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MODELO ANALTICO
DE PREDICCIN DE
FUERZAS EN EL
MICROFRESADO
APLICADO A
MICROFABRICACIN
NDICE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Captulo 1
profundidad axial de corte y el avance por diente. Esto permitir fijar una serie de
recomendaciones que hagan ms seguro el proceso de microfresado.
Se puede indicar la utilidad del modelo de fuerzas mediante los siguientes puntos:
A. El modelo de fuerzas permitir deducir algunas magnitudes del proceso de gran
importancia para su caracterizacin, tales como el par, la potencia, la energa y el
calor generado en el proceso. La estimacin de la temperatura en las distintas zonas
de corte puede servir de gua para un ulterior desarrollo del modelo en el que se
incluyan los efectos trmicos, que pueden tener a su vez una influencia importante en
la precisin de la pieza y sobre todo en el estudio de la microestructura de la
superficie mecanizada.
B. El modelo analtico de fuerzas permitir por otra parte determinar la desviacin de la
herramienta respecto a su posicin terica en cada momento del proceso, lo cual se
podr utilizar para estudiar la precisin de la superficie mecanizada y evaluar, por
tanto, la validez del proceso para la obtencin de piezas con determinadas
tolerancias.
C. La prediccin de fuerzas de corte a partir de los parmetros del proceso permite
adems llevar a cabo un control eficaz del proceso, de manera que se pueda actuar
rpidamente ante situaciones de falta de estabilidad, prdidas de homogeneidad en el
material y errores de programacin.
En resumen, se puede decir que esta Tesis Doctoral se propone el objetivo de analizar el
proceso de microfresado en orden a comprender mejor las variables que intervienen,
identificar los factores de influencia y controlar mejor el proceso.
Por ello, en primer lugar, se pretende realizar un anlisis exhaustivo de los factores que
intervienen en el proceso a partir de estudios ya realizados para fresado convencional y
extendiendo la investigacin al proceso especfico del microfresado. Los principales
factores de influencia en las fuerzas de corte que se analizarn en esta investigacin
sern los siguientes:
Efecto Tamao
Deflexin de herramienta
sus lmites. En la tabla 1.1 se indican las principales variables tenidas en cuenta en la
experimentacin y los valores considerados.
Valores considerados
En oposicin
En concordancia
Aluminio
Acero
Velocidad de corte
Baja
Media
Tipo de herramienta
DIXI
Sandvik
Tipo de fresado
Material
10
11
Captulo 2
o Anlisis dinmico
o Control adaptativo
El Microfresado es un proceso al que se aplican todos los resultados obtenidos en el
estudio del mecanizado, adems de otros aspectos especficos que surgen por estar
trabajando a pequeas dimensiones, que se detallarn en los estudios sobre
Micromecanizado en general. En este campo se han estudiado con cierta extensin
varios procesos como Microtorneado, Microtaladrado, Microrrectificado o el
Micromecanizado lser. Asimismo, existen otras tcnicas como las litogrficas, la de
deposicin de vapor qumica o fsica o la Microelectroerosin, que completan el enorme
campo de la Microfabricacin. El estudio comparado de todos ellos ayudar a situar la
tcnica del Microfresado en su contexto, as como a determinar el campo de aplicacin
del proceso y por tanto los aspectos en que es conveniente resaltar la comprensin de
esta tecnologa.
Por otro lado, la investigacin en Fresado convencional es de aplicacin necesaria al
proceso del Microfresado, ya que conceptualmente es la misma tcnica. Son de inters,
por tanto, todos los estudios que aborden las caractersticas generales del proceso, los
materiales de herramientas utilizadas, la microestructura de la pieza mecanizada, las
vibraciones y el retemblado y las aplicaciones y limitaciones del proceso
Dado que los errores de posicin y velocidad de la herramienta son de especial
relevancia en el proceso de microfresado debido a sus reducidas dimensiones, se
prestar atencin a todos los trabajos llevados a cabo en este terreno tanto a grandes
como a pequeas escalas, revelando as factores de influencia en el proceso a los que se
prestar atencin en el desarrollo del modelo.
El modelo desarrollado en este trabajo se considera de gran utilidad para el control
adaptativo del proceso y la evaluacin de la precisin de la superficie mecanizada. Por
tanto, en la investigacin es necesario tener en cuenta el desarrollo de las tcnicas
actuales de control adaptativo y monitorizacin de variables en el proceso, en orden a
desarrollar un modelo en lnea con su futura aplicacin en este campo. Asimismo,
convendr revisar tambin los estudios existentes sobre precisin en el proceso para
destacar las aportaciones que representa el uso del modelo en este terreno.
13
15
Microfresado
mecnico
Electro
descarga
Microfresado
lser
Ultrasonidos
20 m
5 m
10 m
5 m
Tamao
objeto
Tamao de
la partcula
retirada
Error
1 nm
0.01 nm
0.5 nm
0.5 m
0.04 0.5 m
0.2 m
0.2 m
0.05 m
Proceso
Fresado
Electroerosin
por hilo
Excimer Lser
Vibracin de
herramienta
abrasiva
Geometra
obtenida
Cavidades
Formas cncavas
y convexas
Duplicacin
superficies
Cavidades
Ventaja
Equipamiento
conocido y de
fcil manejo
Fuerzas de
mecanizado muy
pequeas
No influencia
trmica
alrededor
Materiales
mecanizables
Metales,
plsticos,
compuestos
Metales y
aleaciones
Casi todos
Capacidad de
mecanizar
materiales
frgiles
Vidrio,
Cermicos,
Grafito
2.3 Microfresado
La investigacin en microfresado es muy amplia y se ha venido desarrollando desde
finales de los aos 90, con numerosas contribuciones en distintos aspectos de esta
tecnologa. Sin embargo, la tecnologa del microfresado es un desarrollo natural del
fresado convencional, ya que conceptualmente es el mismo proceso, aunque influyan
distintos factores y se lleve a cabo en distintas condiciones. En el campo especfico de
modelos de fuerzas de microfresado se ha llevado a cabo un desarrollo ulterior a partir
de los modelos de fuerzas de fresado convencional aadiendo la consideracin de
factores de influencia especficos de las pequeas escalas.
Un aspecto muy importante del fresado es el comportamiento dinmico del conjunto
herramienta-pieza, que da lugar a vibraciones en la posicin de la pieza y por tanto en
16
17
Tambin se han llevado a cabo estudios de importancia en cuanto al diseo de las piezas
con vistas a su mecanizado [12] y de las mquinas usadas para el proceso [13].
El modelado y la simulacin de los procesos de fresado son de gran utilidad en el diseo
del proceso, la maquinaria y el anlisis del fenmeno. Tambin se emplea para
determinar la precisin dimensional del proceso. Una utilidad importante que tienen los
modelos de fuerzas es la determinacin de las condiciones de corte ptimas para una
buena productividad, calidad de la pieza y vida de herramienta.
m=
s + b
(2.1)
t
18
20
Algunos autores, como Tnshoff, han realizado estudios de la evolucin de los sistemas
de monitorizacin en la fabricacin [22], que se pueden resumir en la tabla 2.2, que
indica la fase de desarrollo e implementacin de cada tipo de monitorizacin.
Investigacin terica
Aplicacin industrial
Pieza de trabajo
Condicin de herramienta
Diagnstico del proceso
Variables del proceso
Variables de la mquina
Sistema abierto
Sistema reconfigurable
inconvenientes que presenta cada una de ellas [6]. El fresado en oposicin tiene la
ventaja de que el filo no entra en contacto directo con la superficie de la pieza, evitando
as el corte en zonas de material oxidado o endurecido. Como se sabe, la ventaja del
fresado en concordancia es el menor consumo de energa, ya que la mayor parte del
tiempo las fuerzas de corte van en la misma direccin del avance de la pieza. Se han
realizado otras consideraciones [25] que aconsejan el fresado en oposicin para
operaciones con alta tasa de eliminacin de material, ya que el corte en cada diente es
gradual hasta alcanzar el espesor mximo de viruta.
Atendiendo a la posicin del eje de la herramienta el proceso se clasifica en fresado
cilndrico y frontal [11]. El fresado cilndrico es aqul en el que el eje es horizontal y se
suele emplear para operaciones de planeado aplicado a toda la superficie de la pieza. El
fresado frontal se emplea para una mayor variedad de operaciones, tales como
contorneados o vaciados. Dado que los mecanizados que requiere el proceso de
Microfresado suelen estar localizados en una parte pequea de la pieza o en su
contorno, el tipo de fresado que ser de aplicacin fundamentalmente ser el frontal.
El nmero de dientes de las fresas puede ser muy diferente dependiendo del dimetro de
la herramienta y de su robustez. En el presente trabajo, como se ha indicado, el nmero
de dientes es 2 porque permite mejor evacuacin de viruta con pequeos tamaos de
herramienta. Por otro lado, el modelo con fresas de 2 dientes puede generalizarse
fcilmente para otros casos, ya que con un modelo de 2 filos se caracterizan los efectos
de los factores ms importantes que actan en el proceso.
En el trabajo de Shaw sobre el corte de metales [26] se establecen los principios del
corte ortogonal y la relacin de la geometra del corte con las fuerzas del mecanizado.
En la figura 2.1 se muestra el esquema del corte ortogonal con los ngulos que lo
caracterizan: ngulo de cizallamiento , ngulo de desprendimiento de la herramienta
y ngulo de rozamiento . La relacin entre el espesor de viruta indeformada y
deformada se denomina factor de recalcado:
t2
(2.2)
t1
22
Fs
Fc
Fn
Ft
FN
FR
(2.3)
Ft = f ( s , , , )
(2.4)
23
24
Modelos mecansticos
Dentro de los modelos analticos, los modelos mecansticos pueden ser definidos como
aqullos basados en la mecnica del proceso de corte. Sin embargo, no son puramente
analticos y su capacidad de modelado depende en gran medida de datos de corte
empricos. Se puede decir que son modelos en los que se combinan las tcnicas de
modelado analtico y experimental. Este mtodo tiene la gran ventaja de no requerir
parmetros mecnicos del material como el ngulo de cizallamiento, la tensin dinmica
de cizallamiento, el ngulo de rozamiento, etc., que habitualmente supone una gran
complicacin.
Dado que la va analtica general para determinar las fuerzas de corte depende de
parmetros difciles de estimar (tensin dinmica de cizalladura, ngulo de rozamiento,
etc.) y estos parmetros son muy sensibles a variaciones de condiciones como velocidad
de corte o avance, en el caso concreto del modelo mecanstico se emplea un enfoque
emprico, que consiste en relacionar la componente tangencial de la fuerza y el espesor
de viruta indeformada mediante un coeficiente constante. Esta relacin equivale a
25
concentrar en una sola constante todos los trminos que acompaan al espesor de viruta
en las expresiones analticas de las fuerzas de corte (2.3) y (2.4).
Desde este punto de vista, los modelos mecansticos son de gran utilidad, ya que
utilizan un nmero reducido de parmetros y requieren, por tanto, menos coste
computacional para las aplicaciones de los modelos al control del proceso. Por otro
lado, existe cierta falta de informacin referente a los parmetros analticos de las
fuerzas de corte, por lo que los modelos unificados son de utilidad relativa, mientras que
los modelos mecansticos tienen una clara ventaja debido a que los parmetros se
determinan de manera emprica.
Un modelo de fuerzas mecanstico para el fresado consta, por tanto, de dos elementos
fundamentales: un modelo geomtrico y una relacin entre la geometra y las fuerzas de
corte, segn el esquema mostrado en la figura 2.2. Las tcnicas de modelado
mecanstico se basan en las relaciones bsicas que existen entre las fuerzas de corte y el
espesor de viruta, la geometra de corte de la herramienta, las condiciones de corte, la
geometra de la pieza y el tipo de operacin.
26
Modelo geomtrico
Trayectoria del filo
Trayectoria de la
herramienta
Geometra del filo
..
.
MODELO
MECANSTICO
Relacin
Geometra-Fuerzas
Variacin con el
espesor de viruta
Variacin con
la velocidad de corte
Coeficientes
de Fuerza
Kt, Kr, Ka
Variacin con la
temperatura
..
.
(2.6)
28
Para realizar la suma o integral de las fuerzas diferenciales se deber proyectar cada una
de ellas en la direccin x o y, de tal manera que la suma corresponder a la resultante de
las fuerzas de corte en cada direccin. Esta resultante depender del ngulo de posicin
y tendr oscilaciones importantes en funcin del nmero de dientes de la fresa y de la
amplitud de la zona de corte. Si se multiplica la componente tangencial de las fuerzas
diferenciales por el radio de la herramienta y se realiza la integral se obtendr el par que
ejerce la herramienta, a partir del cual podra obtenerse tambin la potencia.
R =
FR a 2 (3L a )
6E I
(2.7)
Esta variacin se debe tambin al efecto tamao, por el cual la presin especfica de
corte aumenta cuando disminuye el espesor de viruta. Por ello se realiz una base de
datos de valores de KT y KR para distintas condiciones de corte. Estos valores se
ajustaron a una curva polinmica de segundo orden en funcin del radio de la
herramienta, la profundidad axial de corte y el avance por diente. El ajuste demostr ser
bastante bueno.
Se puede establecer la relacin entre la componente tangencial de la fuerza y el avance
por diente con la siguiente expresin:
dFt = K T f sin dz
(2.8)
(2.9)
()
KT = K tc
(2.10)
32
(2.11)
34
Geometra
Pieza
Condiciones
nominales de
Corte
Geometra
Hta.
Modelo de
interaccin
piezaherramienta
Modelo de
realimentacin
de la Deflexin
Geometra
Filo de
Corte
Fallos del
Proceso
Clculo del
espesor de
viruta
Coeficientes
de Fuerzas
de Corte
Modelo de
Fuerzas de
Corte
Fuerzas
Dinmica de la Mquina
Deflexiones
Dinmicas
Dinmica de la Pieza
Informacin
Modal
35
Este estudio [49] tambin revela que los coeficientes de fuerzas varan con el espesor de
viruta de manera ms continua en el fresado en oposicin que en el fresado en
concordancia, quiz debido al comienzo brusco de corte que presenta esta ltima
modalidad.
Para tener en cuenta la deflexin de herramienta se hace una realimentacin de los
resultados de fuerza para calcular la desviacin de la herramienta y con este valor se
recalcula la fuerza de nuevo, como se indica en el esquema de la Figura 2.5. Lo mismo
ocurre con la consideracin de la dinmica del sistema, por lo cual, los modelos pueden
representarse mediante un sistema regulado en el que el bucle de realimentacin est
constituido por la deflexin de herramienta y la dinmica del sistema.
Segn esta investigacin [49], los modelos dinmicos que consideran las vibraciones
del sistema se llamar de fresado vibratorio, ya que la forma de abordar el fenmeno es
muy diferente de la esttica. Se ha descubierto que en la construccin del modelo
dinmico el fenmeno de recalcado o aplastamiento es de gran relevancia, ya que acta
como un importante factor de amortiguamiento.
Por otro lado, se observa que las marcas de las vibraciones en la superficie mecanizada
se evitan estableciendo una relacin entera entre la velocidad de giro del husillo y la
frecuencia natural del sistema herramienta-pieza.
El inconveniente de los modelos mecansticos es que es preciso recalcular los
coeficientes de fuerzas cada vez que cambia la geometra del corte o los materiales.
o Modelos del plano de cizallamiento
Los modelos del plano de cizallamiento tienen su origen en el anlisis del corte
ortogonal que se ha expuesto en el apartado anterior mediante las expresiones (2.3) y
(2.4). Se ha aplicado este anlisis al caso del fresado y se han deducido las fuerzas de
corte por medio de la geometra del proceso. Han surgido muchas objeciones a estos
modelos debido a las dificultades tericas que presenta la consideracin del plano de
cizallamiento. Sin embargo, se han corregido de manera satisfactoria estas dificultades
mediante trabajos como [50,51].
36
(2.12)
ap =
m 2R
Z tan
(2.13)
m = 1,2,3,...
