Tema 13 OWC

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros
Tema 13. Planificacin maestra de la produccin
Rubn Diego Carrera

DPTO. DE ADMINISTRACIN DE EMPRESAS
Este tema se publica bajo Licencia:
Creative Commons BY-NC-SA 3.0

NDICE DE CONTENIDOS
- ndice de contenidos 1.
Introduccin
2. Obtencin de un PMP factible

3. Horizonte de planificacin del PMP
4. Desagregacin del PA. Obtencin PMP propuesto
5. Planificacin aproximada de la capacidad
6. Planificacin de las necesidades de materiales (MRP)
7. El modelo JIT.

1. INTRODUCCIN
NIVEL ESTRATGICO
Plan Comercial o de Ventas a LP

Plan de Produccin a LP
Plan Financiero a LP
NIVEL TCTICO
PLAN ESTRATGICO
PLAN DE EMPRESA
II
Plan Agregado de la Produccin
Concreta el plan a MP
Misin a cumplir por el Dto. de Operaciones/Produccin para

apoyar la consecucin del plan de empresa.
NIVEL OPERATIVO
III
Programa Maestro Produccin

1. INTRODUCCIN
La Planificacin Maestra de la Produccin Programa

Marco de Produccin (PMP), de define como:
Plan detallado que establece cuntos productos finales

sern producidos y en qu periodos de tiempo. Desarrolla
la Planificacin Agregada de la Produccin.
Funciones bsicas del PMP:
1.
Concretar el PA: Tanto en las cantidades como en el

tiempo.
2. Obtencin de un Plan aproximado de Capacidad: Esto
permite establecer la viabilidad del PMP y
consecuentemente, de la PA.

1. INTRODUCCIN
Existen dos enfoques distintos de la PMP segn el autor:

1. Necesidades Netas de Fabricacin: Segn este
enfoque, el PMP debe contener las necesidades netas de
fabricacin de cada tem final, lo que implica que, de las
necesidades de productos, ya estn descontados los ya
fabricados y los que estn en curso de fabricacin.
2. Necesidades Brutas de Fabricacin: Segn este
enfoque, se considera el PMP como el plan de necesidades
de tems finales, expresado en cantidades y fechas
concretas, incluyendo las previsiones de ventas y las otras
posibles fuentes generadoras de necesidades. Esto implica
no considerar que una parte de las mismas pueda estar
fabricada o en curso.

2. OBTENCIN DE UN PMP FACTIBLE
Planificacin agregada
Planificacin Maestra
Planificacin de materiales
Plan de capacidad
aproximado
Desagregacin
Objetivo: Llegar a un PMP factible en cuanto a

CAPACIDAD. Es necesario realizar un proceso de
DESAGREGACIN.


Desagregacin
Planificacin Maestra propuesta

Capacidad
disponible
Plan de carga aproximado
Es
Viable?
NO
Planificacin de
materiales
SI
PMP aprobado

Requisitos bsicos para obtencin del PMP:

1. La suma de las cantidades contenidas en el PMP deben coincidir
con las correspondientes al PA.
2. La desagregacin debe ser eficiente, lo cual implica que:
La descomposicin de las familias debe hacerse a partir de un mix
de productos que lo forman, teniendo en cuantas sus valores en el
pasado y revisando stos con las previsiones de demanda a C.P.
El dimensionamiento y periodificacin de los lotes del PMP debe
hacerse con criterios de carcter econmico, buscando aquella que
haga mnimos los costes totales.
3. Deben evitarse las disponibilidades de inventario negativas a

finales de los perodos, pues estas indicaran retrasos en el servicio
de parte de las necesidades generadas por la produccin
contenida en el PA.

3. HORIZONTE DE PLANIFICACIN DEL PMP

El Horizonte de Planificacin (HP) cubierto por el PMP y los
Cubos de Tiempo en que este se subdivide, dependen de cada
caso concreto. En general:
Horizonte de planificacin:
Puede variar desde 1 semana hasta algo ms de un ao. Los ms
aconsejados son de 1 ao para entornos MRP y de 3-6 meses para el resto.
Como norma general, el HP deber ser = al > TS (Tiempo Suministro
Acumulado) de los productos finales que incluye el PMP. Solo as la
Planificacin de Materiales podr incluir la sucesin completa de

acontecimientos que llevan a la obtencin del mismo.
Cubos de Tiempo:
El ms empleado, la semana.
Perodos ms cortos Excesivos clculos y salidas de datos para el MRP.

Perodos ms largos Acumulacin de desviaciones excesivas.

4. DESAGREGACIN DEL PA. PMP PROPUESTO.
Desagregacin:
Tiene por objetivo convertir las cantidades reflejadas en el PA
(unidades de familia por mes) en cantidades de productos

concretos por semana.
Cumplindose:
1.
Se cubran las necesidades de fabricacin contenidas en

el PA.
2. Se eviten los retrasos en el servicio de las necesidades de
productos.
3. Se lleve a cabo todo ello con el menor coste posible.

