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CONTROL DISTRIBUIDO.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.1
En todo caso, independientemente del tipo de control utilizado, los objetivos del control
de procesos pueden resumirse en:
a) Operar el proceso en forma segura y estable.
b) Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y, cuando sea
necesario, manipular en forma selectiva.
c) Evitar desviaciones importantes respecto a las especificaciones de productos durante
las perturbaciones.
d) Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna (valor de
referencia) sin perturbar indebidamente otras variables controladas.
e) Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que podran
incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades integradas o situadas en
escalafones inferiores.
f) Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de calidad de cada producto.
As, las desviaciones en la calidad podran ser menos permisivas (mucho ms costosas)
en un producto que en otro.
g) Controlar las cualidades del producto en valores que maximicen su utilidad cuando
se consideren ndices y valores de productos y adems, minimicen el consumo de
energa.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.2
Fig. 4.2.- Jerarquizacin del Control Automtico. El Lazo de Control puede estar presente en varios niveles.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.3
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.4
Fig. 4.4.- Control manual: un lazo de control que incluye el proceso, un sensor, el operador y un elemento final de
control (vlvula).
4.5
4.6
haciendo manualmente.
4.1.2.4.- Controladores Electrnicos de Lazo Simple
En los aos 60, los dispositivos electrnicos ya estaban capacitados para ir reemplazando
a los controladores neumticos. Los controladores electrnicos analgicos de lazo simple eran
precisos, rpidos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos.
De este modo, la interface para su manejo y control ofrece mejoras respecto de los
controles neumticos, adems de permitir la captacin electrnica de datos y un procesado de
stos con un ndice de errores considerablemente mejorado respecto de aquellos.
4.1.2.5.- Control Centralizado por Ordenador. (Control Digital Directo, DDC)
Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos analgicos y
como consecuencia de la gran expansin que la electrnica estaba teniendo, fueron apareciendo
ordenadores digitales capaces de llevar a cabo el control de procesos, aadiendo a stos toda la
flexibilidad que da una mquina programable.
Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a un ordenador
central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los clculos apropiados y
produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o dispositivos finales de control (figura 4.5).
As, naci el llamado Control Digital Directo o DDC. El ordenador puede controlar un elevado
nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de control. Un teclado
y un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una interface del usuario
(operador) con el proceso.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.7
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.8
Aunque el modelo DDC ofrece mltiples beneficios y significa un paso adelante muy
importante en los sistemas de control, la aglomeracin de responsabilidades que se produce
alrededor de un solo elemento (ordenador) acarrea desventajas que habrn de tenerse en cuenta.
Un desglose de los componentes de un DDC es el mostrado en la figura 4.6, en la cual puede
verse que no existe una estructura jerrquica sino que se trata de una configuracin en estrella,
en la cual el ordenador es el elemento principal y las ramas estn constituidas principalmente
por elementos de conexin y acondicionadores de seal.
El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para cada uno de
los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la capacidad de procesamiento del
ordenador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuese poco, el ordenador central tambin
deber adquirir otros datos, visualizarlos en pantallas, ejecutar software que permita optimizar
los esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia de todo ello el control centralizado
mediante ordenador requiere un equipo grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en
tiempo real (velocidad) y capacidad de almacenamiento (anlisis off-line).
Si el ordenador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de ah que los DDC
tengan un ordenador redundante que opera simultneamente (en paralelo) con el principal. De
este modo, si el principal falla el secundario toma el control. El costo adicional de este segundo
ordenador hace que el control centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin
ptima en la automatizacin de procesos.
Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de ah
que inicialmente se debe instalar un equipo sobredimensionado, ya que de otro modo pronto
habra que adquirirse un ordenador mayor. Adems, cada una de las entradas y salidas que se
aadan habrn de ser cableadas hasta el ordenador central, o como mnimo hasta un punto
prximo a l; a todo ello habra que unir el hecho de que el software deber reescribirse para
incorporar estas ampliaciones/modificaciones.
4.1.2.6.- Control Supervisor
Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad adecuado y
evitar que una cada de ste paralice todo el sistema, se empezaron a utilizar muchas veces
controladores analgicos vinculados directamente al proceso, esto es, optimizados para la
variable que deban controlar. Estos controladores son ahora los que realmente controlan el
proceso, dejando al ordenador central la funcin de los cambios de puntos de consigna, es decir,
el valor de referencia con el que se ha de comparar la variable controlada para mantenerla
siempre optimizada.
Esta combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o control de
puntos de consigna (SPC, Set Point Control) y una estructura tpica sera la ofrecida en la figura
4.7, en la cual puede observarse como es en la parte ms prxima al proceso donde se materializa
la principal diferencia con el DDC.
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4.9
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4.10
4.11
acceso a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores.
Asociando todas las ideas que se han expresado hasta ahora en este punto, podemos
obtener una primera aproximacin de lo que sera un esquema bsico que vincule los diferentes
elementos que forman un control distribuido. Tal esquema podra ser el mostrado en la figura
4.8 y cuya descripcin de los componentes que lo forman pasamos a ver.
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4.12
- Controlador multifuncin
Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos
complejos en los que el regulador digital bsico no puede:
* Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un ejemplo puede ser una cadena
de dosificacin en la que no se fabrica siempre el mismo producto y hay que estar
variando la consigna de los dosificadores de acuerdo al producto o receta que se est
fabricando en el momento.
* Control en tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinmica del proceso no
pueden ser encomendadas a un controlador bsico.