Estas condiciones hacen posible la estimacin de las constantes de fuerza de una manera
sencilla para herramientas con suficiente longitud de filo como para cumplir la relacin
anterior.
En este ltimo trabajo [36] se seala que la desviacin excntrica de la herramienta es
debida principalmente a inexactitudes en el sistema de sujecin de herramienta, aunque
existan tambin errores en la fabricacin de las fresas.
Este modelo [36] considera que la deflexin provoca una desviacin del centro de la
herramienta proporcional a la fuerza ejercida por sta y en la misma direccin, que se
suma a la desviacin excntrica de la herramienta. Esto provoca una distorsin en el
espesor de viruta que afecta a las fuerzas de corte. Se asume la simplificacin de que la
deflexin no afecta a la direccin de los radios de posicin de los dos filos que
intervienen en la determinacin del espesor de viruta.
Un inconveniente que tienen los modelos analticos o de mecnica unificada de corte es
que no predicen bien las fuerzas en condiciones dinmicas. Por otro lado, como se
seal anteriormente, se necesita una gran base de datos de parmetros para obtener los
coeficientes de las fuerzas, datos que no estn siempre disponibles, dado que varan
mucho con las condiciones de corte, tales como la velocidad de corte, el avance por
diente, la temperatura, etc.
Modelos numricos
En estos modelos se emplean mtodos numricos, tales como el de elementos finitos,
para calcular las variables en toda la zona del proceso. Estos modelos tienen el
38
40
mucho mayor.
El microfresado se lleva a cabo con herramientas de dimetro inferior al milmetro hasta
de 0.05 mm [64]. En este proceso las condiciones son mucho ms agresivas que en el
fresado convencional debido a que el avance por diente es mucho mayor respecto al
radio de la herramienta. Esto hace, por ejemplo, que la vida de herramienta en el
microfresado de aceros inoxidables corresponda a una longitud de pasada de unos 2500
mm [65]. Por tanto, la eleccin de condiciones de corte es mucho ms crtica que en el
fresado convencional y si no se realiza correctamente la herramienta puede durar un
periodo de escasos segundos.
Durante el mecanizado pueden darse casos de filos daados o incluso rotos que no se
adviertan, debido a que la eliminacin de material es a veces inapreciable a simple vista.
Hay datos experimentales que indican que la fuerza radial en el microfresado es un 30%
de la fuerza tangencial cuando se mecaniza aluminio [66,67]. Esta relacin variar para
otros metales [52].
C. Estudio geomtrico
En el fresado convencional se desprecia el movimiento de avance frente al de rotacin,
debido a la baja relacin fz / R, por lo que se considera una trayectoria circular del filo.
Sin embargo, en algunos casos del microfresado esta relacin es mayor y por tanto no se
puede despreciar, debido a que esta relacin determina la tasa de produccin del
mecanizado. Por ello, en estos casos conviene considerar una trayectoria trocoidal en los
filos, para aproximarse mejor al fenmeno real.
El modelo CEMO (Conventional End-Milling Operation) mencionado en la seccin
anterior es un caso particular del modelo MEMO (Micro End-Milling Operation)
propuesto por Bao y Tansel [65], coincidiendo ambos cuando el avance por diente es
mucho menor que el radio de la herramienta. Se puede observar adems que ambos
modelos conducen a resultados prcticamente iguales cuando fz / R < 0.1.
Este modelo puede servir para controlar el estado de la herramienta en tiempo real
mediante el clculo de los coeficientes de fuerza de corte en cada filo a partir de las
42
43
F. Efecto tamao
El arranque de viruta slo tiene lugar cuando su espesor est por encima de un cierto
valor y por tanto no se produce siempre que la herramienta y la pieza estn en contacto
[70]. Por tanto, existir un ngulo en el que la herramienta comienza a cortar. Para
valores inferiores del ngulo no se produce arranque de material. Este factor resulta
perjudicial para el proceso, ya que una posible causa de la rotura de herramienta en el
microfresado es el continuo cambio de recalcado a cizalladura en la accin de la
herramienta.
44
k t = b h + c (2.14)
En este modelo a la fuerza tangencial calculada mediante esta presin de corte se le
aplica un factor de correccin que expresa el error de posicin de cada filo debido a
imprecisiones de la fabricacin de la herramienta. Los parmetros del modelo son
ajustados mediante las mediciones de fuerzas en la primera vuelta de la herramienta.
Con este modelo se puede llevar a cabo un control adaptativo del proceso.
El anlisis expuesto por Newby y otros [72] proporciona expresiones empricas para los
coeficientes de fuerzas en funcin del espesor medio de viruta. Estas expresiones son
distintas para el fresado convencional y para el microfresado.
Dado que las herramientas son delgadas y con una estrecha conexin con la zona de
corte, la deflexin es un factor crucial que afecta a las fuerzas de corte [64].
Bissacco y otros [64] sealan que los coeficientes de fuerza resultan estimados por
debajo de su valor real si se obtienen a partir de ensayos de corte ortogonal
considerando ngulo de desprendimiento nominal, por lo que la utilizacin de modelos
mecansticos presenta una gran ventaja a estas escalas.
45
46
este sistema actuarn las fuerzas de corte que sern de naturaleza oscilatoria debido a la
geometra del proceso. A dichas fuerzas se superpondrn las vibraciones provocadas por
el movimiento oscilatorio de la herramienta. En suma actuar una fuerza variable sobre
el sistema dinmico y ste generar una respuesta que puede ser estudiada mediante una
funcin de transferencia asociada a la pieza que proporciona una salida dependiente de
la entrada. Esta respuesta consistir en un movimiento vibratorio.
Este movimiento de la pieza afectar al espesor de viruta, que a su vez influir en las
fuerzas de corte, por lo que el sistema vibratorio ser una conjuncin de factores cuyas
variables estn acopladas. Un sistema dinmico como la herramienta o la pieza puede
representarse de manera simplificada mediante una masa, un resorte y un amortiguador
viscoso [9], segn se muestra en la figura 2.6.
f =
1
k c2
m m2
2
(2.15)
Esta frecuencia deber ser tenida en cuenta a la hora de establecer la velocidad de giro
de la mquina, puesto que si la frecuencia de oscilacin de las fuerzas coincide con ella
se producir el fenmeno de la resonancia.
49
El mismo esquema puede utilizarse tambin para representar el conjunto herramientapieza, en el que cada elemento tendr sus propios parmetros, como se muestra en la
figura 2.7.
ct
kw
Fc
mt
kt
mw
cw
50
(2.16)
F (t ) = F e ict (2.17)
Las vibraciones en el instante t y en el mismo instante del diente anterior t-T se pueden
someter a un anlisis similar al que realiza Altintas [25], del que surgiran las siguientes
relaciones:
x = f (Fx , xx )
(2.18)
51
y = f (Fy , yy )
(2.19)
53
proceso de corte dependiente del tiempo los sistemas de Control Adaptativo pueden ser
aplicados con xito a los procesos.
Hay dos tipos de Control Adaptativo: con Optimizacin y con Restricciones [91].
Varios autores han estudiado la aplicacin del Control Adaptativo con Restricciones al
fresado. Aunque los estudios iniciales constituyen una innovacin en la aplicacin de la
teora de control a los procesos de mecanizado, los mtodos que proponen se pueden
criticar en dos aspectos. Uno es el modelado del proceso de corte y el otro es la
consideracin de un proceso de corte invariante con el tiempo.
Los primeros trabajos trataron el proceso de corte como un simple sistema con ganancia
[92] o con ganancia y retardo [93]. El primer anlisis fundamental de la influencia de
los cambios en el avance en el proceso de corte fue realizado por [93]. Los autores
muestran en dicho trabajo que las fuerzas de corte tardan en alcanzar la estabilidad el
periodo correspondiente al paso de un diente tras el cambio en el avance. [92] utilizaron
un Control Adaptativo con Restricciones en un proceso de fresado perifrico que se
model como un sistema con ganancia y el retardo correspondiente a un periodo
muestral.
Una de las principales aplicaciones de un modelo de fuerzas del microfresado es la
utilizacin de un control adaptativo, que se compone de varios bloques, como se indica
en la figura 2.9. Uno de estos bloques corresponde a la funcin de transferencia del
proceso, que proporciona el valor de las fuerzas de corte para los diferentes parmetros
de corte introducidos [90].
Las operaciones de microfresado tienen que ser desarrolladas de manera muy cuidadosa
en cuanto al control y parmetros de corte para evitar vibraciones y otros efectos
indeseables. Las pequeas dimensiones de la herramienta hacen que a veces el desgaste,
e incluso la rotura, no se detecten con facilidad y que por tanto, incluso horas de trabajo
resulten desperdiciadas.
54
Identificacin
Muestras/s
T
Ref (N)
ZOH
Controlador
Servo
Proceso
de Corte
Muestras/s
Es por ello que en este tipo de procesos de microfresado adquiere especial importancia
el control dinmico del proceso en tiempo real. En las mquinas herramienta CNC
convencionales, los parmetros de operacin tales como velocidad de corte, velocidad
de avance y profundidad de pasada se programan fuera de lnea, sin la posibilidad de
realizar ajustes. Sin la posibilidad de hacer estos ajustes en lnea de forma dinmica, no
es posible alcanzar de forma eficaz y eficiente el ritmo de produccin ptimo (o lo que
es lo mismo, la velocidad de arranque de material ptima). En los sistemas de
fabricacin integrados por ordenador modernos, es aceptado el hecho que la reduccin
en la denominada Efectividad Global del Equipo (OEE) se debe en parte a problemas
relacionados con la herramienta, ya sea relacionados con la rotura de herramienta o con
su desgaste [94]. Las herramientas desgastadas directamente reducen la capacidad del
proceso y por tanto su productividad. Y esto es especialmente importante en el
microfresado.
55
Fuerzas
M.H.
Vibraciones
Posicin
Velocidad
Posicin
C.N.
Velocidades
C.A.
Geometras
Una solucin a este problema consiste en realizar ajustes en tiempo real de los
parmetros de operacin, basndose para ello en informacin procedente de sensores
colocados en la mquina, es decir, implementar un sistema de control adaptativo segn
se indica en la figura 2.10 [95][96]. Es necesario, por tanto, utilizar modelos que se
adapten al cambio del proceso, como la progresin del desgaste de la herramienta, y por
tanto tambin es necesario sistemas de medida en proceso que realimenten al control
informacin sobre el estado de desgaste de la herramienta. Para ello se utilizarn los
modelos analtico y emprico desarrollados en los pasos previos.
Se han desarrollado numerosos sistemas de monitorizacin de la herramienta de corte,
con distinto grado de implantacin en el entorno de produccin [97][98], de forma que
se pueda obtener el estado de desgaste de la herramienta sin necesidad de interrumpir el
proceso de mecanizado, aspecto vital en la produccin. La mayora de los sistemas de
monitorizacin de las condiciones de corte se basan en tres elementos principales:
sensores; extraccin de caractersticas y toma de decisiones.
Respecto a los sensores utilizados para la monitorizacin del estado de la herramienta,
existen numerosos sistemas. Los de aplicacin ms prctica utilizan medidas indirectas
sobre el funcionamiento del proceso, asociadas con la herramienta ms que propiedades
56
57
Captulo 3
58
Z
D
dz
D
d
2
El espesor de la viruta se utilizar para calcular los valores de las fuerzas de corte, que
dependern de la geometra del proceso y de los parmetros del corte como la tensin
dinmica de cizalladura, el ngulo de deslizamiento y el coeficiente de rozamiento [7].
Todos estos parmetros se pueden englobar en una constante [15][42]. Por otro lado,
debido al redondeo del radio del filo existir una fuerza de recalcado que aparecer
incluso cuando no se arranque viruta por el efecto tamao Esta fuerza ser constante
para cualquier espesor de viruta. Suponiendo un filo vertical la fuerza sobre un
diferencial de filo se puede expresar como suma de dos trminos [41] expresndose de
la siguiente manera:
dFt = (K te + K tc t c ) dz (3.1)
dFr = (K re + K rc t c ) dz (3.2)
Las constantes presentes dependen a su vez del espesor de viruta, segn se seala en
[71], donde se expresa la presin de corte de la siguiente manera:
K = k s tc
(3.3)
59
Sin embargo, debido a que tanto el espesor de viruta como su variacin son muy
pequeos la presin especfica de corte puede considerarse constante. Por tanto, las
expresiones (3.1) y (3.2) pueden considerarse adecuadas para obtener las fuerzas del
proceso.
Dado que en el fresado el corte no es ortogonal debido a la inclinacin del filo, deber
adaptarse este modelo al corte oblicuo. Las fuerzas que actan sobre el filo de la
herramienta pueden esquematizarse en la figura 3.2, en la que se observa una
componente axial debido a que el filo est inclinado verticalmente [102].
La presin de corte, por tanto, provocar una fuerza en direccin perpendicular al filo,
que tendr una componente vertical. No obstante, dado que por motivos de orden
prctico las componentes ms importantes de la fuerza son las horizontales debido a que
son las que determinan la deflexin y por tanto la rotura de la herramienta, en este
estudio slo se tendrn en cuenta las componentes tangencial y radial. Las componentes
60
(3.4)
(3.5)
dFth = (K te + K tc t c ) dl cos
(3.6)
dFrh = (K re + K rc t c ) dl cos
(3.7)
Donde dl es el diferencial de longitud de filo. Este valor multiplicado por el coseno del
ngulo de hlice ( o ) es precisamente el diferencial de altura dz, por lo que se puede
reafirmar que las expresiones (3.1) y (3.2) proporcionan las componentes tangencial y
radial de la fuerza del proceso, llamando dFt a dFth y dFr a dFrh, ya que las fuerzas que
se considerarn en este estudio son slo las horizontales.
Es necesario relacionar el espesor de viruta con las condiciones geomtricas del fresado.
Se considerarn dos tipos de fresado: en oposicin y en concordancia, como se ha
indicado anteriormente. La geometra del fresado en oposicin est indicada en la
Figura 3.3.
61
Debido a que el filo de las fresas es helicoidal y cada punto tiene una posicin angular
distinta, el espesor de viruta que cada punto del filo est cortando ser diferente y por
tanto la fuerza de corte variar a lo largo del filo. Es necesario, por tanto, considerar el
diferencial de fuerza en cada punto del filo. El diferencial de altura se puede expresar en
funcin del diferencial de ngulo:
dz =
D
d
2 tan
(3.8)
(3.9)
(3.10)
62
dFx cos
dF =
y sin
sin dFt
cos dFr
(3.11)
Sustituyendo las componentes tangencial y radial por su valor segn las expresiones
(3.1) y (3.2) se obtiene:
dFx =
D
[K te cos + K re sin + (K tc cos + K rc sin ) t c ] d
2 tan
(3.12)
dFy =
D
[ K te sin + K re cos + ( K tc sin + K rc cos ) t c ] d
2 tan
(3.13)
Como se puede ver en la figura 3.3 hay dos ngulos que intervienen en la definicin del
espesor de viruta. El ngulo es el que forma la punta del filo con la direccin de
referencia, en este caso, la vertical. es el ngulo que forma en la vista horizontal el
punto considerado del filo con la direccin de referencia. De acuerdo a este esquema se
puede establecer la expresin para el espesor de viruta en cada punto del filo:
t c = f z sin (3.14)
Donde fz es el avance por diente de la herramienta. Sustituyendo la expresin (3.14) en
las (3.12) y (3.13) se obtiene:
dFx =
)]
D
K te cos + K re sin + f z 0.5K tc sin 2 + K rc sin 2 d
2 tan
dFy =
(3.15)
)]
D
K te sin + K re cos + f z K tc sin 2 + 0.5 K rc sin 2 d
2 tan
(3.16)
63
Estas expresiones deben ser integradas a lo largo de todo el filo en contacto con la pieza
para obtener la fuerza total en cada direccin. Para determinar los ngulos de comienzo
y fin de contacto en cada periodo ser necesario distinguir dos tipos de corte [35]. En las
figuras 3.3 y 3.4 se esquematizan estos dos tipos de corte:
64
Como se aprecia en las figuras, es la distancia angular que cubre el filo desde su punta
hasta la altura correspondiente a la profundidad axial de corte.
