indeseablemente por delante del
Craterde soldadura cráter de avance.

El proceso es intermitente, ya que tenemos que parar para colocar un nuevo electrodo, muchas veces en el curso de la ejecución de cada soldadura. Si se rompe el arco levantando el electrodo al terminar cada uno de éstos, el cráter de soldadura solidificará sin ser alimentado por metal líquido y puede formar un cráter rechupado. Para evitar esto el arco se rompe dirigiendo el electrodo lentamente hacia atrás a lo largo del cordón mientras al mismo tiempo se alarga el arco. Antes de utilizar el nuevo electrodo debe quitarse la escoria que ha solidificado sobre el cráter para evitar inclusiones de escoria. Elarco del nuevo electrodo se enciende delante del cráter y se mueve hacia atrás para alcanzar el final del cordón anterior. La posición de parada-comienzo en cada cambio de electrodo es una importante fuente de inclusión de escorias, porosidad y falta de fusión; esta parte de la técnica de la soldadura debe dominarse totalmente si el soldador ha de producir un trabajo de calidad. La intensidad, el voltaje (longitud de arco) y la velocidad son variables importantes del proceso. Una intensidad baja producirá un cordón de soldadura irregular situado sobre la parte superior de la plancha. Una intensidad elevada producirá una buena fusión, pero con chisporroteo excesivo. Los arcos cortos, de bajo voltaje, producen cordones irregulares, de penetración pobre con tendencia a inclusiones de escorias; los voltajes elevados y arcos largos se traducen en chisporroteo en una tendencia a captar nitrógeno del aire produciendo porosidad. 48

CÓMO SOLDAR

Velocidad excesiva. Defecto en la unión de cordones

Velocidad normal. Poca intensidad

Velocidad excesiva. Exceso de intensidad. Chisporroteo

Las velocidades de soldadura altas se traducen en cordones con mordeduras y picudos; las velocidades bajas producen cordones anchos que tienden a solapar sobre las piezas. 1.10. CÓMO SOLDAR AL ARCO VOLTAICO

La pieza a soldar debe estar bien limpia; no se puede, o debe, soldar sobre una superficie sucia, manchada de grasa, pintura o de alguna forma oxidada. Debemos regular la intensidad dependiendo del diámetro del electrodo que vayamos a utilizar, que a su vez irá en función del grosor de la pieza a soldar y del tipo de soldadura que haya que realizar. 49

CORTE

·

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

REVE)'MENIO

UNE 1«J03

: E4332R 11
E4332R(C)3. E6013

CI8sifIcacIones DIN 1913
AWSAlSfA5.1:

SOlDAR ACEROS DE CONSTIIIJO. ISTENCIA DE HASTA 510 NI.....

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Debemos establecer el arco, a esta operación le llamamos "cebado", para ello deslizamos el electrodo por la pieza con una ligera inclinación hasta que salte el arco y permanezca estable. Entonces dirigimos el electrodo hacia el comienzo de la soldadura procurando mantenerlo a una distancia constante de la pieza a soldar, esta distancia debe oscilar entre 2/3 y 3/3 del diámetro del electrodo, para luego iniciar el movimiento, que ha de ser oscilatorio hacia delante, procurando depositar un cordón lo más derecho y uniforme posible. A medida que el electrodo se va consumiendo, se aproxima éste a la pieza para poder

A.50

CÓMO SOLDAR
conservar un arco de 2 a 4 milímetros de longitud dependiendo del grosor del electrodo. Para efectuar un refuerzo o bien aumentar el espesor de una pieza se depositan varios cordones de soldadura paralelos, dejando un espesor de 8 a 10 milímetros entre sí, se retira la escoria y se hace entre éstos una nueva pasada. Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco este sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza en forma irregular o demasiado rápidamente se obtendrán partes porosas de ninguna o poca penetración. La penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada, si ésta es escasa, no se calienta suficientemente la pieza; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo de quemarla o perforarla. El operador debe procurar protegerse los ojos en todo momento, así como proteger al resto del grupo de trabajo de

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51

CORTE

·

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

las irradiaciones que provoca el arco, ya que éstas provocan una inflamación en los ojos que se vuelve molesta al cabo de un tiempo. También deberá proteger su cuerpo con guantes, mandiles y polainas de cuero. En trabajos exteriores en los que existan superficies mojadas hay que tener cuidado de no tocar el electrodo u otro elemento metálico que lleve corriente eléctrica, sobre todo si los pies no están sobre material aislante o están mojados, ya que podría derivar a masa y sufrir una descarga. 1.11. POSICIONES DE LA SOLDADURA Las soldaduras pueden realizarse en varias posiciones: en plano, rincón, cornisa, vertical, techo. Las primeras, plano y rincón, son las más comunes. La soldadura vertical se puede efectuar de arriba hacia abajo (método descendente), empleando electrodos que tiene la protección menos fluida, y una corriente algo más intensa a fin de aumentar la penetración. También se realizará desde abajo para arriba (método ascendente), empleando un movimiento más rápido, no velocidad de avance, y una corriente de menor intensidad. La soldadura en techo es la más difícil de realizar, por cuanto se necesita más precisión. En principio, cualquier tipo de junta podrá soldarse en cuatro posiciones diferentes. Dichas posiciones son: · Plana o sobremesa. Horizontal o cornisa.

· · Vertical. .

Bajo techo.

A.52

.

.

........

-..

..

POSICIONES
En general, la clasificación de las posiciones que se indica más adelante tiene aplicación principalmente a la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las máquinas de soldeo y también cuando se trata de soldaduras de responsabilidad. La AWS (American Welding Society) y otras especificaciones distinguen las posiciones cuando se trata de soldar chapas o tuberías, tanto a tope como en ángulo, según queda reflejado en las siguientes figuras. Es de aplicación a soldaduras de chapas a tope. La descripción de las posiciones es la siguiente: - Posición 1G: Chapas horizontales. sobremesa. Soldadura plana o

Posición 2G: Chapas verticales con eje de soldadura horizontal. Soldadura horizontal o cornisa.

53

-

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CORTE. SOLDADURA PERFORACIÓN .

- Posición 3G: Chapas verticales con eje de soldadura también vertical. Soldadura vertical.

- Posición4G: Chapas horizontales. Soldadura bajo techo.

En el caso de soldadura de tuberías a tope, la descripción de sus posiciones será la siguiente: Posición 1G: Tuberías horizontales, con movimiento de rotación. Soldadura plana o sobremesa. El depósito de material se realiza en la parte superior.
posición IG

54

POSICIONES

Posición

2G:

Tuberías
Posición 2G

verticales e inmóviles durante el soldeo. Soldadura horizontal o cornisa.

Posición 5G

Posición SG: Tuberías horizontales e inmóviles durante el soldeo. Soldadura plana, vertical y bajo techo.

Posición 6G: Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados 4S2.

En soldadura de chapas en ángulo, la descripción es la siguiente:
Garlanta vertical

- Posición 1F: Una de las
chapas inclinada 4S2. Eje de soldadura horizontal. Soldadura plana.
Posición I F

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-

-

-

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CORTE

·

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

- Posición 2F: Una de las
chapas horizontal. Eje de soldadura horizontal. Soldadura horizontal.
Posición 2F

- Posición 3F: Ambas chapas verticales con eje de soldadura vertical. Soldadura vertical.
Posicit;" 3F

- Posición 4F: Una de las chapas horizontal. Eje de soldadura horizontal. Soldadura bajo techo.
Posición 4F

1.11.1. ipos de uniones o juntas T
La forma más común de unir dos piezas es la junta a tope. Para este tipo de unión hay que preparar los bordes, bien dejando una separación entre las dos piezas para que pueda penetrar bien la soldadura, o haciendo un chaflán al borde de las dos piezas a unir para que así la soldadura penetre la totalidad del grosor de la pieza.
56

POSICIONES
En la soldadura eléctrica es muy frecuente efectuar la operación con varias pasadas. En este caso hay que procurar picar bien la cascarilla de cada pasada antes de dar la siguiente, sin lo cual la soldadura resultará defectuosa. En caso de tener que cubrir una unión, se debe alternar el orden de los cordones de un lado al opuesto para evitar un calentamiento excesivo y posibles deformaciones debidas a la contracción posterior al enfriamiento.

1.11.2.Dilatación y contracción Todo metal se dilata. El hierro, por ejemplo, aumenta de
longitud un milímetro por metro por cada cien grados de temperatura. Al enfriarse tiende a tomar la forma y longitud primitivas y se encoge, provocando el fenómeno llamado contracción. En la soldadura por arco las contracciones son más pequeñas que en la de soplete de gas, gracias al rápido desarrollo del calor. A veces la contracción provoca la deformación de las piezas y cuando se trata de impedirla con prensas u otras herramientas de fijación se producen tensiones internas o residuales que pueden incluso determinar la rotura de la soldadura. Para evitar la contracción es preferible soldar las piezas por ambos lados o bien fijar las mismas entre sí con puntos de soldadura cada 20 Ó 30 centímetros. Las tensiones residuales se eliminan recociendo la pieza a soldar o calentando al rojo oscuro las partes más cercanas a la soldadura.

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Defectos por dilatación y contracción

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CORTE

· SOLDADURA. PERFORACIÓN

1.11.3.

Aplicaciones

El tipo de soldadura por arco metálico manual es el más utilizado ya que puede ser utilizada en todas las posiciones de soldadura con aceros suaves, aleados, resistentes al calor y a la corrosión, casi con el mismo éxito, con algunas aleaciones a base de cobre o níquel, el proceso es ampliamente utilizado en construcción naval, estructuras e ingeniería en general. Se usan casi diez veces más electrodos de acero suave como de todos los otros tipos especiales juntos. Es un proceso de bajo coste de capital que utiliza equipo portátil y puede ser aplicado a una amplia gama de tipos de uniones. Sin embargo, el coste del metal depositado en acero suave es de más de treinta veces el del mismo volumen de material base. Uniones tales como las de los accesorios a sus estructuras principales, uniones entre tubos, en conjuntos complejos de planchas y perfiles laminados, son difíciles de mecanizar e ideales para la soldadura manual por arco metálico. 1.12. SOLDADURA POR ARCO EN ATMÓSFERA INERTE. SOLDADURA TIG (TUGSTEN INERT GAS)

1.12.1.Resumen histórico
La idea de utilizar un medio de aislamiento gaseoso para proteger, tanto el arco eléctrico como el metal de la soldadura, de la contaminación por la atmósfera es casi tan antigua como los electrodos recubiertos. Roberts y Van Nuys en 1919 y otros algunos años más tarde, trataron el problema se propusieron varios gases, desde el gas inerte al hidrógeno e hidrocarburos. En 58

SOLDADURA llG
los años 30 el interés comenzó a centrarse en los gases inertes; pero no fue hasta 1940 cuando se comenzaron los experimentos en la Northrop Aircraft Co. de USA, con el propósito deliberado de desarrollar un método práctico de soldadura en atmósfera inerte. El metal a soldar se fundía por un arco eléctrico con un electrodo de tungsteno en una atmósfera monoatómico.

inerte

de helio

Elaparato original comprendía la sencilla antorcha de electrodo de tungsteno y un generador de corriente continua. Elencendido del arco se hacía frotando el electrodo sobre el trabajo, pero esto producía contaminación sobre este electrodo, se añadió al equipo un generador de chispas de alta frecuencia, de manera que el arco pudiese encenderse desde el electrodo sin tocar en el trabajo. Al principio se usaron tanto polaridad negativa como positiva para el electrodo, aunque la polaridad negativa era más favorable puesto que generaba menos calor en el electrodo de tungsteno, el cual permanecía relativamente frío. Con el deseo de soldar materiales más gruesos se ANTORCHA hicieron necesarias intensidades de soldadura superiores a los 100 A. Y ya no fue posible utilizar la polaridad positiva del electrodo, porque éste se recalentaba tanto que el tungsteno fundido goteaba ALIMENTACION DE CORRIENTE en el baño de soldeo. ELECTRICA, GAS y AGUA
59

--

CORTE

·

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

Las altas intensidades de soldadura necesitaron también el enfriamiento por agua del cuerpo de la antorcha, a causa de la creciente cantidad de calor conducida hacia atrás a lo largo del electrodo. Hacia 1944 se reconoció que la polaridad del electrodo era de mayor importancia de lo que parecía al principio. Hasta este tiempo el proceso del arco en atmósfera inerte se había utilizado principalmente sobre magnesio y acero inoxidable delgado, pero se hicieron intentos también para soldar aluminio, en los que se encontró necesario el empleo de un fundente; sin embargo, se observó que la separación del óxido podía ser realizada por el propio arco con electrodo positivo en corriente continua o con corriente alterna, lo cual hacía innecesario el fundente. A menos que se dispusiese de un mínimo de voltaje en circuito abierto, cuando se soldaba aluminio con corriente alterna la capa de óxido no se rompía, de manera que la corriente alterna se rectificaba y la soldadura era imposible. Sin embargo, hacia 1946 se encontró que las chispas ionizantes podían estabilizar el arco de corriente alterna. Gradualmente fue apareciendo una preferencia por el argón sobre helio en la soldadura normal; en gran manera como resultado del menor cambio en el voltaje del arco al variar la longitud de éste cuando se soldaba con argón, lo cual hacía el proceso menos crítico desde el punto de vista del soldador. Una vez puesto en marcha el método para la soldadura del aluminio por arco de tungsteno en atmósfera inerte, comenzó
60

SOLDADURA TIG
un período de rápido desarrollo a causa de la nueva serie de aplicaciones que abría. Aunque limitado durante varios años a la soldadura de material en planchas a menos de 150 A., se demandaba ahora ir a intensidades más altas. Las boquillas metálicas para el gas fueron reemplazadas por otras de cerámica y éstas, a su vez, se reemplazaron por boquillas metálicas enfriadas por agua, cuando se encontró que las boquillas de cerámica eran de una duración limitada. El cuerpo de la antorcha refrigerado por agua y los conductores de corriente eran esenciales ahora para dar ligereza y flexibilidad a la antorcha y puesto que el ionizador de alta frecuencia se dejaba conectado continuamente, debía prestarse gran atención al aislamiento eléctrico. Aunque el ionizador de alta frecuencia estabiliza el arco, no afecta al desequilibrio propio entre el voltaje de los semiperíodos alternos, el cual se traduce en una componente de corriente continua que tiende a saturar el transformador. Al principio esto se resolvía aplicando un voltaje de corriente continua similar pero de polaridad opuesta al del circuito de forma que, la componente de corriente continua se elimina equilibrándola. Esto se hizo con batería de acumuladores pero posteriormente se encontró que colocando grandes condensadores en serie, con el arco, se obtiene el mismo efecto.