El controlador multifuncin suele estar constituido por un equipo basado en un ordenador
personal con elevada capacidad operativa y de comunicacin.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.13
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.14
Fig. 4.10.- Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido (DCS).
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas
pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y
optimizacin de unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del
proceso. La adicin de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades
relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de material, control de
inventario, facturacin, control de calidad y servicios al cliente o usuario.
Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de un
sistemas de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y rapidez de
respuesta de los controladores autnomos basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo
de cualquier componente de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por
otro lado, si un elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarn
el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin de la ltima labor
encomendada (programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las
entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los
controladores y la interface del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de control
puede reducir significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento
pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de aadirse
se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta modularidad
proporciona una significativa mejora de costes durante todas las fases de un plan de
automatizacin.
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4.15
4.16
4.17
Fig. 4.11.- El DCS debe aparecer como un conjunto de elementos perfectamente comunicados.
4.18
4.19
de las mquinas, realizacin de mantenimientos preventivos, etc. Dicho de otra forma, hoy en
da ya no se concibe un automatismo, por pequeo que sea, que no tenga como elemento
adicional un PC o una pequea pantalla en la cual se puedan visualizar los datos antes
mencionados.
Si el nmero de elementos que forman la planta automatizada no es muy elevado,
probablemente no sea aconsejable recurrir a una estructura de niveles como la correspondiente
a un sistema de control distribuido y, simplemente, con una sola va de comunicacin entre ellos
baste para conseguir ptimos resultados.
Pero, si hablamos de automatismos un poco ms complejos y por tanto de plantas
extensas y con elevado control electrnico, la tendencia vendr dada por la famosa estructura de
niveles de control distribuido (figura 4.10). En dicha estructura tenemos que los niveles
superiores eran ocupados por los ordenadores y equipos de produccin y direccin y los ms
bajos por los elementos de campo y aquellos mdulos de E/S que realizaran los trabajos ms
simples.
Pues bien, las LAN (Local Area Network) industriales intentan que la comunicacin entre
todos los niveles sea completa, es decir, que los puntos ms altos puedan saber en todo momento
qu es lo que se est realizando en los puntos ms bajos y, en caso necesario, poder dar ordenes
hacia ellos, al ser posible sin la intervencin de los gateways, en lo cual cada vez se avanza
ms. Para ello es necesario una red nica que recorra todos los niveles implicados.
En la figura 4.12 se muestra la solucin aportada en ste sentido por la firma alemana
Siemens mediante su red Ethernet TCP/IP desarrollada para facilitar la interconexin tanto de
equipos propios como de otros fabricantes dentro de los niveles superiores de un DCS.
Aunque importante, la solucin para las comunicaciones de Siemens no es la nica,
existiendo otras que, aunque ms localizadas, estn funcionando en plantas con mucha entidad,
tanto desde el punto de vista productivo como tecnolgico, por lo que tienen su sitio propio en
las comunicaciones industriales. Tal es el caso del protocolo MAP (Manufacturing Automation
Protocol). Este protocolo para la automatizacin de la fabricacin persigue, como Ethernet
Industrial, la uniformidad de las comunicaciones en el mximo nmero de niveles posibles.
El MAP fue un primer intento de estandarizacin a nivel global impulsado por General
Motors, y que a la larga se convirti en un modelo que han ido adoptando mltiples fabricantes
de equipos de automatizacin. Las razones de esta iniciativa fueron que G.M. prevea (en los
aos 80) que para finales de los 90 deba integrar en red unos 400.000 sistemas automticos, ms
o menos dedicados, y que el coste de los gateways/bridge necesarios era, en muchos casos, del
mismo orden de magnitud o superior al de los propios equipos o niveles que se deseaba unir.
Dada la entidad y el poder de compra de la firma americana y de otras del sector que le
siguieron, muchos fabricantes de PLC, CNC y robots incorporaron el protocolo MAP a sus
productos de gama alta, alcanzando rpidamente altos niveles de estandarizacin.
4.20
Nivel de
fbrica
Tiempos de
ciclo bus
< 1000 ms
PC/VME
CNC
Nivel del
celda
Tiempos de
ciclo bus
< 100 ms
PROFIBUS-FMS
VME/PC
PLC
Nivel de
campo
DCS
PROFIBUS-DP
PROFIBUS-PA
Tiempos de
ciclo bus
< 10 ms
Fig. 4.12.- Estructura de comunicaciones entre los niveles de un DCS propuesta por SIEMENS.
Cable coaxial/UTP-STP/FO
Modulacin banda ancha
Bus fsico IEEE 802.4
10 - 50 - 100 Mbits/s
Paso de testigo (Token Passing Bus)
El MAP es un protocolo pensado para redes ms o menos grandes, pero sobre todo
LAN's, resultando excesivamente caro y complejo para aplicaciones de pequea y mediana
envergadura, sobre todo para la interconexin de los pequeos controladores. En vista de esto
se cre un subjuego del protocolo totalmente compatible denominado MINIMAP pensado para
la interconexin de elementos en los niveles inferiores, abaratando costes, ganando en agilidad
y sin perder robustez y fiabilidad.
4.3.2.2.- Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo
Aunque existan protocolos como el MINIMAP que pretenden bajar el uso de la red local
hasta los niveles inferiores de un sistema de control distribuido, no dejan de ser (sobre todo el
MAP) protocolos que manejan grandes volmenes de datos para la transmisin de ficheros y no
resultan apropiados para trabajar en tiempo real, como lo exige el nivel de mando de las
mquinas con tiempos de reaccin muy cortos o en la utilizacin de transductores y actuadores.
