Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi
dua kategori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk
corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap
pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama.
Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan
coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga
dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat
dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan
harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
A. Cetakan Pasir: Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena
memiliki keunggulan :
Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;
Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Inti :
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan bila benda cor
tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model dengan skala penuh dari
permukaan, dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam
cair dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti,
untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support)
agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam
yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh,
chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan
chaplet akan melekat ke dalam benda cor (lihat gambar 1.3). bagian chaplet yang menonjol
ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.
Gambar 1.3 (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) chaplet, (c) hasil coran dengan lubang
pada bagian dalamnya
pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau resin
organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir
yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gasgas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir
4
yang tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang
bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.
a. Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
Kelemahan :
b. Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o
sampai 316o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan
permukaan rongga cetakan.
5
Keunggulan :
Kelemahan :
c. Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan
perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat
permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat
yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak
alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi
produksi yang tinggi.
Cara Pembuatan :
1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir
dengan resin termoset;
2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas,
membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit
keras;
3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh
kedalam kotak;
4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering;
5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam
sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.
Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan
dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;
Kelemahan :
-
Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir
basah;
Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocokuntuk
produksi massal).
2) Cetakan Vakum :
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan
dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan,
bukan metode pengecoran.
Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan
pengikat);
Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran akibat
uap lembab dapat dihindarkan.
8
Kelemahan :
-
Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat
menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.
Kelemahannya :
-
Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru setiap
kali pengecoran.
Penggunaan :
-
Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan
pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).
10
Kelemahan :
-
Pengecoran dengan Cetakan Plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya
dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan,
seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :
mengatur kepadatan,
meningkatkan kekuatan.
Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola
plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu
kurang sesuai untuk cetakan plaster).
Kelemahan :
-
Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;
Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;
Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;
Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses
Antioch.
Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster,
memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan
bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas
yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional.
Keuntungan :
-
Dimensi akurat;
Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah
seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :
12
Tahapan pengecoran:
1. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampaivterjadi
pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan;
2. Cetakan kemudian dibalik, sehingga bagian logam yang masih cair akanvtertuang
keluar dari rongga cetakan;
3. Diperoleh benda cor yang berlubang, ketebalannya ditentukan oleh lamanyavwaktu
penahan sebelum cetakan dibalik.
Contoh penggunaan: patung, alas lampu, boneka, dan lain-lainnya.
Logam cor yang biasa dipakai : timah hitam, seng, dan timah putih.
14
Gambar 1.10 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin (cold chamber )
Perbedaan antara Mesin Cetak Tekan Ruang Panas dan Mesin Cetak Tekan Ruang Dingin
dapat dilihat dalam table 3.1
15
Tahapan pengecoran:
1) Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas, logam cair masuk ke dalam ruang
(chamber);
2) Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga
cetak; tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;
3) Plunger ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejektor;
4) Proses pengecoran selesai.
16
Tahapan pengecoran :
1) Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber);
2) Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak, tekanan
dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;
3) Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejektor.
Kelemahan :
1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari
dalam cetakan;
2) Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah.
17
C. Pengecoran Sentritugal
Pengecoran sentritugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan
yang berputar. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan terdistribusi ke dinding
rongga cetak dan kemudian membeku.
Jenisjenis pengecoran sentritugal :
1.)
2.)
3.)
Pengecoran sentrifuge.
Memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran,
Tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar benda cork arena adanya gaya
sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama pembekuan,
Cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat
dihilangkan dengan permesinan.
18
19
Tabel 3.2 Perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge Sentrifugal
sejati Semisentrifugal Sentrifuge
Setelah produk coran membeku dan dikeluarkan dari cetakan, biasanya dilakukan
beberapa tahapan pekerjaan lanjutan yaitu :
1. pemangkasan (trimming),
2. pelepasan inti,
3. pembersihan permukaan,
4. pemeriksaan,
5. perbaikan (repair) bila diperlukan,
6. perlakuan panas.
Tahapan (1) s/d (5) termasuk pekerjaan pembersihan pada bagian foundry, sedang
perlakuan panas dilakukan bila diperlukan perbaikan sifat mekanik produk.