Para desarrollar el PMP existen varios mtodos, similares a

los utilizados para hacer el PA.
Modelos analticos y de simulacin Consideran incluso
los condicionantes de capacidad y realizan el proceso de una
sola vez. Sin embargo, su uso no se ha masificado.
Prueba y error Los ms utilizados en la empresa. Se
basan muchas veces en la habilidad del planificador. Lo que
pretenden es lograr un PMP prospectivo aceptable a travs
de un proceso tipo que, aunque podr variar en funcin de la
empresa concreta, pero se suele estructurar en 5 fases.

Fases para la obtencin del PMP propuesto:

1. Descomposicin de las familias del Plan Agregado.
2. Periodificacin de las unidades de producto en los
Cubos de Tiempo.
3. Dimensionamiento de los lotes de pedido y
determinacin de la fecha de obtencin de los mismos:
PMP inicial.
4. Ajuste del PMP inicial en funcin de la demanda: PMP
propuesto e inventarios finales por perodo.
5. Determinacin de las disponibilidades a
comprometer con los clientes.

Ejemplo:
PA del que se parte
PRODUCTO 1
5 d/sem. (20 d/mes)
En este caso, hiptesis de
reparto uniforme
P1: Pedido en curso
4.000 Uds
4000-2256
Negativo: Disponibilidades previstas superan las necesidades

Positivo: Disponibilidades previstas no son suficientes para
satisfacer las necesidades. Deber llegar un pedido que lo cubra.
NNi=NBi IEi - PCi
PRODUCTO 2
P2: Pedido en curso
3.500 Uds

Ejemplo:

5. PLANIFICACIN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
Calculado el PMP propuesto, se debe comprobar si es viable

desde el punto de vista de la capacidad.
Debe compararse la capacidad que requiere la elaboracin
del plan, con la Disponible Planificada derivada de las
condiciones establecidas en el PA.
Tcnicas:
Planificacin de Capacidad Usando Factores Agregados
Listas de capacidad
Perfiles de recursos

5. PLANIFICACIN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
Li stas de Capaci dad

Esta tcnica permite calcular con criterios objetivos, las cargas
que va a provocar el PMP en los distintos centros de trabajo,
produciendo un Plan de Capacidad Prospectivo.
Requiere la siguiente informacin:
Rutas de productos finales y componentes.
Tiempos de carga unitarios de cada una de las
operaciones y su factor de defectuosos.
Lista de Materiales, detallando los componentes que
intervienen en la obtencin del producto final y sus
cantidades.
El PMP propuesto.

Ejemplo:
Determinacin simplificada de planes agregados


6. PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES MATERIALES

Desagregacin
Planificacin
de
materiales
Planificacin Maestra propuesta

Capacidad
disponible
Plan de carga aproximado
Es
Viable?
NO
SI
PMP aprobado

MRP (Materi al Requi rements Pl anni ng)

Se trata de un sistema de planificacin de componentes de
fabricacin que mediante un conjunto de procedimientos
lgicamente relacionados, traduce un Programa Maestro de
Produccin (PMP) en necesidades reales de componentes, con
fechas y cantidades.
El MRP es ms que una tcnica de gestin de inventarios. Se trata de una
tcnica sencilla que procede de la prctica y que gracias al uso del PC,
funciona y deja obsoleta a tcnicas clsicas en lo referente a los artculos
de demanda dependiente. Se trata pues de una tcnica
informatizada de gestin de stocks de fabricacin y de
programacin de la produccin, capaz de generar el Plan de
Materiales a partir de la PMP.


Desde su aparicin en los aos 60 se ha ido implementando en los
sistemas de las empresas, pero ha tenido que salvar varias carencias
iniciales.
El MRP en su forma originaria estaba muy sujeto a la exactitud del
PMP para obtener resultados satisfactorios.
Esto llev a la implementacin de un mdulo de PMP en los paquete
software.
La programacin se realizaba sin considerar las posibles restricciones de
capacidad y las dificultades de ejecutar los planes materiales en los
talleres.
Por ello se empez a usar paralelamente tcnicas de Planificacin de
Capacidad. Mejoraba los resultados pero faltaba integracin y una
base de datos comn.
Se desarroll de forma complementaria tcnicas de Gestin de Talleres
(Shop Floor Control).


15 aos despus: Integracin de los sistemas MRP originarios, con las
tcnicas de Planificacin de la Capacidad y Gestin de Talleres:
Sistemas MRP de bucle cerrado (BC) Realizan de forma
integrada y coordinada todas estas actividades, permitiendo
realimentacin desde el nivel de ejecucin al de planificacin.
Los MRP de BC suponen un gran avance hacia la integracin de la
gestin empresarial, pero aun dejan fuera importantes reas
empresariales.
MRP II Integran el campo de las finanzas y el marketing. Se
denominan sistemas de Planificacin de los Recursos de Fabricacin.
Los sistemas MRP representan una verdadera filosofa de gestin
integrada y jerrquica ( no solo planificacin de recursos). Posibilitan
la creacin de una base de datos centralizada e informatizada y la
coordinacin funcional de la empresa.