La pureza del gas protector se mejoró del 98 % por encima del
99,95 % a medida que se desarrolló el proceso, especialmente como resultado de la necesidad de gases de alta pureza para la soldadura de las aleacionesde aluminio y metales reactivos. El argón, único gas inerte disponible fuera de los Estados Unidos, aumentó en popularidad incluso en este país, siendo el principal gas utilizado para la soldadura manual, aunque el elevado voltaje de arco y en consecuencia la mayor penetración del arco de helio se encontró valiosa para la soldadura automática. Ambas técnicas, la del arco de tungsteno en helio y la del arco de tungsteno en 61

CORTE

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SOLDADURA

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PERFORACIÓN

argón, fueron aplicadas rápidamente a la soldadura de una gama de metales no férreos, que habían mostrado dificultades para soldarse por otros métodos. Los nuevos procesos, por su ausencia de fundente, abrieron un gran campo al empleo del aluminio y el magnesio en ingeniería. Anteriormente la soldadura en rincón y otros tipos de uniones en los cuales el fundente podía quedar atrapado debían evitarse en caso de peligro de corrosión después de la soldadura. La aportación de calor más concentrado del proceso de soldadura por arco de tungsteno bajo gas posibilitaba aumentar las velocidades de soldadura y mejorar la calidad metalúrgica de las soldaduras. Si bien había muchas ventajas en el proceso se encontraron también algunas limitaciones. La adición separada del metal de aportación requería el uso de ambas manos del soldador, además el acceso a uniones difíciles era restringido, la soldadura en posición era lenta y difícil. Se han usado electrodos de otros metales refractarios distintos del tungsteno para la soldadura en atmósfera inerte, éstos son inadecuados porque se desgastan demasiado fácilmente. Incluso los electrodos de tungsteno se desgastan, pero a un ritmo tan lento, que los electrodos pueden considerarse justificada mente como no consumibles. El gas que rodea el arco y el baño de soldadura debe también proteger al electrodo. A las elevadas temperaturas alcanzadas en la raíz del arco, el tungsteno se oxida con facilidad, de forma que el gas protector puede solamente incluir mezclas de gas inerte e hidrógeno o en caso extremo nitrógeno. El hidrógeno no es generalmente útil para proteger, porque eleva el voltaje del arco, exigiendo un voltaje en circuito abierto alto y puede ser absorbido por algunos metales aumentando las grietas o la porosidad. Por ello para fines prácticos en la soldadura de electrodos no consumibles protegidos por gas se emplea argón o helio para la protección y tungsteno para los electrodos.

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62

SOLDADURA TIG
1.12.2. Polaridad electrodo del

Debido a la mayor cantidad de calor desarrollado en el ánodo (+), un electrodo de tungsteno utilizado con esta polaridad se sobrecalienta más fácilmente, que si es el polo negativo del arco. La

intensidad

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electrodo puede transportar se alcanza cuando el extremo fundido del arco se hace tan grande que se vuelve inestable y empiezan a salir del electrodo partículas de tungsteno. Incluso con electrodo de tungsteno de 6 mm de diámetro no pueden utilizarse más de 100 A. con corriente continua cuando es positivo; sin embargo, cuando el electrodo es negativo la intensidad admisible es de hasta ocho veces mayor. Por esta razón el arco de tungsteno con electrodo positivo es raramente usado. La principal ventaja del método de corriente continua con electrodo positivo (CCEP) es la acción limpiadora ejercida por el arco sobre la pieza trabajada. De ningún modo es totalmente cierta la teoría, ampliamente sostenida, de que esto es debido al bombardeo iónico. Filmaciones de alta velocidad del arco han mostrado movimientos amplios y extraordinariamente rápidos de los puntos catódicos, que muestran su preferencia por partículas de óxido y otras impurezas. En estos puntos puede producirse la vaporización del óxido y el metal subyacente, cualquier óxido restante es roto y flota, libremente separado, hacia los bordes del baño. Esta actividad de los puntos catódicos puede observarse a veces, espe-cialmente en el aluminio, en los bordes de la plancha adya-centes al baño. La polaridad CCEN (corriente continua 63

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CORTE

·

SOLDADURA

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PERFORACIÓN

electrodo

negativo)

se utiliza

normalmente, excepto cuando la acción limpiadora es esencial, cuando se suelda aluminio o aleaciones que contienen cantidades apreciables de elementos que forman óxidos refracta rios. El movimiento característico de los puntos catódicos se dice a menudo que causa inestabilidad cuando el electrodo es negativo, porque la base del arco puede desplazarse por encima del extremo del electrodo. Para evitar esto pueden adaptarse algunas medidas: el electrodo se afila en cono y el tungsteno se dopa con materiales que aumentan su emisividad. El dopado del electrodo con 1 a 2 % de thorio o con circonio aumenta la superficie del punto catódico y también facilita el cebado del arco, aumenta la resistencia a la contaminación. La contaminación y pérdida de tungsteno ocurre en gran manera al comenzar la soldadura, pero aumentando la emisividad se evitan los puntos calientes, el electrodo alcanza su temperatura de funcionamiento más fácilmente. Una ventaja adicional es que aumenta la capacidad de transporte de intensidad del electrodo. El ángulo del cono en el extremo del electrodo de tungsteno afecta la forma de la penetración en el metal soldado. Se cree que de los electrodos con un ángulo de cono pequeño puede desarrollar un chorro de plasma que produce una penetración profunda y estrecha, cuando las condiciones son tales que es 64

SOLDADURA TIG
penetrada la totalidad del espesor de la pieza de trabajo. Sobre
placas gruesas en las que hay penetración parcial, el chorro de plasma es desviado produciendo un cordón ancho en la superficie. Cuando el material a soldar exige la acción limpiadora eléctrica de la polaridad del electrodo positivo pero deben utilizarse intensidades superiores a 100 A., se emplea una fuente de energía de corriente alterna. El arco de corriente alterna combina las ventajas limpiadoras del arco sobre la pieza trabajada, en el semiperíodo en que el electrodo es positivo, con el menor desarrollo de calor y por ello un funcionamiento refrigerante del electrodo, cuando es negativo. Cuando se usa corriente alterna el extremo del electrodo no es cónico tomará una forma semiesférica estable a consecuencia de la fusión superficial. Si la corriente es excesiva para el tamaño del electrodo este punto fundido oscilará debido a las fuerzas pulsantes del arco pueden desplazarse partículas de tungsteno de un pequeño orificio que se forma en el centro. Las intensidades de soldadura demasiado bajas no proporcionan suficiente energía para fundir el extremo del electrodo de forma que la base del arco se desplace haciendo éste inestable. El orden de la intensidad óptima para cada tamaño de electrodo depende de distintos factores: el diseño de la pistola, que puede influir en el enfriamiento del electrodo; el tipo de electrodo; y, posiblemente el más importante, el equilibrio entre las partes positivas y negativas del período de intensidad 65

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CORTE

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SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

(convencionalmente se toma la polaridad como referida al electrodo). Como se verá más adelante, hay una tendencia a que el semiperíodo negativo de la intensidad sea más largo que el positivo dando una componente de corriente continua. Si ésta se elimina para proteger de la saturación al transformador, el semiperíodo positivo aumenta en duración, de forma que el electrodo funciona más caliente y reduce su capacidad de transporte de corriente.

1.12..3.Encendido del arco
La contaminación y la pérdida de tungsteno pueden reducirse grandemente encendiendo el arco con una intensidad pequeña a través de un circuito piloto y conectando la intensidad principal unos pocos ciclos después cuando el electrodo se ha calentado. En la ausencia de tales técnicas, tanto si se utiliza el contacto o no para el arranque, es útil encender el arco sobre un trozo de material de desecho y luego reencenderlo sobre el trabajo, una vez que el electrodo ha alcanzado su temperatura de funcionamiento. Estas medidas son particularmente importantes cuando se sube a intensidades altas, porque las probabilidades de perder tungsteno para formar inclusiones de este metal son muy grandes durante el período de calentamiento del electrodo. Durante el período de calentamiento del electrodo en corriente alterna, hasta que alcanza la temperatura que permite la emisión termoiónica, es posible que falle el arco en los semiperíodos de electrodo negativo. Esto conduce a la rectificación en el sentido opuesto al que se encuentra normalmente mientras funciona el arco, de modo que tal suceso se conoce como "rectificación inversa". Una vez el electrodo está caliente el arco se reenciende fácilmente con su cátodo sobre el tungsteno y es más propenso a extinguirse cuando la pieza trabajada es el negativo. El efecto más

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SOLDADURA TIG
importante de la rectificación inversa es que deja una carga en el condensador de supresión de la corriente continua, de polaridad inversa a la normal; ésta se opone a la corriente en los semi períodos de electrodo negativo, la cual es perjudicial para calentar el electrodo, de forma que el arco se desenceba por sí mismo. Para evitar esto, a menudo se mantienen desconectados los condensadores de supresión cuando el arco va a encenderse y se conectan después cuando está funcionando normalmente. 1.12..4. Técnicas de soldeo Después de encendido el arco, la antorcha se mantiene estacionaria mientras se forma el baño de soldadura fundido; si la intensidad de soldadura es adecuada esto no tomará más que unos pocos segundos y la superficie del baño será brillante y limpia. Se utiliza una técnica de soldadura a izquierdas, con la antorcha sostenida a 802, para dar visibilidad al baño y suministrar argón delante del cordón. Una vez se ha establecido el baño se puede proceder a la soldadura y añadirse, si es necesario, metal de aportación. La acción de introducir metal de aportación al baño puede perturbar la protección de gas y arrastrar aire. Por ello es útil mantener el extremo de la varilla dentro de la atmósfera protectora constantemente; esto evita también la formación de óxido en el extremo de la varilla de metal de aportación. Si el diámetro de la varilla es demasiado pequeño, en la soldadura manual, se fundirá rápidamente formando un glóbulo en su extremo. Inversamente una varilla demasiado gruesa puede perturbar el arco y producir inclusiones de óxido por impedir la acción limpiadora del arco sobre la soldadura. La varilla de metal de aportación del tamaño correcto debe mantenerse cerca del baño, no son necesarios movimientos violentos cuando se añade metal. En la soldadura mecanizada el alambre de metal de 67

CORTE · SOLDADURA.

PERFORACIÓN

aportación se suministra de una bobina al borde de avance del baño y se dispone para hacer buen contacto con el metal sólido justo delante de este borde. Pueden usarse alambres de menor diámetro que los usados para soldadura manual, en la que este contacto no debe mantenerse.

1.13. SOLDADURA MIG (METAL INERTGAS)
En 1948 hizo su aparición el segundo proceso importante de soldadura en atmósfera inerte, que demostró poder ser utilizado satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran idealmente adecuados para el método de arco de tungsteno. En la soldadura con arco de tungsteno el electrodo era no consumible, pero en el nuevo método el electrodo se presenta en forma de alambre que se consume durante la soldadura suministrando el metal de aportación. Este alambre era alimentado al arco desde una bobina a la misma velocidad que se fundía. El término arco metálico se utiliza para denominar un proceso de soldadura al arco en el cual el electrodo se consume durante la soldadura para suministrar metal de aportación y el nuevo proceso fue conocido por ello como soldadura por arco metálico en atmósfera inerte. No pasó mucho tiempo antes de que se utilizasen otros gases distintos de los inertes, de forma que los procesos pueden ser denominados concretamente en la actualidad como arco metálico en argón, arco metálico en helio, arco metálico en (02, etc., con la denominación general de arco metálico en atmósfera de gas para la totalidad de la serie. En los primeros aparatos el alambre era empujado a través de un tubo flexible hasta una antorcha de tipo de pistola, donde se hacía el contacto con el conductor de la corriente de soldadura. El gas argón para proteger el baño de soldeo pasaba a través de una boquilla que rodeaba el alambre de metal de aportación; aunque

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SOLDADURA MIG
la pistola se sostenía en la mano el proceso poseía ciertas características corrientemente asociadas con la soldadura automática. Fue el primer proceso manual que utilizó el principio de autoregulación del arco, en el cual la longitud de arco se mantenía constante durante la soldadura independientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay incluso máquinas portátiles que se alimentan de baterías. Una característica especial del proceso, que hace posible utilizar la autorregulación del arco y el tubo de alimentación flexible hasta la pistola es el pequeño diámetro del alambre del electrodo, de aproximadamente 1,6 mm. El metal se transfiere axialmente desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una corriente de finas gotas. El desarrollo del método de soldadura por arco metálico en atmósfera inerte, al principio de los años cincuenta, estuvo estrechamente asociado con la soldadura de aleaciones de aluminio, que en aquel tiempo ENTRADA DEL ALAMBRE vinieron a establecerse como materia les estructu ra les, ANTORCHA parti-cularmente en la construcción naval en la que se necesitaba un proceso que pudiese soldar en cualquier posición. Si no hubiese existido la necesidad de estructuras de aluminio en 1950, el proceso puede que se
69

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CORTE.

SOLDADURA · PERFORACIÓN

hubiese desarrollado más lentamente fue una suerte el que el aluminio fuese uno de los primeros metales que se intentasen para ellas, pues como se sabe ahora, la transferencia del metal a través del arco es más satisfactoria con el aluminio que con cualquier otro metal. Siguiendo al éxito del uso de la soldadura por arco metálico en atmósfera inerte en el aluminio, se hicieron intentos para aplicar el método a otros metales no férreos, y a los aceros. El empleo de la soldadura con argón no era económicamente atractivo en aquel tiempo, pero después de algunos años de investigación en la URSS,Gran Bretaña y USAse desarrollaron técnicas que permitían el uso satisfactorio del anhídrido carbónico como gas protector. Este gas es más barato y en muchas aplicaciones hace al proceso competitivo con otros ya establecidos, tales como el de arco metálico. Más recientemente se han hecho populares mezclas de gases a base de argón. Se ha tratado con bastante detalle la historia de la soldadura por arco en atmósfera inerte, desde el primer uso del helio con arco de tungsteno en los años 60, porque es posiblemente la mejor introducción a esta importante serie de procesos. El impulso A.70

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SUMERGIDO

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CORTE

.

SOLDADURA

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PERFORACIÓN

comenzar a soldar o bien hacia adelante del arco, desde una tolva que avanza a lo largo de la unión. En la soldadura automática de arco sumergido, se alimenta el fundente en forma continua en la unión hacia adelante o concéntrica con el arco; las instalaciones automáticas suelen tener sistemas de vacío para succionar el fundente sin fundir abandonado en la cabeza o cabezas soldadores, con objeto de limpiarlo y volver a usar. Durante la soldadura, el calor del arco funde parte del fundente junto con la punta del electrodo. La punta del electrodo y la zona de soldadura siempre están rodeadas, protegidas por fundente fundido, coronado por una capa de fundente sin fundir. Se mantiene el electrodo a una corta distancia encima de la pieza de trabajo. Conforme avanza el electrodo a lo largo de la unión, el fundente ya fundido, más ligero, sube por encima del metal fundido en forma de escoria. El metal de aporte, que tiene un punto de fusión más alto, se solidifica mientras la escoria todavía está fundida. La escoria, después, se adhiere sobre el metal que se acaba de solidificar, sigue protegiéndolo contra la contaminación mientras está muy caliente, reacciona con el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. Cuando la escoria se enfría, se desprende con facilidad de la soldadura, eliminándose cualquier fundente sin fundir para volver a usarlo. Hay dos tipos generales de fundente para arco sumergido: aglutinado y fundido. En el fundente aglutinado, las sustancias

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ARCO SUMERGIDO

químicas finamente molidas se mezclan, se les aplica un agente aglutinante y se produce un agregado granulado, en el cual se incorporan los desoxidantes. Los fundentes fundidos son una especie de vidrio que resulta de la fusión de los diversos productos químicos, la trituración del vidrio para formar un granulado. Hay disponibles fundentes que agregan elementos de aleación al metal de aporte, lo cual permite hacer metal de aporte aleado a partir de electrodos de acero dulce. Se pueden emplear corrientes elevadas en la soldadura con arco sumergido que pueden producir un calor sumamente intenso. Debido a que la corriente se aplica al electrodo a una distancia corta, encima de su punta, pueden emplearse amperajes altos con electrodos de diámetro pequeño. Con ello, se producen densidades de corriente muy altas en secciones transversales pequeñas del electrodo. Asimismo,se puedenconducir corrientes hasta de 600 A. en electrodos de apenas 5/64 de pulgada para dar una densidad del orden de 100.000 A/pulgada 2, o sea 6 a 10veces mayor que la conducida con electrodos de varilla. 1.14.1. Fases del proceso de arco sumergido El arco y el metal de aporte fundido están cubiertos por una capa de fundente, que protege al metal de aporte contra la contaminación y concentra el calor en la unión. El fundente fundido sube a través del depósito, desoxida y limpia el metal fundido, forma una escoria protectora sobre la soldadura que se acaba de depositar. La capa aislante de fundente encima del arco evita el escape rápido del calor, lo concentra en la zona de soldadura. Además de que el electrodo y el metal base se funden con más rapidez, la fusión es más profunda en el metal base. La penetración profunda permite emplear ranuras pequeñas para soldar, con lo que se 73

CORTE.

