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10 - Adopción de Equipo 2003

10 - Adopción de Equipo 2003

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Equipos utilizados para la producción de xilitol
Equipos utilizados para la producción de xilitol

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XILITOL ARGENTINA S.A.

__________________________________________

I.10. ADOPCIÓN DE EQUIPOS
Introducción En este capítulo se realiza la selección y descripción de todos los equipos que forman parte del proceso de producción del Xilitol. Teniendo en cuenta las nuevas tecnologías disponibles, se evalúa el costo, la capacidad, los parámetros de seguridad, los proveedores, su mano de obra, entre otras variables que influyen sobre los mismos. Cabe destacar que, dentro de todas las unidades componentes del proceso, no se detallarán, el Reactor de Hidrolización, el Evaporador ni el Cristalizador, debido a que estos equipos ya fueron tratados en detalle en capítulos anteriores. Luego de efectuada la selección de los equipos involucrados, se lleva a cabo un análisis del proceso en general y se evalúa qué tipo de bombas colocar y qué sectores de la planta lo requieren. Se evaluará en cada caso, la factibilidad técnica y mecánica de los equipos en cuestión, resumiéndolas en cuadros que facilitan su comprensión. Por último, es preciso señalar, que la selección es el resultado del análisis de todos los factores que se consideran que impactan en el proceso productivo y que es preferible utilizar equipos estándares en lugar de aquellos “hechos a medida”. Adopción de Equipos Comenzamos en la etapa de preparación de la materia prima necesaria para llevar a cabo la producción del Xilitol. El Bagazo crudo se encuentra apilado en montañas, el mismo es triturado a un diámetro < a 0.84 mm y luego antes de ingresa al reactor de hidrolización pasa por un sacador para obtener un porcentaje de humedad de aproximadamente un 10%, según lo requerido por los estudios realizados1. Cabe aclarar que contaremos con un sector del terreno, el cual nos permitirá tener acumuladas una determinada cantidad de materia prima para llevar adelante el proceso. 10.2.1 Cinta Trasportadora
1

Study of the hydrolysis of sugar cane bagasse using phosphoric acid. (Sara Gámez a, Juan Jose González-Cabriales a, José Alberto Ramírez a, Gil Garrote b, Manuel Vázquezc ). a Department of Food Science and Technology, U.A.M. Reynosa-Aztlán, Universidad Autónoma de Tamaulipas, Apdo. Postal 1015,Reynosa, Tamaulipas, 88700 México, México. b Departamento de Ingeniería Química, Facultad de Ciencias de Ourense, Campus de As Lagoas, Universidad de Vigo, 32004 Ourense, Spain. c Área de Tecnología de los Alimentos, Departamento Química Analítica, Escuela Politécnica Superior, Universidad de Santiago de Compostela, Campus de Lugo, 27002 Lugo, Spain.

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ADOPCIÓN

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EQUIPOS___________________________________________________

Banda transportadora La banda utilizada para trasportar el bagazo crudo es de 50 cm de ancho, dos telas. En todos los casos su unión es vulcanizada, garantía ciento por ciento de durabilidad. El registro de tensión de la banda se realiza en el extremo superior por medio de roscas. Estructura Construida en chapa reforzada plegada, con un diseño que le asegura gran robustez. Equipada con TRIO de rodillos ubicados convenientemente sobre travesaños internos, que completan el armado del conjunto. Altura de trabajo La estructura está montada sobre bastidores construidos en caño estructural rectangular. Para cambiar la inclinación de trabajo, se utiliza un malacate de accionamiento manual (muy liviano y seguro, con freno para el descenso), que por medio de roldanas y cable de acero, transmiten el movimiento. Transporte Dispone de un eje macizo con rodado tipo automotor para su traslado. Se ofrecen diferentes alternativas (patas de apoyo, ruedas giratorias, soporte especiales, etc) de acuerdo a requerimientos puntuales. Accionamiento Por medio de motor eléctrico trifásico (potencia de acuerdo a longitud), con transmisión por medio de poleas y engranajes. Terminación Como protección de la máquina se realiza una minuciosa limpieza de la misma con desengrasante-fosfatizante, luego se realiza la aplicación de base epoxy y la terminación final es con pintura poliuretanica. Esquema ideal para protección de equipos que van a trabajar en ambientes agresivos. Mantenimiento El equipo fue desarrollado para no requerir atenciones cotidianas, ya que todos sus movimientos están montados sobre rodamientos y además cuentan con retenes protectores. Rolos Rolos motriz y conducido del tipo ventilados para evitar adherencias de material y conseguir una eficiente tracción, montados sobre rodamientos blindados.

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Instalación eléctrica Los equipos se entregan con tableros eléctricos con protección termomagnética y llave de accionamiento; o llave eléctrica de primera marca (sin tablero), según modelo. Junto al cable eléctrico de doble aislación y ficha de 380 Volts y 32 Amp, con descarga a tierra. Equipamiento Standard provisto de fábrica. Malacate Manual Motor trifásico e instalación eléctrica. Neumáticos nuevos. Por medio de esta cinta alimentamos el triturador. En la siguiente tabla I.10.1 se detalla la cinta trasportadora: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Caudal de alimentación Recubrimiento polea motriz Tipo de empalme Sistema impulsión Tipo Potencia Motor reductor Velocidad Intensidad de corriente Relación Nominal Largo de la cinta Dimensiones de la trituradora Ancho de la banda Altura de descarga CINTA TRANSPORTADORA GRANELERA CON RODILLOS - Modelos R900 Acero al carbono 668.34 kg/hr Recubrimiento con goma Mecánico Simple PFM-90 5.5 HP 150 rpm 9A 1:10 9m 0.5 m 2.45 m 20° 4.5 m2 u$s 2700

Angulo de rodillos Área requerida por el equipo Precio del equipo Fabricante:

Santa Joaquina 855. Telefax 54 341 4941329. S2138BWO Carcarañá. Santa Fe. Argentina Tabla I.10.1

10.2.2 Triturador

3

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DE

EQUIPOS___________________________________________________

El bagazo ingresa a la trituradora mediante la cintra transportadora, el mismo es reducido al tamaño especificado y por ultimo pasa por un secador para obtener un humedad del 10%. El objeto de cortarla en pequeños trozos es para facilitar la operación posterior de extracción. El modelo 50/66D que se muestra en la figura I.10.1, lleva montados, además de las fresas de corte, discos conductores especiales. Con respecto al modelo precedente, la variante D lleva 2 motores reductores de 7,5 y 10 HP con potencia total de 17,5 HP. El sistema de transmisión ha sido creado expresamente para los materiales más resistentes.

Figura I.10.1

Características del triturador: • Soporte de chapa de acero soldado eléctricamente de elevado espesor. • Soportes para rodamientos de rodillos en rótula con sistema de estanqueidad contra polvos y líquidos. • Ejes de elevado espesor con 26 fresas de acero especial antidesgaste y 26 discos introductores para facilitar el agarre de cuerpos voluminosos. • Nueva colocación gradual dientes fresas a 22.5° para una mejor toma y progresión de corte. • Dos reductores epicicloidales con ejes de rotación paralelos al eje de la fresa. • 2 motores (7,5 KW – 5,5 kW). • Sistema de transmisión en baño de aceite con engranajes y piñones de acero. • Cámara de corte con dimensiones de 500X660 mm. • Criba intercambiable que determina el tamaño del material triturado. • Tolva de chapa soldada eléctricamente con tapa corredera para la carga frontal o desde arriba. • Base dotada de cajón que puede ser conectado al equipo de aspiración o 3 redes de protección con reja frontal dotada de micro de seguridad. Características del sistema de control

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ • Cuadro eléctrico según la norma CEE dotado de limitador de par que invierte el movimiento de las fresas en caso de que la carga de trabajo de la máquina supere el valor programado. Tarjeta interna principal para el control de todas las periféricas de la instalación. Funciones de control de emergencia para la parada de la instalación en caso de introducción accidental de material ferroso. La fabricación de material granulado varía en relación con el tipo de piezas a moler y de las piezas que se desea obtener. En línea de máxima, se puede hipotetizar una producción de 400-700 Kg/hora. Ejecución según las normas CE.

• • •

Accesorios • Criba intercambiable que determina las medidas del material triturado (1620-35-55-85 mm). • Portillo de inspección de la cámara de trituración con micro. • Tapa superior tolva corrediza. A continuación en la tabla I.10.2 se detalla las características de la trituradora: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Caudal de alimentación Transmisión Número de ejes fresas Número de fresas templadas Número de ejes de introducción Número de discos de introducción Boca de alimentación (mm) Peso total del equipo Equipamiento de seguridad Tipo Motor cant.: 2 Potencia Velocidad Intensidad de corriente Peso Dimensiones de la trituradora Largo Ancho Altura Trituradora "TRITOTUTTO" Mod. 50/66D Acero al carbono 668.34 kg/h Por engranaje 2 26 2 26 500 * 660 1100 kg parada de emergencia, contacto de cierre tolva RA 132SB2 / RA 132SA2 10 HP / 7.5 HP 2895 rpm / 2895 rpm 15 A / 11 A 49 kg / 43 kg 2.114 m 0.77 m 2.4 m

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EQUIPOS___________________________________________________
1.63 m2

Área requerida por el equipo Precio del equipo Fabricante:
I.S.V.E. s.r.l.:

Vía S. Martino, 39 25020 BORGO PONCARALE (BS) Tel.: +39-030-2540.351 Fax: +39-030-2640.874 Email: headoffice@isve.com

Tabla I.10.2

10.2.3 Soplador de aire Con este equipo impulsamos el bagazo molido por la trituradora hacia el sacador Spray a una temperatura de 25°C. En la tabla I.10.3 se observa sus cualidades: Características de Performance • Disposición de transmisión directa, compacta, bajo costo y eficiencia. • Diseñados para trabajos continuos en aplicaciones de alta presión. • Funcionamiento estable desde la entrega de boca libre hasta el cierre. • Temperatura máxima de operación 85°C. Características constructivas • Carcaza robusta toda soldada y de acero. • El disco abulonado en la boca de entrada permite acceso al rotor • Pedestal de chapa gruesa de acero soldado, reforzada con ángulos, para obtener alineación positiva y funcionamiento suave. • Rotor con paletas radiales construidos con acero soldadas enteramente. Todos los rotores son estática y dinámicamente balanceados y cada unidad es sometida a un ensayo final de un funcionamiento antes de su envío. • Buje cónico de fijación del rotor en el eje (para tamaños grandes). Tres tornillos introducen al buje cónico dentro de la maza dando un ajuste preciso y firme en el eje obteniéndose un rotor bien centrado. Se proveen tres agujeros para ubicar a los tornillos para facilitar el retiro del rotor sin necesidad de herramientas especiales.

