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2014

PROCESAMIENTO DE
PARTICULAS PARA METALES

Asignatura:
Procesos de Manufactura

Profesor:
Alfredo Gallardo

Integrantes:
Sofa Olivares
Gustavo Lpez
Macarena Len
Ignacio Jara

Contenido
Metalurgia de polvos........................................................................................................................... 3
Produccion de polvos metlicos.......................................................................................................... 3
Atomizacion..................................................................................................................................... 4
Otros mtodos de produccin ........................................................................................................ 5
Prensado Convencional y Sinterizado ................................................................................................. 7
Combinacin y Mezclado de Polvos ................................................................................................ 8
Compactacin.................................................................................................................................. 8
Sinterizado..................................................................................................................................... 10
Operaciones Secundarias .............................................................................................................. 12
Densificacin y dimensionamiento ........................................................................................... 12
Impregnacin e infiltracin ....................................................................................................... 12
Tratamiento trmico y acabado ................................................................................................ 13
Alternativas de prensado y tcnicas de sinterizacin ....................................................................... 14
Prensado Isosttico ....................................................................................................................... 14
El prensado isosttico fro ......................................................................................................... 14
El prensado isosttico caliente .................................................................................................. 15
Moldeo por inyeccin de polvos ................................................................................................... 15
Laminado de polvos, extrusin y forjado ...................................................................................... 16
Laminacin de polvos ................................................................................................................ 16
Extrusin de polvos ................................................................................................................... 16
Forjado de polvos ...................................................................................................................... 17
Combinacin de prensado y sinterizado ....................................................................................... 17
Prensado caliente ...................................................................................................................... 17
Sinterizado por chispas ............................................................................................................. 17
Sinterizado en fase lquida ............................................................................................................ 18
Productos de Metalurgia en Polvos .................................................................................................. 19
Materiales para la metalurgia de polvos....................................................................................... 19
Productos de metalurgia en polvo ................................................................................................ 20
Consideraciones de diseo........................................................................................................ 21
Conclusiones ..................................................................................................................................... 23

Metalurgia de polvos
La metalurgia de polvos (PM, por sus siglas en ingls) es una tecnologa de procesamiento de
metales en la que se producen piezas a partir de polvos metlicos. En la secuencia usual de
produccin de la PM, los polvos se comprimen para darles la forma deseada y luego se calientan
para ocasionar la unin de partculas en una masa dura y rgida. La compresin, llamada prensado,
se realiza en una mquina tipo prensa cuyas herramientas se disean especficamente para la
pieza que se va a producir. Las herramientas, que consisten generalmente en un troquel y uno o
ms punzones, pueden ser costosas y es por esto que la PM es ms adecuada para niveles medios
o altos de produccin. El tratamiento trmico, llamado sinterizado, se realiza a una temperatura
por debajo del punto de fusin del metal.

El proceso de manera general consiste en:


Produccin de polvos de los metales que sern utilizados en la pieza
Mezclado de los metales participantes
Conformado de las piezas
Sinterizacin de las piezas
Operaciones secundarias y de acabado

Produccin de polvos metlicos


En general, los productores de polvos metlicos no son las mismas compaas que hacen las piezas
de PM. Los productores de polvo son los proveedores y las plantas que manufacturan los
componentes a partir de polvos metlicos son los clientes. Por tanto es apropiado separar la
revisin de la produccin de polvos (esta seccin) de los procesos que se usan para hacer
productos a partir de la PM (las siguientes secciones).
Prcticamente cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo. Hay tres mtodos principales
para producir comercialmente polvos metlicos, cada uno de los cuales implica consumo de
energa

para

incrementar

el

rea

superficial

del

metal.

Los

mtodos

son:

atomizacin, qumicos y electrolticos. Ocasionalmente se usan mtodos mecnicos para reducir


el tamao de los polvos; sin embargo, estos mtodos se asocian ms comnmente con la
produccin de polvos cermicos.