SOLDADURA . PERfORACIÓN

Soldadura con arco sumergido

reduce al mínimo la cantidad de metal de aporte por pie lineal de unión, y se logran velocidades más altas en la soldadura. La soldadura rápida, a su vez, reduce al mínimo la entrada total de calor en el ensamble, por esto tiende a prevenir problemas de deformación por calor. Todavía más, se pueden soldar uniones más o menos gruesas en una sola pasada con el proceso de arco su merg ido. Las soldaduras hechas bajo la capa protectora de fundente tienen buena ductilidad, y resistencia al impacto, así como aspecto uniforme de los cordones. Se obtienen en forma constante propiedades mecánicas iguales, cuando menos, semejantes a las del metal base. En las soldaduras de una sola pasada, el material de base fundido es grande en comparación con la cantidad de metal de aporte consumida. Por tanto, en esas soldaduras, el metal base puede tener una

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SUMERGIDO

gran influencia en las propiedades químicas y mecánicas de la soldadura. Por esta razón, a veces no es necesario emplear electrodos de la misma composición del metal base para soldar muchos de los aceros de baja aleación. Con una buena selección de equipo, la soldadura con arco sumergido tiene diversas aplicaciones en la industria. Se puede utilizar en todos los tipos de uniones, permite soldar un rango completo de aceros al carbono de baja aleación, desde lámina de 1.5 mm hasta la placa más gruesa. También es aplicable en algunos aceros de alta aleación, con tratamiento térmico y aceros inoxidables, es el proceso preferido para reconstrucción y revestimiento duro. Se puede utilizar cualquier grado de mecanización, desde la pistola semiautomática de mano, rodillos, hasta cabezas de soldaduras múltiples suspendidas con una grúa o rieles y sujetas a diferentes mecanismos. La alta calidad de las soldaduras con arco sumergido, la alta razón de deposición, la penetración profunda, la adaptabilidad del proceso a la mecanización total, y las características de comodidad para los operarios, como la ausencia de deslumbramientos, chispas, salpicaduras, humo o radiación excesiva de calor, la hacen el proceso preferido para fabricaciones con acero. Se utiliza mucho en la construcción de buques, vagones de ferrocarril, la fabricación de tubos, la fabricación de vigas, y columnas estructurales que requieren soldaduras largas. Las instalaciones automáticas para arco sumergido también 75

CQRTE

.

SOLDADURA

·

PERFQRAt;IÓN

son importantes en las áreas de soldadura de las plantas que producen conjuntos soldados en serie, unidos con soldaduras cortas repetidas. La alta razón de deposición lograda con la soldadura de arco es un factor importante en las economías que usan este proceso. La reducción en los costos suele ser elevada, cuando se cambia del proceso manual con arco protegido al de arco sumergido. Por ello, una pistola manual para arco sumergido con avance mecánico puede reducir los costos de soldadura en más de 500/0; mientras que con equipo automático, de arcos múltiples, no es raro que los costos sean apenas de 100/0en comparación con los que se tienen en la soldadura con electrodos de varilla.

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OXICORTE

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OXICORTE

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OXlfO RI'E
2.1. OXICORTE, PRINCIPIO El oxicorte se funda en la combustión del hierro o principio de
oxidación del metal, que se produce al proyectar sobre el material calentado a la temperatura de ignición, un chorro fino de oxígeno a presión, combinandose el oxígeno con el hierro dando como resultado óxido de hierro. El oxicortado se debe a las tres propiedades siguientes: · El hierro se quema al combinarse con el oxígeno desprendiendo una gran cantidad de calor, (reacción exotérmica), cuando se ha calentado a la temperatura de ignición (1.0002 C).

· La temperatura de ignición es inferior a la temperatura de
fusión del hierro (15002 C). La temperatura de fusión del óxido de hierro que oscila alrededor de los 1.2002 C es también inferior a la de fusión del metal. De este modo la escoria de corte se funde, mientras que el resto del metal próximo a la zona de corte permanece en estado sólido, lo cual explica la limpieza del corte obtenido, la evacuación del resultado de esta combustión es favorecido por la energía cinética del chorro de oxigeno. Los gases más comunmente utilizados son:

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CORTE

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SOLDADURA

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PERFORACIÓN

= 32002e 02 + Propano = 27002 e
02 + Acetileno

Una pieza de hierro, o de acero, expuesta a la acción del aire (Oxígeno), experimenta una oxidación progresiva. La oxidación o combinación del metal con el oxígeno del aire va transformando, gradualmente el producto inicial en óxido de hierro. A la temperatura ambiente esta reacción es muy lenta, pero si se calienta la pieza y se expone al oxígeno se observa una oxidación mucho mas profunda, casi instantánea. Por ejemplo, si una varilla de acero se calienta hasta el rojo blanco (8009 - 9009 C) Yse introduce en un recipiente que contenga oxigeno, se observa que entra inmediatamente en combustión, (oxidación muy rápida) transformándose en óxido de hierro, comúnmente conocido como escoria. El oxígeno además, arrastra estas escorias (óxidos) producidas en la ignición, favorece el calentamiento de las caras de la sangría (corte). El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los aceros con gran proporción de hierro y algunas veces en las fundiciones, (muy rara vez) mediante técnicas especiales en desuso debido a la aparición de otros métodos de corte como el corte por chorro de plasma. Para que sea posible el oxicortado, el metal ha de quemar en oxígeno, tener un punto de ignición o inflamación bastante más bajo que el de fusión. ~ k'...~ ~. . Es preciso que en la reacción ~ :;¡ F' . de oxidación se desprenda una cantidad de calor suficiente (propiedad exotérmica), a fin de que la pieza se encuentre

APLICACIONES
siempre a la temperatura en que se inicia la combustión (punto de ignición). Los óxidos o escoria influyen de forma determinante en la cortabilidad del metal, ya que si éstos son sólidos con un punto de fusión mayor que el del metal, se hace imposible el corte, como es el caso del aluminio, ya que se produciría un "escudo" sólido que impediría que se calentase lo suficiente el metal, además de quedarse retenidos en estado sólido en la zona del corte. Si los óxidos son líquidos favorecen que la reacción de oxidación se propague. Al ser arrastrada la escoria, los bordes siguen sólidos y oxidados a los lados del corte, con lo cual se logra una limpieza aceptable, pudiendo cortarse espesores de consideración (hasta 900 mm.). 2.2. APLICACIONES Las aplicaciones más corrientes del oxicorte son actualmente: como parte del proceso de fabricación en el corte de planchas para fabricación en serie. También puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados, achaflanados e incluso taladrado de piezas. Su aplicación en el Servicio es variada: Accidentes de tráfico de vehículos pesados. Accidentes de tren, metro, etc. . Hundimientos.

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· Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc. En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cortar elementos derivados del hierro excepto fundiciones y aceros inoxidables o altamente aleados.

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CORTE

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SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

2.3. GASES COMBUSTIBLESUTILIZADOS 2.3.1. Acetileno Es el gas más utilizado en oxicorte. Es de fácil aprovisionamiento, economía y alta temperatura de la llama. La elevada temperatura de la llama es importante a la hora de cebar el metal. Para espesores grandes puede presentar, sin embargo, el inconveniente de una gran localización de calor, lo cual lleva consigo una fusión de las aristas bastante importantes, disminuyendo la velocidad de corte. Con el inconveniente además, de la formación de monóxido de carbono, reductor de la sangría. Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de hasta 900 mm. 2.3.2. Hidrógeno Se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que puede comprimirse sin peligro a las grandes presiones del agua a grandes profundidades. Generalmente son operaciones de desguace las que se realizan a estas profundidades. Tiene como desventaja su bajo poder calorífico y la dificultad del aprovechamiento.
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2.3.3. Propano

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No es económico, aunque su coste es bajo en grandes cantidades. Se puede licuar con facilidad a la temperatura ordinaria hasta la presión de 7 kg/cm2 permitiendo de este modo transportar gran cantidad con un peso muerto pequeño. Para la combustión correcta del propano se necesita de 4 a 5 veces su volumen de oxígeno.

Vávula de sobrepresión

2.3.4. Gas natural
Características muy parecidas al propano, pudiéndose emplear las mismas boquillas.

I

--2.4. ELEMENTOSQUE
COMPONEN EL EQUIPO DE OXICORTE El equipo de oxicorte más común en el servicio es el conocido como Oxiflam, (marca comercial).
1\ 85 I - ~. ..

--

CORTE

.

SOLDADURA

·

PERfORACIÓN

Es un equipo portátil de reducidas dimensiones con un peso de 33 Kg. Y una autonomía de una hora aproximadamente. 1.- Carretilla soporte. 2.- Botella de oxígeno. (5 litros). 3.- Botella no. oxígeno. 5.- Manorreductor acetileno. no oxígeno. 7.- Válvula antirretorno acetileno. 8.- Mangueras de 3 m. 9.- Soplete. 10.- Abrazaderas. 11.- Gafas de protección 12.- Encendedor. ocular. de de aceti le8 7
6

4.- Manorreductor

de

6.- Válvula antirretor\

12

Las botellas de oxígeno llevan la ojiva de color blanco; con una capacidad de 50 y 5 litros; las utilizadas en el Servicio, vienen cargadas a una presión de 200 kgjcm y pesan alrededor de 70 y 10 Kg respectivamente.

A diferencia las botellas de acetileno llevan la ojiva color tabaco (marrón) 86 y el cuerpo rojo.

EL EQUIPO
En el interior de éstas se encuentra una sustancia porosa y acetona en la cual va disuelto el acetileno, ya que éste no se puede comprimir con seguridad más de 1,5 kgjcm. Estos datos vienen grabados en la ojiva de la botella junto a la fecha de fabricación, las fechas de retimbrado, contraseña, propiedad y prueba de presión máxima.

2.5. MAN6METROS

,

Son aparatos para medir la presión de los gases contenidos en recipientes. Suele expresarse en kgjcm, atmósferas o bares.

Como la presión del gas en las botellas es más alta que la presión de salida exigida para el consumo, ésta debe mantenerse constante una vez regulada, se hace necesario utilizar los reductores de presión o manorreductores. Por tanto los manorreductores tienen dos misiones:

.

. Rebajar la presión para consumo. Mantener constante la presión una vez regulada.

-------

CORTE .. SOLDADURA .. PERFORACIÓN

2.5.1. Esquema de funcionamiento Cuando accionamos el tornillo de regulación abrimos la válvula de entrada a la etapa de baja presión, al incrementarse la presión en ella, ésta mueve la membrana libre, que está unida solidariamente a la válvula, y así se consigue una regulación constante de la presión de salida de los gases. Existe una gran cantidad de modelos cuyas diferencias fundamentales estriban en la presión de trabajo que suministran la robustez de su construcción y el tipo de gas para el cual ha sido diseñado. 2.5.2. Instalación del Manómetro Para evitar daños en los aparatos debidos a errores en su conexión, los manorreductores de acetileno o propano van equipados con una rosca a izquierdas marcados con una muesca en la rosca, asimismo, las gomas y demás conexiones a sopletes, válvulas antirretorno, empalmes, etc. . Primero deberemos purgar el grifo de la botella, abriéndola un instante para que se elimine el polvo del grifo.
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88

MANÓMETROS

. tuerca sin soltarel elgrifo la Atornillar en manorreductor, al final apretar suavemente los manorreductores hasta quedar en posición cómoda para utilizarlo (lectura y regulaciones posteriores). El apriete de la tuerca no debe ser excesivo ya que podríamos deteriorar seriamente la rosca, y su sustitución a veces es compleja.

.

2.5.3. Regulación de la presión de trabajo
Se debe: . Aflojar completamente el tornillo de regulación(mariposa). Abrir suavemente el grifo de la botella (el manómetro de alta indicará la presión en la botella). . Regular la presión de salida utilizando el tornillo de regulación (el manómetro de baja indicará la presión regulada).

.

--

---

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACiÓN

Al terminar:

· Cerrar el grifo de la botella. . Abrir lapurgarencompletallave el soplete hasta
mente el manorreductor y la manguera. Aflojar completamente el tornillo de regulación.

·

2.5.4. Precauciones para el manejo y conservación de los manorred uctores
Los manorreductores son aparatos delicados que han de mantenerse en perfecto estado de conservación y funcionamiento. De ellos depende en muchos casos nuestra propia seguridad y la calidad técnica del trabajo. · No golpear/os ni forzar con llaves las tuercas, válvulas etc. · No apalancar el manorreductor cogiendo por los manómetros para apretar en el grifo; usar llave. En los traslados de las botellas no agarrar por el manorreductor. · Mantenerlos limpios y Tipos demanorreductores
Manómetros Standard ManorreductorOxigeno

Manómetros Gran Caudal

Manorreductores

Propano

_..

GOMAS

. . No utilizarcon el oxígeno pueden grasa, ya quecombustiones trapos impregnados de las grasas en contacto dar lugar a
espontáneas. Atención a la posible obstrucción por haberse congelado el manorreductor después de un uso prolongado. Deberemos calentarlo con trapos limpios mojados en agua caliente, nunca acercando llamas. Esto suele ocurrir por una utilización prolongada especialmente, con presiones elevadas.

fuera de atmósferas nocivas (vapores ácidos o alcalinos). No lubricar con aceites o grasas (sobre todo los de oxígeno). Puede utilizarse una mezcla de glicerina y grafito.

2.6. GOMAS
Las gomas o mangueras son tubos reforzados con trenzas de hilo resistentes, que llevan el gas desde la botella al soplete. La capa más externa es de color rojo para el gas combustible y azul para el oxígeno. Lacapa exterior resiste a la intemperie, envejecimiento, abrasión, calor, etc.; la interior es de alta resistencia a los respectivos gases. Algunas mangueras van equipadas con racores rápidos, éstos facilitan y agilizan enormemente las tareas de conexión e intercambio de sopletes.

-

-

-

-

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CORTE

·

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

2.5.6. Precauciones . Almacenar las mangueras alejadas de fuentes de calor, rayos directos del sol o corrientes de aire.

. No sino depositarias sobreo colgarlas en ganchos barras,

estanterías o sobre superficies planas, bien enrolladas y sin cocas. Evitar todo contacto de las mangueras con aceites, benzol, gasoil o sustancias que puedan deteriorar las gomas. No cruzar las mangueras sobre vías, paso de vehículos, peatones, etc.; ni sobre hierros calientes, materiales cortantes, etc.

.

.

. Inspeccionar las mangueras para ver su estado de conservación prevenir con tiempo la reposición o reparación de la zona deteriorada (haciendo un empalme, etc.). . Cuando una manguera se ha incendiado por un retroceso de llama debe retirarse del servicio aunque aparente estar útil. . No emplear nunca las mangueras de propano o acetileno para el oxígeno (o viceversa), aunque por la resistencia y el diámetro nos parezca que pudieran servir.

2.7.

VÁLVULAS
RETORNO

ANTI't

Para impedir el retroceso en las mangueras, existen válvulas de retención o válvulas anti-retorno

~

y:trvuI.AS

ANTIRETORNO

que dejan pasar los gases solamente en un sentido. Si tendiesen a pasar en sentido contrario, la válvula se cerraría impidiendo el paso de la llama a las botellas, evitando así un gravísimo accidente. Nunca se debe utilizar un equipo que no vaya equipado de válvula anti-retorno. Estas válvulas pueden montarse, bien en la entrada de los gases al soplete o en la salida de los reguladores, incluso cuando se trabaja con gomas de bastante longitud se montan a la mitad de éstas. 2.8. SOPLETE DE CORTE

El soplete para cortar metales es diferente del soplete de soldadura, ya que además de la llama necesita un chorro de oxígeno. Trabaja con gases combustibles como acetileno, butano, propano, mezclado con oxígeno. Los gases llegan al soplete por sendos conductos, una parte del oxígeno se mezcla con el gas y el resto pasa a la boquilla para salir por el orificio del chorro de corte. El equipo de oxicorte va instalado en varios vehículos del Servicio: Coches de 12salida. . Bombas de 22 salida. I . Vehículos de emer-

.