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Proporcionan máxima eficiencia con un mínimo servicio y mantenimiento. El tipo "R" es un producto de calidad controlada, plenamente garantizado. La unidad tipo "R" satisface los requerimientos industriales de alta presión y bajo volumen. EL diseño de acoplamiento directo se destaca por la economía de operación con rotores centrífugos de palas radiales de acero, montados directamente en el eje del motor eléctrico. Los turbo sopladores tipo "R" son rotables para adaptarlos a disposiciones de descarga estándar en etapas de 90° Estas unidades proporcionan una presión uniforme en toda la gama operativa, variando el requerimiento de energía según flujo de aire. Puede mantener un funcionamiento estable desde entrega libre hasta cierre mediante estrangulación en la descarga. Las unidades estándar se destinan para trabajar con aire limpio solamente. Para trabajar con atmósferas "sucias" se emplea filtro. Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Caudal Temperatura del Fluido N° de Pala Airfoil Presión estática Motor Velocidad Intensidad del sonido Precio del equipo Fabricante: Turbo Soplador mod.: R-18 Acero al carbono 15 m3/min 25°C 5 4 mm.c.a 0.5 HP 900 rpm 60 dB

Calle: Godoy Cruz 1663 – La tablada – Buenos Aires – Argentina Tel.: 011- 46998969 e-mail: icm@icmventilacion.com.ar Tabla I.10.3

10.2.4 Atomizador Spray Atomizador Spray: Secado de bagazo El secador por aspersión consta de una cámara cilíndrica grande, casi siempre vertical, en la cual el material que se va a desecar se atomiza en pequeñas gotitas y dentro de la cual se alimenta un gran volumen de gas caliente que basta para 7

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DE

EQUIPOS___________________________________________________

abastecer el calor necesario para completar la evaporación del líquido. La transferencia de calor y la transferencia de masa se logran mediante el contacto directo del gas caliente con las gotitas dispersadas. Después de concluir la desecación, el gas enfriado y los sólidos se separan. Esto se logra de un modo parcial en la base de la cámara de desecación, clasificando y separando las partículas secas de mayor tamaño. Las partículas más pequeñas se separan del gas en ciclones externos. El empleo principal de este secador es para la desecación común de soluciones acuosas y lechadas. La desecación por roció comprende tres procesos unitarios fundamentales: 1) La atomización del líquido 2) La mezcla de gotitas y gas 3) La desecación de las gotitas del líquido La atomización se logra, casi siempre por cualquiera de los tres dispositivos siguientes: 1) Boquillas a altas presión 2) Boquillas de dos fluidos 3) Discos centrífugos de alta velocidad Con estos atomizadores se pueden dispersar soluciones delgadas en gotitas que llegan a tener tamaños del orden de 2 µm. El tamaño de las gotas mayores raramente excede de 500 µm (malla 35). Debido a la gran superficie de desecación total y a los tamaños pequeños de las gotitas creadas, el tiempo de desecación real en un desecador se mide en segundos. La resistencia total de una partícula dentro del sistema rara vez sobrepasa un promedio de 30 segundos. 1) Las boquillas de presión efectúan la atomización, forzando el líquido bajo una presión elevada y con un grado alto de rotación, atreves de un pequeño orificio. Las presiones oscilan entre 2700 a 69000 kPa/m2, según el grado de atomización, la capacidad y las propiedades físicas. El tamaño de las boquillas varía de 0.25 a 0.4 mm de diámetro, según la presión deseada para una capacidad en particular y el grado de atomización requerido. Las bombas de pistón suministran los líquidos a alta presión y la erosión de las válvulas en estas bombas constituyen un problema de mantenimiento. 2) Las boquillas de dos fluidos no operan con eficacia a grandes capacidades y, en consecuencia, no se emplean muy a menudo en secadores de roció de tamaño comercial. Su principal ventaja es que funcionan a presiones relativamente bajas, del orden de 0 a 400 kPa/m 2, en tanto que el fluido

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ atomizante rara vez sobrepasa una presión de 700 kPa/m2. El fluido atomizante puede ser vapor o aire. 3) Los discos centrífugos atomizan líquidos diseminándolos en hojas delgadas las cuales se descargan a altas velocidad desde la periferia de un disco especialmente diseñado que gira con gran rapidez. Los objetivos principales del diseño del disco son asegurar que el líquido llegue al mismo con su velocidad y obtenga una distribución uniforme de tamaño de gotas en el líquido atomizado. El diámetro de los discos oscila de 5 cm en los modelos pequeños de laboratorio, hasta 35 cm para secadores de tamaño de fábrica o comerciales. Las velocidades habituales de los sacadores de tamaño comercial varían de 3000 a 20000 rpm, según sea el diámetro del disco y el grado de atomización deseado. La atomización con disco centrífugo tiene ventajas especiales para atomizar suspensiones y pastas que erosionan y taponan las boquillas. Las pastas se pueden manejar si se utilizan bombas de presión positiva para alimentarlas al disco. Los discos centrífugos se mueven por medio de bandas, con transmisiones directas y con un motor eléctrico de alta velocidad movido por un cambiador de frecuencia. En general, la distribución de tamaño depende del diseño del atomizador, las propiedades del líquido y el grado de atomización. Una de las ventajas principales de la desecación de roció es que se generan partículas esféricas, lo cual rara vez se puede obtener por cualquier otro método de desecación. En la figura I.10.2 se ilustra un atomizador con disco de corriente paralela.

Figura I.10.2

En la Figura I.10.3 se observa el disco centrífugo adoptado

9

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Figura I.10.3

En este equipo ingresa la corriente F1D = 668.34 kg/h a 25°C impulsada por aire comprimido, por la corriente F1E = 1268.4 kg/h ingresa aire caliente a 130°C para secar el bagazo de caña de azúcar. En la tabla I.10.4 se muestra el secador para el bagazo de caña de azúcar:

Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Materia a Secar Temperatura de secado Temperatura del xilitol Caudal de alimentación Agua evaporada Calor entregado Tipo de dispositivo Tipo y Forma: Motor eléctrico RA 71A2, Vertical Motor Potencia Velocidad Intensidad de corriente Quemador Peso Tipo: Quemador de aire indirecto RRTB 0.5 HP 3000 rpm 1A 6.8 kg Atomizador con disco centrífugo – Modelo 1612 Acero Inoxidable AISI 316 L Bagazo de caña de azúcar Entrada 130 °C Entrada 25 °C Salida 110 °C Salida 80 °C

668.34 kg/h 297.04 kg/h 638013.962 kJ/h Discos centrífugos de alta velocidad

Temperatura de calefacción

130 °C

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Caudal del fluido calefactor Calor necesario Combustible Dimensiones secador del Diámetro Ancho 640 L/min 638013.962 kJ/h Gas natural 1.6 m 2.2 m 4.8 m 4.4 m2 u$s 135.000,00

Altura Área requerida por el equipo Precio del equipo2

Fabricante:

General Vedia 215 - Sarandí Buenos Aires - ARGENTINA Tel.: (54-11) 4204-7019 Fax: (54-11) 4205-2331

Tabla I.10.4

Atomizador Spray: Cristalización del Xilitol Por medio de la corriente F32 = 194.36 kg/h, ingresa al atomizador la solución de xilitol y la corriente F33 = 1268.4 kg/h de aire caliente para lograr el secado de los cristales de Xilitol. En la tabla I.10.5 se detalla el secador para obtener xilitol seco: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Material a secar Temperatura de secado Temperatura del xilitol Caudal de alimentación Agua evaporada Calor entregado Tipo de dispositivo Atomizador disco centrífugo Mod.: 1612 Acero Inoxidable AISI 316 L Solución de xilitol Entrada 130 °C Salida 100 °C Entrada 110 °C Salida 55 °C 194.36 kg/h 77.87 kg/h 12853.585 kJ/h Discos centrífugos de alta velocidad

2

En el mismo está incluido el motor y el quemador

11

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Tipo y Forma: Motor eléctrico RA 71A2, Vertical

Motor Potencia Velocidad Intensidad de corriente Peso Tipo: Quemador de aire indirecto RRTB Quemador Temperatura de calefacción Caudal del fluido calefactor Calor necesario Combustible Diámetro Dimensiones secador del Ancho Altura 130 °C 640 L/min 12853.585 kJ/h Gas natural 1.6 m 2.2 m 4.8 m 4.4 m2 u$s 135.000,00 0.5 HP 3000 rpm 1A 6.8 kg

Área requerida por el equipo Precio del equipo3

Fabricante:

General Vedia 215 - Sarandí Buenos Aires - ARGENTINA Tel.: (54-11) 4204-7019 Fax: (54-11) 4205-2331

Tabla I.10.5

10.2.5 Transporte de solido Mediante este equipo alimentamos al reactor de hidrolización con bagazo de caña de azúcar (con un diámetro de partícula < 0.85 mm y con un 10% de humedad), proveniente del secador.
3

En el mismo está incluido el motor y el quemador

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ A continuación en la tabla I.10.6 se detalla el tonillo sin fin que se calculo en el diseño del equipo N°1: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Caudal de alimentación Elevación de centros Sinfín Mod.: 6C12 Acero al carbono 371.3 kg/hr 2m

Cajón de Recepción

Volumen Reja de seguridad atornillada Tipo Motor Potencia Velocidad Intensidad de corriente Peso Dimensiones Sin Fin del Diámetro del tornillo Ángulo de trabajo Altura máxima Largo del Tornillo

0.064 m3 si RA 80A2 1 HP 11 rpm 1.9 A 8.7 kg 0.112 m variable 3m 4m 4 m2

Área requerida por el equipo Precio del equipo Fabricante:

Dirección: Castelli 1552 – 2600 – Venado Tuerto – Santa Fe – Argentina. Teléfono/Fax: (54)(3462) 422072/424482/434033 Tabla I.10.6

10.2.6 Tanques de almacenamiento Tanque de almacenamiento para la solución de acido fosfórico al 4 % Descripción General del Tanque

13

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

• Tanque térmico vertical para almacenamiento de productos alimenticios, productos químicos, etc. • Tanque interior con costuras y cantos de construcción sanitaria. • Fondo plano inclinado de gran pendiente para facilitar vaciado. • Escalera de acceso a parte superior con protección de seguridad y pasarela superior en chapa antideslizante, con barandas de caño. • Cuplas para detectores de nivel, permiten detectar nivel mínimo medio para arranque de los removedores y máximo de seguridad. Se provee además con conector para transductor de presión hidrostática para indicación de nivel. • Lanza para limpieza química, con brida extraíble y venteo. • Boca de inspección inferior con tapa rebatible. • Existen dos posibilidades de apoyo, sobre cinco patas de acero inoxidable o preparado para fijar directamente en base de hormigón En este equipo se almacena la solución de ácido fosfórico al 4% que alimentara al reactor de hidrolización por la corriente F3 = 2763 kg/h a 25 °C. Cálculo del volumen del tanque:
Ciclo := 16hr
kg ρ3 := 1.027 l

Horas de trabajo por día. Densidad de la solución acida.

kg F3 := 2763 hr VxD := F3⋅ Ciclo ρ3
3

Caudal másico de la solución

El tanque seleccionado es de 50 m3 y en la tabla I.10.7 se muestran sus características:
Volumen de la solución acida necesaria en un día.