Efectivamente, la LAN (MAP o MINIMAP, Ethernet, etc.) resulta un sistema
excesivamente complejo y caro para los elementos de los niveles inferiores, cuyas exigencias de
comunicacin se centran, en la mayora de los casos, en pequeas tramas o incluso a nivel de bit
C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.21
(cerrado/abierto, activo/no activo). Por tanto, para este tipo de elementos se requiere una red de
nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato y que permita enlazar perifricos de
bajo nivel a un control maestro. Este, a su vez, puede disponer de un interfaz de enlace con una
LAN y a travs de sta a redes WAN. Esta red local de nivel inferior se denomina bus de campo
(fieldbus).
El bus de campo constituye el nivel ms simple y prximo al proceso dentro de la
estructura de comunicaciones industriales. Est basado en procesadores simples y utiliza un
protocolo mnimo para gestionar el enlace entre ellos. Como veremos a continuacin, este ltimo
hecho no le resta la fiabilidad y posibilidades de expansin necesarias a este nivel, pues de
hecho, los buses propuestos ms recientemente contemplan la posible integracin del bus a una
estructura de comunicaciones jerrquicamente superior y ms potente, tal como se requiere, por
ejemplo, en los sistemas de control distribuido.
Antes de que apareciesen los buses de campo, la comunicacin tradicional en este mbito
se basaba casi exclusivamente en tecnologa de seal analgica de lazo de corriente 4-20mA con
conexiones punto a punto, es decir cada elemento de campo se conectaba directamente a su
controlador o terminal especfico de ste. As, una topologa tradicional a nivel de campo podra
presentar un aspecto como el mostrado en la figura 4.13.
4.22
4.23
4.24
El conjunto de todas estas tareas es lo que muchas veces se conoce en las redes locales como
protocolo, aunque hay quien prefiere decir que el protocolo es esto ms algunas funciones desarrolladas a
nivel de hardware.
4.25
NIVEL 7
APLICACIN
NIVELES 3-6
NIVEL 2
ENLACE DE DATOS
NIVEL 1
FSICO
4.26
equipos y prestando unos servicios excelentes: fiabilidad, rendimiento, etc. Todo lo anterior nos
sita ante un mercado con ms de cien buses de campo, prcticamente incompatibles unos con
otros, lo cual ha llevado a plantear la necesidad de crear un bus de campo estndar o
normalizado. Para ello, un primer paso importante es clasificar los buses de campo en
propietarios y abiertos.
Los buses de campo propietarios reciben este nombre por ser propiedad intelectual de
una compaa particular, por lo cual no se puede hacer mucho con ellos a no ser que se adquiera
una licencia, las cuales son controladas a discrecin del propietario, sometidas a restricciones
de uso y a elevados pagos de derechos.
Los buses de campo abiertos se caracterizan por seguir criterios opuestos a los anteriores:
- Sus especificaciones completas deben estar publicadas y disponibles a precios
razonables para cualquiera que desee adquirirlas.
- Sus componentes crticos deben estar disponibles en las mismas condiciones.
- Los procedimientos de validacin y homologacin deben estar bien definidos y abiertos
a cualquiera.
Todo ello se traduce en un bus de campo que cualquiera puede utilizarlo o desarrollar
productos basados en l, a un coste y esfuerzo razonables.
Esta primera clasificacin de los buses de campo ha sido tenida en cuenta por todos
aquellos organismos que han realizado alguna vez el intento de crear un estndar. El ms serio
de estos intentos de normalizacin, por parte de un organismo internacional de reconocido
prestigio, ha sido el emprendido por el IEC (Comit Electrotcnico Internacional), cuyo comit
TC65C-WG6 ha definido unas reglas marco bastante genricas, constituyendo esto un punto de
partida importante para acercarse al tan deseado estndar. Las condiciones fijadas como marco
por el IEC son las siguientes:
1.- Nivel fsico. Bus serie controlado por un maestro, comunicacin semiduplex
trabajando en banda base.
2.- Velocidades. Dos alternativas: 1 Mbit/s para distancias cortas o valores inferiores,
entre 250 Kbits/s a 64 Kbits/s, para distancias largas.
3.- Longitudes. Dos alternativas: 40 m para la mxima velocidad y 350 m para
velocidades ms bajas.
4.- Nmero de perifricos. Mximo de 30 nodos, con posibles ramificaciones hasta un
mximo de 60 elementos.
5.- Tipo de cable. Pares de cables trenzados y pantalla (STP).
6.- Conectores. Bornes de tipo industrial o conectores tipo D9 o D25.
4.27
4.28
una autntica torre de Babel en lo que se refiere a compatibilidad de productos a este nivel.
Atendiendo a esta ltima afirmacin y para no quedarnos en una descripcin vaga de los
buses de campo, hemos credo conveniente analizar aspectos variados de algunos de los que
actualmente estn ms extendidos, procurando que no sean exclusivos de una sola marca. El
estudio lo hemos concretado en los siguientes: PROFIBUS, FIP, HART, Y FIELDBUS.