Clasificacin de las empresas usuarias de los MRP
CARACTERSTICAS
*Uso del sistema para gestionar la empresa.
*Trabaja en todas (o virtualmente todas) las reas de la empresa.
*Rendimiento excepcional.
*Uso del sistema para programar pedidos y cargas.
*Trabaja fundamentalmente en fabricacin y materiales.
*Muy buenos resultados.
*Uso del sistema para emitir pedidos.
*Trabaja fundamentalmente en fabricacin y materiales.
*Muy regulares a buenos.
*Trabaja en proceso de datos y dista mucho de los dems.
*Es contemplado como otro fracaso del ordenador.
*Resultados: Desilusin, frustacin y derroche de tiempo y dinero.
CLASE
% eficiencia
A
80-90
B
70-90
C
50-70
D
<50


Entradas fundamentales al modelo MRP (Originario)
1. El Programa Maestro de la Produccin, PMP.
2. La lista de materiales (cmo hacer el producto)
3. La disponibilidad de inventario (qu hay en existencias)
4. Las rdenes de compra pendientes (qu est ya pedido)
5. Los plazos (cunto tiempo lleva conseguir los distintos elementos)

Aprox i maci n al mtodo

Supngase un producto A, formado a partir de dos subconjuntos B y C, a razn de
3 uds del primero y 2 uds del segundo. A su vez, B se obtiene a partir de 2 uds del
componente D y una del E, mientras que C procede de una ud del elemento F y
del procesamiento de 3 uds de la materia prima G.
Estructura de fabricacin y
montaje del producto A
B/3
D/2
C/2
E/1
G/3
F/1


Sabiendo que deben fabricarse 100 Uds. de A,
deducimos las necesidades de cada componente:
B: 3 x N uds. de A = 3 x 100 = 300

C: 2 x N uds. de A = 2 x 100 = 200
D: 2 x N uds. de B = 2 x 300 = 600
E: 1 x N uds. de B = 1 x 300 = 300
F: 1 x N uds. de C = 1 x 200 = 200
G: 3 x N uds. de C = 3 x 200 = 600
Este proceso de clculo de los distintos componentes a partir del

plan de fabricacin, siguiendo las indicaciones de la estructura
de fabricacin y montaje, es conocido como explosin de las
necesidades.


Se considera ahora el tiempo necesario para obtener cada uno de los elementos,
bien sea del suministro externo cuando se trate de un artculo comprado en el
exterior, bien de la fabricacin o montaje externo, cuando se obtenga internamente.
Suponemos que el tiempo es 1 semana para todos excepto G (2 sem).
Suponemos que A se Perodos
requiere en t=6 sem.
Cantidad requerida
A
Emisin del pedido
Cantidad requerida
B
Emisin del pedido
Cantidad requerida
C
Emisin del pedido
Cantidad requerida
D
Emisin del pedido
Cantidad requerida
E
Emisin del pedido
Cantidad requerida
F
Emisin del pedido
Tabla:
Cantidad requerida
Programacin de los pedidos
G
de los distintos componentes.
Emisin del pedido
6
100
100
300
(x 2)
300
(x 2)
200
200
600
(x 1)
600
300
(x 1)
300
200
(x 3)
200
600
600


El grfico de tiempos de fabricacin y montaje se obtiene a partir del rbol
de fabricacin. Cada lnea horizontal est relacionada con un tem concreto,
indicando la longitud de la misma el tiempo de suministro correspondiente. El
principio de los segmentos representa el momento de pedido de los elementos
(externos o internos); el final representa la entrega de los mismos.
Obtencin de D
Obtencin de B
Obtencin de E
Obtencin de A
Obtencin de F
Obtencin de C
Obtencin de G


E
N
T
R
A
D
A
S
Esquema bsi co del MRP Ori gi nari o

Fichero de listas de
Materiales
Programa Maestro
de Produccin
Fichero de registro de
inventarios
P
R
O
Sistema MRP
C
E
S
S
A
L
I
D
A
S
Informes
Primarios
Informes
secundarios
Datos de transacciones
de inventario

Esquema bsi co del MRP Ori gi nari o

Caractersticas del sistema MRP:
1. Est orientado a productos, dado que a partir de las
necesidades de stos, planifica las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificacin se basa en las
necesidades futuras de los productos.
3. Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de tems
en funcin de los tiempos de suministro, estableciendo las
fechas de emisin y entrega de pedidos.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo
que no asegura que el plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada
por las diferentes reas de la empresa.

Entradas fundamental es MRP: El P. M. P.
Estudiado en epgrafes anteriores.

