IV.

CAUSA RAIZ DEL PROBLEMA

Causa raz de un problema es la causa principal y subyacente de un problema. El

cuestionarse sobre la raz de la causa es vlido debido a que en lugar de trabajar nicamente
en los sntomas del problema necesitamos identificar qu lo causa, para as prevenir, pero
siempre tomando en cuenta que puede no solo ser una causa sino varias.
El anlisis de causa raz implica la recopilacin y estudio de datos para determinar la
verdadera causa de un problema.

4.1. Lluvia de Ideas.

La lluvia de ideas es una herramienta que se utiliza principalmente para generar varias
alternativas a un problema. Es una herramienta muy sencilla de utilizar por grupos de
trabajo que adems puede ser aplicada para solucionar problemas dentro de las pequeas y
medianas empresas.
Es la tcnica basada en la exposicin de manera informal y libre de todas las ideas en
torno a un tema o problema planteado que ayude a estimular la creatividad.
Debemos de considerar y tener en cuenta que la bsqueda de soluciones a un problema
no debe ser una tarea pesada o tediosa, sino un espacio en donde todos puedan colaborar y
exponer sus puntos de vista.
Los objetivos que permite alcanzar esta herramienta son:
1. Desarrollar y ejercer la imaginacin creadora y la bsqueda de soluciones a
problemas
2. Impulsar el comportamiento autnomo, original y libre.

3. Ensear a los participantes a no emitir juicios hasta que se haya generado un

mximo de ideas, y a escuchar positivamente las ideas de os dems, evitando
los comentarios negativos que puedan frustrar el proceso creativo.
Para comenzar a usar la herramienta tenemos que considerar ciertos lineamientos que
nos permitirn aprovechar al mximo tanto el potencial de cada persona, como el de la
herramienta misma como lo son:
a. Preparacin y motivacin para la lluvia de ideas por parte del formador: Se
presenta el problema que se va a tratar. Los problemas tienen que ser reales y
conocidos previamente ya que el objetivo no es estudiar y analizar problemas sino
producir ideas para su solucin.
Se muestran los objetivos y reglas de la tcnica al grupo en donde tienen que aportar
libremente, durante un tiempo determinado, todas las ideas y sugerencias que se les
ocurran sin analizar si son vlidas, correctas, posibles o adecuadas, y sin miedo al
ridculo.
b. Desarrollo: El grupo durante un periodo de tiempo entre 20 y 30 minutos genera
ideas libremente.
El formador hace de coordinador y estimula la produccin de ideas, y el propio
formador o un ayudante toma nota de las ideas en una lista visible; esto sirve de
refuerzo y motivacin para la participacin de todos.
c. Evaluacin de las ideas: Se redactan y clasifican las ideas surgidas. A
continuacin, se fijan los criterios para seleccionar las ideas mejores y se valora
cada idea de acuerdo con los criterios establecidos.

Se eliminan las ideas no vlidas y, a partir de una lista breve de ideas vlidas, el
grupo elige la mejor solucin.
d. Plan de accin: El grupo fija los pasos necesarios para llevar a la prctica la
solucin elegida.
Al utilizar esta herramienta se obtiene gran variedad de ideas en poco tiempo, estimula
la creatividad en los participantes, permite desbloquear un grupo ante un tema determinado
y se obtiene un mayor nmero de alternativas de solucin para un determinado problema,
hay que tener cuidado al utilizar este mtodo ya que tambin puede favorecer la dispersin,
la confusin y el desorden.
4.2. Resultado de Lluvia de Ideas en Sanko de Mxico
El equipo de Sanko realiz un anlisis de la causa raz del problema, para llevar a cabo
este estudio utiliz como herramienta la lluvia de ideas donde se obtuvieron las siguientes
posibles causas.
Procedimiento incompleto de limpieza en cada cambio de set up.
Programa de produccin no planeado segn la categora de color.
Contenedores de resina no selladas completamente.
Contaminacin por manejo de material o mal acomodo.
Falta de entrenamiento de tcnicos de cambio de color.
Can de inyectora de plstico no completamente limpia en cada cambio de color.
En cada cambio de color, no limpiar adecuadamente el molino y tolvas.
Falta de criterio del personal sobre el rechazo por contaminacin.