4.3.2.4.- Buses de Campo en el Mercado
Vamos a ofrecer en ste apartado una breve visin de los buses de campo ms
representativos, bien por su volumen de implantacin, bien por sus caractersticas y usos
particulares. Cada uno de ellos lo vamos a describir desde los aspectos que ms le caracteriza
frente a los dems: modos de trabajo, tipos de conexin, tratamiento de la informacin, etc.
4.3.2.4.1.- Profibus
Profibus (PROcess FIeld BUS) fue un proyecto conjunto financiado por el Ministerio
Federal de Investigacin y Tecnologa de Alemania en el que participaron 18 empresas alemanas
para especificar, desarrollar y probar un nuevo bus de campo digital para instrumentos y
dispositivos de control en el nivel ms bajo de la jerarqua de automatizacin y control.
Sin embargo, hoy en da Profibus es un modelo de comunicacin industrial de carcter
internacional, estando presente en multitud de plantas distribuidas por todo el mundo. Por ello
se hace necesario una gestin eficaz y rigurosa de todo lo referente a este bus de campo. Sin duda
alguna, la entidad que ms peso tiene para el desarrollo de ste estndar de comunicacin es
Profibus Internacional, que rene a todas las asociaciones de usuarios de Profibus y ha
establecido una certificacin cualificada de los sistemas y equipos mediante un test de
interoperatividad. (interconectividad + interoperabilidad + intercambiabilidad). Todo producto
certificado aparece en la gua de productos Profibus con su nmero de certificado.
Veamos a continuacin los aspectos ms destacados de Profibus repartidos en dos
bloques: datos tcnicos y perfiles de Profibus.
En el primero de ellos veremos de forma esquemtica un resumen de los aspectos ms
tangibles del bus, los mtodos de acceso y las tcnicas de transmisin que se utilizan. En el
segundo bloque nos dedicaremos a conocer los diferentes perfiles que ste sistema de
comunicacin ha desarrollado con la finalidad de dar cobertura a todas las necesidades que el
control en planta exige: Profibus FMS, Profibus DP y Profibus PA.
Datos tcnicos, mtodos de acceso y tcnicas de transmisin en Profibus.
En los datos tcnicos podemos observar la versatilidad de Profibus y el abanico de
posibilidades que cubre para adaptarse a las necesidades de la comunicacin industrial.
4.29
Mtodo de acceso
Velocidad de transmisin
Medio de transmisin
elctrico:
ptico:
sin hilos:
Mx. n de nodos
127
Tamao de la red
elctrica:
ptica:
Topologas
Aplicaciones
PC
PLC
PLC
PROFIBUS
Fig.4.16.- Esquema que muestra los dos mtodos de acceso al medio de Profibus.
4.30
Tcnicas de transmisin
PROFIBUS, RS 485
Perfiles de Profibus
Profibus nos ofrece tres perfiles, cada uno de ellos adaptado a unas necesidades concretas
de comunicacin en la planta. As, tenemos:
Cada uno de los perfiles anteriores se estructura segn la pila de protocolos OSI y estn
soportados en el estndar EN 50170, excepto el nivel (no OSI) de usuario, el cual es especfico
del protocolo, con el fin de aprovechar al mximo sus prestaciones. La arquitectura de cada uno
de los perfiles se muestra en la siguiente figura 4.17.
4.31
Nivel
FMS
Usuario
DP
PA
Perfiles DP
Perfiles PA
FMS
Device
Profiles
DP-Extensiones
Funciones bsicas DP
Aplicacin
(7)
Fieldbus Message
Specification (FMS)
(3)-(6)
No usado
Fieldbus Data Link (FDL)
Enlace
(2)
Fsico
(1)
IEC Interface*
IEC 1158-2
Perfiles PROFIBUS
Configuracin PROFIBUS-FMS
Un sistema tpico de PROFIBUS-FMS
est compuesto por varios equipos
de automatizacin inteligentes:
PC
PLC como sistema de control
Terminales de operador inteligentes
4.32
Configuracin PROFIBUS-DP
Un sistema tpico PROFIBUS-DP consiste en:
Un PLC o PC como sistema de control
Varios dispositivos E/S como:
E/S digitales o analgicas
Accionamientos AC o DC
Vlvulas magnticas o neumticas
Maestro
Esclavo
Esclavo
Esclavo
Esclavo
Configuracin PROFIBUS-PA
+
PROFIBUS-DP
DP/PA Link
Segmento
24 V
PROFIBUS-PA
"SpliTConnect
como hub"
"SpliTConnect
con
resistencia de
cierre"
Aunque con las figuras y comentarios que se han dado a lo largo de este punto podra ser
suficiente para saber el posicionamiento y uso de los distintos perfiles de Profibus, a
continuacin se ofrece un cuadro que nos muestra, de forma resumida, los parmetros ms
caractersticos de estos.
4.33
PROFIBUS-FMS
PROFIBUS-DP
PROFIBUS-PA
Aplicacin
Nivel de clula
Nivel de campo
Nivel de campo
Estndar
EN 50 170/IEC 61158
IEC 1158-2
Dispositivos
conectables
PLC, PG/PC,
Dispositivos de
campo
PLC, PG/PC,
Dispositivos de campo
binarios y analgicos,
accionamientos, OPs
Dispositivos de campo
para reas con riesgo de
explosin y 31.25 kbit/s
Tiemp. respuest.