Del PA se pasa al PMP despus de desagregar.
El horizonte se subdivide en perodos o cubos de tiempo.
Del PMP depende la programacin de componentes y,
con ella, la de personal, equipos, compra de materiales,
etc.
Debe obtenerse un PMP realista, cumpliendo con el Plan
Agregado y el Plan Estratgico.
La forma de representar el PMP habitualmente es de
forma matricial, refirindose cada fila a un producto final
y cada columna a un cubo de tiempo.

Entradas fundamental es MRP: La l i sta de materi al es

La lista de materiales, LM, (Bill of Materials):
Es una descripcin clara y precisa de la estructura que
caracteriza la obtencin de un determinado producto
Muestra:
1. Los componentes que lo integran.
2. Las cantidades necesarias de cada una de ellos para
formar una unidad del producto en cuestin.
3. La secuencia en que los distintos componentes se
combinan para obtener el artculo final.
Una forma clara de expresar la LM es en forma de rbol, con
diferentes niveles de fabricacin y montaje.


La codificacin por niveles facilita la explosin de las
necesidades a partir del elemento final. Su lgica es:
Nivel 0: Los productos finales.
Nivel 1: Componentes unidos directamente a un
elemento de nivel 0.
En cada nivel i, se sitan aquellos tems en relacin
directa con otros de nivel (i-1), siguiendo el proceso
hasta llegar a materias primas y partes compradas
al exterior.
En el nivel 0 puede tratarse de un solo producto final o de varios.
La codificacin a nivel Inferior es necesaria cuando existen artculos idnticos en diferentes niveles.


Los distintos elementos van a colocarse en el nivel siguiente del conjunto
del que forman parte, puede ocurrir que en un mismo tem aparezca en
ms de un nivel. Pueden darse dos casos (a) y (b).
(a) Que ocurra dentro de un mismo producto final. Elemento B.

(b) El componente en cuestin sea comn a ms de un producto final. Elemento B.


La explosin de necesidades se realiza nivel a nivel, comenzando en el 0. Cuando
un componente aparece en ms de un nivel, sus necesidades totales no pueden
calcularse hasta que se llegue al ltimo nivel en que aparece. Desde el punto de
vista informtico esto es ineficiente, por ello en estos casos se coloca el elemento
en cuestin en el nivel ms bajo de aquellos en que aparezca.
Importante: Una sola lista de materiales para cada producto.

Entradas fundamental es MRP:
Fi chero de regi stro de i nventari os.
El Fichero de Registros de Inventarios (Inventory Records

File), es la fuente fundamental de informacin sobre
inventarios para el MRP y contiene los 3 segmentos
siguientes para todos y cada uno de los tems en stock.
i.
Segmento maestro de datos: Contiene informacin necesaria

para la programacin. Identificacin de los distintos tems, TS, stock seguridad,
algoritmo para determinacin tamao lote, posibilidad de % defectuosos, etc
ii.
Segmento de estado de inventarios: Incluye informacin para

conocer qu necesitamos?, qu tenemos?, qu pedimos?.
iii.
Segmento de datos subsidiarios: Informa sobre rdenes

especiales, cambios solicitados, etc.
Importante: El fichero de registro debe ser mantenido al da

Segmento maestro de datos. Ejemplo:

Concepto
Identificacin
Stock
Seguridad
Algoritmo de
Clculo
TS
0140
20
Lote a lote
0150
20
Lote a lote
CP
1140
--
Lote a lote
EP
2140
--
Lote a lote
3140
--
Lote a lote
1450
40
Lote a lote
CM
1150
--
Lote a lote

Segmento de estado de inventarios. Ejemplo:

Concepto
Necesidades
Brutas
Disponible
Recepc.
Programad.
150 en t = 2
Necesidades
Netas
Pedidos
Planificad.
(Recepcin)
Pedidos
Planificad.
(Lanzamto.)
--
--
--
--
100
--
80
--
--
--
--
CP
--
10
--
--
--
--
EP
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
90
--
--
--
--
CM
--
--
--
--
--
--

Sal i das si stema MRP:
Sal i das pri mari as.
El plan de materiales:
El Plan de Pedidos es una salida fundamental del MRP.
Contiene los pedidos planificados de todos los tems.
Los sistemas MRP tienen 2 formas de mostrar la informacin:
Modalidad de cubos de tiempo (The time-bucket Approach)
Modalidad de fecha/cantidad (The Date/Quantity Approach)

Modalidad de cubos de tiempo
Modalidad de fecha/cantidad
El plan de materiales:

Los informes de accin:

Indican para cada uno de los tems, la necesidad de emitir un
nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada a la cantidad
de algn pedido pendiente.