VxD = 43m

Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material del equipo Caudal másico y volumétrico de alimentación Cantidad de tanques Observaciones Dimensiones Tanque del Capacidad Diámetro Tanque de almacenamiento Mod: TS050B Acero inoxidable AISI 304 2763 kg/h / 2690 l/h 1 Sin patas 50000 l 3.54 m 6.66 m 9.84 m2

Altura Área requerida por el equipo Precio del equipo

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Fabricante:

ESTUDIO TECNICO INDUSTRIAL S.R.L. Ruta Nº 9 - Km 555 - (5900) Villa María - Córdoba - ARGENTINA TE y FAX +54 353 4533425 / 4530933 / 4537052 Tabla I.10.7

Tanque de almacenamiento para la solución de Hidróxido de sodio al 33% En este equipo se almacena la solución de hidróxido de sodio al 33% que alimentara al Neutralizador por la corriente F9 = 1046.2 kg/h a 25 °C. Cálculo del volumen del tanque:
kg F9 : 1046.1982 = hr

Caudal másico de la solución kg Densidad de la solución básica. ρ9 := 1362.46 3 m

VxD :=

F9⋅ Ciclo ρ9
3

El tanqueVolumen de la solución básica necesaria en un día. seleccionado es de 15 m3. En la tabla I.10.8 se muestra su característica:
VxD = 12⋅ m

Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material del equipo Caudal másico y volumétrico de alimentación Cantidad de tanques Observaciones Capacidad Dimensiones Tanque del Diámetro Altura Tanque de almacenamiento Mod: LQ150A Acero inoxidable AISI 304 1046.2 kg/h / 768 l/h 1 Sin patas 15000 L 2.480 m 4.7 m 4.82 m2

Área requerida por el equipo Precio del equipo

15

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Fabricante:

ESTUDIO TECNICO INDUSTRIAL S.R.L. Ruta Nº 9 – Km 555 – (5900) Villa María – Córdoba – ARGENTINA TE y FAX +54 353 4533425 / 4530933 / 4537052 Tabla I.10.8

Tanque de almacenamiento para las soluciones regenerantes En estos tanques se almacenan las soluciones Regenerantes (agua desmineralizada, solución de NaOH al 5% y solución de NaCl al 10 %) que se utiliza en las columnas de purificación de la xilosa para su regeneración, las corrientes que transportan estas soluciones son F17 = F18 = F19 = 74.44 kg/h todas a 25 °C. Cálculo del volumen del tanque T-1:
kg F17 := 74.44 hr

Caudal másico
kg ρ17 := 999.2 3 m

Densidad

VxD :=

F17 ρ17

⋅Ciclo

VxD = 1192 L

Volumen de la solución

Cálculo del volumen del tanque T-2:
kg F18 := 74.44 hr kg ρ18 := 1054.24 3 m VxD := F18 ρ18 ⋅Ciclo

Caudal másico

Densidad

VxD = 1129.762L
kg F19 := 74.44 hr

Volumen de la solución

Cálculo del volumen del tanque T-3:
Caudal másico

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________

ρ19 := 1119.28 F19 ρ19

kg m
3

Densidad

VxD :=

⋅Ciclo

Los Tanques seleccionados son de 1.5 m3. En la tabla I.10.9 se muestran sus características: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material del equipo Caudal Cantidad de tanques Observaciones Dimensiones Tanque del Capacidad Diámetro Tanque de almacenamiento Mod: S1500 Polietileno 74.44 kg/h 3 Sin patas 1500 lts 1.3 m 1.36 m 1.33 m2

VxD = 1064.113L

Volumen de la solución

Altura Área requerida por cada equipo Precio del equipo Fabricante:

Duraplas S.R.L. ® - Ruta AO12 Km. 47,5 (2134) Roldán – Santa Fe – Argentina Fabrica de Productos Plásticos para el Agro y la Industria Tel./Fax: +54 (0)341 496-0003 – consultas@duraplas-argentina.com

Tabla I.10.9

Tanque de almacenamiento de impurezas En este equipo se almacena las impurezas provenientes de las columnas de purificación, ya sea, del gabinete de columnas como así también del cromatografo líquido de alta resolución en la etapa de purificación de la xilosa. Las corrientes involucradas son: F20 = 226.24 kg/h y F23 = 194.5 kg/h, las mismas se encuentran a 25 °C. Cálculo del volumen del tanque:
kg F20 := 226.236 hr F23 := 194.4962⋅ hr kg

Caudal másico de la impureza.

17

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

ρ20 := 1059.42

kg m
3

Densidad de la impureza.

ρ23 := 1051.69

kg m
3 3 F23 m V23 := = 0.185 ρ23 hr

3 F20 m V20 := = 0.214 ρ20 hr

VxD := V20 + V23 ⋅Ciclo

(

)

El Tanque seleccionado es de 6.8 m3. En la tabla I.10.10 se muestran sus características: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material del equipo Caudal másico Total Cantidad de tanques Observaciones Capacidad Dimensiones del Tanque Largo Altura Ancho Tapa pasa hombre (diámetro) • • Tanque Horizontal Mod: ST6800FS Polietileno 420.732kg/h 1 Equipado con rompeolas. Bujes de anclaje 6800 L 320 cm 164 cm 190 cm 45.5 cm 6.08 m2

VxD = 6⋅ m

3

Volumen de la impureza necesaria en un día.

• Bujes de izamiento

Área requerida por cada equipo Precio del equipo Fabricante:

Duraplas S.R.L. ® - Ruta AO12 Km. 47,5 (2134) Roldán - Santa Fe - Argentina Fabrica de Productos Plásticos para el Agro y la Industria Tel./Fax: +54 (0)341 496-0003 - consultas@duraplas-argentina.com

Tabla I.10.10

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________

Tanque Pulmón Numero 1 En este tanque se almacena la solución del xilitol (F28 = 275,3894 kg/h) a una temperatura de 80°C. Descripción general Tanque tipo vertical, sin aislación. Diseñado para ser usado como pulmón de líquidos en líneas industriales. • Material Acero inoxidable AISI 304. Pulido exterior 2B de origen. • Fondo y techo semiesféricos. • Cuplas para sensores de nivel mínimo (b) y máximo de 1/2". • Tres patas de chapa plegada (a). • Descarga inferior (d) diámetro 25,4 mm con válvula de paso. • Entrada lateral (e) diámetro 63,5 mm con unión tipo danesa. • Conexiones superiores (f) mediante cuplas de 1/2". • Cáncamos de izaje (g) Calculo del volumen del Tp-1:
F2 : 2 5 8 4 8 = 7 .3 9
ρ28 := 1039.46 kg m
3

k g h r

Caudal másico Densidad
VxD := F28 ρ28 ⋅Ciclo

El Tanque seleccionado es de 7.2 m3. En la tabla I.10.11 se muestran sus características: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material del equipo Caudal Cantidad de tanques Observaciones Dimensiones del Tanque Capacidad Diámetro Altura Tanque de almacenamiento Mod: TVHN72 Acero inoxidable AISI 304 275.3894 kg/h 1 Tres patas 7200 lts 1.760 m 3.6 m

VxD = 4238.961L

Volumen de la solución

19

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Presión de trabajo 3,5 Kg/cm2 7 Kg/cm2 2.43 m2

Presión de prueba Área requerida por cada equipo Precio del equipo Fabricante:

ESTUDIO TECNICO INDUSTRIAL S.R.L. Ruta Nº 9 – Km 555 – (5900) Villa María – Córdoba – ARGENTINA TE y FAX +54 353 4533425 / 4530933 / 4537052 Tabla I.10.11

Tanques de almacenamiento de agua destilada En este tanque se almacena el agua destilada, utilizada como eluyente en las columnas purificadoras del cromatografo liquido. Cálculos del volumen del T-4:
kg F21a := 172.96 hr kg ρ6 := 999.2 3 m VxD : = F21a ρ 6 ⋅Ciclo

Caudal másico

Densidad

El Tanque seleccionado es de 3 m3. En la tabla I.10.12 se muestran sus características: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material del equipo Caudal Cantidad de tanques Observaciones Tanque de almacenamiento Mod: ST3000FS Polietileno 172.96 kg/h 1 Sin patas

VxD = 2769.576 L

Volumen de la solución

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Capacidad Dimensiones del Tanque Largo Altura 3000 lts 2.4 m 1.2 m 1.5 m 3.6 m2

Ancho Área requerida por cada equipo Precio del equipo Fabricante:

Duraplas S.R.L. ® - Ruta AO12 Km. 47,5 (2134) Roldán – Santa Fe – Argentina Fabrica de Productos Plásticos para el Agro y la Industria Tel./Fax: +54 (0)341 496-0003 – consultas@duraplas-argentina.com

Tabla I.10.12

Tanque contenedor de residuos En este equipo se almacena la Lignina proveniente del filtro continuo al vacio y sal residual (Na3PO4) proveniente del filtro centrifugo, las corrientes son F7 = 224.7 kg/h y F11 = 121.35 kg/h respectivamente. Cálculo de la masa necesaria para la lignina:
kg F7 := 224.3648 hr

Caudal MxD := F7⋅Ciclo

másico de la lignina

Masa de lignina necesaria por día Cálculo de la masa necesaria para la sal:
MxD = 3589.84 kg
kg F11 := 121.3485 hr MxD := F11⋅Ciclo

Caudal másico de la sal.
MxD = 1942Masa de la sal necesaria en un día. kg

El equipo seleccionado es un contenedor que está fabricado mediante el sistema de inyección de polietileno de alta densidad, manteniendo sus dimensiones inalterables, y proporciona al producto una gran resistencia y flexibilidad, incorporando ventajas tan importantes como: máxima resistencia a la carga con un peso reducido, facilidad de manejo, fácil limpieza, drenaje incorporado al cuerpo, resistencia a la intemperie y soluciones acidas o alcalinas, hongos, detergentes, bacterias, etc. En la tabla I.10.13 se muestran sus características:

21

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________ Especificaciones del Equipo

Tipo de equipo Material de contacto Caudal másico Cantidad de tanques Observaciones Capacidad Dimensiones del Tanque Profundidad Altura Ancho Peso vacio

Contenedor Polietileno de alta densidad Mod: SP 3708 F7 = 224.37kg/h 6 • • Cuatro ruedas macizas (sist. de frenado). Capacidad de resistencia 230 kg cada rueda. 1100 L 1118 mm 1295 mm 1370 mm 58 kg 7.5 m2 F11 = 121.35 kg/h

Área requerida por los cuatros contenedores Precio del equipo Fabricante:

Mendez de Andes 544 - Caballito - Ciudad Autonoma de Buenos Aires. Teléfonos: 054-011-4904-1824 / 2236. Tabla I.10.13

10.2.7 Filtros Filtro N° 1 El tipo más común de filtro continuo de vacío es el de tambor rotatorio de vacío 4 representado en la figura I.10.4. Un tambor horizontal de superficie acanalada gira con una velocidad de 0,1 a 2 rpm en un depósito que contiene la suspensión. Un medio filtrante, tal como lona, cubre la superficie del tambor, que está parcialmente sumergido en el líquido. Debajo de la superficie acanalada del tambor principal se encuentra otro más
4

W. L. McCABE & J. L. SMITH “Operaciones Básicas de Ingeniería Química”

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ pequeño. Entre los dos tambores hay tabiques radiales que dividen el espacio anular en compartimentos separados, conectado cada uno mediante un tubo interno a un orificio situado en la placa rotatoria de la válvula giratoria. Se aplican alternativamente aire y vacío a cada compartimiento a medida que gira el tambor. Una tira de tela filtrante cubre la cara expuesta a cada compartimiento para formar una sucesión de paneles. La mayoría de este tipo de filtros opera con cerca del 30 % de su área de filtración sumergida en la suspensión. Los tamaños normales de los tambores varían entre 0,3 m de diámetro y 0,3 m de longitud, y 3 m de diámetro y 5 m de longitud.

Figura I.10.4

Ciclo de Filtrado En cuanto el panel se sumerge en el líquido se aplica vacío a través de la válvula rotatoria. Se forma una capa de sólido sobre su superficie a medida que el líquido pasa por la tela hasta el compartimiento, de allí al tubo interno, a la válvula y finalmente al tanque colector. En cuanto el panel deja la suspensión y entra en la zona de lavado y secado, se introduce, desde un sistema separado, líquido de lavado y aire que pasan a través de la torta de sólidos. Luego de que la torta depositada sobre la superficie del panel ha sido aspirada hasta que seque tanto como sea posible, el panel deja la zona de secado, se retira el vacío y se desprende la torta rascándola con una cuchilla horizontal o rasqueta. Se sopla un poco de aire bajo la torta para hinchar la tela, con lo cual se rompe la torta y se separa de la tela, haciendo innecesario que la cuchilla roce la cara del tambor. Una vez que se descarga la torta, el panel vuelve a entrar en la suspensión y se repite el ciclo según la figura I.10.5.