< 60 ms
1 - 5 ms
< 60 ms
Tamao red
<= 150 km
<= 150 km
Mx. 1.9 km
Velocidad
31.25 kbit/s
4.3.2.4.2.- WorldFIP
En 1985, bajo la coordinacin del Ministerio de Investigaciones Francs, un grupo de
usuarios public un documento describiendo una visin de las necesidades futuras de
interconexin de dispositivos en plantas tanto de proceso continuo como discreto (por lotes), que
fue la base conceptual sobre la que se desarroll posteriormente el protocolo FIP (Factory
Information Protocol). El resultado de dichos trabajos adopt la forma de estndar nacional
francs, quedando registrado en las normas NFC-46-601/2/3/4/5/6/7, siendo reemplazadas
posteriormente por el estndar europeo WorldFIP EN 50170, volumen 3. La diferencia
fundamental entre el nuevo estndar europeo y el francs es la adopcin, por parte del primero,
del estndar internacional IEC 1158-2 para el nivel fsico. Esto va a permitir la migracin de
WorldFIP al estndar internacional FF (Fieldbus Foundation), o sea, al tan pretendido bus de
campo estndar y unificado.
WorldFIP es un protocolo diseado para enlazar dispositivos de bajo nivel (sensores,
actuadores) con dispositivos de ms alto nivel (PLCs, controladores industriales, etc) en
sistemas de automatizacin en los que se pretende un control distribuido de los procesos.
Adems se puede utilizar con diferentes tipos de arquitecturas: centralizada, descentralizada
(sncrona o asncrona) o maestro-esclavo. WorldFIP permite, igualmente, distribuir la
inteligencia, el control y los datos entre las distintas unidades presentes en la red, es decir, un
algoritmo puede estar ubicado en una nica unidad de procesamiento, o distribuirse entre varias.
Esto es posible gracias al mecanismo de distribucin de datos de WorldFIP, que garantiza la
consistencia espacial y temporal de los mismos.
Debido al manejo simultneo de informacin crtica y no crtica, la red WorldFIP utiliza
un protocolo determinista, el cual garantiza al usuario que cada bloque de informacin se
transmitir en un intervalo de tiempo predeterminado.
4.34
ID_DAT_A
CONSUMIDOR
CONSUMIDOR
Estacin
5
Estacin
4
Estacin
3
Estacin
2
Estacin
1
CONSUMIDOR
PRODUCTOR
Fig.4.22.- Peticin de consulta lanzada al bus por el rbitro. La estacin 5 se reconoce como productora del
identificador (ID_DAT_A).
4.35
RP_DAT_A
CONSUMIDOR
CONSUMIDOR
Estacin
5
Estacin
4
Estacin
3
Estacin
2
Estacin
1
CONSUMIDOR
PRODUCTOR
Fig. 4.23.- Respuesta enviada por el productor y capturada por los consumidores.
El rastreo de una variable es determinista, es decir, WorldFIP garantiza que una variable
con una periodicidad dada se rastrea en el instante adecuado. Para ello, se deben conocer de cada
variable aspectos temporales tales como:
<
<
4.36
Fig. 4.24.- Llamada (rastreo) y distribucin en el tiempo de los identificadores en World FIP.
Debemos entender que llamar a una variable puede suponer tanto conocer su valor (temperatura) como
actuar sobre el elemento que la contiene (apertura de una vlvula, giro de un motor, etc.).
4.37
Tal como queda reflejado en la figura 4.24, el trfico aperidico deber adaptarse siempre
al tiempo del ciclo elemental que quede, una vez finalizado el trfico peridico o cclico.
Para finalizar el apartado dedicado a ste bus de campo, se ofrece un resumen de sus
aspectos tcnicos ms relevantes.
CARACTERSTICAS GENERALES
ORGANISMO CREADOR / PROPIETARIO DEL BUS
Club WorldFIP
AO DE INTRODUCCIN
1985, 1988
TIPOS DE APLICACIN
A DESTACAR
REDUNDANCIA
SEGURIDAD INTRNSECA
CARACTERSTICAS FSICAS
TOPOLOGA DE RED
Bus (a rbol)
MEDIO FSICO
N MXIMO DE NODOS
INTERFACE ELCTRICA
MECANISMOS DE TRANSPORTE
MTODOS DE COMUNICACIN
PROPIEDADES DE LA TRANSMISIN
MTODO DE ARBITRAJE
DIAGNSTICOS
4.38
2 ms a 1 Mbit/s
5 ms a 1 Mbit/s
5 ms a 1 Mbit/s
4.3.2.4.3.- Hart
El bus de campo, en cualquiera de sus estndares actuales, ofrece interesantsimas
perspectivas. Sin embargo, el modo de operacin y la implantacin que tienen algunos de ellos
les augura una larga vida y una estimable aportacin a lo que podra ser un bus de campo
estndar. Entre estos, probablemente, estar el protocolo o bus de campo HART (Highway
Addressable Remote Transducer).
Este protocolo nace con la idea de compatibilizar modelos tradicionales en la
comunicacin de campo (420mA) con modelos ms actualizados que permiten llevar a cabo
un control distribuido de los procesos, es decir, buses de campo. As, aun sabiendo que estos
ofrecen las mximas perspectivas en el futuro, los usuarios de numerosas plantas que todava
utilizan seales analgicas 420mA no contemplan la posibilidad de grandes cambios
estructurales, o bien, los harn paulatinamente, sin prisas.