Sal i das secundari as.
Dependiendo del software empleado se tienen varios tipos:

Mensajes individuales excepcionales.
Informe de las Fuentes de Necesidades
Informe de Anlisis ABC en funcin de la planificacin
Informe de material en exceso
Informe de Compromisos de Compra
Informe de Anlisis de Proveedores

Ejemplo: Construir un plan de necesidades netas a partir de la

informacin disponible.
A
C
2
E
1
F
2
G
1
Programa Maestro de Produccin

1
2
3
A
10
20
6
30
8
50
A
B
C
D
E
F
G
1
Disponible
10
15
20
10
--10
TS
1
2
1
2
1
1
1
Demanda externa del componente D

2
3
4
5
6
10
20
RP
20 en t = 2
ss
10
50 en t = 3
50 en t = 3
7
10

SISTEMAS MRP
Tam. TS Dispo- SS Iden- Cdigo Periodos 1 2

nible
Lote
tifica.
Conceptos
L/L 1 10
-- A
0
10
NB
L/L
15
20
10 B/2
C/2
L/L
L/L
L/L
10
D/1
E/2
D 10
RP
NN
RPPL
PPL
NB
D
15
RP
NN
RPPL
PPL
NB
D 20
RP
NN
RPPL
PPL
NB
D 10
RP
NN
RPPL
PPL
NB
D
/
RP
NN
RPPL
PPL
10 10
20
--
15 15
20
20
--
15
20
30
0
15
30
60
15
20
55
55
100
60
20 --
10
8
50
30
30
55
20 20
Tam. TS Dispo- SS Iden- Cdigo Periodos

nible
tifica.
Conceptos
Lote
L/L 1
0
0
F/1
2
NB
50
50
50
100
10
L/L
10
40
10 10
65
10 -50
5
5
100 20
110
100
--
110
110
110
200
200
200
100
100
100
100 20 10
---100 20
100 20
10
200
G/1
100
100
40
40
D /
RP
NN
RPPL
PPL
NB
D 10
RP
NN
RPPL
PPL
10
10
A
B
C
D
E
F
G
10 10 10
50
110
40
6
100
40
40
100
100
100
40
60
20
--
100
20
80
80
80
55
100
40
40
Pedidos a fbrica / proveedores

3
4
5
30
100
40
20
200
100
10
100
80
7
50

SI STEMAS MPR EVOLUCI ONADOS

MRP de BC
Parte de un PA elaborado fuera del sistema, el cul ser convertido

en un PMP por el mdulo de programacin maestra.
La PMP ser el punto de partida para la planificacin de la

capacidad a medio plazo mediante una tcnica aproximada
(Rough-Cut).
Si el plan es viable, el PMP servir de input al mdulo MRP.
Los Planes de Pedidos a proveedores de MRP irn destinados a la

gestin de compras, mientras que los de pedidos a taller servirn
para la Planificacin de la Capacidad (CRP).
Si el plan a corto plazo deducido de CRP es viable, los pedidos
pasarn a formar parte de la Gestin de Talleres, en la que el
sistema controlar las prioridades y programar las operaciones.


MRP de BC
La situacin de los talleres y los planes de capacidad a CP servirn

al sistema para controlar la capacidad.
El trmino bucle cerrado implica que no slo se incluye cada uno
de esos elementos en el sistema global, sino que tambin hay

retroalimentacin para mantener planes vlidos en todo momento.


MRP II
Definicin:
Ampliacin del MRP de BC que, de forma integrada y mediante un proceso
informatizado on-line, con una base de datos nica para toda la empresa,
participa en la planificacin estratgica, programa la produccin, programa los
pedidos de los diferentes tems componentes, programa las prioridades y las
actividades a desarrollar por los diferentes talleres, planifica y controla la
capacidad disponible y necesaria y gestiona los inventarios.
Partiendo de los outputs obtenidos, realiza clculos de costes y desarrolla
estados financieros en unidades monetarias. Todo ello con posibilidad de
corregir peridicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad,
pudiendo adems simular diferentes situaciones mediante la alteracin de los
valores de las variables que incluye, y expresando las variaciones que se daran
en los resultados.

7. EL MODELO JIT. INTRODUCCIN
Caractersticas del entorno empresarial europeo en la

dcada de los setenta:
A nivel de Mercado
Competencia cada vez ms dura.
A nivel de Producto
Se demanda ms variedad y
prestaciones. (Acortndose la vida
del producto).
Se avanza en I+D
Riesgo
de
tecnolgica.
Crisis del petrleo
Incremento de costes de los

recursos productivos.
Obsolescencia

Mitos y realidades del xito Japons:

Las empresas japonesas son modernas estructuras colmadas
de equipos sumamente complejos
Existencia de unas normas de carcter general sobre la
retribucin de los empleados
Empleo de por vida en todas las empresas japonesas
Utilizacin en las empresas japonesas de un ritmo de trabajo
vertiginoso


PERO:
El xito japons no se fundamenta en exclusiva en los puntos
anteriores, sino en la forma de entender l a di recci n y
gesti n del subsi stema de operaci ones .
Dan ms nfasis a la filosofa de direccin que al empleo de
tcnicas concretas. Saben llegar a todos los niveles de la
empresa y que todos asuman los objetivos como suyos.
Trabajan ms coherentemente.
En occidente se trabaj en mejorar la comercializacin. En
Japn se trabaj en mejorar la produccin.