Atomizacin
La atomizacin implica la conversin de un metal fundido en un roco de pequeas gotas que se
solidifican formando polvos. Es el mtodo ms verstil y popular para producir polvos metlicos en
la actualidad, y aplicable a casi todos los metales, aleaciones o metales puros. Hay muchas
maneras de crear el roco de metal fundido; varias de ellas se ilustran en la figura 16.5. Dos de los
mtodos se basan en la atomizacin con gas, en los que se utiliza una corriente de gas a alta
velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal lquido. En el inciso a de la misma figura, el gas
fluye a travs de una boquilla de expansin, succionando el metal lquido de la fusin que se
encuentra debajo y rocindolo en un recipiente. Las gotas se solidifican en forma de polvo. En un
mtodo parecido que se muestra en el inciso b de la misma figura, el metal fundido fluye por
gravedad a travs de una boquilla y se atomiza inmediatamente por chorros de aire. Los polvos
metlicos resultantes, los cuales tienden a ser esfricos, se recolectan en una cmara situada
debajo.
El mtodo que se ilustra en el inciso c) es similar al b), excepto que se utiliza una corriente de agua
a alta velocidad en lugar de aire. ste se conoce como atomizado por agua y es el ms comn de
los mtodos de atomizado, particularmente apropiado para metales que funden por abajo de
1600 C (2 900 F). El enfriamiento es ms rpido y la forma del polvo resultante es ms irregular
que esfrica. La desventaja de usar agua es la oxidacin en la superficie de las partculas. Una
reciente innovacin usa aceite sinttico en lugar de agua para reducir la oxidacin. En ambos
procesos de atomizado con aire o agua, el tamao de las partculas se controla en gran parte por la
velocidad de la corriente de fluido; el tamao de partcula vara en relacin inversa con la
velocidad. Varios mtodos se basan en el atomizado centrfugo. Una versin es el mtodo de disco
rotatorio, mostrado en el inciso d de la figura, donde se vaca una corriente de metal lquido en un
disco que gira rpidamente y que roca el metal en todas direcciones, pulverizndolo.

FIGURA 16.5 Varios mtodos de atomizacin para producir polvos metlicos: a) y b) dos mtodos de
atomizacin por gas; c) atomizacin con agua y d) atomizacin centrfuga por el mtodo de disco giratorio.

Otros mtodos de produccin


Entre otros mtodos de produccin de polvos se incluyen varios procesos de reduccin qumica,
mtodos de precipitacin y electrlisis. La reduccin qumica comprende una serie de reacciones
qumicas que reducen los compuestos metlicos a polvos metlicos elementales. Un proceso
comn consiste en la liberacin de los metales de sus xidos mediante el uso de agentes
reductores como hidrgeno o monxido de carbono. El agente reductor se produce para
combinarlo con el oxgeno del compuesto y liberar el elemento metlico. Por este mtodo se
producen polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso qumico para polvos de hierro
implica la descomposicin del pentacarbonilo de hierro para producir partculas esfricas de alta
pureza. Los polvos producidos por este mtodo se ilustran en la fotomicrografa de la figura 16.6.
Otros procesos qumicos incluyen la precipitacin de elementos metlicos de sus sales disueltas en
agua. Los polvos de cobre, nquel y cobalto se pueden producir por este mtodo.

FIGURA 16.6 Polvos de hierro producidos por descomposicin de pentacarbonilo de hierro; los tamaos de
partcula fluctan de 0.25 a 3.0 m (10 a 125 -in) (foto cortesa de GAF Chemicals Corporation, Advanced
Materials Division).

Polvos de circonio producido por precipitacin

En la electrlisis se prepara una celda electroltica en la cual la fuente del metal a pulverizar es el
nodo. El nodo se disuelve lentamente por la accin del voltaje aplicado, se mueve a travs del
electrlito y se deposita en el ctodo. El depsito se retira, se lava y se seca, obtenindose un
polvo metlico de alta pureza. Esta tcnica se usa para obtener polvos de berilio, cobre, hierro,
plata, tantalio y titanio.

Prensado Convencional y Sinterizado


Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la metalurgia de
polvos consiste en tres pasos: 1) combinacin y mezclado de los polvos, 2) compactacin, en la
cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada, y 3) sinterizado, que implica
calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin para provocar la unin de las
partculas en estado slido y el fortalecimiento de la pieza. Estos tres pasos que algunas veces se

aluden como operaciones primarias de la metalurgia de polvos se ilustran en la figura 16.7. En


ocasiones tambin se ejecutan operaciones secundarias destinadas a mejorar la precisin
dimensional, incrementar la densidad y para otros propsitos.

FIGURA 16.7 Secuencia convencional de produccin en metalurgia de polvos: 1) mezclado, 2)


compactado y 3) sinterizado; en a) se muestra la condicin de las partculas, mientras que en b) se
muestran las operaciones y la pieza durante la secuencia.