2 a p tan
D
(3.17)
65
A continuacin se indican las expresiones que proporcionan las fuerzas para cada fase y
tipo de corte.
Fase A:
K te sin K re cos + K re +
fz
Fx =
2 tan
( K tc cos 2 + K tc + 2 K rc K rc sin 2 )
4
(3.18)
K te cos + K re sin K te +
D
Fy =
f
2 tan z ( 2 K tc + K tc sin 2 K rc cos 2 + K rc )
(3.19)
Fase B, Tipo I:
f z K tc cos 2 + K tc cos 2( ) +
Fx =
2 tan
4 2 K rc K rc sin 2 + K rc sin 2( )
(3.20)
f z 2 K tc + K tc sin 2 K tc sin 2( )
Fy =
(3.21)
2 tan
4 K rc cos 2 + K rc cos 2( )
K te sin 2 K re cos 2 + K re +
fz
Fx =
2 tan
( K tc cos 2 2 + K tc + 2 K rc 2 K rc sin 2 2 )
4
(3.22)
K te cos 2 K te + K re sin 2 +
Fy =
f
2 tan z ( 2 K tc 2 + K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
4
(3.23)
Fase C:
66
f z K tc cos 2 2 + K tc cos 2( ) +
Fx =
(3.24)
2 tan
4 2 K rc ( 2 + ) K rc sin 2 2 + K rc sin 2( )
Fy =
f z 2 K tc ( 2 + ) + K tc sin 2 2 K tc sin 2( )
2 tan
4 K rc cos 2 2 + K rc cos 2( )
(3.25)
t c = f z cos (3.26)
La descomposicin de las fuerzas ser la siguiente:
67
dFx sin
dF =
y cos
cos dFt
sin dFr
(3.27)
Partiendo de las expresiones (3.1) y (3.2) se obtienen las componentes cartesianas de las
fuerzas:
dFx =
D
[K te sin K re cos + (K tc sin K rc cos ) t c ] d (3.28)
2 tan
dFy =
D
[K te cos + K re sin + (K tc cos + K rc sin ) t c ] d (3.29)
2 tan
Estas expresiones se integran entre los lmites antes descritos para obtener las fuerzas
totales, utilizando la frmula del espesor de viruta ideal del fresado en concordancia
proporcionada en la expresin (3.26):
Fase A:
K te cos + K te K re sin +
f
Fx =
2 tan z ( K tc cos 2 + K tc 2 K rc K rc sin 2 )
4
(3.30)
K te sin K re cos + K re +
Fy =
fz
2 tan
(2 K tc + K tc sin 2 K rc cos 2 + K rc )
4
(3.31)
Fase B, Tipo I:
Fx =
f z K tc cos 2 + K tc cos 2( )
(3.32)
2 tan
4 2 K rc K rc sin 2 + K rc sin 2( )
68
Fy =
f z 2 K tc + K tc sin 2 K tc sin 2( )
2 tan
4 K rc cos 2 + K rc cos 2( )
(3.33)
K te cos 2 + K te K re sin 2 +
Fx =
fz
2 tan
( K tc cos 2 2 + K tc 2 K rc 2 K rc sin 2 2 )
4
(3.34)
K te sin 2 K re cos 2 + K re +
Fy =
fz
2 tan (2 K tc 2 + K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
4
(3.35)
Fase C:
K te cos 2 + K te cos( )
K re sin 2 + K re sin ( ) +
Fx =
2 tan
f z K tc cos 2 2 + K tc cos 2( )
(
)
(
)
2
K
K
sin
2
K
sin
2
4
2
rc
2
rc
rc
(3.36)
Fy =
f z 2 K tc ( 2 + ) + K tc sin 2 2
(3.37)
2 tan
70
t c (k ) = [r (k ) r (k 1)] + f z sin
(3.38)
Donde
71
r(k) y r(k-1) son diferentes debido a la desviacin excntrica y pueden expresarse con la
siguiente frmula:
r (k ) =
D
+ cos[ + (k 1) ]
2
(3.39)
k = 1,2
Donde:
D es el dimetro de la fresa
es el ngulo horizontal que hay entre el extremo inferior del filo y el punto
considerado
Por tanto, el espesor de viruta para el primer filo (k = 1) vendr dado por la siguiente
expresin:
t c (1) = f z sin +
D
D
+ cos( ) cos( + )
2
2
(3.40)
Simplificando:
t c (1) = f z sin + 2 cos( ) (3.41)
De igual manera, para k = 2:
t c (2) = f z sin 2 cos( ) (3.42)
Estas expresiones son vlidas tambin para el fresado en concordancia si se sustituye el
seno por el coseno en el trmino del espesor ideal de viruta.
72
Por tanto, el efecto de la desviacin excntrica depende slo del punto del filo que se
considere y no de la posicin angular de la fresa. Si se quisiera obtener la expresin para
el proceso de fresado en concordancia habra que sustituir en el primer trmino de las
expresiones (3.41) y (3.42) el seno por el coseno.
Con estas expresiones se puede calcular el espesor de la viruta en ausencia de otros
factores de influencia en el proceso como la deflexin de herramienta. Dado que en el
modelo propuesto se considerar este factor, las expresiones anteriormente desarrolladas
se tomarn nicamente como base para el desarrollo del modelo.
(3.43)
73
Fresado en oposicin
Las fuerzas radial y tangencial se pueden obtener adaptando las expresiones (3.1) y
(3.2) a este tipo de corte:
dFt (1) =
D
(K te + 2 K tc f z sin ) d (3.44)
2 tan
dFr (1) =
D
(K re + 2 K rc f z sin ) d (3.45)
2 tan
(3.46)
dFx (1) =
K te cos + K re sin +
D
d
2
2 tan f z K tc sin 2 + 2 K rc sin
(3.47)
74
dFy (1) =
D
2 tan
K te sin + K re cos +
2
f z 2 K tc sin + K rc sin 2
d (3.48)
Estas expresiones han de ser integradas entre los dos ngulos entre los cuales exista
corte asimtrico. El ngulo inicial no ser 0, ya que el filo slo empieza a cortar cuando
el espesor de viruta llega a un cierto valor mnimo debido al efecto, tamao, segn se
explica en el captulo siguiente. El ngulo final ser aqul en el que el espesor de viruta
llegue al valor mnimo como para que el segundo filo empiece a cortar. En ese momento
dar comienzo el corte simtrico, es decir, la regin en la cual cortan los dos filos.
Suponiendo que los ngulos lmite son 1 y 2 las fuerzas vienen dadas por las
siguientes expresiones:
Fx (1) =
f z K tc (cos 2 2 cos 21 ) + 2 K rc ( 2 1 )
2 tan
2 K rc (sin 2 2 sin 21 )
(3.49)
Fy (1) =
f z 2 K tc ( 2 1 ) + K tc (sin 2 2 sin 21 )
2 tan
2 K rc (cos 2 2 cos 21 )
(3.50)
Fresado en concordancia
Las expresiones de la fuerza en corte asimtrico para este tipo de fresado se pueden
obtener sustituyendo el seno por el coseno en las expresiones (3.44) y (3.45):
dFt (1) =
D
(K te + 2 K tc f z cos ) d
2 tan
(3.51)
dFr (1) =
D
(K re + 2 K rc f z cos ) d
2 tan
(3.52)
(3.53)
Que dar lugar a las siguientes expresiones para los diferenciales de fuerza:
dFx (1) =
D
2 tan
K te sin K re cos +
d
f z (K tc sin 2 K rc K rc cos 2 )
(3.54)
dFy (1) =
D
2 tan
K te cos + K re sin +
d
f z (K tc + K tc cos 2 + K rc sin 2 )
(3.55)
Estas expresiones han de ser integradas entre los lmites de la zona de corte asimtrico
en fresado en concordancia, que estar cercana al ngulo de salida 2, ya que al haber
en esa zona pequeos espesores de viruta, es fcil que el de uno de los dientes sea nulo
por la distorsin que provoca la desviacin excntrica. Llamando 1 y 2 a los lmites de
integracin se obtiene:
Fx (1) =
f z K tc (cos 2 2 cos 21 ) 2 K rc ( 2 1 )
2 tan
2 K rc (sin 2 2 sin 21 )
(3.56)
Fy (1) =
f z 2 K tc ( 2 1 ) + K tc (sin 2 2 sin 21 )
2 tan
2 K rc (cos 2 2 cos 21 )
(3.57)
76
78
Esta fuerza distribuida puede concentrarse en una fuerza puntual cuya magnitud sea la
suma total de las fuerzas en cada punto y cuya posicin sea tal que provoque el mismo
momento flector que la fuerza distribuida, segn se indica en la figura 3.10.
La fuerza situada en esa posicin provocar un perfil de deformacin lineal en la
herramienta [107], del que el valor mximo corresponder al extremo inferior. La
siguiente expresin, tomada del anlisis elstico de una viga en las condiciones
indicadas, proporciona la desviacin mxima que tiene lugar en ella bajo la accin de
una fuerza FT:
d max =
(L a )2 (2 L + a ) F
6 E I
(3.58)
da =
FT
M
(3.59)
(3.60)
(3.61)
A + y (L )
ap
2
FT
(3.62)
M
A=
ap
FT
y (L )
(3.63)
M
2
d (z ) =
ap
FT
y (L )
z (3.64)
M
2
(3.65)
2 a p tan
(3.66)
d ( , ) =
FT
1
y (L ) a p
M
2
(3.67)
Sacando el factor comn del cociente fuerza entre constante de rigidez se deduce la
expresin general de la desviacin de herramienta:
d ( , ) =
FT
M
M
1 y (L )
ap
FT
(3.68)
y ( x ) =
M f (x )
EI
(3.69)
81
Por lo que:
y ( x ) =
x
M f (x )
EI
dx
(3.70)
(3.71)
(3.72)
82
Por lo que:
M f ( x ) = F (L x ) (3.73)
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ap
2
(3.74)
Cada zona de la fresa tendr su momento de inercia. Las zonas 1-4 tienen seccin
circular. Su momento de inercia ser, por tanto:
83
I=
D4
64
(3.75)
La zona 5 tiene una geometra complicada, ya que consiste en un ncleo central con
filos helicoidales a los lados. Esta seccin va girando en torno al eje de la fresa a medida
que se avanza por l. En la figura 3.13 se muestra una imagen del extremo de la
herramienta.
84
El momento de inercia con respecto al plano que atraviesa la pieza por el eje se puede
aproximar por el valor medio entre el momento con respecto al eje x y con respecto al
eje y de la figura 3.13:
I5 =
Ix + Iy
2
(3.76)
85
sin 41
a 3 b a 2 R1 1 sin 21
4
+
+
I5 =
+ R1 1 +
+
12
4
4
16
2
2
2
a R1
R D
2 D
1 cos 3 1 + R2 4 R2 + 2 4 R2 +
3
4
3 2
2
D 4 a 2 R2
6
3
3
b b 3
4
2
R2 + +
R2 + b 2 R2
2 2 16
16
(3.77)
sin 41 R1
b R2
R
b 2 R1
+ 1 1 +
+
(2 1 sin 2 1 )
3
8
32
16
3
b (R1 sin 2 1 )
3
3
Una vez obtenidos los momentos de inercia se puede calcular la derivada de la elstica
en cada punto mediante la expresin (3.70). En el punto de aplicacin de la fuerza, la
derivada ser:
L2
L L1
64
32 L1
D 4 (2 L L1 ) + 3 D D D 3
1
2
1
1
L L1 L2 L3
+ 32 L2 1 64 L3
3
3 D1 D2 D1 2 3 D2 D3
D3
F
y (L ) =
2
E 32 L3
1
2
3 D2 D3 D3
2
2
2
+ 32 L a p L + L a p 1 L a p
5
5
D 4 5 2 4
2 2 I 5
2
3
(3.78)
(3.79)
86
y (L ) =
32 F L1
E D1
L 32 F L1 L2
(2 L L1 )
L 1
3
E D1 4
64 F L2
L2
L L1 32 F L2
+
+
3
3 E D1 D2
3 E
D1
L2
D1 D2
32 F L2
3 E D1 D2
L L1 L2 L L1
2
2
D2
D1
64 F L2
3 E D1 D2
1
1
D
D
1
2
32 F L1 L3
E D1
32 F L3
3 E
1
2
D1
(2 L L1 )
L2
D1 D2
64 F L3
L2
3 E D1 D2
L L1 L2 L L1
3
3
D
D
2
1
1
1
2 2
D
D1
2
64 F L3
L3
L L1 L2 32 F L3
+
+
3
3 E D 2 D3
3 E
D2
L3
1
2
D 2 D3 D 2
32 F L3 L L1 L2 L3 L L1 L2
2
2
3 E D2 D3
D3
D2
64 F L3 1
1
3 E D2 D3 D3 D2
32 F L1 L4
64 F L4
L2
L L1
(2 L L1 ) +
3
4
3 E D1 D2
D1
E D1
32 F L4
+
3 E
L2
D1 D2
L3
L L1 L2 L3
64 F L4
1
2
3
3 E D 2 D3
D3
D1
3
3
ap
ap
L4 + L5
L5
2
2
a 32 F L1
ap
32 F L4
L + L5 p
(2 L L1 ) L5
4 4
4
2 E D1
2
E D3
32 F L4
3 E
L3
1
32 F
2
4
3 E D3
D 2 D3 D3
L2
L L1
64 F
+
3
3 E D1 D2
D1
a p 32 F L2
+
L5
E
2
3
D1 D2
ap
L3
L L1 L2 L3
64 F
L5
3
3 E D2 D3
2
D3
32 F L3
1
2
3 E D 2 D3 D3
32 F
+
E D3 4
1
2
D1
ap
L5
2
ap
L5
2
2
2
ap
ap
a
F
L5 p
L4 + L5
L5
2
2
2 3 E I5
(3.80)
ap
L5
2
87
88
32 L1
L 32 L1 L2
E
L 1
(2 L L1 )
y (L ) =
4
3
F
D1
D1 4
64 L2
L2
L L1 32 L2
+
+
3
3 D1 D2
3
D1
32
L2
D1 D2
32 L1 L3
D1
32 L3
L2
D1 D2
1
2
D1
L L1 L2 L L1 64
2
2
D2
D1 3
(2 L L1 )
L2
D1 D2
64 L3
L2
3 D1 D2
L2
D1 D2
1
1
D2 D1
L L1 L2 L L1
3
3
D
D
2
1
1
1
2 2
D1
D2
L3
64 L3
L L1 L2 32 L3
+
+
3
3 D2 D3
3
D2
L3
1
2
D2 D3 D2
32
L3 L L1 L2 L3 L L1 L2
2
2
D
D
D
D2
3
2
3
64
L3 1
1 32 L1 L4
(2 L L1 )
D1 4
D2 D3 D3 D2
L2
L L1 32 L4 L2
64 L4
+
+
3
3 D1 D2
3 D1 D2
D1
L3
L L1 L2 L3
64 L4
3
3 D2 D3
D3
32 L4
L3
1
32
2
4
3 D3
D2 D3 D3
1
2
D1
3
3
ap
ap
L4 + L5
L5
2
2
ap
ap
32 L4
32 L1
(2 L L1 ) L5
L + L5
4 4
4
2 D1
2
D3
L2
L L1
64
+
3
3 D1 D2
D1
a p 32 L2
+
L5
2 3 D1 D2
ap
L3
L L1 L2 L3
64
L5
3
3 D2 D3
2
D3
32
3
+
L3
1
2
D 2 D3 D3
32
D3 4
1
2
D1
ap
L5
2
(3.81)
ap
L5
2
2
2
ap
ap
ap
1
L
L
L
L5
4
5
5
2
2
2 3 I5
ap
L5
2
89
d a = y (L ) =
FT
M
(3.82)
Por lo que:
y (L )
1
=
(3.83)
FT
M
Identificando la fuerza F con la fuerza total de la expresin (3.83) se obtiene el mdulo
de elasticidad:
E = y (L )
E F
E
= M y (L )
F y (L )
F
(3.84)
90
32 L1 2
L 32 L1 L2
(2 L L1 )
L 1
4
4
3
D1
D1
2
+ 64 L2 L2 L L1 + 32 L2 L2 1
3
2
3 D1 D2
3 D1 D2 D1
D1
2
3
32 L
L
L
L
L
L
L
64
1
1
2
1
2
1
2
2
2
D2
D1 3 D1 D2 D2 D1
3 D1 D2
L L1 L2 L L1
64 L3
L2
32 L1 L3
3
3
D 4 (2 L L1 ) 3 D D
D2
D1
1
2
1
32 L3 L2 1 1
3 D1 D2 D2 2 D1 2
64 L3
L3
L3
L L1 L2 32 L3
1
+
3
3 D2 D3 D2 2
D2
3 D 2 D3
32 L3 L L1 L2 L3 L L1 L2
2
2
3 D D
D3
D2
3
2
64 L3 1 1 32 L1 L4 (2 L L1 )
3 D2 D3 D3 D2
D1 4
E = M
2
64 L4
L2
L L1 32 L4 L2
1
2
+
3
3 D1 D2 D1
D1
3 D1 D2
64 L
L3
L L1 L2 L3
4
3
D3
3 D 2 D3
3
3
2
ap
ap
32 L4 L3
1
32
L4 + L5
L5
3 D D 2
4
2
2
D3
3 D3
3
2
2
ap
ap
32 L1
32 L4
D 4 L4 + L5 2 D 4 (2 L L1 ) L5 2
1
3
64
a p 32 L2
ap
L2
L L1
1
L
L
3
5 2 3 D D D 2 5 2
3 D1 D2
D1
1
2
ap
L3
L L1 L2 L3
64
L5
3
3 D D
2
D3
2
3
32 L3 1 L5 p
3 D2 D3 D3 2
2
2
2
3
ap
ap
ap
ap
32
1
+
L
L
L
L
L
+
5
5
5
4
5 2 4
2
2 3 I 5
2
D3
(3.85)
91
32 L1 (2 L L1 ) + 64 L2 L L1
3
D1 4
3 D1 D2
D1
2
32 L2
L3
L L1 L2 L3
1
64
2
+
3
3 D 2 D3
D3
3 D1 D2 D1
2
F
32 L3
1
2
y (L ) =
M K 1 3 D 2 D3 D3
2
2
a
a
+ 32 4 L5 p L4 + L5 p
2
2
D3
ap
1
L5
2
2 I 5
(3.87)
y (L ) =
F K2
M K1
(3.88)
d ( , ) =
FT
M
K
1 2 a p
K1
(3.89)
92
Las fresas DIXI tienen una geometra ms sencilla que las Sandvik. En la figura 3.15 se
muestra el croquis lateral de la herramienta con sus medidas, en el que se ve que tiene
nicamente 3 zonas. Sobre el croquis se ha sealado tambin la posicin del punto de
aplicacin de la fuerza de corte, cuya distancia al extremo de la fresa es la mitad de la
profundidad radial de corte.