23

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Figura I.10.5

La baja velocidad de giro del tambor hace que este tipo de equipos tenga muy poco mantenimiento. Además es de muy fácil operación. Para llevar a cabo el cálculo del filtro rotatorio de vacío se tuvo en cuenta ciertas consideraciones como: la resistencia del medio filtrante es despreciable frente a la resistencia de la torta, y que la torta es incompresible. Esto fue tomado así para simplificar los cálculos. El hidrolizado impuro F5 entra al filtro a 25 °C en donde se separa el hidrolizado F 8 de la lignina F7 previamente lavada con agua F6. En la tabla I.10.14 se especifica las características del filtro: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Caudal másico y volumétrico Cantidad de filtro Temperatura de operación Dimensión del tambor Dimensión del equipo Diámetro Largo Área de filtración Ancho Altura Largo Filtro continuo 3134.5 kg/h / 2316.28 L/h 1 T: 25°C D: 0.744 m h: 1.488 m A: 3.478 m2 S: 1.5 m H: 1.5 m L: 2 m 3 m2 Nr = 0,33 rpm 1 HP ω : 100 kg/m3 f: 30% ∆ P: 0,125 kg/cm2 1 ¼ HP

Área requerida por el equipo Número de Giros del Tambor: Potencia del Motor para hacer Girar el Tambor Peso de Sólidos en Torta Seca por Unidad de Volumen de Filtrado Porcentaje de Tambor Sumergido Diferencia de Presión Potencia de la Bomba de Vacío Precio del equipo

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Fabricante:

Ingeniería Técnica S.A. Crespo 2979 - Santa Fe (Argentina) Tel. 54 342 4525809 - Fax 54 342 4522143 Tabla I.10.14

Filtro Nº2 En este equipo el fin que se persigue es separa la suspensión de cristales (Na3PO4) formada en el tanque de neutralización, que proviene de la corriente F10, de la solución neutralizada. Debido a las características de la alimentación, se selecciona para esta etapa un filtro centrífugo industrial, CEPA serie SZ 1250. En el separador centrífugo se introduce la suspensión de cristales en una cesta rotativa provista de paredes perforadas. Las paredes se encuentran recubiertas por el medio filtrante. La presión producida por la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio filtrante, dejando detrás los cristales. El filtro centrífugo continuo CEPA serie SZ es ideal para la separación del material cristalino de la fase líquida, cuenta con descarga automática de sólidos. La centrifuga SZ cuenta con una estructura provista de una cuchilla que raspa de los sólidos depositados durante la centrifugación. El sólido es descargado hacia abajo a través del fondo del tambor. Ventajas • Gran superficie de filtrado • Gran volumen de llenado • Descarga automática del producto • Estructura con contrapesos - instalación directamente sobre el piso • Baja de la vibración durante el funcionamiento • Control variable de la velocidad • Cojinetes y motores eficientemente dimensionados • Larga vida útil En la tabla I.10.15 se muestra las características del equipo: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Filtro Centrífugo Industrial serie SZ 1250

25

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Acero inoxidable AISI 316 L 4269.67 kg/h 121.35 kg/h 4148.32 kg/h 4°C 1.2 m 0.7 m 1400 rpm 11 HP 1.44 m2

Material de construcción F10 F11 F12 Temperatura de operación Dimensión del Filtro Diámetro Altura

Velocidad máxima estándar (rpm) Potencia del motor: Área requerida por el equipo Precio del equipo Fabricante:

CEPA – Zentrifugen Geroldsecker Vorstadt 60, 77933 Lahr oder Postfach 1980, 77909 Lahr Tel.: +49(0)7821/9249-0 Fax: +49(0)7821/37839 Tabla I.10.15

10.2.8 Tanque Neutralizador Este equipo se lo utiliza para neutralizar el hidrolizado proveniente de la corriente F8 mediante una solución alcalina F9, la reacción involucrada es irreversible y completa. H3PO4 + NaOH  Na3PO4 + H2O Para que la sal (Na3PO4) precipite por completo y sea totalmente insoluble, a la solución se la refrigera con Freón 12 para alcanzar una temperatura de 4°C. Esta sustancia es no tóxica, no inflamable y no afecta el medio ambiente, dado que se encuadra dentro de los compuestos clorofluorcarbonados, que son los que han reemplazado casi completamente a los CFC que tanto efecto negativo tienen. El punto de fusión del Freón 12 se encuentra en -29,8ºC, lo suficientemente lejano de 4ºC como para que no ocasione su congelamiento dentro de la tubería. Se utilizará un tanque encamisado-agitado y en la tabla I.10.16 se muestran sus características: • Tanque cilíndrico vertical cerrado construido en acero inoxidable AISI -316 L pulido liso sanitario.

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ • Agitador con paletas conformadas en chapa de acero inoxidable acoplado a un motorreductor. • Provisto con una boca de hombre. • Provistos con cuplas para: nivel máximo y nivel mínimo. Visor e iluminación ubicados en el techo del tanque. • Tapa plana bipartida con sección abatible, con puente para montaje del agitador con su correspondiente motoreductor. • Cuerpo provisto de termopozo para termómetro. • Fondo cónico con descarga tipo clamp. • Chaqueta tipo DIMPLED JACKET, para enfriamiento por medio de circulación de freón, con aislante térmico y forro en lámina de acero inoxidable. • Bese tubular Ced – 40 con bridas para su nivelación y anclaje al piso. • Acabado interior sanitario con pulido nro. 4 y exterior nro. 3. Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de construcción Caudal del Hidrolizado Caudal de la solución alcalina Calor retirado Fluido refrigerante Temperatura de operación Capacidad Dimensión del tanque Dimensión del agitador Diámetro Altura Altura del liquido Tipo Diámetro Alto de la pala Largo de la pala Distancia del fondo al agitador Material de construcción Potencia del motorreductor Velocidad de giro Relación nominal Área requerida por el equipo Precio del equipo Tanque Agitado-encamisado Acero inoxidable AISI 316 L 3223.26 kg/h 1046.09 kg/h 852308.455 KJ/h Freón 12 4°C V: 4 m3 DT: 1.4 m HT: 1.8 m HL: 1.36 m Hélice de seis palas Da: 0.455 m a: 0.091 m W: 0.114 m Ha: 0.455 m Acero inoxidable AISI 316 L 10 HP 30 rpm 1:25 1.6 m2

27

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Fabricante:

Av. Larrazabal 3467 (1439) - Capital Federal Buenos Aires - Argentina Tel: (54) (011) 4638 6487

Tabla I.10.16

10.2.9 Ciclón El equipo de recolección de polvo que se emplea con mayor frecuencia es el ciclón, en el cual el gas cargado de polvo penetra tangencialmente en una cámara cilíndrica o cónica, en uno o más puntos, y sale de la misma atreves de una abertura central (figura I.10.6.) en virtud de su inercia, las partículas de polvo tienden a desplazarse hacia las paredes exteriores del separador, desde la cual son conducidas a un receptor. El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración gravitacional se sustituye con la aceleración centrífuga. En las condiciones de operación utilizada comúnmente, la fuerza o aceleración centrífuga de separación varía de cinco veces la gravedad en los ciclones de baja resistencia y diámetros muy grandes, hasta 2500 veces la gravedad en las unidades muy pequeñas de alta resistencia. La entrada inmediata a un ciclón es casi siempre rectangular. Los ciclones remueven el material particuládo de la corriente gaseosa, basándose en el principio de impactación inercial, generado por la fuerza centrífuga. La figura I.10.6 muestra el movimiento de las partículas mayores hacia las paredes del ciclón debido a la fuerza centrífuga. El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración gravitacional se sustituye con la aceleración centrifuga. Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de polvo, tanto desde el punto de vista de operación como de la inversión. Estos son básicamente construcciones simples que no cuentan con partes móviles, lo cual facilita las operaciones de mantenimiento; pueden ser hechos de una amplia gama de materiales.

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Figura I.10.6

La fuerza centrífuga generada por los giros del gas dentro del ciclón puede ser mucho mayor que la fuerza gravitacional, ya que la fuerza centrífuga varía en magnitud dependiendo de la velocidad de giro del gas y del radio de giro. Teóricamente el aumento de la velocidad de entrada al ciclón implicaría un aumento de la fuerza centrífuga y por lo tanto un aumento de la eficiencia, sin embargo velocidades de entrada muy altas generan la resuspensión de material particulado de las paredes internas del ciclón, lo cual disminuye la eficiencia del ciclón; adicionalmente aumentar la velocidad de entrada implica mayor consumo de energía. A partir del caudal a tratar (116.5573 kg/h), la densidad de la partícula (1.7*10 -3 kg/m3), el tamaño promedio de la partícula (50 µm) y la velocidad del aire a 20 °C (24 m/s) necesitamos un ciclón como se muestra en la figura I.10.7, con las siguientes dimensiones en la tabla I.10.17:

Figura I.10.7

Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Temperatura de operación Caudal de alimentación Calor Eliminado Diámetro Dimensiones Altura de entrada Ancho de entrada Altura de salida Diámetro de salida Altura parte cilíndrica Altura parte cónica Altura total Ciclón Stairmand – Alta eficiencia Acero Inoxidable AISI 316 L 25 °C 116.5573 kg/hs 5232.633 kJ/h Dc = 1 m a = 0.55 m b = 0.3 m s = 0.55 m Ds = 0.55 m h = 1.5 m z = 2.5 m H=4m

29

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Diámetro salida partícula B = 0.375 m 0.785 m2 $ 15.000

Área requerida por el equipo Precio del equipo Fabricante:

MASSAGLI MONTAJES INDUSTRIALES
JUAN CARLOS MASSAGLI España 6295 - Rosario - Santa Fe Argentina. Tel: (0341) 461-2780 Fax: (0341) 461-2780

Tabla I.10.17

10.2.10

Ventilador

Este equipo hace ingresar aire al ciclón a 15° C, para enfriar al xilitol solido que proviene del atomizador y obtenerlo a una temperatura adecuada para almacenarlo. A continuación en la tabla I.10.18 se muestran sus características: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Material de contacto Caudal Temperatura del Fluido N° de Pala Airfoil Presión estática Motor Velocidad Intensidad del sonido Precio del equipo Turbo Soplador mod.: R-18 Acero al carbono 5 m3/min 15°C 5 4 mm.c.a 0.5 HP 900 rpm 60 dB

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Fabricante:

Calle: Godoy Cruz 1663 – La tablada – Buenos Aires – Argentina Tel.: 011- 46998969 e-mail: icm@icmventilacion.com.ar Tabla I.10.18

10.2.11

Intercambiadores de Calor

Intercambiador N°1 Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son los equipos más comunes para la transferencia de calor en plantas químicas. El intercambiador adoptado será de este tipo y ha sido elegido en base a las especificaciones de servicio y a las recomendaciones de las normas T.E.M.A.. La transferencia de calor depende del tipo de intercambiador y de modo particular de la geometría del flujo de cada corriente, donde el flujo en contracorriente tiene la mayor eficiencia (FT = 1). Criterio de selección • Usos: Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son usados en operaciones donde se requieren grandes áreas de intercambio, como lo es en este proceso. • Mantenimiento e inspección: según sean de tubos removibles o no. • Información del proceso: se tuvieron en cuenta áreas de transferencia de calor, propiedades de los fluidos, flujos molares, temperaturas y presiones, caídas de presión admisibles, etc. • Diseño mecánico: puede aplicarse las Normas TEMA, Normas del HEI, Inc, Norma BWG (Birmingham Wire Gage), etc. • Seguridad: Normas ASME o API-ASME • Material de construcción: el material de construcción de tubos, placas, cabezales, carcasas, bafles, varillas, soportes, platos de choque, fajas laterales y tubos ciegos, etc., serán de acero al carbono o acero inoxidable, materiales que no sufren corrosión por parte de los fluidos con los cuales estarán en contacto oportunamente. • Ensuciamiento: En este proceso es importante el ensuciamiento por corrosión como un parámetro de adopción del equipo, puesto que aumenta la pérdida de carga y la potencia de bombeo requerida. 31

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Equipo Adoptado Se utilizara un intercambiador de carcasa y tubo, donde el hidrolizado circulara por los tubos de acero inoxidable a 316L, debido a las características corrosivas de la solución.
Por la carcasa circulará agua de enfriamiento de red (utilizada para otros servicios) a 20ºC. Intercambiador de cabezal flotante: el paquete de tubos es removible, y se usa en aquellos casos donde es necesario mantenimiento y aliviar tensiones y deformaciones debidas a la dilatación térmica. Ubicación de los fluidos: La corriente de proceso (Hidrolizado) circula a través de los tubos, mientras que la de servicio (agua de enfriamiento) lo hace por la carcasa. El fluido del proceso es altamente tóxico y corrosivo, de manera que al colocarlo por dentro de los tubos, la seguridad es mayor, y los costos de mantenimiento y reparación no son tan elevados. Por otra parte, al tratarse de una mezcla que puede formar suciedad, este tipo de arreglo permite una mayor velocidad, minimizando la deposición.