Combinacin y Mezclado de Polvos


Para lograr buenos resultados en la compactacin y el sinterizado, los polvos metlicos necesitan
homogeneizarse por completo antes del proceso. Los trminos combinacin y mezclado se usan
en este contexto. La combinacin se refiere al intermezclado de polvos de la misma composicin
qumica, pero posiblemente con diferentes tamaos de partcula. Los tamaos diferentes de
partculas se combinan frecuentemente para reducir la porosidad. El mezclado se refiere a la
mezcla de polvos de distinta composicin qumica.
Una ventaja de la tecnologa de metalurgia de polvos es la oportunidad de combinar varios
metales en aleaciones que sera difcil o imposible producir por otros medios. La diferencia entre
mezclado y combinacin no siempre es precisa en la prctica industrial.
El mezclado y la combinacin se realizan por medios mecnicos. Algunas alternativas son: a) por
rotacin en tambor, b) por rotacin en un recipiente de cono doble, c) por agitacin en un
mezclador de tornillo y d) por agitacin en un mezclador de paletas. En estos dispositivos hay ms
ciencia de la que se puede sospechar.
Los mejores resultados se obtienen cuando se llenan entre 20% y 40% de su capacidad. Los
recipientes se disean generalmente con deflectores internos u otras formas para impedir la cada
libre durante el mezclado de polvos de diferentes tamaos, debido a que las variaciones en la
velocidad de asentamiento de los distintos tamaos generan segregacin, precisamente lo
contrario de lo que se busca con la combinacin. No es conveniente que los polvos se sometan a
vibracin, ya que esto tambin produce segregacin.
Generalmente se aaden otros ingredientes a los polvos metlicos durante el paso de
combinacin o mezclado. Estos aditivos son: 1) lubricantes, como los estearatos de zinc y de
aluminio en pequeas cantidades para reducir la friccin entre las partculas y en las paredes del
troquel durante la compactacin; 2) aglutinantes, que se requieren en algunos casos para lograr
una resistencia adecuada en las piezas prensadas pero no sinterizadas; y 3) desfloculantes, que
inhiben la aglomeracin de los polvos para mejorar sus caractersticas de flujo durante el
procesamiento subsecuente.

Compactacin
En la compactacin se aplica alta presin a los polvos para darles la forma requerida. El mtodo
convencional de compactacin es el prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el polvo
contenido en un troquel. A la pieza de trabajo despus de prensada se le llama compactado
fresco; el trmino fresco significa que la pieza no est completamente procesada. Como resultado
del prensado, la densidad de la pieza, llamada densidad fresca, es mucho ms grande que la

densidad volumtrica inicial. La resistencia fresca de la pieza es adecuada para el manejo cuando
es prensada, pero mucho menor que la que se logra despus del sinterizado.
La presin que se aplica en la compactacin produce inicialmente un re empaquetamiento de los
polvos en un arreglo ms eficiente, eliminando los puentes que se forman durante el llenado,
reduciendo el espacio de los poros e incrementando el nmero de puntos de contacto entre las
partculas. Al incrementarse la presin, las partculas se deforman plsticamente, ocasionando que
el rea de contacto interparticular aumente y entren en contacto partculas adicionales. Esto viene
acompaado de una reduccin posterior del volumen de los poros. La progresin se ilustra en la
figura 16.10 para partculas iniciales de forma esfrica. Tambin se muestra la densidad asociada,
representada para las tres vistas como una funcin de la presin aplicada.

FIGURA 16.10 a) Efecto de la presin aplicada durante la compactacin: 1) polvos sueltos iniciales
despus del llenado, 2) rempaquetamiento y 3) deformacin de las partculas; y b) densidad de los
polvos en funcin de la presin.

Las prensas usadas en la compactacin convencional en la metalurgia de polvos son mecnicas,


hidrulicas o una combinacin de las dos. Debido a diferencias en la complejidad de las piezas
asociadas a los requerimientos de prensado, las prensas se pueden clasificar en 1) prensado en
una direccin, con prensas de accin simple; o 2) prensado en dos direcciones, con prensas de
varios tipos, incluyendo las de arietes hidrulicos opuestos, de doble accin o de mltiple accin.
La tecnologa de las prensas comnmente disponibles puede suministrar hasta diez acciones de
control separadas para producir piezas de forma bastante compleja.
La capacidad de una prensa para produccin en PM se da generalmente en toneladas, o kN o MN.
La fuerza requerida para el prensado depende del rea proyectada de la pieza (rea en el plano
horizontal para una prensa vertical) multiplicada por la presin necesaria para compactar los

polvos del metal; expresando esto en forma de ecuacin F=AP*pC, donde F= fuerza requerida, N
(lb); Ap = rea proyectada de la pieza, mm2 (in2); y pC=presin de compactacin requerida para el
material del polvo dado, MPa (lb/in2). Las presiones tpicas de compactacin fluctan entre 70
MPa (10 000 lb/in2) para polvos de aluminio y 700 MPa (100000 lb/in2) para polvos de hierro y
acero.