REALIDADES:
1. Contratacin selectiva de personal.
2. Polticas de promocin y evaluacin.
3. Sistema de rotacin de los puestos de trabajo.
Polivalencia de los trabajadores.
4. Sistema de toma de decisiones compartidas.
5. Equipos de produccin no sobrecargados.
6. Centros de trabajo limpios y ordenados.
7. Ausencia casi total de inventarios en las plantas de fabricacin.
8. Motivacin del personal.
9. Nivel mximo de calidad.
10. Estrecha relacin con los proveedores.

Cita introductoria
Por material inservible entendemos
todo aquello que no forme parte
de la cantidad mnima de
equipamiento, materiales, piezas,
espacio y tiempo del empleado
necesario para aadir valor al
producto.
Shoichiro Toyoda
Presidente de Toyota

Tipos de material inservible
Exceso de produccin.
Espera.
Transporte.
Proceso ineficaz.
Inventario.
Transporte innecesario.
Defectos del producto.

Factores de xito del JIT

Proveedores
Atribucin de
poder al empleado
Calidad
Mantenimiento
preventivo
Distribucin
JIT
Inventario
Programacin

7. EL MODELO JIT. OBJETIVOS Y ELEMENTOS DEL JIT
Definicin de JIT
El JIT nace como un nuevo enfoque en la Direccin de

Operaciones de la empresa. Este pretende que los
clientes sean servidos en el momento preciso,
exactamente en la cantidad requerida, con
productos de mxima calidad y mediante un
proceso de produccin que utilice el mnimo
inventario posible y que se encuentre libre de
cualquier tipo de despilfarro o coste
innecesario.

Estrategias bsicas
Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de

despilfarro.
Desarrollo de un proceso de produccin utilizando el
mnimo personal, materiales, espacio y tiempo.
Fabricar lo que se necesite, en el momento en que

se necesite y con la mxima calidad posible.

Metas del JIT. La Teora de los 5 ceros
Defectos
Stocks
Averas
Plazos
(Georges Archier y Herv Seryex)
Papel


Cero defectos
Cero defectos en JIT significa un proceso de produccin en el que la calidad se
incorpora al producto cuando se fabrica. Se parte de un concepto de calidad total,
incorporando sta desde la etapa de diseo de producto y continuando en su proceso
de fabricacin.
Bsicamente persigue cinco objetivos:
1.
Eliminacin de costes innecesarios de mala calidad, por errores
administrativos, por productos inservibles, por mala asistencia posventa, por
devoluciones a proveedores, por prdida de imagen de la empresa.
2.
Incrementa la productividad sin incrementar los costes, ya que mejora la
relacin: recursos/ productos acabados
3.
Se concierta una calidad 100% con los proveedores
4.
Se emplean programas permanentes de mantenimiento preventivo
5.
Se lleva a cabo una comprobacin continua de la lnea de produccin
mediante sistemas automticos y por el propio personal de la fbrica


Cero averas (cero tiempo inoperativo)
Cero averas: Significa cero tiempo inoperativo que provoca el
incumplimiento de los objetivos. Para evitarlas se elige una
distribucin en planta adecuada, programas muy exigentes de
mantenimiento preventivo con personal bien formado y
motivado. La finalidad es muy simple: evitar cualquier retraso
por fallo de los equipos durante las horas de trabajo.


Cero stocks
Cero Stocks: consideran el inventario como una estrategia de
confort que hay que abandonar ya que adems de los costes
que implica viene a ocultar diversos problemas (rotura de
stocks, falta de capacidad, demanda incierta, etc.).

Nivel de inventario del

trabajo en proceso
(oculta problemas)
Proveedores
poco fiables
Desechos
Desequilibrio
s de la
capacidad

Al reducir el inventario se descubren

problemas que ahora pueden
ser resueltos
Proveedores
poco fiables
WIP
Desechos
Desequilibrio
s de la
capacidad

Al reducir el inventario se descubren

problemas que ahora pueden
ser resueltos
Proveedores
poco fiables
Desechos
WIPDesequilibrio
s de la
capacidad


Cero plazos / Cero papel
Cero plazos: es crtico eliminar al mximo todos los tiempos no
directamente indispensables, en particular los tiempos de
espera o de preparaciones.
Cero papel: Intenta eliminar cualquier burocracia de la
empresa. Apuesta por captar y distribuir la informacin a
travs de ordenadores que al mismo tiempo simplifica las
tareas administrativas

Elementos que utiliza el sistema JIT

1. Nivelado de la produccin.
2. El sistema Kanban.
3. Reduccin de los tiempos de preparacin (sistema SMED) y de fabricacin.
4. Estandarizacin de las operaciones.
5. Capacidad de adaptacin a la demanda mediante flexibilidad en el n
de trabajadores: Shoj i nka.
6. Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas y sugerencias de
los trabajadores para mejorar las operaciones e incrementar la
productividad: Soi kufu.
7. Control autnomo de los defectos o J i doka .
8. El mantenimiento productivo total.
9. Las relaciones con los proveedores y los clientes.