Como se hizo con las fresas Sandvik se ha de caracterizar la geometra del extremo de la
herramienta para poder calcular el momento de inercia del ltimo tramo. En la figura
3.16 se muestran los contornos del extremo de una fresa DIXI de 0.6 mm de dimetro,
que se modela geomtricamente segn el dibujo de la figura 3.17.
93
94
Para calcular el momento de inercia del ltimo tramo de la fresa se utilizar la expresin
vista en el apartado anterior:
I3 =
Ix + Iy
2
(3.90)
95
(
a b ) R1 b 2 R1
3 R1
9 a 3 b a 2 R1
I3 =
+
+
+
+
24
16
16
3
16
2
2
d R1 R2
d R1 R2
+
( 2 1 )
(sin 2 2 sin 21 )
2
4
3
R1 R2
2
+ c d R1 (cos 2 cos 1 ) +
( 2 1 )
8
3
2
R1 R2
c R1 R2
(sin 4 2 sin 41 ) +
(cos 3 2 cos 3 1 )
32
3
2
c d R1 R2
2 d R1 R2
(sin 3 2 sin 3 1 )
(cos 2 2 cos 21 )
3
2
2
(3.91)
R
R
R
b
b
2
R2 c + 3 + 2 c + sin 2 3 2 3 + 2 sin 4 3
2
2
2
4
16
2 R2 (b + 2c )
+
sin 3 3
3
3
Donde:
1 = arcsin
c
R2
a
d + R1
2 = arccos 2
R2
3 =
arcsin
c
R2
96
K1 =
+
32 L1
D0
L 32 L1 L2
L 1
(2 L L1 )
3
D0 4
2
L L1
L2
64 L2
2
3 (D0 D1 ) D0 3
2 D0 (D0 D1 )
32 L2
3 (D0 D1 )
16 L2
3 (D0 D1 )
32 L1
D0 4
L L1 L2 L L1
1
1
2
2
D1 D0
D1
D0
1
1
D
D
0
1
(2 L L1 ) (L L1 L2 )
1
64 L2 (L L1 L2 ) L L1 L2 L L1
L2
1
3
3
3 (D0 D1 )
2 (D0 D1 ) D1 2 D0 2
D1
D0
1
3
(L L1 L2 )
3 I3
K2 =
32 L1
D0 4
(3.92)
(2 L L1 )
L L1 L2 L L1
1
64 L2
L2
1
+
2 2
3
3
3 (D0 D1 )
2 (D0 D1 ) D1
D0
D1
D0
1
2
(L L1 L2 )
2 I3
(3.93)
97
Captulo 4
Para obtener la expresin del nuevo espesor de viruta se puede utilizar el esquema de la
figura 4.1:
tc
Trayectoria
distorsionada
(2)
Trayectoria
distorsionada
(1)
herramienta
Las distancias entre las trayectorias ideales y las reales se pueden expresar de la
siguiente manera:
K
1 FT (1)
(4.1)
a = 1 2 a p
K1
M
2
K
c = 1 2 a p
K1
1 FT (2 )
M
2
(4.2)
98
La distancia b entre las trayectorias de los dos dientes no distorsionadas por la deflexin
vendr dada por la expresin (42):
b = t c 0 = f z sin + 2 cos ( )
(4.3)
tc
2
B
t c + a cos 1 b cos 2 = b
2
(4.4)
(4.5)
99
Sustituyendo los parmetros a, b y c por su valor segn las expresiones (4.1), (4.2) y
(4.3) se obtiene el espesor de viruta para el diente 1:
t c (1) = f z sin + 2 cos( ) +
1
M
(4.6)
K
1
1 2 a p
( Fx (1) + Fx (2)) sin + ( Fy (1) + Fy (2)) cos
2
K1
Para el clculo del espesor de viruta en el diente 2 se pueden utilizar las mismas
expresiones que para el diente 1 cambiando los parmetros a, b y c por los siguientes
valores:
K
1 FT (2 )
a = 1 2 a p
K1
M
2
(4.7)
K
1 FT (1)
c = 1 2 a p
K1
M
2
(4.8)
b = t c 0 = f z sin 2 cos ( )
(4.9)
K
1
1 2 a p
(Fx (1) Fx (2 )) sin + (Fy (1) Fy (2 )) cos
2
K1
(4.10)
Ahora se pueden calcular las fuerzas mediante las expresiones que relacionaban las
fuerzas con el espesor de viruta vistas en el captulo anterior. Generalizando las
expresiones (3.12) y (3.13) para los dos dientes se obtiene:
dFx (k ) =
D
2 tan
K te cos + K re sin +
d
(K tc cos + K rc sin ) t c (k )
(4.11)
100
dFy (k ) =
D
2 tan
K te sin + K re cos +
d (4.12)
( K tc sin + K rc cos ) t c (k )
k = 1,2
K te cos + K re sin +
D
d
(K tc cos + K rc sin )
dFx (1) =
2 tan
f z sin + 2 cos( ) +
1 1 K 2 a 1 ( Fx (1) + Fx (2 )) sin +
M K 1 p 2
( Fy (1) + Fy (2)) cos
(4.13)
K te sin + K re cos +
D
d
dFy (1) =
( K tc sin + K rc cos )
2 tan
f z sin + 2 cos( ) +
(
(
)
(
)
)
1
2
sin
F
F
1
1
x
x
1
a
M K 1 p 2
( Fy (1) + Fy (2)) cos
(4.14)
K te cos + K re sin +
D
d
dFx (2 ) =
(K tc cos + K rc sin )
2 tan
f z sin 2 cos( ) +
y
y
(4.15)
101
K te sin + K re cos +
D
d
( K tc sin + K rc cos )
dFy (2 ) =
2 tan
f z sin 2 cos( ) +
(
(
)
(
)
)
+
1
2
sin
F
F
1
1
x
x
1
a
M K 1 p 2
(Fy (1) Fy (2)) cos
(4.16)
Estas expresiones pueden ser integradas considerando las fuerzas de corte constantes a
lo largo del filo, es decir, cuando vara el ngulo . Realizando la integracin y
reordenando trminos se obtiene:
102
K te (sin 2 sin 1 ) K re (cos 2 2 cos 21 ) +
(cos 21 cos 2 2 ) +
(sin 2 2 sin 21 )
+ K tc 1 K 2 a 1 ( F (1) + F (2 )) (2 2 ) +
y
y
2
1
4M K 1 p 2
( F (1) + F (2 )) (sin 2 sin 2 )
y
y
2
1
( Fx (1) + Fx (2))
D
K tc K 2 a p
Fx (1) =
2
2
( Fy (1) + Fy (2 )) 2 1 +
2 tan
4M K1
( Fy (1) + Fy (2 ))
( Fx (1) + Fx (2)) (2 2 21 ) +
4M K 1 p 2 x
( Fy (1) + Fy (2 )) (cos 21 cos 2 2 )
( Fx (1) + Fx (2)) 2 2 1 2 +
(
(
)
(
)
)
1
2
F
F
x
x
K K a
p
tc
2
4
M
K
1
( Fy (1) + Fy (2 ))
(4.17)
103
tc
z
tc
rc
2
1
(cos 21 cos 2 2 ) +
tc
z
tc
rc
(sin 2 2 sin 21 )
4M K1
(
Fx (1) + Fx (2))
D
K tc K 2 a p ( sin 2 + 0.5 cos 2 sin 2 0.5 cos 2 ) +
Fy (1) =
2
2
1
1
1
2 tan 4M K 2
1
(
)
(
)
(
)
1
2
F
F
y
y
(
2 cos 2 2 + 0.5 sin 2 2 + 1 cos 21 0.5 sin 21 )
1
+ rc 1 2 a p ( Fy (1) + Fy (2 )) (2 2 21 ) +
4M K1
2
( Fy (1) + Fy (2)) (sin 22 sin 21 )
( Fx (1) + Fx (2))
(
2 cos 2 2 + 0.5 sin 2 2 + 1 cos 21 0.5 sin 21 ) +
K K a
tc 2 p ( Fy (1) + Fy (2 )) 2 2 1 2 +
4M K1
( Fy (1) + Fy (2 ))
(4.18)
104
105
rc
z
tc
rc
2
1
(cos 21 cos 2 2 ) +
rc
z
tc
rc
(sin 2 2 sin 21 )
+ K tc 1 K 2 a 1 (F (1) F (2)) (2 2 ) +
y
2
1
4M K 1 p 2 y
y
2
1
y
D
K tc K 2 a p
Fx (2 ) =
2
2
(Fy (1) Fy (2 )) 2 1 +
2 tan
4M K1
(Fy (1) Fy (2 ))
(Fx (1) Fx (2 )) (2 2 21 ) +
x
x
2
1
4M K 1 p 2
(
(
)
(
)
)
F
F
1
2
x
x
K K a
p
tc
2
M
K
4
1
(Fy (1) Fy (2 ))
(4.19)
106
2
1
tc
z
tc
rc
(sin 2 2 sin 21 ) +
rc
z
tc
rc
(cos 21 cos 2 2 )
( Fx (1) + Fx (2 )) (2 2 21 ) +
4M K1
( Fx (1) + Fx (2)) 2 2 1 2 +
(
(
)
(
)
)
1
2
F
F
x
x
D
K tc K 2 a p ( sin 2 + 0.5 cos 2 sin 2 0.5 cos 2 ) +
Fy (2) =
2
2
1
1
1
2 tan 4M K 2
1
(
)
(
)
(
)
1
2
F
F
y
y
1
+ rc 1 2 a p (Fy (1) Fy (2)) (2 2 21 ) +
4M K1
4M K1
(
)
(
)
(
)
F
F
1
2
y
y
(4.20)
Se puede observar que estas expresiones constituyen un sistema de ecuaciones lineales
en el que las incgnitas son las componentes de las fuerzas en los dos filos, de tal
manera que el sistema puede expresarse matricialmente de la manera siguiente:
r
r r
F = A F + b (4.21)
Donde los componentes del vector F son los componentes de las fuerzas de corte, los de
la matriz A son los coeficientes que acompaan a los componentes de las fuerzas y los
del vector b son los trminos independientes:
107
Fx (1)
r Fy (1)
(4.22)
F=
Fx (2 )
Fy (2 )
a11
a
A = 21
a31
a 41
a12
a 22
a13
a 23
a 32
a33
a 42
a 43
b1
r b2
b=
b3
b4
a14
a 24
a34
a 44
(4.23)
(4.24)
K2
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
+
cos 2 + 0.5 sin 2
1
1
1
1
D
a11 =
8 M tan
K2
1
(4.25)
108
K2
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
K
D
1
1
1
1
a12 =
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
K rc
K 1 1 cos 21 + 0.5 sin 21
(4.26)
K2
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
a13 =
8 M tan
K2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
+
2
K
p
2
2
2
2
2 1 +
K rc 2
sin
2
0
.
5
cos
2
1
1
1
1
(4.27)
K2
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
K1
D
1
1
1
a14 =
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
K rc 2 p 2
(4.28)
109
K2
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
K
D
1
1
1
1
a 21 =
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
K rc
K 1 1 cos 21 + 0.5 sin 21
a 22
(4.29)
K2
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
D
=
8 M tan
K2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
+
2
K
p
2
2
2
2
1 2 +
K rc 2
sin
2
0
.
5
cos
2
1
1
1
1
(4.30)
K2
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
K1
D
1
1
1
=
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
K rc 2 p 2
(4.31)
a 23
110
K2
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
+
cos 2 + 0.5 sin 2
1
1
1
1
D
=
8 M tan
K2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K2 ap 2
2
2
2
2
2 1 +
K rc
K1
(4.32)
K2
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
a31 =
8 M tan
K2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
+
2
K
p
2
2
2
2
2 1 +
K rc 2
sin
2
0
.