Dimensionamiento Como medida de seguridad, los cálculos de diseño que se detallan han sido conservativos. Calculo del área de intercambio Del balance de masa y de energía, el calor necesario a retirar es de:
Q := 209.697kW

Las temperaturas de la corriente del proceso son:
T4 := ( 90 + 273) ⋅ K T5 := ( 25 + 273) ⋅ K

El agua de enfriamiento se extrae de red a 15 ºC. La temperatura final de la misma debe ser igual o inferior a 25 ºC para evitar incrustaciones por las impurezas que puede traer la misma:
t 3 := ( 18 + 273) ⋅ K t 4 := ( 25 + 273) ⋅ K

Calor específico del agua líquida:
Cp 6 := 75.366 joule mol⋅ K PM6 := 18 gm mol

Cp6 joule CPw := = 4.187⋅ PM6 gm⋅ K

Del balance de masa, el caudal másico del hidrolizado es:

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
kg mHidrolisado := 3134.5 hr

De la ecuación de transferencia de calor, se despeja el calor específico del hidrolizado:
Q CpHidrolisado := mHidrolisado⋅ T4 − T5

Para calcular el área, se estima un coeficiente total de diseño típico para transferencia de calor según las condiciones del proceso planteadas5
Uestimado := 350 BTU hr ⋅ ft ⋅
2 K

(

)

kcal CpHidrolisado = 0.885 ⋅ kg⋅ K

1.8

Se determina la cantidad de pasos necesarios para la transferencia de calor en el intercambiador. Se desea utilizar un paso por carcasa debido al menor costo de fabricación y de mantenimiento. Para un paso por carcasa y número par de pasos en tubos, el factor de corrección se calcula de la grafica dadas para tal fin6:
S := T5 − T4 t 3 − T4 = 0.903 R := t3 − t 4 T5 − T4 = 0.185

Partiendo de estos valores, la gráfica no corta para encontrar el valor del Ft, por lo que se debe recurrir a más pasos por carcasa o la utilización de más de un intercambiador en serie. Se recurre a la primera opción por ser menor el costo. Para dos pasos por carcasa:
FT := 0.96

Se calcula la diferencia media logarítmica:
∆Tml :=

( T4 − t4) − ( T5 − t3)
 T4 − t 4  ln   T5 − t 3 
Q Uestimado⋅ ∆Tml ⋅ FT

∆Tml = 26.027 K

Con estos valores se calcula el área estimada para la transferencia de calor:
A estimada = 4.223m
2

A estimada :=

D0 := 26.9mm Di := 23.7mm
5
6

Diámetro exterior del tubo. Diámetro interior del tubo.

KERN Tabla 8 página 945 CAO Apéndice 1 y 3, página 400

33

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Longitud del tubo. Se selecciona 4 pasos en los tubos (correspondiente al mínimo para 2 pasos por carcasa).

L : 0.5m = n : 4 =

Para determinar el número de tubos, se calcula primero el área dada por un tubo
A t := π ⋅ D0⋅ L⋅ n
Ntubo := A estimada At

A t = 0.169m

2

Ntubo = 24.985

Numero de tubos aproximados

De la tabla 9 del Kern (página 946) se elige una carcasa 2-4, con tubos de ¾ pulgadas y en arreglo en cuadro para evitar caídas bruscas de presión.

Ds := 8in

Ds = 0.203m

Diámetro interno de la carcasa del intercambiador.

Para este diámetro de carcasa corresponde un número de tubos de 25.
Ntubo := 25

El área de intercambio real del intercambiador se calcula con el área de transferencia dada por los tubos:
A := Ntubo ⋅ π ⋅ L⋅ D0⋅ n

A = 4.225 m

2

El coeficiente total de calor de diseño es:
Q UD := A ⋅ ∆Tml ⋅ FT

(

)

UD = 629.631⋅

BTU hr ⋅ ft ⋅K
2

Calculo de la caída de presión Para intercambiadores donde circula agua y fluidos acuosos, lo recomendado es una caída de presión permitida de 10 lbf/in2 7 (10 psi), tanto para la circulación por los tubos como para en la carcasa.
Caída de presión en los tubos Para los fluidos que circulan por el lado de los tubos, la pérdida de carga se considera como la suma de dos contribuciones:

7

KERN “Capitulo 7 Intercambiadores de tubo y coraza”: Intercambiadores que usan agua. página 191

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Caída de presión en los tubos Caída de presión por el cambio de dirección en los cabezales

Caída de presión en los tubos
at :=
Gt :=

π ⋅ Di Ntubo 4 n
kg = 315.791 2 m ⋅s
Ret = 2993.695

2

Área de flujo

mHidrolisado at

Velocidad másica

Di⋅ Gt Ret := µ Hidrolisado

Número de Reynold

Se calcula el factor de fricción del la figura 26 del Kern con

el Reynolds
ft := 0.00042 ft ft
2 2

in

∆P t :=

2⋅ g c⋅ ρ Di

L⋅ n

⋅ Gt

2

∆P t = 0.003358⋅psi

Caída de presión por el cambio de dirección en los cabezales

Caída de presión por el cambio de dirección en los cabezales µHidrolisado = 2.5 cp, la Velocidad máxima recomendad8 es vmáxima = 6 ft/s (vmáxima = 1.829 m/s), optando una velocidad de vt = 1.8 m/s.
Y := vt ⋅ ρ 2⋅ g c
2

Con st como densidad especifica

8

“Soluciones prácticas para el ingeniero químico”

35

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
⋅ Y = 4.75⋅ psi

∆P r := 4⋅

n st

La caída de presión total es la suma de estas dos caídas:
∆P tubos := ∆P t + ∆P r ∆P tubos = 4.753psi ⋅
∆P tubos = 0.328⋅ bar

La caída de presión es menor a la permitida, 10 psi. Caída de presión en lado de la carcasa, por el método de Kern.
Deq := 0.0241 m Ds := 0.203 m Pt := 33.7mm D0 := 26.9mm C := Pt − D0 = 6.8⋅mm

Diámetro equivalente para arreglo cuadrado y paso de 1" Diámetro interior de carcasa Paso Diámetro externo de los tubos Distancia entre tubos

B :=

L 3

= 0.167m
L B 3

Distancia entre bafles
NB : 3 =

NB + 1

Número de bafles

El área de flujo es la mitad que para una carcasa de un paso cuando la carcasa es de dos pasos.
as := Ds ⋅C⋅B 2⋅Pt magua as Deq ⋅ Gs µs = 0.0034135 ⋅m
2

Área de flujo que circula por la carcasa

Gs :=

= 2096.03

kg m ⋅s
Res = 50262.999
2

Res :=

f := 0.00019

ft

2 2

Factor de fricción

in
kg ρs := 998.2⋅ 3 m

Densidad del agua líquida a 20°C

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
2

∆P s :=

f ⋅ Gs ⋅ Ds ⋅ NB + 1 2⋅ g c⋅ ρs ⋅ Deq

(

)

∆P s = 0.03⋅psi

∆P s = 0.002⋅ bar

Caída de presión menor a la permitida, 10 psi. En la Tabla I.10.19 se observan las características del siguiente equipo: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Servicio de la unidad Área de intercambio Condiciones Operativas Calor Intercambiado Coeficiente de transmisión UD: 629.631 Lado carcasa 25756.91 kg/h Liquido: Agua 15 °C 25 °C 0.03 psi 10 psi 2 Intercambiador de calor de carcasa y tubos Enfriador 4.225 m2 210 kW UD: 1.986 Lado tubos 3134.5 kg/h Liquido: Hidrolizado 90 °C 25 °C 4.753 psi 10 psi 4

Caudal circulante Estado físico del fluido Temperatura de entrada Temperatura de salida Caída de presión Caída de presión permisible Número de pasos Especificaciones Técnicas Material de los tubos Material de la carcasa Diámetro interior carcasa Diámetro exterior tubos Diámetro interior tubos Longitud de los tubos Números de tubos Código TEMA

Acero inoxidable AISI 316 L Acero inoxidable 8 pulgadas (20.32 cm) ¾ pulgadas (26.9 mm) 23.7 mm 0.5 m 25 AFL Tabla I.10.19

Intercambiador N°2

37

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Este equipo se utiliza para calentar la corriente F12: 4148.32 kg/h que ingresa a 4 °C y sale del mismo a 80 °C. Los cálculos son similares que el equipo anterior. En la tabla I.10.20 se muestran los detalles del intercambiador: Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Servicio de la unidad Área de intercambio Condiciones Operativas Calor Intercambiado Coeficiente de transmisión UD: 536.495 Lado carcasa 30812.463 kg/h Vapor: Agua 120 °C 100 °C 0.011 psi 10 psi 1 Intercambiador de calor de carcasa y tubos Calentador 3.465 m2 356.341 kW UD: 1.692 Lado tubos 4148.74 kg/h Liquido: Neutralizado 4 °C 80 °C 2.259 psi 10 psi 2

Caudal circulante Estado físico del fluido Temperatura de entrada Temperatura de salida Caída de presión Caída de presión permisible Número de pasos Especificaciones Técnicas Material de los tubos Material de la carcasa Diámetro interior carcasa Diámetro exterior tubos Diámetro interior tubos Longitud de los tubos Números de tubos Código TEMA

Acero inoxidable AISI 316 L Acero inoxidable 8 pulgadas (20.32 cm) ¾ pulgadas (26.9 mm) 23.7 mm 0.5 m 42 AFL Tabla I.10.20

Intercambiador N°3 Este equipo se utiliza para enfriar la corriente F15: 297.76 kg/h que ingresa a 54 °C y sale del mismo a 25 °C. Los cálculos son similares que el equipo anterior. En la tabla I.10.21 se muestran los detalles del intercambiador:

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Especificaciones del Equipo
Tipo de equipo Servicio de la unidad Área de intercambio Condiciones Operativas Calor Intercambiado Coeficiente de transmisión UD: 584.591 Lado carcasa 1183.778 kg/h Agua 15 °C 20 °C 0.010 psi 10 psi 1 Intercambiador de calor de carcasa y tubos enfriador 0.192 m2 5919.175 kcal/h UD: 1.844 Lado tubos 297.76 kg/h Liquido: Evaporado 54 °C 25 °C 2.387 psi 10 psi 2

Caudal circulante Estado físico del fluido Temperatura de entrada Temperatura de salida Caída de presión Caída de presión permisible Número de pasos Especificaciones Técnicas Material de los tubos Material de la carcasa Diámetro interior carcasa Diámetro exterior tubos Diámetro interior tubos Longitud de los tubos Números de tubos Código TEMA

Acero inoxidable AISI 316 L Acero inoxidable 8 pulgadas (20.32 cm) ¾ pulgadas (26.9 mm) 23.7 mm 0.5 m 42 AFL Tabla I.10.21

10.2.12

Gabinete de purificación

Este Gabinete esta formado por cuatro torres conectadas en series, cada una está rellena con una resina específica, su conexión permite hacer la purificación correspondiente y su retro-lavado con agua desmineralizada y los regenerantes de la resina adecuados. Como se muestra en la figura I.10.8 la solución a purificar (F16) ingresa por la columna 1 (línea roja), pasa por todas las columnas y sale como producto por la cabeza de la columna 4 (F21). Para esta operación es necesario que todas las válvulas (I-1, I-2, I-3, I-4) se encuentren cerradas y que las válvulas P-1 y P-3 se encuentren abiertas. 39

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

La regeneración de las resinas de intercambio iónico es el proceso inverso del de intercambio iónico y tiene por finalidad devolverle a la resina de intercambio iónico su capacidad inicial de intercambio. Esto se realiza haciendo primero pasar agua bi-destilada en contracorriente (línea azul), el sistema de válvula se debe encontrar en la misma posición que el de purificación. Luego se hace pasar soluciones que contengan el ión móvil original (soluciones regenerantes), el cual se deposita en la resina y desaloja los iones captados durante el agotamiento. En esta etapa las válvulas P-1 y P-3 se deben encontrar cerradas, mientras que las válvulas I-1, I-2, I-3, I-4 se deben abrir para recolectarlas en el canal verde de impureza. Por último se hace el retro-lavado con agua bi-destilada en las mismas condiciones operativas que en el proceso de purificación. Una vez regenerada la resina está lista para un nuevo ciclo de intercambio iónico. El objetivo de este equipo es eliminar los compuestos indeseados (Furfural, Hidroximetilfurfural y el color), que son nocivos para la siguiente reacción de hidrogenación, debido a que el catalizador utilizado en esta etapa se ensucia por estos compuestos disminuyendo su eficiencia.