· """':;.. :
I

L

~

l. Cochesde útiles. gencia. .J

- --

-

-

--

-

--

CORTE

.

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

Propano

Acetileno

Estos sopletes van equipados normalmente con unas boquillas para cortar espesores de hasta 50 mm. Y deben ser utilizados únicamente con acetileno como gas combustible ya que tanto el inyector del soplete como las boquillas son distintas en función del gas utilizado.

Las de acetileno llevan marcadas las letras AC y el número de boquilla, (el 2 en los equipos Oxiflam del Servicio), y las de propano llevan las letras NX y el número de boquilla, además la boquilla interior queda más hundida. Pero en caso de ser necesario el corte de piezas mayores, el Servicio dispone de un "vehículo contenedor de oxicorte", localizado en el Parque 22, equipado con una amplia gama de sopletes

SOPLETES
:-:

--

-

SOPLETE DE CORTE
capaces de cortar espesores de hasta 900 mm. Así como manómetros, boquillas de repuesto, gafas de protección, escariadores para la limpieza de las proyecciones que obstruyen las boquillas y otros elementos de protección personal. Estos sopletes utilizan como gas combustible el propano y usan unos juegos de boquillas distintas, como hemos dicho anteriormente.

2.8.1. Puesta en funcionamiento del soplete
Los pasos a seguir son: . Comprobar que el tornillo de regulación de los manorreductores gira sin oponer resistencia. . Abrir los grifos de las botellas lentamente y comprobar su contenido, que el acoplamiento de los manómetros no presenta fugas. Regular la presión de trabajo, con los grifos del soplete cerrados, comprobar que no hay fugas en las gomas ni en las conexiones del soplete. Abrir el grifo del acetileno, (aproximadamente media vuelta).

. .

Presión regulada 95 -.}~, ~.~" .¡..

---

-

-

-

--

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

Aplicar chispa para el encendido

Abrir el grifo de oxígeno del soplete

Para lograr un reglaje correcto de la llama, se enciende abriendo primero el grifo del gas combustible y después el del oxígeno; se regula la mezcla de los gases hasta lograr una llama neutra. La llama neutra se produce cuando el oxígeno y el gas combustible están en la proporción exacta para la combustión completa del gas combustible, es muy calorífica y poco luminosa. Posteriormente se abre el paso del oxígeno de corte y se reajusta de nuevo la llama. Conviene tener en cuenta que los factores decisivos en un buen trabqjo de corte son: . Presión correcta de los gases. . Distancia entre el dardo y la pieza (2 a 5 mm.). . Velocidad del avance. . Pureza de los gases, como ejemplo, si la pureza del

oxigeno fuese del 98.5 % en vez del 99.5 % la veloRegular la llama

cidad del corte desciende un 25 %.

SOPLETE DE CORTE
-Composición del metal a
cortar. -Habilidad del operario.

2.8.2. Las boquillas
Los sopletes de corte, al igual que los de soldadura, son entregados por los fabricantes con un completo juego de boquillas. Esto hace posible que se aproveche mejor el calor. La boquilla posee una serie de orificios por los que sale la mezcla de gas combustible-oxígeno que forman la llama de calentamiento o bellote. Se sitúan de forma concéntrica en torno a otro orificio de mayor diámetro por donde sale el chorro de oxígeno puro o de corte. La llama de calentamiento producida por la mezcla del oxígeno y el acetileno, es capaz de llevar al acero a la temperatura de ignición o cebado produciendo óxidos que tienen un punto de fusión menor que el metal a cortar, de tal manera,

Llama neutra

Llama reductora (exceso de acetileno)

Llama oxidante (exceso de oxígeno)

-

CORTE

·

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

r

--

I
...J
Despieze de la boquilla

que es fundido y empujado por el chorro de oxígeno produciendo
un corte limpio, ya que los bordes de dicho corte presentan un punto de fusión mayor. La llama ha de rodear por completo el orificio de salida de oxígeno saliendo por estos orificios o bien por una ranura circular. Existe una amplia gama de boquillas de distintos diámetros dependiendo del grosor a cortar. Al aumentar el espesor del metal aumenta la masa, por lo tanto, la cantidad de hierro a quemar es mayor el calor a aportar será mayor; esto lo conseguiremos empleando boquillas mayores. La sangría es mayor, haciendo que la evacuación del óxido se efectúe de forma más difícil, produciendo un enrarecimiento del

N°modelo
N° boquilla Espesor a cortar

SOPLETE DE CORTE
oxígeno que hace necesario aumentar la presión y el consumo, al mismo tiempo que se disminuye la velocidad de corte.

2.8.3. Homogeneidad del metal
Los productos siderúrgicos no son perfectamente homogéneos. Su superficie está cubierta con pintura, grasa, capas de metalización, etc., que sirve para protegerla contra la corrosión. En su interior puede contener sopladuras, coqueras, inclusiones de escoria, etc. Así como, en los - I productos laminados, se pueI den presentar el efecto de hoja. ¡ '-. Estos defectos producen una disminución de calor con lo que hay que emplear una llama de " calefacción más potente.

/

-

rt~

l

"-

..

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..

Metal visto al

microcopio

2.8.4. Inicio del corte

El encendido de soplete debe hacerse abriendolo en el orden anteriormente explicado. Una vez regulada la llama, calentaremos el borde de la pieza hasta ponerlo al rojo vivo. (Fig 1).

CORTESOLDADURA

·

.

PERFORACIÓN

Después

abriremos

lenta-

mente el oxígeno de corte hasta que el chorro haya atacado el espesor de la pieza que se va a cortar. Es lo que se llama cebado. (Fig 2).

La velocidad y el avance durante el corte estará en función inversa del espesor a cortar. (Fig 3).

Durante el corte mantendremos una ligera inclinación como muestra la fotografía. (Fig 4).

Dependiendo de la posicion en la que cortemos, tendremos que adecuar la posición del soplete.

..~; .~

100

SOPLETE DE CORTE
Las fotografias muestran algunos ejemplos: Cortando de abajo a arriba Tiene el inconveniente de que la sangría puede cegamos el corte, haciendo más difícil su separación posterior.

Cortando en ángulos Debemos girar la cabeza del soplete buscando en todo momento la perpendicularidad con la pieza.

Cortando de arriba hacia abajo
El inconveniente lo encontraremos en la escoria que se deposita en la zona que debemos cortar, actuando como escudo refractario.

2.8.5. Defectos del oxicorte
Para evitar o reducir al mínimo, los defectos en el oxicorte, conviene tener presente:

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-

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--

CORTE

.

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

. Evitar de calentamientolos demasiado potente.del corte por una que se fundan bordes superiores llama . Evitar que por un caudal oresuelden,delpor una llama demasiado los bordes se intensa o presión oxígeno demasiado elevado. . Elegirevitar irregularidades, en lasadecuados, manteniéndolos la velocidad y el avance para estrías que quedan marcadas en el corte. 2..8.6. Retroceso Causas de un retroceso: . Falsas maniobras y uso indebido del soplete. Por abrir y cerrar mal el soplete. . Por disminución de la velocidad de salida de los gases ocasionado por una obstrucción de la boquilla, acercamiento excesivo de la boquilla a la pieza o por falta de presión. . Calentamiento excesivo de la boquilla. . Por utilizar presiones más altas que las determinadas por los diámetros de boquillas e inyector. Fallos en el montaje del soplete. Montaje de un inyector que no es apropiado para el soplete. . Si el inyector es más pequeño y la cámara de mezcla es mayor. . Si el inyector es más grande y la cámara de mezcla es más pequeña. . Si el inyector no está roscado a fondo; el oxígeno retornará por el conducto del acetileno.

.

. .

SEGURIDAD
2.8.7. Medidas a adoptar
Seguir detenidamente las normas para el montaje del soplete y de su encendido. Retroceso de la llama: . Cerrar el grifo de acetileno. . Cerrar el grifo de oxígeno. . Cerrar las botellas de acetileno y oxígeno. Antes de encender de nuevo el soplete, buscaremos las causas del retroceso.

2.9.

CONSEJOS DE SEGURIDAD

He aquí unos consejos para trabajar con seguridad, cuando exista la posibilidad de un enriquecimiento del aire con oxígeno. Estos consejos no pueden sustituir a las normas de seguridad, sino tan sólo complementarias.

1.- Lacomposición de la atmósfera ambiente
La composición aproximada del aire es la siguiente:
Oxígeno Nitrógeno 02 N2 21
%

Vol.

78 % Vol.

Argón

Ar

1 % Vol.

Otros gases están presentes en cantidades más pequeñas. Los gases de la atmósfera no son tóxicos, pero las alteraciones de su

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CORTE

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SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

concentración relativa, particularmente la del oxígeno, influyen en la vida y los procesos de combustión. Además, tales cambios no son perceptibles por los órganos sensoriales humanos y pueden conducir a situaciones peligrosas, incluso para personas con experiencia. Donde quiera que exista la posibilidad de que cambie la composición del aire que se respira, es imprescindible un conocimiento exacto (medición) de la concentración.

2.- Lasconcentraciones de oxigeno
El oxígeno no es combustible, pero sí acelera la combustión. Pese a que a la temperatura ambiente sea un 11% más pesado que el aire, no se separa de éste y por lo tanto no se produce un enriquecimiento de oxígeno cerca del suelo. El oxígeno en estado líquido tiene una temperatura muy baja (-183Q a presión atmosférica). Debidoa esta temperatura se puee den producir muy rápidamente "quemaduras de frío" al entrar en contacto con la piel. Determinados materiales pueden hacerse quebradizos a estas bajas temperaturas.

3.- Los peligros por enriquecimiento de oxigeno
Un enriquecimiento de oxígeno en el aire, aunque se trate de un porcentaje muy pequeño, aumenta considerablemente el peligro de incendio. Materiales no combustibles en el aire, incluso materiales con impregnación pirorresistente, pueden arder viva o incluso espontáneamente en una atmósfera enriquecidade oxígeno.
!.".. ~~ .1 104 ....~ ~-

SEGURIDAD
Las llamas son considerablemente más calientes y se extienden con mayor velocidad. La inflamación, la velocidad, la intensidad y el alcance de esta reacción dependen concretamente de la:

. Energía y clase de la inflamación.

. Concentración, temperatura y presión de las materias en reacción entre sí.

Después de haber permanecido en una atmósfera que pueda haber estado enriquecida de oxígeno, es necesario airear muy bien la ropa, pues ésta se impregna fácilmente del mismo. Una fuente de ignición, por ejemplo un cigarrillo, podría provocar la inflamación de la ropa. La inhalación de oxígeno puro o de aire muy enriquecido de oxígeno, por regla general no produce efectos adversos para el organismo humano. Aceites y grasas en presencia de oxígeno son particularmente peligrosos, ya que pueden arder con gran violencia. Por lo tanto no deben utilizarse jamás para la lubricación de aparatos de oxígeno o aire enriquecido. Los aparatos e instalaciones contaminados de aceite o grasa deberán desengrasarse inmediatamente con algún disolvente idóneo.

4.- Las causas de un enriquecimiento de oxígeno y su prevención
Particularmente en locales cerrados y mal ventilados se debe evitar siempre una fuga de oxígeno. A continuación se citan algunas de las principales causas de enriquecimiento de oxígeno, así como las medidas a tomar para su prevención.

- -

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

Las instalaciones para suministro de oxígeno deben someterse a una prueba de estanqueidad antes de su puesta en servicio, después con una cierta periodicidad. Todos los aparatos, por ejemplo boquillas de soldadura y corte, así como las conexiones de mangueras deben fijarse con sumo cuidado. Los trabajos de mantenimiento y reparación deben ser llevados a cabo por personas expertas y competentes. Los requisitos más importantes para evitar un enriquecimiento de oxígeno al soldar, cortar, etc., son una elección correcta de las boquillas y un ajuste adecuado de la presión. Además, en muchos procesos, se produce una sobrealimentación de oxígeno condicionada a la tecnología, por ejemplo en el desbarbado, corte de soldaduras, lanzas de oxígeno (lanzas térmicas), etc. Es por ello que la ventilación de las áreas en que se llevan a cabo tales trabajos tiene que ser por lo menos suficiente para impedir un enriquecimiento de oxígeno. Se debe tener mucho cuidado al realizar cortes en lugares con poca ventilación, pozos, etc. Es imprescindible utilizar aparato autónomo de respiración. Una vez terminado el trabajo, es imprescindible cerrar, además de las válvulas del equipo de soldadura y oxicorte, la válvula de oxigeno que se encuentra en la botella o en la línea de alimentación, para poder evitar una posible fuga entre dos ciclos de trabajo. Además de un posible enriquecimiento del aire con oxígeno por causas técnicas, es particularmente peligroso el abuso de oxígeno por lo tanto está terminantemente prohibido para: Trabajos con herramientas de aire comprimido. . Hinchar neumáticos de vehículos, embarcaciones neumáticas, etc.

.

. Enfriar o mejorar el aire. iJ~r:::' 106

SEGURIDAD

. Soplar el polvo de maquinaria y uniforme. . Arranque de motores de combustión. . Aplicación de pintura.
. Refrescar a personas, etc. Únicamente está permitido usar oxígeno cuando no puede ser sustituido por otro gas. Incluso una cantidad muy pequeña de oxígeno líquido puede dar lugar a que se forme un gran volumen de oxígeno gaseoso. Una fuga de oxígeno líquido, por tanto, puede provocar muy rápidamente un considerable enriquecimiento de oxígeno. El oxígeno a temperaturas muy bajas, incluso en estado gaseoso, es notablemente más pesado que el aire. Donde pueda existir una fuga de oxígeno líquido no debe haber desagües sin cierres hidráulicos, ventanas abiertas hacia sótanos, ni otros accesos abiertos a locales situados a un nivel inferior, canales, etc. dado que allí se podría producir un enriquecimiento de oxígeno. Los recipientes y dispositivos para el almacenamiento y trasvase de oxígeno líquido tienen que estar diseñados para ello, se deben comprobar y mantener adecuadamente. Cuando se usan gases licuados a muy bajas temperaturas que tengan un punto de ebullición más bajo que el oxígeno, por ejemplo nitrógeno líquido, puede producirse una condensación del oxígeno en el aire, por ejemplo en las paredes de tuberías sin aislamiento. En las proximidades de tales tuberías sin aislamiento cabe contar siempre con un enriquecimiento de oxígeno. Se pueden liberar grandes cantidades de oxígeno cuando se calientan absorbentes del mismo (por ejemplo silicagel, tamices moleculares). Una ventilación suficiente puede impedir en estos casos un enriquecimiento de oxígeno.
107 ..,],\ I;')~. -.

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CORTE

.

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

5.- Protección del medio

ambiente

El oxígeno está presente la atmósfera, ma que oxígeno el oxígeno

es un con

componente

natural de la atmósfera
Cuando

en la que
a

un 21 010 de su volumen. se sobrecarga. se produce

fluye oxígeno

ésta no líquido no

Si

accidentalmente

se derra-

contaminación por lo tanto

del suelo, dado en la tiedaños

líquido se evapora transitoria

no penetra en

rra. La congelación permanentes.

y local no

produce

ésta

6.-

Conclusión

Una
cuando ticas.

manipulación correcta del oxígeno es posible tan solo
se conocen y aprovechan de forma racional sus caracterís-

El oxígeno tes. El oxígeno

usado

de forma

inadecuada,

puede

causar acciden-

tiene unas características que es aprovecharlas

no son ni buenas correctamente.

ni

malas, lo único importante

2.10. TRATAMIENTO

DE BOTELLAS DE OXfGENO

IMPLICADAS EN INCENDIOS

Todas

las botellas de gases expuestas por su contenido y proyección

a un

incendio

pueden

explotar. Los peligros potenciales consecuencia provenir tanto como do su reventón por los gases calientes, por las ondas de fragmentos.

de éste pueden provocan-

inflamable, tóxico o corrosivo, de choque,

%KD'AMIENTO DE BOTELLAS
Los restos de una botella
rota pueden llegar a proyectarse a gran distancia. Lassiguientes actuaciones son importantes para evitar la ruptura de una botella y/o reducir las posibles consecuencias.