5
cos
2
1
1
1
1
(4.33)
K2
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
K1
D
1
1
1
=
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
K rc 2 p 2
(4.34)
a 24
a32
111
K2
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
+
cos 2 + 0.5 sin 2
1
1
1
1
D
a33 =
8 M tan
K2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K2 ap 2
2
2
2
2
1 2 +
K rc
K1
a34
K2
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
K1
D
1
1
1
=
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
a
cos 2 2 0.5 sin 2 2
K
K rc 2 p 2
K2
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
K1
D
1
1
1
a 41 =
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
K rc 2 p 2
(4.35)
(4.36)
(4.37)
112
K2
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
+
cos 2 + 0.5 sin 2
1
1
1
1
D
=
8 M tan
K2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K2 ap 2
2
2
2
2
2 1 +
K rc
K1
(4.38)
a 43
K2
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
K tc 1
2
K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
K1
D
1
1
1
=
8 M tan
K2
K rc 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
a
cos 2 2 0.5 sin 2 2
K
K rc 2 p 2
(4.39)
a 44
K2
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
K tc 1
2
K1
K tc 2 p 2
+
cos 2 0.5 sin 2
1
1
1
1
D
=
8 M tan
K2
1
(4.40)
a 42
2 K rc f z + 4 K tc cos( ) + ( ) +
1
2
4 K rc sin ( )
D
b1 =
K tc f z + 2 K tc sin ( ) +
(4.41)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K rc cos( )
K f + 2 K cos( )
rc
z
tc
(
)
sin
2
sin
2
2
1
2 K rc sin ( )
113
2 K tc f z 4 K tc sin ( ) + ( ) +
2 1
4 K rc cos( )
D
b2 =
K rc f z 2 K tc cos( ) +
(4.42)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K rc sin ( )
K f + 2 K sin ( ) +
tc
tc z
(
)
sin
2
sin
2
2
1
2 K rc cos( )
2 K rc f z 4 K tc cos( ) ( ) +
1
2
4 K rc sin ( )
D
b3 =
K tc f z 2 K tc sin ( )
(4.43)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K rc cos( )
K f 2 K cos( ) +
rc
z
tc
(
)
sin
2
sin
2
2
1
2 K rc sin ( )
2 K tc f z + 4 K tc sin ( ) ( ) +
1
2
4 K rc cos( )
D
b4 =
K rc f z 2 K rc sin ( ) +
(4.44)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K tc cos( )
K f 2 K cos( )
rc
tc z
(sin 2 2 sin 21 )
2 K tc sin ( )
(4.45)
Cuando el espesor de viruta es muy pequeo comparado con el radio de redondeo del
filo, el filo de corte no puede ser considerado como una lnea, sino como una superficie
114
redondeada. Esto ocurre en todos los procesos de microfresado debido a que el radio del
filo no se puede reducir tanto como se quiera, ya que existe la limitacin que impone
por un lado el procedimiento de fabricacin de la fresa y por otro la robustez de la
herramienta [108].
Este factor provocar que exista un componente importante de aplastamiento o
recalcado en la fuerza del proceso, como se ha reflejado en el modelo. Por otro lado, el
redondeo del filo har que en algunos casos no exista formacin de viruta, sino slo
fenmeno de aplastamiento. Esto se conoce con el nombre de efecto tamao, en el cual
se han realizado trabajos de investigacin como [70]. Estos autores indican que la viruta
debe tener un espesor mnimo para que sea arrancada, por debajo de ese valor no
existir tensin cortante suficiente y se producir slo recalcado. Este valor mnimo del
espesor de viruta depende del radio de redondeo del filo.
En consecuencia, los filos no empiezan a cortar hasta que el espesor de viruta alcanza
un cierto valor en el fresado en oposicin. Anlogamente, en el fresado en concordancia
el diente dejar de cortar cuando el espesor de viruta se haga menor al valor crtico. Este
valor puede calcularse multiplicando el radio del filo por una constante de
proporcionalidad experimental c, como se indica en la siguiente expresin:
t c min = c re (4.46)
Por tanto, con el valor crtico se pueden calcular los ngulos de entrada y salida del
corte.
En el fresado en oposicin el corte no comenzar en el ngulo 0, aun en condiciones de
fresado ideal, sino que existir un ngulo por debajo del cual no se alcanza el espesor de
viruta mnimo. Este ngulo puede calcularse para fresado en oposicin a partir de la
expresin (3.14):
ac = arcsin
c re
2 fz
(4.47)
115
K
1 2 a p
K1
1
(Fx (1) Fx (2 )) sin + (Fy (1) Fy (2 )) cos
2
(4.48)
Fx (1) =
D
[K te sin ac K re (cos ac 1)] (4.49)
2 tan
Fy (1) =
D
[K te (cos ac 1) + K re sin ac ] (4.50)
2 tan
Las fuerzas de corte simtrico se deducen a partir de las expresiones (3.49) y (3.50),
estableciendo y ac como ngulos lmite:
Fx (1) =
f z K tc (cos 2 cos 2 ac ) + 2 K rc ( ac ) (4.51)
2 tan
2 K rc (sin 2 sin 2 ac )
116
K te (cos cos ac ) + K re (sin sin ac ) +
D
Fy (1) =
f z 2 K tc ( ac ) + K tc (sin 2 sin 2 ac )
2 tan
2 K rc (cos 2 cos 2 ac )
(4.52)
K te sin K re (cos 1) +
D
Fx (1) =
f z K tc (cos 2 cos 2 ac ) + 2 K rc ( ac ) (4.53)
2 tan
2 K rc (sin 2 sin 2 ac )
K te (cos 1) + K re sin +
f z 2 K tc ( ac ) + K tc (sin 2 sin 2 ac )
Fy (1) =
2 tan
2 K rc (cos 2 cos 2 ac )
(4.54)
Fx (2) =
D
[K te (sin sin en 0 ) K re (cos cos en 0 )] (4.55)
2 tan
Fy (2 ) =
D
[K te (cos cos en 0 ) + K re (sin sin en 0 )] (4.56)
2 tan
Para cada punto del filo existir un ngulo de entrada, que se puede determinar
mediante la ecuacin (4.10) sustituyendo el trmino por su valor en funcin de la
coordenada z considerada en el diente. Se sustituirn tambin las fuerzas por su valor en
funcin de las expresiones (4.53) y (4.54) cuando slo haya corte asimtrico. Cuando
adems la coordenada z es 0 el trmino se anula y se obtiene la siguiente
ecuacin, que proporciona el ngulo inicial a partir del cual existir corte simtrico:
117
K te sin K re (cos 1) +
2 M tan
2 K rc (sin 2 sin 2 ac )
K te (cos 1) + K re sin +
2 M tan
2 K rc (cos 2 cos 2 ac )
(4.57)
K tc (cos 2 en 0 cos 2 ac ) +
D
f
sin en 0 +
2 M tan z 2 K rc ( en 0 ac )
(
)
K
sin
2
sin
2
ac
rc
K te (cos en 0 1) + K re sin en 0 +
2 K tc ( en 0 ac ) +
f
cos en 0 =
2 M tan z K tc (sin 2 en 0 sin 2 ac )
2
K rc (cos 2 en 0 cos 2 ac )
f z sin en 0 + 2 cos
(4.58)
Para cualquier otro punto del diente, se deber tener en cuenta la existencia de corte
simtrico adems del corte simtrico existente en el filo 1 y el recalcado existente en el
filo 2:
r
r
r
F (1) = Fsc (1) + Fac (1) (4.59)
118
r
r
r
F (2 ) = Fsc (2 ) + Fe (2 ) (4.60)
(4.61)
(4.62)
r
r
r
r
Fsc (1) = A Fsc (1) + Fac (1) + b
r
r
r
r
Fsc (2 ) = A Fsc (2 ) + Fe (2 ) + b
(4.63)
(4.64)
r
r
r
1
Fsc (1) = (I A) A Fac (1) + b
r
r
r
1
Fsc (2 ) = (I A) A Fe (2 ) + b
Para cada valor de existir una matriz A y un vector b que a su vez dependen del
ngulo de entrada del diente 2. Como este valor es precisamente el que se desea
encontrar, se deber recurrir a un procedimiento iterativo partiendo de un valor inicial
de este ngulo.
De la misma manera, es posible que el diente 2 deje de cortar antes de alcanzar el
ngulo mximo terico 2, ya que el espesor de viruta puede verse reducido por la
deflexin de herramienta a valores inferiores al valor crtico. Existir entonces un
ngulo de salida del diente 2 que se ha de calcular de forma iterativa, es decir, fijando
un ngulo y calculando las fuerzas de corte. Si el espesor de viruta correspondiente es
mayor que el mnimo, se aumentar el ngulo hasta que se alcance. A partir de este
ngulo de salida habr slo corte asimtrico en el diente 1, como en la entrada.
119
Con este modelo se realiz una simulacin con los siguientes parmetros: M = 400
N/mm, D = 1 mm, ae = 0.4 mm, ap = 0.2 mm, fz = 0.01 mm, = 0.001 mm, = -20, re =
0.001 mm, c = 0.33, = 30, = 13.23. Estos valores proporcionan los siguientes
ngulos de entrada en = 0.95 para k = 1 y en = 5.79 para k = 2. Por tanto, habr un
periodo de corte asimtrico entre ambos ngulos de entrada. La fase de entrada se
extiende hasta un ngulo de = 17.79 porque el ngulo de entrada va variando a
medida que el diente avanza. Los resultados de la simulacin se muestran en la figura
4.3.
Para verificar las predicciones del modelo se llevaron a cabo algunos ensayos con la
mquina KERN de Microfresado y Microtaladrado en Aluminio 7075. Las condiciones
de corte utilizadas fueron las mismas que en la simulacin: D = 1 mm, ae = 0.4 mm, ap =
0.2 mm, fz = 0.01 mm, re = 0.001 mm, = 30, = 13.23, n = 13000 r.p.m. Las fuerzas
de corte se midieron con un Dinammetro KISTLER 9256C2. Los resultados obtenidos
se muestran en la figura 7.
Pese a las vibraciones que aparecen en el proceso real se puede observar una gran
similitud entre las predicciones y las medidas experimentales.
120
20
15
F(N)
10
Fx
Fy
0
5 0
10
100
200
300
400
Angle(deg)
Se llev a cabo otra simulacin para una operacin de microfresado en oposicin con
los siguientes parmetros: M = 113 N/mm, D = 0.4 mm, ae = 0.2 mm, ap = 0.15 mm, fz =
0.006 mm, = 0.004 mm, = 20, re = 0.001 mm, c = 0.3, = 30, = 24.81. Estos
valores proporcionan los siguientes ngulos de entrada: en = 1.43 para k = 1 y en =
19.65 para k = 2. Por tanto, tendr lugar una fase de corte asimtrico entre esos dos
valores. En este caso la fase de entrada se extender hasta el ngulo = 53.86, ya que
el ngulo de entrada ir variando a medida que el diente avanza. En la figura 4.5 se
muestran los resultados de la simulacin.
En la figura 4.6 se muestran los resultados de la simulacin mostrada en la figura 4.5.
Las condiciones de corte fueron las siguientes: D = 0.4 mm, ae = 0.2 mm, ap = 0.15 mm,
fz = 0.006 mm, re = 0.001 mm, = 30, = 24.81, n = 18000 r.p.m.
121
122
tc
trayectoria
distorsionada (1)
trayectoria
distorsionada (2)
123
x
a
1
A
tc
Figura 4.8. Detalle del espesor de viruta para el diente 1 para fresado en concordancia
124
K
1
1 2 a p
(Fx (1) Fx (2 )) cos + ( Fy (1) + Fy (2 )) sin
2
K1
(4.65)
K
1
1 2 a p
( Fx (1) + Fx (2 )) cos + (Fy (1) Fy (2)) sin
2
K1
(4.66)
Para calcular las fuerzas de corte ser preciso utilizar las expresiones (3.28) y (3.29)
generalizadas para los dos dientes:
dFx (k ) =
dFy (k ) =
D
2 tan
D
2 tan
K te sin K re cos +
d (4.67)
(K tc sin K rc cos ) t c (k )
K te cos + K re sin +
d
(
)
(
)
cos
sin
K
K
t
k
tc
rc
c
(4.68)
k = 1,2
En estas expresiones puede sustituirse el espesor de viruta por el valor obtenido en las
expresiones (4.65) y (4.66):
K te sin K re cos +
D
d (4.67)
(K tc sin K rc cos )
dFx (1) =
2 tan
f z cos + 2 cos( ) +
M K 1 p 2
( Fy (1) + Fy (2 )) sin
125
K te cos + K re sin +
D
d
(K tc cos + K rc sin )
dFy (1) =
2 tan
f z cos + 2 cos( ) +
(
(
)
(
)
)
1
2
cos
F
F
1
1
x
x
1
a
M K 1 p 2
( Fy (1) + Fy (2 )) sin
(4.68)
K te sin K re cos +
D
d (4.69)
(K tc sin K rc cos )
dFx (2 ) =
2 tan
f z cos 2 cos( ) +
1 1 K 2 a 1 ( Fx (1) + Fx (2 )) sin +
M K 1 p 2
(Fy (1) Fy (2 )) cos
K te cos + K re sin +
D
d
(K tc cos + K rc sin )
dFy (2 ) =
2 tan
f z cos 2 cos( ) +
1 1 K 2 a 1 ( Fx (1) + Fx (2 )) sin +
M K 1 p 2
(Fy (1) Fy (2 )) cos
126
(4.70)
(cos 21 cos 2 2 ) +
(sin 2 2 sin 21 ) +
4M K1
2
2
2
(
Fx (1) Fx (2)) 2 1 +
D
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p (Fx (1) Fx (2)) 2
Fx (1) =
+ +
sin 2 0.5 cos 2
2 tan 4M K 1
1
1
1
+
cos
2
0
.
5
sin
2
2
2
2
(
Fy (1) + Fy (2))
K rc K 2
1
1
a p ( Fy (1) + Fy (2 )) (2 2 21 ) +
2
4M K1
(Fy (1) Fy (2)) (sin 2 2 sin 21 )
+
(
(
)
(
)
)
F
F
1
2
x
x
cos
2
0
.
5
sin
2
1
1
1
K rc K 2 a p
2
2
( Fy (1) + Fy (2)) 2 1 +
4M K1
2 sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
1 sin 21 0.5 cos 21
(4.71)
127
K te (cos 2 cos 1 ) + K re (sin 2 sin 1 ) +
(cos 21 cos 2 2 ) +
(sin 2 2 sin 21 ) +
K tc 1 K 2 a 1 (F (1) F (2 )) (2 2 ) +
p
y
y
2
1
4M K1
2
( Fx (1) + Fx (2 ))
cos
2
0
.
5
sin
2
1
1
1
a
K
K
p
2
2
+
D
tc
2
(Fy (1) Fy (2 )) 2 1 +
Fy (1) =
M
K
4
2 tan
1
( Fy (1) + Fy (2)) 2
sin
2
0
.
5
cos
2
1
1
1
K rc K 2
y
y
1
2
2
2
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
+
sin 2 0.5 cos 2
4M K1
1
1
1
(4.72)
128
K te (sin 2 sin 1 ) K re (cos 2 cos 1 ) +
(cos 21 cos 2 2 ) +
[ 0.25 K f 0.5 K cos( ) + 0.5 K sin ( )]
rc
z
tc
rc
(sin 2 2 sin 21 ) +
( Fx (1) + Fx (2)) (2 2 21 ) +
4M K1
2
2
2
(
Fx (1) + Fx (2)) 2 1 +
D
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
Fx (2 ) =
K tc K 2 p ( Fx (1) + Fx (2)) 2
+ +
sin 2 0.5 cos 2
2 tan 4M K 1
1
1
1
cos
2
0
.
5
sin
2
2
2
2
(
Fy (1) Fy (2 ))
K rc K 2
1
1
a p (Fy (1) Fy (2 )) (2 2 21 ) +
4M K1
( Fy (1) + Fy (2)) (sin 2 2 sin 21 )
+
(
(
)
(
)
)
F
F
1
2
x
x
cos
2
0
.
5
sin
2
1
1
1
K rc K 2 a p
2
2
(Fy (1) Fy (2 )) 2 1 +
4M K1
( Fy (1) + Fy (2))
(4.73)
129
K te (cos 2 cos 1 ) + K re (sin 2 sin 1 ) +
[ 0.5 K f + K sin ( ) K cos( )] ( ) +
tc
z
tc
rc
2
1
(sin 2 2 sin 21 ) +
(cos 21 cos 2 2 ) +
K tc 1 K 2 a 1 ( F (1) + F (2)) (2 2 ) +
p
y
y
2
1
4M K1
2
1
1
1
a
K
K
p
2
2
+
D
tc
2
( Fy (1) + Fy (2 )) 2 1 +
Fy (2) =
M
K
4
2 tan
1
(Fy (1) Fy (2 )) 2
sin
2
0
.