4.3. Diagrama de Afinidad.

El diagrama de afinidad es una forma de organizar la informacin reunida en sesiones de
lluvia de ideas. Est diseado para reunir hechos, opiniones e ideas sobre reas que se
encuentran en un estado de desorganizacin. El diagrama de afinidad ayuda a agrupar
aquellos elementos que estn relacionados de forma natural. Como resultado, cada grupo se
une alrededor de un tema o concepto clave.
El uso de un diagrama de afinidad es un proceso creativo que produce consenso por
medio de la clasificacin que hace el equipo en vez de una discusin. El diagrama fue
creado por Kawakita Jiro y tambin conocido como el mtodo KJ.
Un diagrama de afinidad generalmente se relaciona con la lluvia de ideas, diagrama de
interrelaciones, diagrama de rbol y diagrama causa y efecto.
El diagrama de afinidad debe utilizarse cuando:
a. El problema es complejo o difcil de entender.
b. El problema parece estar desorganizado.
c. El problema requiere de la participacin y soporte de todo el equipo/grupo.
d. Se quiere determinar los temas claves de un gran nmero de ideas y problemas.
METODO
Falta de entrenamiento
Procedimiento incompleto de limpieza en
cada cambio de color.
Programa de produccin no planeado con la
misma categora de color.

MEDICION

MATERIAL
Material contaminado en almacen por no
estar sellado adecuadamente
Material contaminado por mal manejo del
material

MEDIO AMBIENTE
N/A

N/A

FIGURA 4.1.

MAQUINARIA
Can y tolvas no limpias en cada arranque
de cambio de color

MANO DE OBRA
Mal limpieza de equipo en cada cambio de
color
Mal criterio sobre rechazo del operador

Diagrama de afinidad realizado en Sanko.

4.4. Diagrama de Ishikawa.

El 'Diagrama de Ishikawa', tambin llamado diagrama de causa-efecto, es una de las
diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en mbitos de la industria y
posteriormente en el de los servicios, para facilitar el anlisis de problemas y sus soluciones
en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido
por el ingeniero japons Dr. Kaoru Ishikawa en el ao 1943. Se trata de un diagrama que
por su estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pescado, que
consiste en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera relacional
una especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal, representando el
problema a analizar, que se escribe a su derecha.
El problema analizado puede provenir de diversos mbitos como la salud, calidad de
productos y servicios, fenmenos sociales, organizacin, etc. A este eje horizontal van
llegando lneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas
como tales por las personas participantes en el anlisis del problema. A su vez, cada una de
estas lneas que representa una posible causa, recibe otras lneas perpendiculares que
representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y
las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza
comn. Este tipo de herramienta permite un anlisis participativo mediante grupos de
mejora o grupos de anlisis, que mediante tcnicas como por ejemplo la lluvia de ideas,
sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado ptimo en el entendimiento de las
causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solucin del mismo.
El diagrama de Ishikawa se realiza de la siguiente manera:
1. Dibujar un diagrama de Ishikawa.

2. Escribir de forma breve el problema o efecto.

3. Escribir las categoras que consideres apropiadas a tu problema: maquina, mano
de obra, materiales, mtodos, son los ms comunes y aplican en muchos
procesos.
4. Realizar una lluvia de ideas o brainstorming de posibles causas y relacinalas a
cada categora.
5. Preguntar por qu? a cada causa, no ms de dos o tres veces.
Para la elaboracin del diagrama Ishikawa se utilizo el problema definido
anteriormente el cual fue reduccin de scrap por contaminacin.
MATERIALES

MAQUINA
Limpieza de
Boquilla

En el Area de recepcion,
Los cilindros de color se
acomodan todos juntos
causando que se mezclen
los colores y se contaminen.

Falta de aplicacion de
Herramienta 5's en el area
de maquinas.

Las tapas de los cilindros

no estan selladas
completmente en el area de
almacen.

Maquina de Molienda de
plastico, boquilla y tolva,
no son limpiados
adecuadamnte de los
contamianentes de otros
materiales.

Falta de aplicaciion de
Herramienta 5's.

Planificacion de la
Produccion.
Calendario de produccion no
planificadas para componer
las piezas de colores oscuros
a claros y viceversa.

Procedimiento de limpieza
incompleta.
en cada cambio de set up.

Metodo de Procedimiento
de Set up .
Falta de entrenamanto a
tecnicos para el set up. No
hay registreos ni pruebas
encontradas para el
MANO DE OBRA

FIGURA 4.2.