Ante esta situacin y sin perder de vista que el futuro pasa por el control distribuido a
nivel de campo, los usuarios se preguntan: cmo podran aprovecharse las ventajas de la
comunicacin digital (bus de campo) sin renunciar bruscamente al modelo analgico?. La
respuesta la dio en su momento (1986) Rosemount con el protocolo Hart. ste es un protocolo
que permite la utilizacin simultnea e independiente de la comunicacin digital con la
analgica convencional, sustituyendo los instrumentos de medida y control convencionales por
los inteligentes tipo Hart (denominados por Rosemount, Smart), tal como se aprecia en la figura
4.25.
De este modo se obtienen importantes beneficios:
4.39
Fig. 4.25.- Protocolo Hart: permite trabajar con seales analgicas y digitales simultneamente.
4.40
Fig. 4.26.- El terminal porttil Hart permite un total control y supervisin del bus, independientemente del tipo de
controlador.
Fig. 4.27.- Estructura altamente automatizada con protocolo Hart en el nivel de campo.
4.41
20mA
Seal con informacin
Digital
1
0
Seal Analgica
4mA
t
Fig.4.28.- Seales elctricas presentes en el bus Hart. Simultaneidad de ambas. La representacin no est hecha a
escala
4.42
Fig. 4.29.- Seales elctricas presentes en el bus Hart. El valor medio de la seal digital es siempre cero y por tanto no
afecta a la seal analgica.
- Modo hbrido o Comunicacin punto a punto: por el bus circulan datos analgicos
y digitales combinados. Tal es el caso mostrado en la figura 4.30, en la que podemos distinguir
los siguientes elementos:
* Smart Device: transmisor inteligente enviando el valor de la variable medida,
en este caso, en modo analgico (4-20mA) al Control System.
* Pantalla: visualizador actuando en modo digital.
* Hand-held Communicator: terminal de mano inteligente trabajando en modo
digital que permite conocer variables del proceso, hacer la calibracin de dispositivos
smart, almacenar datos tanto en los instrumentos como en el propio terminal de mano,
etc.
* Control System: es la unidad central que junto a su terminal controla el bus
Hart; ejerce de maestro primario.
* Gateway-Computer: adems de los elementos descritos, se puede conectar otro
equipo de proceso y/o control con un protocolo de comunicaciones diferente al Hart o,
simplemente, integrar este nivel de informacin con otro de superior nivel. En estos casos
se utilizara una pasarela de comunicacin o Gateway que proporcionara el cambio de
protocolo entre ambos lados de la comunicacin. El Gateway bsico viene implementado
sobre una tarjeta para slot PC.
Por ltimo para el modo hbrido, sealar que pueden estar actuando dos dispositivos
mster (primario y secundario) en el bus Hart. As, en la figura 4.30 el Control System (maestro
primario) y el Hand-held Communicator (maestro secundario) pueden comunicarse con el
dispositivo de campo (Smart Device).
4.43
Fig. 4.30.- El protocolo Hart funcionando en el modo hbrido: comunicacin analgica y digital.
4.44
Por ltimo, para finalizar estas anotaciones sobre el protocolo Hart, diremos que dicho
protocolo permite dos modos de comunicacin digital: pregunta/respuesta y burst. Ambos modos
proporcionan un acceso similar, tanto a la informacin de mantenimiento como a la propia del
proceso. En el modo pregunta/respuesta el master requiere informacin del dispositivo smart.
En el modo burst (o broadcast) el dispositivo de campo transmite continuamente datos sobre el
proceso, sin necesidad de que el mster enve mensajes de requerimiento. El modo burst no
puede ser usado en redes multidrop, ya que ello supondra dedicar la lnea de comunicacin para
un dispositivo durante un tiempo excesivo, lo cual puede provocar la inanicin del resto de
dispositivos.
MAESTRO
MODEM
DISPOSITIVO
ESCLAVO
FUENTE DE
ALIMENTACIN
24 V
5:F
RTC
CONVERSOR
2-4 HILOS
- +
R=600
DISPOSITIVO
ESCLAVO
Fig. 4.31.- El protocolo Hart permite derivaciones mltiples para varios dispositivos smart en el modo digital
(multidrop).
Como en casos anteriores, vamos a finalizar el apartado dedicado a Hart con unos
cuadros que nos resumen los aspectos ms importantes de este bus de campo.
CARACTERSTICAS GENERALES
ORGANISMO CREADOR / PROPIETARIO DEL
BUS
Rosemount / HCF
AO DE INTRODUCCIN
1986
TIPOS DE APLICACIN
A DESTACAR
SEGURIDAD INTRNSECA
4.45
CARACTERSTICAS FSICAS
TOPOLOGA DE RED
Bus (a rbol)
MEDIO FSICO
N MXIMO DE NODOS
MECANISMOS DE TRANSPORTE
MTODOS DE COMUNICACIN
PROPIEDADES DE LA TRANSMISIN
1200 bits/s
Codificacin FSK-BELL 202
0 2200 Hz
1 1200 Hz
25 max.
256
500 ms
4.3.2.4.4.- Fieldbus.
La organizacin Fieldbus Foundation esta formada por 120 de los principales fabricantes
y usuarios finales de la automatizacin y control de procesos industriales. Trabajando juntas,
estas empresas han definido de forma nica una normalizacin del bus. Pertenecer a Fieldbus
Foundation permite acceder a formacin, herramientas de test, software, noticias sobre nuevas
tecnologas y asistencia tcnica, etc.