Sinterizado
Despus del prensado, el compactado fresco carece de fuerza y resistencia: se desmorona
fcilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es una operacin de tratamiento trmico que se
ejecuta sobre el compactado para unir sus partculas metlicas, incrementando de esta manera su
fuerza y resistencia. El tratamiento se lleva a cabo generalmente a temperaturas entre 0.7 y 0.9
del punto de fusin del metal (en la escala absoluta). El trmino sinterizado en estado slido
sinterizado en fase slida se usa algunas veces para este sinterizado convencional debido a que el
metal permanece sin fundir a la temperatura del tratamiento.
En opinin de los investigadores, la fuerza bsica que mueve al sinterizado es la reduccin de la
energa superficial. El compactado fresco consiste en muchas partculas distintas que tienen su
propia superficie; por tanto, el rea superficial total contenida en el compactado es muy alta. Bajo
la influencia del calor, el rea se reduce por la formacin y crecimiento de las uniones entre las
partculas; esto implica la reduccin de la energa superficial. Mientras ms fino sea el polvo inicial,
ms alta ser la superficie del rea total y ms grande la fuerza que mueve al proceso.

FIGURA 11.12 Sinterizado a escala microscpica: 1) la unin de las partculas se inicia en los puntos
de contacto, 2) los puntos de contacto crecen para convertirse en cuellos, 3) los poros entre las
partculas reducen su tamao y 4) se desarrollan lmites de grano entre las partculas, en las
regiones donde haba cuellos.

La serie de dibujos en la figura 16.12 muestra en escala microscpica los cambios que ocurren
durante el sinterizado de los polvos metlicos. El sinterizado implica transporte de masa para crear
los cuellos y transformarlos en lmites de grano. El principal mecanismo para que esto ocurra es la
difusin; otro posible mecanismo es el flujo plstico. La contraccin ocurre durante el sinterizado
como resultado de la reduccin del tamao de los poros.
Esto depende en gran medida de la densidad del compactado fresco, y sta a su vez de la presin
durante la compactacin. Cuando las condiciones del procesamiento se controlan estrechamente,
la contraccin generalmente es predecible.
Dado que las aplicaciones de la PM involucran generalmente producciones medianas o altas, la
mayora de los hornos de sinterizado se disean con dispositivos mecanizados para el traslado de
las piezas de trabajo durante el proceso. El tratamiento trmico consiste en tres pasos realizados
en tres cmaras de hornos continuos: 1) precalentado, en el cual se queman los lubricantes y los
aglutinantes, 2) sinterizado y 3) enfriado. El tratamiento se ilustra en la figura 16.13.

FIGURA 16.3 a) Ciclo tpico de tratamiento trmico durante el sinterizado y b) seccin transversal
esquemtica de un horno continuo de sinterizado.

En la prctica moderna del sinterizado se controla la atmsfera del horno. Los propsitos de la
atmsfera controlada son: 1) proteger de la oxidacin, 2) proporcionar una atmsfera reductora
para remover los xidos existentes, 3) suministrar una atmsfera carburizadora y 4) ayudar a la
remocin de los lubricantes y aglutinantes que se usan en el prensado. Las atmsferas de los
hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas en nitrgeno, de amoniaco disociado,
de hidrgeno y basadas en gas natural [5]. Las atmsferas al vaco se usan para ciertos metales,
como los aceros inoxidables y el tungsteno.
a) Ciclo tpico de tratamiento trmico durante el sinterizado y b) seccin transversal esquemtica
de un horno continuo de sinterizado.
a) Ciclo tpico de tratamiento trmico durante el sinterizado y b) seccin transversal esquemtica
de un horno continuo de sinterizado.

Operaciones Secundarias
Las funciones de las operaciones secundarias son varias, incluidas la densificacin, el
dimensionamiento, la impregnacin, la infiltracin, el tratamiento trmico y el acabado.

Densificacin y dimensionamiento
Numerosas operaciones secundarias se ejecutan para aumentar la densidad y mejorar la precisin,
o para lograr formas adicionales en las piezas sinterizadas. El reprensadoes una operacin de
prensado en la cual se aprieta la pieza en un troquel cerrado para aumentar la densidad y mejorar
las propiedades fsicas. El dimensionamientoes la compresin de una pieza sinterizada para
mejorar su precisin dimensional. El acuadoes una operacin de prensado sobre una pieza
sinterizada para imprimir detalles en su superficie.
Algunas piezas sinterizadas requieren un maquinadoposterior. Rara vez se utiliza el maquinado
para dimensionar las piezas; ms bien se usa para crear caractersticas geomtricas que no se
pueden lograr por prensado, como son cuerdas internas o externas, perforaciones laterales y otros
detalles.