. Advertir al personal yevacuar la zona. Recabar información a la llegada acerca del contenido, cantidad y situación de las botellas implicadas.

. Si es posible, cerrar las válvulas de todas las botellas situadas
próximas al incendio, pero que no hayan sido afectadas por él; sólo si dichas botellas están a una temperatura que permita su manipulación con las manos desnudas. . Proceder inmediatamente a enfriar las botellas calientes o que empiecen a calentarse y que no puedan ser retiradas. Para ello, se deberá rociar toda la superficie con agua, nunca directamente con chorro a presión, desde un lugar seguro, por ejemplo detrás , ..' ' de maquinaria pesada o de un muro de hormigón, hasta que el fuego se haya extinguido. La superficie de la botella debe permanecer mojada después de interrumpir el rociado para observación.

--

------

---

CORTE. SOLDADURA PERFORACIÓN .

. Si la superficie de las botellas seca rápidamente o forma
vapor, se deberá continuar refrigerando hasta que las botellas queden frías y húmedas durante 10 minutos, cuando se interrumpa el rociado. En el caso de botellas de acetileno, puede producirse una descomposición del gas. Las botellas pueden dar lugar a un proceso de calientamiento posterior o retardado, por lo que será necesario proceder a su enfriamiento y tratamiento especial. Este tratamiento consiste en su inmersion en tanques de agua durante un tiempo prolongado, incluso semanas. Si las botellas están conectadas a los equipos, como reguladores o sistemas de distribución, se optará por cerrar las válvulas que estén abiertas y desconectar los equipos antes de moverlas. Los equipos, deben verificarse por el suministrador, antes de volverlos a ponerlos en servicio. No hay que acercarse ni mover una botella que esté caliente o haya estado en un incendio si no ha sido previamente enfriada y se mantiene fría, tal y como se indica en el proceso de rociado. Marcar claramente todas las botellas afectadas por el calor, e informar al suministrador antes de transportar dichas botellas. Mantener al público alejado del lugar. La dotación expuesta a posibles riesgos deberá reducirse a la indispensable. La descomposición interna en las botellas de acetileno,

GASES
puede producirse dentro de la misma por varias razones, como resultado de un retroceso de llama o por calentamiento localizado en el cuerpo de la botella. Normalmente, la descomposición debida a un retroceso de llama, se detiene por la masa porosa presente en el interior de la botella. Sin embargo, si se produce la descomposición ésta se irá calentando, comenzando generalmente por la parte superior, y fugará gas si la válvula no está cerrada. Por esta razón, puede arder el gas en la válvula de la botella o en el equipo auxiliar. Sólo en el caso en que se pueda actuar inmediatamente después de producirse la ignición se intentará cerrar la válvula, con el fin de interrumpir la salida del gas, lo que se realizará utilizando siempre guantes. Una vez enfriada la botella según el procedimiento anteriormente explicado, (rociado), no se debe manipularlas hasta que hayan pasado 90 minutos después del rociado y se mantengan frías. Posteriormente se podrán retirar las botellas, evitando choques o golpes, para sumergirlas en agua durante 12 horas, y observarlas al menos durante otras 24 horas.

2.11.

GASES INFLAMABLES, GASES LlCUADOS INFLAMABLES BOTELLAS y CON LLAMAEN LA VÁLVULA EN ELEQUIPOCONECTADO ELLA O A

Se optará por cerrar las válvulas, si es posible hacerlo inmediatamente, utilizando siempre guantes. Esto detendrá la salida del gas, así como las llamas. Si no es posible cerrar las válvulas, se deberá dejar arder el gas y enfriar las botellas y su entorno con agua.

-

-

-

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

El gas inflamable no quemado y acumulado en un local, puede provocar una explosión al mezclarse con el aire. Sólo se debe extinguir la llama del gas si representa un peligro mayor, y únicamente si la válvula puede cerrarse inmediatamente; o el caudal de gas es pequeño y la botella puede transportarse rápidamente al exterior; o si se ha eliminado toda fuente de inflamación. Se debe utilizar polvo o agua para extinguir el fuego. Teniendo cuidado de no volcar las botellas con gas licuado durante el enfriamiento, si hiciera falta y con objeto de evitar que el líquido se escape por las válvulas de seguridad o discos de rotura, las botellas deberan ser puestas de pie.

CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING . MODALIDADES CORTE CON PLASMA. EQUIPO CORTE CON PLASMAMAX 41 NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR

-

-

3.1.

CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING

(PAC)
3.1.1.Fundamento del corte con plasma
El fundamento del corte con plasma es diferente al del oxicorte. Mientras que este último se produce como consecuencia de la combustión del acero previamente calentado en una atmósfera de oxígeno puro, el corte con plasma se realiza a las altísimas temperaturas que se generan dentro del plasma, que llegan a alcanzar hasta 30.0002 C, que funden casi instantáneamente y llegan a volatilar el material. El plasma se produce cuando un chorro de gas inicialmente frío se calienta con un arco eléctri115~

Electrodo

Agua
Refigeracion Gas plasma

(aire)

HF= Alta frecuencia

co y se le hace pasar por un orificio estrecho para reducir su sección. Se forma de esta manera un conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía, formado por una mezcla de electrones libres, iones positivos, átomos disociados y moléculas del gas, denominado plasma. Este chorro de gas-plasma es conducido eléctrica mente desde el cátodo de tungsteno, wolframio o hafnio (electrodo) hasta la pieza a cortar, conectada eléctrica mente para que haga de ánodo. Como la pieza está fría, parte del gas ionizado se desioniza y transfiere su energía en forma de calor al material a cortar. El corte se produce como consecuencia de la alta aportación energética confinada en una reducida sección a través de un chorro de gas-plasma a alta velocidad, aproximadamente la del sonido, que al chocar con la pieza a cortar expulsa rápidamente el material fundido y volatilizado produciendo un corte limpio. ~116

Podemos describir la configuración del gas-plasma diferenciando dos zonas:

. .

Zona envolvente. Zona central.

Lazona envolvente es una capa anular fría, sin ionizar y en contacto con las paredes de la boquilla, con la misión de aislarla eléctricamente de la zona interior del chorro, confinar el arco a la región de la columna-plasma y contribuir a la refrigeración de la boquilla. La zona central tiene dos capas, una periférica constituida por un anillo de gas caliente no suficientemente conductor, y la segunda formada por una columna de plasma, en esta última el gas presenta la más alta conductividad térmica, la mayor densidad de partículas ionizadas, las más altas temperaturas, entre 10.0002 y 30.0002 C. Ello es debido a que el campo magnético producido por la corriente eléctrica del plasma comprime la columna del arco, aumentando su resistencia eléctrica, por consiguiente, el número de choques entre sus partículas. Las variables del proceso son: El gas o gases empleados. El caudal y la presión de los mismos. . Distancia boquilla-pieza. . Velocidad de corte.

. .

. Energía empleada o intensidad del arco. Respecto a los gases utilizados el nitrógeno es el que mejor se comporta respecto a la calidad de corte. La energía empleada y la velocidad son las dos variables que hay que ajustar para cada material y espesor. En los equipos modernos, la presión de los gases y la distancia de la boquilla a la pieza, pueden mantenerse constantes. 117~

-----

Arco piloto establecido. No transferido

01.,

Se puede controlar la temperatura en el plasma, pues ésta en función del producto V x I (Tensión x Intensidad). Como la tensión del arco varía con el mayor o menor estrangulamiento de la columna, con aumento de la presión del caudal de los dos gases aportados, es posible conseguir temperaturas elevadas con caudales moderados modificando los factores antes descritos. Otra característica de este arco-plasma es la estabilidad direccional de la columna, que se mantiene sin cambiar de dirección frente a corrientes de aire, campos magnéticos, etc... debido a que el haz de gas sale de la boquilla a velocidades sónicas que tienden a mantener la columna de plasma sin apenas divergencia, hasta que llega a la pieza a cortar. Existen dos tipos de arcoplasma:

· ·

No transferido Transferido.

Arco transferido

El arco-plasma no transferido se produce cuando el arco saIta entre el electrodo y la

~118

~

-

-

-..

- .

boquilla,conectada al polo positivo de la fuente de corriente a través de una resistencia eléctrica.

Para conseguir hacer saltar el arco-plasma es necesario disminuir la distancia entre la boquilla y la pieza. Este tipo de arco se suele emplear en soldadura, como en su momento tendremos ocasión de ver El arco-plasma transferido, se origina estableciendo previamente un arco piloto de cebado entre el electrodo y la boquilla. En el momento que el arco se forma entre la boquilla y la pieza, el piloto se apaga automática mente por medio de un relé al mismo tiempo se conecta la pieza al polo positivo, quedando estabilizado el arco-plasma. Esta modalidad, es la utilizada en corte y en operaciones de recargue.

3.2. MODALI DADES DE CORTECON PLASMA
Toda su tecnología se basa fundamentalmente en el diseño de las boquillas o portaelectrodos. Los avances introducidos en el tiempo han permitido ir mejorando la calidad de corte, aumentando su velocidad, simplificando los gases utilizados y reduciendo los costes de los elementos consumibles de la boquilla hasta llegar a conseguir circunstancialmente que el corte con plasma para los aceros al carbono, sea más rentable que el oxicorte.
3.2.1. CORTE CON PLASMA DE AIRE

El gas que se emplea en esta modalidad es aire. Los electrodos deben ser de zirconio, tungsteno, wolframio o hafnio. Mejora la velocidad un 25% se suele aplicar sólo para acero inoxidable y alu-

-

--

minio, porque para otros materiales tiene el inconveniente que las

superficies de corte resultan muy oxidadas.
3.2.2. CORTE CON INYECCiÓNDE OXfGENO

El nitrógeno es utilizado como gas de corte en el cebador introduciendo el oxígeno en el momento en que se produce el chorro-plasma. El corte con oxígeno se aplica para acero al carbono y se usa como gas, una mezcla formada por 800/0 N2 + 200/0 02, lo cual incrementa la velocidad de corte y aumenta considerablemente la vida de los electrodos. Sin embargo, presenta los inconvenientes de que el corte no es recto y la duración de boquilla escasa.
3.2.3. CORTE CON PLASMA 'IDOBLE FLUJO"

Gas Secundario ~

GasPlasma

~C-

~

Doble flujo Área de refrigeración

Refrigeración Aire Aire Refrigeración deaire-:::¡._ + ""'". _C" deaire

Esta opción de corte añade un segundo gas de protección alrededor de la boquilla y utiliza una cápsula protectora de cerámica que la protege del arco doble. Como gas de corte ~120

se usa nitrógeno y como gas de protección, C02, aire, argónhidrógeno, etc.. en función del metal a cortar. Con este sistema mejora la velocidad de corte pero la calidad no es excelente y el gasto de consumibles es alto.
3.2.4. CORTE CON INYECCiÓN DE AGUA

En este procedimiento se inyecta agua de forma radial y laminar. El efecto radial produce una mejor constricción del plasma con lo que se consigue más perpendicularidad en el corte y mayor velocidad. Utiliza nitrógeno como gas de corte para todo tipo de materiales. Entre el plasma y el agua inyectada se produce una capa de vapor. Esta capa incrementa la duración de la boquilla, debido a que hace de aislante y permite además, como se observa en la figura que la parte inferior de la misma sea de material cerámica para evitar el "doble arco". Este procedimiento es el más utilizado en la industria. Otra variante, que logra también una consGas Plasma tricción del arco con agua, es el Agua r . ~C::- Agua procedimiento "Vortex agua", que consiste en dar un movimiento centrífugo al agua alrededor del arco.

~_.

Cubierta deagua

-

J

El grado de constricción está limitado a la velocidad necesaria para producir un "vórtice" estable. Al principio, el uso del corte con plasma se centró fundamentalmente en los aceros ino121~~

Corte con inyección

de agua

-

--

- ---

- -

-

xidables y aleaciones de aluminio. Pero es aplicable a cualquier material conductor de electricidad por lo que en nuestro campo de aplicación, la emergencia, es tremendamente útil ya que no se requiere tener conocimiento del metal que se va a cortar, lo cual es una ventaja respecto del oxicorte.

Gas de GAS DE protección APLICACIONES OBSERVACIONES CORTE I medio de corte Cualquier metal que admita sus efectos Aire Aire secundarios, como ]a Muy económico. oxidación la y
nitrog;enación.

Velocidad de corte

Calidad de corte

A]ta

Media

Acero al carbono y de alto límite elástico. Corta N2 mayores espesores que el + Aire proceso anterior. No recomendable para acero inoxidable, Cu y Al Acero inoxidable en Doble Flujo CO2 o Aire espesores finos. N2 Aceros inoxidables Cu y Ar + H2 N2 Al en espesores medios Bajo Corta cualquier metal. N2 Aceros estructurales Agua Muy apropiado para aceros al carbono y Bajo O2 estructurales. Agua Industria naval

Ideal para corte de Más alta que Alta. Cortes de chapas de 4 a 8 mm en el proceso libres escorias y anterior. de espesor rebabas.

Alta Baja

Media. Alta

Es e] proceso más A]ta. Media. utilizado. Más alta que el proceso anterior

Como el proceso no depende de una reacción química entre el gas y la pieza, como sucede en el oxicorte, las temperaturas alcanzadas son extraordinariamente altas, el corte por plasma ~122

puede aplicarse a cualquier metal eléctricamente conductor, prácticamente sin limitaciones, incluso a aquellos que resisten el oxicorte, tales como Mg, Ti, Cu, Ni yaleaciones de Cu y Ni. La rápida velocidad del corte provoca en el material una incidencia térmica mínima. Los aceros al carbono muestran cambios estructurales hasta una profundidad de 0,2 mm. Los inoxidables austeníticos, en buena lógica, no presentan cambios de estructura. En el aluminio aparece una fusión incipiente en los límites de grano hasta 0,2 mm de la superficie cortada con plasma. Para ofrecer una idea de la potencia de este proceso, puede cortarse sin ningún problema acero inoxidable hasta 100 mm, así como aleaciones de aluminio hasta 150 mm de espesor. El consumo de corriente eléctrica es reducido. Como medio plasmágeno puede emplearse cualquier gas o mezcla de gases con tal de que no perjudiquen ni al electrodo de tungsteno ni la pieza a cortar. Este procedimiento es el más empleado en grandes talleres que utilizan pórticos de corte automático, donde debi123~

--

do a las altas intensidades de arco empleadas, del orden de 600 A, se debe cortar la pieza sumergida en agua para evitar contaminación de humos tóxicos, partículas metálicas en suspensión, altos niveles de luminosidad y ruido. Se consiguen velocidades cuatro veces mayores que las equivalentes con oxicorte y menores deformaciones por el calor, sobre todo en chapa fina. En acero al carbono, a pesar del mayor precio de sus consumibles, el corte con plasma es más rentable que el oxicorte en espesores hasta 20 ó 25 mm, según sea necesario perforar la chapa un mayor número de veces. Para menores intensidades, también se utiliza mucho en la industria del corte con plasma "Doble Flujo" con inyección del gas de corte girando alrededor del electrodo. 3.3. EQUIPO DE CORTE CON PLASMA MAX41 Éste es el modelo que actualmente dispone el Servicio de Bomberos del Ayuntamiento de Madrid. Está formado por una unidad móvil a la cual le llega corriente eléctrica de unos valores predeterminados por la fuente de alimentación, que tienen que coincidir con los valores de suministro que necesita dicha unidad (corriente alterna 380 V trifásica, 50 Hz y aire comprimido). Esta unidad, mediante componentes electrónicos, varía los parámetros de la corriente eléctrica, transforma su frecuencia, tensión, convierte la
~124

corriente alterna que le llega en corriente continua. En un segundo proceso mediante un ondulador la convierte de nuevo en corriente alterna de alta frecuencia 23.000 Hz y por último la vuelve a convertir en corriente continua.