El protocolo definido por la organizacin Fieldbus Foundation se denomina Foundation
Fieldbus, y supone la evolucin tecnolgica hacia la comunicacin digital en la instrumentacin
y en el control de procesos. Se diferencia de cualquier otro protocolo en que est diseado para
aplicaciones de control de procesos y no solo para transmitir datos en modo digital. Este
protocolo es abierto, esto significa que los fabricantes con certificado Foundation Fieldbus nos
proporcionan dispositivos que podrn funcionar junto con dispositivos de otros fabricantes
tambin certificados. Esta flexibilidad en la eleccin del proveedor, en un mismo sistema, sin
la perdida de la ms mnima funcionalidad es una victoria de todos los usuarios.
4.46
4.47
4.48
4.49
Hoy en da, los paquetes SCADA estn en disposicin de ofrecer unas prestaciones
verdaderamente interesantes, entre las cuales pueden encontrarse:
4.50
Fig. 4.33.- Vnculos del hardware/software SCADA con el resto del sistema de control.
4.51
Los mdulos, funciones o bloques software que permiten estas actividades, se citan a
continuacin.
Configuracin
Esta funcin propia de cualquier software, adquiere especial importancia durante la
primera vez que se instala el SCADA, ya que, aunque una vez que el SCADA toma el control
de la planta su configuracin sigue siendo accesible, es en un primer momento cuando la
inclusin de parmetros, vinculacin de sistemas, relacin de variables y dems aspectos, tienen
una mayor trascendencia para su operatividad final. As, durante la configuracin inicial de un
SCADA se llevan a cabo acciones tan importantes como: Definicin de pantallas grficas y de
texto que se van a utilizar, protecciones, niveles de acceso, claves (tanto para el usuario como
para el proceso controlado), instalacin de drivers de comunicacin (que permitirn el enlace con
los elementos de campo, bien a travs de bus de campo, bien mediante una tarjeta de adquisicin
de datos, y con otros ordenadores de proceso mediante el protocolo adecuado, definicin de
etiquetas (tag).
Interface grfica de operador
La interface grfica del sistema SCADA ha de proporcional al operador las funciones
propias del control supervisor de la planta, mediante una ventana abierta a la misma desde el
teclado-ratn-monitor del ordenador.
Los datos reflejados en esta interface grfica mostrarn la evolucin del proceso y habrn
sido recolectados mediante la comunicacin establecida con los controladores de regulacin
bsicos, autmatas programables o sistemas de control distribuido (DCS), en general.
C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.52
Adems, se suele mantener una lista de alarmas activas en el sistema, es decir, aquellas
que existen todava porque se mantienen an las condiciones del proceso que provocaron dicha
situacin anmala.
Cuando el sistema SCADA detecta una situacin de alarma, tratar de llamar la atencin
sobre el operador y gestionar el proceso que ste debe seguir en cada caso (modo guaoperador).
Mdulo de proceso
Ser el encargado de ejecutar las acciones de mando programadas en la estrategia de
control del proceso, a partir de los valores instantneos de variables ledas.
Es muy frecuente que el sistema SCADA confe a los dispositivos de campo,
principalmente autmatas y reguladores digitales, el trabajo de control directo de la planta,
reservndose para si las operaciones propias de la supervisin: gestin global del proceso,
anlisis de tendencias, generacin de histricos, etc.
El programa de mando incluido en el mdulo de proceso, relaciona las variables que el
SCADA ha de tener en cuenta para llevar a cabo las siguientes funciones: maniobras o
secuencias de acciones de mando, acciones de mando automticas y previamente programadas,
animacin de los grficos dinmicos, asociando forma, color, tamao, cadencia, etc., al valor
actual de la variable, gua en los procesos de arranque o parada de la instalacin, gestin de
recetas, que modifican los parmetros de produccin en procesos batch (consignas de tiempo,
de conteo, estados de variables, etc.).
Gestin y archivo de datos
Este mdulo del paquete SCADA se encarga del almacenamiento, procesado y gestin
eficaz y ordenada de los datos que el sistema debe disponer, as como de los que genera. Estos
C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.53
datos, cuya importancia es fundamental en la estructura global del sistema, deben poseer los
formatos adecuados para que sean reconocidos por los equipos implicados, dndole a todo la
coherencia necesaria.
Comunicaciones
En los sistemas SCADA, las comunicaciones desempean una funcin de primera
importancia, ya que se encargan de soportar la transferencia de informacin entre la planta y la
arquitectura hardware sobre la que se apoya el SCADA. Este mdulo debe cumplir con varios
cometidos, destacando entre ellos:
4.54
Arquitectura de Lookout
La arquitectura del software HMI-SCADA Lookout aporta una ptima relacin entre
facilidad de uso y potencia, dentro de las aplicaciones del software de automatizacin de
procesos basado en PC.
Arquitectura basada en objetos
La tecnologa que permite a Lookout la facilidad de uso implementada, es su arquitectura
basada en objetos. Para crear cualquier aplicacin, sin importar su grado de complejidad,
simplemente se crearn objetos y se conectarn adecuadamente, sin necesidad de escribir
programas o ejecutar compilaciones.
Configuracin on-line
El desarrollo de aplicaciones y las modificaciones de estas se pueden hacer totalmente
on-line, sin necesidad de parar actividad alguna relacionada con el proceso. Evidentemente, todo
se llevar a cabo sin prdida de datos y sin esperas por procesos de compilacin.
Ejecucin basada en eventos (sucesos)
El hecho de que Lookout desarrolle su ejecucin basndose en eventos, le hace idneo
para mltiples aplicaciones de control: continuo, discreto, por lotes (batch) y telemetra.