20
21
22
- Baja
= 315 C
- Aluminium
23
24
Biasanya panjang dari benda upset, bisa 2 sampai 3 kali diameter benda, hal ini untuk
menghindarkan bengkok nya benda kerja, dan umum nya benda hasil penempaan upset ini
tidak perlu dibersihkan (dipangkas) lagi. Sebenarnya, mesin penempaan upset merupakan
pangembangan design dari mesin tempa pembuat kepala palu (martil) dan kepala baut pada
opersi pengerjaan dingin.
Melubangi benda tempa secara progresif sering dilakukan dengan menggunakan
mesin tempa upset ini, misal nya: untuk membuat selongsong peluru artleri atau silinder
mesin radial. Urutan operasi pengerjaan untuk menghasilkan benda tempa silinder, dapat
dilihat pada gambar dibawah ini:
25
Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu, dipanaskan sampai mencapai suhu
tempa nya, dan untuk memudahkan operasi, maka batang pembawa ditekankan pada ujung
sisi yang satu. Bahan awal ditekan dan secara progresif dilubangi, sehingga menghasilkan
bentuk tabung. Pada tahap akhir, pelubang berujung tirus melebarkan dan meregang logam
sampai ke ujung die, kemudian batang pem bawa dilepaskan dan benda tempa dikeluarkan
dari cetakan.
Selain untuk upset, die dapat juga digunakan untuk menusuk, melubangi,
pemangkasan atau ekstrusi. Untuk produksi massal, telah diciptakan mesin tempa upset
kontinu, dimana benda awal yang berupa poros, dipanaskan secara induksi, diumpankan ke
dalam rongga, sehingga dapat dihasilkan benda panjang berpenampang tetap.
26
Bending Process merupakan proses dimana logam dapat berubah bentuk secara
plastis, sehingga membentuk material ke bentuk yang diinginkan .
Bending adalah proses yang fleksibel dimana berbagai bentuk dapat dihasilkan.
Jenis-jenin Proses Bending antaralain:
1. Air Bending
Air bending meruapakan proses pembengkokan yang dilakukan dengan pahat
memukul benda kerja dan dimana benda kerja tersebut tidak menyentuh dasar (lihat gambar
di bawah ini).
27
2. Bottoming or Coining
Bottoming or Coining merupakan proses pembengkokan yang dilakukan dengan
pahat memukul benda kerja dan benda kerja tersebut menyentuh sampai ke dasar.
proses
pembengkokan
yang
paling
tradisional
dalam
proses
pembengkokan. Gaya yang diberikan oleh Ram dapat membengkokan pipa yang ditahan pada
kedua ujungnya.
5. Compression Bending
Compression Bending merupakan proses pembengkokan dimana pembengkokan pipa
dapat lebih teliti. Proses ini membengkokan pipa dengan menahan salah satu ujung pipa
kemudian ujung yang satu lagi diputar untuk dibengkokan.
6. Roll Bending
Roll Bending merupakan proses pembengkokan dengan memasukan pipa di antara
roda-roda yang berputar, sehingga pipa menjadi bengkok. Proses ini hanya dapat dikerjakan
utk pipa berukuran kecil.
7. Stretch Forming
Stretch Forming merupakan proses yang digunakan apabila ingin membengkokkan
beberapa bengkokan pada satu benda kerja dan lebih kompleks.
28
yang lebih kecil dan pahat yang lebih besar biasanya dipakai untuk
pengerjaan khusus.
29
: bloom dan bentuk nya persegi; (40 x 40) mm s/d (150 x 150) mm
- Bloom dan bilet bila di giling, akan menghasil kan slab, dengan lebar minimal 250 mm dan
tebal minimal 40 mm ( L 3 x t ).
- Sebagai contoh: plat, setrip tipis, dihasilkan dari slab yang di rol.
30
Faktor yang juga hrus diperhatikan dalam proses rolling adalah sudut gigitan
V AB = V Keliling .rol
Beberapa contoh kecepatan mesin rol yang di anjurkan, misal nya:
Vroller = 5 m
det
Vroller = 12 m
det
det
b). Mesin rolling, biasanya dapat berputar bulak-balik, karena untuk menghasilkan
benda akhir sering sekali diperlukan proses penggilingan yang ber ulang-ulang (pas).