Impregnacin e infiltracin
La porosidad es una caracterstica nica e inherente a la tecnologa de metalurgia de polvos. sta
se puede aprovechar para crear productos especiales, llenando el espacio disponible en los poros
con aceite, polmeros o metales que tienen un punto de fusin ms bajo que la base del metal en
polvo.

Impregnacin es el trmino que se usa cuando se introduce aceite u otro fluido dentro de los
poros de una pieza sinterizada. Los productos ms comunes de este proceso son los rodamientos
impregnados con aceite: los engranes y componentes similares de maquinaria.
Los rodamientos autolubricados, fabricados usualmente de bronce o hierro con 10 a 30% de aceite
en volumen, se usan ampliamente en la industria automotriz. Los tratamientos se realizan
mediante inmersin de las piezas sinterizadas en un bao de aceite caliente.
Una aplicacin alterna de la impregnacin involucra a las piezas de la metalurgia de polvos, a las
que se les debe ejercer una presin fuerte o impenetrable a los fluidos. En este caso, las piezas se
impregnan con varios tipos de resinas de polmeros que ingresan en los espacios de los poros en
forma lquida y luego se solidifican. En algunos casos, la impregnacin de resina se utiliza para
facilitar el procesamiento subsecuente, por ejemplo, para permitir el uso de soluciones de
procesamiento (como los qumicos para chapado) que de otra forma empaparan los poros y
degradaran el producto, o mejoraran el maquinado de la pieza de la metalurgia de polvos.
La infiltracin es una operacin en la cual se llenan los poros de las piezas de PM con un metal
fundido. El punto de fusin del metal de relleno debe ser menor que el de la pieza. El proceso
implica calentar el metal de relleno en contacto con el componente sinterizado, de manera que la
accin de capilaridad haga fluir al relleno dentro de los poros.
La estructura resultante es relativamente no porosa y la pieza infiltrada tiene una densidad ms
uniforme, as como una tenacidad y una resistencia mejoradas. Una aplicacin de este proceso es
la infiltracin con cobre de las piezas con PM de hierro sinterizado.

Tratamiento trmico y acabado


Los componentes de polvos metlicos pueden tratarse trmicamente y terminarse por la mayora
de las operaciones que se usan en las piezas fabricadas por fundicin y otros procesos de trabajo
de metales. Debido a la porosidad de las piezas sinterizadas, se debe tener cuidado con algunos de
estos tratamientos por ejemplo, no deben usarse los baos de sales para calentar estas piezas. Se
pueden; aplicar a las piezas sinterizadas operaciones de chapeado y recubrimiento con fines de
apariencia y resistencia a la corrosin. Se debe tener cuidado para evitar que las soluciones
qumicas queden atrapadas en los poros; frecuentemente se usan la impregnacin y la infiltracin
para este propsito. Los chapeados comunes para piezas sinterizadas incluyen cobre, nquel,
cromo, zinc y cadmio.

Alternativas de prensado y tcnicas de sinterizacin


Prensado Isosttico
A diferencia del prensado convencional que la presin se aplica unixicamente provocando
limitaciones sobre la forma de la pieza, ya que los polvos metlicos no fluyen fcilmente en
direccin perpendicular a la aplicacin de la presin y produciendo tambin variaciones de
densidad en la compactacin, despus del prensado, el prensado isosttico, la presin se aplica en
todas direcciones contra los polvos contenidos en el molde flexible; para lograr la compactacin se
usa la presin hidrulica.
El prensado isosttico puede hacerse de dos formas:

prensado isosttico fro

prensado isosttico caliente.

El prensado isosttico fro


Se realiza el compactado a temperatura ambiente. El molde esta hecho principalmente de caucho
u otro material elastmero, este molde se sobredimensiona para compensar la contraccin. Se usa
agua o aceite para ejercer la presin hidrosttica contra el molde dentro de la cmara. Dentro de
las ventajas encontradas en este proceso se destaca una densidad ms uniforme de las piezas,
herramientas menos costosas y mayor aplicacin a corridas cortas de produccin. Debido a la
flexibilidad del molde no se logra buena precisin dimensional por lo cual se requieren
operaciones de formado y acabado antes o despus del sinterizado, para obtener las dimensiones
requeridas.

El prensado isosttico caliente


Se lleva a cabo a alta presin y temperatura, usando como medio de compresin un gas que
puede ser argn o helio. El molde que contiene los polvos se hace de lmina de metal para resistir
altas temperaturas. Este tipo de prensado isosttico realiza en un paso el prensado y la
sinterizacin. A pesar de esto, es un proceso relativamente costoso y sus aplicaciones parecen
concentrarse actualmente en la industria aeroespacial. Las piezas de PM hechas por este proceso
se caracterizan por su alta densidad, unin interparticular completa y buena resistencia mecnica.