3.3.1. Necesidades básicas de la unidad
Las necesidades básicas del equipo para su puesta en marcha son:

. .

Electricidad. Aire comprimido.

. Conjunto de consumibles.
3.3.1.1. ELECfRICIDAD ...

-

Necesitamos corriente eléctrica alterna trifásica de 380 V con toma de tierra para el equipo de plasma propiamente dicho y corriente eléctrica alterna de 220 V para el compresor de aire. Actualmente los generadores de corriente portátiles existentes en el Servicio de Extinción de Incendios producen, al mismo tiempo, corriente suficiente al conjunto de máquinas que llevan los contenedores e iluminación.
3.3.1.2. AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido se puede tomar de dos fuentes diferentes: ll5~

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- Del compresor que lleva el contenedor. - De las botellas de aire comprimido utilizadas para los equipos de respiración autónoma. En ambos casos llevan acoplado un manorreductor para disminuir la presión existente en el calderín o botella hasta 6 kg/cm2. La presión de salida del calderín visual izada en el manómetro se puede graduar con la llave. Una vez graduada ésta, se deberá abrir la llave de paso de la misma. En el caso de usar botellas de autónomos, el manorreductor ya esta regulado y no podemos modificar la presión de salida. La presión final de trabajo para la unidad de corte por plasma será de 4,5 kg/cm2. Para regular esta presión tendrá que estar encendida la unidad y el interruptor de test en la posición RUN; el aire saldrá por la tobera de la antorcha y habrá un consumo real e igual que cuando está cortando. Regularemos la presión con la llave, para ello, tendremos que quitar el seguro de regulación de presión tirando de la caperuza de plástico hacia arriba, una vez regulada volveremos a apretar la caperuza para que quede cerrado el seguro. Para alimentar de aire el equipo usaremos un manguito neumático con enchufe rápido en sus extremos. Éste lo conectaremos por un lado a la entrada de aire de la unidad y por el otro a la salida del calderín del compresor o bien, a la salida del manorreductor de las botellas. ~126

3.3.1.3. CONSUMIBLES

Sin contar la electricidad ni el aire comprimido, los únicos elementos que consume el equipo son:
BOQUILLAS

I

Cuando con el uso del equipo, el orificio que lleva en el centro aumenta de diámetro o se deforma de manera notable, disminuirá de forma paulatina la capacidad de corte hasta llegar un momento que prácticamente no corte.
AISLANTE

.

Con el uso el aislante se va quemando poco a poco o se resquebraja, hasta llegar un momento en el que pierde su capacidad aisladora, no siendo posible iniciar el arco piloto.
ELECTRODO

El centro de este elemento es de tungsteno cada vez que encendemos el arco piloto se gasta o pierde una pequeña cantidad. Cuando se ha gastado todo ese material que lleva solidario el electrodo, el arco piloto no se podrá crear. En los tres casos mencionados es imprescindible cambiar esos elementos por unos nuevos. Estos últimos los encontraremos en
121~

-

--

-

-

una caja de repuestos que acompaña al equipo. En ella viene un gráfico con la forma de montaje de los mismos.
3.3.2..

Panel de control de la unidad

Los panees de control son indicadores ópticos (leds de control) del panel de mando. Cuando estamos funcionando con la unidad, únicamente permanecerán encendidos los leds 1 y 2. Si se enciende cualquiera de los otros tres (3, 4, 5) no podremos cortar debido a que el arco piloto no se generará por tanto el arco o dado de plasma desaparecerá.

. . . . .
l

\..
-----

r ,

--

1 Encendido.- indica que la corriente de suministro lizada y la alimentación de la unidad es correcta.

está estabi-

2 Encendido.- indica que el circuito del arco piloto está creado y estabilizado. Se enciende momentos después de apretar el gatillo que lleva la antorcha. El arco piloto se creará en esta fase siempre que la presión de aire sea correcta (4,5 kg/cm2) de no ser así, aunque apretemos el interruptor de la antorcha este arco piloto no se generará. ~128

-..

.

-- ...

. .

-........

De la misma manera, si aflojamos el portaboquillas perderemos aire constantemente por la boquilla. Esta maniobra hará que un componente electrónico de la unidad interprete esa bajada de presión neumática en fallo de la unidad y no permita iniciar el arco piloto. 3 Encendido.- indica una presión de aire insuficiente, o un cierre defectuoso de la protección del portaboquillas Ountajs tóricas rota o en mal estado). Cuando este indicador esté encendido nunca se creará el arco piloto aunque apretemos el gatillo de la antorcha.

.

e

4 Encendido.- indica que la diferencia de tensión entre las fases que alimentan al equipo supera el 10%, o que la frecuencia no es la aconsejable (50 Hz). En el momento de encender, el equipo se ilumina durante 6 segundos. Durante este tiempo la tensión de alimentación es medida sobre las tres fases. Si la diferencia entre las mismas es menor al 10% el piloto se apagará y la unidad estará lista para funcionar desde el punto de vista de alimentación eléctrica. Si la diferencia es mayor al 100/0el led seguirá encendido y no se podrá crear el arco piloto quedando la unidad inoperante hasta que no se establezca una diferencia menor entre las fases. El indicador se puede encender en el transcurso de un trabajo debido a una diferencia del consumo en las fases del generador que alimenta la unidad, o una subida o bajada importante de la frecuencia, quedando la unidad inoperante hasta que esas anomalías no se corrijan.

-

-

-

5 Encendido.- indica que ha saltado una protección interior térmica que lleva la unidad. Se podría encender cuando el equipo esté cortando durante un largo tiempo con el máximo amperaje de salida (40 A). Hasta que no se apague dicho piloto no se podrá trabajar con la unidad.
OTROS CONTROLES

En la imagen podemos ver un interruptor que sirve para hacer un test de consumo real de aire del equipo, igual a su valor real cuando éste esté trabajando. Si este interruptor lo ponemos en la posición TEST,la unidad hará ese consumo sin encenderse el arco piloto permitiendo regular el manómetro a 4,5 kg/cm2. La posición RUN es la que corresponde a posición de trabajo. También vemos un potenciómetro que regula la intensidad de la corriente en la salida (antorcha). Puede regularse entre 15y 40 Amperios. La mínima intensidad se utiliza para piezas de poco grosor, con la máxima, cortamos los metales cuyo grosor llega hasta los 10 mm.

.,
TEST

~
A
WARNING
I > - - v=_= 100

25

~130

En la otra cara, lleva el interruptor de conexión de la unidad y un manómetro que nos indica la presión que le entra al equipo. Para regular esta presión lo haremos con el mando que lleva en su parte superior; antes de girar hacia un lado u otro deberemos tirar de la caperuza hacia arriba, ya que ésta hace de seguro. Una vez regulada la presión (para ello pondremos el interruptor en TEST) empujaremos la caperuza hacia abajo quedando así el seguro puesto. 3.3.2.. Manejo y corte de la unidad El manejo es sumamente sencillo: Primero conectaremos eléctricamente los equipos: plasma y compresor (en el caso que sea éste el que alimente de aire). A continuación pondremos en marcha el compresor. Una vez funcionando el compresor y abierta su llave de paso, regularemos el manómetro de salida de éste a 6 kgjcm2, conectaremos el manguito de conducción de aire en compresor y equipo. Si lo que vamos a usar como alimentación de aire va a ser 131 "",..

----

--

.

;]
TEST

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I!..

A lOOv= >

WARNING

HYPERTHERM

(4)

una botella, simplemente conectaremos los manguitos y abriremos su llave de paso. Conmutaremos el interruptor general de encendido del equipo y daremos al interruptor TEST; regularemos la presión en el manómetro de entrada a la unidad.

Pondremos la pinza de forma que haga buen contacto con la pieza a cortar. Nos pondremos el equipo de protección: guantes, gafas protectoras de grado 6, todas las protecciones precisas, según los casos. Graduaremos el potenciómetro en función del grosor del elemento a cortar. Procuraremos que según cortemos, los materiales incandescentes proyectados en el corte no dañen los manguitos, ni la manguera de antorcha. Tomaremos la antorcha acercándola a la pieza que pretendemos cortar (de 0,5 a 2 mm) oprimiremos el gatillo. En ese momento se inicia el arco piloto y de inmediato el arco de corte.

.,
~132

La distancia que debemos mantener entre la boquilla y la pieza que cortamos debe de ser mínima, sin que haya contacto entre éstas.

Debemos limpiar exteriormente la boquilla de las escorias que se adhieren a ella, fruto del corte. Tanto en este caso como en el cambio de alguno de los consumibles, como norma fundamental de seguridad, debemos conmutar el interruptor de encendido del equipo apagando éste. Finalizado el corte procederemos a cortar el suministro eléctrico, desconectar manguitos de aire y recoger el equipo. 3.4. NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR

El procedimiento de corte por plasma produce humos, rayos ultravioleta, proyección de material incandescente que pueden provocar daños graves si no se respetan ciertas consignas de seguridad. 3.4.1. Protección general Con el fin de protegerse contra los rayos, chispas y proyecciones de metal incandescente, se recomienda llevar: . Guantes de cuero apropiados.

. Polainas.

. Calzado de seguridad.

. Delantal de cuero. . Caretas de protección que cubran la totalidad de la cara con cristales filtrantes inactínicos de grado 10.
133~

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-

--

. A falta de careta, gafa de
protección con cristales filtrantes inactínicos, n2 6 mínimo. Ante una mala ventilación usar el equipo autónomo si el corte es prolongado. 3.4.2. Protección óptica Las fuertes radiaciones de los rayos ultravioletas e infrarrojos son parecidas a las producidas por el arco eléctrico en los procesos de soldadura con alta intensidad de corriente. Estas radiaciones son peligrosas para los ojos y la piel. En los ojos las radiaciones pueden llegar a causar conjuntivitis, quemaduras en la retina o peor aún, una pérdida de capacidad visual; en la piel puede provocar quemaduras más o menos graves. En caso de no estar lo suficientemente protegido el arco eléctrico, el nivel de las radiaciones aumenta rápidamente. Por lo tanto no debe de haber personas observando sin protección ocular próximas al punto donde se está cortando. La protección ocular aconsejable según el fabricante, es la utilización de gafas o careta con cristales de grado inactínico 10. Sin embargo, con este grado de protección no se ve prácticamente por donde va el corte. Se puede también usar un grado 6 (que es el aconsejado para el oxicorte). Sumando ~134

a esta protección el buen diseño de la antorcha (gracias al mismo, el que usa la antorcha no ve prácticamente el arco de corte ni la proyección de material cuando está cortando), estaremos prácticamente protegidos.

3.4.3. Protección ante choques eléctricos
Este equipo utiliza tensiones elevadas en vacío para cebar el arco eléctrico. Por este motivo hay que prestar mucha atención durante las operaciones de mantenimiento, cambio de consumibles, utilización y manipulación de la antorcha en general. Deberemos intentar seguir y cumplir las siguientes normas: Evitar trabajar cerca de materiales inflamables. Cuando se desmonten las piezas con desgaste y de repuesto de la antorcha es indispensable cortar la alimentación eléctrica de la máquina. Las ropas de la persona que va a usar el equipo deben estar secas.

. . ·

· No subir ni apoyarse en el material que se va a cortar cuando se utilice este equipo. · No trabajar en un ambiente húmedo o mojado si no es con las protecciones apropiadas, con el fin de evitar choques eléctricos. · Estar sobre una base seca, y aislamos del circuito creado entre antorcha y la pieza a cortar ante una humedad ambiental evidente.

135~

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3.4.4. Prevención ante humos tóxicos
Se deben de tomar precauciones con el fin de evitar que el operador y las personas próximas sufran inhalación de humos tóxicos que pueden ser emitidos durante el corte. Los metales recubiertos o que contengan plomo, grafito, zinc, mercurio o berilio pueden producir concentraciones nocivas de humos tóxicos durante la operación de corte. Una ventilación adecuada, si nos encontramos en un lugar mal ventilado, la utilización del equipo autónomo, nos evitan esa posible inhalación de humos tóxicos.

~136

IV LANZA TE,RMICA

CORTE POR LANZA TÉRMICA. APLICACIONES. INSTALACiÓN. PRECAUCIONES.

CARACTERfSTICAS TÉCNICAS PROTECCiÓN

---------

LANZA TÉRMICA

IVLANZATÉ',RMICA
4.1. CORTE PORLANZA TÉRMICA 4.1.1.Principio del proceso
La energía calorífica necesaria para el corte se obtiene de la reacción fuertemente exotérmica de la oxidación del hierro. En

este procesosealcanzantemperaturas de alrededorde 5.500Q C.
Se trata de una lanza que permite cortar, perforar y fundir a alta temperatura cualquier material de gran resistencia. Su forma de utilización es sencilla y las posibilidades que ofrece a diferentes sectores son muchas. En nuestro caso ofrece las siguientes ventajas: . Su utilización es sencilla, encenderla es fácil, el personal que la utiliza no requiere condiciones especiales.

.

Permite

llegar

a lugares

de difícil

acceso trabajar

en diferen-

tes situaciones: en el aire, debajo el agua, etc. tiene la posibilidad de empalmar lanzas entre ellas, conseguir un mejor abastecimiento y un mayor alcance.

. El equipo técnico básico necesario para trabajar no es sofisticado, basta con una botella de oxígeno, un regulador de gran caudal, la manguera de oxígeno y el portalanzas. El operador 13fJdI/"-

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-

-

-

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CORTE

·

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

de la lanza necesita para trabajar un equipo de protección adecuado, debido a la proyección de partículas incandescentes.

. No es ruidoso ni vibrador, eso permite trabajar sin problema
en hundimientos donde las vibraciones son un serio problema.

4.2. APLICACIONES
La lanza térmica es una herramienta de gran interés para:

. La industria de desguaces, que ha de cortar materiales como el hierro, metales de todo tipo, el cobre, el aluminio o el acero inoxidable. . Las fundiciones férricas y no
férricas, que tienen que abrir agujeros de colada, desincrustar hornos, canales de colada, etc. · Empresas de construcción y obras públicas, para: - Cortar o fundir hormigón u otros materiales con o sin hie rro.
- Trabajar en demoliciones. - Excavaciones. - Cortar mármoles, granitos otras piedras naturales. u

y por supuesto, tareas de rescate, llevadas acabo por bomberos. ~.140

.

APLICACIONES
Tambien es utilizada por grupos especiales de policía, guardia civil, ejercito, etc. en distintas situaciones: (ferrocarriles, rescates submarinos, alijos en buques, etc.), debido a su eficacia , faci Iidad de manejo y portabilidad.

4.3.