Figura I.10.8

Dimensionamiento de las columnas: Se utilizará un caño de diámetro interior 235 mm (esto es para que alcance un régimen turbulento aumentando así la transferencia de masa), además esta dimension es estandar en material de vidrio y se producen en serie, por lo tanto su costo será menor que un caño con dimensiones hecho a medida. Entonces la condición es: Diámetro interno = 235 mm

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Para calcular el largo de la columna es necesario tener presente la expansión de la resina cuando se le hacer circular agua, como va haber 4 columnas del mismo tamaño, por seguridad escogemos la resina con mayor expansión, para hacer este cálculo debemos tener en cuenta que la corriente de lavado expande 25 % a la resina. Por lo tanto el largo de la columna será el largo de la resina más el 25% para la expansión.
d in : 2 5 m m t = 3 π ⋅d int 4
2

area :=

= 0.043m

2

Lcol := Lcoltotal := 1.25⋅Lcol = 1.6m

Vresina area

= 1.28m

Este es el largo del caño de 235 mm de diámetro interior que contendrá la resina. El factor 1.25 se utiliza porque en el retrolavado el volumen de la resina se expande un 25 %. En este cálculo no se tuvo en cuenta los cabezales de la columna, por lo tanto el largo y el diámetro de la caño son únicamente de la carcaza. Cabe recordar que se necesitan dos gabinetes de columnas de intercambio, así mientras una está operando las otras columnas se están regenerando. Vida útil de las resinas de intercambio iónico Después de una serie de ciclos de intercambio iónico las resinas de intercambio iónico sufren la pérdida de sitios de intercambio activo o sufren la rotura de los enlaces transversales de la resina, disminuyendo su capacidad de intercambio. Las resinas catiónicas fuertes primero pierden su capacidad de intercambio para captar cationes asociados a los ácidos fuertes y las resinas aniónicas fuertes disminuyen su capacidad de captar aniones débiles. La mayoría de los autores de la especialidad asignan una vida útil esperada de las resinas de intercambio iónico de 10 años. En la tabla I.10.22 se especifican las características del gabinete con las cuatro columnas: Gabinete de columnas
Características de las Corrientes Nº Caudal (kg/hr) Temp (ºC) pH Presión (bar)

41

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
297.7573 74.4393 74.4393 74.4393 226.236 294.8393 Columna 2: Resina aniónica
SGA 550 OH Poliestireno tipo I Base Fuerte OH1,1 670-700 55-65 1,07 24 Solución de NaOH 5% Supergel tipo I. Excepcional resistencia a ruptura. Pulido de condensado. Partículas uniformes.

Corriente de entrada Alimentación (F16) Corriente de entrada de agua destilada (F17) Corriente de entrada de NaOH al 5% (F18) Corriente de entrada de NaCl al 10% (F19) Corriente de salida Impureza (F20) Corriente de salida Producto (F21) Columna 1: Resina aniónica
A 500P Poliestireno tipo I Base Fuerte Cl0.8 640-670 63-70 1,07 20 Solución de NaOH 5% Tipo macroporoso. Elevado grado de porosidad. Para la eliminación de materia orgánica. Decoloración de soluciones de azúcar.

25 25 25 25 25 25 Columna 3: Resina catiónica
SGC 650H Poliestireno Ácido fuerte H+ 2,0 770-790 46-50 1,21 8 Solución de NaCl 10% Grado supergel. Flujo elevado para el pulido de condensados. Resistencia muy elevada a la tensión física y a la rotura por choque osmótico.

6 8 13 12 13 6

2 2 2 2 1 1 Columna 4: Resina aniónica
A 100 Poliestireno Base débil CO3-2 1,3 645-675 53-60 1,04 20

Característica de las Resinas utilizadas para rellenar las columnas9 Columnas/Resinas
Tipo Forma Iónica Capacidad total Mín (Eg/l) Peso de empaque (g/l) Retención de agua (%) Densidad aparente (húmeda) Expansión máxima (%) Regenerante

Solución de NaOH 5% Tipo macroporoso. Resistencia a la contaminación por materia orgánica. Óptima resistencia osmótica.

Observaciones

Característica de la columna Diámetro Espesor Longitud Extremos Material Cantidad de columnas Característica del gabinete Altura Ancho Longitud 2m 1m 1.80 m Externo Interno 245 mm 235 mm 60 mm 1600 mm Bridados Vidrio 4

9

Ciencia y Tecnología Alimentaria Purificación de Hidrolizado de Bagazo de caña de Azúcar con carbón activado y Resina de intercambio iónico. Nápoles Solenzal, A. I.1; Ortiz Aroche, Y.2; Viñals Verde, M.1; Manganelly Santana, E.1; Acosta Martínez, E.1 1 Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la caña de azúcar (ICIDCA), Vía Blanca 804 y carretera. Apartado Postal 4026. Ciudad Habana, Cuba. 2 Instituto de Farmacia y Alimentos (IFAL), Universidad de la Habana, Cuba

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________

Tenerife 3286 Bº Ciudadela / C.P 5016 - Córdoba Argentina. / Teléfono: +54 351 4618093 |4616029 / e-mail: figmay@arnet.com.ar Costo por Gabinete de purificación con cuatro columnas U$S 9000 Tabla I.10.22

10.2.13

Cromatografía líquida de alta resolución (HPLC)

La aplicación de la misma permite separar y cuantificar azúcares elementales provenientes de las hidrólisis ácidas de materiales lignocelulósicos. Los tiempos de retención típicos de los azúcares analizados se muestran en la Figura I.10.9 y un cromatograma típico de una solución de azúcares patrón en la Figura I.10.10 Azúcar
Glucosa Xilosa Arabinosa

Tiempo de Retención (min)
13.3 14.4 16.3 Figura I.10.9

Figura I.10.10

Se alimenta al cromatografo una corriente proveniente de las columnas de purificación (F21) constituida por agua, glucosa, xilosa y arabinosa. El producto obtenido de este equipo es una solución de agua y xilosa. Las azucares restantes son impurezas. En la tabla I.10.23 se muestran las características de este equipo: Cromatografía líquida de alta resolución (HPLC)
Caudal de entrada 294.8393 kg/h

43

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Temperatura de entrada Presión de Operación Fase móvil Caudal Máximo Presión Máxima Precio 25°C 25 bar Agua destilada 0.42 L/min Hasta 150 bar

Armen Instrument / Z.I de Kermelin -16 Rue Ampère - F-56890 SAINT AVE – FRANCE / Tel : 33(0)297618400 - Fax : 33(0)297618500 – e_mail: contact@armen-instrument.com

Tabla I.10.23

10.2.14

Reactor de Hidrogenación

Los reactores catalíticos se pueden clasificar según la fase en que se encuentra el catalizador respecto al medio de reacción, así se tendrá: • Reactores catalíticos homogéneos. • Reactores catalíticos heterogéneos. Los primeros, tanto los reactivos como el catalizador se encuentran en la misma fase. Los segundos, los reactivos y el catalizador se encuentran en fases diferentes, siendo la fase del catalizador sólida, mientras que las fases de los reactivos pueden ser gas o líquido o las dos. Por este motivo también se puede hacer una clasificación de los reactores catalíticos heterogéneos en: • Reactores catalíticos heterogéneos bifásicos. • Reactores catalíticos heterogéneos trifásicos. Los reactores bifásicos, ya sea el agua y los reactivos forman una única fase líquida, mientras que el catalizador forma la fase sólida, dando lugar a un sistema del tipo L-S. En el caso de los reactores trifásicos intervienen las tres fases, una gaseosa, que podría ser el hidrogeno, una líquida, que sería la disolución acuosa conteniendo la sustancia orgánica, y, finalmente una sólida, que consistiría en el catalizador, de esta manera se forma un sistema del tipo S-L-G. Diferentes reactores trifásicos son empleados en el uso de diferentes procesos catalíticos a escala laboratorio o industrial. Estos reactores se pueden clasificar de

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ diferentes formas, unas de las cuales pueden ser según el tipo de lecho catalítico (lecho fijo o lecho móvil). • Reactores de lecho móvil, se caracterizan por tener el catalizador sólido suspendido o en cesta, y está en movimiento. Dentro de estos se incluyen los de lecho fluidizado y los de slurry. • Reactores de lecho fijo, el catalizador sólido está de forma estacionaria. En los reactores de lecho fijo el sólido catalítico se encuentra estático y totalmente empacado dentro del reactor, y son la fase líquida y la gaseosa las que circulan entre las partículas de este. Reactores de lecho catalítico fijo. Los reactores de lecho fijo se caracterizan por el hecho que una corriente líquida y una gaseosa atraviesan un lecho fijo formado por partículas, bien de catalizador, bien de material inerte o bien de ambos materiales conjuntamente, alojados dentro de un reactor tubular, que ayudan a poner en contacto las dos fases; por esta razón se comportan como un reactor de flujo pistón. En estos reactores el diámetro de partícula tiene que ser más grande que en los de lecho móvil porque las partículas situadas en la parte inferior del reactor tienen que soportar el peso de todo el catalizador que se encuentra por encima suyo. La transferencia de materia es más lenta que en reactores de lecho móvil porque el diámetro de partícula es más grande, y además no hay agitación. A pesar que la transferencia de materia es lenta, como que la relación entre la masa de catalizador y el volumen de reactor es grande, se obtienen velocidades de reacción por volumen de reactor elevadas. Respecto a la transferencia de energía, esta es poco eficaz ya que la conductividad térmica del soporte es baja, al tratarse de materiales muy porosos y a veces refractarios. Esta característica provoca que el control de la temperatura sea difícil y que se puedan producir puntos calientes en el reactor. A diferencia de los reactores de lecho fluidizado, en estos reactores es poco significativa la reacción homogénea porque la relación entre el volumen de líquido y el de catalizador es muy pequeña. Según la forma en que circulan los flujos de gas y de líquido en los reactores de lecho fijo pueden operar de tres formas diferentes: a) Flujos en cocorriente de bajada del gas y líquido. b) Flujo de bajada del líquido y flujo en contracorriente de subida del gas. 45

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

c) Flujos en cocorriente de subida del gas y líquido. En la Figura I.10.11 se muestra esquemáticamente las diferentes formas de operar de estos tipos de reactores.