Estas aplicaciones plantean unas necesidades al SCADA que requieren de ste altas
prestaciones y/o gestin de elevado nmero de variables o puntos de control.
La programacin orientada a eventos o sucesos espera a que se produzca un determinado
acontecimiento prefijado en el programa para ejecutar una accin programada, en lugar de
disponer el programa de un bucle cerrado que va chequeando sucesivamente hasta encontrar el
suceso que desencadena la accin. La figura 4.34 muestra una visin grfica del significado de
la programacin orientada a sucesos, la cual mejora la eficacia del SCADA de manera
significativa.
EJEMPLOS DE CONTROL DESARROLLADOS CON LOOKOUT
A continuacin vamos a ver, a modo de ejemplo, las pantallas principales de tres tipos
de control desarrollados con este SCADA de National Instruments. El grado de sofisticacin de
la planta y del proceso a controlar no siempre se ver reflejado en el sinptico principal; detrs
de una pantalla relativamente simple puede estar la gestin de gran cantidad de variables, con
algoritmos complejos y sofisticadas tcnicas de control.
4.55
VISUALIZACIN
DATOS
ACCESOS
Objetos
CLCULO
RELOJ
CO NEXI N
EXTERIOR
Sucesos
A
L
A
R
M
A
4.56
Fig. 4.35.- Ejemplo de control de proceso continuo con Lookout (National Instruments).
4.57
Los procesos batch responden perfectamente a las nuevas tendencias del mercado en el
sentido de que permiten la produccin flexible, es decir, la fabricacin de pequeos volmenes
de productos muy diferentes, sin apenas cambios en las instalaciones y equipos. En principio,
cambiando la receta de ingredientes y las condiciones de procesado pueden fabricarse productos
diversos, lo que permite a los proveedores responder rpidamente a las necesidades cambiantes
de sus clientes. Esto tambin facilita el establecimiento de controles tanto de los equipos e
instalaciones empleados como de los lotes fabricados (en principio, toda la cantidad de producto
de un mismo lote tiene idnticas caractersticas, permitiendo asignar un cdigo identificativo que
facilita su trazabilidad posterior), lo que es de gran ayuda a la hora de establecer sistemas de
aseguramiento de la calidad y la seguridad.
Los procesos por lotes estn presentes en una amplia variedad de sectores industriales
tradicionales: industria qumica, de alimentacin, farmacutica, etc.; as como en nuevos sectores
tecnolgicos como el de la biotecnologa: reactores de depuracin de aguas, procesos de
fermentacin en biorreactores, etc.
El alto valor aadido de los productos fabricados por este tipo de procesos, el imparable
aumento del nivel de exigencia de los clientes, fruto de la competitividad, y la cada vez ms
exigente normativa en materia de seguridad impuesta por gobiernos y administraciones pblicas
de muchos pases hacen del control de procesos por lotes un objetivo estratgico de mxima
importancia.
Sin embargo, el control de este tipo de procesos para asegurar una buena reproducibilidad
entre lotes que garantice la calidad de los productos fabricados y la seguridad de los procesos
sigue siendo una tarea comprometida por diversas razones. Por una parte, por la dificultad de
disponer de analizadores en lnea que den informacin fiable en tiempo real de ciertas
caractersticas crticas de calidad del producto (normalmente, esta informacin se obtiene slo
una vez acabado el lote, tras analizar en el laboratorio muestras del producto final); y otra,
porque los procesos por lotes tienen una duracin limitada en el tiempo y una compleja dinmica
con fuertes relaciones no lineales entre variables, lo que dificulta el desarrollo de modelos
mecanicistas que caractericen todos los fenmenos (qumicos, bioqumicos, transferencia de
calor, etc.) que ocurren en su seno.
En la figura 4.37 podemos observar un sinptico de un control de proceso por lotes
llevado a cabo con Lookout.
Asociado al proceso podemos observar un grfico de tendencia, el cual suministra
informacin sobre las variables que el usuario haya decidido. Estos valores, adems de
visualizarse en tiempo real, quedarn debidamente registrados para su posterior utilizacin, bien
por el propio Lookout, bien por otras aplicaciones externas al SCADA.
Cada variable del grfico de tendencias (trend) estar asociada a un color, de forma que
sea fcil hacer un seguimiento de su evolucin.
C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.58
Fig. 4.37.- Ejemplo de control de proceso por lotes con Lookout (National Instruments).
4.59
Una vez cargada la receta correspondiente, sta se lanzar (start). Siempre existir la
posibilidad de parar (stop), bajo unas condiciones determinadas por el usuario o supervisor de
las actividades de planta.
Control supervisor
En el control supervisor, tal como su nombre nos indica, lo que se pretende es poner al
alcance del operario/usuario unos valores de parmetros, de forma que estos puedan ser
utilizados con fines estadsticos, de referencias o para tratarlos posteriormente, amn de la propia
informacin que por si suponen dichos parmetros. Tal sera el caso de una estacin
meteorolgica, ya que, normalmente, no se desea actuar sobre el proceso de forma continua o
de manera frecuente.
Tambin nos puede servir el visualizado en la figura 4.39, donde se muestra una planta
de suministro de agua, cuyos datos se utilizarn en la facturacin y estadstica de consumos. Las
bombas de entrada, as como el resto de la planta estn supervisados con Lookout.
4.60
4.61