METODO

Diagrama de Ishikawa realizado en Sanko.

4.5. Anlisis de posibles causas raz

Una vez realizada la lluvia de ideas y el diagrama de Ishikawa, han sido identificadas
las posibles causas raz del problema de contaminacin del nmero de parte 2022023.

Causa #1: Procedimiento incompleto de limpieza en cada cambio de set up.

Causa #2: Planeacin de produccin sin seguir categora de color.
Causa #3: Contenedor de materia prima no selladas completamente.
Causa #4: Falta de 5s en almacn prima.
Causa #5: Falta de entrenamiento del personal.
4.6. Uso de las 5W y 1H para la identificacin del problema
Para la identificacin de causa raz, se aplicara la herramienta de las 5W y 1H a cada
posible causa para poder encontrar la problemtica.
Causa #1: Mala aplicacin de procedimiento de cada cambio de color.
Qu actividad se realizar?
Se verificara si se est realizando correctamente el procedimiento de cada color.
Dnde se realizar?
En maquina #28.
Cundo se realizar?
La cuarta semana de Julio.
Por qu se realizar?
Para comprobar si es causa raz.
Quin lo realizar?
Historiador Gabriel Hernndez.
Cmo se realizar?
Verificacin de check list de cambio de color.
Al verificar los resultados del check list de cambio de color, se identifico que no es
causa raz ya que muestra que se estn realizando correctamente los cambios.

FIGURA 4.3.

Check Lista de Cambio de Color.

Causa # 2: Planeacin de produccin sin seguir categora de color.

Qu actividad se realizar?
Se verificara la planeacin o programa de produccin.
Dnde se realizar?
En el departamento de planeacin de produccin.
Cundo se realizar?
En la quinta semana de julio.

Por qu se realizar?
Para comprobar si es causa raz.
Quin lo realizar?
Los Pioneros de Sanko.
Cmo se realizar?
Verificando el programa de produccin.
Al revisar el programa de produccin se confirm que si se estaba siguiendo el
programa conforme a la categora de color, as que resulta no ser posible causa raz.

FIGURA 4.4

Programa de produccin.

Causa #3: Contenedor de materia prima no sellada completamente.

Qu actividad se realizar?
Se verificara los contenedores de materia prima.
Dnde se realizar?
En almacn de materia prima.

Cundo se realizar?
La quinta semana de julio.
Por qu se realizar?
Para comprobar si es causa raz.
Quin lo realizar?
Secretaria Nancy Sosa.
Cmo se realizar?
Verificando si los contendedores estn completamente sellados.
Al revisar los contenedores se pudo observar que no se encuentran completamente
sellados, as que esta resulto ser posible causa raz.

Cilindros con contaminantes

FIGURA 4.5

Cilindro con tapa no sellada completamente

Imagen de los contenedores de color contaminados por tapa.

Causa # 4: Falta de 5s en almacn de materia prima.

Qu actividad se realizar?
Se verificara los contenedores de materia prima.
Dnde se realizar?

En almacn de materia prima.

Cundo se realizar?
La quinta semana de Julio.
Por qu se realizar?
Para comprobar si es causa raz.
Quin lo realizar?
Lder Antonio lvarez.
Cmo se realizar?
Auditando los contenedores de almacn durante los tres turnos.
Al revisar los contenedores se encontraron que estaban ordenados por diferente
color y material contaminado dentro de los cilindros. Evidentemente no se estn aplicando
las 5s en almacn, as que esta causa tambin resulto ser posible causa raz.

Cilindros acomodados por diferentes colores

(colores obscuros con claros).

FIGURA 4.6.

Material contaminado en los cilindros con resina

de diferente color.

Imagen de los contenedores de color contaminados por desorden en el rea.

Causa #5: Falta de entrenamiento a personal.

Qu actividad se realizar?
Se verificara los archivos de entrenamiento tcnicos.
Dnde se realizar?
En recursos humanos.
Cundo se realizar?
La quinta semana de Julio.
Por qu se realizar?
Para comprobar si es causa raz.
Quin lo realizar?
Auxiliar Juan Flores.
Cmo lo realizar?
Verificando los expedientes de entrenamiento.
Al examinar los expedientes de entrenamiento de los Tcnicos de cambio de color, no se
encontr evidencia de matriz de entrenamiento. Por lo tanto tambin es causa raz.