31
ROLLING MILL
Prinsip : mengurangi ketebalan bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun
pengerjaan dingin.
ROLLING FORGING
Pada proses ini roll dapat dibagi 2 bagian, yaitu:
SHAPE ROLLING dan ROLLING FORGING SHAPE ROLLING umumnya
mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas.
Sedangkan ROLLING FORGING dikhususkan pada pengerjaan dingin dan
mengerjakan bagian yang besar.
Keuntungannnya : benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi lebih
rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cutting.
ROLL FORMING
Proses ini memproduksi lembaran logam untuk pembuatan pipa, plat strip.
ROLL FORMING dikerjakan pada pengerjaan dingin untuk pembuatan lembaran kecil,
lembaran dengan penampang tipis dan material yang lunak, misal aluminium, tembaga
FORGING.
32
Dalam hal ini, bloom yang dipanaskan pada suhu tempa nya dipasangkan pada mesin pres
vertikal oleh alat pelubang tembus, bloom tersebut dibentuk menjadi benda tempa berongga
dengan alas tertutup. Benda tempa dipanaskan dan diletakkan kembali pada mesin pres
dengan die dimana diameternya akan semakin kecil. Untuk silinder tipis atau tabung,
pemanasan dan penarikan perlu dilakukan beberapa kali. Umum nya bila membuat pipa,
maka ujung yang tertutup harus dipotong dan di rol kembali untuk mendapatkan ukuran dan
penyelesaian yang tepat.
Cold drawing merupakan proses pembentukan dingin secara plastis dari metal
sepanjang sumbunya.
Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar:
1) BAR AND TUBE DRAWING
Hasil dari bar drawing adalah pengecilan penampang melintang dan pemanjangan
batang dengan konsekuensinya timbul strain. Hardening pada umumnya proses ini dilakukan
secara bertahap.
33
Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi penampangnya
melebihi 30-50 %.
Proses
tube
drawing
digunakan
untuk
membuat
pipa
tanpa
sambungan.
Bahan dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan memiliki
permukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta kekuatannya naik.
Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2-10
2) WIRE DRAWING
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan
dikerjakan secara kontinu melalui beberapa die. Jika diperlukan kawat yang lunak, annealing
dilakukan didalam dapur dengan mengontrol temperaturnya setelah proses drawing terakhir.
Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan rol penarik yang
disusun seri.
Proses wire drawing cukup sederhana dalam konsep. Pertama-tama kawat disusutkan
ukurannya, dengan cara hammering, filling, rolling atau swaging, sehingga akan cocok pada
die, kawat kemudian ditarik melalui die.
34
Kawat ditarik melalui die, volume tetap sama, sehingga diameter menurun, dan panjang
meningkat. Biasanya kawat akan membutuhkan lebih dari satu kali proses penarikan, melalui
die yang lebih kecil lagi, untuk mencapai ukuran yang diinginkan. Proses wire drawing
meningkatkan sifat material dilakukan pada pekerjaan dingin.Pengurangan luas pada kabel
kecil adalah 15-25% dan kabel yang lebih besar 20-45%.
3) STRETCH FORMING
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja yang
diikat dengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat dari
kayu atay plastik. Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari aerospace
dalam pembuatan penampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk membentuk lengkungan
penampang.
4) DEEP DRAWING
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan
logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman
tertentu, sedangkan definisi menurut P.C. Sharma seorang professor production technology
drawing adalah Proses drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam ke
dalam bentuk tabung (hallow shape) (P.C. Sharma 2001 : 88)
35
Sifat mampu tukar (interchange ability) komponen yang dihasilkan lebih baik
daripada produksi secara manual
36
bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan untuk memindahkan tekanan yang
dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke arah luar sehingga menempel pada die.
37
HOT SPINNING
Pengertian
HOT SPINNING adalah proses pembentukan logam panas secara plastis dari bentuk
datar dengan ukuran tertentu menjadi bentuk yang sesuai dengan die dengan cara memutar
benda kerja dan memberikan tekanan secara lokal pada sisi benda kerja.