Moldeo por inyeccin de polvos


El moldeo por inyeccin se asocia estrechamente con la industria del plstico. Este mismo proceso
se aplica para formar piezas de polvos metlicos; la diferencia es que el polmero inicial contiene
una alta proporcin de materia particulada, tpicamente entre 50% y 85% en volumen. En
metalurgia de polvos, se usa el trmino moldeo por inyeccin metlica (MIM). El proceso ms
general es el moldeo por inyeccin de polvos (PIM, por sus siglas en ingls), que incluye polvos
metlicos y cermicos.
Los pasos para el MIM son los siguientes:
1) Los polvos metlicos se mezclan con un aglutinante apropiado
2) Se forman pelets granulares con la mezcla
3) Los pelets se calientan a la temperatura de moldeo, se inyectan en la cavidad de un molde
y la pieza se enfra y retira del molde,
4) Se procesa la pieza para remover el aglomerante mediante varias tcnicas trmicas o por
solvente
5) la pieza se sinteriza
6) 6) se ejecutan las operaciones secundarias que se requieran.
El aglutinante acta como un portador de partculas en el moldeo por inyeccin de polvos. Sus
funciones son aportar caractersticas apropiadas de flujo durante el moldeo y sostener los polvos
en la forma moldeada hasta el sinterizado
El moldeo por inyeccin de polvos debido a su costo no es competitivo para piezas de simetra
axial simple si no que es ms econmico para pequeas piezas complejas de alto valor.

Laminado de polvos, extrusin y forjado


Laminacin de polvos
Los polvos pueden comprimirse en una operacin de laminado para formar material metlico en
tiras. Los polvos metlicos se compactan entre dos rodillos para formar una tira fresca con la que
se alimenta directamente a un horno de sinterizado. Despus se enfra, se lamina y se vuelve a
sinterizar.

1) se alimentan los polvos a travs de los rodillos compactadores para formar una tira fresca,
2) sinterizado
3) laminado en fro
4) resinterizado

Extrusin de polvos
En la extrusin de polvos, existen distintas maneras de disponer los polvos iniciales. En el mtodo
ms utilizado los polvos se colocan al vaco en una lata de lmina metlica hermtica, se calientan
y se extruyen junto con el recipiente. En otra variante, se preforman los tochos por un proceso de
prensado convencional y sinterizacin, y despus se extruyen en caliente. Estos mtodos alcanzan
un alto grado de densificacin en los productos de PM.

Forjado de polvos
En este proceso, la parte inicial es una pieza de metalurgia de polvos preformada mediante
prensado y sinterizado al tamao apropiado. Las ventajas de este mtodo son:
1) La densificacin de la pieza de PM
2) El costo de las herramientas es ms bajo y se requieren pocos golpes durante la forja
con una mejor velocidad de produccin , ya que la pieza inicial est preformada
3) Poco desperdicio de material.

Combinacin de prensado y sinterizado


Las tcnicas principales que combinan la compactacin y el sintetizado en un solo paso son:

El prensado en caliente

El sintetizado por chispas

Prensado caliente
La disposicin de un proceso de prensado caliente uniaxial es muy similar al prensado de PM
convencional, excepto que el calor se aplica durante la compactacin. El producto resultante es
generalmente duro, denso, fuerte y bien dimensionado.
Los principales problemas que presenta este proceso que limitan su adopcin son:
1) La seleccin del material del molde que pueda soportar las altas temperaturas de
sinterizacin.
2) Los largos ciclos de produccin que se requieren para realizar la sinterizacin.
3) El calentamiento y el mantenimiento de un control atmosfrico en el proceso. El prensado
caliente tiene algunas aplicaciones en la produccin de productos sinterizados de carburo
usando moldes de grafito.

Sinterizado por chispas


Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado, pero que supera algunos de los
problemas del prensado caliente. El proceso consiste en dos pasos

Los polvos o un compactado fresco preformado se colocan en un troquel

los punzones superior e inferior, que tambin sirven como electrodos, comprimen la pieza
aplicando una corriente elctrica de alta energa que al mismo tiempo quema los
contaminantes de la superficie y sinteriza los polvos, y forma una pieza densa y slida en
cerca de 15 s.