7. EL MODELO JIT. NIVELADO DE LA PRODUCCIN
Introduccin
El JIT intenta eliminar todo tipo de despilfarro en el proceso de fabricacin
(mnimos inventario y personal) Requiere una gran estabilidad en los
flujos de produccin.
Generalmente las empresas no gozan de esta estabilidad El JIT intenta
conseguirlo elaborando planes y programas de produccin que minimizan
estas variaciones.
Filosofa JIT La empresa se prepara para ejecutar programas
nivelados. Esto implica que la produccin y los recursos se distribuyan de
la forma ms uniforme posible en el tiempo.
El proceso de planificacin de la produccin en el JIT sigue un

enfoque jerrquico y suele coincidir en sus primeras etapas con las de
cualquier sistema de planificacin convencional, tenindose las
diferencias ms notables a partir de la Planificacin Maestra de la P.

Programa Maestro de la Produccin

Horizonte temporal de 3 6 meses. Revisin mensual.
En los meses ms lejanos la produccin est agregada en familias. A
medida que nos acercamos al momento actual, se desagregan los
perodos en das y se utilizan productos.
Se derivan 2 aspectos del PMP:
Tasa media de fabricacin diaria
Se obtiene dividiendo a la produccin del periodo entre el n de das laborales.
Tiempo del ciclo

Igual al tiempo disponible para fabricar (descontando los tiempos no tiles), dividido
entre la tasa media de fabricacin diaria.

Plan de Materiales
Con el PMP y la lista de materiales, se realiza la explosin de necesidades,
similar a la del MRP, pero mucho ms sencilla, debido a la estabilidad del
PMP.
Aqu no se utiliza como meta esencial para la produccin. Su misin es
advertir a los distintos responsables de los centros de trabajo, finales o
intermediarios, as como a los supervisores de aprovisionamiento, sobre
las necesidades que van a sufrir en un prximo futuro.
Los responsables de cada puesto utilizarn estos programas para
prepararse (mano obra, materiales, componentes, etc.), anticipando la
organizacin necesaria.
Si el plan no resulta viable en cualquier parte de la empresa, los
planificadores deben replantearlo.

Programa de Montaje Final

Los Programas Diarios para el Montaje Final se elaboran a
partir de la parte firme del PMP.
Para que el PMP de lugar a una carga nivelada, las
cantidades a fabricar durante dicho intervalo se reparten de
forma uniforme a lo largo de todos los das laborales del
perodo firme.
La programacin solo se entrega al puesto de montaje final,
ya que ste, a travs de la utilizacin del sistema Kanban,
pondr en marcha todo el proceso de fabricacin.

7. EL MODELO JIT. EJECUCIN Y CONTROL: SISTEMA KANBAN
Introduccin
Cuando se trabaja con MRP, el Plan de Materiales es
comunicado a todos los centros de trabajo, actuando ste
como orden y autorizacin de fabricacin.
Entonces, cualquier centro de trabajo comienza sus labores
de produccin, suministrando la fabricacin obtenida al
siguiente puesto.
La norma de fabricar los componentes y enviarlos a donde se
necesitan, empujando as el material a lo largo de la lnea de
produccin de acuerdo con el Plan de Materiales, define al
MRP como un si stema de empuj e (push) .

Introduccin
En los sistemas de empuje, cualquier desviacin con
respecto a la programacin da lugar a problemas.
Adems, por trabajar de forma centralizada y con tamaos
de lote y TS +/- constantes y predeterminados, cualquier
cambio en la programacin supone dificultades.
Para afrontar eventualidades se recurre a la
reprogramacin y en ltima instancia dejando un cierto
stock de seguridad.
En los sistemas de empuje la labor de control de la
produccin se centra en intentar mantenerla dentro del
programa, actuando si se produjese alguna desviacin.

Introduccin
Plan de
Materiales
Proveedores
Componentes
Items
Submontaje
fabricacin
El inventario realiza un efecto empuje
Montaje
final
PUSH
Clientes

Introduccin
Por todas las dificultades comentadas, el JIT utiliza los
sistemas de arrastre (pull).
En este caso es el proceso siguiente el que retira al anterior
las piezas necesarias, en la cantidad justa y en el preciso
momento en que las necesite.
Para el perfecto control de la produccin, el proceso
suministrador solo estar autorizado a reiniciar las labores de
fabricacin cuando se le hayan retirado un determinado n
de piezas terminadas, debiendo fabricar de nuevo justo esa
cantidad.

Introduccin
Programa
produccin
Componentes
Items
Proveedores
Submontaje
fabricacin
Montaje
final
Clientes
Flujo de componentes
PULL
El inventario realiza un efecto arrastre

Flujo de informacin

Introduccin
El Sistema KANBAN es un sistema de arrastre basado en
la utilizacin de una serie de tarjetas, generalmente
rectangulares y enfundadas en plstico, que dirigen y
controlan la produccin entre los distintos centro de trabajo.
Su aplicacin se desarroll en la empresa Toyota (1975).
Se define como un sistema de informacin completo, que
controla de forma armnica la fabricacin de los productos
necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada
uno de los procesos que tienen lugar en la empresa.