Proses spinning dapat juga dikerjakan dengan proses pengerjaan dingin, bahan benda
kerjanya merupakan lembaran logam yang tipis dengan ketebalan sampai 6.
38
Lembaran logam tipis ditekankan dengan penekan tangan sambil diputar pada cetakan
sehingga terbentuk benda mengikuti bentuk cetakan (bentuk simetris);
Cetakan dibuat dari kayu keras atau dari baja yang licin bila digunakan untuk produk
massal;
Untuk mengurangi gesekan antara bahan dengan alat penekan digunakan pelumas
seperti sabun, timah putih dan minyak cat;
Keuntungan
Kerugian
reflektor,
Penggunaan
PROSES COINING
Pengertian
Coining adalah proses pengepresan material didalam die sehingga material akan
mengalir mengikuti bentuk die.
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan
ketelitian yang tinggi dan ukuran yang tepat.
Coining berbeda dengan embossing, karena pada embossing tidak terjadi perubahan
ketebalan material
.
Gambar skematik proses
40
Keuntungan
Kerugian
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan
logam yang mengalir dari die.
tableware,
medallions,
41
metal buttons,
coins,
jewelry
dll
Proses pengelasan berkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal besi
dan karbon sesuai struktur mikronya, dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagian dari
lempengan logam tersebut dipanaskan hingga meleleh. Kalau tepi lempengan logam itu
disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada proses pengelasan juga ditambahkan
dengan bahan penyambung seperti kawat atau batang las. Kalau campuran tersebut sudah
dingin, molekul kawat las yang semula merupakan bagian lain kini menyatu. Pada
pengelasan, suhu yang digunakan jauh lebih tinggi, antara 1500 hingga 1600 derajat Celcius.
Kelebihan pengelasan :
1. Effisiensi sambungan yang baik dapat digunakan pada temperatur tinggi dan tidak ada
batas ketebalan logam induk.
2. Geometri sambungan yang lebih sederhana dengan kekedapan udara, air dan minyak yang
42
sempurna.
3. Fasilitas produksi lebih murah, meningkatkan nilai ekonomis, produktivitas, berat yang
lebih ringan dan batas mulur ( yield) yang lebih baik.
Kekurangan pengelasan :
1. Kualitas logam las berbeda dengan logam induk, dan kualitas dari logam induk pada
daerah yang tidak terpengaruh panas ke bagian logam las berubah secara kontinyu.
2. Terjadinya distorsi dan perubahan bentuk (deformasi) oleh pemanasan dan pendinginan
cepat.
3. Tegangan sisa termal dari pengelasan dapat menyebabkan kerusakan atau retak pada
bagian las.
4. Kerentanan terhadap retak rapuh dari sambungan las lebih besar dibandingkan dengan
sambungan keling yang disebabkan metode konstruksi.
5. Kerusakan bagian dalam sambungan las sukar dideteksi, jadi kualitas sambungan las
tergaantung pada ketrampilan (skill) yang melakukan.
43
Tradisional Machining
1. Mesin bubut
Mesin bubut
proses kerja mesin bubut yaitu poros spindle akan memutar benda kerja melalui
piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindle. Putaran akan disampaikan
keroda gigi poros ulir melalui roda penghubung. Lalu dengan klem berulir, putaran poros ulir
tersebut diunah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada
benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
44
2. Mesin Milling
Mesin milling
Kelebihan :
a. Produktivitasnya tinggi
b. Bekerja secara otomatis dan manual
c. Tidak terpaku pada satu model mata gigi
d. Terdapat beraneka ragam jenis pemotong
Kekurangan :
3. Mesin Gerinda
Mesin gerinda
Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah
batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda.kerja sehingga terjadi pengikisan,
penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
Keuntungan proses penggerindaan
a. Merupakan metode yang umum dari pemotongan bahan seperti baja yang dikeraskan.
Besarnyakelegaan tergantung pada ukuran, bentuk, dan kecenderungan suku cadang
untuk melengkungselama operasiperlakuan panas
46
4. Mesin Gurdi
Mesin gurdi
Penggurdian adalah kegiatan membuat lubang dalam sebuah benda kerja dengan cara
menekan kan sebuah gurdi yang berputar, atau sebaliknya alat gurdi nya yang diam
(fixed/stasioner), proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor (twist drill) untuk
menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun nonlogam yang masih pejal
atau material yang sudah berlubang.