Sinterizado en fase lquida


El sinterizado convencional es un sinterizado en estado slido, donde se sinteriza a una
temperatura debajo de la temperatura de fusin. En sistemas donde se mezclan dos polvos
metlicos, donde existe una diferencia de temperatura de fusin entre los metales, se usa un tipo
alterno de sinterizacin, llamado sinterizado en fase lquida.
En este proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se calientan a una temperatura lo
suficientemente alta para fundir el metal de ms bajo punto de fusin, pero no el otro. El metal
fundido moja perfectamente las partculas slidas, creando una estructura densa con uniones
fuertes entre los metales una vez solidificados. Un calentamiento prolongado puede generar la
aleacin de los metales por una disolucin gradual de las partculas slidas en el metal lquido o la
difusin del metal lquido en el slido, dependiendo de los metales involucrados. En cualquier
caso, el producto resultante est completamente densificado (sin poros) y es fuerte. Ejemplos de
sistemas que involucran sinterizacin en fase lquida son: Fe-Cu, W-Cu y Cu-Co [5].

Productos de Metalurgia en Polvos


Para poder adentrarnos en los productos realizados mediante procesos de metalurgia en polvos,
primero hay que entender que este es uno de los procesos con materia prima ms costosa. Esto es
debido a la energa adicional requerida para reducir el metal a polvo. Por lo tanto, la metalurgia de
polvos resulta ser ventajosa solo en algunos tipos de productos, de lo contrario se aumenta el
costo de un proceso que podra realizarse por otro mtodo. Es por esto, que primero
identificaremos los materiales utilizados en pulvimetalurgia, para luego determinar el tipo de
productos que convienen con esta forma de procesamiento de metales.

Materiales para la metalurgia de polvos


Los materiales para la metalurgia de polvos se clasifican en dos grandes grupos: los elementales y
los prealeados.
-

Polvos elementales: consisten en un metal puro y se usan en aplicaciones donde la alta


pureza es lo importante. A su vez, la alta pureza puede ser importante por las propiedades
mecnicas, trmicas, magnticas, o de conduccin del material. Por ejemplo, el hierro
puro puede usarse donde importan sus propiedades magnticas. Los polvos elementales
ms

comunes

son

de

hierro,

de

aluminio,

de

cobre.

Los polvos elementales son usados tambin para mezclarlos con otros polvos metlicos
para producir aleaciones especiales que son difciles de formular por mtodos
convencionales. Por ejemplo, las herramientas de acero; la metalurgia de polvos permite
combinar ingredientes que son difciles o imposibles por las tcnicas tradicionales de
aleacin. El uso de mezclas de polvos elementales facilita el procesamiento para formar
una aleacin, aun cuando no involucre aleaciones especiales. Ya que los polvos son
metales puros, no son tan fuertes como los metales prealeados. Por tanto se deforman
ms fcilmente durante el prensado, as que la densidad y la resistencia fresca son ms
altas que los compactados prealeados.
-

Polvos prealeados: cada particula es una aleacin que contiene la composicin qumica
deseada. Estos polvos se usan cuando la aleacin no puede formularse mediante la mezcla
de polvos elementales. El ejemplo ms representativo de este material, es el acero
inoxidable. Los polvos prealeados ms comunes son ciertas aleaciones de cobre, acero
inoxidable, y acero de alta velocidad.

Los polvos elementales y prealeados de uso ms comn en, y ordenados por tonelaje aproximado
son:
1- Hierro (elemental): con mucho, el metal ms usado en pulvimetalurgia, mezclado
frecuentemente con grafito para hacer piezas de acero.
2- Aluminio (elemental)
3- Cobre y aleaciones (elemental y prealeado)
4- Niquel (elemental)
5- Acero inoxidable (prealeado)
6- Acero de alta velocidad (prealeado)
7- Otras aleaciones: tungsteno, molibdeno, titanio, estao, y metales preciosos.

Productos de metalurgia en polvo


La ventaja sustancial de la tecnologa de polvos es que
las piezas se hacen enforma neta o casi neta, es decir,
requieren poco o ningn formado adicional despus de
procesarse en metalurgia de polvos. Algunos de los
componentes

comnmente

fabricados

mediante

metalurgia de polvos son: engranes, rodamientos,


catarinas,

sujetadores,

contactos

elctricos,

herramientas de corte y varias piezas de maquinaria.


La produccin en grandes cantidades de engranes y

Productos prensados

rodamientos se adapta particularmente bien a la


metalurgia de polvos por dos razones:
-

Tienen una forma definida principalmente en dos dimensiones (la superficie superior tiene
cierta forma y hay pocas o ninguna forma lateral, y

Se necesita porosidad en el material para servir


como depsito de lubricantes

Mediante la metalurgia de polvos tambin se pueden hacer


piezas ms complejas con forma tridimensional, aadiendo
operaciones secundarias como maquinado para completar
la forma de las piezas prensadas y sinterizadas, y
observando ciertos lineamientos de diseo.
Productos sinterizados