5
cos
2
1
1
1
( Fx (1) + Fx (2)) (2 2 21 ) +
1
K rc K 2
(
(
)
(
)
)
(
)
1
2
sin
2
sin
2
1
+
a
F
F
p
x
x
2
1
4M
2
K1
2
2
( Fx (1) + Fx (2)) 2 1 +
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p ( Fx (1) + Fx (2)) 2
+
sin 2 0.5 cos 2
4M K1
1
1
1
y
1
1
1
(4.74)
De igual manera que se estableci un sistema de ecuaciones lineales con las fuerzas en
la seccin anterior, se proceder a asimilar estas expresiones a una ecuacin matricial
como se hizo en el captulo anterior en la expresin (4.21):
r
r r
F = A F + b (4.21)
130
1
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
4M K1
D
1
1
1
a11 =
(4.75)
2 tan K K
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
K tc K 2
1
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
+
cos 2 + 0.5 sin 2
M
K
4
1
1
1
1
D
a12 =
(4.76)
2 tan K rc K 2
1
K
2 sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K ap 2
2
1 2 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 0.5 cos 21
K tc K 2
1
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin
2
0
.
5
cos
2
4M K1
D
1
1
1
a13 =
2 tan K K
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
cos
2
0
.
5
sin
2
K
2
2
rc 2 p 2
(4.77)
131
K tc K 2
1
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
+
cos 2 0.5 sin 2
4
M
K
1
1
1
1
D
a14 =
(4.78)
2 tan K rc K 2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K
p
2
2
2
2
2
2 1 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 + 0.5 cos 21
K tc
4M
K
tc
4M
D
a 21 =
2 tan K rc
4M
K
rc
4 M
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 2 2 sin 21 )] +
2
ap 2
sin
2
0
.
5
cos
2
2
2
2
2
2 1 +
1 sin 21 0.5 cos 21
K
1
1 2 a p (cos 2 2 cos 21 ) +
2
K1
K a p 2 cos 2 2 0.5 sin 2 2
+
1 2
K 1 1 cos 21 + 0.5 sin 21
K
1 2
K1
K
1 2
K1
(4.79)
K tc K 2
1
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
M
K
4
D
1
1
1
1
(4.80)
2 tan K K
1
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
a 22
132
a 23
K tc K 2
1
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
+
cos 2 0.5 sin 2
4
M
K
1
1
1
1
D
=
(4.81)
2 tan K rc K 2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K
p
2
2
2
2
2
1 2 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 + 0.5 cos 21
K tc K 2
1
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
4M K1
D
1
1
1
=
(4.82)
2 tan K K
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
a
cos 2 2 + 0.5 sin 2 2 +
K
rc 2 p 2
a 24
K tc K 2
1
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
M
K
4
D
1
1
1
1
a31 =
2 tan K K
1
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
(4.83)
133
a32
K tc K 2
1
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
+
cos 2 0.5 sin 2
4
M
K
1
1
1
1
D
=
(4.84)
2 tan K rc K 2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K
p
2
2
2
2
2
2 1 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 + 0.5 cos 21
K tc K 2
1
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
4M K1
D
1
1
1
a33 =
(4.85)
2 tan K K
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
a
cos 2 2 + 0.5 sin 2 2 +
K
rc 2 p 2
a34
K tc K 2
1
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
1
1
1
1
D
=
(4.86)
2 tan K rc K 2
1
K
2 sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K ap 2
2
1 2 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 0.5 cos 21
134
K tc K 2
1
1
a p (cos 21 cos 2 2 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
+
cos 2 0.5 sin 2
4
M
K
1
1
1
1
D
a 41 =
(4.87)
2 tan K rc K 2
1
sin
2
0
.
5
cos
2
K
p
2
2
2
2
2
1 2 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 + 0.5 cos 21
a 42
K tc K 2
1
1
a p [(21 2 2 ) + (sin 2 2 sin 21 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K tc K 2 p 1 2 2 2 + 2
+
sin 2 0.5 cos 2
4M K1
D
1
1
1
=
(4.88)
2 tan K K
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 21 cos 2 2 )
a
cos 2 2 + 0.5 sin 2 2 +
K
rc 2 p 2
a 43
K tc K 2
1
1
a p (cos 2 2 cos 21 )
2
4M K1
2
2
tc 2 p 2
1
1
1
1
D
=
(4.89)
2 tan K rc K 2
1
K
2 sin 2 2 + 0.5 cos 2 2
K ap 2
2
2 1 +
rc 2
4 M K 1
1 sin 21 0.5 cos 21
135
K tc K 2
1
1
a p [(2 2 21 ) + (sin 21 sin 2 2 )]
2
4M K1
a
sin 2 2 0.5 cos 2 2 +
K tc K 2 p 2 2 1 2 + 2
+
sin 2 + 0.5 cos 2
M
K
4
D
1
1
1
1
(4.90)
2 tan K K
rc
2
4 M 1 K a p 2 (cos 2 2 cos 21 )
cos
2
0
.
5
sin
2
K
2
2
rc 2 p 2
a 44
2 K rc f z + 4 K tc sin ( ) ( ) +
1
2
4 K rc cos( )
D
b1 =
K tc f z 2 K rc sin ( ) +
(4.91)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K tc cos( )
K f 2 K sin ( )
rc
z
tc
(
)
sin
2
sin
2
2
1
2 K rc cos( )
2 K tc f z + 4 K rc sin ( ) + ( ) +
1
2
4 K tc cos( )
D
b2 =
K rc f z + 2 K tc sin ( ) +
(4.92)
(
)
cos
2
cos
2
8 tan
1
2
2 K rc cos( )
K f 2 K sin ( ) +
rc
tc z
(
)
sin
2
sin
2
2
1
2 K tc cos( )
2 K rc f z 4 K tc sin ( ) + ( ) +
1
2
4 K rc cos( )
D
b3 =
K tc f z + 2 K rc sin ( )
(4.93)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K tc cos( )
K f + 2 K sin ( ) +
rc
z
tc
(
)
sin
2
sin
2
2
1
2 K rc cos( )
136
2 K tc f z 4 K rc sin ( ) ( ) +
1
2
4 K tc cos( )
D
K rc f z 2 K tc sin ( )
b4 =
(4.94)
(cos 21 cos 2 2 ) +
8 tan
2 K rc cos( )
K f + 2 K cos( )
rc
tc z
(sin 2 2 cos 21 )
2 K tc sin ( )
El efecto tamao provocar que el diente 2 no empiece a cortar hasta que el espesor de
viruta supere el valor crtico. Debido al gran valor de la desviacin excntrica en
algunos casos puede ocurrir que este al inicio del corte el espesor de viruta no supere
este valor crtico, por lo que ser necesario calcular un ngulo de entrada para el diente
2. De la misma manera que se hizo para el fresado en oposicin ser necesario calcular
los dos ngulos crticos: el de comienzo de contacto con la pieza en0 y el de comienzo
del corte en. Para ello se deber analizar el esquema de la figura 4.9.
en
Figura 4.9. ngulo de entrada del diente 2 en la pieza
137
en
(4.96)
(4.1)
F y (1)
Fx (1)
cos en +
sin en = 2 cos f z cos en + t c min (4.97)
M
M
Las fuerzas correspondern al corte asimtrico del diente 1, ya que el diente 2 todava
no ha iniciado el corte. Los valores se pueden deducir recurriendo a las expresiones
(3.56) y (3.57):
138
K te (cos en 1) K re sin en +
D
(4.98)
Fx (1) =
f
2 tan z [ K tc (cos 2 en 1) 2 K rc en K rc sin 2 en ]
K te sin en K re (cos en 1) +
f
Fy (1) =
2 tan z [2 K tc en + K tc sin 2 en K rc (cos 2 en 1)]
2
(4.99)
K rc en cos en +
=
2 M tan f z
K rc sin en + K tc en sin en
(4.100)
Esta ecuacin deber resolverse por mtodos numricos y proporcionar un valor para
el ngulo de entrada del diente 2 en el corte.
De la misma manera se puede determinar el ngulo en el que el diente 2 empieza a tener
contacto con la pieza, que constituir el comienzo de las fuerzas de recalcado en el
diente 2. Para ello se suprime el trmino tcmin en la ecuacin (4.100) y se resuelve la
ecuacin resultante.
El efecto tamao tambin provocar que el diente 2 alcance el valor crtico antes de
llegar al ngulo mximo de corte, que segn se ha representado en la figura 4.10, es de
90, y por tanto, el filo dejar de cortar. Esto provocar que exista, igual que en el
fresado en oposicin, un periodo de corte asimtrico en el diente 1 y de recalcado en el
diente 2. Ser necesario, por tanto, calcular los ngulos de salida para cada diente y con
ellos las fuerzas en cada zona. Sin embargo, el proceso de clculo del ngulo de final
del corte del diente 2 ha de ser iterativo, ya que depender de la posicin de la
herramienta y sta de las fuerzas, que a su vez dependen del ngulo de salida. Por tanto,
se programar un algoritmo iterativo que determine el ngulo partiendo de las fuerzas
de corte para cada ngulo.
139
ex0
.
ex0
140
a cos1 ex 0 = b
2
(4.101)
(4.1)
(4.102)
b = 2 cos( ) f z cos
(4.103)
K1
2 cos( ex 0 ) f z cos ex 0
1
M
(4.104)
Las fuerzas sobre el diente 1 se pueden obtener teniendo en cuenta que corresponden a
la suma de las fuerzas de recalcado y las de corte asimtrico. Estas fuerzas se pueden
obtener a partir de las expresiones (3.56) y (3.57) estableciendo los lmites de cada zona
de corte:
Corte asimtrico: [ - , ac]
Recalcado: [ac, / 2]
141
K tc (cos 2 ac cos 2( ))
D
fz
Facx (1) =
2 K rc ( ac ( ))
2 tan
K rc (sin 2 ac sin 2( ))
(4.105)
2 K tc ( ac ( )) +
fz
Facy (1) =
K tc (sin 2 ac sin 2( ))
2 tan
2
K rc (cos 2 ac cos 2( ))
(4.106)
Frx (1) =
D
[K te cos ac K re (1 sin ac )] (4.107)
2 tan
Fry (1) =
D
[K te (1 sin ac ) + K re cos ac ] (4.108)
2 tan
Con estos valores se puede resolver la ecuacin (4.104) para cada valor de mediante
mtodos numricos.
El ngulo lmite de corte asimtrico se puede determinar de igual manera que se hizo
para el fresado en oposicin partiendo de las expresiones (3.26) y (4.46):
ac = arccos
c re
2 fz
(4.109)
Se llev a cabo una simulacin del microfresado en concordancia con los siguientes
parmetros: D = 1 mm, ae = 0.5 mm, ap = 0.25 mm, fz = 0.002 mm, re = 0.001 mm, =
30, = 16.54. Los resultados de la prediccin de fuerzas se muestran en la figura 4.13.
142
Para contrastar estos resultados del modelo se llev a cabo un ensayo de microfresado
en concordancia. Las condiciones de corte utilizadas fueron las mismas que las de la
simulacin mostrada en la figura 18: D = 1 mm, ae = 0.5 mm, ap = 0.25 mm, fz = 0.002
mm, re = 0.001 mm, = 30, = 16.54, n = 11141 r.p.m. Los resultados de la medicin
de fuerzas se muestran en la figura 4.14.
143
25
20
F(N)
15
10
Fx
Fy
0
5 0
10
100
200
300
400
Angle(deg)
A pesar de las vibraciones que aparecen en el proceso real, se puede observar una gran
similitud cualitativa entre las dos grficas.
Se realiz otra simulacin del microfresado en concordancia con los siguientes
parmetros: M = 113 N/mm, D = 0.4 mm, ae = 0.2 mm, ap = 0.15 mm, fz = 0.004 mm,
= 0.003 mm, = -10, re = 0.001 mm, c = 0.3, = 30, = 24.81. Estos valores
proporcionan un ngulo de salida del segundo diente de ex = 91.43. El ngulo de salida
del primer diente es el mismo que para el segundo diente, ya que no puede haber corte
asimtrico por encima de 90. Los resultados de esta simulacin se muestran en la figura
4.15.
144
145
Captulo 5
Fx (1)
F (1)
y
(5.1)
F=
Fx (2 )
Fy (2)
En los captulos anteriores se han establecido las expresiones para el clculo de fuerzas
en corte simtrico y asimtrico, con las que se pueden determinar tambin las fuerzas de
recalcado, es decir, las que se ejercen cuando la herramienta no est cortando, sino slo
comprimiendo el material de la pieza por no haber suficiente espesor de viruta como
para que se produzca el corte.
Esta situacin se dar cuando el filo est en contacto con la pieza pero sin haberse
iniciado el corte. Las zonas donde ocurra esta situacin se debern determinar
geomtricamente. Para ello se distinguirn los dos tipos de corte: en oposicin y en
concordancia.
En la figura 6.1 se observan los ngulos que delimitan las distintas zonas de corte de la
herramienta en fresado en oposicin. A medida que los dientes vayan pasando por esas
zonas comenzarn a darse los distintos tipos de fuerzas de corte o recalcado en uno de
los dientes o en los dos. Habr que tener en cuenta, por tanto, el paso de la punta del
146
diente por cada uno de esos ngulos, pero tambin el del extremo superior del diente, ya
que determinar la salida del diente de las distintas zonas.
En el origen de ngulos el diente 1 entra en contacto con la pieza, aunque no empiece el
corte debido al efecto tamao. En este punto comenzar el recalcado del diente 1.
Cuando el diente alcanza el ngulo ac dar comienzo el corte asimtrico en el diente 1,
que continuar hasta que el diente 2 haya comenzado a cortar en el ngulo en. El
ngulo en0 representa el inicio del contacto del diente 2 con la pieza, por tanto, darn
comienzo las fuerzas de recalcado en ese diente. A partir del ngulo en el corte ser de
tipo simtrico, que coexistir con los otros tipos de fuerzas descritos hasta que el
extremo superior del diente haya rebasado el ngulo en. El diente 1 abandona la pieza
en el ngulo 2, como se indic en el captulo 3.
ac en0
en
2
Figura 5.1. ngulos de las distintas zonas de corte en el fresado en oposicin
Para determinar las fuerzas en cada zona se debern computar los distintos tipos de
fuerzas en cada diente en la zona del filo que caiga dentro de ella. En la tabla 5.1 se
indican los tipos de fuerzas que actan en cada zona y los lmites de la porcin de filo
implicada en cada tipo de corte.
147
2
DIENTE 1
Fr
Intervalo
DIENTE 2
Fac
Fsc
Fr
Fsc
Linf
Lsup
Linf
Lsup
Linf
Lsup
Linf
Lsup
Linf
Lsup
[0,ac]
[ac, en0]
ac
ac
[en0, en]
ac
ac
en0
[en, ]
ac
ac
en
en
en0
en
en
[, +ac]
ac
ac
en
en
en0
en
en
[+ac,+en0]
en
en
en0
en
en
[+en0,+en]
en
en
en
en
[+en, 2]
[2,+2]
Tabla 5.1. Lmites de las distintas zonas de corte del fresado en oposicin
En general la fuerza en el proceso se puede expresar como suma de todos los tipos de
fuerzas en los dos dientes:
F ( ) = Fr + Fac + Fsc
(5.2)
De esta expresin habr que eliminar los trminos que no aparezcan segn la zona en la
que se encuentre la herramienta.
La expresin general de las fuerzas de recalcado es la correspondiente al corte en
condiciones ideales suprimiendo los trminos que multiplican al espesor de viruta.
Partiendo de las expresiones (3.12) y (3.13) se obtiene:
Fx =
D
[K te (sin 2 sin 1 ) K re (cos 2 cos 1 )]
2 tan
(5.3)
148
Fy =
D
[K te (cos 2 cos 1 ) + K re (sin 2 sin 1 )]
2 tan
(5.4)
Donde 1 y 2 son los lmites de integracin. Esta expresin es vlida para ambos
dientes.