47
5. Mesin Scrap
Mesin scrap
Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau dipotongdalam
keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak-balikatau maju
mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lenganmesin/pahat diperoleh
dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat melaluisabuk (belt).
Water jet machining adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin
yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan air sebagai medianya dan tambahan
bahan abrasive.
g. Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik pemotng.
h. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang dibutuhkan.
i. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada permasalahan
polusi.
j. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan padat yang
terbawa.
k. Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 150 liter/jam).
Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang
e. Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai
biasanya sekitar 0,02 (0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan
dihapus. Ketika Anda bekerja dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan
berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan.
f. Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung
mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri
adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.
Contoh penggunaan : digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam kayu, karet,
marmer, granit, plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna.
2. Aberasive Jet Maching
50
Abrasive jet machining adalah sebuah proses pemesinan yang menggunakan bahan
abrasive yang didorong oleh gas kecepatan tinggi atau air bertekanan tinggi untuk mengikis
bahan dari benda kerja. Kegunaannya meliputi pemotongan bahan panas-sensitif, rapuh, tipis,
atau keras. Khusus digunakan untuk memotong bentuk yang rumit atau bentuk bentuk tepi
tertentu.
Kelebihan :
- Kemampuan meraut bhn getas, tipis dan daerah sulit.
- Sedikit panas
- Material removal rate (MRR) bagus
- Investasi dan konsumsi daya rendah
Kekurangan :
- Terbatas utk bhn getas
- Perlu proses lanjut kalau terjadi sticking (penempelan)
- Akurasi rendah
- Nozzle cepat aus, polusi debu dan suara
Kegunaan Abressive Jet Machining
a. Memotong sirip coran dan garis pemisah (parting line) dari komponen cetakkan
pengecoran sisitim injaksi.
b. Memoles komponen-komponen pkastik nilom, Teflon.
c. Memotong bagian tipis dari komponen yang mudah pecah terbuat dari kaca keramik dsb.
d. Membersihkan rongga cetakan logam.
e. Memproduksi benda dengan kualitas permukaan tinggi.
f. Mengelupas lem dan cat dari obyek terlapis.
51
Kelebihan ECM
1. Tidak ada alat yang dipakai selama pemesinan elektrokimia.
2. Non-kaku dan membuka lembar kerja dapat mesin dengan mudah karena tidak ada
kontak antara alat dan benda kerja.
3. Bentuk geometris yang kompleks dapat mesin berulang-ulang dan akurat
4. Pemesinan elektrokimia adalah proses hemat waktu bila dibandingkan dengan mesin
konvensional
5. Selama pengeboran, lubang dapat dibuat atau beberapa lubang sekaligus.
6. ECM debur dapat deburring sulit untuk mengakses bagian wilayah
7. Bagian yang rapuh tidak bisa mengambil lebih banyak dan juga rapuh bahan yang
cenderung untuk mengembangkan retakan pada mesin mesin dapat dengan mudah
melalui ECM
52
Skema EDM
Proses kerjanya yaitu memanfaatkan proses konversi listrik dan panas, dimana
energi listrik digunakan untuk memunculkan loncatan bunga api (spark) dan proses
pemakanan material terjadi akibat energi panas yang ditimbulkan dari bunga api, Loncatan
bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara elektroda dan material benda kerja, yang
keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrik, akan menimbulkan pengikisan material dari
material benda kerja dengan erosi panas atau penguapan.
Keuntungan penggunaan EDM
1. Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan mesin
konvensional
2. Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian tinggi
3. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian
tersebut ikut terpotong
4. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi pada
pemakanan
5. Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik
53
54
55
56
Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metodepemotongan, di mana benda kerja
dileburkan dan diuapkan oleh sebuahsinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar
mengenai benda kerja,panas menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga
yangpaling keras sekalipun.