CARACTERfsTICAS TÉCNICAS

La lanza tiene un diámetro de 17 mm y una longitud de 3 m., aunque se pueden hacer de otras longitudes bajo pedido. Su funcionamiento se basa en el principio de la oxidación del hierro contenido en el electrodo (lanza) es decir, de la reacción termoquímica, enormemente exotérmica. El oxígeno se inyecta por uno de sus extremos, eso provoca la combustión del electrodo que permite conseguir una temperatura superior a los 4.000Q C. La lanza se puede utilizar en cualquier posición, horizontal o vertical, optimizando su rendimiento en posición horizontal con una ligera inclinación. La lanza se enciende fácil y rápidamente. La presión del oxígeno para trabajar correctamente la lanza es entre 4 y 7 kg/cm2. Puede trabajar hasta 12 kg / cm2, pero utilizando la lanza y las pinzas de sujeción del tipo roscadas, 141~

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-

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CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

para evitar que salga despedida por la presión. La presión de trabajo dependerá del grosor del material y de la longitud de la lanza, ya que cuanto mayor es la longitud mayor pérdida de presión en punta se produce. Actualmente el Servicio dispone de dos tipos de lanza termica: . El primer tipo es el que equipa el contenedor de corte, soldadura y perforación, que utiliza lanzas de 3 metros.

. El segundo tipo, equipa el contenedor de salvamento y desescombro, más conocida por todos como "Broco" que es la marca comercial de esta herramienta, también la equipan los vehículos de salvamento acuatico.

4.4.

INSTALACiÓN

La instalación consta de: . Botellas de oxígeno, provistas de regulador de presión que suele oscilar entre 5 y 25 kg/cm2 (manorreductor, tratados anteriormente en el capítulo de Oxicorte). Debido al gran consumo de oxígeno que supone la utilización prolongada de la lanza, se montan varias botellas a un colector como vemos en la imagen siguiente. 142

INSTALACIÓN
Las botellas se unen a éste por medio de unos latiguillos que incorporan un cable de acero con dos ojales en sus extremos, éstos se introducen en las griferias del colector y la botella para que en caso de rotura los latiguillos no produzcan daños.

.

. Manguera flexible provista de válvula de corte de oxígeno. La lanza o electrodo, que consiste en un tubo de acero lleno de varillas de acero dulce: Losdiámetros de las lanzas varían de 7 a 17 mm y su longitud de 400 a 4000 mm. Éstas se introducen en el portalanzas con la rosca de sujección del tubo. La rosca debe estar floja. En su interior hay una junta de silicona para
soportar

altas temperaturas.

las

;

-

l

Esta junta también evita que el oxígeno escape. Una vez colocado el electrodo bien al . fondo, apretamos la rosca del portaelectrodos. Para encender la lanza se acerca su extremo a un soplete hasta que alcance la temperatura de ignición del hierro. En ese momento se abre lentamente la válvula de oxígeno, gas que circula por el interior de la lanza, hasta que el color

1434f/P-

-

-

-

-

--

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CORTE

.

SOLDADURA

.

PERfORACIÓN

sea rojo intenso y el acero comience a arder. En estas condiciones, se abre todo el paso de oxígeno. Durante el proceso se mantiene la lanza a unos 20 mm de la superficie a cortar, describiendo un movimiento de barrido que ayude a expulsar el material fundido. El equipo portatil o "Broco" dispone de un encendido eléctrico a baterías. De la batería salen dos cables uno al portaelectrodos y otro a una placa de cobre provista de un mango de baquelita. Para encender el electrodo rozamos la punta de éste contra la placa para producir chispa, en ese momento oprimimos ligeramente el pulsador del porta lanzas, y al alimentarse de oxígeno comenzará a producirse la combustion del electrodo, momento en el que lo retiraremos de la placa y nos dispondremos a cortar.

~144

INSTALACIÓN
Los trabajos mas comunes que realizaremos seran:
Perforar. Debemos mantener el electrodo perpendicular a la pieza que queremos perforar como se muestra en la imagen, cuidando de que las proyecciones no salgan despedidas hacia nosotros.

Marcar, o debilitar una zona para de esta forma conseguir que rompa. Aplicaremos el electrodo muy inclinado sobre la superficie.

Cortar. Emplearemos el electrodo con una inclinación entre 452 y 902 C, ejerciendo un empuje para arrastrar el material fundido.

145411"-

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-

-

-

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CORTE. SOLDADURA PERFORACIÓN .

4.5.

PRECAUCIONES

Corta todo tipo de materiales. La calidad de corte es muy basta y afecta térmica mente una extensión muy amplia del material. Se aplica principalmente a trabajos de obra civil, demoliciones, corte de mazarotas en la industria siderúrgica, etc... En hundimientos de construcciones se recomienda prestar una atención especial a las estructuras metálicas pintadas con minio, a base de óxido de plomo Pb304 por el riesgo de inhalación de sus vapores, requiriéndose en estos casos equipo de respiración autónomo. Idénticas precauciones deben observarse en el desmantelamiento por este proceso, de depósitos que hayan contenido combustibles aditivados con sales de plomo, como por ejemplo gasolinas etiladas para ajuste del índice de octano.

4.6.

PROTECCiÓN

Cuando utilicemos la lanza térmica con electrodos de tres metros debemos tomar la pre146 a.

PRECAUCIÓN

caución de utilizar un traje de protección aluminizado, ya que se producen gran cantidad de proyecciones, especialmente si estamos cortando hormigón, puesto que al crepitar lanza proyecciones a varios metros. Utilizando la "Broco" en principio, será suficiente con tomar las mismas medidas que con el oxicorte.

147.~

-

-

y

CORTE y
.
.. u..

,
.

PE RFORACION
CON

DIAMANTE

HILTI- STANLEY

CORTE CON DIAMANTE.

HILTI

-

C,DRTE CON DIAMANTE

CORTE PERFORACIÓN y CON

DIAMANTE "HUTI"-"STANLEY"
5.1. CORTE CON DIAMANTE 5.1.1.Historia y Evolución
Lo que da nombre a este método de corte es la utilización de conglomerados metálicos con pequeñas partículas de diamante. Químicamente el diamante no es otra cosa más que carbono cristalizado, el perfil ideal es un octaedro, es también el material más duro de los conocidos, su resistencia a la abrasión es del orden de 140 veces superior que la del corindón, a pesar de que el corindón y el diamante ocupan los lugares noveno y décimo, respectivamente, en la escala de mohs . La naturaleza durante miles de años transformó el carbono en cristales. Este fenomeno se desarrollo en grandes profundidades, en algunos casos a más de 80 km. y bajo la influencia de temperaturas muy elevadas (70 t/cm2 y 1.100QY1.300QC). El hombre, desde la epoca de los alquimistas ha intentado siempre su obtencion, fue sin embargo en 1953 la primera vez que esta151 f

...
.... Ion N

n .

Q := ;;!

MATERIALES

DUREZA MOHS
(RESISTENCIA A SER RAYADO)

DUREZA ROCI<WEL B.O.e.
(RESISTENCIA A LAABRASIÓN

VI Q .... 1:1 ;1> 1:1 c:: := ;1> . "'O 1'1 := ." Q := ;1> ,., 0, z

Talco Yeso Calcita Ortodasa Cuarzo Corindón Diamante

Puedeserrayadocon la uña Puedeserrayadocon la uña Puedeserrayadocon moneda Puedeserrayadocon punta de acero Puedeserrayadocon un trozo de cristal

0,03 1,25 4,50 37,00 12,00
1.000,00 140.000,00

CORTE CON DIAMANTE
bleciendo las condiciones adecuadas de presión y temperatura se llevo a cabo su fabricación. Desde entonces, la producción de diamante sintético se ha elevado de tal forma que el 900/0de las necesidades industriales son satisfechas con él. Evidentemente el diamante utilizado no es del mismo tipo que el utilizado en joyería, la mayor parte de los diamantes que se producen no se cortan o no se prestan a ser cortados como una piedra preciosa, éstos son utilizados con fines industriales. Existen diferentes clases de diamantes para la aplicación industrial, entre éstas está el boart , el cual representa el tipo más utilizado para este fin. Cuando es purificado y procesado constituye la materia prima ideal, que mezclado con un agente ligante forma el conglomerado de diamante. El Boart es un tipo de diamante extraído de las minas de Kasai, en el Congo. Este diamante natural, no apto para joyería, tiene unas características físicas especialmente adaptadas para aplicaciones industriales. A comienzo de los años 50, las grandes compañías empezaron a fabricar un diamante sintético que se obtuvo a través de muy altas presiones y temperaturas del grafito. El diamante así obtenido es clasificado y tamizado de acuerdo a una normativa finalmente se lleva a cabo una inspección de calidad y pureza. Tras este proceso el diamante está preparado para ser empleado en herramientas.
5.1.2.. Cronología:
1878

. Primera patente para el diamante, eA.Caverdon , París) para:
153 l'
-

--

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

- La unión con liga metálica de granos de diamante. - El montaje de éstos en un útil. - La primera mención de útil de acero para el fresado diamantado. 1926 . Desarrollo de métodos modernos de unión para: - Liga en resinas fenólicas. - Primera sinterización con liga metálica. - Ligas hierro/carburo de tungsteno. 1953 Invención de la síntesis del diamante.

. 1956 . Invención de la lámina de diamante (diamante natural). 1963 . Primeros discos diamantados para la industria de la piedra natural.
1970 . Lamina con diamante sintético.
1980

. Invención del hilo diamantado. 1984 . Invención del disco de corte en seco. 5.1.3. Tipos de útiles diamantados Como consecuencia de esta evolución, las grandes empresas, han desarrollado unos grupos de útiles que podemos sintetizar en: '1 154

COXTE CON DIAMANTE

. Cables diamantados.
. Discos. - Grandes diámetros. - Pequeños diámetros. . Láminas.

. Brocas.
. Útiles de desbaste y perfilado. Pulido.

.

Por supuesto las aplicaciones son muy diversas y varían según el tipo de materiales. Las aplicaciones en el Servicio son fundamentalmente en tareas de rescate, facilitando el acceso mediante el corte de los componentes de construcción, como hormigón, fábrica de ladrillo, granito etc. Nos permite hacer taladros a través de materiales que están fuertemente armados, e incluso, poder perforarlos aunque tengan alguna placa metálica intermedia. También resulta útil en apertura de huecos para labores de extinción. Una gran ventaja de estas herramientas es que en construcciones que amenazan ruina, o en hundimientos, trabajan con unas mínimas vibraciones comparándolo con otras herramientas de demolición. En la actualidad contamos con dos herramientas de corte con diamante:

. Una máquina de perforar "Hilti".

. Una motosierra hidráulica "Stanley". A continuación veremos el montaje y funcionamiento ambas.

de

155f
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--

- -

CORTE

.

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

5.2. HILTI
Como hemos dicho es una perforadora capaz de realizar orificios de hasta 400 mm. de diámetro de forma rápida. Se encuentra en el contenedor de Corte, Soldadura y Perforación.

La rapidez de la perforación irá en función de: . El diámetro de la broca usada

. El tipo y cantidad de armadura del elemento a perforar (en

. La resistenciaabrasión producida por quebroca. a trabajar en del material sobre el vamos cuanto a la la
'1 156

caso de conocerla)

HILTI
Como grandes ventajas de este equipo tenemos, su diseño modular que junto con sus conexiones rápidas permiten montar entre dos personas de una forma rápida el conjunto de la máquina. Utilizando el amplio abanico de diámetros de brocas de corona, haremos el taladro que necesitemos en cada momento, bien sea para pasar una persona a través de un muro (400 mm), introducir un mangaje, una camilla, un surtidor, meter una lanza productora de espuma, hacer un taladro para uso de la cuña hidráulica, realizar taladros en bloques para poder cogerlos con eslingas, etc. Los elementos imprescindibles para poder poner el sistema en marcha son: Contenedor con la totalidad de la máquina y sus accesorios. Alimentación eléctrica de 220 V monofásica para ta lad ro percutor, motor etc.

. .

. Alimentación de agua para refrigerar constantemente la broca. El conjunto de la máquina y elementos accesorios que usamos para hacer taladros con brocas de corona de diamante está formado por los siguientes componentes:

157 f

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CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

1.- Base de anclaje. 2.- Columna con caja guía para anclaje del motor. 3.- Motor. 4.- Terminales de aproximación para columnas. 5.- Niveladores (5). 6.- Brocas de corona de diamante. 7.- Interruptor y amperímetro.

'1

158

HILTI
5.2.1. Accesorios . Taladro percutor T-22 con brocas de varios diámetros y longitudes. Taladro inalámbrico TA-10 con brocas de varios diámetros y longitudes. . Caja metálica con herramientas y diferentes útiles de montaje del conjunto de la máquina.

.

. Cajaotros paracon tacos,devarimetálica lla y anclaje las .

diferentes bases. Columna telescópica de aproximación rápida. . Prolongaciones telescópicas de columnas. Placas metálicas de diferente tamaño con avellanado.

. . Prolongaciones motor. salida de la del eje motriz del · Volante dedetres cajas guía. radios para movimiento las
de de del de

. Bidón con manguitos conexión para alimentación agua a la máquina. Separador para el anclaje motor en el uso de broca 400 mm.

.

159f

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--

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

5.2.2. Bases de anclaje Las dos bases tienen un puntero biposicional para un centrado perfecto del taladro. Tanto en la base pequeña como en la grande, la distancia desde el centro de corte con broca de diamante que marca ese puntero al punto donde haremos el taladro para el anclaje de la base es de 325 mm, esta distancia es válida para todas las broca s, a excepción de la broca de 400 mm. Si la broca que vamos a usar es la de 400 mm esa distancia será de 425 mm. De igual forma, ambas bases permiten pivotar a la columna telescópica que se acople a ellas unos 45 grados, en un solo sentido, contados a partir de la perpendicular del suelo o base donde se fije la base. Podremos usar cualquiera de ellas de forma indistinta, si lo que unimos a las mismas, es la columna que lleva la caja guía que soporta al motor.

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160

HIt TI
La base grande, será obligatoria siempre que necesitemos poner el dispositivo de cruce de columnas. Además al cubrir una mayor superficie en su anclaje al suelo, tendrá prioridad de uso en terrenos mal compactados. Tanto una como la otra llevan ruedas, para un Cruce decolumnas rápido transporte de la base o del conjunto de la máquina totalmente montada.

5.2..3.Cruce de columnas con caja guía
Este elemento nos da la posibilidad de crear tres puntos de apoyo distintos al conjunto de la máquina y de esta forma conseguir una mejor estabilidad, mayor equilibrado del sistema en el momento de pedirle sus máximas prestaciones en el trabajo. Para que esto ocurra deberemos tener un techo que no esté a una altura superior a 3,5 m. Estos tres puntos son: a) Base de anclaje, fijada con taco y estabilizada con sus cuatro pernos. b) Extremo superior de columna que conexionamos a la base de anclaje, y que prolongaremos mediante final de columna telescópica con perno de aproximación. Este último va roscado interiormente en el

161 l'

CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN

último ensamble macho de la
columna telescópica, o bien el que va solidario a una prolongación de la columna hasta llegar al techo, o superficie donde apuntalar la misma. c) Extremo exterior de columna que lleva la caja guía que soporta al motor. La fijamos en un pequeño tramo de Final de columna columna con terminal hembra que lleva el cruce de columnas en su caja guía. Esta columna la prolongaremos telescópica mente hasta llegar a la pared, muro o elemento que pretendemos taladrar para poner en su final una pieza de conexión macho con perno interior de aproximación. Tanto en este final de columna, como en la que va al techo, colocaremos un tablón o cuña de madera para repartir mejor la presión que hace el perno de aproximación contra la superficie en la que apoya, y de esta forma, evitar que ese tornillo se clave de forma paulatina en la pared (si ésta es de material blando) o resbale sobre ella (si es de material muy duro) en el momento del apriete o, durante el proceso de taladrar. Columna con caja guía en la cual se acopla el motor. Situada en la plataforma o bandeja móvil inferior del lado derecho según orden de marcha.