En cuanto a las fuerzas de corte asimtrico en el diente 1 vienen dadas directamente por
las expresiones (3.49) y (3.50):
Fx (1) =
f z K tc (cos 2 2 cos 21 ) + 2 K rc ( 2 1 )
2 tan
2 K rc (sin 2 2 sin 21 )
(3.49)
Fy (1) =
f z 2 K tc ( 2 1 ) + K tc (sin 2 2 sin 21 )
2 tan
2 K rc (cos 2 2 cos 21 )
(3.50)
Las fuerzas de corte simtrico se calcularn mediante el mtodo iterativo que se explica
ms adelante.
El procedimiento para la simulacin de fuerzas consiste en un clculo punto a punto del
sistema de fuerzas mediante un proceso iterativo en el que dependiendo de la posicin
de los dientes se computa un tipo de fuerzas u otro.
En una vuelta completa de la herramienta se pueden distinguir las siguientes zonas,
segn se deduce de la tabla 5.1:
1. [0, ac]: Recalcado del diente 1
Clculo de las fuerzas de recalcado mediante las expresiones arriba vistas
2. [ac, en0]: Corte asimtrico
Suma de las fuerzas de recalcado ms las fuerzas de corte asimtrico,
proporcionadas por las frmulas (3.49) y (3.50)
149
150
en inicial
FUERZAS
Fuerzas recalcado
+
Fuerzas corte asimtrico
+
Fuerzas corte simtrico
en = en + 0.01
en = en - 0.01
tc
tc > tcmin ?
tc < tcmin ?
en
2 ae
1 = arcsin1
(5.5)
151
ex
ex0
ac
/2
1
Figura 5.3. ngulos de las distintas zonas de corte en el fresado en concordancia
Sin embargo, abandonar la pieza antes de que la posicin del filo corresponda al
ngulo mximo / 2, ya que la desviacin excntrica de la herramienta distorsionar la
trayectoria de los filos respecto a la terica. La salida del filo pasar por varias fases,
igual que la entrada en el fresado en oposicin. Primero dejar de cortar el diente 2
debido al efecto tamao en el ngulo ex. A partir de este ngulo existirn fuerzas de
corte asimtrico en el diente 1 y fuerzas de recalcado en el diente 2. Posteriormente el
diente 2 dejar de tener contacto con la pieza en el ngulo ex0. En ese momento
desaparecern las fuerzas de recalcado y se mantendrn nicamente las de corte
asimtrico en el diente 1. Cuando el diente alcance el ngulo ac desaparecern las
fuerzas de corte asimtrico y darn comienzo las fuerzas de recalcado en el diente 1, que
se mantendrn hasta el ngulo de salida terico / 2. En la Figura 12 se indica la
posicin de los ngulos de salida de los dientes en el fresado en concordancia.
En la tabla 5.2 se sealan los tipos de fuerzas que actan en cada zona y los lmites de la
porcin de filo implicada en cada tipo de corte.
152
DIENTE 1
Intervalo
Fr
DIENTE 2
Fac
Fsc
Fr
Fsc
Linf
Lsup
Linf
Lsup
Linf
Lsup
Linf
Lsup
Linf
Lsup
[1, 1+]
[1+, ex]
[ex, ex0]
ex
ex
ex
ex
[ex0, ac]
ex
ex
ex
ex0
ex
[ac, / 2]
ac
ex
ac
ex
ex
ex0
ex
[ / 2, ex+]
ac
/2
ex
ac
ex
ex
ex0
ex
[ex+,ex0+]
ac
/2 -
ac
ex0
[ex0+,ac+]
ac
/2 -
ac
[ac+, / 2+]
- /2
Tabla 5.2. Lmites de las distintas zonas de corte del fresado en concordancia
En este proceso las fuerzas de recalcado se deducirn de las expresiones (3.28) y (3.29)
suprimiendo los trminos que multiplican al espesor de viruta:
Fx =
D
[ K te (cos 2 cos 1 ) K re (sin 2 sin 1 )]
2 tan
(5.6)
Fy =
D
[K te (sin 2 sin 1 ) K re (cos 2 cos 1 )]
2 tan
(5.7)
Las fuerzas de corte asimtrico vienen dadas por las expresiones (3.56) y (3.57):
K te (cos 2 cos 1 ) K re (sin 2 sin 1 ) +
f z K tc (cos 2 2 cos 21 ) 2 K rc ( 2 1 )
Fx (1) =
2 tan
2 K rc (sin 2 2 sin 21 )
(3.56)
153
f z 2 K tc ( 2 1 ) + K tc (sin 2 2 sin 21 )
Fy (1) =
2 tan
2 K rc (cos 2 2 cos 21 )
(3.57)
Con los valores de las fuerzas determinados mediante las expresiones anteriores y
mediante los sistemas de ecuaciones (4.21) (4.61) y (4.62) se llevara a cabo el
algoritmo mostrado en la figura 5.2 para determinar ex ex0.
154
Captulo 6
Z a p tan = n D , n = 1, 2, 3
(6.1)
(6.2)
Fy = Fye + f z Fyc
(6.3)
156
Mediante el modelo se puede obtener la expresin terica de los parmetros Fxe y Fye
igualando a 0 el avance por diente en las expresiones (3.12) y (3.13). Con estas
expresiones se pueden deducir los coeficientes de las fuerzas de recalcado Kte y Kre:
dFxe =
D
(K te cos + K re sin ) d
2 tan
(6.4)
dFye =
D
( K te sin + K re cos ) d
2 tan
(6.5)
Fxe =
D
(K te sin 2 K re cos 2 + K re ) (6.6)
2 tan
Fye =
D
(K te cos 2 K te + K re sin 2 ) (6.7)
2 tan
K te =
D
1 cos 2
K re =
2 tan
D
cos 2 1
K te sin 2 Fxe
(6.8)
(6.9)
Las expresiones de las fuerzas en condiciones de fuerza constante coincidirn con las
que se obtuvieron para la fase B del fresado tipo II: (3.20) y (3.21), ya que en ese caso
los lmites de integracin son el ngulo de entrada y salida de la fresa en la pieza.
Comparando esas expresiones con las (6.6) y (6.7) se identifican las ecuaciones que
proporcionan las fuerzas Fxc y Fyc. De ellas se pueden deducir las expresiones de los
coeficientes Ktc y Krc:
157
Fxc =
D
( K tc cos 2 2 + K tc + 2 K rc 2 K rc sin 2 2 ) (6.10)
8 tan
Fyc =
D
( 2 K tc 2 + K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc ) (6.11)
8 tan
K rc =
(6.12)
2
D
2 + 4 2 4 2 sin 2 2 2 cos 2 2
K tc =
K rc (2 2 sin 2 2 ) + Fxc
1 cos 2 2
8 tan
D
(6.13)
De igual manera que para el fresado en oposicin se pueden obtener las fuerzas debidas
al filo igualando a 0 el avance por diente en las expresiones (3.28) y (3.29)
dFxe =
D
(K te sin K re cos ) d
2 tan
(6.14)
dFye =
D
(K te cos + K re sin ) d
2 tan
(6.15)
Fxe =
D
( K te cos 2 + K te K re sin 2 ) (6.16)
2 tan
Fye =
D
(K te sin 2 K re cos 2 + K re ) (6.17)
2 tan
158
K re =
1 cos 2
D
K te =
Fxe
(6.18)
2 tan
+ K re sin 2
D
(6.19)
cos 2 1
Comparando las expresiones (3.32) y (3.33) con las (6.2) y (6.3) se identifican las
ecuaciones que proporcionan las fuerzas de corte:
Fxc =
D
( K tc cos 2 2 + K tc 2 K rc 2 K rc sin 2 2 ) (6.20)
8 tan
Fyc =
D
(2 K tc 2 + K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
8 tan
(6.21)
K rc =
2
D
1 cos 2 2 + 2 2 + 2 2 sin 2 2
K tc =
Fxc
8 tan
+ K rc (2 2 + sin 2 2 )
D
cos 2 2 1
(6.22)
(6.23)
F=
F d
i =1
Fi
(6.24)
Donde Fi es cada una de las fases en que se divide el periodo de corte de un diente. En
la figura 6.1 se representa la superficie de corte desarrollada y las lneas
correspondientes a los dientes.
Desde la entrada del diente en la zona de corte hasta la completa salida del
siguiente
ii) Desde el final de la etapa anterior hasta que la punta del diente sale de la zona del
corte
iii) Desde el final de la etapa anterior hasta que el extremo superior del diente entra en
la zona de corte
160
iv) Desde el final de la etapa anterior hasta que entra el siguiente diente en la zona de
corte
Para caracterizar estas zonas se debern localizar los puntos crticos del recorrido del
diente. Es importante conocer la distancia s entre el punto superior implicado en el corte
de un diente y el punto inferior del siguiente, que se expresar:
s =
D
a p tan (6.25)
2
2a p tan
D
(6.26)
2 a p tan
(6.27)
Por tanto:
(6.28)
Si la profundidad radial de corte se designa como ae, la distancia l vendr dada por la
siguiente expresin, de acuerdo al esquema de la Figura 4:
l=
D
2a
arccos1 e
2
D
(6.29)
Se indican a continuacin los ngulos que cubren las distintas etapas y el tipo de fase al
que corresponde de acuerdo a la clasificacin realizada en el captulo 3.
i)
F=
2
1 2
(
FA1 + FC 2 ) d +
FA d + FB d + FC d
2
2
0
(6.30)
Dado que los dientes 1 y 2 estn separados 180 el primer trmino se puede expresar en
funcin del ngulo de posicin :
F=
1
[FA ( ) + FC ( + )] d + 1 FA d +
2
FB d +
(6.31)
FC d
F=
2 +
1 2
FC d
FA d + FB d +
2
(6.32)
Fx =
2 +
1 2
FxC d
FxA d + FxB d +
2
(6.33)
Fy =
2 +
1 2
FyC d
FyA d + FyB d +
0
2
(6.34)
Sustituyendo en estas expresiones las frmulas de las fuerzas en sus diferentes fases
dadas en el captulo 3 se obtienen las expresiones completas de la fuerza promedio en
cada direccin segn la modalidad de fresado. Para ello supondremos fresado tipo II, ya
que es el caso ms habitual en estos ensayos dado que la profundidad axial de corte es
un valor elevado con respecto a la profundidad radial:
162
2
2
te
re
re
D
fz
Fx =
2 tan
( K tc cos 2 2 + K tc + 2 K rc 2 K rc sin 2 2 )
(6.35)
K cos K + K sin
2
2
te
te
re
D
(6.36)
fz
Fy =
2 tan
(2 K tc 2 K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
Se puede observar que estas expresiones coinciden con las de la fase B del fresado tipo
II multiplicadas por el factor / . Esto es consistente con el hecho de que entre el corte
de dos dientes consecutivos existe una distancia angular - y por tanto, la fraccin de
periodo de corte frente al caso de fuerza constante es precisamente / . Si las
condiciones fueran de fuerza constante el parmetro coincidira y las expresiones
coincidiran con las que se dedujeron para ese tipo de corte.
De forma anloga a como se hizo entonces, se pueden identificar las fuerzas de filo y de
corte utilizando las expresiones (6.2) y (6.3):
Fxe =
(K te sin 2 K re cos 2 + K re )
2 tan
(6.37)
Fye =
(K te cos 2 K te + K re sin 2 )
2 tan
(6.38)
Fxc =
( K tc cos 2 2 + K tc + 2 K rc 2 K rc sin 2 2 )
8 tan
(6.39)
Fyc =
(2 K tc 2 K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
8 tan
(6.40)
163
De aqu se pueden obtener los coeficientes de las fuerzas en funcin de las fuerzas
promedio, como se hizo para el fresado con fuerza constante:
K te =
1 cos 2
D
K re =
K rc =
K te sin 2 Fxe
2 tan
cos 2 1
(6.41)
(6.42)
2
D
2 + 4 2 4 2 sin 2 2 2 cos 2 2
K tc =
K rc (2 2 sin 2 2 ) + Fxc
1 cos 2 2
8 tan
(6.43)
(6.44)
De la misma manera que en el apartado anterior se aplican las fuerzas del modelo ideal
a las expresiones (7.33) y (7.34) para obtener las fuerzas medias:
K cos + K K sin +
te
te
re
2
2
Fx =
fz
2 tan ( K tc cos 2 2 + K tc 2 K rc 2 K rc sin 2 2 )
(6.45)
K sin K cos + K +
te
re
re
2
2
D
(6.46)
Fy =
fz
2 tan (2 K tc 2 + K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
164
Fxe =
( K te cos 2 + K te K re sin 2 )
2 tan
(6.47)
Fye =
(K te sin 2 K re cos 2 + K re )
2 tan
(6.48)
Fxc =
( K tc cos 2 2 + K tc 2 K rc 2 K rc sin 2 2 )
8 tan
(6.49)
Fyc =
(2 K tc 2 + K tc sin 2 2 K rc cos 2 2 + K rc )
8 tan
(6.50)
K re =
(6.51)
1 cos 2
D
K te =
K rc =
Fxe
2 tan
+ K re sin 2
D
cos 2 1
(6.52)
2
D
1 cos 2 2 + 2 2 + 2 2 sin 2 2
K tc =
Fxc
8 tan
+ K rc (2 2 + sin 2 2 )
D
cos 2 2 1
(6.53)
(6.54)
165
rmax =
D
+ (6.55)
2
rmin =
D
(6.56)
2
La medida del reloj comparador ser la diferencia entre ambos valores y por tanto:
r
2
(6.57)
El ngulo deber ser medido mediante una escala angular graduada situada en el
cabezal de la mquina, sobre la cual se registrar el ngulo que es preciso girar la
herramienta para que pase de la posicin de alineacin entre la punta del reloj
comparador y el filo 1 a la posicin de mxima desviacin de la herramienta.
geomtrico. En las figura 6.2 y 6.3 se muestra imgenes de fresas DIXI de 0.6 mm de
dimetro con distinto radio de filo debido al desgaste.
Figura 6.2. Imagen del filo de una fresa DIXI de 0.6 mm de dimetro nueva
Figura 6.3. Imagen del filo de una fresa DIXI de 0.6 mm de dimetro desgastada
En las figuras 6.4 y 6.5 se muestran imgenes de fresas Sandvik de 0.6 mm de dimetro
con distintos radios de filo debido al diferente desgaste.
167
Figura 6.4. Imagen del filo de una fresa Sandvik de 0.6 mm de dimetro nueva
Figura 6.5. Imagen del filo de una fresa Sandvik de 0.6 mm de dimetro desgastada
Se puede observar que el redondeo del filo es muy superior en las fresas desgastadas
que en las nuevas, por lo que habr que tener en cuenta esta circunstancia a la hora de
realizar la prediccin de las fuerzas mediante el modelo. Se requerir utilizar un radio
de filo en el modelo adaptado al grado de desgaste que tengan las fresas.
168
Figura 6.6. Esquema de los puntos tomados sobre el perfil del filo
2u v cos w cos
r =
2 sin + 2 cos tan
w
+
2
(6.58)
169
Coordenada x (mm)
Fuerza en x (N)
-0,0800
1,22
-0,0700
2,14
-0,0600
2,98
-0,0500
3,77
-0,0400
4,62
-0,0300
5,45
170
6
5
4
3
Fx
Regression
2
1
-0,10
-0,08
-0,06
-0,04
-0,02
0
0,00
171
Captulo 7
172
40
20
F(N)
0
0,000
0,001
0,002
-20
-40
-60
-80
t (s)
20
10
0
F(N)
0,001
0,002
-10
-20
-30
-40
-50
t(s)
173
f y = 3448 Hz
Estas frecuencias son relativamente altas, dado que la frecuencia habitual de giro del eje
es sensiblemente inferior a estos valores. No obstante, dado que la fuerza de fresado es
una seal oscilatoria no senoidal, su transformada de Fourier presentar picos a
frecuencias muy superiores a la fundamental. Si la frecuencia de alguno de estos picos
coincide con la frecuencia natural de la pieza en alguno de sus ejes puede ocurrir el
fenmeno de la resonancia, que generar unas vibraciones de magnitud elevada que se
superponen a la seal del proceso.