Principales tipos de KANBAN

Antes de utilizar un sistema Kanban, la planta debe contemplar una serie
de transformaciones fsicas:
1. Hay que fijar el diagrama de flujos de forma que cada elemento pueda provenir
de un solo lugar y tenga un camino claramente definido a lo largo de la ruta de
produccin.
2. Al suprimirse los almacenes, cada centro de trabajo debe contar con una zona
donde depositar los elementos que constituyen sus inputs y otra para almacenar sus
outputs.
3. Cualquier puesto de ensamblaje que use distintas piezas y componentes, deber
dividir su zona de inputs con lugares determinados para cada uno de ellos. Cualquier
puesto que suministre piezas a ms de un proceso posterior deber realizar una
operacin similar con su zona de outputs.
4. En cada una de estas zonas de almacenaje ser necesaria la instalacin de 1 ms
buzones que servirn de recogida de los Kanbans.


Kanban de transporte (o de movimiento)
Se trata de Kanban que se
mueven entre dos puestos de
trabajo e indican las cantidades de
producto a retirar del proceso
anterior. En la informacin
recogida en este tipo de Kanban
debe figurar toda aquella que
facilite la localizacin y el
transporte de los tems necesarios
entre los puestos de trabajo entre
los que se mueve.


Kanban de produccin
Se mueven dentro del puesto
de trabajo y funcionan como
orden de fabricacin.
Deben contener toda aquella
informacin necesaria para
facilitar la fabricacin de la
pieza a la que haga
referencia.

Otros tipos de Kanban

Las seales Kanban
La situacin ideal a la que aspira el JIT es que cada vez que se vace un
contenedor se acometa la fabricacin y sustitucin de las piezas
utilizadas. Esto no siempre es posible.
Es debido a que existen situaciones en donde los tiempos de preparacin
de la maquinaria no han sido suficientemente mejorados, obligando a
trabajar con lotes de fabricacin de un tamao superior al deseado.
En estos casos se usan las seales Kanban:
El Kanban triangular
El Kanban de transporte de materiales

Otros tipos de Kanban

Las seales Kanban
El Kanban triangular, suele ser una lmina metlica triangular cuya misin es la
de indicar cul es la cantidad de existencias precisas alcanzadas, las cuales debe
comenzarse la fabricacin de un nuevo lote.
El Kanban de transporte de materiales, sirve para solicitar al proceso anterior los
componentes necesarios para la fabricacin de este nuevo lote.

Tema 13 OWC

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tema 13 OWC

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Tema 13. Planificacin maestra de la produccin

Rubn Diego Carrera

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

2. Obtencin de un PMP factible

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Plan Comercial o de Ventas a LP

Plan Agregado de la Produccin

Misin a cumplir por el Dto. de Operaciones/Produccin para

Programa Maestro Produccin

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

La Planificacin Maestra de la Produccin Programa

Plan detallado que establece cuntos productos finales

Concretar el PA: Tanto en las cantidades como en el

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Existen dos enfoques distintos de la PMP segn el autor:

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

2. OBTENCIN DE UN PMP FACTIBLE

Objetivo: Llegar a un PMP factible en cuanto a

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

2. OBTENCIN DE UN PMP FACTIBLE

Planificacin Maestra propuesta

Plan de carga aproximado

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

2. OBTENCIN DE UN PMP FACTIBLE

Requisitos bsicos para obtencin del PMP:

3. Deben evitarse las disponibilidades de inventario negativas a

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

3. HORIZONTE DE PLANIFICACIN DEL PMP

Planificacin de Materiales podr incluir la sucesin completa de

Perodos ms cortos Excesivos clculos y salidas de datos para el MRP.

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

4. DESAGREGACIN DEL PA. PMP PROPUESTO.

(unidades de familia por mes) en cantidades de productos

Se cubran las necesidades de fabricacin contenidas en

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

4. DESAGREGACIN DEL PA. PMP PROPUESTO.

Para desarrollar el PMP existen varios mtodos, similares a

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

4. DESAGREGACIN DEL PA. PMP PROPUESTO.

Fases para la obtencin del PMP propuesto:

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Negativo: Disponibilidades previstas superan las necesidades

NNi=NBi IEi - PCi

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

5. PLANIFICACIN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Calculado el PMP propuesto, se debe comprobar si es viable

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

5. PLANIFICACIN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Li stas de Capaci dad

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

6. PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES MATERIALES

Planificacin Maestra propuesta

Plan de carga aproximado

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

6. PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES MATERIALES

MRP (Materi al Requi rements Pl anni ng)

Economa y Administracin de Empresas para Ingenieros

6. PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES MATERIALES

MRP (Materi al Requi rements Pl anni ng)