La columna y todas las prolongaciones telescópicas de la

Bulón excéntrico

'1'

162

HIt TI
misma llevan solidaria una cremallera para desplazamiento de esa caja guía a lo largo de la primera. Las uniones entre la columna y sus prolongaciones telescópicas se hacen mediante unos bulones con doble excéntrica de rápido apriete (apretar a derechas aflojar a izquierdas). Hay que observar que esta columna cuando se une a cualquiera de las bases lo hace con su unión hembra. Sin embargo cuando se une al cruce de columnas, lo hace con el acoplamiento macho. Cajas guía. Situadas en la plataforma o bandeja móvil inferior del lado derecho según orden de marcha. Encontramos dos, que sirven para poder desplazar el elemento que se acople a ellas, en su movimiento a lo largo de la cremallera. Tienen una alta estabilidad debido a los rodillos libres que incorporan. En la primera, se acopla el motor directamente. También podemos conexionar el suple-

Cajas guías

Amperímetro

de interruptor

163 f

-

CORTE.

SOLDADURA · PERfORACIÓN

mento del soporte del motor (para taladro con broca de 400 mm.) a la cual se acoplará de nuevo el motor De esta última forma separaremos 100 mm el centro de corte de la broca respecto al centro del eje de la columna. En la segunda caja guía acoplaremos la columna, que lleva la caja guía que soportará al motor. A la primera va adosado un compartimiento estanco que contiene el conjunto de mecanismos eléctricos para la conexión, y posterior control de potencia del motor. Lleva dos clavijas hembras para alimentación eléctrica, una para dar corriente al motor, la otra para servicios varios. También encontramos un amperímetro que nos marca de forma constante la carga de trabajo; su pantalla visualizadora se puede girar 180 grados, para poder verla desde uno u otro lado de la máquina. Cuando estemos perforando, para lograr el máximo rendimiento en el corte sin hacer saltar la protección térmica que lleva el motor, no deberemos de sobrepasar los 11Amperios de la escala graduada que marca dicho amperímetro. Si saltara esta protección, el motor se parará y hasta que no se enfríe no se podrá rearmar. El interruptor para rearmarlo se encuentra en la parte superior del motor. En él, se ubica también el interruptor para alimentación eléctrica del motor. Dicho interruptor es de bajo voltaje, llevando incorporado un disyuntor que hace desconectarse eléctrica mente el motor, ante una tensión mínima, además de protegerlo de una reconexión involuntaria.

'1

164

HILTI
Para volver a poner en marcha el motor, después de una falta de corriente en la fuente de alimentación, tendremos que volver a conmutarlo hacia la posición de funcionamiento. En esta caja guía, encontramos un tramo de manguito para conducción de agua con llave de paso y enganches rápidos. Conexionaremos mediante enchufe rápido a la entrada de dicho tramo, el manguito que nos trae el agua del depósito, o bien el manguito con terminación de mangaje de 25 mm, para alimentarse desde un coche del Servicio. La salida de ese manguito, la conexionaremos a la entrada de agua que lleva el motor en su zona anterior, a la salida del eje motriz. Ambas cajas guías tienen dos velocidades de avance en su recorrido por la columna. Para avanzar con una u otra velocidad, fijaremos el volante en uno u otro de los dos puntos para anclaje del mismo, que tienen en un lado ambas cajas guía; en la otra cara de las

165f
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CORTE

·

SOLDADURA

·

PERFORACIÓN

cajas sólo llevan un anclaje para velocidad lenta. Ver los dos puntos de anclaje del volante, en un mismo lado de las cajas guía. En ambas cajas el mecanismo de mando de avance (bien sea el volante de tres radios, con elemento de prolongación para llave de carraca, o llave de cuadradillo acodada fija con prolongación) se puede fijar en uno u otro costado de la columna en función de la cara de la misma, donde se vaya a situar el operador de la máquina. De nuevo, en las dos cajas encontramos un sistema de blocaje del movimiento a lo largo de la columna. Este mecanismo tiene un giro 1809 para su fijación. Gracias al posible blocaje, a las diferentes velocidades de avance de las cajas guía, a la caja de engranajes del motor, para dar diferentes revoluciones a la salida del eje motriz en función de la broca a usar, a la posibilidad de posicionarse a ambos lados de la caja para su manejo, la máquina permite ajustarse a los distintos trabajos, en función del avance de corte que tenga la broca. En la imagen vemos perfectamente la palanca para el '1 166

HILTI
cambio de velocidades, y los diferentes diámetros de broca, que corresponden a cada velocidad del eje motriz en la salida de la caja de cambios. Debemos hacer siempre el cambio de una velocidad a otra con el motor parado, en caso de costarnos ubicar la palanca en una nueva velocidad, giraremos el eje de salida un poco con una mano, a la vez que con la otra intentaremos colocar la palanca de cambios en la nueva posición. A la salida del eje motriz, lleva un pasador que hace las veces de fusible mecánico; en caso de forzar el corte con la broca, de engancharse ésta en el proceso del taladro, o algún otro imprevisto, podría romperse y tendríamos que sacarlo con la ayuda de un botador que va en la caja de herramientas, para después colocar un nuevo pasador. 5.2..4. Brocas de corona con diamante Encontramos de los siguientes diámetros: · 400 mm . 225 mm . 202 mm

. 122mm . 80 mm

167 l'

-

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CORTE

·

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

5.2.5

Herramientas consumibles

y

Caja metálica de herramientas, y diferentes útiles de montaje del conjunto de la máquina. En esta caja encontramos todas las herramientas y útiles precisos, para un fácil montaje y desmontaje de la máquina. Llave inglesa, botadores, diferentes martillos, juego de llaves de estrella acodadas, juego de llaves fijas, llave de carraca con prolongador, llave fija de cuadradillo, bulones para conexión de prolongaciones de columnas, llave de grifa maceta, cortafríos, llaves fijas para unión de brocas a motor etc. que nos facilitara el posicionamiento y fijación de la máquina. Caja metálica con tacos, varilla y otros elementos para anclaje de las diferentes bases. En esta caja encontramos los tacos que nos van a servir para el anclaje de la base. Hay cuatro tipos los usaremos en función de la consistencia de la

'1

168

HIt TI
base donde se va a fijar, y en función de las cargas que se le va a solicitar. En esta caja encontramos los pasadores que hacen de fusible mecánico. Unas arandelas de hierro que se intercalan entre la tuerca enroscada en el espárrago y la base, en su fijación al taco. Tenemos también otras arandelas de cobre, que nos facilitan aflojar las brocas una vez hecho el taladro, y que es preciso intercalar entre:

. Las brocas y el eje de salida del motor, al fijar las primeras al último. . Entre el eje de motor yese los prolongadores de

mismo eje. . Entre el prolongador y la broca. Por último en la caja, encontramos cáncamos de diferentes medidas para poder usarlos en conjunción con tacos de expansión, y elevar cargas que son difíciles de maniobrar con otros elementos.

. .

Taladro percutor T-22 con brocas de varios diámetros y longitudes. Taladro inalámbrico TA-10

169 l'

CORTE

.

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

. . Martillo 800.

con brocas de varios diámetros y longitudes. Martillo demoledor TP 400.

demoledor TP

-

En su maleta, al igual que en la del martillo siguiente encontramos: espátulas, escoplos y punteros. Tanto este taladro, o martillo perforador como los tres siguientes se encuentran en el contenedor de herramienta. En su caja encontramos broca s de diferentes diámetros, 15, 18, 20 Y24 mm, con diferentes longitudes; así como tope de taladro y cables para alimentación eléctrica. De igual forma encontramos en su caja brocas de los mismos diámetros y longitudes que en el caso del TE-22. Además lleva dos acumuladores, y un cargador para los mismos. 5.2..6. Cuñahidráulica En el mismo contenedor se encuentra una herramienta accesoria, se trata de una cuña hidráulica. Se utiliza para romper piedras, muros, forjados, etc. Su funcionamiento es muy sencillo, se trata de una bomba '1 170

..

Hit TI
hidráulica manual que desarrolla una presion de 1.600 bar. Conectada mediante un latiguillo a un cilindro metálico con diez pistones en su interior. Para introducir este cilindro se perfora a 80 mm. de diámetro y se introduce el cilindro; como normalmente éste tiene mayor longitud que lo que queremos romper, se colocan unos anillos para evitar que los pistones que no trabajan se salgan, con lo que quedaría inutilizada la herramienta. Los pistones que van a trabajar debemos protegerlos con una pletina en forma de media caña, sujeta con cinta aislante para evitar que caiga al introducirlo. Además esto repartirá el esfuerzo entre todos.

171 f

--

~. C'ORY'E, 'OK P

DIAMANTE

SIANLEY

ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA HERRAMIENTA.

FUNCIONAMIENTO

STANLEY

VI
CORTE. PORDIAMANTE
'1
6.1.

STANtE'Y"
QUE
CONFORMAN

ELEMENTOS
HERRAMIENTA.

LA

La sierra de cadena de diamante Stanley DS11es la única herramienta manual que puede cortar de una sola pasada espesores de hasta 45 cm en materiales como hormigón armado, piedra natural, muros mixtos y otros materiales de la construcción. Esta compuesta por: Bomba hidráulica denominada HP Vanguard que está accionada por un motor de gasolina de cuatro tiempos. Latiguillos hidráulicos de alta presión de una longitud de unos 20 metros, éstos son conectables con la bomba y las distintas herramientas mediante racores rápidos distintos en
175=Ii!II

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CORTE.

SOLDADURA.

PERFORACiÓN

su diámetro, siempre de mayor en el de retorno y menor en el de presión. Sierra DS11, similar a una motosierra convencional, con un ancho de corte de 45 cm aproximadamente, 15 kg de peso (dependiendo del espadín y cadena montada) de 90 cm de longitud. Bomba de agua. El suministro de presión del agua se puede obtener mediante la bomba de agua Stanley modo WP100, que toma potencia de la línea hidráulica de retorno de la sierra. Este sistema aporta simplicidad y practicidad de operación. Va conectada al eje del motor de la unidad hidráulica, se asegura mediante un pasador a un anclaje de la misma. Esta bomba posee una entrada de agua equipada con un racor de los utilizados en jardinería, una llave de paso para regular el caudal. También es posible el suministro de agua desde una mangaje de 25 mm gracias a un adaptador para racores tipo Barcelona.
~176

STANLEY

El agua es necesaria para refrigerar la cadena y expulsar de la misma, las partículas abrasivas. Para su correcto funcionamiento, la DS11necesita un suministro de agua a una presión entorno a 7 bar y un caudal entre 11y 19 litros por minuto.

177=C5!I8

CORTE

·

SOLDADURA

.

PERFORACIÓN

6.2. FUNCIONAMIENTO Una vez hemos completado el montaje de estos elementos, el funcionamiento es sencillo: Para su puesta en marcha, debemos comprobar antes:

. .

Aceite del motor. Líquido hidráulico.

. Combustible. . Racores bien conectados.

. auto. Acelerador

en posición

Pondremos el interruptor en posición "ON", y la palanca en posición "TOOLOFF",empujando hasta la posición "START", accionaremos el motor de arranque. Una vez en marcha accionaremos el gatillo de la sierra, para lo cual es necesario presionar el seguro al igual que en las motosierras convencionales, comprobaremos que el agua fluye por el espadín al tiempo que gira la cadena, entonces nos aseguraremos que el manómetro de la sierra permanece en la zona verde, =C§!11178

STANlEY

esto indica que la presión es la adecuada. En caso contrario accionaremos la llave de paso de la bomba de agua, para incrementar el caudal. En este momento estaremos dispuestos para cortar. Esta herramienta permite penetrar directamente de punta, realizar cortes rápidos para abrir huecos pasantes para conductos y canalizaciones. El corte de la DS11es preciso y sin vibraciones, es ideal en situaciones en las cuales los materiales no pueden ser expuestos a demolición percusiva, vibraciones, por riesgo de hundimiento. El tipo de corte particular de la DS11,permite efectuar cortes angulares cerrados, incluso a ras de muro o de suelo, imposibles de realizar con cortadoras de disco las cuales, requieren por fuerza realizar un acabado con sobre-corte. La DS11 de Stanley es muy potente y gracias a su ergonomía, puede

'1

CORTE

·

SOLDADURA

·

PERfORACiÓN

trabajar en espacios muy reducidos, es fácilmente transportable, e utilizable en lugares y situaciones donde otros equipamientos nunca podrían trabaja r. La herramienta puede ser accionada por centralitas Stanley con motor a explosión o eléctrico. La DS11puede ser también accionada por el circuito hidráulico de miniexcavadoras, o de otras máquinas de obras públicas. Cuando se deben efectuar operaciones de salvamento como consecuencia de catástrofes, derru m ba mientos o explosiones, la potencia y rapidez de intervención son cruciales. En estas situaciones de emergencia la DS11,es a menudo insustituible, e ideal en combinación con la centralita HP1Vanguard. La herramienta permite cortar a mano, de una pasada, pilares, suelos, muros y otros elementos de horm igón armado, de un espesor hasta 45 cm. La sierra realiza cortes precisos en los lugares exactos donde son necesarios, sin ~180

STANLEY
vibraciones que podrían causar nuevos derrumbamientos, o situaciones de peligro para las personas. El equipo completo es ligero, fácilmente transportable, puede ser rápidamente movido por túneles, pasadizosestrechos, y puede operar sobre estructuras inestables o ruinas imposibles de acceder, con otros equipamientos más pesados.

La DS11 puede trabajar en situaciones climáticas extremas,
incluso inmersa en agua o barro. La centralita hidráulica HP1 Vanguard, además de la DS11,puede accionar con una potencia increíble otras herramientas hidráulicas, de salvamento como bombas de agua, martillos rompedores, cortadoras de disco, en combinación con el multiplicador de presión Stanley modo IP16, puede también accionar separadores, cizallas y otras herramientas de alta presión (700 bar); mediante el acoplamiento de un multiplicador de presión.

181~

BIBLlOGRAFfA

. Welding process Technology
Editado por Cambridge University Press, Cambridge U.K. ISBN 0-521-21530-7

. Kaiser Aluminium Welder's Training Manual Inert Gas Process.1998

. Welding skills and practices 5 th. Edition. Copyright American
Technical Society. Chicago. Versión española: D. Matías Antuña, profesor de soldadura de la Universidad de Gijón. Editorial Reverté S.A. Soldadura de los Aceros. Aplicaciones 32 edición. Manuel Reina Gómez

· .

Normas UNE-EN

756-96 Consumibles para el soldeo 757-97 758-97 760-96 440-95 14208-92/EN 26848-91

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fNDICE

1. Soldadura
1.1.Procedimientos de soldadura 1.2. Soldaduras heterogéneas 1.3.Soldaduras homogéneas 1.4. Máquinas de soldar 1.5.Soldadura al arco con protección gaseosa 1.6. Electrodos. Clasificación 1.7. Normativa AWS 1.8. Normativa ISO 2560 1973 1.9. Técnicas de soldadura para el trabajo manual 1.10.Cómo soldar el arco voltaico 1.11Posiciones de la soldadura 1.12.Soldadura TIG 1.13Soldadura MIG 1.14.Soldadura con arco sumergido
2. Oxicorte

2.1. Oxicorte, Principio 2.2. Apl icaciones 2.3. Gasescombustibles utilizados 2.4. Elementos que componen el equipo de oxicorte 2.5. Manómetros

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2.6. Gomas 2.7. Válvulas antiretorno 2.8. Soplete de corte 2.9. Consejos de seguridad 2.10. Tratamiento de botellas de oxígeno implicadas en incendios 2.11. Gases inflamables, gases licuados inflamables y botellas con llama en la válvula o en el equipo conectado a ella 3. Corte por plasma 3.1. Corte por plasma. PAC 3.2 Modalidades de corte por plasma. 3.3. Equipo de corte con plasma MAX41 3.4. Normas de seguridad para el operador 4. Lanza térmica 4.1. Corte por lanza térmica 4.2. Aplicaciones 4.3. Características técnicas 4.4. Instalaciones 4.5. Precauciones 4.6. Protección

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