Consideraciones de diseo
El uso de tcnicas de la metalurgia de polvos es generalmente apropiado para cierta clase de
situaciones de produccin y diseo de piezas. Las caractersticas de estas aplicaciones donde la
metalurgia de polvos es ms apropiada se definirn mediante un sistema de clasificacin de
piezas.
Hay cuatro clases de diseo de piezas atendiendo al nivel de dificultad en el prensado
convencional:

(vista lateral, la seccin transversal es circular)


a) Clase I: formas delgadas simples que se pueden presionar en una direccin
b) Clase II: formas simples pero ms gruesas que requieren presin en dos direcciones
c) Clase III: dos niveles de espesor presionados en dos direcciones
d) Clase IV: mltiples niveles de espesor presionados en dos direcciones, con controles
separados para cada nivel a fin de lograr una densificacin apropiada a travs de la
compactacin.
Algunos lineamientos generales para los diseos son:
-

La economa de los procesamientos mediante metalurgia de polvos usualmente requiere


grandes cantidades de piezas para justificar el costo del equipo y las herramientas
especiales necesarias. Se sugieren cantidades mnimas de 10000 unidades, aun cuando
hay excepciones.

La capacidad de fabricar piezas con un nivel controlado de porosidad es una caracterstica


nica de la metalurgia de polvos. Son posibles porosidades de hasta 50%.

La metalurgia de polvos se puede usar para hacer piezas de metales y aleaciones


inusuales, materiales que podran ser difciles o imposibles de producir por otros medios.

La forma de la pieza debe permitir su remocin del troquel despus del prensado. Esto
significa en trminos generales, que la pieza debe tener lados verticales o casi verticales, o

escalonados, pero se deben evitar diseos que tengan muescas o perforaciones laterales.
Por el contrario, si pueden llevar muescas o perforaciones verticales, porque no
interfieren con la remocin.
-

Las cuerdas roscadas no se pueden fabricar en metalurgia de polvos. Para piezas de este
estilo con las caractersticas deseadas, debe maquinarse la pieza ya hecha, y tratarse con
pulvimetalurgia.

Los chanfles y esquinas redondeadas son posibles en el prensado de metalurgia de polvos.


Cuando los ngulos son muy agudos se encuentran problemas con la rigidez de los
punzones.

El mnimo recomendado de espesor de la pared debe ser de 1.5 mm entre dos


perforaciones, o entre una perforacin y la pared exterior de la pieza.

Los polvos metlicos no llenan bien los dados que tienen bordes agudos. Deben preferirse
diseos con aristas redondeadas.

Conclusiones
La metalurgia de polvos (o pulvimetalurgia), es una tecnologa de procesamiento de metales en la
que las piezas se producen a partir de polvos metlicos.
En este proceso se preparan aleaciones mezclando los polvos metlicos secos, en ocasiones,
combinados con otros elementos como cermicos o polmeros, prensndolos a alta presin y
calentndolos despus a temperaturas justo por debajo del punto de fusin del metal principal
durante el tiempo suficiente para que se enlacen las partculas de los diferentes polvos; el
resultado es una aleacin slida y homognea con propiedades especiales. El desperdicio de
materiales es reducido; admite combinaciones o mezclas poco comunes, y permite lograr grados
de porosidad y permeabilidad controlados.
Estas caractersticas hacen que la pulvimetalurgia se identifique como un proceso eficiente, de alta
productividad, con ahorro de energa y materias primas. Consecuentemente, la tecnologa de
polvos, est creciendo y reemplazando mtodos tradicionales para conformar piezas metlicas
como la fundicin y la forja. Adems, es una tcnica de manufactura flexible y til para un amplio
rango de aplicaciones, como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste, filamentos de
tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos auto-lubricantes, engranes de
transmisin para automviles, componentes elctricos, refuerzos para tecnologa nuclear,
implantes ortopdicos, filtros, pilas recargables, y piezas para aeronaves. Otros ejemplos son
los discos de esmerilar, brocas y herramientas de corte y desbaste

VENTAJAS
DESVENTAJAS
- Las piezas se pueden producir
- Alto costo de equipo y herramientas
masivamente en forma neta o casi neta
- Alto costo de materia prima (polvos)
(se reduce la necesidad de procesos
- Dificultades en almacenamiento y
posteriores)
manejo de polvos.
- Poco desperdicio de material (3% de
- Limitaciones en la forma de las piezas.
desperdicio app)
- Las variaciones de la densidad del
- Piezas con nivel especfico de
material a travs de la pieza pueden
porosidad.
ser un problema (especialmente para
Se pueden formar materiales difciles de
piezas de forma compleja)
trabajar por otros mtodos
- Solo es conveniente para altas
- Control dimensional comparable a los
producciones
procesos de fundicin (tolerancias de
0.13 mm)

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