Figura I.10.11

En función de las propiedades físicas y de las velocidades de circulación de las fases líquida y gaseosa, se pueden distinguir diferentes regímenes de flujo que determinan las características principales del funcionamiento de los reactores trifásicos de lecho fijo con flujo de gas y de líquido en cocorriente de bajada, pudiéndose mostrar en la Figura I.10.12

Figura I.10.12

El régimen de interés es:

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ • Régimen de goteo (Trickle Flow). Este régimen aparece a bajas velocidades tanto para la fase líquida, que gotea mojando todo el catalizador, como para la gaseosa (0.01-0.3 cm/s para el líquido y 2-45 cm/s para el gas en plantas piloto, 0.1-2.0 cm/s para el líquido y 15-45 cm/s para el gas en reactores comerciales). En este régimen, el flujo de una de las fases no se ve significativamente afectada por el flujo de la otra. Por otra parte, la zona de interacción de ambas fases es pequeña. Catalizador Níquel - Raney El níquel Raney es un catalizador sólido compuesto por granos muy finos de una aleación de níquel-aluminio. Se usa en muchos procesos industriales. En tiempos recientes se ha usado mucho como catalizador heterogéneo en una gran variedad de síntesis orgánicas, generalmente hidrogenaciones. Propiedades: A simple vista, el níquel Raney se presenta como un fino polvo gris. Microscópicamente, cada partícula de catalizador se asemeja a una red tridimensional, con huecos de distintos tamaños y formas, formados en su gran mayoría durante el ataque de la aleación con NaOH. El níquel Raney se caracteriza por ser termoestable y con una gran área superficial. Dichas propiedades son consecuencia directa del proceso de activación y contribuyen a su gran poder catalítico. El área superficial se determina a través de una medida de adsorción BET, midiendo la cantidad de gas (por ejemplo el hidrógeno) que se adsorbe sobre la superficie. Mediante estas medidas se ha determinado que la gran mayoría del área expuesta contiene átomos de níquel, y ya que el níquel es el metal activo, se concluye que casi toda el área superficial es adecuada para catalizar reacciones, de ahí la alta actividad catalítica que presenta este preparado. El níquel Raney comercial tiene un área superficial de más de 100 m²/g. Una gran actividad catalítica, unida al hecho de que el hidrógeno se absorbe a través de los poros, hace del níquel Raney un catalizador útil en una gran variedad de reacciones de hidrogenación. Su estabilidad estructural y térmica permite su uso en una gran variedad de condiciones. Además, su solubilidad es despreciable en la gran mayoría de disolventes usados en el laboratorio, con la excepción de los ácidos inorgánicos fuertes, como el ácido clorhídrico, además, su gran densidad (entre 6 y 7 g/cm³) facilita su separación de la fase líquida tras completarse la reacción. Calculo de la masa del catalizador:

47

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________
Diámetro del reactor
Lreactor := 2m

Dreactor := 0.5m

Altura del reactor
gm ρcat := 7 Densidad del catalizador 3 cm

Ac := 0.196m
Θ := 0.3

2

Área transversal del reactor Porosidad Lecho

W := ( 1 − Θ ) ⋅ ρcat ⋅ Ac ⋅ Lreactor
W = 1920.8kg

Masa del Catalizador a usar

El reactor tipo trickle bed o reactor de goteo de carga continua, consiste en una columna vertical que contiene un lecho poroso de catalizador Níquel Raney, la reacción ocurre en fase líquida sobre la superficie del sólido en la cual se adsorbe en H2 (gas) para ponerse en contacto con el líquido que entra llevándose a cabo un proceso de transferencia de masa. El reactor trickle bed es un reactor de lecho fijo en el cual el gas y el líquido fluyen en co-corriente (opción b de la Figura I.10.11). La reacción que ocurre en el reactor es la siguiente:
C5 H10O5 + H2 C5H12 O5 + H2
100 °C / Ni-raney

A continuación en la tabla I.10.24 se muestran las características del Reactor N°2: Reactor de Hidrogenación
Caudal de entrada Temperatura de operación Presión de operación Diámetro Área Transversal Altura Volumen Área total 273.2709 kg/h 100°C 20 bar 0.5 m 0.196 m2 2m 400 L 1.57 m2 0.3 1921 kg 7 g/cm3

Dimensiones del Reactor

Porosidad del Lecho Catalizador Ni-Raney Masa de catalizador Densidad Precio del equipo

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________
Fabricante:

Büchi AG Gschwaderstrasse 12 CH–8610 Uster Tel. +41(0)449055111 Fax +41(0)449055122 Tabla I.10.24

10.2.15

Bombas

En cuanto a la descripción y adopción de todos los equipos del proceso, sólo resta elegir las bombas que se emplearán para trasladar las soluciones líquidas a lo largo del proceso. Se decide adquirir todas las bombas al mismo proveedor, con el objeto de obtener beneficios económicos. El proveedor elegido es la empresa Bominox S.A. que cuenta con toda una gama de bombas para diferentes requerimientos. En el proceso se hacen necesarios equipos de traslado de fluidos en las siguientes instancias: • Bombas de Carga de las materias primas: para la hidrolización del bagazo de caña de azúcar, se requiere de una solución de H3PO4 al 4%, por lo tanto se requieren 1 bombas. • Descarga del Reactor de Hidrolización: el producto que se obtiene en este equipo se destina al primer Intercambiador de calor para frenar la reacción en el mismo y de allí se alimenta hasta el filtro continuo. En conclusión se requiere una bomba para este requerimiento. • Descarga del Filtro continuo: aquí también es necesaria una bomba para trasladar la solución filtrada desde este equipo hacia el Neutralizador. • Carga al neutralizador: se necesita una bomba para trasladar la solución de NaOH al 33%. • Descarga del Neutralizador: luego de la reacción, se requiere de una bomba para mover la mezcla obtenida hacia el filtro centrífugo, y una más para mover el fluido desde allí hasta el evaporador. Es decir necesitamos 2 bombas • Descarga del evaporador: se requiere de una bomba para trasladar la solución hacia las columnas de purificación. • Bombas de carga de soluciones regenerantes: para la regeneración de las columnas se requiere de agua desmineralizada, una solución de NaOH al 5% y otra solución de NaCl al 10%. Por consiguiente se necesitan tres bombas para este equipo. 49

ADOPCIÓN •

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Carga al cristalizador: se requiere de una bomba para transportar el fluido (solución de xilitol) que se encuentra en el tanque pulmón N°1 y otra bomba más para mover el fluido desde allí hasta el secador spray. Por consiguiente necesitaremos 2 bombas.

Vale destacar que la corriente F21 se mueve hacia el cromatografo liquido de alta resolución debido a la presión que tiene la misma al salir del las columnas de purificación, lo mismo ocurre con la corriente F20 que se dirige al tanque de impurezas. En el cromatografo líquido de alta resolución, las corrientes, ya sea, la de impureza y la que sale de este equipo (F22), son transportadas debido a sus presiones de salida de HPLC, por lo tanto tampoco necesitamos bombas a la salida de este equipo. De la misma forma, el reactor de Hidrogenación es alimentado por medio de la corriente F22 sin necesidad de una bomba debido a que esta corriente se encuentra a 25 bar, lo necesario para poder ingresar al reactor. En total se requieren para todo el proceso 12 bombas comerciales. Se han escogido 3 modelos de bombas que presenta el fabricante para los diferentes casos. Bomba Centrífuga Simplificada Para todos los casos en los que el requerimiento no es exigente, se adopta la bomba centrífuga simplificada, modelo Simplex M. Una imagen de esta bomba se puede observar a continuación:

La bomba Simplex M tiene todo el cuerpo, tapa y turbina realizados con piezas efectuadas mediante deformación en frío, se caracteriza por su simplicidad y al ser de turbina abierta permite el trasiego de sólidos en suspensión, aunque no es

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ recomendable para ello, existiendo un modelo más específico para dicha solicitación. En la tabla I.10.25 se observan sus características:
Caudal (m3/h)
1 a 30

Altura manométrica (mca)
5 a 35

Motores (hP)
0.5 a 4

Temperatura (°C)
80 a 120

Material
AISI-316L

Tabla I.10.25

Se seleccionan 2 bombas Simplex M para los siguientes casos: • Carga del intercambiador N°2: se utiliza una bomba para que el neutralizado proveniente del filtro centrífugo ingrese al intercambiador N°2, ya que no es una sustancia corrosiva. Una Bomba para transportar el agua desmineralizada para limpiar las resinas en el gabinete de purificación.

A continuación se exponen los volúmenes que debe mover cada una de estas bombas. El mismo se calculó teniendo en cuenta el caudal másico promedio por hora de cada corriente que se determinó en el Balance de Materiales, llevado a un tiempo de ciclo de 16 horas. Así se obtiene la masa que transporta cada bomba por cada día de trabajo, luego con la densidad de cada solución se determinó el volumen. El tiempo estimado para la operación de bombeo se estimó según los requerimientos de cada una de las corrientes, a partir de allí se estima el caudal que deben tirar y con la altura de carga se entra a la Curva Característica de la Bomba para elegir el modelo, dentro de las Simplex M. La altura de carga también fue estimada para cada caso. La tabla I.10.26 con los datos de cada corriente se expone a continuación:
Bomba 1 2 Corriente F-12 F-17 Volumen (m3) 66 1.19 Tiempo de Bombeo 1h 1h Tabla I.10.26 Caudal 4 m3/h 0.074 m3/h Altura de Carga 1m 1.8 m

A continuación en la figura I.10.13 se exponen las curvas características para las bombas Simplex M, en función del caudal y de la altura de carga. Se entra al gráfico con los caudales y alturas determinadas; la intersección cae dentro del área que describe el modelo que satisface el requerimiento.

51

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Figura I.10.13

En la tabla I.10.27 se exponen las adopciones realizadas:
Bombas 1y2 Modelos SIM-1051 Tabla I.10.27 hp 0.5 KW 0.37

Bomba Centrífuga Monobloc El modelo de bomba Minox-01 es una bomba centrífuga monobloc, con mayores posibilidades de utilización, múltiples aplicaciones específicas y mayor facilidad de mantenimiento. Presenta una separación en tres piezas estampadas: cuerpo, tapa y brida; lo que facilita el montaje, desmontaje y mantenimiento. En la tabla I.10.28 se muestran sus características:
Caudal (m3/h) 1 a 150 Altura manométrica (mca) 5 a 100 Motores (hP) 0.5 a 30 Tabla I.10.28 Temperatura (°C) 100 a 130 Material AISI-316L

Están fabricadas en acero inoxidable y pueden emplearse para aplicaciones diversas: aguas, cervezas, vinos, jarabes, ácidos, sales, etc. Por ello es la que adoptaremos aquí para los casos del transporte del ácido fosfórico, hidróxido de

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Sodio al 33% y al 5%, y cloruro de sodio al 10%, que no son posibles de mover con la bomba Simplex M. A continuación se presenta una imagen de la bomba Minox-01:

El procedimiento para elegir la bomba Minox-01 a partir de su Curva Característica es el mismo que antes, por lo que no se describirá nuevamente. Simplemente se exponen (Tabla I.10.29) las condiciones de las corrientes en las que se emplea:
Bomba 3 4 5 6 7 Corriente F-3 F-8 F-9 F-18 F-19 Volumen (m3) 43 50 12 1.13 1.06 Tiempo de Bombeo 1h 1h 1h 1h 1h Tabla I.10.29 Caudal 2.69 m3/h 3.13 m3/h 0.768 m3/h 0.071 m3/h 0.067 m3/h Altura de Carga 2m 2m 2m 1.8 m 1.8 m

Se observa que se adquieren cinco bombas Minox-01. Una para el transporte del ácido fosfórico desde el tanque de almacenamiento hasta el Reactor N°1, otra bomba es utilizada para impulsar la corriente proveniente del filtro N°1 al Neutralizador y tres bombas más que transportan la solución de NaOH al 33%, el NaOH al 5% y el NaCl al 10%, desde el tanque de almacenamiento hasta el neutralizador y a las columnas de purificación respectivamente. Las curvas características de las bombas Minox-01 se observan en la figura I.10.14:

53

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Figura I.10.14

A continuación en la tabla I.10.30 se realizan las adopciones de los modelos específicos, a partir de los datos de la tabla I.10.29:
Bombas 3 4 5 6 7 Modelos M-111 M-111 M-111 M-111 M-111 hp 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 kW 0.37 0.37 0.37 0.37 0.37