57
Proses permesian pada USM terjadi akibat adanya Gerakan osilasi dengan Frekuensi tinggi
dikombinasikan dengan amplitude rendah ditransmisikan pada tool. Pada saat yang
bersamaan Aliran yang berisi campuran antara cairan dan partikel abrasive didorong
mengunakan pompa dan dilewatkan diantara benda kerja dan tool USM. Tool yang bergerak
osilastik dikombinasikan dengan cairan slurry akan memakan benda kerja dengn bentuk
berkebalikan dari bentuk tool yang digunakan
Proses Ekstrusi
Proses ekstrusi adalah proses dimana logam dibentuk dengan cara menekannya
melalui rongga cetakan. Tekanan yang digunakan sangat besar. Proses ini dapat digunakan
untuk membuat batang silinder, tabung atau profil-profil tertentu.
Ekstrusi merupakan proses pengolahan yang merupakan kombinasi dari:
Pencampuran (mixing)
Pengulenan (kneading)
Pengadukan (shearing)
Pemanasan (heating)
Pendinginan (cooling)
Pencetakan (shaping)
59
KEUNTUNGAN EKSTRUSI
Produk beraneka ragam bentuk dan ukuran
Murah
Proses otomatis dan produktivitas tinggi
Kualitas produk baik
HTST menjaga bahan dari kerusakan
Tidak menghasilkan limbah
KERUGIAN EKSTRUSI
Permukaan retak - Bila permukaan ekstrusi pecah, hal ini sering disebabkan oleh
gesekan suhu ekstrusi, atau kecepatan terlalu tinggi. Hal ini juga bisa terjadi pada
suhu
yang
lebih
rendah
jika
produk
yang
diekstrusi
hanya
sementara.
Pipa - Sebuah pola aliran yang menarik oksida dari permukaan dan kotoran ke pusat
produk. Pola seperti ini sering disebabkan oleh gesekan yang tinggi atau pendinginan
pada
daerah
luar
billet
tersebut.
Bagian internal yang pecah - Bila titik ekstrusi menghasilkan keretakkan atau void.
Retak ini yang dikaitkan dengan keadaan tegangan tarik hidrostatik di tengah zona
deformasi die. (Situasi yang sama dengan necked region dalam spesimen tegangan
tarik)
Garis Permukaan - Bila ada garis yang terlihat pada permukaan profil materi yang
diekstrusi. Hal ini sangat bergantung pada kualitas die production dan seberapa baik
die dipertahankan, karena beberapa residu bahan diekstrusi dapat menempel ke
permukaan die dan menghasilkan garis timbul.
Contoh proses ini dapat digunakan untuk membuat batang silinder (pipa), tabung atau
profil-profil tertentu.
60
Kekurangan :
- Desain molding rumit dan biaya investasi tinggi
- Permasalahan sink mark, weld line, dan inconsistent dimension
61
PROSES SOLDERING
Skematik proses:
Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga) berupa batang yang
dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak. Membutuhkan bahan pengalir, serta
lebih sering untuk pekerjaan tunggal dengan bagian-bagian yang kecil.
Contoh penggunaan:
Pelat-pelat pendingin pada kendaraan
Tangki air/minyak
Wadah/kotak peralatan
Sambungan kabel
DAFTAR PUSTAKA
http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pengolahan-bijih-besi-dengan-blastfurnacetanur-tiup/
http://industri06.blogspot.com/2009/11/macam-macam-pengolahan-besi-danlogam.html
http://iksanmustofast.wordpress.com/2013/05/26/peleburan-baja-dalam-dapur-listrikeaf-pengertian-electric-arc/
harma, P.C.; 2002; A Textbook of Production Engineering; S. Chand & Company
Ltd, New Delhi.
Sunarya, Y. dan A. Setiabudi. 2009. Mudah dan Aktif Belajar Kimia 3 : Untuk Kelas
XII Sekolah Menengah Atas / Madrasah Aliyah. Pusat Perbukuan, Departemen
Pendidikan Nasional, Jakarta, p. 298.
http://perpustakaancyber.blogspot.com/2013/08/proses-pembuatan-baja-melalui prosesbessemer-dan-perapian-terbuka.html#ixzz2xpVYEPbF
http://Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover.com
63