En las figuras 7.3 y 7.4 se muestran los resultados de vibraciones libres del sistema con
el eje de velocidad intermedia. En ellas se observa ms claramente que en el caso
anterior que la vibracin natural est compuesta por seales de diferentes frecuencias,
dado que el sistema es multimodal [9]. Si se observa la distancia entre los dos primeros
picos se determina que las frecuencias naturales son:
f x = 3846 Hz
f y = 4545 Hz
300
200
F(N)
100
0
0,000
-100
0,002
0,004
0,006
0,008
0,010
0,012
0,014
-200
-300
t(s)
174
15
10
F(N)
5
0
0,000
-5
0,002
0,004
0,006
0,008
0,010
0,012
0,014
-10
-15
-20
-25
t(s)
Sin embargo, si se mide la distancia entre picos cuando la seal ya est muy
amortiguada (0.006 s aproximadamente) las frecuencias que se obtienen son las
siguientes:
f x = 5263 Hz
f y = 5556 Hz
Lo cual significa que los dos primeros valores corresponden a las frecuencias del primer
modo de vibracin y los dos siguientes a las del segundo modo.
fr = 2
nr
60
(7.1)
175
6
5
4
3
F(N)
2
1
Fx
Fy
-1 0
100
200
300
400
500
600
700
800
-2
-3
-4
-5
deg
Se puede observar en la figura que la seal de fuerzas difiere mucho de la evolucin que
cabra esperar. No hay periodos de pasos por 0 en ninguna de las dos seales cuando
debera haberlos, dado que es un perfilado en el que la profundidad radial de corte
corresponde con la mitad del dimetro de la fresa, por lo que cada filo debera estar
cortando nicamente la mitad del tiempo. Por otro lado, no debera haber valores
negativos de la fuerza en x segn el modelo propuesto, y sin embargo aparecen con
claridad periodos de fuerza negativa en esa direccin. Todo ello es debido a la vibracin
176
de la pieza amplificada por la accin de las fuerzas de corte en la misma frecuencia, que
hace que se registre fuerza aun cuando la herramienta no est cortando.
En la figura 7.6 aparece el espectro de la seal de fuerza en el eje x. En l se ve
claramente la predominancia del pico correspondiente a la frecuencia natural de
vibracin del sistema, que en este caso coincide con la frecuencia de paso de los dientes
(3125 Hz). La vibracin a la frecuencia de giro de la herramienta se corresponde con el
primer pico que aparece, aproximadamente a 1500 Hz. Este pico es debido al
desequilibrio entre los dientes, dado que corresponde a una variacin de la seal al
ritmo de una vez por vuelta. Si no hubiese desviacin excntrica de la herramienta no
aparecera este pico porque la seal que producen ambos dientes sera igual y
nicamente habra repeticin de valores al ritmo de paso de los dientes. Este
desequilibrio se refleja en la diferencia de alturas de los picos correspondientes a
distintos dientes en la grfica de las fuerzas.
Se observan tambin los armnicos de la seal del primer pico a mltiplos enteros de
dicha frecuencia. Aunque en general, esta seal y sus armnicos son de valor inferior a
la seal principal, en este caso son todava de menor cuanta relativa que en casos de no
177
retemblado, debido a que la vibracin a la frecuencia natural del sistema hace que se
amplifique la seal a la frecuencia de paso de los dientes.
La distorsin que introduce este fenmeno del retemblado hace que las fuerzas no se
ajusten al modelo y por tanto constituya un lmite a la prediccin de fuerzas del proceso
mediante el modelo propuesto.
178
4
3
F(N)
2
1
Fx
Fy
0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
-1
-2
-3
deg
23873 r.p.m., ap = 0.15 mm, ae = 0.2 mm, fz = 0.003 mm, fresado en oposicin
En la figura 7.8 se muestra el espectro de la seal de fuerza en x. Se observa claramente
el pico principal a la frecuencia de paso de los dientes. Como se indic ms arriba
aparece un pico a la frecuencia de giro de la herramienta debido al desequilibrio entre
los dientes debido a la desviacin excntrica de la herramienta. Junto a estos picos
principales aparecen muchos otros que son armnicos de los primeros, por lo que se dan
a mltiplos enteros de la frecuencia principal, es decir, a 1200, 1600, 2000 Hz, etc. Las
alturas de estos picos son decrecientes con la frecuencia, como es habitual. Sin
embargo, se aprecian dos picos que no siguen esta tendencia, situados en 3800 y 5400
Hz respectivamente. Estos valores corresponden aproximadamente a dos de las
frecuencias naturales de vibracin del sistema, por lo que se deduce que son debidos a la
oscilacin libre del sistema, superpuesta a la seal del proceso.
179
23873 r.p.m., ap = 0.15 mm, ae = 0.2 mm, fz = 0.003 mm, fresado en oposicin
En la figura 7.9 se muestran las seales de fuerza obtenidas en el fresado en
concordancia, con las mismas condiciones que el ensayo anterior.
4,0
3,0
2,0
1,0
Fx
Fy
0,0
0
100
200
300
400
500
600
700
800
-1,0
-2,0
-3,0
23873 r.p.m., ap = 0.15 mm, ae = 0.2 mm, fz = 0.003 mm, fresado en concordancia
180
23873 r.p.m., ap = 0.15 mm, ae = 0.2 mm, fz = 0.003 mm, fresado en concordancia
En esta grfica tambin se aprecian 2 picos significativos a 3800 Hz y 5400 Hz, al igual
que en el espectro de la seal del fresado en oposicin. A diferencia de lo que ocurra en
aqulla seal, existen 2 picos principales, en lugar de uno. Esto es debido a que la forma
de la primera seal se puede asimilar a una seal senoidal con algunos periodos
intermedios de paso por cero, mientras que en la del fresado en concordancia se puede
asimilar dos seales senoidales superpuestas, de distintas amplitudes.
181
Con el objeto de poder contrastar mejor las seales experimentales de las fuerzas con las
simulaciones procedentes del modelo es conveniente eliminar las vibraciones naturales
del sistema, ya que no proceden del proceso de fresado, sino del comportamiento
dinmico del sistema.
Para ello existen mltiples opciones, entre las cuales est el uso de un filtro paso-bajo
aplicado a la seal de fuerzas para atenuar las componentes de la seal que tengan
frecuencia superior a un valor determinado. Segn se desprende del espectro de la figura
7.8 este valor debera ser 2000 Hz, ya que los armnicos de la seal principal que hay
por encima son de muy escaso peso y no se distorsiona demasiado la seal si se
suprimen, consiguiendo eliminar a cambio las vibraciones naturales a las frecuencias de
3800 y 5400 Hz, segn se ha sealado en el apartado anterior.
En la figura 7.11 se muestra la seal de fuerzas en el fresado en oposicin filtrada
mediante un filtro paso-bajo a 2000 Hz. Se observa que las seales son ms limpias
porque se ha eliminado el ruido procedente de las vibraciones naturales. Ello har que
se asemeje ms a las seales de prediccin obtenidas por el modelo.
3
2,5
2
1,5
1
Fx
0,5
Fy
0
-0,5 0
100
200
300
400
500
600
700
800
-1
-1,5
-2
Figura 7.11. Seales de fuerzas filtradas a 2000 Hz. D = 0.4 mm, n = 23873 r.p.m., ap =
182
Figura 7.12. Espectro de la seal de fuerza en x filtrada a 2000 Hz. D = 0.4 mm, n =
23873 r.p.m., ap = 0.15 mm, ae = 0.2 mm, fz = 0.003 mm, fresado en oposicin
En las figuras 7.13 y 7.14 se representa la seal de fuerzas filtrada y el espectro de la
fuerza en x para el fresado en concordancia.
183
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
Fx
1,0
Fy
0,5
0,0
-0,50,000
100,000
-1,0
-1,5
Figura 7.13. Seales de fuerzas filtradas a 2000 Hz. D = 0.4 mm, n = 23873 r.p.m., ap =
Figura 7.14. Espectro de la seal de fuerza en x filtrada a 2000 Hz. D = 0.4 mm, n =
23873 r.p.m., ap = 0.15 mm, ae = 0.2 mm, fz = 0.003 mm, fresado en concordancia
En este espectro se observa que los picos de 3800 y 4300 Hz existentes en la seal
original han quedado atenuados en gran medida y por eso la seal es mucho ms suave.
184
(7.2)
(7.3)
G( z) =
1
(7.4)
H ( z)
186
El modo de usar esta tcnica es hacer que la seal pase por dos filtros en paralelo: un
filtro paso-alto cuya frecuencia de corte sea ligeramente superior a la que se pretende
eliminar y un filtro paso-bajo con frecuencia de corte ligeramente inferior a la que se
intenta suprimir. El diagrama correspondiente a esta tcnica se muestra en la figura
7.16.
Filtro
paso-bajo
fc < fn
Seal original
Seal filtrada
Filtro
paso-alto
fc > fn
Este mtodo es til para reducir las vibraciones pero no consigue eliminarlas totalmente,
dado que la frecuencia de corte de los filtros se debe mantener muy cercana a la
frecuencia natural de vibracin del sistema para no distorsionar el resto de la seal.
Como los filtros atenan escasamente los picos de frecuencia cercana a la frecuencia de
corte, la reduccin de las vibraciones con esta tcnica no es muy drstica.
Otra manera de eliminar las vibraciones naturales de la seal sera suprimir el pico
correspondiente a ellas en el espectro de la Transformada de Fourier de la seal y
posteriormente realizar la Transformada Inversa. Este mtodo es conceptualmente
sencillo pero difcil de llevar a la prctica porque se necesita cambiar el valor de la
Transformada de Fourier correspondiente a la frecuencia natural por otro valor y no es
fcil deducir este valor de tal manera que no se distorsione la seal original.
Una forma alternativa de reducir las vibraciones naturales significativamente es el
mtodo del valor promedio. Consiste en tomar varios ciclos de la seal y obtener el
valor medio. Estos ciclos incluyen a su vez las fuerzas correspondientes a varias vueltas
187
188
atenuadas. Esta comparacin con el modelo se realizar con las seales originales y las
filtradas para apreciar la diferencia. En las figuras 7.19 y 7.20 se muestran las seales de
fuerzas para el ensayo de fresado en oposicin descrito en el captulo 3 junto con las
predicciones del modelo.
en oposicin
en oposicin
190
Se puede observar que las vibraciones distorsionan en gran medida la seal y provocan
falta de ajuste con la prediccin. Las vibraciones se aprecian especialmente en los
periodos de paso por 0, en los que la seal experimental corresponde a la oscilacin
natural de la pieza, mientras que en la seal del modelo el valor ser nulo. En esos
periodos se observan picos de magnitud similar a la de la seal original, por lo que el
ajuste con el modelo es particularmente deficiente.
Aplicando el filtrado visto en el apartado anterior la similitud entre ambas seales es
mucho mayor. En las figuras 7.21 y 7.22 se muestran las grficas de las seales de
fuerzas experimentales y simuladas del ensayo descrito en el apartado 3.
fresado en oposicin
191
fresado en oposicin
En estas grficas se aprecia cualitativamente un mejor ajuste entre la prediccin y la
seal experimental, aunque sigue habiendo diferencias sensibles debido a que las
vibraciones no se han eliminado totalmente.
En las figuras 7.23-7.26 se realiza la comparacin entre seales experimentales y
simuladas para fresado en concordancia. En este caso tambin se aprecia un mejor
ajuste cualitativo con las seales filtradas.
192
en concordancia
en concordancia
193
el fresado en concordancia
el fresado en concordancia
194
Captulo 8
195
196
Avance
ordenado
Fuerza de
Referencia
Algoritmo
de Control
Adaptativo
Avance real
obtenido
CNC
fc
Accionamiento
de avance,
motores y
amplificadores
Medidas de
Fuerzas
Proceso
de Corte
fa
Mquina Hta. CN
Ajuste de
parmetros
de control
Estimacin de la Funcin de
Transferencia del Proceso
Figura 8.1. Esquema del control adaptativo empleado para limitar la fuerza de corte
El algoritmo de control adaptativo determina un nuevo valor del avance para minimizar
el error en la fuerza. El avance obtenido (fc(k)) se enva a la unidad de control numrico,
que tiene su propio bucle de control digital de posicin, ejecutado a intervalos de tiempo
relativamente pequeos (0.1 ms). El control numrico enva la seal de tensin
correspondiente a los accionamientos de los motores de la mquina, que desplazarn la
mesa a una velocidad real fa. Los servomecanismos de la mquina estn ajustados
normalmente para ser sobreamortiguados, por lo que pueden ser considerados como un
sistema dinmico de primer orden. Un valor tpico de la constante de tiempo de estos
sistemas es 0.1 ms, pero podra ser mucho menor en mquinas de alta velocidad. El
proceso de corte detecta el cambio en el espesor de viruta despus de por lo menos el
periodo correspondiente a un paso de diente, y por tanto, el valor mximo de la fuerza
experimentar el cambio tras ese periodo. Si el proceso de corte es sin retemblado puede
ser considerado tambin como un sistema de primer orden con una constante de tiempo
al menos de un paso de diente, aunque siempre menor que una vuelta de husillo.
Cuando hay cambios en la profundidad axial o radial de corte la fuerza mxima de corte
variar a lo largo del recorrido de la herramienta, lo cual significa que los parmetros
que caracterizan el sistema del proceso de corte varan. El conjunto control numrico,
accionamientos de la mquina y proceso de corte puede aproximarse mediante un
sistema de segundo orden con funcin de transferencia Gc(s). La fuerza mxima se
197
evala a partir de las mediciones de fuerzas del proceso y este valor es enviado a un
algoritmo de identificacin de proceso, en el que se estiman los parmetros digitales que
caracterizan el sistema a medida que la herramienta recorre los orificios, ranuras y otras
zonas de la pieza. Estos coeficientes se obtienen mediante comparacin entre el avance
por diente introducido y el valor mximo de fuerza medido. Los coeficientes se
utilizarn para actualizar los parmetros del control adaptativo en cada intervalo. Dado
que los parmetros del control se ajustan automticamente segn los cambios en la
geometra de corte se dice que el sistema de control es adaptativo. El control
proporciona un valor del avance que influye en el espesor de viruta cortado y ste a su
vez en la fuerza mxima de corte ejercida por la herramienta. El bucle de control
adaptativo asegura que esta fuerza sea razonablemente cercana al valor de referencia
prefijado, y a su vez, este valor se establecer con un cierto margen de seguridad por
debajo de la fuerza de rotura de la herramienta. A continuacin se describirn los pasos
del diseo de un controlador mediante la localizacin de polos.
Gm ( s) =
f a (s )
1
=
f c ( s) m s + 1
(8.1)
h=
fc
Z n
(8.2)
198
G p (s ) =
F p (s )
f a (s )
K c a b( en , ex , N )
1
Z n
cs +1
(8.3)
Gc (s ) =
Kp
Kc a b
1
=
m s + 1 N n ( c s + 1) ( m s + 1) ( c s + 1)
(8.4)
Kp =
Kc a b
Z n
(8.5)
En realidad c puede variar debido a las deflexiones del conjunto herramienta-pieza, que
a su vez afectaran al espesor de viruta. Sin embargo, este parmetro se considerar
constante en una primera aproximacin al estudio de un algoritmo de control adaptativo.
Dado que el proceso se controla mediante un periodo de muestreo T, la funcin de
transferencia en z equivalente ser:
199
Gc ( z ) =
F p (k )
f c (k )
= (1 z 1 )
Gc (s )
b z + b1
= 2 0
(8.6)
s
z + a1 z + a 2
b0 = K p
m (1 e T ) c (1 e T
m c
b1 = K p
c (1 eT )e T m (1 e T )e T
m c
a1 = e T m + e T c
)
m
a2 = e T (1 c +1 m )
200
Captulo 9
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