Tabla I.10.30

En todos los casos con el modelo más pequeño de bombas Minox-01, de la empresa Bominox fue suficiente para satisfacer los requerimientos del proceso. Bomba Volumétrica de Rotor Helicoidal Solamente resta la adopción de cinco bombas del proceso, para estos casos se emplea un modelo diferente por cuanto se emplearán para el transporte de sólidos en suspensión. Se elige el modelo Rotor-M para todos los casos en los que se tienen sólidos en suspensión, también de la empresa Bominox SA. La bomba Rotor-M es una bomba de desplazamiento positivo para líquidos claros y muy viscosos. En la tabla I.10.31 se muestran sus características:

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________

Caudal (m3/h)
0.5 a 20

Altura manométrica (mca)
5 a 60

Motores (hP)
0.5 a 7.5

Velocidad del motor (rpm)
100 a 1500

Viscosidad máxima (cP)
100000

Temperatura (°C)
80 a 110

Material
AISI-316L

Tabla I.10.31

Otras características: • Es autoaspirante volumétrica. • Produce un bombeo constante, uniforme y sin pulsaciones. • Es reversible, invirtiendo el sentido del giro. • Tiene un muy fácil desmontaje para limpieza. Una imagen de la bomba se presenta seguidamente:

Nuevamente seleccionaremos dentro de las bombas Rotor-M aquéllas que permitan satisfacer las necesidades, a partir del caudal a transportar y de la altura de carga solicitada. La tabla I.10.32 especifica las corrientes en las que se empleará y se muestra a continuación:
Bomba 8 9 10 11 12 Corriente F-4 F-10 F-16 F-29 F-32 Volumen (m3) 44.859 66.207 4.484 3.624 2.363 Tiempo de Bombeo 1h 1h 1h 1h 1h Tabla I.10.32 Caudal 2.8 m3/h 4.138 m3/h 0.28 m3/h 0.227 m3/h 0.148 m3/h Altura de Carga 1m 1.5 m 1.8 m 2m 4.8 m

55

ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Las curvas características para las bombas Rotor-M se pueden observar a continuación:

En este caso se tiene un juego diferente de curvas características. En el primer gráfico se obtiene, a partir del caudal (leído en ordenadas) y de la altura de carga en azul, las revoluciones por minuto de la bomba seleccionada, conociendo además si la solución es abrasiva y viscosa o no. Como aquí se emplearán las bombas para este tipo de solicitaciones, se leerá en la zona correspondiente a líquidos viscosos y abrasivos. La tabla I.10.33 de selección es:
Bomba 8 9 10 11 12 Corriente F-4 F-10 F-15 F-30 F-33 Modelo RS-31/M RS-31/M RS-21/M RS-21/M RS-21/M Tabla I.10.33 Revolución 470 rpm 650 rpm 300 rpm 300 rpm 300 rpm

A partir de esta tabla se puede leer, en el segundo gráfico, la potencia necesaria (Tabla I.10.34) para el bombeo en cada caso:

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Bomba
8 9 10 11 12

Corriente
F-4 F-10 F-15 F-30 F-33

Modelo
RS-31/M RS-31/M RS-21/M RS-21/M RS-21/M

Revolucione
470 rpm 650 rpm 300 rpm 300 rpm 300 rpm

Potencia
0.8 hp/ 0.8 hp 0.35hp 0.35hp 0.35hp

Tabla I.10.34

Placa Orificio

GENERALIDADES La placa de orificio es uno de los dispositivos de medición más antiguos. La norma internacional aplicada en este equipo es la Norma ISO 5167-1. Los componentes que integran el equipo de medición se dividen en elementos primarios y en elementos secundarios. • Elementos Primarios: Se encuentran dentro de la tubería, se integran por el orificio y la placa de orificio, que consiste en una placa delgada y plana (de 1/8” a 3/8” de espesor) con una perforación circular que guarda diferentes posiciones en relación con el centro de la tubería, esta posición puede ser concéntrica, excéntrica o segmentada (figura I.10.15). La placa se construye de acero inoxidable tipo 316 para garantizar su dureza.

Figura I.10.15

• Elementos Secundarios: Se encuentran fuera de la tubería, son dispositivos para medir la presión en la tubería, esta operación se realiza con las tomas de presión (figura I.10.16). Se colocan dos tomas de presión una antes y otra después de la placa orificio.

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EQUIPOS___________________________________________________

Figura I.10.16

La función de los elementos primarios es generar la presión diferencial. Mientras que la de los elementos secundarios es medir y registrar esta presión diferencial. Es importante comprender que en cualquier tubería por la cual circula un líquido, la presión aumenta cuando la velocidad disminuye y la presión disminuye cuando la velocidad aumenta. Vamos a referirnos a la figura (I.10.17), donde se muestra un corte transversal del dispositivo de medición.

Figura I.10.17

¨La placa orificio origina que la velocidad aumente y por lo tanto la presión disminuye¨. La placa de orificio (punto C) insertada en la tubería origina que el agua choque con la placa y disminuya su velocidad. Debido a la reducción de la velocidad, la presión justo antes del orificio (punto B) es un poco mayor que la presión de operación en la línea de conducción aguas arriba (punto A). Al pasar el agua por el orificio, para compensar la disminución del área, la velocidad aumenta y la presión disminuye, llegando a su menor valor cuando la velocidad es máxima. Aguas abajo de este punto, el flujo se dispersa, disminuye la velocidad y se presenta un aumento de la presión en el punto D.

XILITOL ARGENTINA S.A.__________________________________________ Después de la placa, la velocidad se recupera porque el agua circula en toda la tubería (punto E). Vamos a llamar la presión aguas arriba de la placa de orificio como h 1, mientras que la presión aguas abajo como h2. La diferencia entre ambas (h1-h2) se conoce como la presión diferencial, la cual simbolizaremos por h. REQUERIMIENTOS DE INSTALACION FISICA DIÁMETROS MÍNIMO Y MAXIMO Para poder emplear la placa orificio, el diámetro mínimo de la tubería debe de ser de 2 pulg. y el máximo de 50 pulg. CONDICIONES DE OPERACIÓN Es necesario que en las instalaciones se verifique lo siguiente: • Que la tubería sea circular. • Que la tubería sea horizontal. • Que el agua circule a tubo lleno. • Que el diámetro antes y después de la placa sea el mismo. • Que el interior de la tubería se encuentre limpio y libre de incrustaciones, al menos 10 diámetros aguas arriba de la placa y 4 diámetros después de la misma. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE INSTALACION El dispositivo primario, es decir la placa de orificio, es fijado a la tubería entre un par de bridas con sus respectivos empaques. En la fotografía I.10.1 siguiente puedes observar la placa de orificio insertada en la tubería.

Fotografía I.10.1

Mientras que los dispositivos secundarios, es decir las tomas de presión, se colocan antes y después de la placa. En la fotografía I.10.2, puedes apreciar las tomas de presión, la diferencia entre ambos valores de presión, se conoce como presión diferencial, es indispensable conocer su valor para saber el gasto que está pasando por la tubería. La presión diferencial h, se mide con un manómetro diferencial (figura I.10.18).

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EQUIPOS___________________________________________________

Fotografía I.10.2

Figura I.10.18

DIMENSIONES RECOMENDADAS PARA LA PLACA DE ORIFICIO En la figura I.10.19 puedes ver la sección transversal de una placa orificio y sus características geométricas, dimensiones: D = diámetro de la tubería d = diámetro del orificio E = espesor de la placa e = espesor del orificio

Figura I.10.19

La Norma ISO 5167-1 establece que el espesor debe tener la placa y que proporción debe tener el orificio en relación al diámetro de la tubería. La tabla I.10.35, se muestra los valores mínimo y máximo de los espesores e y E, en función del diámetro de la tubería. También, el valor mínimo y máximo del diámetro del orificio y de los valores de la relación de diámetros β (d/D).

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Tabla I.10.35

Al aplicar el criterio expuesto en la tabla I.10.35 para diferentes diámetros de tubería, se obtiene la tabla I.10.36:

Tabla I.10.36

DISTANCIA QUE SE DEBE COLOCAR LAS TOMAS DE PRESIÓN Existen tres posiciones de instalación, la tabla I.10.37 siguiente muestra las distancias requeridas aguas arriba (L1) y aguas abajo (L2) para cada tipo de instalación.

Tabla I.10.37

En la siguiente figura I.10.20, se observa las secciones transversales de los tres tipos de instalaciones:

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ADOPCIÓN

DE

EQUIPOS___________________________________________________

Figura I.10.20

PÉRDIDA DE CARGA GENERA POR ESTE DISPOSITIVO Una desventaja importante de este tipo de medidor es la pérdida de carga hidráulica que genera, la representaremos por hL (figura I.10.21).

Figura I.10.21

Esta pérdida de carga es la diferencia de presiones estáticas entre la presión medida en la pared de la tubería aguas arriba de la placa orificio donde la influencia de la placa es despreciable (aproximadamente un diámetro) y la presión aguas abajo del elemento primario donde el flujo se recupera del impacto con la placa (aproximadamente seis diámetros). hL depende de β, Cd y h, se determina con la siguiente ecuación:

En forma aproximada, se puede formar la tabla I.10.38 que relaciona el porcentaje de pérdida de carga hL en relación a la presión diferencial h para diferentes valores de β.

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Tabla I.10.38

Como puedes observar en la tabla anterior, las relaciones grandes de β, originan pérdidas de carga pequeñas. Es decir, entre más pequeño es el orificio en relación al diámetro de la tubería, la pérdida de carga es mayor. La instalación tiene una máxima pérdida de carga admisible de 19 bar, el diámetro D de la tubería es de 4 pulg, la presión diferencial h es de 20 bar. Calculo del diámetro de orificio recomendado: Primero, calculamos el porcentaje de la pérdida de carga, el cual está dado por:
h % := 19 20 ⋅ 100 = 95

De laPorcentaje de pérdida de carga tabla I.10.38, se obtienen β, relación de diámetros:
Diámetro de la tubería Relación de diámetros Diámetro del orificio

D := 4in = 10.16 cm

β : 0.2 = d : D⋅β = 2.032 cm =

e : 0.005 ⋅D = 0.51⋅mm =

Espesor del orificio

E : 0.005 ⋅D = 0.51 ⋅mm =

Espesor de la Placa

L1 := D = 10.16 cm

A continuación en la tabla I.10.39 se muestra con detalle las características de la placa de orificio:

Distancias requeridas aguas arriba D Distancias requeridas aguas abajo L2 := = 5.08 cm 2

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Placa Orificio
Caudal de entrada Temperatura de operación Material de construcción Presión aguas arriba Presión aguas abajo Dimensiones de la Placa Orificio Diámetro del tubo Diámetro del orificio Espesor del orificio Espesor de la placa Distancias requeridas de toma de presión aguas arriba Distancias requeridas de toma de presión aguas abajo 275.39 kg/h 100°C Acero Inoxidable AISI 316 L 20 bar 1 bar 10.16 cm 2.032 cm 0.51 mm 0.51 mm 10.16 cm

Toma de presión a D-D/2

5.08 cm

Precio del equipo Fabricante: HIDRONICA. S.A. DE C.V.

Diego Becerra 69, Col. San José Insurgentes, México, D.F. Tel. 01-5-6604636 E-mail: aeo60@mail.internet.com.mx Tabla I.10.39

Conclusión Con todo lo expuesto anteriormente, quedan adoptados los equipos necesarios para llevar adelante el proceso de producción. Los datos obtenidos serán de suma importancia para determinar luego los requerimientos de energía y servicios auxiliares. También fue importante poder definir los equipos de esta manera, por cuanto es la forma en que comercialmente se obtienen en todas las industrias, a partir de las especificaciones del proceso propio, pero también conociendo las ofertas estándares de los fabricantes.

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